Smart PTDO. Manual de Instrucciones.

Comau RoboticsManual de instrucciones

SMART PTDOPosicionador de doble efecto horizontal

Especificaciones TécnicasIntegración, Transporte e InstalaciónMantenimiento

CR00757440_es-07/0109

La información contenida en este manual es de propiedad de COMAU S.p.A.

Está prohibida su reproducción, también parcial, sin la autorización escrita previa de COMAU S.p.A.

COMAU se reserva el derecho de modificar, sin previo aviso, las características del producto presentado en este manual.

Copyright © 2006 by COMAU

Sumario

SUMARIO

PREFACIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VSimbología adoptada en el manual . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . V

Documentación de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .VI

1. PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD PARA LOS POSICIONADORES . . . . . . . . . ..1.1Responsabilidades. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1.1

2. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..2.1Descripción General . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.1

Versiones Disponibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2Ejes de Rotación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.2

Características Técnicas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4Diagramas de Carga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.4

Dimensiones máximas - Brida Portaherramientas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2.5

3. INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA ROBOTIZADO. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..3.1Posibilidad de integración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1

Integración como Eje/Ejes auxiliares de un robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1Integración como Arm adicional de un robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.1

Dispositivos para la integración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.2Instalación de módulos de accionamiento en el interior del C4G . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3C4G en configuración Multimáquina - Principios de integración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.3Ejemplos de empleo de la solución Multimáquina . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.4

Robot NS o SiX con 1 eje adicional y posibilidad de 7° eje corredera opcional. . . . . . . . . 3.5Robot NS o SiX con 5 ejes adicionales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.6Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales y posibilidad de 7° eje corredera opcional . . . . . . 3.7Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales, segundo Robot NS o Six y posibilidad de dos 7° ejes corredera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.8

Seguridad y riesgos residuales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10Principio de los circuitos de seguridad. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10

Inhibición en seguridad de uno o más ejes controlados. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10Gestión de las Barreras ópticas . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.10Gestión del Obturador mecánico de seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11

Instalación de la barrera óptica y de las botoneras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.11Conexión de la barrera óptica y de las botoneras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.12Lógica de empleo de las funciones de seguridad para la interacción con el operador . . . . 3.13

Gestión de las señales de seguridad: soluciones disponibles. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.16Gestión de las seguridades a cargo de la Unidad de Control C4G: Solución con C4G-RPSK/C4G-ABSK . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.17Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.20

Disposición de los contactos conector X400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.22

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Sumario

Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.25

Gestión de las seguridades con PLC de Línea: Solución con C4G-RPSI/ C4G-ABSI/ C4G-PSIC3.26

Solución con gestión seguridades desde Line . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.26Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.29

Disposición de los contactos conector X400 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.29Técnicas de conexión de las señales I/O y seguridad en el conector X400 . . . . . . . . . . 3.32

Señales I/O y seguridad de la línea / PLC de seguridad: conector X410 . . . . . . . . . . . . . . 3.32Disposición de los contactos conector X410 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.32

Instalación y conexión de los dispositivos presentes en la solución . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404 . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.33

I/O adicionales con C4G-RPDI / C4G-ABDI . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.34Disposición de los contactos conectores X403 / X404 y método de conexión . . . . . . . . . . 3.35

Opciones para la gestión de las seguridades integradas en el C4G: códigos de pedido . . . . 3.36

Opciones para la gestión de las seguridades hacia el PLC de línea: códigos de pedido . . . . 3.37Cable multipolar entre el C4G y el Posicionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.38Ajuste de la posición axial de la brida en el módulo rotante . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3.39

4. OPCIONES. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .4.1Unidad estribos para resguardo inclinado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.1

Opción equipamiento para soldadura por arco . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.2

Unidad final de carrera de seguridad magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4.5

5. TRANSPORTE E INSTALACIÓN. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .5.1Transporte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1

Procedimiento de Elevación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.1

Instalación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4Condiciones ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4

Datos ambientales . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4Espacio operativo. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4Esfuerzos sobre el piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.4Fijación al piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.5

Instalación del equipamiento Usuario . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.12

Conexión entre la Unidad de Control y el Posicionador . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.14

Conexión de los cables Multibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.16

Conexión a la alimentación del aire comprimido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.18

Unidad final de carrera de seguridad magnético: montaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.19Disposición de los contactos conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5.21

6. CONECTORES EN EL POSICIONADOR . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . .6.1Posiciones de los conectores a bordo robot . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.3Disposición de los contactos del conector . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.4Características eléctricas del cable multibus . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6.5

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Sumario

7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..7.1Lubricación. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1

Precauciones para el empleo de los lubricantes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7.1

8. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..8.1Diagnóstico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.1

Notas de montaje. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.2

Eliminación de las piezas. . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.4

Cárter de protección en SMART PTDO:procedimiento de montaje / desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.5

Cableado a bordo de la máquina SMART PTDO: procedimiento de montaje / desmontaje . . . 8.7

Equipamiento ARCO en SMART PTDO:procedimiento de montaje / desmontaje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8.12

9. LISTA DE REPUESTOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..9.1Repuestos Posicionadores . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.1

Repuestos opciones . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2Repuestos unidad final de carrera de seguridad magnético . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9.2

10. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . ..10.1Generalidades . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1

Calibración de sistema mediante útiles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.1Operaciones preliminares . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.2

Control posicionamiento eje . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.3Procedimiento de calibración . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.5

Calibración mediante muescas de referencia . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10.6

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Sumario

IVlb-rc-pos-sptTOC.fm

Prefacio

PREFACIO

Simbología adoptada en el manualA continuación se presenta los símbolos que representan: ADVERTENCIAS,ATENCIÓN y NOTAS, y su significado.

El símbolo indica procedimientos de funcionamiento, informaciones técnicas yprecauciones que de no ser respetados y/o ejecutados correctamente, puedencausar lesiones al personal.

El símbolo indica procedimientos de funcionamiento, informaciones técnicas yprecauciones que de no ser respetados y/o ejecutados correctamente puedencausar daños a los equipos.

El símbolo indica procedimientos de funcionamiento, informaciones técnicas yprecauciones que es esencial poner en evidencia.

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Prefacio

Documentación de referenciaEl presente manual se refiere a los Posicionadores COMAU en configuración estándar.

El set de manuales que documentan un sistema robotizado COMAU estándar queincluye los módulos Posicionadores, está compuesto por los siguientes manuales:

Comau

Robot – Especificaciones Técnicas– Transporte e instalación– Mantenimiento– Esquema eléctrico

Tablas Giratorias – Tablas giratoriasSMART TR Uso y Mantenimiento

Posicionadores – Módulos Posicionadores SMART MP Uso y Mantenimiento

– Posicionadores SMART PTDO Uso y Mantenimiento

– SMART PTDV Uso y Mantenimiento– SMART PTDORB Uso y Mantenimiento

Unidad de Control C4G

– Especificaciones Técnicas– Transporte e instalación– Guía para la integración, seguridades, I/O,

comunicaciones– Mantenimiento– Uso de la Unidad de Control.– Esquema eléctrico

Programación – EZ PDL2 Ambiente de programación facilitado– PDL2 Programming Language Manual– VP2 Visual PDL2– Programación del movimiento

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Prescripciones de Seguridad para los posicionadores

1. PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD PARA LOS POSICIONADORES

1.1 Responsabilidades

– El integrador es responsable y debe ocuparse de la correcta integración delPosicionador en la celda

– El integrador tiene que (sin limitarse solamente a las indicaciones presentadasmás abajo):• considerar los espacios de instalación correctos• instalar protecciones, con especial atención para las aplicaciones con

interacción del operador con el Posicionador• programar correctamente el proceso tecnológico• calcular los tiempos de paro considerando la velocidad máxima y la

masa/inercia del dispositivo manipulado a bordo del Posicionador.Considerar los tiempos de paro configurados en el módulo ESK.

• considerar la necesidad de instalación de un obturador mecánico deseguridad en condiciones de impedir la rotación por fuerza de gravedad y/omantener en posición la brida en el caso de acceso del operador o demantenimiento.

• integrar correctamente en los circuitos de seguridad de la línea las señalesprovenientes de los eventuales dispositivos de seguridad del Posicionador(por ej. final de carrera de parcialización de las áreas, obturadoresneumáticos de limitación de carrera, etc.)

Las siguientes prescripciones de seguridad integran aquellas relativas al sistemarobótico, presentadas en el capítulo PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD de losmanuales de la Unidad de Control o Robot.

Las siguientes prescripciones de seguridad integran aquellas relativas al sistemarobótico, presentadas en el capítulo PRESCRIPCIONES DE SEGURIDAD de losmanuales de la Unidad de Control o Robot.

Los tiempos de paro configurados en el módulo ESK se presentanen el manual "Transporte e instalación" de la Unidad de Control.El cálculo de las velocidades, los tiempos de paro y lasinstrucciones para la manipulación se presentan en el manual"Programación del movimiento". Se aconseja especialmente laconsultación del capítulo "Uso de los posicionadores gestionadospor el C4G”.

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Prescripciones de Seguridad para los posicionadores

• considerar la velocidad máxima en programación para garantizar el límite de250 mm/s (es necesario evaluar la velocidad periférica del dispositivo a bordodel Posicionador en rotación)

– COMAU Robotics FA & Service declina toda responsabilidad por accidentescausados por el uso incorrecto o impropio del Posicionador, por manumisiones decircuitos, de componentes, del software y por el empleo de repuestos no presentesen la lista de repuestos.

– La responsabilidad de la aplicaciones de las presentes Prescripciones deSeguridad está a cargo de los encargados que dirigen / supervisan las actividades,los cuales deben asegurarse de que el Personal autorizado que trabaja sobre elPosicionador conozca y observe escrupulosamente las Prescripciones contenidasen este documento además de las Normas de Seguridad de carácter generalaplicables al Sistema Robot y Control vigentes en el País donde se lleva a cabo lainstalación.

– El Personal encargado de la instalación, mantenimiento y uso del Posicionadordebe ser consciente de que el conocimiento y la aplicación de las Normas deSeguridad, son parte integrante del propio trabajo.

– El Personal que trabaja sobre el Posicionador debe conocer y observarescrupulosamente las NORMAS DE SEGURIDAD presentadas en los manualesdel ROBOT y de la UNIDAD DE CONTROL.

Está prohibida la puesta en servicio del Posicionador antes de que la máquina enla cual será incorporado haya sido declarada conforme a las disposiciones de lasdirectivas aplicables.La aplicación y el empleo de los equipos de protección y seguridad necesarios,la emisión de la declaración de conformidad y la eventual marcación CE de lainstalación, están a cargo del Integrador.

La no observación de las normas de seguridad puede causar lesiones al personalo bien dañar los componentes del Posicionador.

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Descripción y Características Técnicas

2. DESCRIPCIÓN Y CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS

2.1 Descripción GeneralLos Posicionadores PTDO de COMAU permiten efectuar la orientación de elementosen maquinado durante un ciclo de trabajo realizado en islas robotizadas. Los Posicionadores utilizan, donde es posible, unidades mecánicas pertenecientes a lafamilia de robots COMAU diseñados específicamente para interconectarse entre ellosrealizando una significativa sinergia de producto; las unidades que componen losPosicionadores se enumeran a continuación y se ilustran en la Fig. 2.1 - PTDO Vistageneral:

– un módulo MP principal (1) para la rotación de la estructura rotante (eje 10) queincluye los resguardos.

– dos módulos MP satélites (2) para la rotación axial de los elementos en maquinado(ejes 8 y 9);

– dos distribuidores con enrollacables (3) contrapuestos a los módulos MP (2);

– una estructura de soporte fija (4);

– una estructura rotante con resguardos (5).

Los tipos de módulos MP instalados en las versiones de posicionadores en función delas capacidades están presentados en la tabla de la Fig. 2.2 - PTDO VersionesDisponibles

Como para el robot, los reductores utilizados en el Posicionador son del tipo de huelgonulo y con lubricación de aceite; la sustitución del lubricante está prevista después de15000 horas.

El elemento en maquinado debe ser montado sobre un específico dispositivo realizadoa cargo del integrador y fijado a las bridas portaherramientas, propias de los módulosMP y de los distribuidores rotantes del Posicionador.

El movimiento del Posicionador puede efectuarse en modo asincrónico respecto delrobot si es suficiente un simple reposicionamiento entre una fase del proceso y la otra,o en modo sincrónico cuando el proceso debe efectuarse sin interrupciones, como porejemplo para la soldadura de piezas cilíndricas: el Posicionador gira la pieza,permitiendo que las gotas fundidas del material de adjunción caigan siempre por lafuerza de gravedad en el surco por soldar. En este caso, entonces, el robot y elPosicionador tienen que cooperar, es decir, combinar los propios movimientos demanera tal que, no sólo se mantengan las configuraciones de la herramienta desoldadura, sino que también la velocidad resultante de la antorcha respecto de la piezapor soldar sea aquella programada por el tecnólogo de soldadura.

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Fig. 2.1 - PTDO Vista general

1. Módulo principal MP (cant. 1)2. Módulos satélites MP (cant. 2)3. Distribuidores con enrollacables (cant. 2)4. Estructura de soporte fija 5. Estructura rotante con resguardos

2.1.1 Versiones Disponibles

Hay disponibles varias versiones de Posicionadores diferenciadas entre ellas por lacapacidad y el intereje útil entre la bridas de soporte dispositivos (véase la Fig. 2.2).

Cada una de las versiones está identificada con la sigla PTDO y con una serie de tresnúmeros P, A, L que indican, respectivamente:

– P = capacidad del Posicionador

– A = diámetro útil medido sobre el eje del módulo MP

– L = intereje útil para el dispositivo medido entre las bridas portaherramientas.

2.1.1.1 Ejes de Rotación

En cada posicionador se identifican los siguientes ejes de rotación (véase la Fig. 2.1)

– Eje horizontal de rotación de la estructura para el soporte de los módulos satélitesMP (eje 10)

– Par de ejes horizontales para la rotación de los dispositivos (ejes 8-9)

La denominación de los ejes está definida en la Fig. 2.5, y la Fig. 2.6.

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Fig. 2.2 - PTDO Versiones Disponibles

PTDO Ref.Capaci

dad(kg)

A (mm)

L (mm)

B (mm)

C (mm)

H (mm)

L1 (mm)

Peso (kg)

Módulos instalados

Principal Satélite

500-1.2-2.0

Fig. 2.5 500 1200

2000

1430 1405 2720

4060 2600

MP1250 (cant.1)

MP500 cant. 2

500-1.2-2.5 2500 4560 2680500-1.2-3.0 3000 5060 2780500-1.2-3.5 3500 5560 2880500-1.2-4.0 4000 6060 2980750-1.2-2.0

Fig. 2.6 750 1200

2000

1430 1405 2720

4030 3350

MP2500 (cant.1)

MP1000 cant. 2

750-1.2-2.5 2500 4530 3480750-1.2-3.1 3100 5130 3700750-1.2-3.5 3500 5530 3800750-1.2-4.0 4000 6030 4020750-1.2-5.0 5000 7030 4400

A

C

L

L1

B

H



2.2 Características TécnicasEn la tabla Tab. 2.1 - PTDO Características técnicas se presentan las principalescaracterísticas técnicas de los posicionadores subdivididas en función de la cargaaplicable. Las dimensiones máximas están ilustradas en la Fig. 2.5 - PTDO 500Dimensiones máximas - Portaherramientas (ref. Tab. 2.2).

2.2.1 Diagramas de Carga

El gráfico en la Fig. 2.4 - Posición límite del baricentro de carga respecto del eje YPosición límite baricentro carga respecto del eje Y, define la posición límite para elbaricentro de la carga en relación con la dirección del eje Y de los módulosposicionadores MP donde se aplica la carga (véase la Fig. 2.3 - Ejes MódulosPosicionadores).

Fig. 2.3 - Ejes Módulos Posicionadores

Tab. 2.1 - PTDO Características técnicas

VERSIÓN 500-1.2-x.x 750-1.2-x.x

Capacidad (kg) 500 750Inercia máx. (kgm2) 150 270Diferencia máxima carga entre las estaciones (Kg.) 140 350Momento de vuelco (momento flector máx.) (Nm) 1960 3500Par estático (par continuativo de torsión máx. en salida) (Nm) 600 1000Velocidad máxima eje carga (rotación pieza) (rpm) 11,7Velocidad máxima intercambio (rotación eje 10) (rpm) 9,2Tiempo intercambio (seg.) 3,9 3,7Tiempo de paro controlado (seg.) 0,6 0,45Repetibilidad a 500 mm ± 0,15Motores AC brushlessPotencia total instalada 12 kVA / 18,5 AGrado de protección IP65Temperatura de ejercicio 0 ÷ + 45 °CTemperatura de almacenamiento - 40 °C ÷ + 60 °C

Color (estándar) Rojo RAL 300 Amarillo RAL1021(resguardos)

Peso (kg) véaseFig. 2.2 - PTDO Versiones Disponibles


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Fig. 2.4 - Posición límite del baricentro de carga respecto del eje Y

2.3 Dimensiones máximas - Brida PortaherramientasEl presente capítulo presenta los dibujos técnicos donde se puede obtener lasdimensiones máximas de los módulos posicionadores:

La fijación de los dispositivos está realizada sobre las tablas de los módulos MP y deldistribuidor rotante contrapuesto mediante una serie de agujeros roscados y centrajemediante pasadores. Para el intereje de las perforaciones roscadas (M16 x20) y de losagujeros para pasadores (M10-H7) hay que remitirse a:

– Fig. 2.5 - PTDO 500 Dimensiones máximas - Portaherramientas (ref. Tab. 2.2)

– Fig. 2.6 - PTDO 750 Dimensiones máximas - Portaherramientas (ref.Tab. 2.2)

Tab. 2.2 - Dimensiones máximas

PTDO Ref. L(mm) L1(mm) PTDO Ref. L(mm) L1(mm)

500-1.2-2.0

Fig. 2.5

2000 4060 750-1.2-2.0

Fig. 2.6

2000 4030500-1.2-2.5 2500 4560 750-1.2-2.5 2500 4530500-1.2-3.0 3000 5060 750-1.2-3.1 3100 5130500-1.2-3.5 3500 5560 750-1.2-3.5 3500 5530500-1.2-4.0 4000 6060 750-1.2-4.0 4000 6030

750-1.2-5.0 5000 7030

0

100

200

300

400

500

600

700

800

0 100 200 300 400 500 600 700

Y [mm]

P [

kg]

SMART PTDO 750 x 1200 x L

SMART PTDO 500 x 1200 x L



Fig. 2.5 - PTDO 500 Dimensiones máximas - Portaherramientas (ref. Tab. 2.2)


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Fig. 2.6 - PTDO 750 Dimensiones máximas - Portaherramientas (ref.Tab. 2.2)




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Integración en el sistema robotizado

3. INTEGRACIÓN EN EL SISTEMA ROBOTIZADO

3.1 Posibilidad de integraciónLos Posicionadores Comau pueden ser gestionados por la Unidad de Control C4Gcomo:

– Integración como Eje/Ejes auxiliares de un robot

– Integración como Arm adicional de un robot

Si el ciclo de funcionamiento del sistema robótico no prevé integraciones con eloperador para la carga/descarga del Posicionador, el sistema no requiere ulterioresfunciones/opciones para la seguridad del operador.Para aplicaciones en las cuales se requiera al operador la descarga / carga delelemento manualmente, se ponen a disposición opciones de seguridad para:

– garantizar que el operador pueda efectuar en total seguridad las operacionesmanuales en el Posicionador

– permitir que el robot siga trabajando en una zona protegida.

3.1.1 Integración como Eje/Ejes auxiliares de un robot

El Posicionador es gestionado como uno o más ejes auxiliares, con la posibilidad deinterpolación de los ejes para crear así movimientos sincronizados cooperativos.

3.1.2 Integración como Arm adicional de un robot

Respecto de la configuración tomada en consideración anteriormente, se puedegestionar el Posicionador como un arm separado del robot. En este caso, desde unpunto de vista de la programación, la gestión del Posicionador es totalmenteindependiente del programa de gestión del robot.

3-1mc-rc-TR-spt_06.FM00/0707


3.2 Dispositivos para la integraciónLa solución para integrar el Posicionador prevé sustancialmente:

– Integración con la Unidad de control C4G:• integración con los Módulos de control de los ejes instalados en la Unidad de

Control; Instalación de módulos de accionamiento en el interior del C4G; enla Unidad de Control C4G se pueden agregar hasta 4 ejes, a partir del eje 7hasta el eje 10 con el límite de 12 kVA globales.

• integración con C4G en configuración Multimáquina - Principios deintegración; la solución multimáquina está realizada con el objetivo degestionar celdas de trabajo complejas donde es necesario sincronizar hasta2 Robots y/o con posicionadores / tablas de hasta 5 ejes, en aplicaciones desoldadura de arco o manipulación.

– Integración de las seguridades en la celda de trabajo (véase el párr. 3.4 Sistemasde seguridad integrados a la pág. 3-9)

– Cables de conexión para conectar la Tabla rotante a la Unidad de Control C4G.

– Instalación de eventuales Opciones.

Además, el integrador deberá efectuar la integración a bordo del Posicionador deldispositivo necesario para la ejecución del proceso tecnológico.

3-2mc-rc-TR-spt_06.FM

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Configuración de la Unidad de Control C4G para la gestión del Posicionador

3.3 Configuración de la Unidad de Control C4G para la gestión del Posicionador

3.3.1 Instalación de módulos de accionamiento en el interior del C4G

La Unidad de Control C4G puede gestionar los ejes externos (en este caso los motoresdel Posicionador) sólo si cuenta con las apropiadas opciones para ejes adicionales.

Las opciones para ejes adicionales están instaladas en el interior de la Unidad deControl, en posición diversa según el número de ejes instalados.

Las opciones para ejes adicionales consisten en Tarjetas DSP y módulos de potenciacombinados con los cables internos del gabinete. Los cables internos del gabinetepredisponen las conexiones en un sólo conector de base del gabinete (o ApplicationBox). A este último conector se conecta el cable multipolar entre el C4G y elPosicionador. Los módulos de potencia deben ser seleccionados y adquiridos sobre labase de la potencia del motor asociado.

3.3.2 C4G en configuración Multimáquina - Principios de integración

La solución multimáquina está realizada con el objetivo de gestionar celdas de trabajocomplejas donde es necesario sincronizar hasta 2 Robots y/o con posicionadores /tablas de hasta 5 ejes.

La solución C4G Multimáquina es un sistema:

– hasta 18 ejes globales, subdivididos en un máximo de 3 ARM; un par de ARMpuede ser sincronizado

– con potencia total de hasta 12 kVA medios continuativos, 36 kVA de pico(considerando el sistema global constituido por la Unidad Principal y la UnidadPower)

– bajo el control de una sola RPU (Robot Processing Unit)

– con un único interruptor general de red.

Capacidad de gestión de las celdasPara evaluar la capacidad de gestión de las celdas, hay que consultar el párr. 3.3.3Ejemplos de empleo de la solución Multimáquina a la pág. 3-4.

Para informaciones detalladas sobre las tarjetas DSP, sobre los módulos depotencia, sobre el método de selección y sobre la correspondiente instalación,hay que remitirse a la documentación de la Unidad de Control C4G.

Para informaciones detalladas sobre la Unidad de Control en configuraciónMultimáquina, hay que remitirse a la documentación de la Unidad de Control C4G.

3-3mc-rc-TR-spt_06.FM00/0707


3.3.3 Ejemplos de empleo de la solución Multimáquina

La solución Multimáquina puede ser entregada para cumplir las exigencias de celdascon gestión y carga automática o manual.

Los ejemplos presentados en la Tab. 3.1 representan celdas típicas con la gestión ycarga automática. Los mismos ejemplos pueden ser considerados también con lagestión de carga manual.

Cualquiera que fuese la solución escogida, no se podrá superar la potencia totalde 12 kVA medios continuativos (36 kVA de pico).

Tab. 3.1 - Ejemplos de configuración en la versión Multimáquina

SoluciónComposición de la celda

Composición de los gabinetesRobot

principalEjes

adicionalesOtros Robots o ejes corredera

Robot NS o SiX con 1 eje adicional y posibilidad de 7° eje corredera opcional

Robot NS o bien Six 1 1 corredera

en el 7° eje

– Unidad principal C4G-RCC1

– Unidad Application Box general purpose (opción)

Robot NS o SiX con 5 ejes adicionales Robot NS

o bien Six 5 -


– Unidad Power C4G-RCC3 PW

Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales y posibilidad de 7° eje corredera opcional

Robot NS o bien Six 3 1 corredera

en el 7° eje


– Unidad Power C4G-ABPx

Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales, segundo Robot NS o Six y posibilidad de dos 7° ejes corredera

Robot NS o bien Six 3

– Robot NS o bien Six

– 2 correderas en el 7° eje


– Unidad Power C4G-ABPx

– Unidad Power C4G-RCC1 PW

Se aconseja evaluar la composición necesaria con el servicio comercial Comau.


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3.3.3.1 Robot NS o SiX con 1 eje adicional y posibilidad de 7° eje corredera opcional

C4G-RCC1: Unidad de Control principal (RPU, DSA1)C4G-ABGP: Application Box General Purpose (necesario solamente en caso deinstalación de opciones para la gestión de las seguridades, véase el párr. 3.4 Sistemasde seguridad integrados a la pág. 3-9)Power Supply: entrada alimentación de red.

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3.3.3.2 Robot NS o SiX con 5 ejes adicionales

C4G-RCC1: Unidad de Control principal (RPU, DSA1) C4G-RCC3 PW: Unidad de Control auxiliar (DSA3)Power Supply: entrada alimentación de redPower Cable: alimentación red de C4G-RCC1 a C4G-RCC3 PWSignal Cables: señales de intercambio entre las 2 unidades, que comprenden la redEthernet para la conexión de los 2 módulos DSA-DLU.


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3.3.3.3 Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales y posibilidad de 7° eje corredera opcional

C4G-RCC1: Unidad de Control principal (RPU, DSA1 y OPU)C4G-ABPW: Unidad de Control auxiliar (ejes 9 y 10)Power Supply: entrada alimentación de red

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3.3.3.4 Robot NS o SiX con 3 ejes adicionales, segundo Robot NS o Six y posibilidad de dos 7° ejes corredera

C4G-RCC1: Unidad de Control principal (RPU, DSA1)C4G-RCC1 PW: Unidad de Control auxiliar (DSA1)C4G-ABPW: Unidad de Control auxiliar (ejes 9 y 10)Power Supply: entrada alimentación de redPower Cable: alimentación red de C4G-RCC1 a C4G-RCC1 PWSignal Cables: señales de intercambio entre las 2 unidades, que comprenden la redEthernet para la conexión de los 2 módulos DSA-DLU.


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3.4 Sistemas de seguridad integradosLa Unidad de Control C4G, gracias a la gran flexibilidad de configuración y a la granvariedad de opciones que se pueden instalar, pone a disposición del integrador todaslas funciones necesarias para crear una isla robotizada segura para el operador, sinnecesidad de recurrir a soluciones externas.En la siguiente figura se presenta un ejemplo de celda gestionable completamente consolamente la Unidad de Control C4G.

La solución para la gestión en seguridad del acceso/interacción con operador prevé:

– la inhibición en seguridad de uno o más ejes controlados (por ejemplo, la rotaciónde una Tabla rotante) con corte hardware seguro de la potencia del motor

– la comprobación de la posición del Posicionador mediante final de carrera deseguridad (véase el párr. 5.6 Unidad final de carrera de seguridad magnético a lapág. 5-19)

– el corte de la alimentación de mando del dispositivo lado del operador

– la gestión de un obturador mecánico de seguridad. El obturador es utilizado paraimpedir la rotación por fuerza de gravedad y/o mantener en posición la brida encaso de acceso del operador o mantenimiento

– la gestión de las barreras ópticas con interface operador para la restauración (paralos códigos para efectuar el pedido, véase el párr. 3.8 Opciones para la gestión delas seguridades integradas en el C4G: códigos de pedido a la pág. 3-36).

A: puesto de cargaB: posicionadorC: barrera óptica

D: botonera operador (restauración de la barrera e inicio del ciclo productivo)E: botonera habilitación restauración

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3.4.1 Seguridad y riesgos residuales

Las soluciones propuestas se limitan a la circuitación eléctrica y no prevén barrerasfísicas u otro necesario para prevenir los riesgos presentes en las máquinas.

Los circuitos de seguridad propuestos en las opciones son en categoría 3 según lanorma EN 954-1. Para mantener dicha categoría, los dispositivos externos que no estánpresentes en las opciones deberán ser de una categoría igual o superior.

El puesto de carga manual requiere típicamente el acceso seguro a la zona de carga.Para ello, hay previstas opciones adicionales. La elección de las opciones está a cargodel integrador.Atención: limitar el robot desde el otro lado, de manera tal que no pueda llegar hasta eloperador.

3.4.2 Principio de los circuitos de seguridad

3.4.2.1 Inhibición en seguridad de uno o más ejes controlados

La seguridad integrada en la solución multimáquina se basa en la implementación demódulos de seguridad que garantizan la ausencia de movimiento de los ejes.La ausencia de movimiento está gestionada por:

– módulos C4G-SIK que ejecutan el corte de las señales de mando de los IGBT depotencia (circuito en categoría 3 norma EN954-1)

– corte de las alimentaciones 24 Vdc de los frenos

– desactivación de los ARM vía software

– control hardware y software de la eficiencia de cada uno de los módulos instaladosen la solución.

Funcionalmente es necesario utilizar la instrucción “AUX_DRIVES (OFF, axis_num,arm_num)” en el programa de trabajo antes de permitir el acceso del operador (véasePDL2 Programming Language Manual System Software Rel. 3.0x).

3.4.2.2 Gestión de las Barreras ópticas

La unidad de Control C4G configurada correctamente pone a disposición circuitos deseguridad especiales (categoría 3 según la norma EN 954-1) para la gestión de lasbarreras ópticas de control del acceso.Las barreras ópticas, cuando son interceptadas intempestivamente, provocan el parode emergencia de la celda y el corte de las alimentaciones 24V de mando de losdispositivos en el posicionador/tabla.Los circuitos de seguridad Comau están predispuestos para la conexión tanto debarreras ópticas de seguridad como de laserscanner.

El integrador es de todas formas responsable de la correcta puesta en seguridadde la celda. Las soluciones propuestas y las opciones están realizadas con el objetivo defacilitar la conexión de los circuitos de mando y seguridad pero no sustituyen alanálisis de los riesgos y a las soluciones consideradas necesarias con el fin derealizar una máquina segura.


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3.4.2.3 Gestión del Obturador mecánico de seguridad

La opción pone a disposición los circuitos para la gestión de un obturador mecánico,típicamente instalado para el bloqueo de los ejes sometidos a gravedad. La opción estáconfigurada para gestionar la introducción/extracción de un Obturador mecánico demando neumático equipado con final de carrera de seguridad para posición introducido(2 contactos NA) y 2 finales de carrera para la posición "introducido" y "extraído" (1contacto NA).

3.4.3 Instalación de la barrera óptica y de las botoneras

La instalación de la barrera óptica y de las botoneras debe ser evaluada según el puestodel operador y el tipo, dimensión y forma del posicionador.

En este párrafo están disponibles las informaciones de principio para la integración,pero se precisa que el análisis de los riesgos y las correspondientes solucionesespecíficas deben ser analizados por el integrador.

Fig. 3.1 - Esquema de principio de la instalación

A: puesto de cargaB: posicionadorC: barrera óptica

D: botonera operador (restauración de la barrera e inicio del ciclo productivo)E: botonera habilitación restauración (opcional)

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3.4.4 Conexión de la barrera óptica y de las botoneras

Fig. 3.2 - Esquema general de conexión

*¹ En la botonera del operador (A), el botón de restauración actúa directamente sobrela barrera con un contacto NA (normalmente abierto). En el mismo botón hay presentetambién un contacto NC (normalmente cerrado) que se puede utilizar para las barrerasque necesitan de la restauración con dicho tipo de contacto.

A: botonera operadorB: botonera pre-restauraciónC: barrera óptica

D: caja de conexión de la barrera óptica

B

A *1

A *1

D

C


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3.4.5 Lógica de empleo de las funciones de seguridad para la interacción con el operador

Las soluciones integradas están pensadas y realizadas para:

– garantizar el acceso en seguridad del operador al dispositivo presente en elposicionador/tabla

– impedir el acceso en línea a través de pasajes técnicos que se pueden crear conel dispositivo no en la posición de trabajo.

Durante el funcionamiento normal de la celda se pueden comprobar los siguientescasos:

Acceso en modalidad correcta:

a. rotación del posicionador con paro en posición de trabajo

b. comprobación de la posición mediante final de carrera de seguridad

c. conexión del obturador mecánico (si está instalado)

d. inhibición del eje/ejes con corte hardware del mando motor

e. señalización de consenso para el acceso del operador

f. acceso del operador con interceptación de las barreras ópticas y corte de laalimentación 24V de mando desde el lado operador (en el lado opuesto, laelaboración puede proseguir)

g. ejecución de las operaciones por parte del operador

h. habilitación de la restauración en la botonera interna de la celda (si está presente)o bien comprobación automática por parte de laserscanner o de las barrerasópticas puestas en el interior del perímetro.

i. salida del operador del área de trabajo y restauración (antes de 8 segundos) en labotonera de restauración.

j. reinicio del ciclo.

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Acceso al área de trabajo con posicionador/tabla en rotación: cuando se interceptalas barreras ópticas, provocan el paro en emergencia del movimiento delposicionador/tabla y del robot (paro en categoría 1 según EN60204).Si la tabla se hubiese detenido en una posición diferente de las posiciones de trabajo,es posible que se creen pasajes técnicos que permiten el acceso incontrolado en línea.

En este caso, e igualmente ante cualquier eventualidad de que se intercepten lasbarreras ópticas con la tabla detenida en posición de no trabajo, se requiere unprocedimiento particular de restauración:

a. comprobar, A CARGO del operador, que no haya personas en línea; el operadordebe comprobar con suma atención la ausencia de personas en el interior de losresguardos perimetrales

b. seleccionar el ciclo manual

c. restaurar la barrera óptica mediante la botonera operador

d. reponer la tabla/posicionador en posición de trabajo (cierre del pasaje técnico)

e. seleccionar el ciclo automático

f. restaurar los circuitos de seguridad

g. reiniciar el ciclo productivo.

Posicionador/tabla en posición de trabajoA: Pasaje técnico protegido por un resguardo solidario a la tabla

Posicionador/tabla afuera de posición de trabajo (posición no reconocida)B: Pasaje técnico libre: se puede acceder a la línea

A A

BB BB


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En las siguientes figuras se presentan algunos ejemplos de soluciones realizables conlas opciones puestas a disposición por Comau.

Solución con barrera óptica y botonera (esquematización con vista en plano)

Solución sin botonera de habilitación restauración (esquematización con vista en plano)

A: RobotB: PosicionadorC: Barrera óptica de control accesoD: Botonera de habilitación de la restauraciónE: Botonera operador

A: RobotB: PosicionadorC: Laserscanner o Barrera óptica horizontal para el control del área (F)

D: Barrera óptica de control del accesoE: Botonera operadorF: Área controlada

Nota: C y D pueden ser dispositivos ópticos separados o bien una sola barrera óptica montada en "L"

A

B

C

E

D

AA

BB

CC

D

E

B

C D

E

F F

A

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3.5 Gestión de las señales de seguridad: soluciones disponiblesLa gestión de la celda con C4G puede presentarse en las siguientes soluciones:

– de gestión automática: la carga / descarga de los elementos se lleva a cabo sinla interacción del operador.

Esta oportunidad no requiere de particulares procedimientos de integración.

– con puesto de carga manual: la carga / descarga de los elementos se lleva acabo con la presencia del operador.

Esta configuración puede ser gestionada con:• Gestión de las seguridades a cargo de la Unidad de Control C4G: Solución

con C4G-RPSK/C4G-ABSK. Esta solución prevé una gestión predefinida de las funciones y de los circuitosen el interior de la Unidad de Control.

• Gestión de las seguridades con PLC de Línea: Solución con C4G-RPSI/C4G-ABSI/ C4G-PSIC. Esta solución requiere que la gestión de las funciones y de los circuitos deseguridad sean ejecutadas por el integrador, dejándole a él la facultad depersonalizar la gestión del puesto de carga y de las seguridades eléctricascorrelativas.

Para informaciones detalladas acerca de las configuraciones antesmencionadas, hay que remitirse a la documentación de la Unidad de Control C4G.


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3.5.1 Gestión de las seguridades a cargo de la Unidad de Control C4G: Solución con C4G-RPSK/C4G-ABSK

La solución consiste esencialmente en:

– cableados de las interconexiones, módulos y borneras internas de la Unidad deControl

– una o más opciones que aumentan las posibilidades de gestión de la celda,integradas entre ellas para simplificar las conexiones

– relé de seguridad conectados a los C4G-SIK para la desactivación segura(categoría 3 según la norma EN 954-1) de las señales de mando de los IGBT depotencia

– conector X400 para la interconexión con el posicionador/tabla.

Esta solución prevé una gestión predefinida de las funciones y de los circuitos en elinterior de la Unidad de Control. Requiere siempre la opción C4G-RPSK (paraC4G-RCCx PW) o C4G-ABSK (para C4G-ABPW) a la cual se pueden combinar otrasopciones, que hay que escoger de acuerdo con la exigencia de la instalación (véaseEsquema de principio de la solución con circuitos de control a cargo de la Unidad deControl C4G).

Las señales de I/O para conectar a bordo de la máquina están disponibles:

– a nivel lógico en $DIN / $DOUT, que se pueden emplear directamente en ellenguaje PDL2 (detalles del mapeado de los $DIN y $DOUT en el manual "Guíapara la integración, Seguridades, I/O, Comunicaciones")

– a nivel físico en el conector X400 en la base del gabinete (para C4G-RCCx PW) oen la parte trasera de la application box (para C4G-ABPW).

Si es necesario expandir el número de I/O se puede usar la opción I/O adicionales conC4G-RPDI / C4G-ABDI.

Las alimentaciones 24 V I/O y 24 V I/O Safe están disponibles en el conector X400. Se aconseja usar el 24V I/O Safe para alimentar los actuadores en elposicionador/tabla.

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Fig. 3.3 - Esquema de principio de la solución con circuitos de control a cargo de la Unidad de Control C4G

C4G-RCCx PW = Unidad de Control auxiliarC4G-ABPW = Unidad de Control auxiliar

C4G-RPSK (para C4G-RCCx PW)C4G-ABSK (para C4G-ABPW)– opción principal para la gestión de la

parcialización de los ARM– posibilidad de conectar los finales de

carrera de seguridad, uno por cada puesto de carga

– hasta 4 I/O disponibles para el usuario

C4G-RPSB (para C4G-RCCx PW)C4G-ABSB (para C4G-ABPW)– opción para la gestión de la barrera óptica– posibilidad de conectar la barrera óptica,

los botones de restauración del acceso, las lámparas de señalización de estado del puesto

C4G-ERB– opción botonera de habilitación de la

restauración

C4G-ASB– opción para la gestión de una barrera

óptica o laserscanner adicional

C4G-ABMH (para C4G-ABPW)no disponible para C4G-RCCx PW– opción para la gestión del obturador– posibilidad de comandar un obturador y

controlar su posición

C4G-RPST (para C4G-RCCx PW)C4G-ABST (para C4G-ABPW)– opción para la gestión del posicionador /

tabla afuera de posición, con el paro de la celda cuando está violada el área de carga operador y el posicionador/tabla no está en posición

– el 24V I/O Safe separado por los dos lados del posicionador / tabla, en función de la posición de la tabla y del acceso a la zona de carga.

Los esquemas de principio, los detalles de los pin del conector X400 y el principiode conexión se presentan detalladamente en el manual "Guía para la integración,Seguridades, I/O, Comunicaciones" de la Unidad de Control C4G.


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– Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400

– Instalación de la barrera óptica y de las botoneras

– Conexión de la barrera óptica y de las botoneras

– Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404

Tab. 3.2 - Resumen de la composición de las soluciones

Soluciones disponibles

Función Señales disponibles en

C4G-RCCx PW

hasta 6 ejes

C4G-AB PWhasta 3

ejes

C4G-AB GP

Opciones base

C4G-RPSK C4G-ABSK -- Opción base para la gestión del posicionador(hasta 3 ejes gestionados)

conector X400-- C4G-ABSK1 Opción base para la gestión del posicionador

(1 eje gestionado)Opciones adicionales por instalar con las opciones base

C4G-RPSB C4G-ABSBOpción adicional para la gestión de la barrera óptica, que comprende los cables y las botoneras (barreras ópticas excluidas)

--

C4G-ERB Opción botonera de habilitación para la restauración

bornera X407C4G-ASB Opción para la gestión de una barrera óptica

o laserscanner adicional

-- C4G-ABMH Opción adicional para la gestión del obturador (obturador excluido) conector X400

C4G-RPST C4G-ABST

Opción adicional para permitir el corte del 24V I/O Safe también en el caso de tabla no en posición con barrera no restaurada

--

Opción adicional para la gestión de la tabla afuera de posición --

C4G-RPDI C4G-ABDI Opción para aumentar el número de I/O digitales para la aplicación

conectores X403 / X404

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3.5.2 Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400

La conexión de las señales I/O y de seguridad de y hacia el posicionador se lleva a caboen el conector X400 de 42 polos hembra, instalado en el panel CDP de la base delgabinete en el caso de C4G-RCCx PW o en la parte posterior de la Application Box enel caso de C4G-AB PW.El número de señales y de funciones disponibles en el conector X400 dependen de lasopciones instaladas.En la siguiente figura se esquematizan las conexiones que se pueden realizar en elconector X400.


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X400 1

2

+24Vdc I/O

8 +24Vdc I/O

25+24Vdc I/O

OV (24Vdc)

9OV (24Vdc)

16OV (24Vdc)

23OV (24Vdc)

30 OV (24Vdc)

37OV (24Vdc)

15 +24V SAFE (Station A Opt.)

22 +24V SAFE (Station A Opt.)

36 +24V SAFE (Station B Opt.)

29 +24V SAFE (Station B Opt.)

4Positioner on load station A ch.1

5

6

7

10

13

14

11

12

17

20

21

18

19

Axis 10 mechanical hard stop ch.1

Input Mechanical hard stop inserted

24 Input Pressure air ok

28

27Insert mechanical hard stop

26

31...35

38...42

3

General SV Air

Disconnect mechanical hard stop

C4G

X400

Positioner on load station A ch.2

Positioner on load station B ch.1

Positioner on load station B ch.2

Axis 10 mechanical hard stop ch.2

Positioner/Table

N.c.

N.c.

N.c.

N.c.

N.c.

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3.5.2.1 Disposición de los contactos conector X400

En la Tab. 3.3 se presenta la Disposición de los contactos conector X400, versiónC4G-xxSK.

La disponibilidad de las señales depende del tipo de opciones instaladas: los detallesse presentan en la Tab. 3.4 - Conector X400, versión C4G-xxSK: significado de los pin(están excluidos los pin no utilizados).

Tab. 3.3 - Disposición de los contactos conector X400, versión C4G-xxSK

1 24Vdc I/OINT

8 24Vdc I/OINT

15 24Vdc SAFEINTPosicionador en posición A

22 24Vdc SAFEINTPosicionador en posición A

29 24Vdc SAFEINTPosicionador en posición B

36 24Vdc SAFEINTPosicionador en posición B

2 0V (24Vdc) *¹

9 0V (24Vdc) *¹

16 0V (24Vdc) *¹

23 0V (24Vdc) *¹

30 0V (24Vdc) *¹

37 0V (24Vdc) *¹

3 Input Posicionador en posición A

10 Input Posicionador en posición B

17 InputObturador conectado

24 InputPresión aire ok

31 n.c. 38 n.c.

4 Posicionador en posición A- CH1A

11 Posicionador en posición B- CH1A

18 Obturador Eje 10 conectado - CH1A

25 24Vdc I/OINT

32 n.c. 39 n.c.




26 n.c. 33 n.c. 40 n.c.

6 Posicionador en posición A- CH1B

13 Posicionador en posición B- CH1B

20 Obturador Eje 10 conectado - CH1B

27 OutputConexión obturador

34 n.c. 41 n.c.




28 OutputDesconexión obturador

35 n.c. 42 n.c.

Leyenda:– n.c.: no conectado– *¹: los 0V indicados están conectados juntos– pin celestes: contactos final de carrera de seguridad, cerrados

con la tabla en posición– pin magenta: señales presentes con la opción obturador

presente (disponibles sólo con solución C4G-ABSK)– pin azul: 24Vdc I/O interno del C4G para alimentar I/O

gestionados internamente– pin verdes: estos pin están alimentados por el C4G (24Vdc I/O

INT y 24Vdc SAFE INT)


00/0707


La disposición de los contactos en la Tab. 3.4 presenta exclusivamente los pinutilizados en el conector X400. Los pin que no están indicados no están conectados.

Tab. 3.4 - Conector X400, versión C4G-xxSK: significado de los pin

Pin FunciónI/O físico / lógico *¹

C4G-RPSK

C4G-ABSK

1 Suministra alimentación 24 Vdc para alimentar los I/O gestionados internamente - 4A (6A máx.). Está conectado en paralelo a los pin 8 y 25. -- --

2 Común 0 Vdc para alimentación 24 Vdc tomada del pin 1. Está conectado en paralelo a los pin 9, 16, 23, 30 y 37. -- --

3 Entrada disponible para el final de carrera de posicionador en posición A (sí está presente en el posicionador)

INP 11$DIN 11

INP 7$DIN 7

4 Conexión de los contactos del final de carrera de seguridad posicionador en posición AEntrada canal 1

-- --


-- --

6 Conexión de los contactos del final de carrera de seguridad posicionador en posición ASalida canal 1

-- --


-- --

8 Está conectado en paralelo a los pin 1 y 25. -- --9 Común 0 Vdc para alimentación 24 Vdc tomada del pin 1. Está

conectado en paralelo a los pin 2, 16, 23, 30 y 37. -- --

10 Entrada disponible para el final de carrera de posicionador en posición B (sí está presente en el posicionador)

INP 12$DIN 12

INP 8$DIN 8

11 Conexión de los contactos del final de carrera de seguridad posicionador en posición BEntrada canal 1

-- --


-- --

13 Conexión de los contactos del final de carrera de seguridad posicionador en posición BSalida canal 1

-- --


-- --

15 Suministra alimentación 24 Vdc I/O Safe (tensión presente sólo en Drive On) - 4A (6A máx.). Si está presente la opción C4G-RPST / C4G-ABST, la tensión es cortada cuando el posicionador está en posición A y la barrera fotoeléctrica está cortada.Está conectado en paralelo al pin 22.

-- --

3-23mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


*¹ Referido al módulo IDI presente en la opción. El módulo IDI está configurado con ladirección 26 (1A Hex) para el C4G-RPSK y 27 (1B Hex) para el C4G-ABSK.


17 Entrada obturador conectado(gestionado sólo con la opción C4G-ABSK) -- INP 11

$DIN 1118 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición

(gestionado sólo con la opción C4G-ABSK)Entrada canal 1

-- --

19 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición (gestionado sólo con la opción C4G-ABSK)Entrada canal 2

-- --

20 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición (gestionado sólo con la opción C4G-ABSK)Salida canal 1

-- --

21 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición (gestionado sólo con la opción C4G-ABSK)Salida canal 2

-- --

22 Está conectado en paralelo al pin 15. -- --23 Común 0 Vdc para alimentación 24 Vdc tomada del pin 1. Está


24 Entrada presión aire ok(gestionado sólo con la opción C4G-ABSK) -- INP 12

$DIN 1225 Está conectado en paralelo al pin 1 e 8. -- --27 Salida mando obturador en posición conectado

(gestionado sólo con la opción C4G-ABSK) -- OUT 9$DOUT 9

28 Salida mando obturador en posición desconectado(gestionado sólo con la opción C4G-ABSK) -- OUT 10

$DOUT 1029 Suministra alimentación 24 Vdc I/O Safe (tensión presente sólo en Drive

On) - 4A (6A máx.). Si está presente la opción C4G-RPST / C4G-ABST, la tensión es cortada cuando el posicionador está en posición B y la barrera fotoeléctrica está cortada.Está conectado en paralelo al pin 36.

-- --




Tab. 3.4 - Conector X400, versión C4G-xxSK: significado de los pin (Sigue)


C4G-RPSK

C4G-ABSK


00/0707


3.5.3 Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404

La conexión de las señales I/O adicionales se lleva a cabo en los conectores X403 /X404, instalados en el panel CDP de la base del gabinete en el caso de C4G-RCCx PWo en la parte posterior de la Application Box en el caso de C4G-AB PW.

La integración de los I/O adicionales es común para ambas soluciones: Gestión de lasseguridades a cargo de la Unidad de Control C4G: Solución conC4G-RPSK/C4G-ABSK y Gestión de las seguridades con PLC de Línea: Solución conC4G-RPSI/ C4G-ABSI/ C4G-PSIC.Para una uniformidad descriptiva, hay que remitirse al párr. 3.7 I/O adicionales conC4G-RPDI / C4G-ABDI a la pág. 3-34.

3-25mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


3.6 Gestión de las seguridades con PLC de Línea: Solución con C4G-RPSI/ C4G-ABSI/ C4G-PSIC

3.6.0.1 Solución con gestión seguridades desde Line

La solución permite la Gestión segura de los ARM con algunas funciones a cargo delintegrador. La solución consiste esencialmente en:

– cableados de las interconexiones y borneras a cargo del usuario (salvo lasconexiones entre el módulo SIK, el módulo IDI y el accionamiento DSA)

– relé de seguridad conectados a los C4G-SIK para la desactivación segura(categoría 3 según la norma EN 954-1) de las señales de mando de los IGBT depotencia

– interconexión con los elementos a bordo de la máquina con señales I/O en bornerainterna; está disponible en opción un cable con conector.

Esta solución requiere que la gestión de las funciones y de los circuitos de seguridadsean ejecutadas por el integrador, dejándole a él la facultad de personalizar la gestióndel puesto de carga y de las seguridades eléctricas correlativas (véase Esquema deprincipio de la solución con circuitos de control externos del gabinete).

Las señales de I/O para conectar a bordo de la máquina están disponibles:

– a nivel lógico en $DIN / $DOUT, que se pueden emplear directamente en ellenguaje PDL2 (detalles del mapeado de los $DIN y $DOUT en el manual "Guíapara la integración, Seguridades, I/O, Comunicaciones" de la Unidad de ControlC4G)

– a nivel físico en el conector X400 en la base del gabinete (para C4G-RCCx PW) oen la parte trasera de la application box (para C4G-ABPW).

Si es necesario expandir el número de I/O se puede usar la opción I/O adicionales conC4G-RPDI / C4G-ABDI.

Las alimentaciones 24 V I/O y 24 V I/O Safe están disponibles en el conector X400. Se aconseja usar el 24V I/O Safe para alimentar los actuadores en elposicionador/tabla.

Las señales de control provenientes del PLC de seguridad de las líneas sonpuestas a disposición en una bornera interna X401. Con la opción C4G-PSIC, se puededisponer de las señales en el conector X410 en la base del gabinete (para C4G-RCCxPW) o en la parte posterior de la application box (para C4G-ABPW).


00/0707


Fig. 3.4 - Esquema de principio de la solución con circuitos de control externos del gabinete

C4G-RCCx PW = Unidad de Control auxiliarC4G-ABPW = Unidad de Control auxiliar

C4G-RPSI (para C4G-RCCx PW)C4G-ABSI (para C4G-ABPW)– opción para la gestión de la parcialización

de los ARM– las señales I/O están disponibles en la

bornera X401 interna del gabinete

C4G-PSIC (para C4G-RCCx PW y C4G-ABPW)– Cable y conector X410 para conectar las

señales desde la bornera X401 hasta la base del gabinete

3-27mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


– Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400

– Señales I/O y seguridad de la línea / PLC de seguridad: conector X410

– Instalación y conexión de los dispositivos presentes en la solución

– Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404

Tab. 3.5 - Resumen de la composición de las soluciones

Soluciones disponiblesFunción Señales disponibles

enC4G-RCCx PW C4G-AB PW

Opciones base

C4G-RPSI C4G-ABSI Opción base para la gestión del posicionador

conector X400

las señales de y hacia la línea están situadas

en la bornera X401Opciones adicionales por instalar con las opciones base

C4G-PSICOpción para permitir la conexión de las señales presentes en la bornera X401 (de y hacia la línea / PLC de seguridad) en el conector X410

conector X410

C4G-RPDI C4G-ABDI Opción para aumentar el número de I/O digitales para la aplicación

conectores X403 / X404


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3.6.1 Señales I/O y seguridad de/para posicionador: conector X400

La conexión de las señales I/O y de seguridad de y hacia el posicionador se lleva a caboen el conector X400 de 42 polos hembra, instalado en el panel CDP de la base delgabinete en el caso de C4G-RCCx PW o en la parte posterior de la Application Box enel caso de C4G-AB PW.La solución C4G-RPSI / C4G-ABSI no prevé componentes de seguridad internos delgabinete o conexiones predefinidas. Las conexiones entre las señales de y hacia elposicionador y de y hacia el PLC de seguridad deben ser realizadas por el integrador.


En la Tab. 3.6 se presenta la Disposición de los contactos conector X400, versiónC4G-xxSI. Los detalles se presentan en la Tab. 3.7 - Conector X400, versión C4G-xxSI: significadode los pin (están excluidos los pin no utilizados).

La disposición de los contactos en la Tab. 3.7 presenta exclusivamente los pinutilizados en el conector X400. Los pin no indicados no están conectados.

Tab. 3.6 - Disposición de los contactos conector X400, versión C4G-xxSI

1 24Vdc I/OEXT

8 24Vdc I/OEXT

15 24Vdc SAFEEXT A

22 24Vdc SAFEEXT A

29 24Vdc SAFEEXT B

36 24Vdc SAFEEXT B

2 0V (24Vdc) *¹

9 0V (24Vdc) *¹

16 0V (24Vdc) *¹

23 0V (24Vdc) *¹

30 0V (24Vdc) *¹

37 0V (24Vdc) *¹

3 Input Posicionador en posición A

10 Input Posicionador en posición B

17 InputObturador conectado

24 InputPresión aire ok

31 n.c. 38 n.c.




25 24Vdc I/OINT

32 n.c. 39 n.c.




26 n.c. 33 n.c. 40 n.c.




27 OutputConexión obturador

34 n.c. 41 n.c.




28 OutputDesconexión obturador

35 n.c. 42 n.c.

Leyenda:– n.c.: no conectado.– *¹: los 0V indicados están conectados juntos– pin celestes: contactos final de carrera de seguridad, cerrados

con la tabla en posición– pin magenta: señales presentes con la opción obturador

presente (disponibles sólo con solución C4G-ABSK)– pin azul: 24Vdc I/O interno del C4G para alimentar I/O

gestionados internamente– pin verdes: estos pin están alimentados directamente desde la

línea (24Vdc I/O EXT e 24Vdc SAFE EXT) provenientes del conector X410.

3-29mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


Tab. 3.7 - Conector X400, versión C4G-xxSI: significado de los pin


C4G-RPSI

C4G-ABSI

1 Suministra alimentación 24 Vdc para alimentar los I/O gestionados en la solución. La alimentación proviene directamente desde la línea, del pin 1 del conector X410 (cuando está presente). Está conectado en paralelo al pin 8.

-- --


3 Entrada posicionador en posición A INP 11$DIN 11

INP 7$DIN 7


-- --


-- --


-- --


-- --



10 Entrada posicionador en posición B INP 12$DIN 12

INP 8$DIN 8


-- --


-- --


-- --


-- --

15 Suministra alimentación 24 Vdc I/O Safe. La alimentación proviene directamente desde la línea, del pin 8 del conector X410 (cuando está presente). Si está gestionado correctamente por el PLC de seguridad, la tensión puede ser cortada en función de las exigencias de seguridades.Está conectado en paralelo al pin 22.

-- --


00/0707


*¹ Referido al módulo IDI presente en la opción. El módulo IDI está configurado con ladirección 26 (1A Hex) para el C4G-RPSK y 27 (1B Hex) para el C4G-ABSK.


17 Entrada obturador conectado -- INP 11$DIN 11

18 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posiciónEntrada canal 1 -- --

19 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición Entrada canal 2 -- --

20 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición Salida canal 1 -- --

21 Conexión de los contactos de seguridad obturador en posición Salida canal 2 -- --



24 Entrada presión aire ok -- INP 12$DIN 12

25 Suministra alimentación 24 Vdc para alimentar los I/O gestionados internamente - 4A (6A máx.). -- --

27 Salida mando obturador en posición conectado -- OUT 9$DOUT 9

28 Salida mando obturador en posición desconectado -- OUT 10$DOUT 10

29 Suministra alimentación 24 Vdc I/O Safe. La alimentación proviene directamente desde la línea, del pin 15 del conector X410 (cuando está presente). Si está gestionado correctamente por el PLC de seguridad, la tensión puede ser cortada cuando el posicionador está en posición B.Está conectado en paralelo al pin 36.

-- --




Tab. 3.7 - Conector X400, versión C4G-xxSI: significado de los pin (Sigue)


C4G-RPSI

C4G-ABSI

3-31mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


3.6.1.2 Técnicas de conexión de las señales I/O y seguridad en el conector X400

3.6.2 Señales I/O y seguridad de la línea / PLC de seguridad: conector X410

La solución C4G-RPSI / C4G-ABSI no prevé componentes de seguridad internos delgabinete o conexiones predefinidas. Las conexiones entre las señales de y hacia elposicionador y de y hacia el PLC de seguridad deben ser realizadas por el integrador.

El integrador debe montar un guíacabos en una de las chapas perforadas disponiblesen la base del gabinete o en la application box (según la solución instalada) einterconectar las señales en la bornera X401 interna del gabinete o en el conector X410de 42 polos macho, si está presente la opción C4G-PSIC.


En la Tab. 3.8 se presenta la Disposición de los contactos conector X410, versiónC4G-xxSI.

Consultar el esquema eléctrico de la solución multimáquina “C4G-xxSI SafetyPLC Interface” para individualizar las señales ya conectadas y aquellas faltantes;debe realizarlo el integrador.Comau dispone de soluciones ya preconfiguradas para facilitar la conexión através de cajas de distribución y cables con conectores. Consultar también losmanuales específicos para los ejes externos y los posicionadores.

Tab. 3.8 - Disposición de los contactos conector X410, versión C4G-xxSI

1 24Vdc I/OEXT

8 24Vdc SAFEEXTPosicionador en posición A

15 24Vdc SAFEEXTPosicionador en posición B

22 n.c. 29 Telerruptor K101- CHA

36 Telerruptor K102- CHA

2 0V (24Vdc) *¹

9 0V (24Vdc) *¹

16 0V (24Vdc) *¹

23 n.c. 30 Telerruptor K101- CHB

37 Telerruptor K102- CHB

3 n.c. 10 n.c. 17 n.c. 24 n.c. 31 n.c. 38 n.c.

4 SIK posicionador- CH1A



25 Obturador Eje 10 conectado-CH1A

32 SIK unidad ejes A- CH1A

39 SIK unidad ejes B- CH1A

5 SIK posicionador- CH2A



26 Obturador Eje 10 conectado-CH2A

33 SIK unidad ejes A- CH2A

40 SIK unidad ejes B- CH2A

6 SIK posicionador- CH1B



27 Obturador Eje 10 conectado-CH1B

34 SIK unidad ejes A- CH1B

41 SIK unidad ejes B- CH1B

7 SIK posicionador- CH2B



28 Obturador Eje 10 conectado-CH2B

35 SIK unidad ejes A- CH2B

42 SIK unidad ejes B- CH2B

Leyenda:– n.c.: no conectado.– *¹: los 0V indicados están conectados juntos


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3.6.3 Instalación y conexión de los dispositivos presentes en la solución

La solución C4G-RPSI / C4G-ABSI no prevé componentes de seguridad internos en elgabinete o predisposiciones específicas para la conexión de los dispositivos presentesen la solución.

Las señales disponibles son:

– las señales de y hacia el posicionador, en el conector X400

– las señales de y hacia la línea / PLC de seguridad,• bornera X401 interno gabinete, o bien• conector X410 de la base del gabinete, si se dispone de la opción C4G-PSIC.

3.6.4 Señales I/O adicionales: conectores X403 / X404

La integración de los I/O adicionales es común para ambas soluciones. Consultar elpárr. 3.7 I/O adicionales con C4G-RPDI / C4G-ABDI a la pág. 3-34.

Consultar el esquema eléctrico de la solución multimáquina “C4G-xxSI SafetyPLC Interface” para individualizar las señales ya conectadas y aquellas faltantes;debe realizarlo el integrador.

3-33mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


3.7 I/O adicionales con C4G-RPDI / C4G-ABDILa opción I/O paralelos adicionales permite aumentar el número de entradas / salidasdisponibles a bordo del posicionador/tabla.

La opción está compuesta por:

– un módulo IDI con 32 puntos de I/O configurables

– una bornera instalada en el interior de la Unidad Power. Un lado de la bornera yaestá cableado, a través de un cable multipolar de 2 conectores instalados en elpanel CDP de la base del gabinete o en el lado de la Application Box.

La opción se adapta a todas las exigencias de personalización: el integrador eligecuáles entradas y salidas conectar en un lado de la bornera, mientras que el otro ladoya está conectado a los conectores X403 / X404 en la base del gabinete o en el lado dela Application Box.Los conectores X403 / X404 son compatibles con el cable multibus (no comprendidocon la opción), mediante el cual se puede hacer llegar las señales a bordo delposicionador/tabla.

Para informaciones detalladas acerca de las opciones antes mencionadas, hayque remitirse a la documentación de la Unidad de Control C4G.


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3.7.1 Disposición de los contactos conectores X403 / X404 y método de conexión

El cable multibus está compuesto por pares de conductores twisteados de seccióndiversa.Para el empleo del cable multibus en esta solución, es necesario considerar lascaracterísticas de sección y la consiguiente capacidad de los conductores.En la Fig. 3.5 está representada la disposición de los contactos del Conector X403 /X404 y en la Tab. 3.9 las características de los conductores, con el punto de conexiónen la bornera X402 interna del gabinete.La combinación entre los pin del conector y los I/O del módulo IDI es a discreción delintegrador.

Fig. 3.5 - Conector X403 / X404

Tab. 3.9 - Características del cable multibus y combinación del pin a la bornera X402

Combinación del pin y de la bornera X402

Pin Características Conector X403 Conector X404

1 y 4 Par twisteado y apantallado 1 mm² pin 4 = borne n° 232pin 1 = borne n° 233

pin 4 = borne n° 247pin 1 = borne n° 248

2 y 3 Par twisteado y apantallado 1 mm² pin 3 = borne n° 230pin 2 = borne n° 231


5 Conductor de tierra 1 mm² pin 5 = borne de tierra pin 5 = borne de tierra

6 y 11 Par twisteado y apantallado 0.34 mm² pin 11 = borne n° 224pin 6 = borne n° 225










15 y 16 No utilizar, no conectar -- --

3-35mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707


3.8 Opciones para la gestión de las seguridades integradas en el C4G: códigos de pedido

Tab. 3.10 - Opciones para la gestión de las seguridades integradas

Código COMAU Descripción

Seguridades de las barreras luminosasCR17511781 C4G-ABSK Kit SIK Rel. 4 para Application BoxCR17511881 C4G-RPSK Kit SIK Rel. 4 para C4G POWER

CR17512284 C4G-ABSB Barrera luminosa para C4G-ABSK para la solución con AB Power

CR17512285 C4G-RPSB Barrera luminosa para C4G-ABSK para la solución con C4G Power

CR17515380

C4G-ERB Enable restore barrier - gestión de la barrera de seguridad con pre-restauración (botonera de pre-restauración + timer de temporización restauración)

CR17515271C4G-ASB Additional Safety Barrier - gestión de la barrera de seguridad sin la función de pre-restauración

Unidad final de carrera de seguridad magnéticoCR17511781 C4G-ABSK Kit SIK Rel. 4 para Application BoxCR17511881 C4G-RPSK Kit SIK Rel. 4 para C4G POWER

CR18380260 Cable de conexión X400 - Final de carrera Posicionador [L=15m]

Véase el párr. 5. Opciones a la pág. 5-1

Unidad final de carrera magnético de seguridad

Seguridades tabla afuera de posiciónCR17511781 C4G-ABSK Kit SIK Rel. 4 para Application BoxCR17511881 C4G-RPSK Kit SIK Rel. 4 para C4G POWER

CR17512882 C4G-ABST Opción seguridad tabla afuera de posición para Application Box

CR17512883 C4G-RPST Opción seguridad tabla afuera de posición para C4G POWER

CR18966981 C4G-ABDSK Kit corte doble alimentación Profibus para AB Power

CR18966980 C4G-RPDSK Kit corte doble alimentación Profibus para C4G POWER


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3.9 Opciones para la gestión de las seguridades hacia el PLC de línea: códigos de pedido

Tab. 3.11 - Opciones para la gestión de las seguridades hacia el PLC


Gestión de las seguridades hacia el PLC

CR17513781 C4G-ABSI Interface para el PLC de seguridad para Application Box

CR17513881 C4G-RPSI Interface para el PLC de seguridad para C4G POWER

CR17491261 C4G-PSIC Cable para interface de seguridad C4G Power


CR18380260 Cable de conexión X400 - Micro-Switch [L=15m]

Véase el párr. 5. Opciones a la pág. 5-1


3-37mc-rc-TR-spt_08.FM00/0707



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3.10 Cables de conexión

3.10.1 Cable multipolar entre el C4G y el Posicionador

Los cables multipolares para conectar la Unidad de Control C4G con el Posicionador,son cables estándar de conexión C4G - Robot.Para los códigos de los cables hay que remitirse al manual "Especificaciones técnicas"de la Unidad de Control C4G.


3.11 Equipamiento usuario a bordo de la máquinaLos Posicionadores COMAU permiten el posicionamiento angular de elementosdurante un ciclo de maquinado realizado, por ejemplo, en islas robotizadas.El elemento en maquinado debe ser montado sobre una herramienta específicarealizada a cargo del integrador y fijada entre las placas del posicionador. Paraindicaciones sobre los agujeros de fijación del dispositivo, hay que remitirse al párr. 2.3Dimensiones máximas - Brida Portaherramientas a la pág. 2-5. Para la fijación de losdispositivos, hay que utilizar tornillos con pares de torsión adecuados.

3.11.1 Ajuste de la posición axial de la brida en el módulo rotante

La fijación del dispositivo entre las bridas del módulo rotante y del distribuidor necesitaque se ajuste el entreeje entre los mismos.Para llevar a cabo el ajuste, hay que seguir las siguientes instrucciones

a. Aflojar los casquillos (1) y destornillar las tuercas (2).

b. Desplazar axialmente la brida rotante (4) hasta obtener la posición correctarespecto del dispositivo instalado en el posicionador.

c. Atornillar las tuercas hexagonales M20 (2) para bloquear el anillo (3) en laposición.

d. Atornillar el casquillo (1) contra el anillo (3) sin forzamientos y luego atornillar elsegundo casquillo (1) contra el otro para realizar la función de anti-desatornillado.

Fig. 3.6 - Bloqueos brida módulo rotante

1. Casquillos M80 x22. Tuerca hexagonal baja M20 3. Anillo de bloqueo4. Brida módulo rotante

Los casquillos (1) deben ser atornillados contra el anillo (3) sin forzamientos,para evitar daños al rodamiento de soporte de la brida.

3-39mc-rc-PTDO-tin_01.FM00/0707


3-40mc-rc-PTDO-tin_01.FM

00/0707

Opciones

4. OPCIONES

4.1 Unidad estribos para resguardo inclinadoLa Unidad permite la instalación del resguardo entre las tablas con una inclinación de45°. De esta manera se amplía el área de acceso a la tabla.

Fig. 4.1 - Ejemplo de empleo de la unidad estribos

Tab. 4.1 - Códigos de pedido de los estribos

Código COMAU Tipo de PTDO

CR82028200 750x1200x2000CR82028300 750x1200x2500CR82028400 750x1200x3100CR82028500 750x1200x3500CR82028600 750x1200x4000CR82019500 750x1200x5000

4-1mc-rc-PDTO-spt_05.FM00/0907

Opciones

4.2 Opción equipamiento para soldadura por arcoEl Posicionador puede ser predispuesto con el equipamiento básico para efectuar lasoldadura por arco. La predisposición consiste en suministrar las conexiones para laalimentación del aire, la masa de soldadura y el cable multibus en una brida cerca de laherramienta de soldadura, sin necesitar cableados adicionales.

Fig. 4.2 - Detalles del equipamiento para la soldadura por arco

4-2mc-rc-PDTO-spt_05.FM

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Opciones

Fig. 4.3 - Esquema funcional del equipamiento para la soldadura por arco

En la tabla siguiente se presentan los códigos para efectuar el pedido.

Tab. 4.2 - Códigos de pedido del equipamiento para soldadura por arco

Tipo de Posicionador PTDO Código Comau para equipamiento

Todos los modelos CR18661180


Opciones

La instalación del equipamiento para soldadura por arco necesita además que sepersonalice la Unidad de Control C4G con las siguientes opciones (para laconfiguración son necesarias todas las opciones indicadas más abajo).

Para la conexión del PTDO equipado para la soldadura por arco son necesariosademás dos cables multibus. Hay a disposición cables de diversas longitudes enfunción de la distancia entre el C4G y el Posicionador.

Tab. 4.3 - Códigos de pedido de las opciones para C4G


CR17044680 C4G-PFK Kit Profibus DP (Master & Slave)17045180 C4G-PFPC Conector aéreo Profibus DP Master o Slave

CR18966480 Segundo cable Profibus

Tab. 4.4 - Cable multibus


18567660 Cable de conexión multibus Longitud 5 m (16.40 ft)18567661 Cable de conexión multibus Longitud 10 m (32.81 ft)18567662 Cable de conexión multibus Longitud 15 m (49.21 ft)18567663 Cable de conexión multibus Longitud 20 m (65.62 ft)18567664 Cable de conexión multibus Longitud 25 m (82.02 ft)18567665 Cable de conexión multibus Longitud 30 m (98.42 ft)


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Opciones

4.3 Unidad final de carrera de seguridad magnéticoLa Unidad final de carrera de seguridad magnético permite el reconocimiento seguro deposiciones predeterminadas por la rotación principal. En efecto, la unidad ha sidoideada para ser integrada en el interior de las soluciones de seguridad indicadas en elpárr. 3.4 Sistemas de seguridad integrados a la pág. 3-9, pero también puede serutilizada para la integración en la línea de producción.La Unidad está compuesta principalmente por:

– Finales de carrera magnéticos de seguridad PILZ

– Caja de recepción de señales

– Cables de conexión entre el final de carrera y la caja de conexión.

Finales de carrera de seguridad instalados a bordo PTDO

Caja de conexión


Opciones

Fig. 4.4 - Detalle de la caja de conexión del final de carrera de seguridad

Tab. 4.5 - Características eléctricas del final de carrera de seguridad Pilz

DATOS ELÉCTRICOSTipo switch • PSEN 1.1p-20 (sensor

magnético)• PSEN 1.1-20

(actuador)Aislamiento VDE 0113-1Tensión de conmutación 24 VdcCorriente máxima de conmutación 500 mAFrecuencia máxima de conmutación 1 Hz

Para informaciones detalladas acerca del empleo del final de carrera Pilz, hay queremitirse a la documentación específica presente en el sitio http://www.pilz.com


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Opciones

Tab. 4.6 - Códigos de pedido de la unidad final de carrera magnético


CR82023800 Unidad final de carrera magnético para el Posicionador PTDO 500



Opciones


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Transporte e Instalación

5. TRANSPORTE E INSTALACIÓN

5.1 TransporteEl transporte del posicionador puede ser realizado mediante elevador y cables decapacidad adecuada.Los pesos y las dimensiones de los posicionadores se presentan en la Fig. 2.2 - PTDOVersiones Disponibles

5.1.1 Procedimiento de Elevación

a. Si están presentes, extraer los resguardos del lado superior de la estructura delPTDO para evitar que, durante la elevación, los cables los dañen.

b. Posicionar los ejes del posicionador tal como se indica en la Tab. 5.1 - Posición delos ejes para la elevación del PTDO.

c. Destornillar los tornillos que bloquean las barras de acero introducidas en lossoportes de base delanteros y traseros del PTDO y extraer las barras (Fig. 5.2part. A).

d. Enganchar los cables a las barras de acero, reintroducir las barras en los agujerosde la estructura y atornillar el tornillo de sujeción (Fig. 5.2 part. B).

e. Proteger las superficies del posicionador que están en contacto con los cables yelevar el posicionador con cautela

f. Manipular cuidadosamente el posicionador llevándolo a la posición prevista defijación al piso.

El posicionador no se puede elevar mediante un carro.Para evitar dañar las superficies metálicas del posicionador, no utilizar cables deacero.

La posición del baricentro es externa al eje de simetría del posicionador y suposición, respecto del eje del posicionador, varía con relación a la versión que seconsidera. Véase en la Fig. 5.1 - Coordenadas del baricentro del PTDO lascoordinadas baricéntricas con relación al tipo de posicionador.

Durante la elevación, el posicionador puede desequilibrarse hacia la parte traserade la estructura, entonces se aconseja extraer los resguardos superiores dechapa para evitar que ellos sean dañados por los cables.

Antes de elevar el posicionador hay que comprobar el bloqueo de los tornillos (B)para el bloqueo axial de las barras a la estructura.

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g. Terminada la manipulación, extraer los cables e introducir las barras de acero enlos agujeros de la estructura predispuestos para la elevación.

Fig. 5.1 - Coordenadas del baricentro del PTDO

Versión Posicionador X (mm) Y (mm) Z (mm)

SMART PTDO 500 x 1200 x 2000 1000 195 625

SMART PTDO 500 x 1200 x 2500 1245 200 620

SMART PTDO 500 x 1200 x 3000 1490 200 615

SMART PTDO 500 x 1200 x 3500 1735 205 615

SMART PTDO 500 x 1200 x 4000 1980 215 610

SMART PTDO 750 x 1200 x 2000 910 305 670

SMART PTDO 750 x 1200 x 2500 1145 320 675

SMART PTDO 750 x 1200 x 3100 1425 335 680

SMART PTDO 750 x 1200 x 3500 1615 340 685

SMART PTDO 750 x 1200 x 4000 1860 365 700

SMART PTDO 750 x 1200 x 5000 2340 370 715

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Fig. 5.2 - Puntos de enganche de los cables

Tab. 5.2 - Esfuerzos en el piso con los posicionadores SMART PTDO 500 y PTDO 750

Uniones en el lado delantero del PTDO

Tab. 5.1 - Posición de los ejes para la elevación del PTDO

Ejes PTDO 6 8 10

Posición 0° 0° 6°

EsfuerzosSMART PTDO 500

500-1.2-2.0 500-1.2-2.5 500-1.2-3.0 500-1.2-3.5 500-1.2-4.0

Fv(N)En aceleración 35700 36400 37400 38400 39400En emergencia 36000 37000 38000 39000 40000

FO(N)En aceleración 1000En emergencia 1800

Mk(Nm)En aceleración 3700En emergencia 7400

EsfuerzosSMART PTDO 750

750-1.2-2.0 750-1.2-2.5 750-1.2-3.1 750-1.2-3.5 750-1.2-4.0 750-1.2-5.0

Fv(N)En aceleración 48200 49500 51600 52600 54800 58500En emergencia 49000 50000 53000 54000 56000 59000

FO(N)En aceleración 2200En emergencia 4400

Mk(Nm)En aceleración 9400En emergencia 18700



5.2 Instalación

5.2.1 Condiciones ambientales

El ambiente de empleo de los posicionadores es el normal ambiente del taller.

5.2.1.1 Datos ambientales

– Temperatura ambiente de funcionamiento: 0°C ÷ 45°C

– Humedad relativa: 5% ÷ 95% sin condensación.

– Temperatura ambiente de almacenamiento: -40 °C ÷ 60 °C.

– Gradiente máximo de temperatura: 1,5 °C/min.

5.2.2 Espacio operativo

La dimensión máxima ocupada por los posicionadores durante su manipulación, estáilustrada en los dibujos de la Fig. 2.5 - PTDO 500 Dimensiones máximas -Portaherramientas (ref. Tab. 2.2)

5.2.3 Esfuerzos sobre el piso

El piso sobre el cual se apoya el posicionador no debe resentir de vibraciones quederiven de otras máquinas (por ejemplo, martinetes, prensas, etc.) y debe resistir a losesfuerzos presentados en Tab. 5.2 - Esfuerzos en el piso con los posicionadoresSMART PTDO 500 y PTDO 750

Antes de efectuar cualquier operación de instalación, hay que leer atentamente elCap.1. - Prescripciones de Seguridad para los posicionadores.I

El piso donde se fija el posicionador debe ser horizontal.


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Fig. 5.3 - Esfuerzos al piso

5.2.4 Fijación al piso

Los posicionadores PTDO pueden ser fijados al piso mediante unidades de nivelacióncompuestas por un platillo (Fig. 5.6 part.1) predispuesto con los agujeros para los tacosde fijación al piso y por los tornillos con tuerca para la nivelación (2) y para la fijación (3) Las unidades de nivelación están dispuestas con interejes de paso variable en funciónde la anchura del posicionador mismo.Los entreejes, las dimensiones de las perforaciones y las cantidades de anclajesnecesarios para la fijación de las unidades de nivelación al piso se presentan en laFig. 5.4 - SMART PTDO 500 Dimensiones máximas y en la Tab. 5.4 - Componentesaconsejados para la fijación al piso.

Una vez completado el posicionamiento en el piso, será necesario nivelar elposicionador actuando sobre los correspondientes tornillos (2) con contratuerca y porúltimo soldar los platillos a las estructuras de soporte.

La fijación del posicionador debe ser realizada sobre una superficie planahorizontal con la siguiente tolerancia de planaridad: . No está prevista la fijación sobre un plano inclinado.



Fig. 5.4 - SMART PTDO 500 Dimensiones máximas

Referirse a la Tab. 5.3 - Dimensiones máximas - Cantidad componentes para lafijación, para detectar los interejes de las fijaciones al piso: L, L1, L2


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Fig. 5.5 - SMART PTDO 750 Dimensiones máximas

Referirse a la Tab. 5.3 - Dimensiones máximas - Cantidad componentes para lafijación, para detectar los interejes de las fijaciones al piso: L, L1, L2



Fig. 5.6 - Unidades para la fijación y la nivelación

1. Platillo de fijación2. Tornillo para nivelación con tuerca y agujero M35x23. Tornillo M20x140

Tab. 5.3 - Dimensiones máximas - Cantidad componentes para la fijación

DimensionesSMART PTDO

500-1.2-2.0 500-1.2-2.5 500-1.2-3.0 500-1.2-3.5 500-1.2-4.0

L (mm) 4033 4533 5033 5533 6033

L1 (mm) 1000

L2 (mm) 476,5 726,5 976,5 122,5 476,5

Cantidad componentes para la fijación

22 26

DimensionesSMART PTDO

750-1.2-2.0 750-1.2-2.5 750-1.2-3.1 750-1.2-3.5 750-1.2-4.0 750-1.2-5.0

L (mm) 4030 4530 5130 5530 6030 7030

L1 (mm) 1056 1000 1000 1000 1000 1200

L2 (mm) 947 725 1025 1225 1475 575

Cantidad componentes para la fijación

22 26


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Tab. 5.4 - Componentes aconsejados para la fijación al piso

Componente Referencia Código Diámetro / Profundidad Agujero

Nota

Cápsula química HILTI HVU M12x110Ø14x 110 mm 2 para el plato

de apoyoPerno HILTI HAS-E M12x110

Antes de utilizar los componentes para la fijación, hay que leer las específicasinstrucciones de uso.




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5.3 Notas generales para la conexión de los PosicionadoresAntes de conectar el Posicionador es necesario comprobar la correcta combinación conla Unidad de Control: las características de la Unidad de Control deben ser coherentescon el posicionador conectada.Encontrar en la tarjeta aplicada en la tabla el tipo de máquina y compararlo con el tipode posicionador visualizado en la página de vídeo principal del terminal deprogramación; para el procedimiento que hay que llevar a cabo, remitirse al manualC4G Transporte e Instalación.Colocación de los conductos para contener los cables:• Instalar los conductos para los cables respetando los radios mínimos de curvatura

(Mínimo 10 veces el diámetro de los cables).• Evitar efectuar pliegues con ángulos de 90°.• Evitar posicionar el conducto porta cables cerca de la distribución de la tabla; hay

que dejar un espacio suficiente para efectuar correctamente tanto la conexióncomo la desconexión de los conectores.

• Durante la instalación de los cables, evitar el contacto de las vainas de los cablescon aristas vivas, para evitar dañar las vainas; proteger las aristas de la secciónterminal de los conductos para evitar abrasiones de las vainas.

Conexiones al Posicionador:• En la conexión, evitar radios de curvatura estrechos sobre los cables. Se aconseja

un radio de curvatura de por lo menos 10 veces el diámetro del cable.• El cable no tiene que estar tenso.• No enrollar excesivamente los cables de potencia en madejas con muchas espiras

superpuestas (al máximo 2 espiras) para evitar el riesgo de sobretemperatura ydaño debido a la falta de disipación en el aire.

• La conexión entre los conectores macho y hembra debe ser efectuada sinforzamientos, para evitar que los pin regresen o se plieguen.

• Durante la conexión, mantener el conector volante paralelo al conector fijo con elcual debe ser efectuada la conexión.

• La conexión entre los conectores debe ser efectuada evitando momentos axialesy/o laterales para evitar dañar las polarizaciones y los contactos.

• Los polarizadores presentes en ambas conexiones deben ser utilizados para guiarel acoplamiento del conector.

Si la Unidad de Control no está preconfigurada para ser combinada al Posicionador conel cual será conectada, es necesario seguir el procedimiento de sustitución del C4G, talcomo se indica en la ficha de mantenimiento correspondiente a la sustitución de laUnidad de Control.



5.4 Instalación del equipamiento UsuarioEl siguiente procedimiento presenta una serie de consejos para la instalación delequipamiento personalizado del Usuario.

Estado: – Energía desconectadaMaterial: – Equipamiento del UsuarioHerramientas: – Herramientas normales para el

mantenimiento mecánico

Procedimientos preliminares / notasEl siguiente procedimiento es necesario solamente en el caso de instalación de equipamiento no entregado por Comau.Se aconseja proteger los cables/tubos con un oportuno tubo corrugado o funda.

Procedimiento operativoa. Para el pasaje de los

cables/tubos que llevan lasalimentaciones a losdispositivos montados a bordodel posicionador, se aconsejapasar los tubos/cables por elvano (A).


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b. Extraer los cables/tubos delagujero (B) e insertarlos en elagujero (C).

c. Extender los cables/tubos en laestructura (D)

d. Extraer los cables/tubos delagujero (E) e introducirlos en elpasaje (F) del distribuidorrotante.

Procedimiento consecuente– Conectar los tubos/cables al dispositivo instalado a bordo del posicionador.

Procedimiento operativo (Sigue)



5.5 Conexión entre la Unidad de Control y el Posicionador

Estado: – Energía desconectadaMaterial: – Cable motor

– Cable encoder– Cable de tierra

Herramientas: – Llave tubular 8 mm– Destornillador mediano / grande de

cabeza plana

Procedimientos preliminares / notasLos detalles de la conexión en C4G se presentan en el manual de Instalación Unidad de Control.

Procedimiento operativoa. Se aconseja instalar y conectar los conectores primero en el lado del

Posicionador y sucesivamente en la Unidad de Control.

b. La conexión de los conectores X1 y X2 (lado Posicionador) debe efectuarse enla distribución en la base del Posicionador. Conectar también el cable de tierraal tornillo correspondiente.

C4G-ABP

C4G-ABP


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c. La figura representa el panel deconexión de base delPosicionador.

d. La conexión de los conectores X10EXT y X60EXT (lado Unidad de Control) debellevarse a cabo en la Unidad de Control (consultar el manual de la Unidad deControl). La posición del conector puede variar en función de la configuración delos ejes.

e. La conexión del cable de tierra debe ser efectuada en los correspondientesbornes presentes en la base de la cabina C4G.

Procedimiento consecuente– Tirar manualmente los cables para comprobar así su correcta conexión.




5.6 Conexión de los cables Multibus

Estado: – Energía desconectadaMaterial: – Cables MultibusHerramientas: – Ninguna

Procedimientos preliminares / notasLos cables multibus están presentes solamente en el caso del Posicionador equipado para la soldadura por arco.

Procedimiento operativoa. Se aconseja instalar y conectar los conectores primero en el lado del

Posicionador y sucesivamente en la Unidad de Control.

b. La conexión de los conectores X90/DS y X95/DS (lado Posicionador) debellevarse a cabo en la distribución en la base del Posicionador.

C4G-ABP


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c. La figura representa el panel deconexión de base delPosicionador.

d. La conexión de los conectores X93 y X93/B (lado C4G) debe llevarse a cabo enel panel CDP de la Unidad de Control (consultar el manual de la Unidad deControl).

e. Bloquear cada conector atornillando la correspondiente virola.

Procedimiento consecuente– Tirar manualmente los cables para comprobar así su correcta conexión.




5.7 Conexión a la alimentación del aire comprimido

Estado: – Energía desconectadaMaterial: – Tubo crimpeado con boca de 1/2"

GASHerramientas: – Herramientas normales de

mantenimiento– Racores

Procedimientos preliminares / notas– Las conexiones del aire comprimido están presentes sólo en el caso de un

Posicionador equipado para soldadura por arco.– El procedimiento suministra informaciones acerca de los puntos de enlace del

aire comprimido.– El aire deberá ser oportunamente filtrado, regulado a la presión indicada y tendrá

que haber una válvula manual para la interrupción cuando se efectúa el mantenimiento.

– Máxima presión de ejercicio: 2 MPa / 20 bar.

Procedimiento operativoa. La conexión debe ser llevada a cabo en la distribución en la base del

Posicionador.b. La figura representa el punto de

enlace (A).NOTA: el punto de conexiónAIR2 no es utilizado.

Antes de efectuar el enlace, hay que asegurarse de la ausencia deenergía neumática en la línea de alimentación.

Procedimiento consecuenteNo abrir la válvula manual con el fin de alimentar los dispositivoshasta cuando haya terminado el procedimiento de instalación a.


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Transporte e Instalación - Unidad final de carrera de seguridad magnético

5.8 Unidad final de carrera de seguridad magnético: montaje

Estado: – Energías seccionadasMaterial: – Unidad final de carrera de seguridad

(para los códigos, véase el Cap.9. - Lista de Repuestos)

Herramientas: – Llaves en T con macho hexagonal de 5 mm.

– Destornillador de cabeza planaComponentes de fijación:

– Tornillos Allen de cabeza cilíndrica M6x16 Cant. 2;

– Tornillo Allen de cabeza cilíndrica M6x10 Cant. 1;

– Viti TC M4x12 Cant. 4.

Procedimientos preliminares / notasCuando se vuelve a montar, aplicar a los tornillos el selladorrecomendado y atornillarlos con el par de torsión prescripto (véase laTab. 8.2 - Tabla de empleos típicos de los productos AREXONS (salvoindicaciones específicas y la Tab. 8.1 - Par de torsión de los tornillos

de cabeza hexagonal y Allen de cabeza cilíndrica (Nm ± 10%).– Extraer los eventuales dispositivos/ tuberías instalados en la tabla que interfieren

con el asiento de fijación de los finales de carrera.

5-19mc-rc-PTDO-FC-tin_01.fm00/0707


Montajea. Fijar el estribo de base (A) en la

columna del posicionador

b. Fijar, mediante 2 tornillos M6, elestribo en L (B) en el estribo dela base (A)

c. Montar en el estribo el final decarrera (C) mediante 2 tornillosM4.

d. Fijar los estribos (G) de soportede los actuadores de los finalesde carrera (H), utilizandotornillos M4.

e. Fijar los actuadores (H) en losestribos (G) utilizando tornillosM4.

f. Fijar la caja en la columna delposicionador mediante 2tornillos M6x16 (I).

g. Introducir los cables de losfinales de carrera en el agujero(J)

h. Extraer los cables por elagujero (E) y conectarlos a losfinales de carrera

i. Bloquear los cables con laabrazadera de fijación cerradacon funda para conductor (F),utilizando un tornillo M6x10.

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5.8.1 Disposición de los contactos conector

En el final de carrera hay predispuesto un conector INTERCONTEC para la conexióneléctrica con la línea usuario o bien con la Unidad de Control C4G. Las indicacionesdeben ser utilizadas como referencia para la conexión eléctrica de los finales de carreraen los circuitos de seguridad de la línea.El conector volante para el final de carrera se entrega junto con la Unidad parcializador.

Fig. 5.7 - Disposición de los contactos conector MT1/DS

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Conectores en el Posicionador

6. CONECTORES EN EL POSICIONADOR

Los conectores y los racores de entrada están puestos en la distribución en la base delPosicionador.

Los conectores y los racores de salida están puestos en el distribuidor rotante.

La configuración de los conectores y de los racores de salida varía según elequipamiento del Posicionador.

Base del Posicionador

Posición Descripción

A Conector X1B Conector X2

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Conectores en el Posicionador

Base del Posicionador (sólo para Posicionador equipado para soldadura por arco)


A Conector X90 cable multibus INTERCONTEC AKUA 034 HR 04 59 0038 000 (en alternativa: HYPERTAC SVRA17HFRON261)

B Conector X95 cable multibus INTERCONTEC AKUA 034 HR 04 59 0038 000 (en alternativa: HYPERTAC SVRA17HFRON261)

C Racor roscado 1/2 GASD No utilizadoE Conexión en banda equipotencial para conexión masa de soldadura

Distribuidor rotante

Equipamiento base Equipamiento para soldadura por arco


A Conector X93/X96 cable multibus INTERCONTEC AKUA 035 FR 01 59 0038 000 (en alternativa: HYPERTAC SVRA17HFRON261)

B Racor roscado 1/2 GASC Conexión para masa de soldadura

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Conectores y cable multibus

6.1 Conectores y cable multibus

– Posiciones de los conectores a bordo robot

– Disposición de los contactos del conector

– Características eléctricas del cable multibus.

6.1.1 Posiciones de los conectores a bordo robot

El cable multibus parte de la base del Robot y, según el tipo, termina a bordo conposición y nombre del conector como se indica en la Tab. 6.1.

*¹ Opcional, según el tipo de equipamiento o bazooka instalados

Tab. 6.1 - Posiciones conector a bordo Robot

Robot Conector a base Robot Conector a bordo Robot

SiX X90 *¹ X100 *¹ (en eje 3)NS

X90

X100 (en eje 3)NM X100 (en eje 3)

NH1/2/3 X200 (en eje 3)X202 *¹ (en muñeca)

NH4 / NJ4 X200 *¹ (su polso)

NJ110, NJ130, NJ290, NJ370 X100 (en eje 3)X202 *¹ (en muñeca)

NX1-600 X100 (en eje 3)X202 *¹ (en muñeca)

NX1-800 X100 (en eje 3)

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6.1.2 Disposición de los contactos del conector

El cable multibus está conectado a las extremidades sobre conectores con disposicónde los contactos indicada en la Tab. 6.2.

Tab. 6.2 - Disposición de los contactos del conector multibus

*¹ El conductor asume la definición de HSI en caso de aplicaciones HANDLING y KSRen caso de aplicaciones SPOT WELDING.

*2 Señal presente sólo en caso de aplicaciones SPOT WELDING en media frecuenciacon sistema de control de calidad.

*3 El conductor asume la definición de “Thermal probe input” en caso de aplicacionesSPOT WELDING.

– Conector para:• señales Bus de campo• 24 Vdc• KSR/HSI *¹

– 17 Pin– hembra en muñeca del Robot– macho en la base del Robot.

Vista delantera - Conector macho Vista delantera - Conector hembra

Conector INTERBUS PROFIBUS DEVICENET

Pin out Descripción Descripción Descripción1 0 Vdc US1 0 Vdc US1 0 Vdc US12 0 Vdc US2 0 Vdc US2 0 Vdc US23 24 Vdc US2 24 Vdc US2 24 Vdc US24 24 Vdc US1 24 Vdc US1 24 Vdc US15 Ground Ground Ground6 Not Used *3 PROFIBUS B Not used7 DO Not Used *3 Not Used *3

8 DO Not Used Not used9 DI TV *2 TV *2

10 DI TV *2 TV *2

11 COM PROFIBUS A Not used12 KSR / HSI + *¹ KSR / HSI + *¹ KSR / HSI + *¹13 TV *2 Not Used CAN_H14 TV *2 Not Used CAN_L15 Reserved Reserved Reserved16 Reserved Reserved Reserved17 KSR / HSI - *¹ KSR / HSI - *¹ KSR / HSI - *¹

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6.1.3 Características eléctricas del cable multibus

Las características eléctricas del cable multibus son:• la tensión máxima no debe superar los 30 Vdc• la corriente máxima soportada por los conductores es de 4 A• 24 Vdc Bus US1 corresponde al +24Vdc I/O presente en el C4G. Está siempre

presente y se puede emplear para la alimentación de las entradas y de laelectrónica de los módulos slave a bordo del robot

• 24 Vdc SFT US2 corresponde al +24Vdc I/O SAFE presente en el C4G. Estápresente sólo con K101 y K102 cerrados (DRIVE ON) y puede ser utilizada parala alimentación de los Output de los módulos slave a bordo del robot.

El cable también puede ser usado para otros objetivos además de los bus de campo.

Para ulteriores informaciones acerca de las conexiones y de la sección de loscables, remítase a los Circuit Diagram del robot.

Para seleccionar la fuente de alimentación en el interior de la Unidad de ControlC4G, consulten el manual "Guía a la integración, Seguridades, I/O,comunicaciones" en el capítulo "Elección de la fuente de alimentación 24Vdc".

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Mantenimiento Preventivo

7. MANTENIMIENTO PREVENTIVO

7.1 LubricaciónEn la Tab. 7.1 se presentan las intervenciones de mantenimiento periódico previstas enlos posicionadores PTDO y la localización de los puntos de lubricación se ilustra en lasFig. 7.1 y Fig. 7.2.En el soporte del reductor de los módulos posicionadores hay previstos unos agujerospara la sustitución del lubricante, ubicados de manera tal que sea siempre posible ladescarga y la carga del lubricante en función de la posición de montaje delposicionador.

7.2 Precauciones para el empleo de los lubricantesDurante el montaje en COMAU, las unidades mecánicas del Posicionador sonabastecidas con lubricantes que no contienen sustancias peligrosas para la salud; sinembargo, en algunos casos, la exposición reiterada y prolongada al producto puedeprovocar manifestaciones cutáneas irritantes o, en caso de ingestión, malestar.

Antes de efectuar cualquier operación, hay que leer atentamente el Cap.1. -Prescripciones de Seguridad para los posicionadoresLas operaciones de mantenimiento deben ser llevadas a cabo con el sistemaapagado: el interruptor general DEBE estar en posición OFF (apagado).

Se recomienda efectuar un puntual y exacto mantenimiento preventivo con elobjetivo de mantener durante mucho tiempo las características funcionales delPosicionador.

En el caso de contacto de los lubricantes con los ojos o con la piel: lavar conabundante agua las zonas contaminadas; si persistiesen fenómenos de irritación,habrá que consultar un médico.En el caso de ingestión, no provocar el vómito ni suministrar productos por víaoral; consulten un médico lo antes posible.

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Fig. 7.1 - PTDO Localización de los puntos de lubricación

Tab. 7.1 - PTDO Intervenciones de lubricación

Ref. PTDO 500-1.2-x.x PTDO 750-1.2-x.x

1 MP1250 MP2500

2 MP500 MP1000

Ref. Puntos de lubricación Cant. para 1° llenado Tipo lubricante Ritmo

1 Módulo MP 500 0,4 kg (0,44 l)ACEITE

OPTIMOL OPTIGEAR 15015000 horas2 Módulo MP 1000-MP1250 1,0 kg (1,1 l)

3 Módulo MP 2500 1,5 kg (1,65 l)

Fig.7.2

Rodamiento soporte brida rotante 0,2 kg

GRASA FUCHS Renex Unitemp 2SHELL Albida Grease RL2ESSO Unirex N2TEXACO Starplex EP2MOBIL Mobilith SHC 100

5000 horas

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La cantidad de lubricante indicada para el 1° llenado es relativa a unabastecimiento efectuado tras el montaje de una unidad nueva.La cantidad necesaria para el 2° llenado está en función de la cantidad delubricante descargada por la unidad, considerando un tiempo indicativo,empleado para la descarga, comprendido entre 10 y 15 minutos.El tiempo necesario para la descarga del lubricante está influenciado por suviscosidad y por la temperatura ambiental de donde se efectúa la intervención.

Tab. 7.2 - Localización de los tapones para la carga-descarga del aceite módulos MP

Módulos MP 500

Módulos MP 1000 - MP1250

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Fig. 7.2 - Engrasador para rodamiento soporte brida rotante

Módulos MP 2500

Tab. 7.2 - Localización de los tapones para la carga-descarga del aceite módulos MP (Sigue)

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Mantenimiento Extraordinario

8. MANTENIMIENTO EXTRAORDINARIO

8.1 DiagnósticoLos eventuales malfuncionamientos del sistema robotizado son individualizados ycomunicados al operador mediante mensajes de error, que se pueden visualizar en laparte inferior del terminal de programación. Estos mensajes se diferencian según la gravedad de la anomalía y están subdivididosen familias.Para facilitar la comprensión del mensaje, individualizar la causa que lo ha provocadoy la correspondiente solución que hay que adoptar, se puede emplear el softwareWinC4G.La ventana principal del software (Fig. 8.1) permite la visualización de las informacionesantes mencionadas. Para llamar a las informaciones, hay que indicar el código de erroren el campo (A).

Antes de llevar a cabo cualquier operación, hay que leer atentamente el Cap.1. -Prescripciones de Seguridad para los posicionadoresLas operaciones de mantenimiento deben ser efectuadas con el sistemaapagado: el interruptor general DEBE estar en posición OFF (apagado).

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Fig. 8.1 - Ventana principal del WinC4G referida a los códigos de error

8.2 Notas de montajeLas intervenciones de mantenimiento extraordinario y las sustituciones de las unidadesmecánicas, deben ser efectuadas por personal especializado, que debe emplear útilesadecuados, aplicando los comunes procedimientos operativos aunque no esténexpresamente indicados, entre los cuales:• Comprobar las condiciones de desgaste de las guarniciones o-ring, de los sellos

de aceite y de los rodamientos; entonces, de ser necesario, sustituirlos;• Cuando se vuelve a montar, hay que tener presente las siguientes indicaciones:

• Aplicar en las roscas de los tornillos el fija roscas aconsejado, véase laTab. 8.2 - Tabla de empleos típicos de los productos AREXONS (salvoindicaciones específicas

• En las partes donde hay hermeticidad y para las fijaciones de loscomponentes, hay que utilizar los productos aconsejados, véase la Tab. 8.3- Productos para sellados y fijaciones;

• Apretar los tornillos y/o las tuercas con el par de torsión recomendado, véasela Tab. 8.1 - Par de torsión de los tornillos de cabeza hexagonal y Allen decabeza cilíndrica (Nm ± 10%)

• Aplicar el producto AREXONS 52A22 en el diámetro externo de lasguarniciones para los árboles rotantes y de los tapones de goma para lahermeticidad.

• Proteger los planos maquinados a la vista con el producto FUCHSANTICORIT DFW..

• Cuando se monta las guarniciones rotantes con doble labio o en el caso deuna guarnición doble, llenar el espacio entre los dos labios con grasa degrado "NLGI NR.2".

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Tab. 8.1 - Par de torsión de los tornillos de cabeza hexagonal y Allen de cabeza cilíndrica (Nm ± 10%)

d x p Tornillos Clase 8,8

Tornillos Clase 10,9

Tornillos Clase 12,9

3x 0,5 1,5 1,9 2,34x 0,7 3,1 4,3 5,25x 0,8 6 8,5 10,1

6x1 10,4 14,6 17,58x1,25 24,6 34,7 41,610x1,5 50,1 70,5 84,612x1,75 84,8 119 143

14x2 135 190 22816x2 205 288 346

20x2,5 400 562 67424x3 691 971 1170

En los pares de torsión de los tornillos y los casquillos para la precarga de losrodamientos está admitida una tolerancia del ± 10%.

Tab. 8.2 - Tabla de empleos típicos de los productos AREXONS(salvo indicaciones específicas

Material Tornillos de hasta M6

Tornillos de M8 en adelante

Tapones y racores

Aluminio 52A22 52A22 35A72Aluminio con Heli-coil 52A22 52A43 -

Acero 52A22 52A43 35A72Hierro fundido 52A22 52A43 35A72

Tab. 8.3 - Productos para sellados y fijaciones

Aplicación AREXONS

Sello para planos 35A73Sello poliuretánico S006

Bloqueos para rodamientos 56A41Bloqueos alta resistencia 56A48

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8.3 Eliminación de las piezasLa eliminación de los aceites, de las grasas usadas, DEBE SER LLEVADA A CABORESPETANDO LA LEGISLACIÓN VIGENTE EN LA NACIÓN EN LA CUAL ESTÁINSTALADO EL ROBOT.Si se llevase a cabo la eliminación parcial o completa del robot, HABRÁ que efectuaruna recolección diferenciada de las partes por eliminar (por ejemplo, el hierro con elhierro y el plástico con el plástico). También la eliminación de estas partes DEBE serllevada a cabo respetando la legislación vigente en la Nación en la cual está instaladoel robot.

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Mantenimiento Extraordinario - Cárter de protección en SMART PTDO

8.4 Cárter de protección en SMART PTDO:procedimiento de montaje / desmontaje

Estado: – El procedimiento debe efectuarse con el sistema apagado: el interruptor general del controlador de celda DEBE estar en posición OFF (apagado).

Repuesto: – Ninguno.Herramientas: – Llaves Allen hexágono

– Destornillador de cabeza planaComponentes de fijación:

– No solicitado

Procedimientos preliminares / notasEl procedimiento describe cómo extraer los cárteres de protección presentesen los motores de los ejes 8, 9 y 10.

Procedimiento de montajea. Extraer la cobertura de

protección del eje 10 (A)destornillando los seis tornillos(B), tal como se indica en lafigura.

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Mantenimiento Extraordinario - Cárter de protección en SMART PTDO

b. Extraer la cobertura deprotección del eje 8-9 (C)destornillando los cuatrotornillos Allen de cabezacilíndrica, tal como se indica enla figura.

Procedimiento de nuevo montajePara volver a montar las protecciones, hay que repetir hacia atrás lospasos de los procedimientos indicados más arriba.

Procedimiento de montaje (Sigue)

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Mantenimiento Extraordinario - Cableado a bordo de la máquina SMART PTDO

8.5 Cableado a bordo de la máquina SMART PTDO: procedimiento de montaje / desmontaje


Repuesto: – Cableado a bordo de la máquina SMART PTDO.

Herramientas: – Llaves Allen hexágono de 5 mm;Destornillador de cabeza plana

Componentes de fijación:

– Tornillos Allen de cabeza cilíndrica M6x12, M6x16

Procedimientos preliminares / notasLos cables no deben sufrir torsiones y los conectores deben estarprotegidos de los choques.Cuando se vuelve a montar, aplicar a los tornillos el selladorrecomendado (véase la Tab. 8.2 - Tabla de empleos típicos de losproductos AREXONS (salvo indicaciones específicas) atornillarloscon el par de torsión prescripto (véase la Tab. 8.1 - Par de torsión delos tornillos de cabeza hexagonal y Allen de cabeza cilíndrica (Nm ±10%);

Fig. 8.2 - Vista general del manojo de cables

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Procedimiento de montajea. En el caso que la funcionalidad del posicionador lo permita, poner los ejes en

posición de calibración para la sustitución del manojo de cables.Extraer los cárteres de protección de los motores, tal como se indica en elprocedimiento párr. 8.4 Cárter de protección en SMART PTDO: procedimientode montaje / desmontaje a la pág. 8-5

b. Extender el cableado en el pisoy cortar las abrazaderas deplástico de bloqueo de loscables. Introducir la partesuperior del cableado a travésdel agujero en la base delposicionador (A).

c. Extraer por el agujero (B) loscables XMTR10 y XSYM10 yconectarlos al motor del eje 10.Bloquear oportunamente loscables con abrazaderas paraque no se apoyen sobre lacarcasa del motor.

Mover el manojocompleto aferrándolopor la distribución y nopor los cables.Evitar crear torsionesanómalas en los cablesen el momento de suextensión.

Procedimientos preliminares / notas (Sigue)

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d. Hacer pasar los cables del motor y del encoder de los ejes 8 y 9 tal como seilustra en la figura.

e. Pasar los cables por adentro dela columna (C) y extraerlos porel agujero en la parte superior.

f. Introducir entonces los cablesen el agujero (D) y extraerlospor el lado opuesto delposicionador.

g. Extraer los cables XMTR9 y XSYN9 como se ilustra en la figura y conectarlos almotor del eje 8 (E).

h. Extraer los cables XMTR9 y XSYN9 como se ilustra en la figura y conectarlos almotor del eje 9 (F).




i. Montar el soporte fija-cables(G) utilizando 2 tornillos M6x16,y sobre él el collar de bloqueo(H) utilizando 2 tornillos Allende cabeza cilíndrica M6x16 conarandela.

j. Calzar el anillo deslizante (I)sobre los cables y fijarlo alcollar de bloqueo rápido.


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k. Fijar el panel de los conectoresen la base del posicionadoratornillando los cuatro tornillosAllen de cabeza cilíndricaM6x16.

Procedimiento de desmontajePara desmontar el manojo de cables hay que efectuar en modoinverso, partiendo desde el punto k, las operaciones descritasprecedentemente.



Mantenimiento Extraordinario - Equipamiento ARCO en SMART PTDO

8.6 Equipamiento ARCO en SMART PTDO:procedimiento de montaje / desmontaje


Repuesto: – Cableado a bordo de la máquina para soldadura por arco.

Herramientas: – Destornillador de cabeza plana;Llaves Allen hexágono de 5 mm.

Componentes de fijación:

– Tornillos Allen de cabeza cilíndrica M6x12.

Procedimientos preliminares / notasLos cables no deben sufrir torsiones y los conectores deben estarprotegidos de los choques.Durante el montaje, aplicar a los tornillos y a los racores el selladorrecomendado (véase la Tab. 8.2 - Tabla de empleos típicos de losproductos AREXONS (salvo indicaciones específicas) con excepciónde los racores portagoma y apretar todos los tornillos con el par detorsión prescripto (véase la Tab. 8.1 - Par de torsión de los tornillosde cabeza hexagonal y Allen de cabeza cilíndrica (Nm ± 10%);

Fig. 8.3 - Vista general del manojo de cables

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Procedimiento de montajea. En el caso que la funcionalidad del posicionador lo permita, poner los ejes en

posición de calibración para la sustitución del manojo de cables.Extraer los cárteres de protección de los motores, tal como se indica en elprocedimiento párr. 8.4 Cárter de protección en SMART PTDO: procedimientode montaje / desmontaje a la pág. 8-5

b. Extender el cableado en el pisoy cortar las abrazaderas deplástico de bloqueo de loscables. Introducir la partesuperior de los cableados através de los agujeros en labase del posicionador (A).

Mover los manojoscompletos aferrándolospor la distribución y nopor los cables.

Procedimientos preliminares / notas (Sigue)

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c. Fijar el panel (B) en elposicionador con 4 tornillosAllen de cabeza cilíndricaM6x12 (C).

d. Extraer los cables/tubos delagujero (D) e insertarlos en elagujero (E).

e. Extender los cables/tubos en laestructura (F). Pasar loscables/tubos para la tabla A enla parte izquierda de laestructura.



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f. Extraer los cables/tubos delagujero (G) e introducirlos en elpasaje (H) del distribuidorrotante .

Comprobar que la funda no presente deformaciones.Comprobar que el tubo del aire no sufra estrangulamientos y que loscables no estén tensos o comprimidos cuando la máquina seencuentra en las posiciones extremas.

g. Conectar el cable de masa en elpanel de servicios, tal como seindica en la figura (I).Conectar el tubo del aire en lacorrespondiente boca presenteen el panel (J).Conectar el cable multibus alconector pasatabiques (K).

Comprobar que el tubono sufra estrangula-mientos y que los ca-bles tengan curvaturasadecuadas.


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h. Fijar el panel en el distribuidorrotante de la tabla A, tal comose indica en la figura.Utilizar 4 tornillos Allen decabeza cilíndrica M6x12.

i. Para la conexión del cable de masa y del tubo del aire en el panel de los serviciospara la tabla B, repetir los puntos e, f, g, h del lado motor del eje 9.

Procedimiento de desmontajePara desmontar el manojo de cables hay que efectuar en modoinverso, partiendo desde el punto l, las operaciones descritasprecedentemente.



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Lista de Repuestos

9. LISTA DE REPUESTOS

A continuación se presenta las listas de las piezas de repuestos para los variosposicionadores SMART PTDO.

9.1 Repuestos PosicionadoresTab. 9.1 - Repuestos mecánicos PTDO

Código COMAU Descripción Cant.

Módulo MP50082309108 Reductor TEIJIN RV70-F-162,47 1

CR82309725 Motor 5 Nm-600V-flash memory 1Módulo MP 1000

82309113 Reductor del módulo rotante TEIJIN RV125-F-159,26 2CR82309730 Motor del módulo rotante 9 Nm - 600V (flash memory) 2

Módulo MP125082309113 Reductor TEIJIN RV125-F-159,26 2

CR82309740 Motor 13 Nm-600V-flash memory 2Módulo MP 2500

82309132 Reductor TEIJIN RV320-E-219,46 1CR82309750 Motor 30 Nm - 600V (flash memory) 1

Tab. 9.2 - Repuestos eléctricos PTDO


CR18901580 Cableado base para Posicionadores PTDO 500 1CR18900780 Cableado base para Posicionadores PTDO 750 1CR18661180 Cableado del equipamiento para soldadura por arco 1

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Lista de Repuestos

9.2 Repuestos opciones

9.2.1 Repuestos unidad final de carrera de seguridad magnético

Tab. 9.3 - Repuestos unidad final de carrera de seguridad magnético


CR18380260 Cable de conexión X400 - Micro-Switch [L=15m] 1


1


1

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Procedimiento de Calibración

10. PROCEDIMIENTO DE CALIBRACIÓN

10.1 GeneralidadesEl objetivo de este capítulo es suministrar los conceptos básicos para efectuar losprocedimientos de:

– Calibración de sistema mediante útiles

– Calibración mediante muescas de referencia

en el caso de instalación del posicionador combinado con la Unidad de Control C4G.

Para la descripción funcional de la calibración, del turn-set y para ulterioresinformaciones sobre los siguientes argumentos:

– Turn-set

– Recuperación de las constantes de calibración

– Calibración usuario

es necesario remitirse a los MANUALES DE MANTENIMIENTO relativos al robotcombinado al posicionador.

10.2 Calibración de sistema mediante útiles

La posición correspondiente a la función $CAL_SYS definida para la calibraciónmediante útiles, está ilustrada en: Tab. 10.1 - Posición de calibración ejes módulos MP.

La Calibración de sistema mediante útiles debe ser llevada a cabo luego dedesmontajes mecánicos que alteran la geometría del posicionador o si fuesenecesario garantizar la máxima precisión de posicionamiento del posicionador.

El nivel de precisión obtenido durante el desarrollo de una calibración, efectuadatanto mediante útiles como mediante muescas de referencia, influye sobre laprecisión final de posicionamiento del posicionador. Si la calibración fueseefectuada con una escasa precisión, el Tool Center Point y el dispositivoinstalado podrán alcanzar los puntos tecnológicos del ciclo de trabajo con unnivel de precisión inferior respecto del obtenido con la precedente calibración.

La intercambiabilidad del posicionador y su precisión están garantizadas si semantiene un correcto posicionamiento de la base y del TOOL, que se obtienenllevando a cabo un exacto montaje con clavijas y una calibración esmerada.

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Para llevar a cabo la calibración hay que utilizar un apropiado útil portacomparador(véase la Fig. 10.1) atornillado en el correspondiente útil para soporte; el comparadorse utiliza para detectar el punto de mínimo haciendo referencia al subyacente índice fijocon muesca en "V": la posición del posicionador en el punto de mínimo es "la posiciónde calibración".El índice de referencia con muesca en "V" está protegido con un específico reparo.

Fig. 10.1 - Útil de calibración

1. Portacomparador2. Casquillo cónico3. Palpador4. Comparador

10.2.1 Operaciones preliminares

a. Extraer los reparos que protegen las muescas de referencia en "V" para lacalibración.

b. Activar el modo de funcionamiento programación (St: PROGR) en la Unidad deControl.

c. Extraer el Terminal de Programación de su correspondiente sede.

d. Presionar la tecla de conexión de los accionamientos HOLD TO RUN del Terminalde Programación.

Si se desease efectuar la calibración de una tabla ya calibrada, se generará elerror 59438 SAX: drive off para la inhabilitación del modelo dinámico se hasolicitado la calibración de un sólo eje o el error 59439 SA: drive off para lainhabilitación del modelo dinámico para la calibración de todos los ejes (opción*). El posicionador será enviado a DRIVE OFF y se perderá automáticamente tantola constante de calibración como la revolución motor.

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10.2.1.1 Control posicionamiento eje

Durante el desarrollo de la calibración es necesario limitar el mínimo al número deactivaciones / desactivaciones de los accionamientos (HOLD TO RUN), para evitarposibles movimientos leves de los ejes. El sistema recupera automáticamente dichosmovimientos poniendo los ejes en la posición correcta de calibración, siempre que elloshayan sido calibrados anteriormente.

El reposicionamiento de los ejes se puede controlar en el terminal de programacióndetectando las medidas de las juntas mediante los mandos Display - Arm - Joint (F2;F1; F4).

Fig. 10.2 - Alineación del posicionador MP y del distribuidor rotante

Todos los mandos introducidos desde el teclado deben ser confirmadospresionando la tecla ENTER. Alguno de ellos solicita una ulterior confirmaciónpor parte del operador mediante la pregunta Are you sure? (¿Estás seguro?); enestos casos hay que seleccionar Y (yes = sí) y confirmar con ENTER.

Soltando el botón de habilitación puesto en el Terminal de Programación (DRIVEOFF) se puede provocar leves movimientos de los ejes generados por la fuerzade gravedad de las masas aplicadas y se hacen más evidentes si las funcionesde HOLD TO RUN son efectuadas en sucesión rápida.

Luego de cada HOLD TO RUN del sistema, hay que controlar en el Terminal deProgramación que los ejes vuelvan a la posición correcta de calibración.Si los ejes no volviesen a la posición correcta, habrá que retomar desde elcomienzo el procedimiento de calibración.

Posicionador MP1000 Distribuidor Rotante



Tab. 10.1 - Posición de calibración ejes módulos MP

1. Útil calibración (código 82314100)2. Soporte útil para calibración (código 82312910)3. Soporte útil para calibración (código 82312910)

Módulo MP500

Módulo MP1000

Módulo MP2500


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10.2.2 Procedimiento de calibración

a. Mediante el Terminal de Programación, mover los ejes por calibrar hasta llevar elíndice móvil a que coincida con el fijo, tal como se define en la figura Tab. 10.1- Posición de calibración ejes módulos MP

b. Alinear la brida del distribuidor rotante respecto de la brida del módulo MPhaciendo referencia a los índices predispuestos

c. Fijar el soporte útil comparador (3) sobre el soporte reductor del posicionador.

d. Atornillar el útil porta comparador (2) en el asiento del soporte (1-3).

e. Introducir el comparador en el útil portacomparador y precargar la varilla delcomparador de algunos milímetros (2,5 mm aproximadamente).

f. Girar a baja velocidad (aconsejada al 1% e igualmente no superior al 5% -GEN-OVR < 5%), la tabla del posicionador que hay que calibrar, moviéndola delsentido negativo al positivo, hasta detectar el punto de mínimo en elcomparador.

Fig. 10.3 - Sentido del movimiento del eje en calibración

g. Luego de haber detectado el punto de mínimo en el comparador, dar el mando decalibración siguiendo las siguientes instrucciones:

g.1 Seleccionar en el teclado del terminal de programación el mando CAC (ConfigureArm Calibrate).

g.2 Seleccionar el brazo (arm) interesado por la calibración y confirmar con ENTER.

g.3 Seleccionar el eje interesado en la calibración y confirmar con ENTER.

La calibración de los ejes del posicionador debe ser efectuada sin cargasaplicadas.

La alineación entre las bridas del módulo MP y del distribuidor es particularmenteimportante para evitar que durante la rotación se supere la carrera permitida alcableado interno, causando la rotura de los cables mismos.

Si se superase el punto de mínimo, habrá que regresar a la posición inicial yrepetir la detección, moviendo el eje del posicionador siempre desde el sentidonegativo al positivo, para compensar el eventual huelgo mecánico del eje.



h. Las constantes de calibración se memorizan en la variable$ARM_DATA[num_arm].CAL_DATA, en el file ASCII de calibración, en elfile.C4G, en la NVRAM - MCP.

i. Seleccionar en el teclado del terminal de programación el mando CAC (ConfigureArm Calibrate).

j. Seleccionar el brazo (arm) interesado por la calibración y confirmar con ENTER.

k. Seleccionar el eje interesado en la calibración y confirmar con ENTER.

l. Seleccionar en el teclado del terminal de programación el mando CAC (ConfigureArm Calibrate)

10.3 Calibración mediante muescas de referenciaLa calibración mediante muescas permite una calibración veloz pero impropia y con unaprecisión limitada, que podría no restablecer la precisión de manipulación delposicionador solicitada en la aplicación específica.La calibración mediante muescas requiere la alineación de la tabla rotante sobre lasmuescas de calibración con una precisión visiva sin utilizar útiles específicos y ejecutarel procedimiento de calibración como se especifica en el paso g. (mandos CONF ARMCALIB) del párr. Fig. 10.2 - Alineación del posicionador MP y del distribuidor rotante ala pág. 10-3.

a. Luego de haber posicionado correctamente la tabla, hay que dar el mando decalibración siguiendo las siguientes instrucciones:

a.1 Seleccionar en el teclado del terminal de programación el mando CAC (ConfigureArm Calibrate).

a.2 Seleccionar el brazo (arm) interesado por la calibración y confirmar con ENTER.

a.3 Seleccionar el eje interesado en la calibración y confirmar con ENTER.

Las constantes de calibración se memorizan en la variable$ARM_DATA[num_arm].CAL_DATA, en el file ASCII de calibración, en el file.C4G, enla NVRAM - MCP. El mando de calibración admite también otras opciones (que sepueden activar pulsando simultáneamente las teclas SHIFT y 9,/ en el Terminal deProgramación) que permiten definir una posición de calibración afuera del radio deacción del posicionador, diversa de aquella de sistema; véase las informacionesrelativas a la Calibración usuario descrita en los MANUALES DE MANTENIMIENTO delrobot combinado con el posicionador.

Si se desease efectuar la calibración de una tabla ya calibrada, se generará elerror 59438 SAX: drive off para inhabilitación del modelo dinámico se hasolicitado la calibración de un sólo eje o el error 59439 SA: drive off parainhabilitación del modelo dinámico para la calibración de todos los ejes (opción*). La tabla será puesta en DRIVE OFF y se perderá automáticamente tanto laconstante de calibración como la revolución motor.


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Smart PTDO. Manual de Instrucciones.

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