TALLER ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

JHONATAN OBANDO COLONIA 1054111

ESTEFANIA GIRALDO ROJAS 1256322

PRESENTADO AL PROFESOR

MAURICIO BUITRAGO SOTO

ORGANIZACIÓN INDUSTRIAL

FACULTAD DE INGENIERIA INDUSTRIAL

UNIVERSIDAD DEL VALLE

ZARZAL VALLE

C2 71 39 35Porcentaje 49,0 26,9 24,1

% acumulado 49,0 75,9 100,0

MODELO DE PRODUCTO Z1Z2Z3

160

140

120

100

80

60

40

20

0

100

80

60

40

20

0

C2

Porc

enta

jeDEFINICION DE ZONA

R// Los dos objetivos del diagrama de Pareto es la estratificación y la hoja de verificación de un proyecto Seis Sigma (identificar prioridades y causa, ya que se ordena por orden de importancia a los diferentes problemas que se presenta en un proceso).

R// Pareto de problemas: sirve para identificar el grado de los problemas o fallas de un producto y saber que tan frecuente son esos problemas. Pareto de causa: sirve para orientarse exclusivamente hacia la búsquedas de las causas del problema de mayor impacto, se estarán localizando pistas sobre la causa más importantes a los problemas.

R// como estudiantes nosotras vemos un 100% de las materias, suponiéndose que son 5 materias, 2 de ellas son un poco más complejas por ende se les debe dedicar más tiempo de trabajo ,lo cual realizando un diagrama de Pareto encontramos cual es el problema raíz y su pronta solución.

a.

Realizando el Pareto de problemas, observamos que la zona 3 es el predominante con 71 productos defectuosos.

defectos 21 19 17 14Porcentaje 29,6 26,8 23,9 19,7

% acumulado 29,6 56,3 80,3 100,0

MODELO DE PRODUCTO CABD

80

70

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

defe

ctos

Porc

enta

je

definicion de modelo de producto

b.

Realizando el Pareto de segundo nivel para zona 3 y modelo de producto D , notamos que el mayor problema es la porosidad.

c) en resumen, las principales pistas para reducir la cantidad de piezas defectuosas esen la resistencia de los materiales debido a la porosidad que lleva dichas piezas.

C2 12 5 4Porcentaje 57,1 23,8 19,0

% acumulado 57,1 81,0 100,0

D ensamblellenadoMaquinado

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

C2

Porc

enta

je

seleccion de mayor defecto

FRECUCENCIA 0,35 0,30 0,15 0,12 0,08Porcentaje 35,0 30,0 15,0 12,0 8,0

% acumulado 35,0 65,0 80,0 92,0 100,0

DEFECTOS

1,0

0,8

0,6

0,4

0,2

0,0

100

80

60

40

20

0

FREC

UCEN

CIA

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de DEFECTOS

R// Control Estadístico Diagrama de Pareto de defectos100 80% 80 80Porcentaje100frec60 4060 40VITALES20 020 0defectos frec Porcentaje % acumulado fuera tono 35 35.0 35.0manchas fuera registro mal corte código barras 30 15 12 8 30.0 15.0 12.0 8.0 65.0 80.0 92.0 100.0De acuerdo al principio de Pareto si se puede afirmar que el problema Vital, desde el punto de vista estadístico, es fuera de tono con el 35%. Además del defecto por manchas y fuera de registro.

De acuerdo al principio de Pareto al día me dedico un 33.33% a trabajar y 20.83% a estudiar.

Grado de molestia 8 8 6 4 4 2Porcentaje 25,0 25,0 18,8 12,5 12,5 6,3

% acumulado 25,0 50,0 68,8 81,3 93,8 100,0

TIPO DE QUEJA CEADFB

35

30

25

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

Gra

do d

e m

oles

tia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de TIPO DE QUEJA

Frecuencia de ocurrencia 40,00 25,00 10,00 8,00 5,00 0,12Porcentaje 45,4 28,4 11,3 9,1 5,7 0,1

% acumulado 45,4 73,8 85,1 94,2 99,9 100,0

TIPO DE QUEJA OtroBFEDC

90

80

70

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

Frec

uenc

ia d

e oc

urre

ncia

Porc

enta

je

frecuencia de ocurrencia

Frecuencia de ocurrencia 1823 916 804 742 715 102Porcentaje 35,7 18,0 15,8 14,5 14,0 2,0

% acumulado 35,7 53,7 69,4 84,0 98,0 100,0

DEFECTO

5000

4000

3000

2000

1000

0

100

80

60

40

20

0

Frec

uenc

ia d

e oc

urre

ncia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de DEFECTO

Realizando el Pareto para problemas de embazado de tequila, notamos que en el trabajo de etiquetado es el primero que comete más errores con un 35.73%, mientras que el segundo con mas errores es la botella sin vigusa con un 17.95%.

a) Realizando el Pareto para problemas y detecto el problema con mayor nivel que es falla al vacio con 38320 de paquetes defectuosos.

b) Realizando Pareto de segundo nivel para las máquinas, notamos que la maquina C realiza 16720 paquetes defectuosos de falta de vacio.

frecuencia 17620 10600 10100Porcentaje 46,0 27,7 26,4

% acumulado 46,0 73,6 100,0

maquina empacadora bac

40000

30000

20000

10000

0

100

80

60

40

20

0

frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de maquina empacadora

Frecuencia 38320 4005 2839Porcentaje 84,8 8,9 6,3

% acumulado 84,8 93,7 100,0

problemas manchas amarillasmanchas verdesfalta de vacio

50000

40000

30000

20000

10000

0

100

80

60

40

20

0

Frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de problemas

frecuencia 9120 8500Porcentaje 51,8 48,2

% acumulado 51,8 100,0

turno 12

20000

15000

10000

5000

0

100

80

60

40

20

0

frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de turno

FRECUENCIA 10 8 6Porcentaje 41,7 33,3 25,0

% acumulado 41,7 75,0 100,0

PROBLEMA Falta de vacíomancha amarillamancha verde

25

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

FREC

UEN

CIA

Porcen

taje

Problema y numero de paquetes defectuosos

frecuencias 61 37 32 31 24Porcentaje 33,0 20,0 17,3 16,8 13,0

% acumulado 33,0 53,0 70,3 87,0 100,0

Dias de la semana vierneslunesmartesjuevesmiercoles

200

150

100

50

0

100

80

60

40

20

0

frec

uenc

ias

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Dias de la semana

frecuencia 20 18 13 10Porcentaje 32,8 29,5 21,3 16,4

% acumulado 32,8 62,3 83,6 100,0

Maquina DCAB

60

50

40

30

20

10

0

100

80

60

40

20

0

frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Maquina (miercoles)

frecuencia 10 10Porcentaje 50,0 50,0

% acumulado 50,0 100,0

Jornada PmAm

20

15

10

5

0

100

80

60

40

20

0

frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Jornada

Frecuencia 8 1 1 0Porcentaje 80,0 10,0 10,0 0,0

% acumulado 80,0 90,0 100,0 100,0

Probremas Otrorupturasincompletasrasguños superficiales

10

8

6

4

2

0

100

80

60

40

20

0

Frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Probremas (miercoles - AM - maquina B)

Frecuencia 8 2 0Porcentaje 80,0 20,0 0,0

% acumulado 80,0 100,0 100,0

Probremas Otrorupturasrasguños superficiales

10

8

6

4

2

0

100

80

60

40

20

0

Frec

uenc

ia

Porc

enta

je

Diagrama de Pareto de Probremas (miercoles - PM - maquina B)

Pareto de ProblemasEl problema de rasguños superficiales y las rupturas cusan el 82% de los problemas, de los cuales el primero constituye el 62% y ese es el problema que debe tener prioridad para ser erradicado.

Pareto de Maquinas: Las máquinas B, A y C generan el 82% de los problemas que surgen en el proceso, ya sea por averías o fallas. De ellas la que produce mayor cantidad de problemas es la B, donde debería de hacerse un estudio y determinar si las fallas son de origen humano o tecnológico.

Pareto de Día: Los días en los que se hacen presentan la mayor cantidad de fallas son el miércoles, jueves, martes y viernes. Es en esos días donde se producen 82% de los problemas que hay en el proceso.

Pareto de Turno: El turno en el que se dan la mayor cantidad de problemas es el turno I, donde se generan el 55% de los problemas y es en el que se tiene que investigar la causas por las cuales se originan dichas fallas.

Durante los cinco meses los mayores problemas de las tintas se debe a la boca de la tinta ovalada que genero 1200 productos defectuosos siguiendo después las perforaciones deformes que generan 400 productos defectuosos.

El diagrama de Pareto se realiza con el propósito del mejoramiento de la calidad para identificar y separar en forma crítica los pocos proyectos que provocan la mayor parte de los problemas de calidad.

- Ver cuál es el problema y ver qué es lo que se quiere mejorar para luego ver el tipo de diagrama que se podría construir para la mejor localización del problema.

- ver los datos que se necesitaran y determinar las estrategias para la solución de los problemas.

MANO DE OBRA: en cuanto a la mano de obra se puede asociar el número de operarios las inspecciones las supervisiones las deficiencias y tipo de implementación que se le va a dar a la mano de obra

MATERIAL: el material puede presentar un sin número de eventualidades dirigidas hacia el tipo de especificaciones del material o el manejo inadecuado de este

METODO: los métodos pueden variar dado a su direccionamiento en cuanto al manejo al transporte y a una serie de operaciones logísticas que se llevan a cabo para la solución o corrección de un problema

MAQUINA: las especificaciones generales en cuanto al mantenimiento de las maquinas o condiciones de esta pueden estar familiarizadas con un buen rendimiento o fallas y la creación de un problema

MEDIO AMBIENTE: este se ve influenciado por el mal proceso de una producción la cual requiere una buena disposición para no afectar este medio, dado el caso mitigar este aspecto e impacto negativo al medio ambiente

MEDICIONES: es la cuantificación del trabajo basado a los estándares de calidad y producción, estar inspeccionando cada proceso

Entorno

Mediciones

Métodos

Material

Máquinas

Personal

deprecion

ejercicio

de

Falta

alimentacion

Mala

alimenticios

habitos

Malos

constante

es

se

no

adecuados

espacios

hay

no

Diagrama de causa y efecto

OBESIDAD

LENTOTRANSITO

Entorno

Mediciones

Métodos

Material

Máquinas

Personal

CULTURA

ESTADO

MAL

EN

AUTOMOVILES

ESTADO

MA

EN

CALLES

SEMAFOROS

DE

SISTEMA

SEMAFOR

DE

TIEMPO

SOBREPOBLACION

Diagrama de causa y efecto

Este término ofendía a muchos trabajadores, Sigeo Shingo desarrollo el término Poka Yoke. Traducido como “fail-proofing” o “fail-safing” (a prueba de errores). El significado literal es: Evitar errores sin intención. La idea de esta técnica Poka – Yoke es respetar la inteligencia de los trabajadores. Un poka-yoke (literalmente a prueba de errores) es un dispositivo generalmente destinado a evitar errores; algunos autores manejan el poka-yoke como un sistema anti-tonto el cual garantiza la seguridad de la maquinaria ante los usuarios, proceso o procedimiento, en el cual se encuentren relacionados, de esta manera, no provocando accidentes de cualquier tipo; originalmente que piezas mal fabricadas siguieran en proceso con el consiguiente costo.

- Dispositivos preventivos que nunca permitan el error- Dispositivo detector el cual manda una señal posible de error

Ejemplo: Hecho real: Un ejemplo de millones de dólares perdidos por un error evitable por el poka Yoke lo ha ofrecido la NASA. Debido a la colocación al revés de un interruptor, la sonda génesis no abrió su paracaídas al volver a la tierra y se estrelló. Si el interruptor estuviese diseñado de forma que fuera imposible de encajar al revés, no se hubiera producido este accidente. Otro caso real y reciente es el de la administración de papilla a un bebé neonato través de una vía dirigida al torrente sanguíneo en lugar de mediante la vía al estómago: las conexiones eran iguales. La entrada de alimentos directamente en sangre causó la muerte por fallo multiorgánico al bebé. Si las conexiones hubieran sido incompatibles, el fallo humano no habría sido posible. Instituto Tecnológico Superior de Lerdo.

Sí. Podemos determinarlo por el siguiente lema. “Las personas somos animales que olvidan. Busque aprender más de lo que olvida” El hecho es que los seres humanos somos muy olvidadizos, y tendemos a cometer errores y es muy común culpar a las personas por cometer errores. Particularmente en el trabajo esta actitud no solo desmotiva y baja la moral de los trabajadores, sino que no resuelve el problema. Poka Yoke es una técnica que ayuda a evitar los errores humanos en el trabajo.

Verifica los factores que causan errores, no los defectos resultantes. Se podría decir que en la empresa este factor se da en un 60%.

Poka-yoke es una técnica de calidad desarrollada por el ingeniero japonés Shigeo Shingo en los años 1960, que significa "a prueba de errores". La idea principal es la de crear un proceso donde los errores sean imposibles de realizar. Shigeo Shingo era un especialista en procesos de control estadísticos en los años 1950, pero se desilusionó cuando se dio cuenta de que así nunca podría reducir hasta cero los defectos en su proceso. El muestreo estadístico implica que algunos productos no sean revisados, con lo que un cierto porcentaje de error siempre va a llegar al consumidor final.

a. Porque el trabajo debe ser organizado y estandarizado para minimizar los tiempos y el error al momento de ensamblar y/o acoplar una pieza que hace parte del todo, con esto logramos ser más eficientes y mejorar cada día

b. No contar con un sistema poka-yoke, el trabajo no se adapte al trabajador, distracciones del operario o cuando el trabajo se vuelve muy mecánico se puede caer en el error y accidente de trabajo porque este se realiza con el subconsciente

c. Tener una dispensadora de etiqueta que se las de en posición correcta para que no cometa errores