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ANTEPROYECTO PRELIMINAR PARA EL MÓDULO INTERNACIONAL DEL PUERTO CAPURRO versión 02 con fecha 2009/julio/01 - No apta para ejecución

STILER S.A. – Misiones 1460 Montevideo Tel.:+589 2 9162616 www.stiler.com.uy Página 1

Expediente 110846 - Actuación 1



Índice

DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO .............................................................................. 7

1.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OBRAS........................................................................... 7

2.- ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN........................................................................................... 9

2.1.- Alcance del Trabajo ....................................................................................................... 9

2.2.- Objeto ............................................................................................................................. 9

2.3.- Materiales ....................................................................................................................... 9

2.3.1.-Generalidades .......................................................................................................... 9

2.3.2.-Cemento Portland................................................................................................... 10

2.3.3.-Agregados .............................................................................................................. 10

2.3.4.-Agua........................................................................................................................ 12

2.3.5.-Aditivos ................................................................................................................... 13

2.3.6.-Aceros..................................................................................................................... 13

2.3.7.-Piezas Embutidas................................................................................................... 17

2.4.- Clasificación y Dosificación de las Mezclas de Hormigón .......................................... 17

2.4.1.-Clasificación del hormigón ..................................................................................... 17

2.4.2.-Dosificación del Hormigón...................................................................................... 17

2.4.3.-Control de la calidad del hormigón ........................................................................ 18

2.5.- Producción de Hormigones.......................................................................................... 25

2.5.1.-Medida de los Componentes ................................................................................. 25

2.5.2.-Mezclado ................................................................................................................ 26

2.5.3.-Transporte .............................................................................................................. 26

2.5.4.-Colocación .............................................................................................................. 27

2.5.5.-Compactación del Hormigón (se excluyen los hormigones sumergidos) ............. 30

2.5.6.-Protección y Curado del Hormigón ........................................................................ 31

2.6.- Encofrados ................................................................................................................... 32

2.6.1.-Generalidades ........................................................................................................ 32

2.6.2.-Encofrados para Superficies Curvas ..................................................................... 33

2.6.3.-Limpieza y Preparación .......................................................................................... 33

2.6.4.-Desencofrado ......................................................................................................... 34

2.7.- Tolerancia y Acabado .................................................................................................. 34




2.7.1.-Tolerancias ............................................................................................................. 34

2.7.2.-Acabado.................................................................................................................. 34

2.8.-Piezas Prefabricadas de Hormigón .............................................................................. 36

2.8.1.-Paneles de cubierta aligerados tipo PI .................................................................. 36

2.8.2.-Vigas ‘I’ pretensadas .............................................................................................. 37

2.8.3.-Columnas de sección rectangular.......................................................................... 38

2.8.4.-Cerramientos planos horizontales.......................................................................... 38

3.- FUNDACIONES DE PILOTES............................................................................................... 41

3.1.-Generalidades ............................................................................................................... 41

3.2.-Camisa Metálica ............................................................................................................ 42

3.3.-Ejecución ....................................................................................................................... 42

3.4.-Ensayos de Carga de los Pilotes .................................................................................. 43

4.- SUPERESTRUCTURA DE MUELLES....................................................................................... 46

5.- RELLENO Y PAVIMENTO BAJO FRIGORÍFICO................................................................. 47

5.1.- Alcance del Trabajo ..................................................................................................... 47

5.2.- Generalidades .............................................................................................................. 47

5.3.- Preparación del lecho – fundación del terraplén ......................................................... 47

5.4.- Relleno ......................................................................................................................... 48

5.5.- Estructura de Pavimentos ............................................................................................ 48

5.5.1.-Materiales ............................................................................................................... 48

5.5.2.-Tendido y Compactación de la base y sub-base................................................... 49

5.5.3.-Pavimento de Hormigón ......................................................................................... 49

6.- INSTALACIÓN DE BITAS, DEFENSAS Y ESCALERAS ......................................................... 50

6.1.- Bitas de Amarre............................................................................................................ 50

6.2.- Defensas ...................................................................................................................... 50

6.3.- Escaleras en muro ....................................................................................................... 50

7.- INSTALACIÓN DE RED DE DESAGÜES PLUVIALES ........................................................... 51

7.1.- Canalones de desagüe de explanadas ....................................................................... 51

7.2.- Cañerías de desagüe................................................................................................... 53

7.3.- Prueba de Estanqueidad ............................................................................................. 54

7.4.- Cámara previa al vertido .............................................................................................. 54

8.- ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE ............................................................................ 55

8.1.- Objetivo ........................................................................................................................ 55




8.1.1- Descripción de la red.............................................................................................. 55

8.2.- Suministros (caños y piezas) ....................................................................................... 56

8.2.1.-Características generales....................................................................................... 56

8.2.2.-Tuberías y accesorios ............................................................................................ 56

8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD................................................... 58

8.3.1.-Alcance ................................................................................................................... 58

8.3.2.-Preparación del terreno.......................................................................................... 58

8.3.3.-Replanteo ............................................................................................................... 58

8.3.4.-Excavaciones.......................................................................................................... 59

8.3.5.-Manipuleo de tubos y piezas.................................................................................. 59

8.3.6.-Colocación de tuberías de PVC ............................................................................. 60

8.3.7.-Pruebas Hidráulicas ............................................................................................... 61

8.4.- Tendido de cañerías aparentes en PVC ..................................................................... 64

8.5.- Desinfección de tuberías ............................................................................................. 64

9.- INSTALACIÓN DE DEFENSA CONTRA INCENDIO ........................................................... 65

9.1.- Objeto ........................................................................................................................... 65

9.2.- Suministros................................................................................................................... 65

9.2.1.-Características generales....................................................................................... 65

9.2.2.-Tuberías y Accesorios ............................................................................................ 65

9.2.3.-Hidrantes ................................................................................................................ 65

9.2.4.-Mangueras.............................................................................................................. 66

9.3.- Tendido de cañerías .................................................................................................... 66

9.4.- Sistema electromecánico de succión e impulsión ....................................................... 66

9.4.1.-Introducción General .............................................................................................. 66

9.4.2.-Características del Sistema.................................................................................... 68

9.4.3.-Memoria de Cálculo................................................................................................ 68

9.4.4.-Instalación Eléctrica y Grupo Electrógeno ............................................................. 69

9.4.5.-Alarmas de funcionamiento.................................................................................... 69

10.- INSTALACIÓN ELÉCTRICA............................................................................................... 70

10.1.-Generalidades ............................................................................................................. 70

10.2.-Alcance........................................................................................................................ 70

10.3.-Autorizaciones............................................................................................................. 71

10.4.-Gestión de carga ......................................................................................................... 71




10.5.-Ingeniero Electricista................................................................................................... 71

10.6.-Suministro de energía ................................................................................................. 71

10.7.-Instalación eléctrica..................................................................................................... 72

10.7.1-SSEE MT ............................................................................................................... 72

10.7.2.-Tablero general del Modulo Internacional Puerto Capurro ................................. 72

10.7.3.-Tablero Frigorífico (TF) ........................................................................................ 73

10.7.4.-Tableros de Varales (TV0, TV1 y TV2)............................................................... 73

10.7.5.-Tableros de tomas de los varales (TT1….TT28) ................................................. 73

10.7.6.-Puesta a tierra ...................................................................................................... 74

10.7.7.-Protección contra descargas atmosféricas .......................................................... 74

10.7.8.-Canalizaciones de BT .......................................................................................... 74

10.7.9.-Iluminación perimetral muelle .............................................................................. 75

10.7.10.-Iluminación perimetral del frigorífico y playa de contenedores ......................... 75

10.8.-Materiales .................................................................................................................... 76

10.8.1.-Conductor de MT.................................................................................................. 76

10.8.2.-Conductores de BT............................................................................................... 76

10.8.3.-Interruptores, contactores, etc. ............................................................................ 76

10.8.4.-Luminarias ............................................................................................................ 77

10.9.-Consideraciones generales ........................................................................................ 77

11.- SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE ....................................................................................... 79

12.- CONSTRUCCIÓN DE FAROLA........................................................................................ 79

13.- PINTURA DE PAVIMENTO Y CARTELERÍA ....................................................................... 79

13.1.- Control de calidad de los trabajos. ............................................................................ 79

13.2.- Pintura de pavimento (Señalización Horizontal) ....................................................... 79

13.3.- Cartelería (Señalización Vertical) .............................................................................. 81

13.3.1.-Generalidades ...................................................................................................... 81

13.3.2.-Defensas metálicas .............................................................................................. 81

13.3.3.-Postes de fijación ................................................................................................. 82

13.3.4.-Empalme y fijación de barandas .......................................................................... 82

13.3.5.-Ensayos del material recibido .............................................................................. 83




DESCRIPCIÓN GENERAL DEL PROYECTO El proyecto en sí consta de dos sub-proyectos; el primero consistente en la construcción y

explotación de un complejo frigorífico de última generación, con su correspondiente muelle

para carga y descarga de buques pesqueros y mercantes frigoríficos y de su

correspondiente playa de contenedores; y el segundo consistente en la construcción y

explotación de tres muelles aptos para el amarre y servicio de buques pesqueros de

bandera extranjera, con un mínimo de cincuenta (50) barcos. Se prevé que de esos 50

alrededor de 10 atraquen lateralmente en la zona de carga/descarga o de alistamiento. O

sea que atraquen en los muelles de 10m de ancho del frigorífico (oeste y sur) y en el muelle

de 25m de ancho.

Los restantes atracarán de proa en los muelles de 20m de ancho previendo los varales para

atenderlas. Existe la posibilidad de que se atraque en la zona exterior de los muelles de 20m

por lo que se dejarán previstos los elementos necesarios para esto como lo son bitas,

defensas y escaleras.

1.- DESCRIPCIÓN GENERAL DE LAS OBRAS

En los planos adjuntos se presenta el Anteproyecto de las obras civiles para la construcción

de un frigorífico de última generación, muelles de atraque y de una zona para acopio de

contenedores que componen el Módulo Internacional del Puerto Capurro. Se incluye la

definición de la geometría y dimensiones de las zonas propuestas. Sobre la misma el

Contratista elaborará el proyecto ejecutivo de la obra dentro de los plazos establecidos y

luego de aprobado el mismo procederá a su construcción.

Este proyecto se yuxtapone con la construcción por parte de la Administración Nacional de

Puertos, del denominado “Módulo Nacional”, que alojará las flotas pesqueras nacionales que

habitualmente operan en Mántaras. En tal sentido, el responsable del proyecto ejecutivo

deberá considerar todas las posibles interferencias que se puedan dar en caso de que

ambas obras se construyan en forma simultánea. Asimismo, el layout definitivo deberá

siempre estar alineado con el proyecto del Módulo Nacional, ya que los muelles del Módulo

Internacional, serán las futuras obras de abrigo de ambos módulos.

Con respecto al ajuste definitivo del layout de ambos módulos, el proyectista deberá

coordinarlo con la ANP, considerando los resultados de los cateos realizados por ésta.

Para la construcción del frigorífico se utilizarán elementos pre-moldeados de hormigón, ya




sea para la estructura como para el cerramiento lateral y superior cuyo sistema será del tipo

plano. En base al análisis primario de las fundaciones y en atención a datos existentes, se

considera como solución para las fundaciones de los muros el empleo de pilotes de

hormigón armado de camisa perdida. La construcción del frigorífico está prevista en etapas.

En la primera etapa, se ejecutarán las fundaciones y posteriormente se posicionarán los pre-

moldeados de pilares y vigas. Luego se montarán los cerramientos de techo y paredes. Se

soldarán entre sí los elementos prefabricados en los puntos preestablecidos, se colocarán

los desagües y se impermeabilizarán las superficies. Para la pavimentación de los pisos, se

propone una solución consistente en un pavimento de hormigón del espesor indicado en los

planos efectuado sobre el relleno de este sector previamente ejecutado por la ANP. El área

que entregará la ANP deberá ser apta para poder acopiar y manipular contenedores. Para

ello la metodología constructiva que se adopte (onda de barro, geotubos, refulado de arena,

otros y/o combinación de uno más de estos métodos), deberá garantizar una capacidad

portante suficiente para la actividad prevista.

El muelle se construirá fundado sobre pilotes de similares características a los anteriores. La

superestructura estará compuesta por vigas longitudinales y transversales con las secciones

indicadas en los planos. Para la construcción de las vigas se utilizarán encofrados auto-

portantes y serán construidas en sitio. Estas se hormigonarán hasta la altura de apoyo de

las prelosas las que servirán de encofrado de la losa superior. Luego de colocadas las

mismas se procederá al llenado solidarizando así toda la estructura. Esta obra incluye,

además, el diseño, suministro e instalación de los elementos de amarre de buques (bitas)

que se vincularán solidariamente a la estructura del muelle así como los elementos de

protección la estructura frente al embate de los buques (defensas). También se realizará

una red de suministro de agua potable, red de combate contra incendios, red de

alimentación eléctrica, construcción de las bases de las columnas de iluminación y la

instalación de éstas. También se suministrará combustible a las embarcaciones desde el

muelle de 25m de ancho por lo que se construirán las instalaciones y canalizaciones

necesarias.

Luego de realizada la obra el concesionario debe dragar y mantener (por sí o en acuerdo

con ANP), dragar y mantener a cota -7.00m Wh en un ancho de 15m. El resto del dragado

de las dársenas es de exclusiva responsabilidad de la ANP. Más allá de esto el contratista

deberá prever en el proyecto ejecutivo en la zona del muelle oeste de 20m de ancho la

posibilidad de que el dragado sea hasta cota -8.00m Wh para lo cual deberá verificar y en

caso de ser necesario recalcular los empotramientos de los pilotes en la roca y el diámetro

de los mismos.




2.- ESTRUCTURAS DE HORMIGÓN 2.1.- Alcance del Trabajo

El trabajo a realizar bajo estas especificaciones consistirá en la provisión de toda la mano de

obra, materiales y equipos y la ejecución de todos los trabajos necesarios para las obras de

hormigón tal como se indicará en los Planos, lo requiera el Director de Obra y de acuerdo

con estas especificaciones.

2.2.- Objeto

Las presentes especificaciones tienen por objeto establecer las condiciones técnicas que

deberán cumplirse en la ejecución de las obras de hormigón de la presente licitación. Tales

condiciones técnicas incluyen:

a) Los criterios para la definición de las dosificaciones.

b) Los procedimientos y cuidados generales que se deberán seguir en la producción de

los hormigones así como en su transporte, colocación, compactación, terminación y curado.

c) Las directrices para la ejecución de encofrados, armaduras, juntas, hormigones

secundarios, hormigones especiales y reparaciones en las estructuras.

d) Las tolerancias en las dimensiones.

e) El control de calidad de los materiales y de la ejecución de las estructuras.

Será de aplicación a todas las obras de hormigón: pilotes, pilares, vigas y losas de muelle,

piezas prefabricadas de la infraestructura y/o superestructura del frigorífico o muelle, etc.

sean éstas en hormigón común, de alto desempeño o pretensado.

2.3.- Materiales

2.3.1.-Generalidades

El Contratista deberá contar con la aprobación de la Dirección de Obra para la utilización de

cualquiera de los materiales necesarios para la fabricación de hormigón, debiendo asegurar

en todo momento el cumplimiento de los requisitos de calidad exigidos por las

especificaciones en cada una de las fases tales como mezclado, llenado, vibrado y curado.

Para el control de calidad correspondiente el Contratista facilitará a la Dirección de Obra el

acceso a los sitios de acopio, instalaciones y obras sin restricción alguna. El Contratista será

el único responsable por el cumplimiento de las normas de calidad estipuladas. La Dirección

de Obra realiza únicamente una labor de control.




2.3.2.-Cemento Portland

Generalidades

Se utilizarán solamente cementos que cumplan los requisitos establecidos en las Normas

UNIT 21, 22 y 326.

Almacenamiento

El almacenamiento se hará de tal forma que sea posible la verificación de la fecha de

entrega. En el caso de utilizarse cemento en silos, estos deberán ser completamente

impermeables debiendo ser vaciados y limpiados cuando lo requiera la Dirección de Obra y

como mínimo cada 4 (cuatro) meses. En caso de utilizar cemento en bolsas, su

almacenamiento se hará sobre piso de madera en pilas de 10 bolsas como máximo,

ordenadas de tal forma que permitan su uso cronológico evitando el envejecimiento. El

cemento que esté almacenado por más de 4 (cuatro) meses en los depósitos o silos en el

lugar de la Obra no podrá ser usado, a menos que pruebas y ensayos demuestren que se

cumplen las exigencias de estas Especificaciones.

Inspección

La Dirección de Obras tendrá acceso a cualquier local de almacenamiento para sus

actividades de inspección y muestreo. El cemento que presente señales indicativas de

hidratación será rechazado. La Dirección de Obra podrá solicitar cuando estime pertinente

los ensayos de comprobación de características físicas, de la pérdida al fuego y del residuo

insoluble en laboratorio especializado. El costo de estos ensayos será de cargo del

Contratista.

2.3.3.-Agregados

Generalidades

Los agregados deberán cumplir las exigencias de las presentes especificaciones, las

exigencias contenidas en las Normas UNIT y en los aspectos no cubiertos por éstas, lo

dispuesto por la especificación ASTM-C 33-74a. Los agregados que no verifican los

requisitos referentes a granulometría y tenor de material que pasa por el tamiz N° 200 de la

serie TYLER, podrán tolerarse si son aprobados por la Dirección de Obra después de

verificar el comportamiento satisfactorio del hormigón. Los agregados no podrán contener




tenores perjudiciales de componentes minerales que conduzcan a una posible reacción

álcali-agregado. Las fuentes de agregados deberán ser sometidas a la aprobación de la

Dirección de Obra para su utilización. Esta aprobación no dispensa los ensayos de

recepción en Obra.

Agregados Finos

Los agregados finos (que deben verificar las exigencias de la Normas UNIT 30:98, 49:98)

consistirán en arenas naturales de la zona.

Agregados Gruesos

Los agregados gruesos deberán cumplir con las exigencias de la Norma UNIT 51:98, 64:98.

No se podrán utilizar áridos gruesos cuyo ensayo de abrasión Los Ángeles de un resultado

superior a 40%. La adsorción de agua por los áridos gruesos no deberá ser superior al 5%.

En el caso de que se utilicen agregados gruesos de diámetro nominal mayor a 1” se

clasificarán separándolos en las 2 clases granulométricas siguientes:

CLASES DE AGREGADO GRUESO

TAMAÑO MAXIMO (mm)

TAMAÑO MINIMO (mm)

2 38 19

1 19 4,8

Acopios

El Contratista realizará la manipulación y el acopio temporario en condiciones tales que

eviten o reduzcan al mínimo la segregación, protegiendo los agregados de la contaminación

con materia orgánica, tierra, madera, aserrín, aceite, agregados no clasificados o cualquier

material extraño. Deberán mantenerse los tenores de materia orgánica, cloruros y sulfatos,

por debajo de 500 ppm, 0.1 % y 1 % respectivamente (de ser necesario, deberán lavarse las

arenas).

Se acopiarán los agregados de cada tamaño diferente en zonas separadas, en sitios y

condiciones aprobadas por la Dirección de Obra. Se garantizará en todo momento la




disponibilidad de agregados en los acopios temporarios cercanos a las obras, para permitir

la producción continua de hormigón dentro del programa de construcción previsto. En las

operaciones de carga y descarga de los agregados, deberán tomarse precauciones para no

contaminarlos con materias que puedan ser traídas por vehículos o por los equipos de carga

y descarga. Todo material contaminado será rechazado por la Dirección de Obra.

Control de Calidad

El control de calidad se hará a través de inspecciones de las pilas de acopio y mediante

ensayos realizados en muestras representativas de períodos de producción. El Contratista

deberá prever a su cargo la ejecución en laboratorio especializado de dos series de los

ensayos estipulados anteriormente en el transcurso de la Obra y en el momento que lo exija

la Dirección de Obra.

El Contratista deberá prever una determinación mensual de la granulometría de la arena y

de la piedra o cada 500 m3 de hormigón ejecutados, según cuál de las dos condiciones se

cumpla primero.

2.3.4.-Agua

Agua para Amasado

El agua para amasado del hormigón deberá estar exenta de cantidades perjudiciales de

limo, materia orgánica, álcalis, sales y otras impurezas que puedan interferir en las

reacciones de hidratación del cemento, facilitar la corrosión de las armaduras o afectar el

color final del hormigón. Para su utilización, el agua deberá respetar los siguientes límites

máximos en partes por millón (ppm):

• materia orgánica (expresado en oxígeno consumido): 3 ppm.

• residuo sólido: 5.000 ppm.

• sulfatos (expresado en iones SO4-2): 300 ppm.

• Cloruros (expresado en iones CI-): 500 ppm.

Además, el agua podrá utilizarse solamente si:

a) Permite la preparación de pasta con el cemento a ser empleado en la obra cuyo

tiempo de fraguado no difiera en más de 30 minutos del de la pasta preparada con el

mismo cemento y agua considerada de calidad comprobada, manteniendo la

consistencia




b) Permite la preparación de mortero de dosificación en peso 1:3 (cemento: arena

patrón) con el cemento a ser empleado en la Obra, cuya resistencia media a la

compresión a los 28 días de edad, no sea inferior al 85% de la resistencia media

correspondiente al mortero preparado con el mismo cemento y arena, adoptando el

mismo dosaje y factor agua-cemento, empleando agua considerada de calidad

comprobada.

En caso de utilizarse agua potable no es necesario realizar dichos ensayos.

Agua para Curado

Para el agua de curado deberá utilizarse el mismo tipo de agua que para el amasado del

hormigón o mortero a utilizar.

2.3.5.-Aditivos

Generalidades

Podrán usarse los aditivos que el contratista entienda necesario y la Dirección de Obra

apruebe. La proporción de aditivo en el hormigón deberá fijarse conforme a las

recomendaciones del fabricante. Se seguirán todas las recomendaciones del fabricante. Los

aditivos deberán ser suministrados en forma líquida, de modo que permitan su mezcla en el

agua de amasado del hormigón. No podrán usarse aditivos que contengan cloruro de calcio.

No podrán utilizarse aditivos cuya fecha de vencimiento haya expirado. Los mismos deberán

ser retirados de obra.

Almacenamiento

Los aditivos deberán estar resguardados de la intemperie, humedad y calor.

El tipo de almacenamiento deberá hacer posible el uso de los aditivos en orden cronológico

de entrega y la fácil distinción entre distintos tipos, para evitar el cambio involuntario.

2.3.6.-Aceros

Los aceros a utilizar en la obra deberán obedecer a las especificaciones indicadas en los

planos para los distintos componentes estructurales, resultantes de los cálculos de los

elementos constitutivos de las estructuras. Tendrán las siguientes características básicas:




Acero para hormigón armado

Deberá ser del tipo CA-50A (ƒyk = 5.000 Kg/cm2) o CA-25 (ƒyk = 2.500 Kg/cm2), o similares.

No se podrá utilizar más de un tipo de acero en un mismo elemento estructural.

Acero para hormigón pre-tensado o post-tensado

Los cables de pre-tensado o post-tensado deberán ser baja relajación, con las resistencias

definidas en el proyecto ejecutivo pudiendo ser esta distinta para cada elemento estructural.

Almacenamiento

Deberá procurarse un lugar apropiado para almacenamiento con miras a proporcionar

protección adecuada y mantener la integridad del material en ocasión de su utilización. Los

aceros serán depositados sobre tirantes de madera para evitar el contacto con el suelo. El

suelo subyacente deberá ser firme, con leve declividad y será recubierto con una camada de

piedra. A los efectos de minimizar la oxidación del acero éste se almacenará en lugar

cerrado o se cubrirá con lonas impermeables. El acero se almacenará por tipo, diámetro y

procedencia, de manera tal que sea posible la fácil identificación de los lotes. El acero de

pretensado se almacenará en rollos protegidos con madera y en lugar cubierto, o cubiertos

con lonas impermeables hasta su utilización.

Manipulación y Colocación de las Armaduras

La armadura deberá colocarse con precisión en la posición indicada en los planos y será

convenientemente fijada para evitar desplazamientos durante el llenado y compactación del

hormigón. Los espaciadores, separadores, dispositivos de fijación, etc., serán de material

plástico o de otro material aprobado por la Dirección de Obra colocándose las cantidades

necesarias para poder cumplir con las tolerancias especificadas. No se permitirá enderezar

ni volver a doblar las barras. Aquéllas cuyo doblado no corresponda con lo indicado en los

planos o que presenten torceduras no serán aceptadas. Antes del llenado del hormigón, las

superficies de la armadura deberán limpiarse removiendo el óxido, grasa, mortero

endurecido o cualquier otro material extraño que pueda perjudicar la adherencia del acero

con el hormigón. La armadura deberá mantenerse limpia hasta la terminación del

hormigonado. Las barras serán fuertemente atadas con alambre en todas las intersecciones.




Tolerancia en la Colocación de las Armaduras

La variación admisible del recubrimiento, que es definido como el espacio libre entre la

superficie externa de las barras más próximas a los paramentos y la superficie expuesta del

hormigón, no deberá exceder las siguientes tolerancias para los recubrimientos indicados:

RECUBRIMIENTO TOLERANCIAS

Menor o igual de 30mm Hasta 3mm

Menor o igual de 50mm Hasta 5mm

La tolerancia en el desvío de la separación proyectada entre barras será de 10mm. Después

de la colocación de la armadura el Contratista solicitará la aprobación de la Dirección de

Obra; esta aprobación, sin embargo, no libera al Contratista de su responsabilidad total.

Empalmes

En general se prevé empalmes por solape. Salvo indicación en contrario, la longitud de

solape debe respetar las prescripciones indicadas en la norma DIN 1045 en su edición más

reciente (a estos efectos se deberá considerar el acero como de tipo III). El Contratista

deberá presentar para aprobación planos detallando la ubicación real de estos empalmes

así como las longitudes de solape. En el caso en que los empalmes se indiquen

expresamente en los planos, los mismos deberán ser respetados salvo autorización por

escrito de la Dirección de Obra. En caso de utilizarse empalmes por soldadura, el

Contratista deberá fundamentar la posibilidad de soldar el acero utilizado y someter a

aprobación de la Dirección de Obra el procedimiento a seguir, mediante ensayos de

evaluación del proceso y del desempeño de los operadores. Estos empalmes deberán ser

ejecutados por personal con experiencia en este tipo de empalme (se exigirá la presentación

de certificados de aptitud de dicho personal), empleando equipos y dispositivos apropiados

al proceso y al diámetro de las barras. Cada operario deberá ejecutar, además, tres

probetas empalmadas con barras de diámetro 25mm y tres con barras de diámetros 20mm

según los procedimientos que más adelante se indican, que se ensayarán a tracción y que

deberá ser de recibo (estos ensayos serán a cargo del Contratista). Todos los empalmes

soldados deberán ejecutarse en presencia de personal de la Dirección de Obra, lo que

obligará a que el Contratista avise con 24 horas de anticipación su intención de ejecutar este




tipo de trabajo. La preparación de los extremos de las barras debe realizarse en forma

simétrica (en forma de X), por lo cual el soldador deberá actuar a ambos lados depositando

material alternativamente a uno y otro lado hasta completar el relleno con un sobre-espesor

del orden del 10% al 20%. Las barras deberán colocarse separadas unos 3 mm para

permitir que la soldadura penetre profundamente. En caso de practicarse soldadura a

solape, ésta solo se realizará con barras centradas y cubrejuntas. En relación a la ubicación

de los empalmes por soldadura en estas barras deberán atenderse las indicaciones que se

describen a continuación: No se autorizará a concentrar en una misma sección más del 20%

de empalmes (independientemente que sean por soldadura o solape) respecto al total de

barras. Los empalmes de dos barras se consideran en esta especificación en secciones

distintas cuando la distancia entre los ejes de los mismos medida en la dirección de las

barras no es inferior a 20 diámetros. No se dispondrán soldaduras en los codos de las

armaduras.

Muestreo y Ensayos

El acero será muestreado en la Obra siendo sometido por la Dirección de Obra a los

ensayos de tracción y plegado a ejecutar en laboratorio especializado a cargo del

Contratista (según norma UNIT correspondiente). El control de los empalmes por soldadura

de las barras será efectuado por medio de ensayos de tracción en cuerpos de prueba. El

empalme se considera satisfactorio o de recibo cuando se cumplan las dos condiciones

siguientes:

• La carga total de rotura de la probeta soldada no presenta una disminución superior al

5% de la carga total de rotura esperada en función de los ensayos hechos anteriormente

para aceptar el acero, ni es inferior a la carga de rotura garantizada.

• Al comparar el diagrama tensión - deformación de la probeta soldada con el diagrama

esperado ningún punto del primero debe aparecer por debajo del 95% del valor

correspondiente al segundo.

Criterios para Aceptación o Rechazo del Lote

Las muestras ensayadas deberán verificar las exigencias establecidas en estas

Especificaciones para que sea aprobado el lote respectivo de acero o de empalmes. Serán

rechazadas las barras que presenten fisuras o exfoliaciones en las operaciones de plegado.

Si alguno de estos ensayos no resulta satisfactorio, la Dirección de Obra definirá el criterio a




seguir para la aceptación o el rechazo del lote de acero o de empalmes representados por el

cuerpo de prueba rechazado.

2.3.7.-Piezas Embutidas

Todas las superficies de las piezas embutidas que vayan a estar en contacto con el

hormigón serán limpiadas completamente de herrumbre, polvo, suciedad, grasa, aserrín,

mortero o cualquier sustancia objetable en opinión de la Dirección de Obra antes del llenado

de hormigón. Las piezas a embutir se colocarán según los planos del proyecto y serán

fijadas de tal manera que no se produzcan desplazamientos durante o después del llenado.

Se deberá tener especial cuidado durante las operaciones de vibración para evitar contacto

del vibrador con las piezas a embutir. Las partes visibles de las piezas embutidas deberán

ser adecuadamente protegidas contra herrumbres o contra daños mecánicos (como ser las

zonas expuestas o roscas de los pernos de anclaje), con medios aprobados por la Dirección

de Obra.

2.4.- Clasificación y Dosificación de las Mezclas de Hormigón

2.4.1.-Clasificación del hormigón

La designación de los tipos de hormigón se indicará para las diferentes estructuras en los

planos de proyecto y o en las memorias. Se deberá suministrar una tabla donde figuren los

tipos de hormigón, indicándose la máxima relación agua/cemento, el tamaño máximo del

agregado grueso, la cantidad mínima de cemento, el asentamiento recomendado, la

utilización de aditivos o incorporadores de aire si corresponde, la resistencia característica

mínima exigida a los 28 días y los lugares de utilización. Cabe aclarar que la resistencia

características mínima a los 28 días que figure en dicha tabla deberá ser sobre cilindros de

15cm de diámetro y 30cm de altura para hormigones con áridos de tamaño máximo 63mm.

No se admitirán hormigones de resistencia inferior a 25Mpa.

2.4.2.-Dosificación del Hormigón

La proporción de los componentes de cada tipo de hormigón a utilizar en la Obra será

determinada por el Contratista y aprobada por la Dirección de Obra con miras a obtener las

características prescritas de trabajabilidad, impermeabilidad, durabilidad y resistencia

establecidas para cada caso. El Contratista no podrá modificar la composición

granulométrica de los agregados ni las fuentes de materiales, sin autorización de la

Dirección de Obra. Deberá efectuarse periódicamente el ajuste de los pesos de la




dosificación en base a las variaciones en el contenido de humedad de los agregados, los

requerimientos de trabajabilidad variables y otras razones. En ningún caso se reducirá el

contenido de cemento por metro cúbico de hormigón, ni se aumentará la relación

agua/cemento. Para atender a las exigencias de impermeabilidad y durabilidad del

hormigón, se respetarán los límites para la relación agua/cemento, en peso, indicados en la

tabla de hormigones. El hormigón tendrá una consistencia tal que sea trabajable en las

condiciones requeridas y que cuando sea vibrado adecuadamente, fluya alrededor de las

barras de armadura. Las partículas individuales de agregado grueso al ser observadas en

forma aislada deberán mostrar un recubrimiento de mortero con contenido proporcionado de

arena.

2.4.3.-Control de la calidad del hormigón

El control de la calidad del hormigón comprenderá normalmente el control de su

consistencia, su durabilidad y su resistencia, con independencia de la comprobación de

otras características especificadas por la Dirección de Obra.

El control de calidad de las características del hormigón se realizará de acuerdo con lo

indicado en los puntos 2.4.3.1 a 2.4.3.6 siguientes. La toma de muestras del hormigón se

realizará de acuerdo a lo indicado por la respectiva norma en cada caso.

Además, en el caso de hormigón fabricado en central, se comprobará que cada amasada de

hormigón esté acompañada por una hoja de suministro debidamente cumplimentada y

firmada por el responsable de dicha planta. El contenido mínimo de dicha hoja de suministro

debe ser acordada con la Dirección de Obra.

Las hojas de suministro, sin las cuales no está permitida la utilización del hormigón en obra

deben ser archivadas por el Constratista y permanecer a disposición de la Dirección de la

Obra hasta la entrega de la documentación final de control.

2.4.3.1.-Control de la consistencia del hormigón

2.4.3.1.1.-Especificaciones

La consistencia será la especificada en los Planos de Proyecto Ejecutivo y/o memorias, o la

indicada por la Dirección de Obra, tanto para los hormigones en los que la consistencia se

especifica por tipo o por el asiento en cono de Abrams.

2.4.3.1.2.-Ensayos




Se determinará el valor de la consistencia, mediante el cono de Abrams de acuerdo con la

norma UNIT 67:98.

2.4.3.1.3.-Criterios de aceptación o rechazo

Si la consistencia se ha definido por su tipo, la media aritmética de los dos valores obtenidos

según 2.4.3.1.2 tiene que estar comprendida dentro del intervalo correspondiente.

Si la consistencia se ha definido por su asiento, la media de los dos valores debe estar

comprendida dentro de la tolerancia.

El incumplimiento de las condiciones anteriores implicará el rechazo automático de la

amasada correspondiente y la corrección de la dosificación.

2.4.3.2.-Control de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón

A efectos de las especificaciones relativas a la durabilidad del hormigón se llevarán a cabo

el control de documental de la relación agua/cemento y del contenido de cemento

especificados anteriormente.

2.4.3.2.1.-Especificaciones

En todos los casos, con el hormigón suministrado se adjuntará la hoja de suministro en la

que el suministrador reflejará los valores de los contenidos de cemento y de la relación

agua/cemento del hormigón fabricado en la central suministradora. Además, para el caso de

hormigón no fabricado en central, el fabricante de éste aportará a la Dirección de Obra

registros análogos, firmados por un responsable de la misma, que permitan documentar

tanto el contenido de cemento como la relación agua/cemento.

Dada la importancia que tienen para la obtención de una durabilidad adecuada del hormigón

las limitaciones de la relación agua/cemento y contenido mínimo de cemento, se exige

disponer, en todo caso de la documentación que avale dicho cumplimiento, tanto si el

hormigón procede del suministro exterior a la obra, como si se ha fabricado en ella.

2.4.3.2.2.-Controles y ensayos

El control documental de las hojas de suministro se realizará para todas las amasadas del

hormigón que se lleven a cabo durante la obra. El contenido de las citadas hojas estará en

todo momento a disposición de la Dirección de Obra.




Antes de comenzar los trabajos y con antelación suficiente se pondrán las siguientes

informaciones en conocimiento de la Dirección de Obra.

• Composición de las dosificaciones del hormigón que se va a emplear en la obra.

• Identificación de las materias primas del hormigón que se va a emplear en la obra.

• Resultado de las probetas utilizadas para verificar las dosificaciones a utilizar.

Se rechazarán aquellos ensayos realizados con más de seis meses de antelación sobre la

fecha en la que se efectúa el control, o cuando se detecte que las materias primas o las

dosificaciones empleadas en los ensayos son diferentes de las declaradas para la obra por

el suministrador.

2.4.3.2.3.-Contenidos mínimos de cemento y máxima relación agua cemento

Se fijan como exigencias mínimas para los hormigones:

• Para los hormigones en contacto con agua de la bahía:

Contenido cemento ≥ 380 kg/cm2

Relación agua/cemento ≤ 0,42

• Para los hormigones inmergidos:

Contenido cemento ≥ 380 kg/cm2

Relación agua/cemento ≤ 0,40

Asentamiento 20 ± 2cm

2.4.3.3.-Control de la resistencia del hormigón

2.4.3.4.-Ensayos previos del hormigón

Se realizarán en laboratorio antes de comenzar el hormigonado de la obra. Su objeto es

establecer la dosificación que habrá de emplearse, teniendo en cuenta los materiales

disponibles y aditivos que se vayan a emplear y las condiciones de ejecución previstas.

Para llevarlos a cabo, se fabricarán al menos cuatro series de probetas procedentes de

amasadas distintas, de dos probetas cada una para ensayo a los 28 días de edad, por cada

dosificación que se desee establecer, y se operará de acuerdo con los métodos de ensayo

establecidos en la norma UNIT101:98.




De los valores así obtenidos se deducirá el valor de la resistencia media en el laboratorio fcm

que deberá superar el valor exigido a la resistencia de proyecto con margen suficiente para

que sea razonable esperar que, con la dispersión que introduce la ejecución en obra, la

resistencia característica real de la obra sobrepase también a la de proyecto

Los ensayos previos se contemplan en este Artículo desde el punto de vista resistente,

aunque tienen cabida también el resto de los ensayos que sea necesario realizar para

garantizar que el hormigón a fabricar cumplirá cualquiera de las prescripciones que se le

exigen.

2.4.3.5.-Ensayos de control del hormigón

2.4.3.5.1.-Generalidades

Estos ensayos son preceptivos en todos los casos y tienen por objeto comprobar, a lo largo

de la ejecución, que la resistencia característica del hormigón de la obra es igual o superior

a la de proyecto.

El control podrá realizarse según las siguientes modalidades:

• Modalidad 1: Control a nivel reducido (no se aplica a este proyecto).

• Modalidad 2: Control al 100 por 100, cuando se conozca la resistencia de todas las

amasadas (no se aplica a este proyecto).

• Modalidad 3: Control estadístico del hormigón, cuando sólo se conozca la resistencia

de una fracción de las amasadas que se colocan.

Los ensayos de control del hormigón serán realizados por laboratorios certificados.

Cualquier característica medible de una amasada, vendrá expresada por el valor medio de

un número de determinaciones (igual o superior a dos) de la característica de calidad en

cuestión, realizadas sobre partes o proporciones de la amasada. El objetivo del control es

comprobar que las características de calidad del hormigón, curado en condiciones normales

y a 28 días de edad son las previstas en el proyecto.

Desde el punto de vista de la aceptación del lote objeto del control, los ensayos

determinantes son los que se prescriben en 2.4.3.5.2 o, en su caso, los de información tipo

b) y c) del ítem 2.4.3.6.

2.4.3.5.2.-Control estadístico del hormigón

Esta modalidad de control es la de aplicación general a obras de hormigón en masa,




hormigón armado y hormigón pretensado.

A efectos de control, salvo excepción justificada, se dividirá la obra en partes sucesivas

denominadas lotes, inferiores cada una al menor de los límites señalados en la tabla que

aparece a continuación. No se mezclarán en un mismo lote elementos de tipología

estructural distinta, es decir, que pertenezcan a columnas distintas de la tabla. Todas las

unidades de producto (amasadas) de un mismo lote procederán del mismo Suministrador,

estarán elaboradas con las mismas materias primas y serán el resultado de la misma

dosificación nominal.

Límites máximos para el establecimiento de los lotes de control:

Estructuras que tienen elementos comprimidos

(pilares, pilas, muros portantes, pilotes, etc.)

Estructuras que tienen únicamente elementos

sometidos a flexión (forjados de hormigón con pilares

metálicos, tableros, muros de contención, etc.)

Macizos (zapatas, estribos de puente,

bloques, etc.)

Volumen de hormigón 100m3 100m3 100m3

Número de amasadas (1) 50 50 100Tiempo de hormigonado 2 semanas 2 semanas 1 semanaSuperficie construida 500 m² 1.000m² —Número de plantas 2 2 —

Tipo de elementos estructurales

Límite superior

(1) Este límite no es obligatorio en obras de edificación.

El control se realizará determinando la resistencia de N amasadas siendo:

• Si fck ≤ 25 N/mm2, entonces N≥2

• Si 25 N/mm2 < fck < 35 N/mm2, entonces N≥4

• Si fck ≥ 35N/mm2, entonces N≥6

Las tomas de muestras se realizarán al azar entre las amasadas de la obra sometida a

control. Cuando el lote abarque dos plantas, el hormigón de cada una de ellas deberá dar

origen, al menos, a una determinación.

Ordenados los resultados de las determinaciones de resistencia de las N amasadas

controladas en la forma:

Se define como resistencia característica estimada, en este nivel, la que cumple las

siguientes expresiones:

• Si N < 6:

Nm XXXX ≤⋅⋅⋅≤⋅⋅⋅≤≤ 21

1XKf Nest ⋅=




• Si N ≥ 6:

En donde:

• KN es el coeficiente dado en la tabla que aparece a continuación, en función de N y clase

de instalación en que se fabrique el hormigón.

• X1 es la resistencia de la amasada de menor resistencia.

• m es N / 2 si N es par, o (N- 1)/2 si N es impar.

Tabla con valores de KN

2 0,29 0,90 0,40 0,85 0,50 0,81 0,753 0,31 0,92 0,46 0,88 0,57 0,85 0,804 0,34 0,94 0,49 0,90 0,61 0,88 0,845 0,36 0,95 0,53 0,92 0,66 0,90 0,876 0,38 0,96 0,55 0,94 0,68 0,92 0,897 0,39 0,97 0,57 0,95 0,71 0.93 0,918 0,40 0,97 0,59 0,96 0,73 0,95 0,93

Otros casosRecorrido

relativo máximo, r

Kn KnN Recorrido

relativo máximo, r

Kn Recorrido relativo

Hormigones fabricados en centralCLASE A CLASE B CLASE C

En dicha tabla se realiza una clasificación de las instalaciones de fabricación del hormigón

en función del coeficiente de variación de la producción, el cual se define a partir del valor

del recorrido relativo r de los valores de resistencia de las amasadas controladas de cada

lote. La forma de operar es la siguiente:

• Al comienzo de la obra se adopta la clasificación C para todos los casos.

• Para establecer el valor de KN lote se determina el recorrido relativo de las resistencias

obtenidas en las N amasadas controladas en él, el cual debe ser inferior al recorrido

relativo máximo especificado para esta clase de instalación. Si esto se cumple, se aplica

el coeficiente KN correspondiente.

• Si en algún lote se detecta un valor del recorrido relativo superior al máximo establecido

para esta clase de instalación, ésta cambia su clasificación a la que corresponda al valor

máximo establecido para r. Por tanto, se utilizará para la estimación el KN de la nueva

columna, tanto para ese lote como para los siguientes. Si en sucesivos lotes tampoco se

cumpliese el recorrido relativo de la columna correspondiente a la nueva clasificación de

1121

12 XKX

mXXX

f Nmm

est ⋅⊄−−

+⋅⋅⋅++= −




la instalación, se procedería de igual forma, aplicando el coeficiente del nivel

correspondiente.

• Para aplicar el KN correspondiente al nivel inmediatamente anterior (de menor

dispersión) será necesario haber obtenido resultados del recorrido relativo inferior o igual

al máximo de la tabla en cinco lotes consecutivos, pudiéndose aplicar al quinto resultado

y a los siguientes ya el nuevo coeficiente KN.

Las plantas se clasifican de acuerdo con lo siguiente:

• La clase A se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ

comprendido entre 0,08 y 0,13.

• La clase B se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ


• La clase C se corresponde con instalaciones con un valor del coeficiente de variación δ


• Otros casos incluye las hormigoneras con un valor del coeficiente de variación δ


2.4.3.5.3.-Decisiones derivadas del control de resistencia

Cuando en un lote de obra sometida a control de resistencia, sea fest ≥ fck el lote se

aceptará.

Si resultase fest < fck se procederá como sigue:

a) SÍ fest ≥ 0.9 fck, el lote se aceptará.

b) Si fesf < 0,9 fck, se procederá a realizar, por decisión de la Dirección de Obra, los estudios

y ensayos que procedan de entre los detallados seguidamente, en cuyo caso la base de

juicio se trasladará al resultado de estos últimos.

• Estudio de la seguridad de los elementos que componen el lote, en función de la fest

deducida de los ensayos de control, para estimar la variación del coeficiente de

seguridad respecto del previsto en el Proyecto.

• Ensayos de información complementaria para estimar la resistencia del hormigón

puesto en obra, de acuerdo con lo especificado en el ítem 2.4.3.6, y realizando en su

caso un estudio análogo al mencionado en el párrafo anterior, basado en los nuevos

valores de resistencia obtenidos.

• Ensayos de puesta en carga (prueba de carga). La carga de ensayo podrá exceder

el valor característico de la carga tenida en cuenta en el cálculo.




En función de los estudios y ensayos ordenados por la Dirección de Obra y con la

información adicional que el Constructor pueda aportar a su costa, aquél decidirá si los

elementos que componen el lote se aceptan, refuerzan o demuelen, habida cuenta también

de los requisitos referentes a la durabilidad y a los estados límite de servicio.

Antes de tomar la decisión de aceptar, reforzar o demoler, la Dirección de Obra podrá

consultar con el Proyectista y con Organismos especializados.

2.4.3.6.- Ensayos de información complementaria del hormigón

Estos ensayos sólo son preceptivos en los casos previstos por este documento en el ítem

2.4.3.5.3.b), o cuando así lo indique la Dirección de Obra. Su objeto es estimar la resistencia

del hormigón de una parte determinada de la obra, a una cierta edad o tras un curado en

condiciones análogas a las de la obra. Los ensayos de información del hormigón pueden

consistir en:

a) La fabricación y rotura de probetas, en forma análoga a la indicada para los ensayos de

control, pero conservando las probetas no en condiciones normalizadas, sino en las que

sean lo más parecidas posible a aquéllas en las que se encuentra el hormigón cuya

resistencia se pretende estimar.

b) La rotura de probetas testigo extraídas del hormigón endurecido. Esta forma de ensayo

no deberá realizarse cuando dicha extracción afecte de un modo sensible a la capacidad

resistente del elemento en estudio, hasta el punto de resultar un riesgo inaceptable.

c) El empleo de métodos no destructivos fiables, como complemento de los anteriormente

descritos y debidamente correlacionados con los mismos.

La Dirección de Obra juzgará en cada caso los resultados, teniendo en cuenta que para la

obtención de resultados fiables la realización, siempre delicada de estos ensayos, deberá

estar a cargo de personal especializado.

2.5.- Producción de Hormigones

2.5.1.-Medida de los Componentes

El Contratista proveerá, mantendrá y operará directa o indirectamente el equipo que sea

necesario para dosificar exactamente y controlar la cantidad de cada componente del

hormigón. El equipo deberá contener silos para cada clase de tamaño de agregado grueso,

para agregado fino, cemento y agua. Se permitirá el pesado acumulativo de los agregados

debiendo, sin embargo, el cemento, el agua y los aditivos pesarse por separado. La




tolerancia en la precisión de medida de los componentes será como máximo de 2%. Los

instrumentos de pesado y medición de agua deberán estar a la vista del operador. El

Contratista proveerá patrones de peso y ofrecerá todas las facilidades necesarias para la

comprobación periódica de la exactitud de los instrumentos de pesado, siendo el Contratista

responsable de todos los trabajos de calibración necesarios para garantizar la exactitud

prescrita. El Contratista proveerá, mantendrá y operará el equipo adecuado para la

dosificación y adición de los aditivos necesarios.

2.5.2.-Mezclado

Generalidades

Las mezcladoras de hormigón deberán elegirse y operarse de tal manera que el hormigón

preparado sea de composición y consistencia uniformes en cada lote y de lote a lote excepto

si hay cambios en la composición prescrita y la consistencia requerida. Cualquier

mezcladora que dé mezclas de calidad deficiente será reparada inmediatamente después de

constatarse el hecho o reemplazada por otra de probada y adecuada calidad.

Mezclado en Centrales

El Contratista podrá proponer una o más instalaciones de dosificación y mezclado. Las

instalaciones deberán ser tales que el mezclado pueda ser observado por la Dirección de

Obra y el operador desde un sitio conveniente. No se permitirá sobrecargar las mezcladoras

por encima de su capacidad. El tiempo de mezclado no podrá ser menor que el prescrito

para cada una de las capacidades diferentes, después de que todos los materiales en la

cantidad total correspondiente excepto el agua, hayan sido colocados en la mezcladora. El

equipo de mezclado deberá estar provisto de un contador mecánico y reloj con un sistema

de señalización para indicar la terminación de cada operación de mezclado.

2.5.3.-Transporte

Generalidades

El transporte de hormigón desde la central al lugar de colocación deberá ser hecho en el

menor tiempo posible y de tal forma que se eviten la segregación o pérdida de materiales y

el aumento excesivo en la temperatura del hormigón. El tiempo máximo admisible entre la

mezcla de hormigón y su colocación será función de la temperatura ambiente, del tipo de

transporte utilizado y del empleo o no de aditivo retardador de fraguado, y será determinado




experimentalmente por la Dirección de Obra.

Capacidad de Entrega

El Contratista deberá disponer de planta y equipo de transporte con capacidades suficientes

para asegurar la entrega continua de hormigón. La continuidad del suministro y el transporte

deberán ser tales que eviten la formación de juntas de trabajo innecesarias.

Camiones con Tolvas

Las tolvas deberán tener una capacidad adecuada al volumen de hormigón contenido en la

hormigonera. El número de tolvas estará en función de la capacidad del equipo de

colocación y de la distancia entre la central y el sitio de hormigonado. Las tolvas tendrán un

dispositivo de apertura controlada para gobernar el flujo de descarga, conforme sea

necesario. Las tolvas serán humedecidas antes de ser cargadas, para que no absorban el

agua del hormigón fresco y así no perjudiquen su plasticidad. Para evitar incrustaciones de

hormigón en las paredes de la tolva, éstas deberán pasar por el lavadero de tolva cada tres

ciclos o según sea necesario. El mantenimiento de las tolvas será imprescindible para una

buena operación, pues la falta de limpieza y lubricación en las articulaciones provoca

frecuentemente la obstrucción de la compuerta de descarga.

Camiones con Caja Volcadora

Este medio de transporte podrá ser adoptado según el criterio de la Dirección de Obra y

siempre que las distancias sean tales que no ocasionen segregación o cambio en la

plasticidad debido al tiempo de exposición. El hormigón, al llegar al punto de colocación, no

presentará agua libre en la superficie, ni acumulación de agregado en el fondo. De la misma

forma, es importante el humedecimiento del basculante antes de cargarlo, así como el

lavado periódico para remover el hormigón adherido en transportes anteriores.

Otros medios de transporte

La utilización de otros medios se hará solamente después de la previa aprobación de la

Dirección de Obra.

2.5.4.-Colocación




Trabajos Preparatorios

Ningún hormigón será colocado antes de que todos los trabajos de encofrados, preparación

de superficies, instalación de piezas embutidas y armaduras hayan sido aprobados por la

Dirección de Obra. Ningún hormigón podrá ser colocado en superficies inundadas, a

excepción de los hormigonados bajo agua. A continuación se describen los distintos tipos de

juntas entre hormigones que pueden presentarse y los tratamientos a aplicar en cada una de

ellas:

a) Juntas entre piezas prefabricadas de hormigón y hormigones hechos en sitio: En los

planos de detalle se deberán indicar claramente cuáles de estas juntas deben ser

tratadas para mejorar la adherencia del contacto. Se sugiere como método de

tratamiento el corte verde. También puede aplicarse algún otro método, como ser,

chorro de arena húmeda. El corte verde consiste en la limpieza y lavado del

hormigón recién lanzado, con chorros de aire y agua durante el proceso de

endurecimiento (después del fin de fraguado), con la finalidad de retirar la lechada

superficial. Por consiguiente, este tratamiento debe aplicarse en el momento preciso,

pues si se aplica prematuramente se retira material en exceso y si se aplica

tardíamente puede no conseguirse remover la lechada superficial.

b) Superficies de las Juntas de Construcción: Se consideran como juntas de

hormigonado todas aquellas superficies de hormigón dejadas por razones de

proyecto, de construcción o detenciones inevitables del hormigonado, en las que el

hormigón haya endurecido hasta el punto de impedir la incorporación integral en su

masa de nuevo hormigón fresco. Las superficies de las juntas de construcción

deberán estar limpias, ásperas, húmedas y exentas de agua libre antes de ser

cubiertas con el hormigón fresco. La limpieza consistirá en la remoción de la lechada,

hormigón suelto o defectuoso, películas, arena y otros materiales extraños. Las

superficies de las juntas de construcción serán limpiadas con chorros de arena

húmeda o cualquier otro método aprobado por la Dirección de Obra que produzca

resultados iguales a los obtenidos con los chorros de arena húmeda. En la limpieza

de las juntas de construcción se tendrá cuidado para evitar un exceso de remoción.

Después de la remoción e inmediatamente antes del inicio de la colocación del

hormigón nuevo, las superficies de las juntas de construcción serán limpiadas y

lavadas con chorros de aire - agua, retirándose todo el exceso de agua antes de

colocar el nuevo hormigón.




Colocación del Hormigón

a) Generalidades: El Contratista deberá disponer de todo el equipo necesario para la

colocación del hormigón. Ningún llenado de hormigón se iniciará sin la autorización

escrita de la Dirección de Obra. En cada ocasión en que el Contratista proyecte

colocar hormigón, deberá dar aviso a la Dirección de Obra por lo menos con 24

horas de anticipación. El equipo para la colocación de hormigón deberá tener

condiciones de controlar la velocidad y la cantidad a ser descargada. Durante la

colocación, la temperatura del hormigón no deberá ser inferior a 5ºC ni superior a 32º

C. El hormigón deberá ser colocado lo más cerca posible de su posición final, sin

segregación de sus componentes y deberá cubrir todos los ángulos y partes

irregulares de los encofrados y fundaciones, alrededor de las armaduras y piezas

embutidas. La descarga deberá estar regulada de tal forma que se obtengan sub-

camadas compactadas de no más de 50 cm y un mínimo de transporte lateral. Las

superficies que recibirán el hormigón fresco deberán mantenerse limpias, saturadas

y con superficie seca. No se permitirá mojar la superficie en las últimas tres horas.

Toda el agua libre deberá removerse antes de la colocación del hormigón. En las

juntas horizontales entre las piezas de hormigón prefabricado y el hormigón hecho

en sitio y en todo otro caso donde fuera necesario, se iniciará el hormigonado con

una camada de cerca de 3 cm del mortero de la misma dosificación que la del

hormigón de la estructura, colocando el hormigón sobre el mismo antes del inicio del

fraguado del mortero. La colocación del hormigón a través de armaduras deberá ser

cuidadosa, para minimizar la segregación de agregado grueso y el desplazamiento

de las barras de acero. Todo hormigón será colocado en camadas continuas. En el

caso de resultar concentración de agregados separados de la masa de hormigón,

éstos deberán ser esparcidos antes de la vibración del hormigón, modificando el

método de colocación en lo que sea necesario para evitar la segregación. La

superficie de hormigón que recibirá la nueva camada no deberá quedar expuesta por

más de una hora para que no se formen juntas frías. Toda el agua proveniente de la

exudación deberá ser retirada. Las piezas embutidas dañadas durante la colocación

deberán ser repuestas por el Contratista bajo la orientación de la Dirección de Obra.

El hormigón sobre losas deberá colocarse con un pequeño exceso que debe ser

retirado con una regla antes de iniciarse el fraguado. Nunca se aplicará mortero

sobre el hormigón para facilitar el acabado.

b) Colocación por Bombeo Neumático del Hormigón: Deberán hacerse estudios sobre

mezclas experimentales de hormigón, para adecuarlo a los equipos de bombeo y

cumpliendo las exigencias prescrita en el proyecto y en estas Especificaciones.




Deberá utilizarse tubería de acero con diámetro, como mínimo, igual a 4 veces el

diámetro máximo del agregado grueso del hormigón, permitiéndose tubería flexible

sólo en la extremidad de colocación. Las líneas de bombeo serán proyectadas con

un mínimo de curvas, iniciando siempre por un tramo horizontal con extensión

adecuada. Siempre que sea necesario en tramos ascendentes o descendentes, se

preverá la instalación de válvulas anti retorno o respiraderos. Las conexiones entre

tubos deberán ser estancas y fijar las partes sin perjudicar la continuidad geométrica

del interior de la tubería por la presencia de depresiones o salientes. Las bombas se

lavarán adecuadamente después de cada interrupción de bombeo. Antes de la

iniciación del hormigonado se debe bombear por lo menos, una cantidad de mortero

suficiente para lubricar las cañerías, que no deberá incorporarse al hormigón de la

estructura.

c) Colocación de Hormigón Bajo Agua: Para la ejecución de pilotes podrá ser necesario

colar hormigón bajo agua. Este trabajo debe ser ejecutado por personal

experimentado tomándose las debidas precauciones. Pueden usarse distintos

métodos para colar hormigón bajo el agua. El más común es el que emplea un

embudo con tubo largo. El aparato consta de un tubo recto, lo suficientemente largo

para que llegue hasta el punto más bajo al que se va a colar desde una plataforma

colocada por encima del nivel del agua. Se coloca una tolva en el extremo superior.

El extremo inferior se mantiene sumergido en hormigón fresco para formar un cierre

hermético que se va desplazando hacia arriba a medida que se va colando el

hormigón evitando así el lavado del mismo. El hormigón debe ser plástico y cohesivo

y con un asentamiento de 20 cm ± 2. El colado deberá ejecutarse en forma continua

para perturbar lo menos posible el hormigón colado con anterioridad. También puede

colarse el hormigón bajo el agua empleando bombas. Cualquier otro método deberá

contar con la aprobación de la Dirección de Obra.

d) Plan de Hormigonado: Para cada estructura, el Contratista deberá presentar un plan

de hormigonado para aprobación por la Dirección de Obra. Este plan será

dimensionado teniendo en cuenta el plazo de ejecución de las estructuras.

2.5.5.-Compactación del Hormigón (se excluyen los hormigones sumergidos)

El hormigón se compactará esmeradamente durante la colocación e inmediatamente

después. La compactación se efectuará por vibración mecánica, sujeta a las siguientes

condiciones:




a) la vibración será interna, a menos que la Dirección de Obra dé autorización especial

para el uso de otros métodos. Cuando la Dirección de Obra apruebe la vibración

externa del encofrado, los vibradores serán de tamaño y de frecuencias suficientes

para consolidar el hormigón dentro del encofrado, de acuerdo con las condiciones de

espaciamiento de los vibradores y el espesor de la pieza hormigonada.

b) el Contratista facilitará un número suficiente de vibradores para compactar

adecuadamente cada canchada de hormigón inmediatamente después de su

colocación en los encofrados, previendo diferentes diámetros compatibles con las

piezas a hormigonar y el espaciamiento de las armaduras.

c) se manejarán los vibradores de modo que alcancen completamente el hormigón

alrededor de las barras de armadura y de los accesorios embutidos y las aristas y

ángulos de los encofrados.

d) la vibración se aplicará enseguida de colocar el hormigón. Los vibradores se retirarán

lentamente una vez terminada la compactación en ese punto, siempre la operación

será en posición próxima de la vertical, dejando la aguja penetrar en la parte superior

de la camada subyacente.

e) la vibración será de duración e intensidad suficientes para compactar completamente

el hormigón.

f) la aplicación de los vibradores se efectuará en puntos uniformemente espaciados,

distanciados de forma tal que las compactación se realice en todos los puntos de la

estructura

g) no deberán colocarse camadas adicionales de hormigón mientras la anterior no haya

sido completamente vibrada. Cada capa se colocará y compactará antes del

fraguado de la capa anterior.

h) se tomará el cuidado de evitar el contacto de la aguja con la superficie de los

encofrados.

2.5.6.-Protección y Curado del Hormigón

Generalidades

Inmediatamente después de su colocación, el hormigón será protegido de la acción del

viento y del sol. El hormigón será curado durante por lo menos 14 días posteriores al

llenado. Para el curado del hormigón se procederá conforme a las directrices indicadas a

continuación. Podrán utilizarse otros procedimientos, pero cualquiera que sea el proceso a




emplear, deberá ser aprobado por escrito previamente por la Dirección de Obra. El

Contratista protegerá el hormigón hasta la aceptación final por la Dirección de Obra.

Curado con Agua

El curado con agua deberá comenzar después de que el hormigón esté lo suficientemente

endurecido para impedir daños por el humedecimiento de la superficie. Las superficies de

hormigón serán mantenidas mojadas, cubriéndolas con material saturado de agua, o por un

sistema de tubos perforados, aspersores mecánicos, medios porosos o por cualquier

método aprobado por la Dirección de Obra que asegure el curado continuo. El agua utilizada

deberá cumplir los requisitos del agua para curado del hormigón, establecidos en el numeral

2.3.4.-Agua. Los encofrados en contacto con el hormigón nuevo deberán también ser

mantenidos húmedos. Una vez efectuado el desencofrado, el curado se iniciará

inmediatamente.

Curado con Arena Saturada

Después de que el hormigón haya endurecido lo suficiente para impedir daños por el

humedecimiento, toda la superficie deberá cubrirse con arena bien mojada; periódicamente

se hará necesario mojarla de nuevo de modo de asegurar que esta capa de arena nunca

quede seca durante el período de curado.

Curado Químico

Consiste en la aplicación de una membrana retentora de agua sobre las superficies del

hormigón, después del desencofrado. El material deberá ser de color claro atendiendo a las

exigencias de la ASTM-C-309, y será aplicado de acuerdo con las instrucciones del

fabricante. La Dirección de Obras podrá exigir, sin compensación adicional, el curado con

membranas retentoras si el proceso del curado con agua no resulta satisfactorio.

2.6.- Encofrados


Los encofrados serán construidos por el Contratista con materiales suministrados por el

mismo y se usarán para delimitar el hormigón y darle las formas y dimensiones indicadas en

los planos. La calidad de todos los encofrados será de responsabilidad del Contratista y




estará sujeta a la aprobación de la Dirección de Obra. Generalmente los encofrados serán

de madera y/o metal y deberán respetar las tolerancias fijadas en el numeral 2.7.1.-

Tolerancias La madera utilizada para el encofrado será sana y sin defectos que perjudiquen

su resistencia, y deberá también estar libre de sustancias nocivas que perjudiquen la calidad

del hormigón y su fraguado. Los encofrados serán suficientemente rígidos como para

soportar sin deformaciones o desplazamientos excesivos, las presiones resultantes del

hormigón colocado y de su compactación. Los encofrados serán, además, suficientemente

impermeables para evitar pérdidas de lechada de cemento o de mortero. Todos los

encofrados deberán estar correctamente alineados de modo de obtener una superficie lisa.

Todas las aristas de hormigón armado o de hormigón en masa serán achaflanadas en

20x20mm mediante el uso de varillas triangulares de madera colocadas en el encofrado. La

colocación de los encofrados para los hormigonados hechos en sitio sobre piezas

prefabricadas se hará de modo de cubrir como mínimo 5cm de la superficie de las piezas

prefabricadas de apoyo. Durante el montaje de los paneles se hará una inspección rigurosa

de los mismos, para comprobar la necesaria estanqueidad de las yuxtaposiciones y las

condiciones de cumplimiento de las regularidades geométricas. Los encofrados para

superficies vistas y los encofrados para superficies expuestas al embate de las olas deberán

ser revestidos o construidos con material liso, tal como acero o madera compensada.

2.6.2.-Encofrados para Superficies Curvas

El encofrado para las superficies curvas de las estructuras será construido de modo que se

formen con precisión las curvaturas exigidas. Donde fuera necesario, para atender las

exigencias de curvatura, el encofrado será construido con tiras laminadas, cortadas de modo

que la superficie formada sea lisa y de las dimensiones exigidas. Después de la

construcción del encofrado, todas las imperfecciones de las superficies serán corregidas así

como cualquier aspereza y, para obtener la curvatura exigida los ángulos de las superficies

moldeadas debidos al encuentro de los tablones o paneles del encofrado, deberán ser

eliminados.

2.6.3.-Limpieza y Preparación

Antes del llenado del hormigón, la cara interior del encofrado será recubierta con

desmoldante que no manche, aprobado por la Dirección de Obra, evitando el contacto del

mismo con las armaduras o las piezas embutidas o con las superficies de juntas de trabajo.

Los amarres interiores del encofrado serán preferentemente pernos o barras de manera que

no haya metal a menos de 3cm de las superficies expuestas. No se permitirán amarres




interiores con alambre sin autorización expresa de la Dirección de Obra.

2.6.4.-Desencofrado

Los encofrados sólo serán retirados después de que el hormigón haya alcanzado

condiciones de trabajo sin la presencia de los mismos, y esta operación se realizará sin

perjudicar la estructura. El plazo para remoción de los encofrados será previamente

aprobado por la Dirección de Obra.

2.7.- Tolerancia y Acabado

2.7.1.-Tolerancias

Las desviaciones en cada una de las obras de hormigón serán interpretadas según:

Tolerancias para Piezas Prefabricadas de Hormigón

En la elaboración de la Piezas Prefabricadas, la máxima desviación permitida será de 5mm

en más o en menos. Para la colocación en el sitio de dichas piezas, el apartamiento máximo

con relación a la posición teórica será 10mm.

Tolerancia en las Estructuras de Hormigón Armado Hecho en Sitio

a) Desviaciones con relación a la horizontal o pendientes definidas en los planos de

losas, vigas y artistas: en 5m: 1cm

a) Desviaciones en las dimensiones de las secciones de pilares, vigas y en el espesor

de losas:

- en menos: 5mm

- en más: 10mm

2.7.2.-Acabado

Las clases de acabado y los requerimientos para el acabado de superficies de hormigón

serán conforme a lo especificado en este numeral. En aquellos casos en que los acabados

no fueran especificados aquí o en los planos, el acabado a ser usado será aplicado a

superficies similares. Las irregularidades en las superficies son clasificadas como “abruptas”

o “graduales”. Las deficiencias causadas por corrimientos, mala colocación del encofrado,




tensores sueltos o defectos del encofrado, serán consideradas como irregularidades

abruptas y se verifican por medición directa. Todas las otras irregularidades serán

consideradas como graduales y se verificarán por medio de reglas que tendrán una longitud

de 3m.

Las clases de acabado para superficies de hormigón con encofrados son designadas con

los símbolos E1 y E2, definidos como sigue:

Acabado E1

Este acabado será aplicable a superficies desencofradas contra las cuales será colocado

hormigón o a las superficies de junta con piezas prefabricados, es decir, a superficie

conformadas con encofrado que no requieren tratamiento después del desencofrado,

excepto la reparación del hormigón defectuoso, el llenado de huecos dejados por el retiro de

los amarres interiores del encofrado, y el curado especificado. Las correcciones de

irregularidades tendrán lugar solamente para apartamientos mayores de 10mm.

Acabado E2

Este acabado será aplicable a superficies desencofradas accesibles al público o expuestas

al embate de las olas. Las irregularidades de superficies medidas de la manera descrita

anteriormente no excederán de 3mm para irregularidades abruptas y de 6mm para

irregularidades graduales.

Las clases de acabados para superficies de hormigón sin encofrado, son designadas por los

símbolos S1 y S2.

Acabado S1: Nivelación con regla

Este acabado se aplicará a superficies llenadas sin encofrados, que serán cubiertas con

material de relleno, hormigón o con bloques prefabricados. El acabado S1 será también

usado como primera fase de acabado S2. Las operaciones de acabado consistirán en una

nivelación con regla suficiente para producir superficies enteramente uniformes. Las

irregularidades de superficie, medidas de la manera descrita, no excederán los 10mm.

Acabado S2: Con regla y fratás

Este acabado se aplicará a las superficies de hormigón sin encofrado que no llevan acabado




clase S1. Entre otras, se incluyen las superficies de rodadura. Este acabado será obtenido

con el uso de equipo manual o mecánico. Los trabajos empezarán tan pronto como la

superficie nivelada haya endurecido suficientemente y deberá aplicarse lo mínimo necesario

para obtener una superficie desprovista de marcas de regla y producir una textura uniforme.

En el caso de la losa superior del muelle, se dará terminación con bolsa de arpillera

(acabado antideslizante). Las irregularidades de superficie, medidas conforme a la manera

descrita, no excederán los 5mm para irregularidades graduales y 2,5mm para

irregularidades abruptas.

2.8.-Piezas Prefabricadas de Hormigón

En los numerales anteriores se han descrito los materiales a emplear en la elaboración del

hormigón, la clasificación de las mezclas, la producción de los hormigones, los encofrados,

las tolerancias y los acabados. A continuación se indican algunas precauciones específicas

que deberán respetarse en la elaboración y manipuleo de las piezas prefabricadas:

a) los lechos de los moldes serán adecuadamente nivelados y alineados.

b) los moldes y encofrados serán lo suficientemente rígidos para que no se produzcan

deformaciones indeseables, y estancos para que no haya pérdida de mortero o

lechada de cemento, cualquiera que sea el procedimiento de llenado o

compactación.

c) los moldes y encofrados serán construidos de modo de obtener bloques terminados

que verifiquen las especificaciones de tolerancias en las dimensiones.

d) los bloques serán debidamente identificados, de modo de permitir conocer su

ubicación en la estructura, fechas de ejecución y otros datos juzgado necesarios

para el buen control de manipulación y montaje de los mismos.

e) el sistema de izado será propuesto por el Contratista y deberá contar con la

aprobación de la Dirección de Obra.

f) El Contratista deberá someter a aprobación de la Dirección de Obra el programa de

fabricación, transporte y montaje de los elementos prefabricados.

La estructura del frigorífico se compondrá de las siguientes piezas:

2.8.1.-Paneles de cubierta aligerados tipo PI

Medidas Standard 250x985cm para pórticos separados cada 10m.




Losa superior será casetonada y tendrá dos nervios principales y nervios secundarios y

transversales. En los extremos se conforman tapas laterales inclinadas de 4cm de espesor.

Los nervios principales serán pretensados con cables y armados al cortante con malla

plegada y acero tratado. Los nervios secundarios y tapas laterales serán armados. Las

cuantías a utilizarse en todos los casos serán determinadas por el Contratista

Apoyarán 12,5cm sobre vigas de hormigón y quedan vinculadas a las mismas con bigotes

de acero cerrados de 8mm saliendo de los nervios principales en las tapas laterales de los

extremos.

La cara superior de la losa tendrá una curvatura con una pendiente del 1,45% para la

evacuación de pluviales hacia sus extremos. Será armada con malla electrosoldada de

4,2mm de diámetro de barras con separaciones de 15x15cm.

Estas se vincularán entre sí mediante insertos metálicos en los nervios transversales en tres

puntos de cada lado, realizando una soldadura de segunda etapa luego del montaje.

Los paneles de borde se vinculan a las placas de cierre mediante un hormigón de segunda

etapa utilizando malla electrosoldada como bigote.

Contarán con 4 ganchos de izaje de acero liso dulce para transporte, acopio, carga sobre

camión y montaje. Se admite acopiar hasta 7 paneles en altura.

El tipo de hormigón utilizado será del tipo C30 debiendo esto ser verificado por el

Contratista. El recubrimiento mínimo será de 20mm.

2.8.2.-Vigas ‘I’ pretensadas

Las vigas serán de sección I o doble T, la altura dependerá de las luces a cubrir y las cargas

a soportar, y se definirá en el proyecto ejecutivo. Podrán variar desde 60cm hasta 140cm

salvando luces de 20m libres para cargas de cubierta con pórticos separados cada 10m. El

ancho de las mismas será de 40cm.

La viga I cambia de sección a rectangular cerca de los apoyos (40cm x altura de la viga). El

apoyo sobre las columnas es por nariz (40 x 60cm).

En el talón inferior se realizará el pretensado con cables rectos de ½” de con la carga a la

compresión que resulte del diseño del contratista. La cantidad de cables la definirá el

calculista según el proyecto ejecutivo.

Los paneles de cubierta apoyarán 12,5cm de cada lado de las vigas centrales por lo que se

genera un espacio de 15cm. En este espacio, los estribos verticales se dejarán




sobresaliendo como bigotes a los cuales se vinculan los bigotes de los techos. Luego estos

quedarán en un hormigón de segunda etapa conformando un canal con el 1% de pendiente

por donde corren los pluviales hasta las cabezas de apoyo de las vigas. En el apoyo, se

dejará el pase para la canalización de los pluviales y pases para enhebrar bigotes de las

columnas de apoyo los cuales se rellenan en segunda etapa con mortero de arena y

Pórtland. Las vigas se apoyarán en neoprenos que se dejan sobre las columnas.

El tipo de hormigón utilizado será del tipo C30 a C40 debiendo esto ser verificado por el


2.8.3.-Columnas de sección rectangular

Las columnas serán de sección rectangular. El ancho de las mismas será de 40cm para el

apoyo de las vigas pretensadas de igual valor. La otra dimensión de la sección será

determinada por el cálculo de estabilidad del edificio en cuanto a las cargas verticales y de

viento a las que está sometida. La misma podrá variar entre 40cm y 100cm.

Las columnas se empotrarán en fundaciones especiales en un fuste con espacio suficiente

para realizar el montaje (10cm para cada lado). Tal espacio se rellenará con hormigón de

segunda etapa tipo C15.

Las columnas además contarán con:

• Desagües en PVC incorporados dentro de las mismas con diámetros según la capacidad

de cubierta a evacuar. Los mismos tienen salida por debajo del pavimento.

• Ménsulas cortas para apoyo de entrepisos, puentes grúa, etc.

• Insertos para vinculación de placas de cerramiento lateral.

Se colocarán neoprenos para apoyo de las vigas.

Las armaduras se ejecutarán con acero tipo CA-50A o similar.



2.8.4.-Cerramientos planos horizontales

Se utilizarán placas de cerramiento planas horizontales de 16cm de espesor. Esta

disposición de placas tiene la ventaja de tener su apoyo en la fundación de las columnas.

Se conformarán con un bastidor perimetral y montantes verticales macizos de 9 a 12cm con

el espesor de la placa. Contarán con insertos para vinculación a columnas y vigas




superiores. Las juntas entre placas serán machi-hembras las cuales se sellarán luego de

realizar el montaje.

Serán admitidos distintos diseños pudiendo utilizarse placas de hasta 3m de altura y 12m de

largo. Deberán preverse y realizarse los pases para aberturas, equipos de extracción, etc.

según el proyecto ejecutivo del contratista.

En caso de que se opte por utilizar las placas como parte del aislamiento térmico estas

serán tipo sándwich con 35mm de hormigón en la cara interior, 45mm de hormigón en la

cara exterior y 80mm de espuma de poliestireno tipo ‘0’ o similar en la parte intermedia.

Las armaduras se ejecutarán con acero tipo CA-50A o similar.


Contratista. El recubrimiento mínimo exterior será de 30mm y el interior de 20mm.

2.9.- Reparación del Hormigón

La reparación del hormigón estará a cargo de personal calificado. El Contratista remediará

las imperfecciones en las superficies a fin de adecuarlas a las prescripciones de acabado.

Las reparaciones deberán lo antes posible después del desencofrado. El hormigón que sea

dañado por cualquier causa, esté segregado, mal compactado, fracturado o defectuoso de

cualquier forma y el hormigón que presente excesivas depresiones en superficie, debe ser

picado y reconstruido hasta los límites de proyecto. El corte deberá ser hecho siguiendo un

perímetro bien definido con artistas horizontales y verticales. Para su relleno se podrá usar

una mezcla seca, mortero y hormigón conforme la extensión del daño. El mortero deberá

tener la misma dosificación que el hormigón de la estructura y en la reparación con

hormigón, éste tendrá la misma dosificación que el usado en la estructura. Se utilizará

mortero seco en el llenado de los huecos que tengan por lo menos una dimensión en la

superficie mayor que la profundidad del hueco; igualmente para ranuras, huecos de

inyección o de tensores de los encofrados. En todos los sitios reparados deberán estar

firmemente adheridos los rellenos con el llenado original, sin fisuras de contracción o

protuberancias; después de haber sido curados deberán cumplir las exigencias de acabado.

El curado de la reparación deberá ser hecho de modo análogo al adoptado en la Obra. En

caso de ser necesario, después del curado, se procederá a pulir la superficie de la

reparación extendiendo esta operación más allá del perímetro de la reparación, para que

desaparezcan los vestigios de la junta hormigonada.

Antes de toda reparación importante se le deberá presentar una memoria del trabajo a




realizar a la Dirección de Obra la que la podrá aprobar u observar a su criterio la

metodología a emplear.




3.- FUNDACIONES DE PILOTES

3.1.-Generalidades

La infraestructura de todos los muelles y las fundaciones de los pilares del frigorífico estará

constituida por pilotes de hormigón armado con camisa metálica perdida.

El hormigón a emplear será el establecido en los planos pero como mínimo clase C30 según

UNIT 1050 y el acero ADN 500 con una dosificación de cemento mínima de 380kg/m3.

Todos los pilotes deberán responder en cantidad, forma, ubicación y dimensiones a las

características y detalles consignados en los planos del Proyecto de Detalle aprobado.

En todos los casos, la desviación del eje del pilote con respecto a la vertical no superará el

2%.

Los pilotes se construirán en los lugares que indiquen los planos de replanteo, no

permitiéndose una desviación mayor de 10cm entre el baricentro de la cabeza de cada pilote

y su ubicación según coordenadas medida en línea recta entre ambos puntos.

En caso que las tolerancias citadas sean sobrepasadas, el Contratista deberá efectuar un

re-cálculo de la estructura en el que se tenga en cuenta la disposición real de los pilotes,

siendo por cuenta del Contratista los mayores volúmenes que por esta causa ocurran.

Admitiéndose en este caso una tolerancia máxima de 20cm fuera de centro en el cabezal y

un error de verticalidad del 0,6%. En caso de superarse alguno de estos valores el Ingeniero

podrá ordenar el retiro del pilote y su reemplazo, corriendo sus costos por cuenta del

Contratista.

Las cotas de fundación indicadas en las láminas están sujetas a la decisión que adopte el

Ingeniero para su determinación definitiva durante la ejecución de los trabajos. No se iniciará

la construcción de los pilotes antes de que la dirección haya aprobado las condiciones del

suelo de fundación y las previsiones de sus características.

La determinación de la capacidad portante deberá fundamentarse en la documentación

adjunta a estas especificaciones, en las prospecciones y ensayos adicionales que se

realicen.

Se efectuarán ensayos de suelos delimitando sectores o cuadrículas según normas de

investigación geotécnica.

Los pilotes se hormigonarán "in situ", cada uno de ellos en una operación continua sin

interrupciones, previo hincado de la camisa y perforación interior que aseguren el diámetro




exacto y la posición de las armaduras longitudinales y transversales previstas en el

proyecto, adoptando además, todos los recaudos necesarios a fin de evitar que el hormigón

se disgregue y entre en contacto con el agua del río.

3.2.-Camisa Metálica

La camisa perdida de los pilotes tendrá por objeto proteger el hormigón durante las

operaciones de colado y fragua no interviniendo en el dimensionado de la fundación.

Dicha camisa deberá penetrar hasta la cota que asegure su inmovilidad y sellado, será

como mínimo de 2 diámetros del pilote por debajo del lecho.

Las camisas metálicas perdidas serán de espesor a determinar por el contratista debiendo

responder a la norma ASTM A 252.

Deberá verificarse la resistencia y rigidez de las camisas bajo la acción del manipuleo,

hincado y hormigonado. Asimismo se reforzarán los extremos superior e inferior de las

camisas a efectos de prever posibles deterioros durante la hinca.

Las camisas se colocarán en su posición exacta corrigiéndose cualquier desviación que

pudiera producirse durante la hinca para lo cual se tendrán en cuenta las tolerancias

especificadas.

La superficie exterior de las camisas metálicas entre su coronamiento y la cota –1,00m Wh

serán tratadas con dos manos de pintura epoxi-bituminosa, previo arenado para eliminar el

óxido superficial.

El hincado de la camisa podrá ser por el sistema de percusión mediante martinete

mecánico, por vibrohincado o rotativo. La perforación podrá ser mediante cuchara-trépano,

taladro, etc.

En todos los casos el Contratista llevará para cada camisa un registro por triplicado del

proceso de hinca.

3.3.-Ejecución

Hincada la camisa, previa perforación y limpieza interna, se colocará la armadura a la que

se le colocarán separadores que permitan su centrado en forma tal que el espesor de

recubrimiento de la armadura principal sea como mínimo de 4cm. Obtenida la conformidad

de la Inspección para esta operación se procederá al hormigonado del pilote en forma

continua, sin interrupciones, hasta alcanzar la cota del nivel inferior del cabezal.

El hormigonado profundo deberá efectuarse mediante tubo sumergido entre 2 y 3m en la

masa de hormigón fresco.




Si por error de perforación y hormigonado deficiente quedara inutilizado algún pilote, el

Contratista lo reemplazará por uno o más pilotes según resulte necesario a juicio del

Ingeniero, a exclusivo costo del Contratista no dando derecho a reclamo alguno.

Los pilotes deberán desmocharse eliminando totalmente la capa superior de hormigón de

baja resistencia hasta un nivel de 5cm por encima de la parte inferior del cabezal

correspondiente. Se desmochará como mínimo una longitud igual a la mitad del diámetro del

pilote.

El Ingeniero podrá solicitar la realización de ensayos de carga de compresión y solicitación

horizontal en los pilotes que considere necesario, hasta un máximo de uno por módulo de

estructura (tramo de estructura entre extremos y/o juntas de dilatación.

Para la elección del sistema constructivo de los pilotes, y la adopción de los equipos, el

Contratista tendrá debida cuenta de las condiciones meteorológicas, de mareas, corrientes y

oleaje de la zona, no aceptándose ningún reclamo de ajuste de precios que puedan surgir

por estas causas cuando no sobrepasen las intensidades de periodicidad extraordinaria.

El Oferente deberá incluir en su propuesta el detalle constructivo de los pilotes, de los

equipos a utilizar y el plan de trabajos para las tareas a realizar con dichos equipos.

3.4.-Ensayos de Carga de los Pilotes

Lo especificado en el presente artículo es válido para los ensayos de verificación de pilotes

que solicite el Ingeniero llevándose la carga de ensayo hasta un 30% adicional de la carga

de servicio calculada para ese pilote.

En caso que alguno o algunos de los ensayos no dieran resultados satisfactorios (rotura o

deformaciones no admisibles), el Ingeniero podrá disponer la ejecución de nuevos ensayos

con cargo al Contratista, para verificar si el no cumplimiento de la carga admisible

proyectada se debió a una falla del ensayo o las características del pilote. En caso de

persistir el resultado desfavorable el contratista deberá proceder a su reemplazo siendo los

costos a cargo suyo.

Dispositivos para la carga: la carga debe aplicarse de tal forma que actúe con la mayor

exactitud posible en el sentido del eje del pilote, que no oscile durante el ensayo y que esté

asegurada contra el vuelco. Al colocar y retirar la carga es indispensable evitar choques y

vibraciones.

La carga se aplicará a los pilotes por medio de gatos hidráulicos de capacidad adecuada,

provistos de un manómetro calibrado que permita determinar la magnitud de la carga con

lecturas de 1/2 tonelada.




Desarrollo del ensayo de carga: la carga debe aumentarse por escalones, en períodos de 4

horas y en particular, al principio del ensayo, por escalones muy pequeños, para poder

observar posibles defectos de las disposiciones adoptadas.

Los escalones deberán elegirse de manera que pueda dibujarse claramente la curva de

asentamiento en relación con las cargas. Cada escalón de carga debe dejarse sin

modificación todo el tiempo necesario para que el pilote no sufra ya ningún asiento, lo cual

puede apreciarse con especial claridad en la curva asientos-tiempo. En cuanto los asientos

comienzan a hacerse mayores deberán hacerse los escalones más pequeños para evitar un

hundimiento demasiado rápido del pilote.

Para apreciar mejor la aparición de asientos permanentes, deben intercalarse algunos ciclos

de descarga. Después de alcanzar la carga de servicio prevista para los pilotes, debe

hallarse lo que se recupera al ser descargado de los asientos sufridos, determinándose así

qué parte de los asientos es permanente. Para que el pilote sea considerado satisfactorio el

asentamiento permanente deberá ser menor al 2% del diámetro del pilote.

Mediciones: Para medir los asientos del pilote deberá cuidarse que ni los instrumentos de

medida ni los puntos fijos que sirvan de referencia puedan ser afectados por los

movimientos de la carga y del pilote ensayado. Se deberán medir los asientos

simultáneamente por dos procedimientos distintos, por ejemplo, con cuadrantes

comparadores y mediante nivelación. Deberán emplearse aparatos de medida que tengan

un recorrido lo mayor posible, con el fin de no tener que hacer modificaciones en su

colocación durante el ensayo. Se tomarán las disposiciones para fijar una medida que pueda

tomarse como origen, antes de montar el dispositivo de ensayo, y para referir todas las

medidas que se efectúen en un punto fijo muy alejado.

Los instrumentos utilizados (manómetros, flexímetros, etc.) deberán ser contrastados con

posterioridad al ensayo en laboratorios de reconocido prestigio.

Informe del ensayo: el Contratista deberá presentar un informe de cada ensayo, que deberá

contar con las siguientes partes:

a) Un croquis con la situación de la obra y de los pilotes ensayados.

b) Forma, armaduras, dimensiones y demás características del pilote.

c) Día y hora del comienzo y fin del ensayo de carga; estado del tiempo y temperatura

durante el ensayo.

d) Datos exactos sobre la colocación del pilote, datos sobre la marcha de la

construcción del pilote, indicando los tiempos, clase y dimensiones de los utensilios

empleados, los estratos atravesados, los volúmenes aproximados del hormigón que




se halla puesto en obra, cotas de la cabeza y de la punta del pilote terminado y datos

sobre el estado del tiempo y la temperatura.

e) Descripción y planos de los dispositivos de carga y medida, descripción de la forma

de colocar y retirar la carga y certificado de tarados de los manómetros y aparatos de

medida.

f) La curva de asientos con relación a la carga y la de asientos con relación al tiempo,

en las que figuren todas las mediciones efectuadas.

g) Incidencias especiales que se hayan presentado durante la carga, como por ejemplo,

irregularidades en los dispositivos de carga o medida, modificaciones en la

colocación de los cuadrantes comparadores, o cambios en la superficie adyacente

del terreno que rodea al pilote.

El Ingeniero evaluará los resultados y decidirá a su sólo juicio si la carga de servicio puede

ser admisible en el pilote ensayado.

Deberán realizarse además ensayos de integridad (método ultrasónico) sobre la totalidad de

los pilotes a ejecutar.

Los costos de los ensayos de carga y de integridad de los pilotes a realizar deberán

prorratearse en el precio del metro lineal de pilote.




4.- SUPERESTRUCTURA DE MUELLES

Sobre los pilotes se apoyan vigas continuas de dimensiones variables según la ubicación en

el muelle; la construcción de la superestructura tendrá las siguientes etapas:

• En la primera etapa, se construirá en sitio, la parte inferior de las vigas de hormigón

armado, hasta el nivel inferior de la prelosa, quedando las armaduras en espera para

la segunda etapa de llenado. Los encofrados se podrán soportar desde perfiles

metálicos que a su vez descansan en soportes metálicos soldados a las camisas de

los pilotes.

• En segunda etapa se apoyarán en estas vigas, pre-losas de hormigón armado tal

cual se indica en los planos, estas pre-losas son prefabricadas y colocadas en sitio

con la utilización de grúas móviles. Funcionan como encofrado de la parte superior

de la losa.

• En tercera etapa se llenará en sitio la parte superior de la losa y de las vigas.

Se anexan planos de planta y cortes, para comprender todas las partes de las obras e

instalaciones a ejecutar.

En todo el desarrollo de los distintos tramos de muelles se construirá en la parte inferior

de la superestructura un ducto técnico de hormigón armado con accesos materializados

a través de tapas de acceso de 60cm de diámetro en fundición dúctil modelo E600. Se

ubicará una tapa cada 10m en los muelles del frigorífico y 1 tapa cada 12m en los

muelles de 25 y 20m. Se dejarán pases marcados en los planos en las vigas

transversales para mantener la continuidad por dicho ducto. En él se ubicarán todas las

canalizaciones y conducciones de servicios, debidamente separadas y/o aisladas.




5.- RELLENO Y PAVIMENTO BAJO FRIGORÍFICO

5.1.- Alcance del Trabajo

El trabajo a realizar bajo estas especificaciones consistirá en la provisión de toda la mano de

obra, materiales y equipos, y la ejecución de todos los trabajos necesarios para las obras de

relleno y pavimentación de la zona en la se emplazará el frigorífico así como el acceso al

muelle sur y la playa de contenedores. Cabe aclarar que en esta etapa del proyecto la cual

comprende el denominado Módulo Internacional del Puerto Capurro no se incluyen los

trabajos de dragados ni rellenos, ya sean con materiales clasificados o no. Por lo tanto se

describen los procedimientos a ser realizados para la ejecución de pavimentos y otras obras

accesorias a la realización de los mismos.

5.2.- Generalidades

Las tareas del relleno incluirán entre otras la preparación del lecho de la bahía para recibir el

material de terraplenado, volcado de los materiales adecuados de relleno, conformación de

la subrasante. Como se mencionó estas tareas no corresponden a esta etapa de proyecto.

Si están incluidas la preparación de las capas de base y ejecución de los pavimentos.

Durante la ejecución de estos trabajos se deberán realizar las tareas correspondientes a

canalizaciones de desagüe, protección contra incendio, suministro de agua potable,

combustible y electricidad de modo de evitar remociones de base y pavimento con

posterioridad a su ejecución. Está prevista la construcción de ductos técnicos de manera de

centralizar dichas canalizaciones, y que éstas sean accesibles permanentemente.

5.3.- Preparación del lecho – fundación del terraplén

Previo al inicio de los trabajos de terraplenado, se deberá eliminar de la zona a rellenar el

material limo-arcilloso no apto como elemento de soporte mediante el dragado del mismo. El

material extraído será depositado en las zonas indicadas en los planos correspondientes o

en las que la autoridad ambiental determine. A los efectos de absorber las imperfecciones

que puedan resultar de la extracción de los materiales no aptos, sobre el fondo dragado, y

previo a cualquier volcado de materiales, se deberá tender una capa de 0,50m de un

material granular tipo GW, GP o GM según el Sistema Unificado de Clasificación de suelos o

tipo A1 o A3 según el Bureau of Public Roads, de tamaño máximo 1”. Sobre esta capa se

comenzará con el terraplenado con material apto proveniente de aportes. Recordamos que

estas tareas se encuentran excluidas del presente proyecto.




5.4.- Relleno

Se procederá a la ejecución del terraplén hasta los niveles requeridos en el proyecto (cota

de subrasante: 4,00m Wh = 4,50m – 0,50m) mediante el relleno de la zona con material

adecuado libre de contenidos orgánicos o residuos industriales y cuyo tamaño máximo no

podrá exceder los 0,30m. El Contratista deberá prever a su cargo todas las gestiones

necesarias para poder proceder a la explotación de los yacimientos de donde se extraerá el

material necesario para la ejecución de las diferentes partes del relleno. Estas tareas

también están excluidas del presente proyecto

5.5.- Estructura de Pavimentos

Los trabajos a realizar comprenden el suministro de materiales y la ejecución del paquete

estructural del pavimento de acuerdo a lo que se indicará en los Planos y memorias

correspondientes, lo requiera el Director de Obra y de acuerdo con estas especificaciones.

Para eso se deberá compactar al 95% de la DMS los 20cm superiores del suelo por debajo

de la subrasante y al 90% de la DMS los 20cm inferiores al manto anterior. Ambos trabajos

corresponden a la etapa de relleno por lo que están excluidos del presente proyecto. Sobre

esa subrasante compactada se tenderán y compactarán las capas de sub-base y base

sobre las que se colocará el pavimento de hormigón que constituirá el pavimento.

5.5.1.-Materiales

Los materiales para la construcción de la base y sub-base podrán ser extraídos de

yacimientos naturales de granitos o gneis alterados. Dichos yacimientos deberán presentar

un grado de calidad y homogeneidad tal que aseguren mediante una explotación normal,

que todo el material que se suministre a la obra satisfaga las condiciones exigidas. Los

materiales para la construcción de las capas de base y sub-base serán deberán cumplir con

los requisitos establecidos en el Pliego General de Obras Públicas para la Construcción de

Puentes y Carreteras de la Dirección Nacional de Vialidad del MTOP y en las

Especificaciones Técnicas Complementarias y/o Modificativas del anterior pliego (en

adelante llamados: PV). El índice de poder soporte California (CBR) de los materiales a

utilizar en las capas de base y sub-base, determinado de acuerdo al procedimiento descrito

en el PV, deberá cumplir con los valores que se indican a continuación para cada capa (con

una sobrecarga de 9.000 gramos):

Capa de Sub-base CBR > 60% para el 100% de la compactación máxima.

Capa de base CBR > 60% para el 100% de la compactación máxima. La expansión




determinada en el ensayo de CBR en las condiciones indicadas no será superior al medio

por ciento (0,5%). Previamente a la construcción de las capas de base, el Contratista

solicitará con antelación suficiente al Director de Obra la aprobación del material a utilizar.

Deberá realizar cateos y ensayos en cantidad suficiente para que se pueda apreciar la

calidad y homogeneidad del material propuesto. La aprobación previa del material no exime

al Contratista de su responsabilidad sobre el material colocado. Todo material colocado en

la obra que no satisfaga las condiciones anteriores no será de recibo y deberá ser retirado

por el Contratista a su exclusivo costo.

5.5.2.-Tendido y Compactación de la base y sub-base

Los materiales aceptados por la inspección deberán ser tendidos y compactados de modo

de construir la capa con la forma y dimensiones establecidas en el proyecto. El material

deberá ser trabajado de modo de conseguir que una vez compactado tenga una

homogeneidad suficiente a juicio de la Dirección de Obra y que no conserve piedras que

tengan una dimensión superior a 5cm. La base y la sub-base deberán ser compactadas

sobre toda su superficie de modo de asegurar que todo el material sea uniformemente

compactado a un peso unitario seco igual o mayor que el porcentaje del peso unitario seco

máximo establecido en el proyecto. El peso unitario seco máximo será determinado en la

forma establecida en el PV. En la compactación de las capas del paquete estructural se

deberá tener especial precaución de salvaguardar las instalaciones que se hallen

incorporadas dentro de ellas para evitar daños sobre las mismas.

5.5.3.-Pavimento de Hormigón

Se trata de la ejecución de un pavimento de hormigón de 20cm de espesor. Rige todo lo

expresado en el Pliego General de Obras Públicas para la Construcción de Puentes y

Carreteras de la Dirección Nacional de Vialidad del MTOP y en las Especificaciones

Técnicas Complementarias y/o Modificativas para la construcción de estos pavimentos.




6.- INSTALACIÓN DE BITAS, DEFENSAS Y ESCALERAS

6.1.- Bitas de Amarre

Consiste en la colocación de bitas de acero sobre el frente de atraque del Muelle. Estos

elementos serán anclados a la estructura de los muelles para lo cual se construirán los

correspondientes macizos de hormigón de reparto de esfuerzos. Las bitas a instalarse

deberán ser de cabeza intercambiable y su base fija a la estructura de hormigón. Para el

diseño, selección de elementos y cálculo de esfuerzos se deberá tener en cuenta los buques

de diseño y los esfuerzos provocados por éste, definidos por el proyectista y la vida útil de la

obra. En los planos se indican los tipos de defensas a instalar y sus ubicaciones.

6.2.- Defensas

Debajo de cada bita y sobre los planos verticales de los muelles a construir se deberán

colocar defensas de goma adecuadas para resistir y amortiguar los empujes de los buques

de diseño. En los planos se indican los tipos de defensas a instalar y sus ubicaciones.

6.3.- Escaleras en muro

En el muelle Costero para buques y barcazas se prevé la construcción de una escalera cada

50m de muelle, distribuidas uniformemente conformadas con barrotes cada 30cm de altura,

posibilitando el acceso a embarcaciones pequeñas desde el muelle. El diseño constructivo y

de fijación será realizado por el Contratista, siendo deseable que dichos elementos no

invadan el plomo exterior del muelle, mediante un rehundido en el muro, para evitar que

obstaculicen la maniobra de amarre de los buques y barcazas. El material constitutivo de las

escaleras y el de su fijación deberá ser acero inoxidable.




7.- INSTALACIÓN DE RED DE DESAGÜES PLUVIALES

Los desagües pluviales del Módulo Internacional del Puerto Capurro se pueden dividir en

tres tipos o subsistemas. Estos son: explanadas, techo de sistema plano del frigorífico y

muelles.

7.1.- Canalones de desagüe de explanadas

Desagües de las explanadas

Los desagües pluviales de las explanadas consistirán de canalones centrales a las zonas de

hormigón armado, con las dimensiones, armaduras y profundidad variable de acuerdo al

proyecto ejecutivo. Contarán con una reja superior la cual será extraíble en tramos de no

más de 3m. Ésta debe resistir los esfuerzos provocados por el tránsito de esta zona. Se

dejarán juntas de dilatación de 2cm cada 15m aproximadamente incorporando juntas de tipo

“water stop”. Estas conducciones desaguarán, antes de verter a la Bahía a través de

tuberías, en cámaras decantadoras y separadoras de líquidos y elementos flotantes. Las

mismas contarán con una serie de tabiques prefabricados verticales en zig-zag en la cual

sedimentarán los sólidos que sean arrastrados por las aguas y separarán las sustancias que

se encuentren en suspensión (aceites e hidrocarburos en general). También se retendrán en

éstas bolsas y envases.

Las explanadas las podemos separar en 2 zonas:

• Zona de contenedores: 4.500m2: En ésta se construirán dos canalones de oeste a este

que se repartirán el área a drenar por igual. Estos serán de 30cm de ancho x 50cm de

profundidad, ambas medidas interiores y al final del mismo. Tendrán una longitud

aproximada de 45m cada uno con una pendiente longitudinal del 1%. El espesor de las

paredes y piso, y las medidas y espesores de los elementos que componen la reja

metálica superior deberán ser dimensionados por el Contratista. La separación entre las

planchuelas que conforman la reja será de 2cm. Los canalones desaguarán a sendas

cámaras previas al vertido de las que saldrán colectores que verterán las aguas a la

Bahía traspasando el enrocado de protección. Dichos colectores serán de PVC Ø315

serie 16,7 con una pendiente de 2%. Para desaguar deberán traspasar el muro de cierre

del muelle. Deberá construirse una losa de protección sobre el colector la cual será

dimensionada por el Contratista en el proyecto ejecutivo. Lo mismo se aplica para las

protecciones a ejecutar en la descarga de los colectores.




• Zona de carga/descarga de camiones a Frigorífico: 1.400m2: En esta zona se construirá

un canalón central de este a oeste de 30cm de ancho x 50cm de profundidad, ambas

medidas interiores y al final del mismo. Este tendrá una longitud aproximada de 25m con

una pendiente longitudinal del 1%. El espesor de las paredes y piso, y las medidas y

espesores de los elementos que componen la reja metálica superior deberán ser

dimensionados por el Contratista. La separación entre las planchuelas que conforman la

reja será de 2cm. El canalón desaguará a una cámara previa al vertido la que desaguará

a la Bahía traspasando la tabla-estaca de contención del relleno. Las protecciones a

ejecutar en la descarga deberá determinarlas el Contratista.

Desagües de techo de sistema plano del frigorífico

En el sistema de techo plano del frigorífico las aguas escurren desde los módulos PI

prefabricados en sentido longitudinal hacia las vigas. Como ya fue mencionado, en éstas se

generan a través de un hormigón de segunda etapa, canalones entre los dos módulos de

techo apoyándose en la cara superior de la viga.

Los canalones en el caso del techo de la cámara frigorífica hacia los laterales de ésta

bajando las aguas por tuberías de hierro fundido de 150mm y 200mm. En el área de

proceso las aguas desaguan hacia los pilares los cuales cuentan con bajadas internas de

PVC Ø160mm. Todas estas bajadas vuelcan los líquidos en cámaras ubicadas al pie de

cada pilar. Estas cámaras serán de 1,00x0x50m de sección interna en planta. Las tapas

deberán contar con la misma terminación y aislamientos (por ejemplo térmico) que el piso de

los locales en donde se encuentren. El espesor de los muros, piso y tapa deberá ser

diseñado por el Contratista. En los casos de las vigas no apoyen directamente sobre la cara

superior de algún y lo hagan sobre ménsulas, las bajadas se ejecutarán en tuberías de

fundición dúctil Ø150mm fijadas al pilar. Este caso se da cuando a un mismo pilar llega más

de una viga o lo hacen a distinta altura.

Posteriormente el sistema se subdivide en dos sectores con vertidos finales independientes.

Uno de ellos colecta las aguas del techo de la zona de packing: zona norte del frigorífico con

cota de techo 14,82m Wh. El otro sector está compuesto por la zona de proceso del

frigorífico y la zona de cámaras de frío.

En la zona de packing las aguas que desagüen en las cámaras serán colectadas por 3

tuberías de PVC S16,7 Ø315mm con una pendiente de 0,50%. El largo total aproximado de

cada tramo es de 50m y la distancia entre cada cámara es de 10m (separación entre vigas).

Los tramos correrán de este a oeste y se unirán en una sola canalización de PVC S16,7




Ø400mm con una pendiente de 0,50% en el exterior del local para luego desaguar

directamente a la Bahía luego de traspasar las tabla-estacas de contención del relleno. Las

cotas y ubicaciones se indican en los planos correspondientes. Las protecciones a ejecutar

en las descargas deberá determinarlas el Contratista.

En la zona de proceso y cámaras de frío las aguas que desagüen en las cámaras serán

colectadas por 3 tuberías de PVC S16,7 Ø400mm y una tubería de PVC S16,7 Ø500mm

con pendientes de 0,50%. El largo total aproximado de cada tramo es de 160m y la distancia

entre cada cámara es de 10m (separación entre vigas). Los tramos correrán de norte a sur y

desaguarán directamente a la Bahía luego de traspasar las tabla-estacas de contención del

relleno. Las cotas y ubicaciones se indican en los planos correspondientes. Las protecciones

a ejecutar en las descargas deberá determinarlas el Contratista. Las bajadas de los pilares

cuyos cabezales se encuentran sobre el muelle de 10m de ancho (laterales sur y oeste del

frigorífico) desaguarán vertical y directamente a la bahía ya que se continuarán las mismas

atravesando los cabezales.

Desagües en muelles

En los restantes sectores del emprendimiento como lo son la senda de acceso a los muelles

al este del frigorífico, y en la zona de los muelles de 10, 20 y 25m la evacuación de los

pluviales será libremente a través de la superficie de estos. Por esto el hormigón de la losa

superior de la superestructura se terminará con una pendiente transversal del 0,5% hacia el

sector interior de los muelles.

En el acceso al muelle de 25m (al este del frigorífico) los desagües serán superficiales.

Contra el muro de cierre del muelle se construirá un canalón de 20x20cm. Éstos desaguarán

a través de tubos de Ø160mm dejados atravesando el muro de cierre. El canalón tendrá

pendientes del 1% hacia estos tubos. La ubicación del canalón y la separación de las

tuberías de desagüe del mismo se indican en planos.

7.2.- Cañerías de desagüe

Los caños de desagüe serán de policloruro de vinilo no plastificado (P.V.C.), de los

diámetros que se indiquen en los planos de proyecto y deberán cumplir la Norma UNIT ISO

4435, serie16,7. La junta elástica será de acuerdo a la Norma UNIT 788. Los caños irán

emplazados en el fondo de zanjas cuyo ancho será en general igual al diámetro del caño

más 45cm, y cuya profundidad estará determinada por las cotas de zampeado de las

cámaras del canalón. En lo que sea de aplicación valdrán para el tendido de las cañerías de




desagüe lo establecido en 8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD, salvo lo

establecido para las pruebas hidráulicas, la cual se especifica seguidamente.

7.3.- Prueba de Estanqueidad

Se llenarán de agua todos los tramos de la red debiéndose verificar la constancia de nivel

del agua, después de haber transcurrido 60 minutos con una presión no menor a 6 metros

de columna de agua. Esta prueba de estanqueidad será controlada por la Dirección de

Obra. Si la prueba fuera satisfactoria, se procederá a efectuar el relleno de la excavación

cumpliendo todas las indicaciones dadas en esta Memoria para el tendido de cañería

subterráneas.

7.4.- Cámara previa al vertido

Se refiere a la construcción de cámaras rectangulares, con las medidas y características

establecidas en el proyecto de desagües, las cuales contarán con dos marcos y tapas

circulares de Hierro dúctil tipo E600.




8.- ABASTECIMIENTO DE AGUA POTABLE

8.1.- Objetivo

Las obras consisten en instalar y poner en funcionamiento una tubería de agua potable, con

todos los elementos que la componen, para abastecer al frigorífico y a los varales ubicados

en los muelles. El tendido de la tubería que se propone construir, comprende una extensión

aproximada de 1410m desde el acceso al Módulo Nacional (el metraje final se determinará

una vez realizado el proyecto ejecutivo) con los diámetros y características de material

indicado. La tubería partirá de la red de agua existente o desde un punto de la red futura que

construirá la ANP para el Módulo Nacional. El Contratista suministrará todo el material y

ejecutará toda la obra a que se refieren los planos y las especificaciones, y hará todos los

trabajos necesarios para la ejecución de las obras que comprende el presente pliego,

debiendo tener en cuenta las Normas, Reglamentos, Ordenanzas Municipales y/o

Formularios aplicables. El Contratista deberá confeccionar y presentar una Memoria de

Cálculo justificativo de la red de agua a realizar adoptando las velocidades máximas en

tuberías propuestas por OSE en el Reglamento para el trámite y Ejecución de proyectos y

Obras de Abastecimiento de Agua Potable y Servicios de Saneamiento destinados a nuevos

fraccionamientos. Para el cálculo se debe tener presente el diámetro de la alimentación, la

presión media en el punto de conexión con OSE (o con el punto de conexión de la ANP en

el Módulo Nacional) y el consumo simultáneo con otros servicios dentro del recinto portuario.

Se deberán instalar los hidrantes requeridos e indicados en los planos de proyecto ejecutivo.

8.1.1- Descripción de la red

La red de Abastecimiento de Agua Potable tendrá como punto de conexión una tubería en el

límite del predio del Modulo Internacional en el norte del mismo, la cual dejará prevista la

ANP en el emprendimiento local.

Desde allí partirá la tubería principal de abastecimiento la cual se ubicará en un ducto de

servicios el cual se indica en los planos. A 90m aproximadamente 90m del punto de

conexión se ubicará una Tee de derivación a 90º.

Desde esta Tee se alimentará al muelle de 10m de ancho al este y sur del frigorífico. Esta

tubería cerrará un anillo con la tubería principal de abastecimiento. Se ubicará en un ducto

de servicio en el borde del muelle tal como se indica en los planos. Este punto se ubicará a

215m aproximadamente de la ubicación de la Tee.




Luego la tubería principal recorrerá los muelles alimentando a los varales. La tubería irá

ubicada en un ducto para tal fin en el borde de los muelles como indican los planos.

Al final de la tubería se deberá ubicar una válvula para la purga de la misma.

Deberá preverse la alimentación del frigorífico para el dimensionamiento de las tuberías.

Se deberán ubicar válvulas de manera de posibilitar aislar tramos de no más de 150m de

largo.

Se presenta la lámina AP01 en la cual se describe el recorrido de las tuberías y la ubicación

de los ductos de servicio.

El Contratista deberá presentar previo al comienzo de las obras el Proyecto Ejecutivo de la

red con los planos ejecutivos y de detalle, así como la memoria de cálculo justificando tal

diseño. Para esto debe recabarse la información necesaria para el correcto funcionamiento

de la red como son los datos de consumo, factores de simultaneidad, coeficientes de

caudales pico, etc. Debe tenerse presente la cantidad de varales a servir la cual fue indicada

al comienzo del presente documento.

8.2.- Suministros (caños y piezas)

8.2.1.-Características generales

Todos los caños, piezas especiales y aparatos se suministrarán con todos los elementos

correspondientes los que resistirán, como mínimo, la presión de prueba de las tuberías. Los

tubos, piezas, piezas especiales y aparatos que se utilizan para el armado de la tubería,

deberán cumplir con la NORMA de calidad correspondiente, respetando las

Especificaciones de los fabricantes.

8.2.2.-Tuberías y accesorios

Las tuberías de serán de PEAD PE100 SDR11 fabricado conforme a la norma ISO4427 para

tuberías de presión Nominal 16 Kg/cm2.

Los aros de goma a emplear serán de caucho natural. Tendrán la forma y dimensiones

recomendadas por el fabricante de los caños y deberán cumplir con la Norma UNIT 788:90.

Se preferirán las tuberías de PVC que utilicen aros de goma bilabiales.

Para facilitar la conexión se utilizará exclusivamente pasta lubricante jabonosa y nunca

detergentes o grasas minerales o vegetales que puedan afectar la goma de los aros

respectivos.




Las válvulas para el cierre de estas tuberías deben ser del tipo esclusa para uso en agua

potable. El accionamiento será manual. El cuerpo y las tapas, el soporte y la compuerta

serán de hierro dúctil (Norma DIN 1693). El vástago será preferentemente de acero

inoxidable de alta resistencia o latón fabricado en una sola pieza por matrizado o traficado.

Su sección tendrá la robustez apropiada a los esfuerzos que deberá soportar y su filete

estará bien perfilado y terminado. En la red enterrada, las llaves serán de unión a enchufe,

aptas para ser usadas en las tuberías en que se instalan. Las válvulas de cierre de cañerías,

dispondrán de un marco y tapa similar a las bocas de llave de hierro dúctil. El diseño,

material, sujeción, acople y resistencia deberá ser propuesto por el Contratista a aprobación

de la Dirección de Obra.

Las piezas – accesorios que conforman el armado y tendido de tuberías serán de P.V.C.

rígido monoblock, según NORMAS ISO 6455 y 4422. Todas las piezas se suministrarán con

los aros de forma de doble labio o toroidal. Para la aceptación de los aros de goma se

exigirá al proveedor del producto un certificado expedido por la Facultad de Ingeniería o

LATU de no más de tres meses de antigüedad donde conste que los ensayos efectuados

sobre las materias primas y aros terminados cumplen con lo establecido en la NORMA UNIT

788:90.

Se entiende por pieza o accesorio, aquella que es utilizada de manera genérica en el

armado de una red o tubería de agua a presión, por ejemplo; curva, te, reducción, te con

reducción, manguito.

Las piezas especiales a utilizar podrán ser de PVC rígido monoblock a ensayar según

NORMAS ISO 6455 y 4422. Se aceptará; como alternativa piezas pegadas confeccionadas

a partir de un núcleo monoblock.

La fabricación, verificación y prueba de recibo de las piezas especiales de la presente

Licitación se harán de acuerdo a las siguientes especificaciones:

• Tendrán junta elástica con aro doble labio o toroidal.

• Se suministrarán con los aros de goma correspondientes. Para la recepción y

aceptación de los aros de goma se exigirá al Proveedor un certificado expedido por

la Facultad de Ingeniería o LATU de no más de tres meses de antigüedad, donde

conste que los ensayos efectuados sobre las materias primas y aros terminados

cumplen con lo establecido en la Norma UNIT 788: 90.

• Tendrán propiedades de resistencia no menores que los establecidos en la Norma

UNIT 215 para caños de presión nominal 1MPA y tensión admisible de 10MPA.

• Podrán ser de fundición ferrosa siempre que sean fabricadas de acuerdo con la




Norma ISO 2531 o la recomendación ISO R13, según se trate de fundición dúctil o

gris respectivamente.

• Estarán revestidas interiormente y exteriormente debiéndose indicar las

características y Norma de ensayo utilizada, estando además de acuerdo a los

planos del Catálogo de Piezas Especiales para Redes de PVC del año 1995.

Las piezas solicitadas estarán de acuerdo a las condiciones establecidas en el Catálogo de

piezas especiales y aparatos; OSE 1973 para material de fundición y catálogo OSE 1995

para piezas de PVC.

Tomas de agua de embarcaciones. Serán de 2 ½” de diámetro y estarán ubicadas en los

puntos indicados en el plano. Las tomas indicadas en el plano se construirán de acuerdo a

las especificaciones y detalles de las láminas de proyecto. Las tomas irán alojadas en

cámara de hormigón y tapa de fundición dúctil con las características indicadas en el plano.

8.3.- Tendidos de cañerías subterráneas – PVC – PEAD

8.3.1.-Alcance

Tiene por objeto establecer las condiciones técnicas de acuerdo a las que deberán

ejecutarse los trabajos de preparación del terreno, replanteo, suministro y colocación así

como las medidas precautorias que deberán adoptarse para evitar accidentes durante su

ejecución.

8.3.2.-Preparación del terreno

Deberán demolerse o retirarse toda construcción, alambrado, pavimento y/u otro obstáculo

que hubiere en el terreno donde se tienda la red. Estos trabajos se realizaran respetando las

instrucciones que imparta la Dirección de Obra o que estén previstas en estos recaudos.

8.3.3.-Replanteo

La red de distribución de agua potable en los muelles se construirá, aproximadamente,

según el trazado representado en los planos adjuntos.

Deberá realizarse el replanteo del recorrido de las tuberías según ese proyecto y conforme a

las indicaciones que formule la Dirección de Obra, en particular con respecto a la ubicación

de las piezas especiales y aparatos. El replanteo debe contar con la aprobación escrita de la

Dirección de Obra, que resolverá cualquier duda que se suscite respecto al trazado de las

tuberías.




8.3.4.-Excavaciones

Además de lo indicado en el acápite anterior, se cumplirán las normas siguientes:

En general, la tubería ira emplazada en el fondo de zanjas que tendrán un ancho mínimo

igual al diámetro nominal del caño más 0,45m. Sin perjuicio de lo indicado, el ancho de la

zanja deberá ser tal que permita que los caños puedan ser colocados y unidos

adecuadamente y el relleno de tierra pueda efectuarse y compactarse lateralmente en la

forma requerida; además, el ancho de la zanja debe permitir la colocación de

apuntalamientos en los tramos que lo requieran. La profundidad de la tubería será de 1,20m.

Las zanjas se harán preferentemente con sus paramentos verticales. De ser necesario, se

realizarán los apuntalamientos y entibaciones necesarias tal como lo dispone la

reglamentación del Banco de Seguros del Estado, sin perjuicio de lo cual, deberán también,

darse cumplimiento a las instrucciones que al respecto imparta la Dirección de Obra.

Todos los materiales resultantes de las excavaciones serán depositados provisoriamente en

las inmediaciones del lugar de trabajo, en la medida absolutamente imprescindible para la

buena ejecución de los trabajos y en forma tal que no creen obstáculos a los desagües ni al

tránsito de vehículos y de personas. Todos los materiales depositados en las vías de

circulación del recinto portuario deberán ser conservados bajo vigilancia y responsabilidad

del Contratista.

El fondo de la zanja deberá ser excavado en forma tal que su profundidad sea 0,10m mayor

que la que corresponde a la generatriz inferior del caño de acuerdo a lo que establece el

proyecto. En la zona de los enchufes, habrá que realizar la misma sobre excavación. Esta,

se rellenará con arena compactada previamente a la colocación de la tubería con el objeto

de permitir un buen asiento de la misma, debiendo quedar los caños apoyados en toda su

longitud. En caso de que el fondo de la zanja este en terreno inestable, la sobre excavación

será de 0,15m rellenándose los primeros 0,07m con material estable compactado a máquina

y los 0,08m restantes con arena compactada.

8.3.5.-Manipuleo de tubos y piezas

Durante la carga y la descarga, deberán tomarse precauciones para que los elementos de la

tubería no sufran daños por caídas y/o deslizamientos.

Durante el transporte, deberán observarse las mismas precauciones que se indican a

continuación para el almacenamiento. Deberá tenerse presente que los tubos y piezas de




PVC no pueden quedar expuestos al sol o a altas temperaturas por lo que es imprescindible

estibarlos bajo techo o de forma de asegurar que aquellos no serán afectados por los

factores arriba mencionados. Las estibas de las tuberías de PVC no deben tener más de

1,50m de altura, para evitar deformaciones permanentes. Deberán disponerse los tubos de

forma tal que las cabezas de los caños depositados no apoyen sobre los otros caños de la

pila. Para ello, deben desplazarse lateralmente las cabezas y, de ser necesario, intercalar

listones de madera para evitar el apoyo directo.

8.3.6.-Colocación de tuberías de PVC

Los tubos, piezas especiales y accesorios de este tipo, serán conducidos al pie de la obra y

colocados a lo largo de la zanja, siendo inspeccionados cuidadosamente por la Dirección de

Obra. No debe permitirse la colocación de aquellos con defectos o que hubieran sufrido

deterioro o deformaciones. Se procederá a la limpieza cuidadosa del interior de los tubos y

piezas especiales que presentes suciedades. Para su colocación, serán bajados con

precaución al fondo de las zanjas, ya sea a mano o mediante aparatos especiales. Se

tendrá especial cuidado en preservar los aros de goma de suciedad y de la acción del sol y

del calor. Tener presente que, en tiempo frío, se requiere calentarlos ligeramente.

.Las juntas entre caños de PVC serán elásticas, tipo espiga-enchufe con aro de goma. Para

su montaje, deberán seguirse las siguientes instrucciones: a) limpiar el interior de los

enchufes y el exterior de las espigas. b) Introducir totalmente la espiga en el plano del borde

exterior del enchufe. c) Retirar la espiga, colocar el aro de goma en el enchufe, teniendo

cuidado de que el labio delgado del aro quede hacia afuera. Se aplicara pasta lubricante en

los labios del aro de goma así como en el bisel y espiga. El aro de goma bilabial tiene una

única posición correcta de instalación debiendo consultarse a la Dirección de Obra en caso

de dudas. d) Enfrentar la espiga al enchufe del caño ya colocado y manteniéndolos

coaxiales, empujar enérgicamente según la dirección del eje hasta que la marca indicada en

b) quede a 1,5cm del enchufe. Tener presente que si se usan aros bilabiales, si se introduce

totalmente la tubería, luego es muy difícil retirarlo 1,5cm para permitir posibles movimientos.

e) Controlar si el aro de goma ha quedado bien puesto (que no haya sido mordido, etc.). De

lo contrario, se retirara la tubería y repetirá la operación hasta lograr que la unión quede

correcta. f) Si el trazado de la tubería no es rectilíneo, los caños se colocaran formando el

ángulo que indica el plano que deberá ser siempre inferior al máximo permitido por las

especificaciones del fabricante. Esta operación se realizara luego de haberse completado

las definidas en a), b), c), d) y e).

Las juntas entre caños y piezas especiales o aparatos de PVC son elásticas, tipo espiga-




enchufe con aros de goma. Se procede en forma similar a lo indicado arriba.

Los cambios de dirección en las tuberías enterradas se construirán utilizando codos, curvas,

tés o bien la pieza adecuada para ello. Pequeñas deflexiones dentro de los límites admitidos

por el fabricante se obtienen por la flexibilidad de las juntas. Terminado el montaje de las

juntas, se efectuaran los anclajes de curvas, tés y de las extremidades que corresponda.

Cuando sean permanentes, los anclajes consistirán en macizos de hormigón tipo C200

adicionado con piedras hasta un máximo de 40% en volumen, construidos siguiendo la

curvatura exterior de las piezas en curva o en prolongación de los extremos libres de las

tuberías, evitando cubrir con el hormigón los enchufes correspondientes. Los macizos

deberán prolongarse y ampliarse de manera que el esfuerzo se transmita sobre terreno no

removido y capaz de absorberlos. Las tés se colocaran sobre una base de hormigón

40x40x15cm de altura mínima, para que estos elementos no apoyen directamente sobre el

terreno removido. Los anclajes serán dimensionados para soportar la presión de ensayo en

zanja. La tubería se ejecutará respetando en lo posible el trazado y diámetro propuesto con

la ubicación aproximada de las tomas de agua para embarcaciones. La tubería suspendida

deberá llevar piezas especiales que absorban las posibles dilataciones, deflexiones y/o

contracciones, que el técnico proyectista considere necesario. Como mínimo se deberá

contemplar una pieza especial en cada junta de dilatación existente o a construir de cada

muelle.

8.3.7.-Pruebas Hidráulicas

No se realizarán hasta tanto estén construidos todos los anclajes y, cuando estos sean de

hormigón, que hayan alcanzado un grado de resistencia suficiente como para soportar los

esfuerzos a que se verán sometidos. Para la aceptación de los trabajos de instalación de

tuberías, el tramo a probar deberá pasar satisfactoriamente dos (2) pruebas hidráulicas. Las

mismas, consisten en someter a la tubería instalada a las condiciones indicadas para

verificar la resistencia de los elementos que componen la tubería y la hermeticidad de todas

las secciones. El tramo de prueba se elegirá de modo que la diferencia de presión entre el

punto mas bajo y mas alto no exceda el 10% de la presión de prueba establecida. Tendrá a

lo sumo una longitud de 500m, no pudiendo proseguirse con una nueva excavación hasta

que la primera prueba hidráulica del tramo anterior sea satisfactoria. Las pruebas se

realizarán con llaves de paso cerradas o contra tapones de prueba adecuadamente

colocados y anclados. Las pruebas se realizarán llenando la tubería con agua de la calidad

adecuada aprobada por la Dirección de Obra, y con todas las llaves intermedias del tramo a

ensayar abiertas y con todas las llaves de acceso a derivaciones cerradas. El tramo a




ensayar deberá llenarse lentamente para asegurar la expulsión total de burbujas de aire a

través de los dispositivos permanentes para su evacuación y de los dispositivos montados

provisoriamente a estos efectos. Se podrá emplear a estos efectos cualquier tipo de orificio

controlable tales como válvulas, hidrantes, etc. Es conveniente mantener velocidades de

llenado que no superen los 0,05 m/s. La introducción de agua debe realizarse por el punto

más bajo de la tubería. La presión hidráulica en el tramo a ensayar debe aplicarse mediante

una bomba especial para pruebas, dispuesta de forma de poder medir, con una precisión de

1 litro, la cantidad de agua añadida para mantener la presión requerida. Los manómetros

registrarán presiones 30% superiores a la presión de prueba. La Dirección de Obra podrá

disponer el ensayo de los manómetros del Contratista o, de entenderlo necesario, emplear

otros.

Primera prueba

Se realizará luego de efectuado el relleno inicial de la zanja. Este, debe realizarse utilizando

material desmenuzado proveniente de las excavaciones excluyendo las tierras vegetales

mezcladas con hierbas y las que tengan granos calcáreos en su composición. De no cumplir

el material proveniente de las excavaciones con estos requisitos, deberá ser sustituido por

otro, adecuado, a juicio de la Dirección de Obra. El relleno inicial debe superar como mínimo

0,30m con respecto al estrados superior de los caños (luego de realizada la compactación).

Se realizará teniendo la precaución de dejar el total de las juntas entre caños consecutivos

expuestas hasta que la tubería supere satisfactoriamente la primera prueba hidráulica. El

relleno empezará con la colocación de arena o tierra firmemente pulverizada a los costados

del caño, hasta una altura equivalente a los 3/5 del diámetro del caño. Luego, se apisonará

cuidadosamente mediante el uso de pisones manuales adecuados. Se continuará

rellenando hasta un mínimo de 0,30m por encima de la tubería en capas que no excedan los

0,15m de altura. Estas capas se irán compactando manualmente. En zonas con nivel

freático alto, o si se prevén lluvias o inundaciones, el relleno inicial de la zanja se

completará, previo a la realización de la primer prueba hidráulica, hasta donde la Dirección

de Obra lo estime conveniente, dejando en este caso de ser válida la altura mínima de

relleno inicial establecida precedentemente. Dicho requisito es necesario para evitar que la

tubería se levante en caso de inundación.

Cumplido este relleno, se realizará la primera prueba hidráulica. La misma, consta de dos

etapas, a saber: a) Ensayo a una presión de 0,5kg/cm2 durante 30 minutos no admitiéndose

pérdidas. b) Elevación de la presión (a 1,5 veces la presión nominal y posterior

mantenimiento de la misma durante dos (2) horas sin admitirse pérdidas. Durante la




realización de este ensayo, las juntas no pueden manifestar exudación alguna. La prueba

deberá repetirse tantas veces como sea necesario hasta lograr este resultado. La

aprobación por parte de la Dirección de Obra de este ensayo será por escrito y estará

acompañada de los registros de las medidas realizadas durante la ejecución de la prueba y

un esquema de ubicación del tramo cuya prueba se realizó.

Segunda Prueba

Tiene por finalidad brindar la certeza de que durante el relleno final de la zanja y tapado de

las juntas que estaban expuestas durante la realización de la primera, la tubería no sufrió

ningún deterioro. La presión de prueba será alguna de las arriba indicadas, debiendo

mantenerse la misma durante 1 hora sin verificarse pérdidas. Se realizará una vez

completado el relleno de la zanja y, también, será aprobada por la Dirección de Obra

mediante constancia escrita. Para completar el relleno de la zanja se empezará el mismo,

con compactación, en la zona de las juntas hasta llegar al nivel del relleno inicial, para luego

completar el relleno total de la zanja. El relleno de la zona de las juntas se realizará tal cual

describió para ejecutar el relleno inicial. Una vez que toda la zanja se encuentra en el nivel

establecido para el relleno inicial (0,30m por encima del estrados superior de la tubería), se

continúa por tongadas horizontales de 0,30m de espesor, cada una de las cuales debe ser

regada con agua y compactada antes de colocar la siguiente. Estas tongadas, se

compactarán mediante pisones manuales hasta unos 0,60m por encima del estradós de la

tubería y luego mediante pisones mecánicos. Todos los rellenos y apisonados se harán

cuidadosamente para no dañar el caño ni desplazarlo de su posición correcta, utilizando

para ello las herramientas que apruebe la Dirección de Obra. De corresponder, los rellenos

pueden efectuarse con arena y una capa superior de 0,15m de balasto con los apisonados y

regados que indique la Dirección de Obra. Los tapones de prueba, colocados en los

extremos de los tramos a ensayar, se retirarán recién después de haber realizado en forma

satisfactoria la segunda prueba hidráulica, debiendo poner especial esmero al rellenar y

compactar dichos tramos. Los apuntalamientos, etc., se irán retirando a medida que se vaya

ejecutando el relleno, según las instrucciones que emita al respecto la Dirección de Obra.

Todo desperfecto causado por el asentamiento de los rellenos que afecte los pavimentos,

etc. producido con posterioridad a la ejecución de las obras y hasta la recepción definitiva de

las mismas, deberá ser corregido por el Contratista a su exclusivo costo.

En todos los casos, se aclara que las presiones de prueba se refieren a la presión

manométrica máxima en el tramo (punto de menor cota).




8.4.- Tendido de cañerías aparentes en PVC

Para el tendido de estas cañerías deberán tenerse en cuenta los requerimientos

anteriormente indicados aplicables a este caso, además de los siguientes:

• Estas cañerías se sustentarán mediante grampas y abrazaderas construidas en

planchuelas de acero al carbón SAE 1020 de 3/8” de espesor y un ancho de 2” o de

ángulos de 2” x1/4”con terminación superficial galvanizada en caliente (espesor 100

micrones).

• El trazado deberá ejecutarse de acuerdo a las normas del buen arte, formando un

conjunto homogéneo y armonioso, y tal que no interfiera con los demás servicios

existentes o proyectados.

• Se deberán respetar en los tramos verticales los aplomos correspondientes y

paralelismos, en los tramos horizontales mantener niveles constantes o pendientes si

se especificaran. No se permitirá el uso de fuerza para mantener el alineamiento.

• Todas las cañerías serán ensayadas hidrostáticamente según los procedimientos

antes mencionados. La tubería de PVC de alta presión instalada de forma aparente

por debajo de los Muelles, se sujetará a las vigas en todo su recorrido con los

soportes anteriormente descriptos. Los mismos se fijarán mediante tacos de

expansión de 10mm para una resistencia a la tracción en hormigón B 25 de 400Kg.

Las abrazaderas se fijarán mediante tornillos con tuerca y arandelas de 10mm en

acero inoxidable. Los tacos de expansión estarán ubicados a no menos de 4cm de

los extremos del soporte. La distancia máxima entre soportes no superará nunca los

3m.

8.5.- Desinfección de tuberías

Las tuberías instaladas para conducción de agua potable deberán ser desinfectadas antes

de su habilitación siguiendo las directrices de la norma ANSI/AWWA C601-81.




9.- INSTALACIÓN DE DEFENSA CONTRA INCENDIO

9.1.- Objeto

Se prevé un sistema de defensa contra incendios que atenderá la explanada de

contenedores, los muelles costeros y el frigorífico. Este sistema operara tomando agua de la

bahía. El objeto de los trabajos es el acondicionamiento e instalación de los elementos para

la defensa contra incendios según el siguiente detalle:

• Suministro e instalación de los hidrantes de incendio que se indican, así como las

cañerías de alimentación a las mismas y todos los elementos conexos necesarios.

• Suministro e instalación de equipos de bombeo de alimentación de agua, completo.

El Contratista deberá confeccionar y presentar una memoria de cálculo justificativo del

sistema de defensa contra incendio, así como un instructivo de operación y mantenimiento

del mismo, abarcando todos sus elementos componentes.

9.2.- Suministros

9.2.1.-Características generales

Todos los caños, piezas, piezas especiales y aparatos se suministrarán con todos los

elementos correspondientes, los que resistirán como mínimo, la presión de prueba de las

tuberías. Los tubos, piezas, piezas especiales, y aparatos que se utilicen para el armado de

la tubería, deberán cumplir con la norma de calidad correspondiente, respetando las

especificaciones de los fabricantes.

9.2.2.-Tuberías y Accesorios

Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tuberías y accesorios de PVC”

incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.

9.2.3.-Hidrantes

Se suministrarán hidrantes secos de 4” con dos salidas de 2,5”, sin carrete, con racores

UNE, tapón antirrobo, en hierro fundido. Las dos bocas de salida de 2,5” deberán ser de tipo

unión storz. Los hidrantes serán protegidos en un perímetro de diámetro mínimo 2,00m con

“guard rail”, resistente a colisiones de vehículos de carga pesada. Los materiales a utilizarse




en las defensas de los hidrantes deberán ser resistentes y protegidos a la corrosión. Las

citadas defensas deberán contar con elementos reflectantes a lo largo de todo su perímetro.

El Contratista deberá presentar a aprobación de la Dirección de Obra el diseño del sistema

de defensa que propondrá para los hidrantes.

9.2.4.-Mangueras

Para cada hidrante deberá ser suministrado una manguera de 25m de longitud, con medias

uniones storz en sus extremos, de 2,5” de diámetro, confeccionadas en material sintético

con engomado interior del tipo aprobado por la Dirección Nacional de Bomberos. Las

mismas llevarán punteros del tipo multipropósito. El Contratista deberá construir tres casetas

de hormigón donde se depositarán 5 mangueras en cada una, enrolladas prontas para uso.

El Contratista deberá proponer a aprobación de la Dirección de Obra el diseño de las

mencionadas casetas, en las ubicaciones que la citada Dirección indique. Estas casetas

deberán ser pintadas de colores amarillo y rojo, con la leyenda “Mangueras para Incendio”.

9.3.- Tendido de cañerías

Tendido de cañerías subterráneas

Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tendido de cañería subterránea -

PVC - PEAD” incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.

Tendido de cañerías aparentes en PVC

Para éste ítem es válido todo lo especificado en el ítem “Tendido de cañería aparente en

PVC” incluido en el Capítulo Abastecimiento de Agua Potable.

9.4.- Sistema electromecánico de succión e impulsión

9.4.1.-Introducción General

La red de incendio de los muelles consiste en la construcción de un total de 1400 metros de

tuberías, la colocación de 28 hidrantes de incendio y la instalación de un sistema de bombas

eléctricas de succión e impulsión que alimente dicha instalación. Las siguientes condiciones

deberán ser cumplidas:

• Las dos bombas principales de impulsión serán para un caudal de 36m3/hora, y una

altura de 80mca (8 kg/cm2).




• La succión de la bomba deberá encontrarse a cota -2,50m Wh. La misma se ubicara

bajo el muelle de 25m de ancho al comienzo del mismo. Allí junto al ducto de servicios




9.4.2.-Características del Sistema

El sistema debe ser de operación automática y deberá mantener la red

permanentemente presurizada. En líneas generales, el sistema proyectado deberá

prever los siguientes ítems como mínimo:

• Tubería de succión con válvula de pie y criba.

• Dos bombas de incendio, cada una para caudal Q = 36m3/hora y H = 80 mca (8

kg/cm2).

• Una bomba Jockey de caudal Q = 1,5m3/hora, H = 100 mca (10kg/cm2).

• Bomba sumergible para cebado de succión (operación automática).

• Válvula de retención.

• Presóstatos: 1 de control bombas de incendio; 1 de control bomba jockey y 1 de

control bomba sumergible de cebado.

• Llave esférica para purga de aire/toma de agua de 1”.

• Dos tanques hidroneumáticos.

• Se deberá prever la construcción de una caseta de hormigón para la instalación

en ella del sistema de bombas, de forma de evitar la afectación de éste sistema

por acciones externas así como medio ambientales.

9.4.3.-Memoria de Cálculo

El Contratista deberá proyectar y calcular el sistema y presentarlo a aprobación de la

Dirección de Obra. El proyecto deberá incluir como mínimo:

• Condiciones de succión: esta condición es crítica, ya que la bomba estará

succionando por encima del nivel de agua, lo cual puede producir la cavitación de

la misma.

• Condiciones de impulsión: la impulsión de la bomba se determinará para el

hidrante de incendio más desfavorable.

• Verificación de las bombas principales de impulsión. El proyecto deberá incluir la

verificación de las bombas ofertadas por el Contratista en lo que respecta a las

condiciones de no cavitación (succión), así como del cumplimiento del punto

caudal-altura requerido (impulsión).

• Verificación de la bomba Jockey.




• Verificación de la bomba de cebado.

9.4.4.-Instalación Eléctrica y Grupo Electrógeno

El Contratista deberá presentar a aprobación de la Dirección de Obra el proyecto de la

instalación eléctrica para el suministro de energía al sistema de bombas. Se deberá

tener en cuenta que la conexión deberá realizarse en las condiciones reglamentarias

que requiere la Dirección Nacional de Bomberos. Para el caso de cortes de suministro

de energía eléctrica, se preverá el suministro e instalación de un grupo electrógeno,

cuyas características deberán ser propuestas por el Contratista a aprobación de la

Dirección de Obra, debiendo tener como potencia mínima la suficiente para operar el

sistema completo de bombas. Se deberá prever la construcción de una caseta de

hormigón para la instalación en ella del grupo electrógeno.

9.4.5.-Alarmas de funcionamiento

El sistema deberá incorporar alarmas, cuya función será advertir un funcionamiento

defectuoso o anormal del sistema. Deberán ser tanto sonoras como lumínicas, en todos

los casos.




10.- INSTALACIÓN ELÉCTRICA

10.1.-Generalidades

La presente memoria se refiere a las características generales que tendrán las

instalaciones eléctricas del Modulo Internacional a construir en el Puerto Capurro. Los

recaudos aquí descriptos así como en los planos que se adjuntan constituyen un

anteproyecto preliminar no apto para ser ejecutado.

No se incluye en esta memoria la descripción de las instalaciones eléctricas internas del

frigorífico propiamente dicho.

Códigos y Reglamentos

Todos los trabajos se harán en estricto cumplimiento de las reglamentaciones de UTE,

ANTEL y URSEA. Además se deberá cumplir con toda la normativa de ANP para este

tipo de instalaciones.

10.2.-Alcance

Se describen a continuación los alcances del anteproyecto:

• Trámites ante UTE para obtención de la carga

• Obras para la conexión de energía con UTE

• Construcción de SSEE propia y montaje de puesto de conexión y medida Modulo

internacional Puerto Capurro

• Instalación eléctrica de los muelles

• Suministro y montaje de protección contra descargas atmosféricas

• Suministro y montaje de puesta a tierra

• Suministro y montaje de los tableros de los varales

• Suministro y montaje de iluminación perimetral del frigorífico, muelles y playa de

contenedores




10.3.-Autorizaciones

El contratista de eléctrica será el responsable de todos los trámites y gestiones de

aprobación del presente proyecto en las oficinas técnicas correspondientes de la A.N.P y

UTE.

10.4.-Gestión de carga

El contratista será el responsable de todas las gestiones y tramites ante UTE para

conseguir las aprobaciones y la carga necesaria para el funcionamiento de la Terminal.

10.5.-Ingeniero Electricista

El contratista, además de contar con la categoría adecuada para efectuar el suministro

de energía eléctrica en la potencia y tensión indicadas más adelante, deberá contar con

un Ingeniero Electricista como responsable del proyecto ejecutivo y las obras.

10.6.-Suministro de energía

Se deberá efectuar el suministro de energía en MT en 6,3KV. La medición del consumo

de energía se efectuará en MT.

El suministro de energía eléctrica implica las siguientes obras y tramites:

1. Suministro de UTE y acometida. Desde un puesto de UTE a localizar próximo a

la entrada del muelle Capurro se deberá efectuar el tendido los conductores de

6,3KV por el ducto técnico hasta el modulo internacional.

2. Construcción SSEE Puerto Capurro y Puesto de conexión y medida. Se deberá

construir una subestación que contendrá los siguientes elementos, a la cual se

deberá conectar los conductores de llegada desde el puesto de UTE:

• Celda de entrada de cable

• Celda de corte y protección

• Celda de medida

• Celda de salida de cable

• Celda de salida a SSEE Puerto Capurro

• 2 Celdas de alimentación de trafo




• Trafo 6,3/0,4KV, 1MVA

• Trafo 6,3/0,4KV, 4MVA

• Tablero de SSPP CA

• Tablero de SSPP CC

• Cargador y banco de baterías

Carga a solicitar: La carga a solicitar será de 850KW para servicios de muelle y

3,6MW para el frigorífico, medidos en 6,3KV. El contratista deberá realizar todos

los trámites necesarios para conseguir dicho suministro y todas las aprobaciones

técnicas necesarias. Las cargas se han estimado de acuerdo a información

suministrada por la ANP.

10.7.-Instalación eléctrica

10.7.1-SSEE MT

Se deberá instalar una SSEE de 6,3KV con puesto de conexión y medida de acuerdo a

la normativa de UTE, con celdas modulares. Dicha SSEE se ubicará dentro del

frigorífico. Se instalarán dos transformadores de 6.3/0,4KV de 4MVA y 1MVA.

10.7.2.-Tablero general del Modulo Internacional Puerto Capurro

La instalación eléctrica de baja tensión del Modulo Internacional comienza en el tablero

general de baja tensión (TGBT) y el tablero del Frigorífico (TF) los cuales se instalarán

adyacentes a la SSEE, dentro del frigorífico.

El TGBT contará con cuatro salidas principales:

• Alimentación de los tableros de varales (TV0, TV1 y TV2) que incluyen el alumbrado

perimetral del muelle.

• Alimentación del tablero alumbrado perimetral del frigorífico y de la playa de

contenedores, localizado dentro del frigorífico (TAP), que se localiza adyacente a

TGBT.

Desde dicho tablero se canalizará con instalación subterránea en PVC Ø100mm con 2

caños hasta los tableros de los varales.

Para el cálculo de líneas desde TGBT hasta TV0, TV1 y TV2 se aplicará un factor de

simultaneidad del 50% de carga en los tomas de cada varal.




10.7.3.-Tablero Frigorífico (TF)

Se dispuso en el tablero general de BT, una salida con capacidad de 4MVA para

alimentar el tablero general de la instalación interna del frigorífico.

10.7.4.-Tableros de Varales (TV0, TV1 y TV2)

Los tableros TV0, TV1 y TV2 se instalarán dentro de nichos en mampostería dentro de

los cuales se instalarán tableros en fibra de vidrio tratada o material similar ignífugo no

metálico. El nicho de mampostería tendrá una puerta de acceso a los tableros de acero

inoxidable calidad AISI304 con cerradura en tres puntos del tipo triángulo.

Los tableros a instalar dentro de los mencionados nichos serán totalmente estancos, con

grado de protección IP65 o superior, con puerta de cierre de doble contacto con burletes

ocultos, con cierre de 3 puntos con varillaje y cerradura del tipo triángulo. La acometida

de los conductores será por debajo a través de prensa estopas. Tendrá frente muerto

calado no metálico para permitir el comando de todos los interruptores, con bisagra y

cierre atornillado con tornillos imperdibles.

Dichos tableros tendrán un sistema de calefacción mediante resistencias calefactoras

controladas por termostato para impedir las condensaciones interiores e iluminación

interior mediante interruptor de puerta. Los tableros TV0, TV1 y TV2 estarán

dimensionados para colocar los interruptores a los tableros de tomas de cada varal, los

interruptores y contactores de alumbrado perimetral, resistencia calefactoras, termostato

y un 40% de espacio de reserva libre para ampliación. Los diferenciales generales en

tableros TV0, TV1 y TV2 serán regulables de 100-1000mA.

10.7.5.-Tableros de tomas de los varales (TT1….TT28)

Los tableros a instalar en los varales serán de Resina de Poliéster Reforzado con Fibra

de Vidrio (RPFV), completamente estancos con grado de protección IP65.

En cada tablero de varal se instalarán en forma aparente:

• dos tomacorrientes II del tipo industrial de 32A, 2 Polos + Tierra, además de

• dos tomacorrientes III del tipo industrial 63A, 3 P+N+T

Estos tableros incluirán una protección termomagnética y diferencial para cada toma, es

decir 2 interruptores termomagnéticos monofásicos 32A más 2 diferenciales




monofásicos 32A 30mA y 2 interruptores termomagnéticos tetrapolares de 63A y 2

diferenciales tetrapolares de 63A 30mA o dos interruptores combinados termomagnético

y diferencial de las mismas características.

Para cada conjunto de tomas (monobásico y trifásico) se colocará un medidor de

energía del tipo para montaje en riel DIN, para las corrientes adecuadas en cada caso.

Todos los tomacorrientes tendrán grado de protección IP67.

10.7.6.-Puesta a tierra

La instalación de la puesta a tierra tendrá un valor de resistencia de puesta a tierra

inferior a 5Ohm. Para el montaje de la PAT se deberán aterrar todos los tableros,

tomacorrientes, y toda estructura metálica del muelle, asegurando la equipotencialidad

de las partes. Se podrá realizar la malla de PAT en la superficie que ocupará el

frigorífico, donde el suelo es de relleno.

El conductor de tierra será de cobre, con aislación de color verde – amarillo. Todas las

derivaciones de este conductor se realizarán mediante soldadura exotérmica para

secciones iguales o mayores a 16mm² y mediante morcetos de derivación para

secciones menores.

10.7.7.-Protección contra descargas atmosféricas

Se deberá proyectar e instalar un sistema de protección contra descargas atmosféricas

para todo el conjunto frigorífico-muelle-playa de contenedores. Las descargas a tierra se

realizaran de acuerdo a la norma internacionales NPFA y al reglamento de UTE, dicha

descarga deberá estar unida a la malla de tierra de la instalación eléctrica.

10.7.8.-Canalizaciones de BT

La canalización será subterránea en todos los casos, por dentro de la pasarela técnica.

Los cables se alojaran ordenados y peinados adecuadamente, precintados con la

identificación correspondiente cada diez metros en escalerillas con tapa adosadas a la

pared de la pasarela. Las escalerillas se diseñarán con un 40% de espacio libre. Dichas

escalerillas se sujetarán a las paredes de la pasarela técnica mediante mensuras

sujetadas a la pared mediante tacos adecuados.

Dicha pasarela cuenta con cámaras de inspección sobre la losa del muelle cada 12m

aproximadamente. Además desde la pasarela técnica existirán pasajes de cables con




caños de PVC rígido por debajo del muelle, para las salidas de cable hacia las

siguientes instalaciones:

• salidas con PVC Ø100 mm de las alimentaciones hacia los tableros TV0, TV1 y

TV2.

• salidas con PVC Ø50mm hacia todos los 24 tableros de tomas de los varales.

• salidas con PVC Ø30mm hacia las 30 columnas de iluminación perimetral.

Las acometidas a los tableros TV0, TV1 y TV2, los tableros de tomas de los varales, las

luminarias de iluminación perimetral serán a través de un pasaje de cables en la losa del

muelle con acometida por la parte inferior de los nichos y cámaras.

10.7.9.-Iluminación perimetral muelle

Se instarán columnas de alumbrado público de hormigón de 9m de altura para el

alumbrado perimetral, espaciadas cada 25m sobre el muelle contra el lado opuesto a los

varales. Las mismas se instalarán empotradas en la losa de hormigón del muelle.

Se utilizaran luminarias del tipo vial con pantalla plana con lámpara de sodio de alta

presión de 250W. El artefacto será apto para funcionar en zonas marinas, con el grado

de protección adecuada para estas exigencias. Con Lámpara de 250W se logra

iluminación tipo vial mínima de 34 luxes de promedio con uniformidad en el muelle de

0,4, con intensidad mínima de 3CD/m2 y Ul 0,7. Las luminarias se instalaran con brazos

Standard de hierro galvanizado en caliente de pared gruesa, que otorguen un Angulo de

20° sobre la horizontal.

En cada tablero de los varales (TV0, TV1 y TV2) habrá dos salidas hacia los ramales a

cada lado de dichos tableros. La alimentación se efectuará desde la pasarela técnica

con salidas con PVC Ø 40mm y luego acometiendo verticalmente por debajo de cada

una de las columnas.

10.7.10.-Iluminación perimetral del frigorífico y playa de contenedores

La iluminación perimetral del frigorífico, se realizará en forma adosada al edificio,

instaladas sobre las paredes laterales lo mas próximo posible al techo

(aproximadamente 9m) se utilizaran luminarias del tipo reflector con lámparas de sodio

alta presión de 400W, instaladas con una interdistancia de 25 a 30m. Las canalizaciones

serán aparentes en caño de hierro galvanizado en caliente del tipo sanitario. Dicha

luminarias se alimentarán eléctricamente desde el tablero de iluminación perimetral del




frigorífico y playa de contenedores. Con este tipo de instalación se conseguirá se logra

un nivel de iluminación mínima de 40 luxes de promedio con uniformidad 0,5, con

intensidad mínima de 3,5CD/m2 y Ul 0,65.

La playa de contenedores se realiza con cuatro columnas metálicas de 18mts de altura

instaladas en los cuatro extremos de la playa. En cada columna se instalarán 4

luminarias reflectoras con lámpara de sodio de alta presión de 1000W. La alimentación

se efectuará desde la pasarela técnica con salidas con PVC Ø50mm y luego

acometiendo verticalmente por debajo de cada una de las columnas.

10.8.-Materiales

10.8.1.-Conductor de MT

Para conectar el puesto de conexión de UTE con la SSEE propia del Modulo

Internacional de Puerto Capurro, se utilizara conductor tipo RHV 12/20 3x240 Al + H16,

cable de aluminio de 240mm2 con aislación nivel 12/20KV de polietileno reticulado con

vaina de PVC y malla de PAT de 16 mm2 de sección.

Dicho cable se instalará por dentro de la pasarela técnica, por escalerillas del tipo no

metálica, con sujeciones de madera u otro material no metálico para evitar los efectos

del calentamiento a causa del campo electromagnético.

10.8.2.-Conductores de BT

Se utilizaran conductores antiflama y antipropagación de doble vaina con aislamiento

nivel 1kV, tipo Futenax de Neorol o similares, contará además con protección contra el

ataque de roedores.

Todos la distribución de conductores por la pasarela técnica se realizará sobre

escalerillas con tapa instaladas sobre las paredes de la pasarela.

10.8.3.-Interruptores, contactores, etc.

Todos los interruptores y componentes en general de tableros y tomacorrientes serán de

marcas de primera calidad y se someterán a la aprobación de la Dirección de Obra. Se

preferirán las siguientes marcas o de similar calidad: ABB, Merlín-Gerin, Siemens,

Terasaki, o similar calidad.




10.8.4.-Luminarias

Las luminarias para alumbrado perimetral serán de 3 tipos, todas con grado de

protección IP66 y equipo eléctrico con grado IP44.

Luminarias perimetrales muelle

Serán luminarias del tipo vial, con pantalla plana con lámpara de sodio de alta presión

de 250W, instaladas sobre columnas de alumbrado de hormigón de 9m de altura.

Luminarias perimetrales del frigorífico

Serán luminarias del tipo reflector con lámpara de sodio de 400W instaladas sobre los

muros del frigorífico.

Luminarias playa de contenedores

Serán luminarias del tipo reflector con lámpara de sodio de 1000W instaladas sobre los

muros del frigorífico.

10.9.-Consideraciones generales

El Contratista deberá realizar a su cargo todos los trámites y gestiones de habilitaciones,

aprobaciones e inspecciones que correspondan de manera que al terminar las obras, y

antes de otorgar la recepción provisoria, estas tengan la habilitación de los organismos

que correspondan (UTE, etc.), sin que esto signifique un costo adicional para el cliente.

El Proyecto Ejecutivo y la ejecución de la instalación eléctrica estarán a cargo de una

Firma Instaladora Autorizada por UTE, la cual que contar con un Ing. Electricista con por

lo menos 2 años de antigüedad en la empresa, con experiencia reconocida quien será

responsable de la misma.

Previo a la ejecución de las obras, el proyecto ejecutivo deberá esta aprobado por la

Dirección de Obras, UTE y la ANP.

El Proyecto Ejecutivo que deberá entregar el Contratista, deberá contener como mínimo

lo siguiente:

• planos de la instalación eléctrica (plantas, cortes, alzados y detalles) a escalas

apropiadas.




• planos unifilares.

• especificaciones técnicas de todos los materiales a utilizar.

• memorias descriptivas y de cálculo de la instalación eléctrica.

• memoria descriptiva y cálculo de iluminación y protección contra descargas

atmosféricas.

• gestión de calidad, procedimiento y normas a aplicar.

Planos definitivos conforme a obra

El oferente deberá entregar planos completos con los detalles que correspondan,

conforme a la totalidad de la obra realizada de instalación eléctrica, para su aprobación

por parte de la Dirección de Obra y la ANP. Los planos deberán estar firmados por un

Ingeniero Electricista y deberán tener la aprobación de UTE y la ANP.

Los planos conforme a Obra aprobados deberán entregarse para su archivo en un juego

en calco, más tres juegos en copias papel y en soporte informático compatible con

software de dibujo tipo CAD.

Pruebas

Finalizadas las instalaciones el contratista deberá realizar todas las pruebas de la

instalación eléctrica, entre ellas la medida de resistencia y continuidad de puesta a tierra,

la medida de aislación de todos los equipos, cables, etc. y la medida de continuidad de

acuerdo con el reglamento de UTE.

Las medidas se realizaran en presencia de la D.O. el contratista deberá proveer los

instrumentos y el personal necesario para todas las pruebas.

Posteriormente se realizarán las pruebas de operación de todo el sistema eléctrico en

presencia de la D.O.

El trabajo del contratista no será considerado como terminado hasta estar en operación

correctamente y aceptado por la Dirección de Obra. A partir de las pruebas de

operación continua durante 24 horas se otorgará la recepción provisoria, luego de la

entrega de todos los planos definitivos y certificados de ensayo.

La garantía de buen funcionamiento será por el plazo de un año, a partir del cual se

entregará la recepción definitiva sin haber habido fallos o vicios ocultos.




11.- SUMINISTRO DE COMBUSTIBLE

Se dispondrá de 3 puntos de abastecimientos de combustible en el muelle de 25 metros

de ancho.

Las características serán similares a las del Módulo Nacional y cumplirán con las normas

de ANCAP.

12.- CONSTRUCCIÓN DE FAROLA

En la extremidad del muelle, en su extremo ensanchado, se construirá una farola de 5

metros de altura. Debe cumplir con todas las especificaciones de la ANP y la Prefectura

Nacional Naval.

13.- PINTURA DE PAVIMENTO Y CARTELERÍA

13.1.- Control de calidad de los trabajos.

Durante la ejecución de los trabajos de demarcación, se extraerán muestras de la

pintura utilizada a los efectos de efectivizar el control de calidad de los productos. Los

ensayos de calidad se realizarán en el Laboratorio Tecnológico del Uruguay (LA.T.U.),

siendo del cargo del Contratista. A los efectos de la realización de los ensayos de

calidad, se estimará una muestra de cada color a la cual se le realizarán los ensayos de

composición de la pintura indicados en las especificaciones particulares. Para el cambio

de materiales se deberá solicitar autorización escrita a la Dirección de Obra,

acompañada de los ensayos del L.A.T.U. que demuestra la calidad del producto.

13.2.- Pintura de pavimento (Señalización Horizontal)

a) El pintado de las marcas de tránsito se efectuará en la superficie de los

pavimentos de hormigón, en los tramos del recinto portuario que se indiquen,

consistentes en líneas de eje, borde, isletas, flechas, letras, números, etc. El

diseño de dichos símbolos será suministrado por la Dirección de Obra.

b) El material a utilizar será reflectante y se utilizará en las condiciones que sea

provisto por el fabricante. No se permitirá el agregado al mismo de sustancias de

ninguna naturaleza que modifiquen su composición o características originales.

c) Las condiciones climáticas (individualmente la temperatura y humedad relativa y

combinadas a través del punto de rocío) bajo las cuales se podrán realizar los




trabajos de pintado en frío, serán las recomendadas por el fabricante del material

a emplear, siendo de responsabilidad de éste la garantía de la misma.

d) La superficie sobre la cual se efectuará la demarcación deberá estar

completamente limpia y seca a efectos de lograr una buena adherencia de la

pintura, siendo de cargo y responsabilidad del Contratista la limpieza del mismo,

incluido de ser necesario el borrado de restos de pintura vieja que comprometa la

calidad final. Si se comprobara que la superficie de algún tipo de pavimento

ofrece dificultades para cumplir con las garantías establecidas en el presente

Pliego, como ser, exceso de porosidad, mala adherencia, etc., se realizará una

imprimación previo a la demarcación.

e) El Contratista procederá al replanteo de las fajas a pintar con la aprobación de la

Dirección de Obra. El replanteo consistirá en marcas de pintura o similar que

constituyan una guía de precisión a las máquinas marcadoras. A estos efectos el

Contratista pondrá a disposición el equipo de mensura básico, constituido por un

carrito con una cuerda de largo suficiente u otro elemento apto para esta tarea.

Estas tareas de premarcado serán realizadas por el Contratista, con un día de

anticipación al inicio del pintado, a los efectos de que la Inspección pueda

realizar las verificaciones necesarias.

f) El Contratista procederá a señalizar convenientemente la zona de trabajo a fin de

prevenir accidentes y provocar el mínimo de inconvenientes al tránsito y

operaciones. Se deberá proteger también en forma adecuada los trazos

marcados hasta que se haya secado suficientemente para no ser afectados por

el paso de los vehículos. De ninguna manera se podrá impedir ni aún en forma

momentánea el tránsito en ningún tramo.

g) La marcación del eje se realizará en amarillo discontinuo. La marcación de los

bordes se realizará en tramo blanco continuo. El ancho de la faja será de 0,10 y

0,15m respectivamente. El espesor de la película seca de material, incluidas las

microesferas de vidrio, será superior a los 400 micrones.

h) En lo que respecta al ancho promedio (0,10 y 0,15m), no se admitirá tolerancia

alguna en menos y en más se aceptará hasta un 3%. En lo que respecta a las

longitudes promedio, ya sean de trazos o espacios, la tolerancia será del 2% en

más o menos de lo indicado.

i) Se extraerán todas las muestras que la Dirección crea necesario para verificar el

espesor de la película de material y/o su calidad.




j) Se cuidará de obtener que los bordes de los trazos pintados sean rectos y

nítidos. Toda irregularidad será corregida.

k) En intersecciones o zonas determinadas donde la Dirección juzgue necesario

realizar una marcación especial, la misma se realizará según planos de detalles

que oportunamente se entregarán.

13.3.- Cartelería (Señalización Vertical)


Para todos los carteles de señales se utilizará chapa de acero decapado Nº 18 nueva,

se cortará a la medida y se le harán las perforaciones correspondientes para su

sujeción. La fijación de estos carteles se hará con tornillos de 1/4" galvanizados de 1/2"

de largo con su extremo remachado y con sus respectivas tuercas y arandelas. Se

utilizará planchuela de hierro nueva de 2" x 1/4". La fijación de estas planchuelas se hará

con tornillos de 3/8" galvanizados por 1 1/4" de largo con su extremo remachado y con

sus respectivas tuercas y arandelas. Las columnas serán de caño de hierro galvanizado

nuevo, con o sin costura, de un diámetro exterior no inferior a 76mm y más de 3mm de

espesor de pared. Los caños tendrán en el extremo superior una chapa tipo sombrerete

atornillada a los efectos de evitar que se introduzca el agua en el interior de la columna.

La base será troncocónica de 0,50m de alto, 0,30m de diámetro mayor y 0,15m de

diámetro menor. Se construirá con hormigón de dosificación superior a 300Kg de

portland por m3 y tamaño máximo del agregado grueso de 20mm. En caso que los

postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya previsto un hueco

de amure, deberán ser fijados mediante planchuela galvanizada de 0,20x0,20x0,012m,

soldada al mismo, con 4 escuadras triangulares (planchuela 3mm) y atornillada al

pavimento con 4 bulones, tuercas y arandelas, galvanizadas.

13.3.2.-Defensas metálicas

Generalidades

Esta especificación comprende las condiciones que deberán cumplir las defensas

metálicas galvanizadas para protección de las instalaciones portuarias. Las defensas

metálicas comprenderán las barandas, poste, bulones, tuercas, arandelas, banda

reflectiva, terminales curvos y cualquier otro elemento accesorio para la buena

colocación de las mismas, todos los cuales serán en acero galvanizado. En caso que los

postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya previsto un hueco




de amure, deberán ser fijados mediante hierro ángulo L galvanizado de 0,045x0,003m,

atornillado al pavimento con bulones, tuercas y arandelas, galvanizadas.

13.3.3.-Postes de fijación

Los postes de fijación serán de acero perfilado tipo C de acuerdo a lo establecido en los

planos, lo que podrán ser sustituidos por otros perfiles C, laminados o doblados,

estructuralmente equivalentes y cuyo ancho de pestaña no será menor que el indicado

en los planos. En todos los casos los postes metálicos serán galvanizados por inmersión

en caliente. El recubrimiento de zinc por metro cuadrado, considerando una cara, no

será menor de 400gr/m2 con un promedio mayor o igual a 800 gr/m2 por ambas caras.

En caso que los postes se deban colocar sobre pavimento de hormigón y no se haya

previsto un hueco de amure, deberán ser fijados mediante hierro ángulo L de

0,045x0,003m galvanizado, atornillado al pavimento con 3 bulones, tuercas y arandelas,

galvanizadas. Se aceptarán ofertas variantes de postes fabricados en el mismo material

y con el mismo procedimiento de galvanizado que el de las barandas metálicas.

13.3.4.-Empalme y fijación de barandas

Las barandas llevarán en cada uno de sus extremos las perforaciones necesarias para

realizar el empalme entre ellas y con el poste de fijación. Las barandas largas tendrán

perforaciones centrales, equidistantes de los extremos, para asegurar su sujeción a un

poste de fijación intermedio. Las barandas metálicas estarán unidas entre sí y con los

postes de fijación por bulones de cabeza ovalada y tuercas, que tendrán una resistencia

mínima a la tracción de 38,5 kg/mm2 y una dureza Rockwell superior a 64.

Los bulones de unión de tramos sucesivos de baranda, serán galvanizados de 16mm de

diámetro y de 32mm de longitud, de cabezas redondas, plana y cuello ovalado, con peso

aproximado de 8,607kg cada 100 unidades. Los bulones de unión a poste, serán

galvanizados de 16mm de diámetro y de longitud adecuada, llevarán una arandela

rectangular de chapa de acero zincada, de 4mm de espesor mínimo con agujero

alargado, que irá colocado entre la cabeza del bulón y la baranda. Todos los elementos

a colocarse deberán tener características físico-mecánicas similares a la de los

elementos descritos en la lámina tipo Nº 252 de la Dirección Nacional de Vialidad, para

defensas Clase A y postes de fijación metálicos zincados. Se entiende por similares a

aquellos elementos que ofrecen una resistencia mecánica y una vida útil no inferior a la

defensa metálica del plano adjunto. Asimismo sus dimensiones y formas deberán




permitir una funcionalidad similar a la establecida en el citado plano.

13.3.5.-Ensayos del material recibido

La Dirección de Obra podrá disponer, a su exclusivo juicio, el efectuar ensayos a uno o

más elementos seleccionados en forma aleatoria entre el total de los recibidos. Si las

características de los elementos se apartasen de lo especificado en un porcentaje mayor

de los posibles errores de ensayo, la Dirección de Obra podrá solicitar la sustitución del

total de los mismos.


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