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www.revis t a t ope.com

•Sin lubricante, sin gérmenes: nuevo material para la tecnología médica

•Pasadores cerámicos de centrado para soldadura: vida útil más larga, mayor fiabilidad y mayor precisión

•Nuevas plaquitas de cerámica Sialon que destacan en condiciones inestables

•Diez formas de prevenir arañazos y abolladuras doblando el acero inoxidable

INSPECCIÓN Y MEDICIÓN•La metrología 4.0, lista para la Cuarta Revolución Industrial

•Sencillez e inteligencia: inspección 3D simplificada•Acoplamientos de mordaza de juego cero para sistemas de inspección ópticos

•Medición, inspección y digitalización de piezas•Escaneado 3D sin contacto para la planta industrial y líneas de montaje

LUBRICANTES Y EQUIPOS•Grasa o aceite: una lubricación precisa y eficiente de los rodamientos para husillos

•Fluidos hidráulicos, claves para el ahorro energético •Soluciones triblógicas para rodamientos y guías, que ofrecen un alto rendimiento en condiciones extremas

•Nueva solución lubricante M.Q.L. para el corte de aluminio mediante cinta o disco

GUÍA DE SUBCONTRATACIÓN

PROGRAMA EDITORIAL 2016 Y BOLETÍN DE SUSCRIPCIÓN

ÍNDICE DE ANUNCIANTES

ACTUALIDAD INDUSTRIAL•Noticias •25 años líder mundial en cables para cadenas para cadenas portacables

AGENDA •Calendario de ferias •El micromecanizado láser continúa su trayectoria de éxito

TECNIRAMA •El nuevo ganador de Streif

EN PORTADA •It’s all about you

TORNEADO Y M. A. V. •Las fresas de ranurar versátiles y de corte ligero fijan nuevas referencias

•Una solución eficaz para el fresado de 5 caras•Rendimiento revolucionario en el torneado de acero•Portaherramientas ideal para desbaste, taladrado, avellanado y roscado

•La nueva referencia en el taladrado•Espectacular rendimiento•Mayor aprovechamiento de la máquina para un torneado de acero efectivo

•Plato de cambio rápido para tornos con cilindro de carrera corta

• Mecanizado de piezas de alta complejidad y gran tamaño

MATERIALES•Máximo rendimiento de los rodamientos para cabezal gracias a nuevos materiales y mejora de los procesos

•Selección del núcleo cerámico correcto para las aplicaciones de moldeo por inversión

•Nueva calidad de acero para aplicaciones de extrusión y forja en caliente

El control SMOOTH X de Yamazaki Mazak es la séptima generación del CNC MAZATROL de Mazak. Una revolución en la programación y control de máquinas herramienta.

Es la culminación de 10 años de desarrollo con los siguientes objetivos:

• Ofrecer la máxima facilidad de operación.

• Reducir los tiempos de mecanizado.

• Integrar el CNC en el sistema de gestión integral de la fábrica.

(Más información en las páginas 16, 17 y 18)

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C/ Subinoa, 3 – Pol. Ind. Goiain · 01171 – Legutiano (Álava)

tel. 945 466106 · intermaher@intermaher.com · www.intermaher.com

It’s all about you

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INTERMAHER S.A.

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YA EN ON-LINE: LA NUEVA APLICACIÓN DE WALTER PARA LA OPTIMIZACIÓN DEL DESGASTE

Si las herramientas se emplean correctamente, se reduce su desgaste y, con ello, los costes asociados. La nueva aplicación de Walter para la optimización del desgaste ayuda a los usuarios a conseguirlo.

Se puede utilizar para identificar todas las formas de desgaste específicas en plaquitas de corte, Round Tool y MDI, en las operaciones de fresado, taladrado, roscado y torneado ISO incluyendo el cilindrado y el ranurado y tronzado. Para ayudar a identificación del desgaste, cada forma de desgaste se representa gráficamente además de con fotos de alta calidad y con función de zoom.

El usuario recibe una descripción de cada tipo de desgaste, donde se le indica en qué condiciones se produce ese tipo en concreto y cómo se puede evitar o reducir. Para ello, la aplicación ofrece recomendaciones como emplear un material de corte más resistente al desgaste, reducir el avance, reducir la velocidad de corte, aumentar la presión del refrigerante o comprobar la alineación, etc. Con estas recomendaciones, el usuario podrá reducir el desgaste, y con ello, aumentar la vida útil de su herramienta y reducir costes.

La aplicación para optimizar el desgaste resulta muy fácil de manejar gracias a su uso intuitivo. Lleva integrada una función de correo electrónico con la que el usuario puede enviar sus comentarios directamente al responsable de desarrollo de Walter de esta aplicación. La aplicación está disponible en 24 idiomas. Funciona en todos los dispositivos móviles convencionales como smartphones, notebooks y tablets, tanto con iOS como con Android, e incluso en PC de Windows a partir de la versión Windows 7. La aplicación está igualmente disponible para uso “online“ en la página web de Walter.

EL RETO DE INNOVAR Y LA INDUSTRIA 4.0, EN EL CENTRO DEL PROGRAMA DE MAINTENANCE INNOVATION CONFERENCE

El mantenimiento es un factor clave en el marco de la Industria 4.0 para transformar las nuevas posibilidades que ofrecen el big data, el cloud farming, la impresión 3D, el machine learning o la realidad aumentada en una nueva manera de hacer negocio, más rentable, escalable y competitiva. Ésta es una de las principales conclusiones de la primera reunión del Comité de Expertos de MIC-Maintenance Innovation Conference, celebrada a finales del pasado mes de enero. Así, el reto de innovar en un contexto complejo de digitalización de los procesos industriales, que muchos denominan la “cuarta revolución industrial”, será uno de los temas principales del programa de la Conferencia, del que ya se ha elaborado un primer diseño de contenidos y ponentes. Además, MIC-Maintenance Innovation Conference se celebrará de forma paralela a BIEMH, Bienal de Máquina-Herramienta.

En el programa de la primera jornada destacan las sesiones sobre la “Visión global de la industria 4.0 y mantenimiento”, la “ISO 55.000: gestión óptima de activos y análisis del ciclo de vida”, “Fiabilidad. Inspección con robots. Ciclo de vida”, “Mantenimiento predictivo” y “Big data: analítica avanzada y gestión de flotas”, además de un bloque dedicado a las Soluciones Tecnológicas en el que se presentarán experiencias prácticas y casos de éxito.

Durante la segunda y bajo el título “Retos y tendencias en el mantenimiento de máquina-herramienta y bienes de equipo”, el foco de atención se centrará en la relación entre el Servicio de Asistencia Técnica (SAT) y el usuario, con ponencias sobre “Monitorización de la máquina-herramienta” o “Servicio de mantenimiento: SAT & Industria 4.0.”, entre otras, y paneles de debate en los que participaran empresas fabricantes y usuarias de primera línea. La jornada del 3 de junio se completará, también, con un espacio dirigido a la presentación de experiencias prácticas y casos de éxito en la implantación de nuevas soluciones tecnológicas.

Maintenance Innovation Conference completará el espacio congresual con un área expositiva, que servirá como punto de información para conocer de primera mano los últimos productos y servicios y espacio de promoción de marca. Además, se fomentarán los encuentros de networking entre los participantes durante los almuerzos y la cena de gala, donde los asistentes podrán contactar con las personalidades más influyentes en el sector, tanto nacionales como internacionales. De este modo, el evento ofrecerá un espacio único de relación intersectorial gracias, además, a la celebración en paralelo de la Bienal de Máquina-Herramienta, la mayor concentración industrial de todo el Estado.

actualidad industri@l

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Hace 25 años, el especialista en motion plastics revolucionó el diseño de los cables para aplicaciones móviles con cadena portacables y, desde entonces, ha estado ofreciendo cables chainflex de motor, de control y de datos para una gran variedad de aplicaciones dinámicas. Los cables destinados a usarse en cadenas portacables requieren de

diseños específicos que soporten el movimiento e incrementen la vida útil del cable y, por ende, el de la aplicación. igus demuestra su liderazgo en el mercado de las cadenas portacables plásticas gracias a sus más de 50 años de experiencia en el diseño y creación de productos fabricados en polímero.

«Nuestra ventaja como líder mundial en sistemas energéticos es que desarrollamos tanto cadenas portacables como cables. Por esta razón, testamos y ofrecemos ambos productos como un único sistema», puntualiza Frank Blase, presidente ejecutivo en igus GmbH. igus ha superado los 100 millones de euros en ventas de cables chainflex, lo que supone más del 20 % del total de los ingresos de la empresa especialista en motion plástics. La compañía ofrece la mayor gama de productos relacionados con aplicaciones móviles con cadenas portacables gracias a sus 1.040 cables directos desde almacén. Además dispone de no menos de 3.200 cables de accionamiento confeccionados en siete calidades diferentes y 22 estándares de fabricante.

«La automatización de las áreas de producción en el sector industrial va en aumento, sobre todo gracias a la industria 4.0. Al mismo tiempo, es necesario garantizar una transmisión de datos, energía y otros medios sin interrupciones». «Esto es lo que nos incentiva a invertir recursos para obtener productos fiables y suministrarlos rápidamente a cualquier parte del mundo, con el propósito de ofrecer al cliente una solución con la mejor relación calidad-precio».

Innovación y seguridad testada en 2.750 m2 igus invierte constantemente en el laboratorio más grande del sector, donde hay alrededor de 70 máquinas para el

testado de cables que realizan más de dos mil millones de ensayos al año. Se realizan una media de 650 ensayos de forma simultánea. Los nuevos bancos de pruebas permiten velocidades de aceleración de 15 m/s2 sobre un área de 50 metros, además pueden llevarse a cabo ensayos hasta -40 ºC con una nueva cámara frigorífica. Asimismo, se pueden realizar tests concretos simulando condiciones más reales, gracias al aumento de los bancos para ensayos de torsión y la extensión de la instalación exterior para largos recorridos. El laboratorio de pruebas de la factoría ha incrementado en 1.000 m2 hasta sumar un total de 2.750 m2. Todos los ensayos a los que se someten los cables chainflex permiten a igus ser el único fabricante que ofrece una garantía de 36 meses, incluido el primer cable en el mundo para torsión CAT7. Gracias a estos tests y demás normativas estándar, igus puede proporcionar en catálogo información precisa referente a radios de curvatura, rangos de temperatura y vida útil para su uso en cadenas portacables. Los resultados recogidos en el laboratorio de pruebas se emplean en los configuradores y calculadores de vida útil online, 5 de estas herramientas estan relacionadas con cables chainflex y 3 con cables confeccionados. igus ha invertido de forma significativa en las herramientas online con el objetivo de ofrecer al usuario un servicio que determine de forma rápida la vida útil en aplicaciones móviles y encuentre, configure y solicite los cables más apropiados para su aplicación en concreto.

Entregas a nivel local y mundial de acuerdo con las necesidades del clienteEl especialista en motion plastics ha expandido de forma considerable su producción y capacidad de almacenamiento

en América del Norte, Asia y Europa, a fin de asegurar un suministro más eficaz de todos sus productos. Con la producción de cables en los tres continentes y 14 centros de montaje y almacenaje por todo el mundo, el cliente puede contar con el cable más apropiado a su sistema: desde stock, cortado a medida, enrollado o confeccionado junto con sistemas de cadenas portacables listos para instalar. Asimismo, igus ofrece un servicio de montaje «in situ» en sus instalaciones.

25 años líder mundial en cables para cadenas portacables

igus se mantiene como líder mundial en el diseño de cables específicos para aplicaciones móviles con los 100 millones de euros generados en 2015 Gracias al laboratorio más grande de su sector (ahora con una superficie ampliada de 2.750 m2), el especialista en motion plastics es el único proveedor del mercado que ofrece una garantía de 36 meses en todos sus cables chainflex. La automatización de la industria va en incremento y por ello igus invierte en productos innovadores y fiables para suministrarlos alrededor del mundo

EL ESPECIALISTA EN MOTION PLASTICS SUPERA LOS 100 MILLONES DE EUROS DE INGRESOS EN CABLES Y SIGUE INVIRTIENDO PARA PROPORCIONAR INNOVACIÓN Y FIABILIDAD A TODO EL MUNDO

actualidad industri@l

Con el aumento de la automatización la calidad

cobra más importanciaPara igus, la seguridad en el

área de producción es uno de los principales objetivos. Con el fin de proporcionar al cliente la máxima fiabilidad, se selecciona y comprueba el funcionamiento de un 20 % de cualquier lote de cables chainflex en el laboratorio de pruebas seguido de una inspección visual. igus quiere ofrecer el cable más asequible del mundo con un funcionamiento garantizado. Sin embargo, como remarca Frank Blase, un precio asequible no lo es todo. «Ahora y en un futuro, el precio del producto no será lo único que le preocupe al cliente, sino la calidad y la fiabilidad, especialmente si está relacionado con movimientos en una cadena portacables. Nos consideramos el primer fabricante del mundo en ofrecer una selección de cables para cadena portacables que cuenta con garantía de 36 meses, una prueba clara de la durabilidad del producto».

Con la mayor selección de cables para cadenas portacables y el laboratorio de pruebas más grande de su sector, igus se matiene como líder mundial en el diseño y fabricación de cables específicos para aplicaciones móviles y llega a los 100 millones de euros en ventas en 2015 (Fuente: igus GmbH)

agend@

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· nº 215 · abril 2016INDUSTRIE PARIS 2016

Feria de las tecnologías de fabricaciónDel 4 al 8 de abril de 2016 en París Nord Villepinte (Francia)

Información: SERVICOM

Tel. 91 4518095

servicom@servicomconsulting.com

www.industrie-expo.com

HANNOVER MESSE 2016

Feria Mundial de las Técnicas de FabricaciónDel 25 al 29 de abril de 2016 en el recinto ferial de Hannover (Alemania)

Información: MELE Servicios Feriales, S.L.

Tel. 91 5620584 / 91 5637956

info@hf-spain.com

www.hannovermesse.de

ADM Sevilla 2016Aerospace & Defense Meetings Sevilla 2016Del 10 al 13 de mayo de 2016 en FIBES (Sevilla)

Información: Advanced Business Events

Tel. +33 (0)1 41 86 49 47

MMiu@advbe.com

www.bciaerospace.com/sevilla

(Revista TOPE, Media Partner)

29. BIEMHBienal española de la máquina-herramientaDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.biemh.com

(Revista TOPE, con stand)

ADDIT3DFeria profesional de fabricación aditiva y 3DDel 30 de mayo al 4 de junio de 2016 en Bilbao Exhibition Centre

Información: BEC

Tel. 94 4040106

Fax 94 4040008

www.addit3d.bilbaoexhibitioncentre.com

parts2clean 2016Feria Internacional de limpieza de piezas y superficiesDel 31 de mayo al 2 de junio de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Deustche Messe

Tel. +49 5118931125

www.parts2clean.de

LASYS 2016Feria internacional para el procesamiento de materiales con láserDel 31 de mayo al 2 de junio de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560-0

info@messe-stuttgart.de

www.lasys-messe.de

AUTOMATICA 20167ª Feria Internacional de Automatización y MecatrónicaDel 21 al 24 de junio de 2016 en la Feria de Munich (Alemania)

Información: Fira Munich Barcelona

Tel. 93 4881720

Fax: 93 4881583

www.automatica-munich.com

AMB 2016Feria Internacional del mecanizado de metalesDel 13 al 17 de septiembre de 2016 en Stuttgart (Alemania)

Información: Messe Stuttgart

Tel. +49 711 18560 0

nadja.weber@messe-stuttgart.de

www.messe-stuttgart.de/amb/

EuroBLECH 201624ª Feria Internacional de Tecnología de Transformación de la ChapaDel 25 al 29 de octubre de 2016 en Hannover (Alemania)

Información: Mack Brooks Exh.

Tel. +44 (0) 1727 814400

Fax +44 (0) 1727 814401

www.euroblech.com

(Revista TOPE, Media Partner)

EMAF 201616ª Exposición Internacional de Máquinas-Herramienta y AccesoriosDel 23 al 26 de noviembre de 2016 en EXPONOR-Feria Internacional do Porto (Portugal)

Información: EXPONOR Delegación Barcelona

Tel. 93 2700435

Fax 93 2478212

info.barcelona@exponor.com

www.emaf.exponor.pt

ALUMINIUM 2016XI Exposición y conferencias sobre el aluminioDel 29 de noviembre al 1 de diciembre de 2016 en Messe Dusseldorf (Alemania)

Información: ERSI

Tel. 91 5598464

ersi@ersi.es

www.aluminium-messe.com

agend@

· nº 215 · abril 2016 ·10

Numerosas aplicaciones gracias a los sistemas láser de pulsos ultracortos”Durante los últimos cinco años, han sido sobre todo los sistemas láser de pulsos ultracortos los que nos han permitido

acceder a nuevas aplicaciones de la técnica de producción en el mecanizado de precisión y el micromecanizado”, explica el Dr. Siegfried Pause, Director General de LLT Applikation, expositor en LASYS. Precisamente en el ámbito del micromecanizado,

es fundamental evitar los defectos térmicos en las áreas marginales de la zona de mecanizado para prevenir las deformaciones.

Este es el motivo que lleva a algunos fabricantes de maquinaria a apostar siempre por el láser de pulsos ultracortos. Los pulsos ultracortos que actúan sobre el material generan procesos interactivos no lineales que conducen a una eliminación de material prácticamente sin calentamiento, lo que se denomina también ablación o mecanizado en frío. Las piezas más pequeñas y precisas pueden producirse sin rebabas ni desviaciones térmicas. “El empleo de sistemas láser de pulsos ultracortos”, continua el Dr. Pause, “nos ha permitido por primera vez estructurar capas finas con el láser, por ejemplo en elementos ópticos, de dimensiones muy pequeñas y sin dañar en absoluto el sustrato”.

El beneficio es patente para muchos sectores, como las industrias de la automoción, la tecnología médica o la mecánica de precisión, las industrias óptica y electrónica, la tecnología ambiental, la metrología, así como las industrias joyera y del diseño.

Jan Wieduwilt, responsable del sector de micromecanizado en Trumpf, menciona otras ventajas: “Los sistemas de pulsos ultracortos ofrecen un mecanizado más cuidadoso, preciso y altamente productivo de prácticamente cualquier material. Perforan orificios muy finos en metales o placas de circuitos impresos, cortan dispositivos médicos para los vasos sanguíneos a partir de tubos de polímeros o resistentes cristales para las pantallas de los teléfonos inteligentes, estructuran superficies de células solares de capa fina, separan láminas de plástico muy finas y modelan frágiles piezas de cerámica, incluso diamantes”.

“El micromecanizado y el mecanizado fino representan más de la mitad del mercado global de los sistemas de mecanizado de material por láser”, comenta el Dr. Arnold Mayer, CEO de Optech Consulting y analista del mercado láser. Por este motivo, la feria LASYS 2016 se centrará tanto en el macromecanizado como en el micromecanizado. Se trata de la única feria especializada internacional dedicada especialmente a la transformación de materiales mediante láser y entre el 31 de mayo y el 2 de junio de 2016 presentará por quinta vez en el recinto ferial de Stuttgart los últimos sistemas de mecanizado láser, componentes específicos de láser y subsistemas

El micromecanizado láser continúa su trayectoria

de éxito

La tecnología médica se beneficia de equipos láser de pulsos ultracortos como los ofrecidos por LLT Applikation, expositor en la LASYS: microcut stent de pulsos ultracortos con láser de femtosegundo como sistema de 4 ejes

LOS EQUIPOS LÁSER DE PULSOS ULTRACORTOS GANAN TERRENO. FABRICANTES DE EQUIPOS LÁSER PARA EL MECANIZADO DE MICROMATERIALES DEMUESTRAN SU COMPETENCIA EN LA LASYS 2016

En la tecnología médica, los láseres cortan stents, y lo hacen sin rebabas y de dimensiones minúsculas, con unos diámetros inferiores a 0,5 mm y unos grosores de pared de 0,1 mm. “En este ámbito, la técnica no permite aplicar el habitual proceso de corte húmedo”, comenta el Director de LLT. Y continúa: “El microcorte láser es el que ha permitido que la fabricación de stents sea por fin rentable en la tecnología médica. Los implantes son cada vez más pequeños y pueden colocarse en los vasos sanguíneos de la cabeza e incluso en el ojo”. El expositor LLT presentará en la LASYS 2016 avanzados equipos láser relacionados con esta temática.

Numerosas posibilidades para incrementar la eficienciaLos equipos láser también demuestran su rentabilidad en el

micromecanizado mediante el desarrollo de nuevos elementos ópticos denominados elementos ópticos difractivos (DOE). Estos permiten, por ejemplo, realizar procesos de rayos múltiples en los que el rayo láser se divide en muchos rayos parciales. El Dr. Pause explica: “De esta forma se logra un incremento considerable de la eficiencia del proceso en la microestructuración”.

Además, en el mecanizado láser clásico –como, por ejemplo, la soldadura láser- se obtiene también una mejora de la eficiencia gracias a especiales ópticas de formación de rayo. Éstas permiten adaptar de forma óptima el perfil del rayo al trabajo concreto de mecanizado.

Otro aspecto relacionado con la rentabilidad es el encadenamiento del proceso láser con fases de trabajo anteriores y posteriores capaces de mejorar la rentabilidad global del proceso de fabricación de un producto especial. “Por ejemplo, la soldadura láser puede integrarse perfectamente en procesos de fabricación automatizados. La fabricación de carrocerías en la industria del automóvil apenas puede imaginarse a día de hoy sin soldadura láser. Esta filosofía se está incorporando cada vez más también al micromecanizado”, afirma el Director de LLT.

“El marcado sin corrosión mediante equipos láser de pulsos ultracortos, por ejemplo de instrumental médico para operaciones, es otro ejemplo de una aplicación que ha llegado a ser posible gracias al láser”, añade Wieduwilt, experto de Trumpf. En su opinión, otras de las características que mejoran la rentabilidad del microprocesado mediante láser serían el funcionamiento sin desgaste del láser, la alta reproducibilidad y la excelente calidad de los resultados.

El micromecanizado láser de componentes minúsculos cuenta ya con una amplia aplicación industrial, por ejemplo en la tecnología médica, la tecnología de microsistemas, la industria relojera, la ingeniería aeroespacial y la industria de las herramientas

agend@

· nº 215 · abril 2016 ·12

Los fabricantes de pantallas OLED apuestan por el láser

Según Trumpf, los procesos lift off con láser abren un nuevo campo para la industria electrónica, por ejemplo las pantallas OLED. Las pantallas fijas curvadas -incluso flexibles en el futuro- están a la vuelta de la esquina, especialmente para «wearables», pequeños dispositivos que se pueden llevar puestos, por ejemplo en las gafas o en una pulsera. Para ello, los fabricantes recubren placas portantes de cristal con poliamida, que sirve de soporte para la pantalla flexible. Sobre este material plástico se colocan diodos orgánicos de emisión de luz (OLED). Tras los procesos de recubrimiento, un rayo láser libera la pantalla OLED de la plancha de cristal que la alojaba durante el recubrimiento. El expositor de LASYS Trumpf ha desarrollado para este proceso un nuevo procedimiento mediante láser de estado sólido. “A diferencia de los láseres de excímeros habitualmente utilizados hasta la fecha, esta fuente de rayos requiere muy poco mantenimiento, aumenta el tiempo productivo disponible y reduce por tanto los costes de producción. Los pulsos ultracortos mejoran en gran medida la eficiencia del proceso, ya que un único pulso puede cubrir una gran superficie”, resume Wieduwilt, experto de Trumpf. Otros potenciales que le parecen especialmente destacables para el microprocesado láser se encuentran en la funcionalización de superficies, la tribología y el mecanizado de futuros materiales como el plástico reforzado con fibra de carbono o fibrocarbono, especialmente en la moderna construcción con materiales ligeros.

LASYS 2016: fuerte orientación práctica

En los stands de los casi 200 expositores de la feria LASYS, usuarios de todos los sectores se encuentran con una alta concentración de expertos en micromecanizado láser. Además, expertos de primera fila responderán a todo tipo de cuestiones técnicas y económicas relacionadas con el empleo de equipos láser en la transformación de materiales. La fuerte orientación práctica de esta exposición de alta tecnología se refleja tanto en el stand “Rapid.Area”, un stand comunitario para la fabricación generativa que se organiza por vez primera, como en el heterogéneo programa marco, que incluye entre otras cosas el práctico foro especializado “Lasers in Actino”, que invita al público -desde principiantes hasta especialistas en láser- a actualizar y ampliar su nivel de conocimientos.

Acerca de LASYSLASYS es la única feria especializada internacional que se

centra consecuentemente en soluciones de sistema para la transformación de materiales mediante láser. Desde su inicio en el año 2008, ha logrado establecerse como una excelente plataforma de encuentro para los usuarios de los más recientes sistemas, equipos y procedimientos láser. Como feria intersectorial que abarca además diversos materiales, LASYS está dirigida especialmente a los tomadores de decisiones de la industria internacional. Ocupan un lugar central todos los procesos de producción, las aplicaciones y las posibilidades de aplicación, tanto acreditadas como innovadoras, relacionadas con el láser en la fabricación industrial.

Paralelamente a la LASYS 2016, en el recinto ferial de Stuttgart se celebran otras ferias especializadas con muchas sinergias para los visitantes: las ferias de automoción como Automotive Testing Expo Europe, Engine Expo, Automotive Interiors Expo, Global Automotive Components and Suppliers Expo y Autonomous Vehicle Test & Development Symposium, así como la O&S,

feria especializada internacional de tratamientos superficiales y recubrimientos, y la parts2clean, feria líder internacional de limpieza industrial de piezas y superficies. La patrocinadora de la LASYS es la VDMA.

La feria LASYS se celebrará del 31 de mayo al 2 de junio de 2016 en el recinto ferial de Stuttgart.

Los láseres separan las delicadas pantallas de láminas de OLED del cristal portante. El expositor de LASYS Trumpf ha desarrollado para este proceso un nuevo procedimiento con el láser de estado sólido TruMicro 7370

MESSE STUTTGART tel. +49 711 18560-0www.lasys-messe.de

Representación esquemática de la fabricación de pantallas de láminas flexibles: el rayo láser de nanosegundo UV atraviesa la plancha de cristal desde abajo hasta la superficie de la lámina de poliamida. Esta se desprende mientras las delicadas láminas de OLED permanecen completamente intactas

tecniram@

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Streif. Con sólo mencionar su nombre es suficiente para acelerar el pulso de los aficionados del esquí. Es responsabilidad de Bergbahn AG Kitzbühel

preservar la estación de esquí y que no pierda su encanto. Fundada en 1928, la empresa ha brindado siempre el mejor servicio, protegiendo la estación frente a los daños causados por el tiempo. Hoy en día, sus 500 empleados aseguran el buen funcionamiento y mantenimiento de los 54 teleféricos y ascensores (desde telesquíes individuales hasta teleféricos de 10 plazas) para el descenso de 170 km en las mejores condiciones.

Casi un millar de cañones consiguen la cobertura de nieve deseada sobre la estación de 463 hectáreas, que oscila entre 800 y 2.000 m de altura. Además, se llevan a cabo continuas labores de ampliación y modernización de la infraestructura de la estación. En 2015 la compañía se propuso invertir en un nuevo ascensor de ocho plazas, 210 cañones nuevos, así como un depósito adicional.

La mayor parte del trabajo de mantenimiento de la infraestructura la realiza directamente Bergbahn AG, con una flota de 32 máquinas pisanieves y otros vehículos. Para ello, la empresa cuenta con cuatro talleres y ocho soldadores certificados. En verano trabajan principalmente en las reparaciones de servicios públicos que suministran energía y agua a los cañones de nieve. Las cubiertas de estos puntos se dañan a menudo durante el invierno por las máquinas pisanieve que preparan las pistas y no tienen visibilidad de la situación de estos puntos, debido a la capa de nieve.

Soldadura de reparación sin generadorAproximadamente 700 de estos puntos están

distribuidos a través de las pistas que rodean Kitzbühel, estando algunos situados en terrenos difíciles de alcanzar en coche. Dado que en verano se desconecta el suministro de energía de los sistemas de generación de nieve artificial por motivos de seguridad y costes, hasta ahora cualquier reparación suponía un trabajo a gran escala: además de la maquinaria necesaria para la reparación, también se necesitaba un generador de 6 kV y 200 kg. Por tanto, se requerían hasta cuatro personas para cargarlo en un coche, llevarlo al punto correspondiente y transportarlo de vuelta una vez finalizado el trabajo.

Desde Mayo de 2014, Bergbahn AG puedo olvidarse de todos estos difíciles requisitos, al adquirir la primera máquina de soldadura por electrodo con batería de Fronius: AccuPocket. Diseñada para aplicaciones portátiles y con una batería de alta potencia, ha conquistado rápidamente a expertos, como Uli Aufschnaiter, Gerente de Operaciones de Bergbahn AG: “Después de realizar las primeras pruebas, tomamos enseguida la decisión de comprar esta máquina por sus numerosas ventajas.”

Las baterías en herramientas de trabajo llevan siendo mucho tiempo una característica indispensable para trabajos industriales y domésticos. Sin embargo, es el momento de una nueva revolución: las primeras experiencias prácticas con el nuevo modelo AccuPocket de Fronius manifiestan la importancia que van a adquirir los sistemas de soldadura con batería. Entre los primeros usuarios que han probado esta innovadora tecnología se encuentra Bergbahn AG Kitzbühel, que ha implantado con éxito el sistema de soldadura portátil por electrodo para trabajos de montaje y reparación en terrenos intransitables. Gracias a la potente batería de ion-litio y el largo tiempo de soldadura que ofrece, el trabajo se realiza con más rapidez y requiere menor mano de obra que nunca

El nuevo ganador de Streif

Para los trabajos de mantenimiento y reparación de los cañones de nieve y otros puntos de la infraestructura, Bergbahn AG Kitzbühel opta por confiar en el sistema de soldadura por electrodo, AccuPocket

tecniram@

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FRONIUS tel. 91 6496040www.fronius.es

Ahorra tiempo en cualquier trabajoComo solución con batería, la mayor ventaja de

AccuPocket es la capacidad de movilidad. Con AccuPocket ya no son necesarios el generador y el cable de alimentación. “Ahora, cuando me preparo para un trabajo de soldadura, lo único que necesito son el material de trabajo y el maletín de transporte de AccuPocket, con la carga completa. Lo guardo todo en el coche y me pongo en marcha”, explica el soldador de Bergbahn, Daniel Seyer, que se dirige casi a diario a la estación con la AccuPocket. “Al llegar al lugar de trabajo saco el equipo del maletín, donde también guardo mis guantes de soldar, el martillo quitaescoria y los componentes necesarios del sistema, y me dirijo al lugar exacto de trabajo con estas herramientas”. Al pesar solamente 11 kg incluyendo la batería, el ingeniero puede llevar al mismo tiempo el resto de herramientas, sin necesidad de hacer varios viajes entre el coche y el lugar de trabajo. “Gracias al compacto diseño de AccuPocket, así como la ausencia de cables de alimentación, ahorro al menos 30 minutos en cada trabajo”.

Carga rápida en 30 minutos Basándose en su propia experiencia, Daniel Seyer ha

descubierto que la capacidad de carga de la batería integrada de unos 400 Wh tiene una duración máxima de 18 electrodos de 2,5 mm u 8 electrodos de 3,25 mm.

Para tareas de soldadura a gran escala, la AccuPocket también puede conectarse a un generador y funcionar en modo híbrido. Sin embargo, sólo se necesita un generador compacto de 2 kVA (de 21 kg de peso), ya que durante el proceso de soldadura se alimenta a través de la batería.Un ciclo de carga completo utilizando AccuCharger (suministrado junto con AccuPocket) se consigue tan sólo en media hora. “En la práctica, esto supone que los soldadores pueden conectar sus equipos a la estación de carga durante la noche o durante el almuerzo y alcanzar una carga completa de la batería, disponible para seguir soldando cuando regresen”, declara Uli Aufschnaiter.

La AccuPocket en el podio de los ganadores La facilidad de uso de AccuPocket, gracias a su compacto

diseño y el largo tiempo de soldadura sin cables, que además permite mantener la alta calidad del cordón de soldadura, se ha difundido como la pólvora en el equipo de Bergbahn AG. “Mis compañeros de taller están constantemente preguntando si les puedo prestar la AccuPocket”, explica Seyer con una sonrisa dibujada en la cara. Bergbahn AG es consciente del fuerte apoyo que les ofrece AccuPocket y ya está considerando la compra de más unidades.

El sistema de soldadura AccuPocket trabaja sin conexión a red y suelda un máximo de 18 electrodos de 2,5 mm con una sola carga

Incluyendo la batería, la AccuPocket tiene un peso total de 11 kg, ofreciendo un nivel de movilidad nunca antes conocido

en portad@

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Control SMOOTHEl control SMOOTH X de Yamazaki Mazak es la séptima

generación del CNC MAZATROL de Mazak. Una revolución en la programación y control de máquinas herramienta.

Es la culminación de 10 años de desarrollo con los siguientes objetivos:

- Ofrecer la máxima facilidad de operación.- Reducir los tiempos de mecanizado.- Integrar el CNC en el sistema de gestión integral de la fábrica.

La TECNOLOGÍA SMOOTH ha revolucionado el proceso de producción de las máquinas MAZAK.

Alcanzando todo el proceso de producción -desde la programación hasta la pieza final- esta plataforma tecnológica da un empuje significativo a la producción a todos los niveles del proceso de corte de las piezas/metal.

It’s all about youIntermaher acercará a los visitantes de la 29. BIEMH el eslogan de Mazak en la última EMO -“It’s all about you / Todo para ustedes”-, una clara declaración de intenciones respecto al compromiso del distribuidor para proporcionar máquinas innovadoras y soluciones CNC diseñadas para hacer que los usuarios de Mazak sean más productivos, eficientes y competitivos. Intermaher expondrá en su stand varios de los últimos desarrollos de la firma nipona, como el revolucionario control Smooth, el centro de mecanizado vertical de 5 ejes VARIAXIS j-600 5X y máquina multitarea INTEGREX i-200S

en portad@

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Los componentes clave de esta TECNOLOGÍA SMOOTH son: un hardware intuitivo, nuevos sistemas servo de alta velocidad, una ergonomía mejorada y un optimizado sistema de programación MAZATROL SMOOTH CNC. También se le une una ingeniería de soporte que permite gestionar del modo más eficaz posible todos los datos.

Además, los elementos que componen la TECNOLOGÍA SMOOTH, permiten a la moderna maquinaria de MAZAK el ofrecer a los fabricantes un fácil uso del mismo, adquiriendo altas velocidades y una precisión inigualable en el procedo de fabricación de la pieza.

Y como las tecnologías de producción avanzan constantemente, la TECNOLOGÍA SMOOTH evoluciona con ellas.

A continuación describiremos dos de las máquinas dotadas de control Smooth que estarán expuestas en el stand de Intermaher, G22-H23, de la BIEMH 2016: la VARIAXIS J600/5X y la INTEGREX I200S.

VARIAXIS j600/5XEl centro de mecanizado vertical de 5 ejes VARIAXIS j-600

5X simultáneos se encarga de todos los procesos, desde la entrada de materia prima hasta el mecanizado final. Está diseñado con una robustez extraordinaria para proporcionar las más altas precisiones y las mayores velocidades de trabajo, conseguidas a base de emplear las más modernas tecnologías tanto en la fabricación mecánica como en equipos electrónicos de control. Integra el CNC SMOOTH, el CNC más rápido del mundo con un tiempo de proceso de bloque de 0,1ms.

Esta máquina multitarea de operaciones DONE IN ONE (hecho en un solo proceso), con una lógica de proceso extremadamente rápida y flexible, reduce el tiempo total de producción. Resulta adecuada tanto para el que solamente fabrica una pieza de cada modelo, como para pequeñas series o incluso series largas.

Características destacables de la VARIAXIS j600/5XLas velocidades de su potente cabezal, de 12,000 y

18,000 rpm, proporcionan una versatilidad excepcional.

Gran estabilidad, gracias a la estructura con mesa siempre apoyada.

Posee una mesa rotativa e inclinable que permite el mecanizado de 5 ejes simultáneos.

Las funciones inteligentes ofrecen operaciones más sencillas y óptima eficiencia.

El cambiador opcional de dos pallets facilita el mecanizado sin supervisión.

Con recorridos de X850 mm, Y550 mm, Z510 mm.

La bancada incorpora las guías de deslizamiento del eje “X“ y los dos soportes de los ejes rotativos de la mesa. Sobre el carro “X“ se alojan las guías del eje “Y“ columna y en el frontal de la misma, el cabezal se desplaza en sentido vertical (eje “Z“).

Los tres movimientos, “X“ - “Y“ - “Z“ se hacen con la herramienta, lo que proporciona en la máquina mejores precisiones y robustez en el mecanizado.

La máquina tiene un peso de 12000 kg, con longitud/fondo de 3060 mm, una anchura de 2400 (sin extractor

de virutas) y una altura total de 3060. La distancia desde el centro de la mesa a la posición del operario es de 500 mm y el ancho de la apertura de la puerta de 1050 mm lo que facilita el acceso y manipulación de las piezas.

La distancia entre guías, el tamaño de los patines y la posición de los husillos de accionamiento situados entre las guías en posición centrada contribuyen al funcionamiento preciso y a la robustez del conjunto.

El husillo tiene capacidad de operar con estabilidad incluso en las máximas condiciones de trabajo.

Los motores de accionamiento se acoplan directamente a los husillos sin holguras, consiguiendo una gran precisión en la transmisión del movimiento y en las inversiones.

Facilidad de manejo, fiabilidad y repetitividad y excelente relación precio/prestaciones.

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La estructura básica es una bancada con el cabezal principal ensamblado sobre ella con elevadas características de rigidez y amortiguación de vibraciones, estabilizada y mecanizada dentro de los más estrictos límites de tolerancia. El cabezal dispone de un motor de 30 HP para las herramientas motorizadas y puede trabajar desde 35 hasta 12000 r.p.m.

Con capacidad completa de 5 ejes, la máquina procesa fácilmente las piezas redondas con operaciones secundarias, piezas completamente prismáticas a partir de piezas sólidas o fundiciones, o piezas altamente contorneadas.

El cambiador automático de herramientas cambia las herramientas tanto de torneado fijo como giratorio. Cambiador automático de herramientas de 36 herramientas como estándar, y 72 y 110 herramientas, capacidad disponible.

Fácil integración con alimentador de barra o cargador de puente para automatización del sistema.

Esta máquina resulta adecuada tanto para el que fabrica series cortas, incluso si solamente fabrica una pieza de cada modelo, como para series largas, gracias a sus particulares características de fácil programación, gestión avanzada de herramientas, gestión de tareas simultáneas, control eficaz de trayectorias, acceso adecuado.

Con Recorridos: X615 mm, Y250 mm Z1077 mm.

La bancada incorpora las guías de deslizamiento para los carros “Z“ y el sub-husillo “W“. Sobre el carro “Z“ van las guías de desplazamiento de la columna, eje “Y“ y en la columna van las guías del carro “X“ , inclinado 90 grados

con el plano horizontal, lo que confiere a la máquina unas inmejorables facilidades de evacuación de virutas y visión de la herramienta de corte. La bancada dispone en su parte central de un alojamiento para el tanque de taladrina, recogida de virutas y eventuales transportadores de virutas, (opción) que sacan las virutas fuera de la máquina, evitando así la formación de focos de calor provenientes de las virutas y minimizando las deformaciones térmicas del conjunto. (Existe una gran variedad de estos transportadores según la aplicación principal de la máquina).

Situada sobre el carro “W“, se desplaza por medio de husillo a bolas independiente y permite la transferencia directa de piezas entre cabezales, asegurando un paralelismo entre caras de la pieza así como en su posición angular.

Dispone una potencia de 25 HP con un PAR de 143 Nm. Su posicionado es milesimal cuando trabaja como centro.

La máquina tiene un peso de 13100 kg, con longitud/fondo de 3990 mm y una anchura de 2800 mm, y una altura de 2720 mm.

Facilidad de manejo, fiabilidad y repetitividad y excelente relación precio/prestaciones.

INTEGREX i200SLa máquina multitarea INTEGREX

i-200S ofrece máxima versatilidad, alta precisión y velocidad de trabajo, y producción para piezas complejas de medianas a grandes. La máquina combina las capacidades de un centro de torneado de alta potencia y centro de mecanizado con función 5 ejes. Esta configuración de máquina, con un potente husillo principal de torneado, también presenta un segundo husillo de torneado (S) para mecanizado DONE IN ONE (hecho en un solo proceso) y trabaja para minimizar los accesorios, herramienta, manejo y tiempo sin corte. Adicionalmente, la máquina ofrece reducciones dramáticas en tiempo de espera y mejora la precisión de las piezas a través de la eliminación de configuraciones múltiples. Integra el CNC SMOOTH, el CNC más rápido del mundo con un tiempo de proceso de bloque de 0,1ms.

Características destacables de la INTEGREX i200S

INTERMAHER tel. 945 466106www.intermaher.com

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El objetivo del equipo de diseño y desarrollo de Sandvik Coromant estaba claro: crear una fresa extremadamente versátil que ofreciera un fresado

productivo en una amplia gama de operaciones y materiales. La solución tenía que ofrecer un rendimiento de fresado óptimo y fiable, además de una sujeción de plaquita simplificada que aumentara la seguridad del

proceso. El resultado, la herramienta CoroMill® 390 con plaquitas de tamaño 07, es una solución estrechamente relacionada con otras dos innovaciones de Sandvik Coromant: el sistema modular Coromant EH y la nueva calidad de fresado de acero GC1130.

Aportaciones de los clientesComo cualquier otra innovación de Sandvik Coromant,

cada una ha sido diseñada para superar retos de mecanizado específicos, identificados en extensos estudios de mercado y comentarios de clientes. Los talleres con producciones mixtas se enfrentan a diario a la incertidumbre de no saber qué encargos entrarán por la puerta. Este escenario, caracterizado por un sinfín de diferentes componentes y materiales, significa que disponer de una herramienta optimizada para cada característica de componente no es una solución viable. En su lugar, se requiere un conjunto de herramientas que permitan al taller producir cualquier componente necesario. Disponer de las fresas de la gama CoroMill 390, con la incorporación de la plaquita de tamaño 07, puede marcar la diferencia entre satisfacer las demandas del cliente y rechazar nuevos encargos por la falta de recursos para la producción de los componentes.

El concepto de “producir más con menos“ -tendencia dominante en la industria- es incluso más viable con las fresas de ranurar multifunción, capaces de ofrecer un nivel de rendimiento superior. Aquí, si, a la hora de elegir el tipo de acoplamiento, invertimos en el sistema modular Coromant EH, obtendremos opciones portaherramientas optimizadas con un inventario limitado. El acoplamiento tiene una función de autocentrado y ofrece un cambio de la cabeza rápido y preciso, lo cual ahorra costes gracias

Las fresas de ranurar versátiles y de corte ligero fijan nuevas referenciasUna de las herramientas más habituales encontradas en los puestos de cambio automático de herramienta (ATC por sus siglas en inglés) de los centros de mecanizado y máquinas multitarea es la fresa de escuadrado de corte ligero. Esto se debe a que, además de que el fresado en escuadra es una de las operaciones de mecanizado más comunes, las fresas son lo suficientemente versátiles como para emplearlas para planeado, fresado de ranuras, mecanizado en rampa y muchas operaciones más. La fresa CoroMill® 390 de Sandvik Coromant lleva mucho tiempo siendo la fresa de ranurado en escuadra más pionera del mercado y, ahora, la empresa amplía este exitoso concepto con la incorporación de las plaquitas de menor tamaño 07. Esta es la primera elección para aplicaciones de corte ligero de diámetro reducido en máquinas de baja potencia, donde ofrece unos niveles de versatilidad y productividad impresionantes

Sandvik Coromant fija nuevas referencias con las fresas de ranurar de corte ligero versátiles

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a la posibilidad de renunciar a montajes de herramienta específicos adicionales. Esto, por supuesto, es esencial para los talleres que emplean centros de mecanizado pequeños con un número limitado de puestos en la unidad de ATC. Es más, cuando la línea de calibración es crítica, el montaje de herramienta reducido de un adaptador de máquina integrado y una cabeza de corte con acoplamiento Coromant EH ofrece una alta productividad. Los sistemas modulares, que permiten a los usuarios conseguir el alcance y la accesibilidad necesarios con una serie de mangos y adaptadores diferentes, también contribuyen a reducir el número de cambios de herramienta necesarios. Estos factores ayudan a garantizar una rentabilidad constante; principio por el que se rigen las operaciones de los talleres de todo el mundo.

Los mangos cilíndricos son una solución flexible, indicada para múltiples opciones portaherramientas.

En máquinas multitarea, los mangos subdimensionados pueden utilizarse en diferentes longitudes y materiales para disfrutar de estabilidad e incidencia al fresar con voladizo largo. La modularidad combinada de Coromant Capto® y Coromant EH ofrece la accesibilidad necesaria para mecanizar características de difícil acceso. La versatilidad de CoroMill 390 también es favorable cuando el número de puestos de herramienta en los centros de torneado con portaherramientas automáticos es limitado.

El punto de vista general es que las herramientas versátiles son buenas para múltiples operaciones pero no destacan en operaciones específicas. Con esto en mente, Sandvik Coromant se centró en perfeccionar el rendimiento de las nuevas fresas de ranurar CoroMill 390 para garantizar así la consecución del máximo nivel de rendimiento en múltiples operaciones de mecanizado diferentes. Estas fresas han sido diseñadas para ser la elección perfecta para producciones mixtas y cuando se necesita una fresa de ranurar en escuadra cuadrada para una característica de componente específica.

Innovación de tecnología puntaEntonces, ¿qué características técnicas afianzan estos

elevados niveles de rendimiento? Para empezar, los cuerpos de las fresas de ranurar se producen en un nuevo material que ofrece una mayor resistencia térmica. Además, partes de la gama han sido optimizadas con paso diferencial para aplicaciones con una fuerte tendencia a la vibración.

Al desarrollar las plaquitas CoroMill 390, la seguridad del proceso también ocupaba un punto importante en la agenda. Con esto en mente, las geometrías de corte ligero y calidades de alto rendimiento de este concepto de fresa han sido diseñadas para ofrecer un fresado seguro en todo tipo de materiales. Para el fresado de acero, la nueva calidad de plaquita de primera elección es GC1130, producida con la tecnología Zertivo™. GC1130 ofrece un nuevo nivel de seguridad del proceso gracias a una vida útil de la herramienta predecible y prolongada con un filo limpio e intacto.

El objetivo de los talleres modernos es contar con un fresado seguro en operaciones como el fresado de cavidades, donde uno de los mayores retos es garantizar una apertura eficiente y segura de las cavidades. Aquí, la solución típica sería emplear la interpolación helicoidal y el mecanizado en rampa lineal para crear cavidades en piezas enterizas, pero esto requiere una plaquita con una geometría frontal resistente. Por ello, se requieren plaquitas capaces de absorber las tensiones provocadas por el mecanizado en rampa muy inclinado y las interpolaciones exigentes, ofreciendo un proceso de baja vibración y una vida útil de la herramienta uniforme.

En las operaciones de fresado en escuadra, las plaquitas de tolerancia estrecha y un posicionamiento exacto de las plaquitas ayudan a producir escuadras sin escalones. La acción de corte suave de CoroMill 390 limita las fuerzas de corte radiales, lo que proporciona un mecanizado con una flexión minimizada y una buena perpendicularidad de la pared.

Imagen de aplicación CoroMill® 390

Vista lateral de CoroMill 390 con adaptador EH

Vista lateral de CoroMill 390 con adaptador EH y destornillador

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El fresado de cavidades ofrece un conjunto de retos diferentes, típicamente relacionados con la evacuación de la viruta y las vibraciones. De hecho, estos problemas se ven incrementados al fresar con empañes grandes dado que las vibraciones suelen acelerar el desgaste de la herramienta. Aquí, una geometría de corte ligero, combinada con fresa de paso diferencial optimizado, puede resolver este problema y ofrecer un proceso de fresado de vibración reducida. En el ejemplo de un cliente, la fresa de ranurar de dos plaquitas, que solo ofrecía una profundidad de corte de 2 mm, limitaba la productividad de un subcontratista. Pero, al cambiar a la fresa CoroMill 390 con tres plaquitas del tamaño 07, la profundidad de corte se incrementó a 3 mm. Además, la velocidad de corte pudo aumentarse un 33% y la velocidad de husillo, un 50%. La ventaja fue un incremento de la productividad equivalente al 225%. Además, con la nueva herramienta de fresado, desapareció totalmente la formación de rebaba provocada por la herramienta anterior.

Para el fresado de chaveteros, la fresa CoroMill 390 con plaquitas de tamaño 07 está disponible en tamaños diseñados específicamente para ranuras de chavetero. Con un diámetro de herramienta 0.3 mm inferior a la anchura de la ranura, estas dejan la cantidad óptima de material para la siguiente operación de acabado.

Cuando se trata de planear, el objetivo de los talleres suele ser conseguir regímenes de arranque de metal elevados con un buen acabado superficial, una combinación ambiciosa que no es fácil de conseguir. Por este motivo, Sandvik Coromant ha diseñado geometrías de fresado con fuerzas de corte reducidas, ideales para el refrentado de superficies que exigen acabados brillantes y tolerancias estrechas.

Seguridad del procesoPara mejorar aún más la seguridad del proceso en

cualquier tipo de operación, cada fresa viene acompañada de una nueva llave de apriete. Su función de efecto elástico integrado facilita el montaje de las plaquitas con la fuerza de sujeción correcta, ofreciendo una vida útil de la herramienta fiable y consistente. Al hilo de la seguridad del proceso, las fresas también ofrecen refrigerante interior en operaciones con tendencia al atasco de la viruta y para el mecanizado de materiales que requieren evitar las altas temperaturas.

En pocas palabras, la nueva CoroMill 390, equipada con plaquitas de tamaño 07 para diámetros reducidos, es perfecta para el mecanizado de características de componente con una profundidad de corte de hasta 5.8 mm. Las plaquitas de menor tamaño ofrecen una mayor densidad de dientes, lo cual se traduce en una producción superior en muchas operaciones diferentes. Si estas se combinan con la nueva calidad de fresado de acero GC1130, la productividad puede optimizarse considerablemente.

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

CoroMill 390 con Coromant Capto para centros de mecanizado de pequeños a medianos

CoroMill 390 mejora la seguridad del proceso en una variedad de aplicaciones de fresado tales como el fresado en escuadra, el fresado de cavidades y el fresado de ranuras

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Desde su lanzamiento en el año 2010, el ecoMill 50 ha impresionado a los usuarios como genio universal con su mesa giratoria de CN (rango

giratorio del eje B: -5° / + 110°) para el mecanizado de 5 lados de piezas simples o de gran complejidad. Según el Dr. Michael Budt, director general de DMG MORI ECOLINE AG, “El actual éxito de la serie ECOLINE nos ha permitido expandir de forma continua nuestra cartera de productos. Nuestra decisión de desarrollar ecoMill 70 como la segunda máquina de fresado universal de piezas grandes es una respuesta directa a la demanda específica de nuestros clientes referente a un espectro aumentado de mecanizado”.

La clave de la precisión es la siguiente: la mesa giratoria de CN que ha sido probada más de mil veces

La mesa giratoria patentada de CN incluye la versión estándar de ecoMill 70 con su superficie de montaje de piezas de Ø 800 x 620 mm y que puede manejar cargas de hasta 350 kg. El rango de oscilación del eje B es de -10° a +95°. El ecoMill 50 está equipado con una mesa giratoria de CN que mide Ø 630 x 500 mm y es adecuada para piezas de trabajo de hasta 200 kg.

El rango de oscilación del eje B es de -5° a +110°. La fijación de la mesa hidráulica y los accionamientos digitales del ecoMill 50 y del ecoMill 70 permiten un

Una solución eficaz para el fresado de 5 carasEl ecoMill 70 con sus recorridos más extensos y sus potentes husillos de 12.000 pone en marcha el probado concepto del mecanizado de 5 caras para aquellos usuarios orientados a la calidad que disponen de un presupuesto moderado. Continuando con el éxito del ecoMill 50, DMG MORI también ofrece ahora un genio universal a nivel de mercado con su ecoMill 70, que permite un mecanizado preciso y eficiente de piezas grandes y complejas, con unas carreras considerablemente más largas de 750, 600 y 520 mm en X / Y / Z

Desde su lanzamiento, el modelo de máquina ecoMill 50 de DMG MORI ha impresionado a los usuarios por su versatilidad para el mecanizado de 5 caras de piezas simples o de gran complejidad

PARA EL MECANIZADO DE 5 LADOS DE PIEZAS QUE VAN DE UNIDADES MUY SENCILLAS A MUY COMPLEJAS, DMG MORI OFRECE EL ECOMILL 50 Y EL ECOMILL 70 EN EL SEGMENTO DE MERCADO DE ENTRADA AL MEJOR PRECIO

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DMG MORI tel. 93 5863086www.dmgmori.es

mecanizado de gran precisión incluso en condiciones de corte de metal difíciles. Esta característica es especialmente apreciable en las tolerancias de posición y la forma precisa de orificios de taladrado opuestos.

El sistema de medición directo opcional y las guías de recirculación lubricadas de forma central permiten un alto grado de precisión.

El usuario puede lograr unos resultados de fresado óptimos con el potente husillo de 12.000 rpm, característica estándar tanto del ecoMill 50 como del ecoMill 70.

Por otra parte, la versión de la cadena del cambiador de herramientas equipado con carcaj y pinza doble y espacio para 32 herramientas (SK40) de forma estándar en el caso del ecoMill 70 y de 16 herramientas en caso del ecoMill 50 de forma estándar (32 opcionalmente) garantiza la reducción de los tiempos de cambio de herramientas.

La serie ecoMill puede equiparse también con un juego opcional en 3D para el control digital y la corrección de la cinemática de la máquina para la automatización.

Calidad de primera para las máquinas ECOLINECon calidad de primera, ECOLINE presenta una fiabilidad

máxima gracias a componentes robustos para un uso 24/7 en la producción.

La inspección de calidad de 100 horas, incluidos el fresado y el torneado antes del suministro de cada máquina y la aceptación de los desarrollos de nuevo producto por auditores de calidad después de varios intentos de campo, proporcionan la mayor fiabilidad al cliente.

Además, ahora todas las máquinas ECOLINE disponen de una prolongación de la garantía para los componentes y servicios estándar.

El modelo ecoMill 70 de DMG MORI permite un mecanizado preciso y eficiente de piezas grandes y complejas

Highlights- Eficiencia máxima: mecanizado de 5 lados de piezas simples o de gran complejidad.

- Precisión máxima: mesa giratoria de CN con accionamientos digitales y un rango oscilante de 115° (-5° a +110°) para el ecoMill 50 y 105° (-10° a +95°) en el caso del ecoMill 70.

- Potente husillo de 12.000 rpm como estándar.

- Velocidad de avance en el eje lineal: 24 m/min.

- Carreras extensas (X/ Y/ Z): ecoMill 50: 500/450/400 mm; ecoMill 70: 750/600/520 mm.

- Cambiador de herramientas con 32 espacios en la versión estándar de ecoMill 70 y 16 espacios en la versión estándar de ecoMill 50.

- Tecnología de control en 3D: DMG MORI SLIMline® (15” / Operate 4.5 en SIEMENS); DMG MORI SLIMline® (15” / HEIDENHAIN TNC 620).

- Óptima economía de espacio: accesibilidad sobresaliente para girar la mesa giratoria, gran área de trabajo con pequeños requisitos de espacio.

- PROGRESSline: indicaciones claras del tiempo de funcionamiento remanente y cantidades del proceso de mecanizado completo.

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Las calidades de plaquita TP2501, TP1501 y TP0501 representan la siguiente generación de la tecnología de recubrimiento Duratomic, que proporciona una

mejora respecto a tenacidad y resistencia al calor para conseguir una mayor vida útil de la herramienta a la vez que ofrece la posibilidad de trabajar con velocidades de corte aún mayores.

Según Seco, la nueva tecnología de recubrimiento Duratomic usada en las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 mejora la productividad en al menos un 20% para aplicaciones de torneado generales en comparación con las calidades TP2500, TP1500 y TP0500 originales de Seco. El esfuerzo del equipo de la empresa ha hecho posible que estas nuevas calidades puedan soportar un amplio rango de velocidades, lo que permite a los fabricantes implementarlas en aplicaciones que requieran velocidades más altas o más bajas y aun así lograr una vida útil de la herramienta similar.

Además, estas nuevas calidades TP disponen de detección de filo usado, una función esencial de la última generación de Duratomic que permite a los responsables del mecanizado identificar de forma rápida y precisa los filos usados a simple vista. Seco consideró que esta función era una ventaja necesaria para los fabricantes actuales ya que, según revelaron los datos de una encuesta realizada por la empresa, el 10% de los filos de las plaquitas desechadas estaban sin usar.

La ventaja clave de la detección de filo usado con cromo en las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 radica en que las marcas de alto contraste del filo usado no afectan al rendimiento de la herramienta ni a los parámetros relacionados con el mecanizado, como los datos de corte. Por consiguiente, los fabricantes pueden procesar más piezas por filo, limitar las interrupciones en la producción y reducir las plaquitas desechadas.

Gracias a la adaptación de las operaciones de desbaste, semidesbaste y acabado a un amplio rango de geometrías y tamaños de plaquita, las calidades TP2501, TP1501 y TP0501 son la mejor selección para torneado de acero, tanto si se quiere conseguir una productividad con alta velocidad de corte, como equilibrada o versátil.

La TP2501 es una calidad versátil con una tenacidad de filo segura que ofrece una productividad consistente y una producción de piezas fiable en las aplicaciones de torneado de acero generales. Es la calidad más adecuada para operaciones que impliquen piezas variadas con unas condiciones de trabajo impredecibles.

La TP1501 es una calidad general con propiedades bien equilibradas que la convierten en la opción ideal para aplicaciones que requieran una alta resistencia al desgaste en piezas de acero de baja aleación. Además, esta calidad ofrece un gran potencial para velocidades de corte más elevadas, mientras que su gran fiabilidad y precisión garantizan una calidad de pieza consistente.

La TP0501 es una calidad general perfecta para condiciones de mecanizado estables y situaciones que requieran una alta productividad. Es la calidad que proporciona la mayor resistencia posible al desgaste o las mayores velocidades de corte en aplicaciones de torneado de acero abrasivo y de altas aleaciones. Además, la extrema resistencia al calor de esta calidad permite conseguir unos volúmenes de extracción de viruta elevados sin usar refrigerante.

Rendimiento revolucionario en el torneado en aceroCuando Seco presentó la tecnología Duratomic en 2007, fue el primer recubrimiento texturizado de Al2O3 basado en α-, por lo que estableció un nuevo estándar en el rendimiento del mecanizado. Actualmente, tras años de investigación y desarrollo continuos en diseños y procesamiento de materiales, la empresa ha logrado avanzar en la tecnología de recubrimientos de óxido de aluminio y ha incorporado la detección de filo usado para que sus calidades de plaquitas TP para torneado de acero más recientes sean las más fiables, predecibles y productivas de su campo

TECNOLOGÍA DE RECUBRIMIENTO DURATOMIC® DE NUEVA GENERACIÓN DE SECO

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27· nº 215 · abril 2016 ·

Dicho equipo es elegido para un alto rendimiento de corte, que significativamente influye no solo en la productividad, sino también en la eficiencia

de los recursos.

Las características especiales de la tecnología del portaherramientas hidráulico de SCHUNK, también puede lograr efectos adicionales: la cámara hidráulica amortigua las vibraciones que ocurren durante el proceso de mecanizado y absorben los puntos de carga, esto no solo reduce el desgaste de las herramientas, sino que minimiza las marcas por vibraciones en la superficie de la pieza de trabajo, aumenta la vida del husillo de la máquina y reduce las emisiones de ruido durante el proceso de mecanizado.

El cambio de la herramienta, se vuelve más eficiente y sencillo con el portaherramientas hidráulico TENDO de SCHUNK: una llave Allen, es todo lo que se necesita para sujetar las herramientas, en un proceso que no requiere equipos periféricos.

TENDO E Compact, es la respuesta para satisfacer la creciente demanda en el mecanizado, que no puede ser realizada por portapinzas ER, portaherramientas térmicos, portaherramientas Weldon o portaherramientas de menor capacidad técnica, pues ofrece tolerancias más precisas, reducción en los costes de manufactura y una mejor calidad.

Casi para cualquier aplicaciónEl portaherramientas TENDO E Compact, establece

nuevos estándares. Un elevado par de transmisión, características de sujeción, rigidez y precisión en el acabado. El TENDO E Compact, es perfecto para un preciso y rápido corte de metal.

Se puede utilizar para el desbaste, pues el TENDO E Compact es el primer portaherramientas de expansión hidráulica, que es adecuado para el mecanizado fuerte.

Durante el fresado, mantiene una excelente absorción de vibraciones, asegurando la superficie de la pieza y una permanente concentricidad, para una excelente precisión dimensional.

También se puede utilizar en el taladrado, pues el TENDO E Compact tiene una alta absorción de vibraciones y una elevada concentricidad, de menos de 0.003 mm.

Utilizando TENDO E Compact, el avellanado es definido por la precisión y una excelente concentricidad.

Mientras que en el roscado, se pueden obtener pares altos (más de 900 Nm, en un ø de 20 mm) y una excelente absorción de las vibraciones.

Ventajas- Par muy elevado, ahora más de 900 Nm en un ø de 20 mm en condiciones de sujeción en seco, 520 Nm en vástagos aceitosos y más de 2000 Nm en un ø de 32 mm en condiciones de sujeción en seco, 900 Nm en vástagos aceitosos.- Permanente concentricidad y repetibilidad, menos de 0.003 mm.- Uso universal para desbaste, taladrado, avellanado y roscado.- Cambio de herramienta en segundos, sin equipo periférico.- Excelente relación coste-beneficio.

Portaherramientas ideal para desbaste, taladrado, avellanado y roscadoAumentar la vida de la herramienta hasta en un 300 % es una de las principales ventajas que ofrece el sistema de portaherramientas de expansión hidráulica de SCHUNK: TENDO E Compact, lo cual se valoró en un estudio realizado por la WBK de Karlsruhe, al compararlo con otros sistemas de sujeción

TENDO E COMPACT DE SCHUNK, PORTAHERRAMIENTAS DE EXPANSIÓN HIDRÁULICA

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La broca Tritan Drill es una broca universal aplicable en una gran variedad de materiales y con la que se consigue una buena cilindricidad de los agujeros así

como reducir la formación de rebaba.

Estos resultados se consiguen gracias, en parte, a la innovadora geometría que consigue una eliminación de viruta óptima y bajas presiones de corte. La broca Tritan-Drill también está convenciendo para el taladrado de materiales de viruta larga debido a su formación de viruta especial.

En situaciones de taladrado difíciles, como los agujeros cruzados o taladrados inclinados, la broca Tritan-Drill ha demostrado ser muy efectiva. Hay muchos ejemplos prácticos que hablan por sí solos, como por ejemplo: en el mecanizado de una culata fabricada en GJL 250, se ha conseguido taladrar hasta un 45% más que con las brocas de dos labios. Anteriormente se utilizaba una broca de dos labios para mecanizar los diámetros de 15 y 16mm. Se taladraban 1.800 agujeros con una velocidad de corte de 100m/min y un avance de 0.2 mm/rev. Con la broca Tritan-Drill de tres labios, además de incrementar la velocidad de corte y el avance a 130 m/min y a 0.34 mm/rev respectivamente, la vida útil de la herramienta también aumenta considerablemente hasta conseguir los 2.600 agujeros.

Otro ejemplo dentro del campo tan versátil de aplicaciones que tiene la broca Tritan-Drill es el mecanizado de una vía VA. Esta pieza, que está expuesta a cargas

mecánicas fuertes y a altas temperaturas, se fabrica con aceros termoresistentes y con estructura austenítica. La aleación garantiza una alta resistencia a la hora de operar con temperaturas superiores a los 1050º y previene las fisuras, aunque es difícil de mecanizar. La broca Tritan-Drill también es adecuada para este desafío. Comparada con una broca de dos labios que tiene una vida útil de 48 metros o de 3.200 agujeros, la broca Tritan-Drill alcanza los 63 metros o los 4.200 agujeros. Y todo ello con gran avance.

El mecanizado fiable de un turbocompresor fabricado en acero fundido y resistente al calor es otra de las aplicaciones favorables que ha demostrado tener la broca Tritan-Drill. Anteriormente, con una broca de dos labios con diámetro de 8.3mm, se podía mecanizar un máximo de 60 piezas. La broca Tritan-Drill llega a mecanizar hasta 140 piezas. Esto significa un aumento de la productividad del 130%.

El programa estándar de las brocas Tritan-Drill abarca las brocas para el taladrado de acero, materiales fundidos y metales no-férricos; todo ello en stock. Las brocas estás disponibles desde Ø 5,0 a Ø 20,0 mm y hasta 8xD. La broca Tritan-Drill, como herramienta especial, también estará disponible a corto plazo.

La nueva referencia en el taladradoLa broca Tritan-Drill de tres labios de Mapal, si comparamos con las brocas de dos labios, consigue taladrar más agujeros, aumentar la vida útil, y disminuir los costes de mecanizado, y todo esto con un avance significativamente más alto. Tanto los diseños estándares como los especiales, combinan la fiabilidad del proceso con un gran rendimiento

AYMA HERRAMIENTAS tel. 943 729070www.ayma.es

BROCA TRITAN-DRILL DE MAPAL: CONSIDERABLEMENTE MÁS RÁPIDO Y PARA MÁS PIEZAS

Las nuevas brocas Tritan-Drill de Mapal destacan por su versatilidad e increíbles prestaciones

WALTER TOOLS IBÉRICA tel. 93 4796760www.walter-tools.com

Frente a otras herramientas similares, éstas logran un aumento del rendimiento de hasta el 67 %.

El tratamiento especial de la superficie con Tiger·tec® Silver y el substrato de alto rendimiento ofrecen el máximo nivel de seguridad de proceso con materiales de difícil arranque de viruta como son por ejemplo las aleaciones de titanio.

Gracias al exclusivo recubrimiento Al2O3, el usuario alcanza una alta productividad en el mecanizado especialmente en materiales de difícil corte.

Las superficies extremadamente lisas reducen además notablemente la formación del filo de aportación.

Otro efecto positivo del recubrimiento Tiger·tec® Silver bicolor: el desgaste se detecta rápidamente, de modo que también todos los filos de corte pueden utilizarse con fiabilidad.

Las plaquitas de corte Tiger·tec® Silver de grado WSM45X están disponibles para todas las fresas Xtra·tec® habituales así como para las fresas de planear y escuadrar M4000 y la de copiar F2334 de Walter.

Resultan especialmente apropiadas para el mecanizado de aceros inoxidables (ISO M) además de materiales de difícil mecanizado (ISO S).

Piezas típicas: turbocompresores de gases de escape, álabes de turbina y estructuras de titanio para el sector aeronáutico y aeroespacial.

Espectacular rendimientoElevada resistencia térmica, alta resistencia al desgaste, tenacidad y dureza extrema: son las características de las nuevas plaquitas de corte Tiger·tec® Silver con grado WSM45X

EXTRA-PERFORMANCE GRACIAS A LOS NUEVOS GRADOS: TIGER·TEC® SILVER WSM45X

El nuevo grado WSM45X de Tiger·tec® Silver

Torneado y M.A.V.

· nº 215 · abril 2016 ·30

La sujeción de plaquita estable de CoroTurn 300 es posible gracias al sistema de bloqueo iLock™ de precisión patentado. Este sistema bloquea la plaquita

de forma segura para evitar que las fuerzas de corte afecten a la posición de la herramienta. iLock proporciona una precisión de herramienta de ±0.05 mm (.002 pulg.) que ofrece al operario unos reglajes e intercambios de plaquita repetibles y garantiza un acabado superficial optimizado y una mayor vida útil de la herramienta.

Las plaquitas de ocho filos de CoroTurn 300 están disponibles en las calidades GC4325 y GC4315 con recubrimiento Inveio™, una tecnología de orientación unidireccional de los cristales que se traduce en una gran resistencia al desgaste y vida útil de la herramienta.

El exclusivo diseño de la plaquita tiene una capacidad rompevirutas excelente y cuenta con menos carburo por filo, lo que reduce el impacto medioambiental gracias al menor volumen de materiales desechados y reciclados. Además, más filos se traducen en un mayor control del inventario.

CoroTurn 300 también amplía sus capacidades rompevirutas a través del refrigerante de gran precisión (HP) por arriba y por abajo. El refrigerante por arriba controla la rotura de la viruta para disfrutar de un mecanizado seguro, mientras que el refrigerante por abajo controla la temperatura para ofrecer una vida útil de la herramienta prolongada y predecible.

Una característica adicional de la herramienta es el conjunto de adaptadores Coromant Capto en una variedad

de tamaños y los mangos Quick Start (QS) que ofrecen unos cambios de herramienta acelerados y una conexión de refrigerante simplificada para disfrutar de unos tiempos de producción maximizados.

John Winter, especialista de productos de torneado de Sandvik Coromant, afirma que “CoroTurn 300 comprende los más recientes avances del sistema de bloqueo iLock, Inveio y la tecnología del refrigerante de gran precisión para elevar el torneado de acero a nuevos niveles con una plaquita de ocho filos de 80 grados. Esta es la herramienta perfecta para aplicaciones de torneado de acero de diámetros exteriores (OD) grandes que requieren una gran vida útil de la herramienta y seguridad del proceso”.

El especialista en aplicaciones de torneado general, Stefan Wernh, también opina que “CoroTurn 300 está diseñada para alcanzar un rendimiento sobresaliente en operaciones de torneado y su manipulación eficiente maximiza el aprovechamiento de la máquina”.

Mayor aprovechamiento de la máquina para un torneado de acero efectivoPara el torneado longitudinal y frontal, Sandvik Coromant presenta la nueva CoroTurn® 300 con el fin de ofrecer una mayor calidad del componente, eficiencia de manipulación y vida útil de la herramienta en operaciones de torneado de acero. Ya disponible, CoroTurn® 300 proporciona una sujeción de plaquita estable y plaquitas de ocho filos para un buen control de la viruta, vida útil de la herramienta y acabado superficial

CoroTurn® 300 CON SISTEMA DE BLOQUEO iLock™ DE PRECISIÓN

CoroTurn® 300 con tecnología iLock™ y plaquitas de ocho filos

SANDVIK COROMANT IBÉRICA tel. 91 6605100www.sandvik.coromant.com/es

Torneado y M.A.V.

31· nº 215 · abril 2016 ·

PLATO DE CAMBIO RÁPIDO PARA TORNOS CON CILINDRO DE CARRERA CORTA

Los platos con cambio rápido de garras de SCHUNK, experto en técnicas de sujeción y sistemas de agarre, se amortizan muy rápidamente, en particular para series de tamaño pequeño y medio. Tras el éxito de los platos automáticos de barra de cuña SCHUNK ROTA THW plus, la empresa familiar SCHUNK traslada el principio del cambio rápido de garras a los tornos CNC con cilindros de carrera corta.

El plato automático SCHUNK ROTA NCX universal, puede reemplazar a los platos de torno convencionales de fabricantes asiáticos sin sistema de cambio rápido de garras 1:1, sin ninguna conversión en la máquina y sin un adaptador. Minimiza el esfuerzo para la configuración hasta un 80% y amplía los tiempos de funcionamiento productivo de la máquina. En menos de 60 segundos se retroadapta un nuevo juego de garras, con una repetibilidad de 0,02 mm.

El ROTA NCX es apto para el acabado y para el corte de metal en volumen. Para asegurar la máxima seguridad del funcionamiento, está equipado con un sistema de bloqueo de las garras y con una detección de presencia de las mismas. Debido al sistema de garras base individual, resulta particularmente interesante para usuarios que todavía no trabajan con un plato de cambio rápido de garras. Todos los tipos de garras superiores estándar de chaveta en cruz, se pueden utilizar como garras superiores.

El plato universal SCHUNK ROTA NCX, estará disponible a partir del otoño del 2015 en los tamaños 165, 215, 260 y 315 con un paso de barra de diámetro 53 a 106 mm y una fuerza de sujeción de 55 a 155 kN. Puede utilizarse para sujeción de diámetros interiores y exteriores.

SCHUNK tel. 93 7556020

www.schunk.com

MECANIZADO DE PIEZAS DE ALTA COMPLEJIDAD Y GRAN TAMAÑO

Goratu presentaba hace unos meses en la EMO Milano la última generación de tornos GEMINIS y fresadoras LAGUN y mostraba en su stand el nuevo modelo GT9, la última innovación de la gama de tornos horizontales GEMINIS.

Torno horizontal GEMINIS GT9Completando la gama de tornos pesados, Goratu ha

incorporado a su catálogo el nuevo modelo Geminis GT9 con arquitectura en 2 o 4 guías, modelo que se presentó en la última EMO, celebrada en Milán.

Esta nueva máquina supone una considerable mejoría respecto a su antecesora, el torno Geminis modelo GHT9, debido a que se ha rediseñado la bancada ampliando la

anchura entre guías a 1.350 mm e incrementando el ángulo de caída para las virutas. Esta innovación permite un óptimo índice de evacuación de virutas.

Entre los distintos accesorios destaca el diámetro de la caña de 400 mm lo que permite una capacidad para soportar piezas de hasta 30 toneladas entre puntos. Otra de las peculiaridades de esta máquina es la dimensión del carenado. La puerta delantera tiene una anchura de 2 metros para mayor protección del operario.

GORATU tel. 943 748060

www.goratu.com

Materiales

· nº 215 · abril 2016 ·32

La utilización de nuevos materiales y procesos de fabricación ha permitido a Schaeffler volver a aumentar considerablemente el rendimiento de los rodamientos para husillos de varias series. En base a estos desarrollos, en la EMO se presentaron por primera vez nuevos rodamientos de precisión, rodamientos de rodillos cilíndricos con jaulas de plástico así como el nuevo acero de alto rendimiento Vacrodur. Mayores velocidades, una precisión más elevada, mayor duración de vida y una mayor capacidad de carga de los rodamientos permitirán que los clientes de Schaeffler puedan seguir desarrollando en el futuro máquinas-herramienta líderes en todo el mundo en materia de rendimiento y seguridad de funcionamiento

Rodamientos de rodillos cilíndricos en calidad X-life con jaula de plásticoLa nueva generación X-life ha permitido a Schaeffler volver a aumentar hasta un 18% más las capacidades de carga

dinámicas de sus acreditados rodamientos de rodillos cilíndricos de precisión de las series N10 y NN30 en lo que se refiere al diámetro del agujero de 30 a 120 mm.

Los rodamientos poseen una jaula con ventanas de plástico de grandes prestaciones PPA (poliftalamida). En los ensayos especialmente con rodamientos de dos hileras se ha constatado una homogeneidad de la velocidad claramente superior que la de los rodamientos con jaulas de latón. Los rodamientos con la nueva jaula de poliamida se caracterizan en esta comparación por una temperatura hasta 12 ºK inferior. La reducción del calentamiento garantiza al mismo tiempo que se consigan una velocidad un 25% superior en los tests de velocidades límite. Otra ventaja de la temperatura de funcionamiento inferior de la jaula de poliamida en comparación con la jaula de latón es la mayor duración de la grasa.

La aplicación de la jaula de plástico con características de amortiguación ligeras y mejoradas hace que los rodamientos funcionen de forma más silenciosa. El aumento de las revoluciones límite permite a los nuevos rodamientos de rodillos cilíndricos X-life proporcionar un mayor rendimiento a las construcciones.

Esto tiene especial validez en combinación con los rodamientos axiales de alta velocidad de la serie BAX. Con una lubricación de aceite mínima se pueden alcanzar valores característicos de la velocidad de casi un millón mm/min.

Máximo rendimiento de los rodamientos para cabezal gracias a nuevos materiales y mejora de los procesos

Rodamiento P4S con código Data Matrix (Imagen: Schaeffler)

Materiales

33· nº 215 · abril 2016 ·

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

Rodamientos de Vacrodur: máximo rendimiento para el futuro

El empleo de materiales de calidad superior en los anillos constituye una posibilidad para aumentar la capacidad de carga de los rodamientos con una adecuación constante de la velocidad. Los rodamientos de Schaeffler con anillos de Cronidur ofrecen desde hace muchos años los valores más elevados en cuanto a la capacidad de carga y la duración de vida de la grasa.

En comparación, el nuevo acero de alto rendimiento Vacrodur ofrece una capacidad de carga dinámica y estática aún mejor junto con un comportamiento de desgaste mejorado. Vacrodur es un acero de alto rendimiento fabricado mediante pulvimetalurgia cuya estructura fina y homogénea ofrece una excelente combinación de dureza y resistencia. Los tests han demostrado que posee un mejor comportamiento en el caso de ausencia de lubricación y ante la suciedad porque el material es más duro que la mayoría de partículas contaminantes.

La mayor dureza superficial lo hace más resistente frente a la formación de estrías. Los rodamientos de Vacrodur pueden someterse a cargas mayores sin que la pista de rodadura sufra deformaciones plásticas.

La capacidad de carga dinámica aumenta un 65% frente a 100Cr6 con la misma construcción interior. Schaeffler oferta rodamientos para cabezal de Vacrodur como solución especial para puntos de apoyo sometidos a grandes cargas. Otras aplicaciones de este acero de alto rendimiento son rodamientos con peligro de rozamiento mixto y suciedad con una carga estática elevada.

Rodamientos para husillos con precisión P4Para los husillos de fresadoras sencillos con

accionamiento de correa y electromotores rápidos, Schaeffler ofrece ahora una serie de rodamientos para cabezal con precisión de guiado P4.

Los rodamientos abiertos están equipados con una jaula de plástico guiada por el elemento rodante y bolas de acero de gran tamaño en la serie de diámetro B70. Con ángulos de contacto de 15 y 25 grados y una precarga estándar de clase UL, los rodamientos se corresponden con la precisión mecánica máxima de los rodamientos para husillos P4S conocidos de la serie B70. Los diámetros interiores disponibles abarcan desde los 25 hasta los 100 mm.

Los rodamientos para husillos P4 de FAG están equipados con un código Data Matrix que permite ya hoy comprobar la autenticidad del rodamiento con la aplicación PrecisionDesk, que en el futuro ofrecerá más funciones como el acceso a información sobre la capacidad de rendimiento y el montaje.

Rodillo cilíndrico X-life con jaula de plástico (Imagen: Schaeffler)

BAX: rodamientos axiales de alta velocidad para cabezal (Imagen: Schaeffler)

Materiales

· nº 215 · abril 2016 ·34

La industria de moldeo por inversión utiliza núcleos cerámicos en diferentes aplicaciones debido a sus muchas propiedades ventajosas, como por

ejemplo, resistencia, cualidades refractarias y estabilidad en condiciones extremas. Los núcleos permiten la creación de cavidades interiores que son muy pequeñas o complejas de desmoldar durante el proceso de moldeo por inversión. No obstante, si se debe alcanzar el mejor resultado posible entonces el núcleo cerámico utilizado en cualquier aplicación debe fabricarse con los materiales más adecuados, es decir, cada aplicación precisará de un tipo concreto de cerámica para obtener el mejor resultado.

Asimismo, es fundamental el tipo de aleación que se funde: los núcleos cerámicos se pueden utilizar con una gran variedad de aleaciones, incluidas las basadas en níquel y cobalto, aceros, aluminio y titanio, pero siempre con la combinación adecuada entre aleación y cerámica. El tamaño y la complejidad del objeto moldeado también afectarán a la elección del núcleo cerámico, al igual que la facilidad para poder retirar el núcleo tras el proceso (i.e. lixiviabilidad).

A continuación, se exponen algunos de los materiales de núcleo cerámico utilizados con frecuencia, detallando los procesos y las situaciones de moldeo en las que son más adecuados.

Alúmina >97%Este material es particularmente adecuado para la

fundición equiaxial, un proceso en el cual los moldes de cerámica son precalentados a una temperatura justo por debajo de la de solidificación de la aleación. Así, cuando la aleación entra en el molde se enfría rápidamente y crea una estructura granular uniforme. Los materiales cerámicos con alúmina >97% se pueden utilizar en una amplia selección de aleaciones incluidas las basadas en níquel y cobalto, y la cerámica toma la forma de un solo material con distribución de las partículas gruesas. Los materiales cerámicos con alúmina >97% no se pueden retirar con métodos estándar, pero tienen unas cualidades de resistencia y refractariedad extraordinarias.

Selección del núcleo cerámico correcto para las aplicaciones de moldeo por inversiónEl Dr. Chris Jackson, director técnico del área de negocio Certech de Morgan Advanced Materials, explica porqué es importante elegir el material adecuado para el núcleo cerámico de cualquier operación de moldeo y describe las propiedades y los usos potenciales de los materiales correspondientes

Materiales

35· nº 215 · abril 2016 ·

Zircón >95%Otra cerámica ideal para la fundición equiaxial es el

zircón >95%, particularmente apropiado para aleaciones que contengan altos niveles de cobalto. El cobalto reacciona con los núcleos que tienen un alto contenido en sílice, por lo que los núcleos de sílice son inadecuados para estas aplicaciones. La cerámica con zircón >95% tiene un tamaño de grano grueso y es adecuada para la fundición de piezas grandes y macizas. No son reactivas y se pueden eliminar de manera mecánica o mediante chorro de agua.

Zirconia >94%La cerámica con zirconia >94% se utiliza principalmente

en la fundición equiaxial, y dan excelentes resultados cuando se emplean con aleaciones de titanio. Tiene un tamaño de grano fino y se elimina mediante golpes, chorro de arena o agua.

Sílice fundida 100%Otra cerámica muy utilizada en la fundición equiaxial es

la sílice fundida, que sirve para la mayoría de aleaciones de níquel y aluminio. La cerámica de sílice fundida está disponible en diferentes tamaños de grano que permite la fabricación de diversas geometrías y se retira fácilmente, incluyendo su retirada por chorro de agua. La sílice fundida es estable, débil y deformable, y es resistente a la fisuración en caliente.

Sílice fundida 96%, zircón 2%, alúmina 2%Esta combinación crea un material cerámico utilizado

principalmente en la fundición monocristalina y de solidificación dirigida, y en la mayoría de aleaciones DS y SX. La combinación de sílice fundida 96%, zircón 2% y alúmina 2% está disponible en diferentes formas, pero generalmente tiene un tamaño de grano fino para utilizar en la fundición de pequeñas piezas complejas. Se retira fácilmente y es por tanto ideal para la fundición de pasillos ciegos y núcleos pequeños y complicados. Este material cerámico tiene una gran estabilidad a elevadas temperaturas.

Sílice fundida 74%, zircón 24%, alúmina 2%Esta combinación altamente versátil de sílice fundida

74%, zircón 24% y alúmina 2% se puede utilizar en la fundición equiaxial monocristalina o de solidificación dirigida, y con aleaciones que tienen una elevada temperatura de precalentamiento. Se utiliza con frecuencia en la mayoría de las aleaciones con base de níquel, DS y SX. Está disponible en distribuciones con diversos tamaños de grano, y se puede utilizar, por lo tanto, en la fabricación de diversas geometrías, siendo fácil de retirar. La combinación de sílice fundida 74%, zircón 24% y alúmina 2% presenta una estabilidad excelente a altas temperaturas y se puede utilizar en una amplia gama de tamaños y diseños de núcleos.

Procesos adicionalesSe pueden realizar otros procesos tras la cocción del

núcleo para aumentar su rendimiento durante el moldeo por inversión, como por ejemplo, la impregnación del núcleo para mejorar su resistencia a temperatura ambiente o altas temperaturas. Las soluciones de impregnación más utilizadas son la sílice coloidal, el polímero hidrosoluble y la urea.

Otro proceso de mejora al que se somete el núcleo una vez cocido y que puede contribuir a la optimización del rendimiento de los núcleos cerámicos en el moldeo por inversión es el recubrimiento de la superficie del núcleo para prevenir la reacción de fusión del núcleo o controlar el crecimiento de los granos. A menudo se utilizan recubrimientos de alúmina y aluminato de cobalto.

Independientemente del proceso de post cocción que se utilice, la mayoría de materiales son fácilmente eliminables de la fundición, bien mediante lixiviación química o utilizando chorros de agua.

ResumenLos materiales cerámicos son ampliamente utilizados

en las aplicaciones de moldeo por inversión en muchos sectores industriales debido a sus múltiples cualidades, incluidas la estabilidad ante condiciones ambientales extremas, la resistencia y la facilidad de eliminación una vez que la fundición está completada. Los materiales cerámicos modernos combinan alto rendimiento con rentabilidad, y son ideales para los procesos complejos de fundición. Los procesos modernos también permiten la adaptación de muchos de estos materiales para satisfacer necesidades concretas del cliente, a la vez que las herramientas existentes se pueden utilizar generalmente para fabricar núcleos cerámicos a partir de una amplia variedad de materiales.

Para más información acerca del uso de núcleos de cerámica en el moldeo por inversión, y las variedades y formas de materiales disponibles, visite www.mtccertech.com.

MORGAN ADVANCED MATERIALS tel. +44 (0) 1299872210www.morganadvancedmaterials.com

La industria de moldeo por inversión utiliza núcleos cerámicos en diferentes aplicaciones debido a sus muchas propiedades ventajosas,

como por ejemplo, resistencia, cualidades refractarias y estabilidad en condiciones

extremas. Los núcleos permiten la creación de cavidades interiores que son muy pequeñas o complejas de desmoldar durante el proceso

de moldeo por inversión. No obstante, si se debe alcanzar el mejor resultado posible

entonces el núcleo cerámico utilizado en cualquier aplicación debe fabricarse con los

materiales más adecuados, es decir, cada aplicación precisará de un tipo concreto de cerámica para obtener el mejor resultado

Materiales

· nº 215 · abril 2016 ·36

UDDEHOLM tel. 93 4601227www.acerosuddeholm.com

Con Formvar, Uddeholm ofrece a sus clientes una solución aún más completa para forjar en caliente. Cualesquiera que sean las condiciones, Formvar es

altamente recomendable para aplicaciones de extrusión, y en particular forja en caliente.

Con esta calidad se logra un incremento de la vida útil de la herramienta.

Uddeholm Formvar es un acero convencional de trabajo en caliente de alto rendimiento que ofrece una muy buena resistencia al desgaste en caliente y a la deformación plástica. Uddeholm Formvar se caracteriza por:

- Buena resistencia al revenido.

- Buena resistencia a alta temperatura.

- Excelente templabilidad.

- Buena estabilidad dimensional durante el tratamiento térmico y los recubrimientos.

Como se ha destacado anteriormente, Uddeholm Formvar está preparado para componentes de extrusión como son las matrices, camisas, discos de empuje, vástagos.

Al mismo tiempo también responde a aplicaciones de forja en caliente como son los insertos.

Para más información diríjase al apartado para Formvar de la página web del fabricante o contacte directamente con sus técnicos.

Uddeholm ha desarrollado una nueva calidad de acero para trabajo en caliente. Con una buena resistencia al revenido y alto límite elástico en caliente. Se trata de una opción mejorada para las matrices fabricadas en H13 y H11 que se encuentran en el mercado

Nueva calidad de acero para aplicaciones de extrusión y forja en caliente

NUEVA CALIDAD UDDEHOLM FORMVAR

Materiales

37· nº 215 · abril 2016 ·

La industria médica requiere materiales libres de lubricación, resistentes a la corrosión, medios extremos y que carezcan de cargan magnética. Las áreas de aplicación son muy diversas en este campo y requieren componentes dinámicos: desde los equipos pick & place en un laboratorio, hasta los cojinetes en los accesorios

que utiliza el paciente.

Los componentes fabricados en material antibacteriano toman un papel cada vez más importante en la maquinaria y otros equipos de este sector. Por ello, el especialista en «motion plastics» de igus ha diseñado un nuevo material iglidur AB especialmente apropiado para cojinetes antibacterianos, expuestos en la feria Compamed 2015.

Los resultados de las pruebas realizadas para testar la eficacia antimicrobiana sobre materiales plásticos y otras superficies no porosas, de acuerdo con ISO 22196: 2011, confirman que este nuevo material contribuye a reducir la contaminación de gérmenes y es ideal para los usuarios de la industria médica. Como todos los productos igus, los cojinetes lineales fabricados en material iglidur AB no requieren lubricación.

«Nos aporta dos ventajas al campo de la medicina y la tecnología de laboratorio», afirma Ulf Hottung, responsable del sector de la industria médica en igus. «Por un lado, no existe riesgo de contaminación por aceites o lubricantes. Por otro lado, las máquinas y equipos se pueden lavar de forma segura y sin retirar los lubricantes».

Cojinetes lineales antibacterianos desde almacén

Al mismo tiempo, los componentes de los equipos médicos tienen que ser igualmente resistentes a todo tipo de entornos para garantizar un lavado seguro. Los cojinetes lineales de material iglidur AB ofrecen alta resistencia a los químicos, motivo por el que el contacto con agentes químicos altamente abrasivos no suponen un problema para este material.

La nueva línea de cojinetes lineales ya está disponible desde stock en seis tamaños diferentes. Además, con el material iglidur® AB es posible mantener un rango de temperatura constante de entre -40 y +70 ºC.

igus ha diseñado los nuevos cojinetes lineales de material iglidur AB, especialmente apropiado para la industria de la medicina. Los cojinetes lineales fabricados en material antibacteriano contribuyen a reducir la contaminación de gérmenes. Todos los materiales iglidur son libres de mantenimiento y lubricación. El especialista en «motion plastics» presentó esta novedad en feria el pasado año

Sin lubricantes, sin gérmenes: nuevo material para la tecnología médica

igus tel. 93 6473950www.igus.es

El material iglidur AB de los cojinetes lineales contribuyen a reducir la contaminación por gérmenes. (Fuente: igus GmbH)

igus HA DISEÑADO LOS NUEVOS COJINETES LINEALES DE MATERIAL iglidur AB, ESPECIALMENTE APROPIADO PARA LA INDUSTRIA DE LA MEDICINA

Materiales

· nº 215 · abril 2016 ·38

Se podría esperar que los fabricantes y usuarios de chapa metálica y sistemas de soldadura prefirieran utilizar materiales metálicos en sus máquinas. Sin embargo, cuando se trata de fijar las chapas y conjuntos en líneas de soldadura automatizados, evitar el uso de metal (endurecido) tiene ventajas claras. Debido a que, en estas aplicaciones, los pasadores cerámicos de centrado tienen una vida útil hasta 40 veces más larga. Por esta razón, DOCERAM ha ampliado su gama CERAZUR de pasadores de centrado hechos de cerámica azul de altas prestaciones

Pasadores cerámicos de centrado para soldadura: vida útil más larga, mayor fiabilidad y mayor precisión

DOCERAM tel. +49 231 925 02585www.doceram.com

La primera razón para el alargamiento de la vida útil de los pasadores de centrado de cerámica (Figura 1) es la gran durabilidad y resistencia al impacto de la cerámica de alto rendimiento. Con los

tiempos de ciclo muy cortos de las líneas de producción automatizadas, por ejemplo las de montaje de carrocerías de automóviles, los pasadores de centrado metálicos se deforman y desgastan rápidamente.

Los componentes hechos de Cerazur, un óxido de circonio estabilizado con itrio, permanecen geométricamente estables incluso cuando se someten a esfuerzos mecánicos extremos.

Pero la segunda ventaja de la cerámica es que las salpicaduras de soldadura no se adhieren a ella.

Esto evita interrumpir la producción debido a soldaduras defectuosas causadas por la acumulación de material. Esto quiere decir que cuando se utilizan pasadores de centrado Cerazur en la línea de fabricación, la precisión de posicionamiento está garantizada durante períodos largos.

Debido a esto, es posible reproducir exactamente los resultados de soldadura y la consiguiente alta disponibilidad y tiempos de parada mínimos valen la pena al usuario. En industrias de ciclo corto automatizadas, como la fabricación de carrocerías de automóvil, esta ventaja particular pesa más que el coste adicional que supone la cerámica de alto rendimiento.

Y esto es de aplicación no solo a las líneas de soldadura, sino también a otros tipos de montaje, como el embridado y el remachado.

Todas estas razones han llevado a los principales fabricantes de automóviles a confiar en los pasadores de centrado Cerazur y beneficiarse de sus ventajas técnicas y económicas. O bien utilizan los pasadores que ofrece DOCERAM en muchos conjuntos (montajes) y formas diferentes. O utilizan electrodos de soldadura completos que consisten en un electrodo de base, un electrodo roscado intercambiable (tuerca de protuberancia) y un pasador de centrado hecho de cerámica controlado por aire comprimido (Figura 2). Estos electrodos completos tienen una construcción modular que les permite adaptarse a casi cualquier tipo de equipo y su diseño de “conectar y usar (plug and play)“ permite instalarlos muy rápidamente.

Figura 1: Los pasadores de centrado para soldadura hechos

de cerámica Cerazur tienen una vida útil 40 veces más larga si se

los compara con los de metal endurecido

Figura 2: La gama DOCERAM también incluye

electrodos completos para líneas

de soldadura automatizadas

Materiales

39· nº 215 · abril 2016 ·

Son perfectas para las aplicaciones de torneado que requieren tolerancias ajustadas y fuerzas de corte reducidas, estas plaquitas de estilo T (chaflanado).

CS100 están disponibles con chaflanes de 20 grados con un ancho de 0,05 mm a 0,1 mm. Sus filos negativos y reforzados ayudan a absorber las elevadas fuerzas de corte y presión, que de otra forma recaerían en las piezas y configuraciones de la máquina.

Como resultado, estas plaquitas eliminan el riesgo de deformación de piezas, especialmente en los componentes con paredes finas, a la vez que reducen las vibraciones excesivas que acortan la vida útil de la herramienta y tienen un impacto negativo en el acabado superficial. Las características de estas plaquitas también complementan a los productos CS100 con geometría S (chaflanado) diseñados para soportar elevadas fuerzas de corte en condiciones de mecanizado estables y rígidas.

Por tanto, las plaquitas de estilo T y S de la gama CS100 disponen de una gran resistencia a la abrasión y una tenacidad superior que prolonga la vida útil de la herramienta y permite alcanzar unas velocidades de corte elevadas al procesar materiales que son todo un reto como el Inconel, MAR, RENE y Waspaloy.

En otras palabras, los fabricantes, especialmente del sector aeronáutico y de generación de energía que usen estas plaquitas, se beneficiarán de una alta productividad, una calidad uniforme y un coste por pieza reducido.

Además, Seco ha añadido nuevos portaherramientas para plaquitas de cerámica a su completo catálogo de productos. Estos portaherramientas, que están disponibles en cuadradillo y Seco-Capto™, incorporan diseños de asiento y sistemas de sujeción específicos para ajustarse fácilmente a los diferentes grosores y a la falta de agujeros de montaje estándar en el centro que son comunes en estos tipos de plaquitas.

Para obtener información sobre las plaquitas CS100 y el papel que juegan las diferentes preparaciones de filo en las operaciones de mecanizado, visite www.secotools.com/cs100 o póngase en contacto con el representante local de Seco.

Seco ha ampliado las capacidades de rendimiento en semiacabado y desbaste de su calidad cerámica Sialon CS100 Secomax™ añadiendo a esta gama plaquitas con preparación de filo estilo T. Gracias a una geometría extremadamente afilada que ofrece un corte mucho más suave, las nuevas plaquitas proporcionan una gran estabilidad y un rendimiento estable en el mecanizado de superaleaciones de níquel en condiciones

Nuevas plaquitas de cerámica Sialon que destacan en condiciones inestables

SECO TOOLS tel. 93 4745533www.secotools.com

Materiales

· nº 215 · abril 2016 ·40

El primer punto crítico es a menudo el cizallamiento. Para evitar rasguños es esencial que el banco de la máquina esté equipado con bolas de desplazamiento

en resina sintética. La hoja de acero puede así deslizar sin dañarse. Cuando la pieza se corta, se presiona contra el banco para evitar que se mueva. Esta técnica, sin embargo, tiene contraindicaciones: la presión contra las bolas provoca abolladuras. Los mejores fabricantes están equipados con un sistema de protección con bolas de desplazamiento equipadas con un dispositivo neumático, lo que hace que se retiren hasta por debajo del plano de soporte.

Incluso la fuerza con la que los pisadores sujetan la pieza debe ser ajustable. Las piezas más pequeñas y más finas requieren menos presión, de lo contrario los pistones

dejan huellas en la superficie. Una máquina de calidad debe tener un CNC capaz de modular la fuerza aplicada por medio de un circuito hidráulico independiente. Los cilindros deben asegurar un cierre hermético para evitar fugas de aceite hidráulico o grasa que pueden manchar la chapa. También la cabeza de los pistones debe ser recubierta con un plástico antirraya. Típicamente se utiliza nylon por su bajo coeficiente de fricción.

Después del cizallamiento, entra en escena el plegado. Los daños cosméticos más frecuentes en esta fase se deben al deslizamiento de la hoja de metal contra los bordes de la matriz. Para reducir este problema, tenemos que utilizar matrices especiales, con un radio aumentado. Otra solución más cara es el uso de matrices con rodillos. En correspondencia con el borde exterior de la ranura, se insertan pequeños cilindros que giran para acompañar a la hoja de metal mediante la reducción de la fricción y el roce. Este tipo de herramientas se debe mantener totalmente limpia para evitar que la suciedad impida que los cuerpos de rodillos se muevan libremente. También están disponibles en el comercio películas plásticas de protección de aplicar a la matriz, que limitan los arañazos, pero pueden reducir la precisión de plegado.

Hablando de herramientas, es importante elegir un par punzón / matriz adecuado para el tipo de hoja, su grosor y el ángulo de conseguir. Los aceros de alta resistencia tienen un radio de curvatura mayor y requieren una ranura más amplia. Existe el riesgo de causar grietas en el borde exterior del perfil, dañando la estética y la solidez. Las herramientas deben estar siempre bien lubricadas para reducir la fricción, y mantenerse limpias de escombros, polvo, suciedad, escala, fichas y otros materiales que puedan rayar la superficie.

Diez formas de prevenir arañazos y abolladuras doblando el acero inoxidableEl acero inoxidable es un material hermoso. Brillante, fuerte, inalterable. Pero también es caro, difícil de doblar, y fácil de arañar. Cuando trabajamos piezas que se utilizan para revestimientos, electrodomésticos y muebles, incluso un pequeño rasguño se convierte en un gran problema. ¿Cómo se puede cortar y doblar el acero inoxidable sin arruinarlo?

Bolas de desplazamiento de resina sintética que permiten desplazarse a la hoja de acero sin dañarse

Los cilindros deben asegurar un cierre hermético para evitar fugas de aceite hidráulico o grasa que pueden manchar la chapa

Es importante elegir un par punzón / matriz adecuado para el tipo de hoja, su grosor y el ángulo de conseguir

GASPARINI tel. +39 0422 8355www.gasparini.it

Las chapas de acero inoxidable son a menudo grandes y delgadas. Si no están acompañadas adecuadamente durante el plegado, su peso hace que se flexionen y causan el llamado “contraplegado“ alrededor del borde de la matriz. Para esto se han desarrollado los acompañadores. Estos soportes frontales móviles, provistos de esferas, en la fase de plegado y durante el ascenso del tablero soportan el peso de la hoja. Además de girar también deben trasladarse, ya que durante el plegado el punto de rotación de la hoja se mueve. Las mejores prensas plegadoras también están equipadas con soportes retráctiles junto al tope trasero. En algunos casos, es posible montar protecciones de chapa, también en el lado interior de la prensa plegadora. Estos accesorios sujetan la hoja, mientras que está apoyada, evitando deformaciones.

Los acompañadores son unos soportes frontales móviles, provistos de esferas, que soportan el peso de la hoja en la fase de plegado y durante el ascenso del tablero

Algunas prensas plegadoras van equipadas con soportes retráctiles junto al tope trasero. A veces es posible montar protecciones de chapa también en el lado interior de la prensa plegadora. Estos accesorios sujetan la hoja mientras que está apoyada, evitando así deformaciones

Inspección y medición

· nº 215 · abril 2016 ·42

Durante los dos primeros días, el Palacio de Congresos Euskalduna de Bilbao fue el escenario de esta nueva edición, en el que los expertos participantes mostraron nuevos métodos de trabajo para

mejorar los procesos industriales y la productividad de las empresas. Entre otros, Metromeet reunió a profesionales de las empresas y organismos más importantes en metrología como General Electric, Innovalia Metrology, Fusion for Energy, Renishaw, Fraunhofer ILT e IK4-Tekniker.

Tras los dos tutoriales de ambos días centrados en la medición híbrida y la metrología 4.0 de la mano de representantes de Unimetrik y Datapixel respectivamente, la conferencia dio paso a los dos keynotes del evento. Aravind Govindan (Frost & Sullivan) analizó en primer lugar el impacto de la industria 4.0 en el mercado de la metrología, y Ulrich Thombansen (Fraunhofer ILT), por su parte, evaluó la importancia de las aplicaciones laser en la industria de fabricación europea. Precisamente esta ponencia fue considerada como la mejor presentación de Metromeet 2016.

Durante la pausas para el café, se realizaron ‘MetroLab’, sesiones demostrativas donde se trataron temáticas sobre metrología automatizada de la mano de FARO, y medición híbrida gracias a Innovalia Metrology.

La metrología 4.0, lista para la Cuarta Revolución IndustrialMás de 150 personas se dieron cita los pasados 24, 25 y 26 de febrero en la décimo segunda edición de Metromeet, la Conferencia Internacional sobre Metrología Industrial Dimensional. El evento, organizado por la Asociación Innovalia y consolidado como un referente internacional para la metrología y su desarrollo en la industria, convocó a líderes internacionales del sector para exponer los últimos avances en la materia y plantear mejoras en la calidad de los productos y la eficacia de su producción

Más de 150 personas asistieron la décimo segunda edición de Metromeet (Fotografía: Revista TOPE)

LA FABRICA DEL FUTURO, LA IMPRESIÓN 3D Y LAS SOLUCIONES PARA AUTOMOCIÓN FUERON PARTE DE LAS TEMÁTICAS IMPARTIDAS EN LA EDICIÓN DE ESTE AÑO DE METROMEET,

DONDE LA REVISTA TOPE VOLVIÓ A SER MEDIA PARTNER

Una vez finalizadas estas breves sesiones y tras el almuerzo, las ponencias se centraron en la presentación de soluciones prácticas en metrología industrial, micro y nanometrología, instrumentación metrológica, calibración, verificación y estándares y la novedad de este año, la impresión 3D.

La tarde del 24 de febrero comenzó con la presentación de Iñigo Bereterbide, de Renishaw, quien expuso llos nuevos retos que la fabricación aditiva plantean al sector. Aitor García de la Yedra, de Lortek, presentó un innovador sistema de medida en inspección en procesos de fabricación laser, mientras que Luigi Semeraro, de Fusion for Enery, daba comienzo a las soluciones propias de metrología industrial con su explicación de la función de back office en los procesos de ingeniería inversa.

Posteriormente, Claudio Turrin (Whirpool) continuó con su enfoque integrado para la fabricación de la cadena de control de calidad, al igual que Danny Shacham, presidente de NEXTEC, presentaba su tecnología láser en la medición de partes de automoción. Andrés Escartín (BOSCH) y Naoki Asakawa (Universidad de Kanazawa) fueron los encargados de finalizar el primer día de conferencias mediante su exposición de la aplicación de tecnologías láser en la producción de electrodomésticos y el proyecto Kodatuno basado en el software 3D CAD / CAM.

Durante la segunda tarde de conferencias, en el apartado sobre micro y nanotecnología, Georges Favre (LNE) presentó el desarrollo de una metrología híbrida para medir el tamaño de nanomateriales al igual que

Inspección y medición

43· nº 215 · abril 2016 ·

METROMEET tel. 94 4805183www.metromeet.org

Cesar Sciammarella (General Stress Optics) explicaba la utilización de la microscopia convencional para la nanometrología.

A continuación, y culminando la jornada centrándose en la parte de normativa metrológica, verificación y calibración, Reik Krappig (Fraunhofer IPT) fijó los parámetros y propiedades del enfoque basado en la alineación de frente de onda para el montaje de sistemas ópticos al igual que Gorka Kortaberria (Tekniker) detallaba cómo realizar la verificación de grandes piezas fundidas mediante nubes de puntos densas.

Pero eso no fue todo. Este año Metromeet quiso sorprender a todos con la incorporación de una jornada especial dedicada al mundo de la automoción. Durante la mañana del viernes 26 de febrero, trasladaron la conferencia a la Bodega Murillo Viteri para ofrecer, en un lugar especial y de una forma más distendida, una serie de sesiones destinadas a conocer las necesidades del sector y presentar soluciones metrológicas específicas en el área de chapa, plástico y componentes del motor.

Metromeet Automotive & Wine comenzó con una sesión informativa de la mano de Mikel Lorente, director técnico de ACICAE, el cual explicó las tendencias más relevantes en el mundo de la automoción. Alicia González, del grupo Innovalia continuó la jornada dando a conocer las necesidades formativas del sector en cuanto a metrología dimensional. Posteriormente, André Egbert (GE), Raúl Leunda (EPC), Marcial Fernández (ZEPLAS) y Aitor San Vicente (Unimetrik) detallaron distintos casos prácticos sobre soluciones específicas para fabricantes de componentes del motor, chapa, plásticos, etc.

Desde un espacio único, perfecto para el encuentro, y en un entorno a la par tradicional y moderno, Metromeet ofreció a los asistentes la oportunidad de reunirse con los profesionales del sector de la Automoción y la Metrología para intercambiar experiencias.

El evento fue una vez más organizado por la Asociación Innovalia (Fotografía: Revista TOPE)

En las sesiones demostrativas se trataron temáticas sobre metrología automatizada de la mano de FARO (Fotografía: Revista TOPE)

Las demostraciones prácticas sobre medición híbrida corrieron a cargo de Innovalia Metrology (Fotografía: Revista TOPE)

Inspección y medición

· nº 215 · abril 2016 ·44

El TriSpector1000 también permite ajustar de forma rápida, sencilla y con gran disponibilidad inspecciones complejas. Tres variantes diferentes para áreas de trabajo distintas (de 56 mm a 116 mm, de 141 mm a 514 mm y de 321 mm a 1.121 mm) garantizan la realización de la tarea y la integración del sensor en el entorno de la

máquina de forma óptima.

El concepto de carcasa única es garantía de situaciones de medición geométricas, estables y e inequívocas. La detección de imágenes 3D de objetos en movimiento mediante triangulación láser es independiente de las propiedades de los objetos, de las influencias procedentes del fondo y de las situaciones de iluminación y luz ambiental. Al mismo tiempo, proporciona hasta 2.000 perfiles 3D por segundo y, en consecuencia, resultados de medición de alta resolución que el sensor Visión convierte y emite inmediatamente en valores milimétricos procesables. De este modo, los constructores de maquinaria y los integradores pueden duplicar de forma rápida y sencilla las tareas de inspección, y, en caso de fallo, el usuario puede sustituir el dispositivo sin pérdida de tiempo usando los datos y las configuraciones guardadas.

La emisión de datos a través de salidas digitales y la interfaz Gigabit Ethernet permiten reaccionar rápidamente mediante el control del proceso y de la máquina si es necesario.

Sencillez e inteligencia: inspección 3D simplificadaMedición del volumen y las dimensiones, control de la altura y la integridad, recuento y posicionamiento de los objetos. Especialmente donde es importante controlar la geometría 3D de los objetos de manera eficiente, el sensor configurable Visión TriSpector1000 de SICK ofrece opciones de solución versátiles y de gran disponibilidad. El manejo intuitivo, la gran facilidad de integración y la emisión de datos en 3D como valores milimétricos calibrada de fábrica garantizan que se puedan llevar a cabo de manera sencilla las más diferentes tareas de inspección

Inspección y medición

45· nº 215 · abril 2016 ·

SICK tel. 93 4803100www.sick.es

En lugar de programación, inspección mediante comparación de imágenes de referencia

La configuración de parámetros mediante la intuitiva interfaz de usuario se lleva a cabo sin ningún tipo de problemas. Las cuatro herramientas de análisis de imágenes que integra el TriSpector1000 (localizador de formas, herramienta de área, herramienta de plano y localizador de regiones), permiten localizar, comprobar y evaluar los objetos y sus propiedades.

Todas las herramientas se pueden usar de forma sencilla a través del software de configuración SOPAS de SICK. Con el localizador de formas, se establece la forma en 3D de un objeto mediante una imagen de referencia que TriSpector1000 debe reconocer durante el proceso. Con la llamada herramienta de área, el sensor Visión mide si las piezas están presentes y, en caso afirmativo, si lo están en la cantidad o la altura correctas. Para ello, esta herramienta usa la posición y la alineación detectadas por el localizador de formas, p. ej., de una caja, para colocar la ventana de medición en el punto correcto del objeto. La herramienta de plano controla las tareas de inspección en las que, mediante el ángulo de las superficies, se decide, p. ej., si un tapón de rosca se ha aplicado correctamente o no.

Con el localizador de regiones, TriSpector1000 localiza objetos dentro de un área definida por el usuario, independientemente de su forma. Esto permite, por ejemplo, comprobar con seguridad la presencia de diferentes piezas en la bandeja de clasificación de cajas plegables y, al mismo tiempo, detectar en qué lugar puede faltar algo.

Gracias a la interfaz de usuario intuitiva, el operador puede poner en servicio el TriSpector1000 y trabajar con él de forma sencilla, pues todas las herramientas se caracterizan por su gran facilidad de uso y su gran flexibilidad y ofrecen, especialmente cuando se combinan entre sí, una gran variedad de soluciones de inspección.

Listo para la inspección de alimentos, productos farmacéuticos y embalajes

El TriSpector1000 ofrece soluciones para una gran variedad de inspecciones de dimensiones, calidad e integridad en la industria alimentaria, farmacéutica y de embalajes, entre otras. Desde el punto de vista técnico, el sensor Visión incluye el equipamiento más adecuado. Cuenta con una carcasa de aluminio anodizado, ofrece dos tipos de protección a elegir, IP 65 o IP 67, y está disponible con pantalla frontal de vidrio o de plástico a prueba de roturas.

Gracias a la triangulación láser, la medición es independiente del color, la forma, el brillo y la estructura de las superficies, así como de las características de brillo de bombones, galletas, pastillas, tabletas o piezas pequeñas. Además, con este sensor pueden detectarse datos de intensidad que permiten supervisar la presencia de etiquetas o modelos impresos.

Prácticamente todos los procesos de inspección pueden ajustarse paso a paso con poco esfuerzo. La versión

adecuada del TriSpector1000 se selecciona y se monta de acuerdo con la situación de montaje o a la distancia de trabajo. Al ajustar las herramientas, la interfaz de configuración muestra el ajuste y la alineación de la ventana de medición, así como la exploración láser.

La velocidad de desplazamiento del dispositivo de transporte se detecta mediante encoders y el TriSpector1000 la tiene en cuenta automáticamente para calcular los perfiles 3D. En el siguiente paso se activan las herramientas de inspección necesarias. El localizador de formas detecta el objeto de referencia, p. ej., una caja de galletas, y detecta eventuales alineaciones y posiciones diferentes en el dispositivo de transporte. Con la herramienta de área, se colocan ventanas de medición sobre los diversos campos. Los datos del localizador de formas se usan para seguir los distintos campos, independientemente de la posición real de la caja de cartón y para comprobar su contenido. Si el contenido faltara completamente, se avisará como error.

Si el contenido fuera insuficiente, en determinadas circunstancias, se deberá a un paso anterior de embalaje fallido; si el contenido es excesivo, en determinadas circunstancias, puede influir negativamente en un proceso posterior, p. ej., el cierre del embalaje. De este modo, la inspección 3D con el TriSpector1000 detecta o evita los fallos en el proceso de embalaje.

También se pueden realizar de manera sencilla inspecciones 3D complejas

Por su manejo intuitivo, sus opciones de inspección inteligentes y el sistema de análisis de imágenes integrado, el TriSpector1000 configurable es la solución ideal para transformar incluso las exigencias más complejas de inspección 3D en tareas simples, ya se trate de una gran variedad de piezas, propiedades de objeto exigentes, procesos rápidos, condiciones de entorno desfavorables o elevadas exigencias en la exactitud de medición.

Por Xavier Massa, Product Manager Visión & Encoders,

SICK Optic-Electronic, S.A.

El TriSpector1000 también permite ajustar de forma rápida, sencilla y

con gran disponibilidad inspecciones complejas. Tres variantes diferentes para áreas de trabajo distintas (de

56 mm a 116 mm, de 141 mm a 514 mm y de 321 mm a 1.121 mm)

garantizan la realización de la tarea y la integración del sensor en el entorno

de la máquina de forma óptima

Inspección y medición

· nº 215 · abril 2016 ·46

EPIDOR tel. 93 8641111www.epidor.com

Acoplamientos de mordaza de juego cero para sistemas de inspección ópticosLos sistemas de inspección ópticos de arranque y de parada, a veces presentan curvas de aceleración y deceleración muy rápidas que ocasionan vibraciones, así como elevados valores de par. Las características de amortiguamiento de los acoplamientos de mordaza a juego cero de Ruland reducen los tiempos de estabilización y las cargas de choque. El resultado es un rendimiento del sistema más preciso y una reducción del desgaste de los componentes

Los acoplamientos de mordaza de Ruland se componen de dos mazas y un elemento elástico insertado, llamado estrella. Las mazas se fabrican

de aluminio, tipo 2024 / 3.1355, para ofrecer un bajo momento de inercia. Además tienen un diseño balanceado para reducir las vibraciones a velocidades elevadas.

La estrella, hecha de un material de poliuretano, ofrece capacidad de amortiguamiento de cargas impulsivas y reduce a un mínimo los choques contra el motor u otros equipos sensibles. Las estrellas están disponibles en tres grados de dureza, lo que permite elegir una estrella según las exigencias del sistema con respecto a la desalineación, al amortiguamiento, a la rigidez torsional y al par.

Los acoplamientos de mordaza a juego cero altamente personalizables, tipo abrazadera o con tornillo prisionero, permiten la combinación entre sí con mazas de diámetros interiores métricos e imperiales, con o sin chavetero.

Las mazas de los acoplamientos de mordaza de Ruland tienen un perfil curvado, realizado a través de un proceso de mecanizado propio de Ruland, que se adapta exactamente a la forma de la estrella y garantiza un funcionamiento a juego cero.

Este perfil concentra las fuerzas hacia el centro de los “miembros“ de la estrella, mejorando le efectividad del material elastómero. En caso que la estrella falle alguna vez, las mordazas de ambas mazas „engranan“ entre sí y continúan trasmitiendo el par para permitir que el sistema se pare de manera segura y se realicen los trabajos de mantenimiento necesarios. La estrella podrá ser cambiada sin problemas, lo que permite recuperar las características de rendimiento del acoplamiento.

Los acoplamientos de mordaza a juego cero pertenecen a la gama completa de servoacoplamientos de Ruland que incluye también acoplamientos rígidos, acoplamientos flexibles a hélice, acoplamientos de fuelle, acoplamientos de disco y acoplamientos Oldham. Todos los productos provienen de la fábrica de producción propia ubicada cerca de Boston, EE.UU. y cumplen con las normas RoHS y REACH.

Los sistemas de inspección ópticos de arranque y parada se benefician de las características elevadas de amortiguamiento de los acoplamientos de mordaza de juego cero de Ruland

Inspección y medición

· nº 215 · abril 2016 ·48

ZEISS, multinacional alemana especializada en soluciones de metrología, entra en un

nuevo segmento de mercado, la digitalización óptica en 3D, con la presentación de los primeros equipos portátiles Comet L3D y Comet L3D 2. Estos lanzamientos se producen bajo la nueva ZEISS Optotechnik, fruto de la reciente adquisición de Steinbichler Optotechnik, fabricante sistemas de digitalización con sensores ópticos 3D, por parte de la división de Metrología Industrial de ZEISS.

Los nuevos equipos presentados por ZEISS Optotechnik combinan una avanzada tecnología de sensores con un software sencillo y seguro para la captura y el procesamiento de datos en 3D. Como gran novedad, cuentan con un diseño compacto y portátil que permite moverlos a cualquier entorno de medición necesario. Las aplicaciones gracias a esta innovación son muy amplias, desde controles de calidad, inspecciones, fabricación de moldes, ingeniería inversa o incluso en arqueología y documentación de objetos histórico-artísticos. Por tanto, su uso se hace especialmente valioso en industrias como la aeroespacial, automoción o aeronáutica.

En concreto, los equipos Comet L3D y L3D 2 utilizan luz LED pulsada para realizar mediciones con gran resolución lumínica en espacios reducidos e incluso en condiciones ambientales difíciles. Como añadido, el Comet L3D 2 integra un sistema de precisión 3D que reconoce cambios de vibración y exposición de piezas permitiendo mantener la calidad de las mediciones en entornos de producción.

Además, puede combinarse con la plataforma de software colin3D, que permite crear comparaciones de falso color para su análisis individual y elaborar informes inteligentes para documentar los resultados de la medición.

ZEISS Optotechnik, una unión para impulsar la digitalización 3D en metrologíaEl lanzamiento de estos dos nuevos productos de medición digitalizada 3D se produce tras la adquisición de Steinbichler

Optotechnik por parte de la división de Metrología Industrial de ZEISS, tras varios años de colaboración estrecha.

Comet L3D y L3D 2 son los primeros equipos que aúnan las fortalezas de ambas compañías. Por un lado, la experiencia en sensores ópticos 3D de la antigua Steinbichler Optotechnik y por otro, la trayectoria de ZEISS en equipos y software de metrología Industrial.

La nueva compañía resultado de esta unión, ZEISS Optotechnik, está focalizada en el ámbito de la tecnología de medición óptica, promoviendo la digitalización y su posición en los procesos de calidad. Por lo tanto, gracias a esta unión ZEISS llega a cubrir todo el proceso de medición desde el modelo de datos de CAD y la digitalización, hasta la inspección de piezas.

CARL ZEISS tel. 91 2033735www.zeiss.es

Medición, digitalización e inspección de piezasZEISS entra en el mercado de la digitalización óptica en 3D con el lanzamiento de sus primeros equipos portátiles. Se trata de los nuevos Comet L3D y L3D 2 de ZEISS Optotechnik, nacidos de la reciente adquisición de Steinbichler Optotechnik por parte de la división de Metrología Industrial de ZEISS

Inspección y medición

49· nº 215 · abril 2016 ·

FARO Technologies, Inc. (NASDAQ: FARO), especialista en tecnología de medición

3D, captación de imágenes y realización, anuncia el lanzamiento de su revolucionario Cobalt, un escáner metrológico sin contacto que usa la tecnología de luz azul para capturar millones de mediciones de coordenadas 3D en alta resolución en cuestión de segundos.

Gracias a su procesador integrado y automonitorización, además de su facilidad de uso en flujos de trabajo manuales o plenamente automatizados, Cobalt ofrece mediciones rápidas y consistentes para tareas de inspección dimensional e ingeniería inversa sobre piezas, unidades y herramientas.

Además, la versatilidad del Cobalt permite diversas opciones de uso como mesa giratoria, robot, células de inspección industrial y combinaciones de captadores de imágenes múltiples.

Por otro lado, la unión de velocidad, flexibilidad, alta resolución y portabilidad en una misma máquina convierte al Cobalt en una solución ideal para sus exigentes necesidades de metrología en líneas de montaje.

Entre sus principales ventajas, el nuevo escáner 3D sin contacto de FARO agiliza los flujos de trabajo y reduce los costes para los fabricantes. Y además:

- Aumenta la productividad, automatizando el flujo de trabajo de la medición.- Multiplica la productividad con combinaciones de captadores de imágenes múltiples.- Ofrece datos 3D en tiempo real para el control del proceso estadístico (SPC) sin frenar la producción.- Otorga una precisión de medición asegurada por la automonitorización.- Es fácil de montar y transportar, así como de configurar e integrar.- Su rendimiento es de alto nivel a un precio asequible.- Finalmente, se acompaña del servicio técnico y asistencia desde las delegaciones de FARO repartidas por todo el mundo.

Por todo lo expuesto, es una herramienta eficaz para la inspección de piezas, montajes, herramientas, moldes y matrices, aplicable a industrias como la automotriz, aeroespacial, la industria manufacturera, así como en otros sectores con altos niveles de automatización.

El Cobalt está diseñado para la integración rápida y fácil en la planta de producción, y se integra a la perfección, entre otros, con el software de metrología CAM2 Measure 10.

FARO SPAIN tel. 93 4311268www.faro.com/spain

Escaneado 3D sin contacto perfecto para la planta industrial y líneas de montajeFARO se automatiza con las diversas opciones de uso del FARO Cobalt Array 3D Imager. Entre sus ventajas, agiliza los flujos de trabajo y reduce los costes para los fabricantes, por ello se convierte en la herramienta más eficaz en el entorno de la producción industrial. Ideal para la inspección de piezas, montajes, herramientas, moldes y matrices, en industrias como la automotriz, aeroespacial, la industria manufacturera, así como en otros sectores con altos niveles de automatización

Cobalt de FARO, una herramienta eficaz para la inspección

Lubricantes y equipos

· nº 215 · abril 2016 ·50

Las grasas de alto rendimiento actuales ofrecen la posibilidad de suministrar lubricante a los rodamientos para husillos durante un periodo

prolongado incluso a muy elevadas velocidades de forma segura y económica. Este es el motivo por el que la mayoría de los husillos principales se lubrican con grasa.

Por lo general, estos rodamientos son sensibles al exceso de lubricación, por lo que deben encontrarse soluciones para llevar la cantidad de grasa adecuada al lugar correcto del cabezal. Además, las grasas de alto rendimiento tienden al endurecimiento y la separación debido a la presurización. El dispositivo de relubricación debe tener esto en cuenta.

FAG CONCEPT PRECISION GREASECon FAG CONCEPT PRECISION GREASE Schaeffler presenta

un sistema de relubricación diseñado especialmente para las necesidades del cabezal principal en lo que a volumen de grasa suministrado por carrera se refiere. En las salidas se conectan tubos llenos de grasa, que constituyen la reserva de lubricante para la lubricación posterior.

En el cartucho se encuentra únicamente un aceite a presión que se bombea en los tubos durante la lubricación. La separación entre la grasa y el medio de presión en el tubo se lleva a cabo con una bola. El sistema suministra 0,025 cm³ por carrera y línea de suministro. A la grasa solo se le aplica presión durante el proceso de relubricación para evitar la separación de la grasa en el dispositivo.

Otros dispositivos de relubricación compactos y pequeños de Schaeffler son el sistema FAG CONCEPT2 con una o dos salidas apto, por ejemplo, para relubricar los rodamientos de mesas giratorias. FAG CONCEPT8 con un máximo de ocho salidas puede emplearse, por ejemplo, en la máquina-herramienta para lubricar los ejes lineales.

Schaeffler posibilita con los nuevos sistemas de lubricación compactos de nuevo desarrollo CONCEPT PRECISION GREASE y FAG CONCEPT PRECISION OIL la máxima precisión y eficacia en la alimentación de lubricante para los rodamientos para cabezal. Los puntos principales del desarrollo de estos rodamientos de alta velocidad se han centrado en el correcto suministro y evacuación del lubricante, la cantidad de lubricante, la evacuación del calor y los lubricantes

Grasa o aceite: una lubricación precisa y eficiente de los rodamientos para husillos

CON FAG CONCEPT PRECISION DE SCHAEFFLER

FAG CONCEPT PRECISION GREASE: sistema automático de relubricación de grasa (Imagen: Schaeffler)

Las grasas de alto rendimiento actuales ofrecen la posibilidad de suministrar lubricante a los

rodamientos para husillos durante un periodo prolongado incluso

a muy elevadas velocidades de forma segura y económica. Este es el motivo por el que la

mayoría de los husillos principales se lubrican con grasa

Lubricantes y equipos

SCHAEFFLER tel. 93 4803410www.schaeffler.es

FAG CONCEPT PRECISION OIL: lubricación directa con aceite sin aire comprimido

Si en una aplicación se requieren parámetros de velocidad muy elevados (> 1,6 millones mm / min), la solución habitual es la lubricación aire-aceite. La desventaja de emplear lubricación de aire-aceite es la gran cantidad de aire comprimido necesario, con los elevados gastos que ésta conlleva.

Con un funcionamiento de 24 horas al día los costes pueden ascender a unos 700 € anuales por electromandrino trabajando en tres turnos. Una cantidad insuficiente de aire filtrado o la formación de agua condensada derivada de un secado insuficiente pueden provocar un fallo prematuro del cabezal.

La solución: FAG CONCEPT PRECISION OIL lubrica directamente con aceite en cantidades mínimas sin emplear aire comprimido como medio transportador. La innovación la constituye que el transporte del lubricante en el rodamiento con aire comprimido se sustituye por un elemento amortiguador de estrangulación. Este elemento permite realizar un suministro casi continuo hacia el rodamiento. El concepto ha sido probado en un prototipo de electromandrino conjuntamente con la empresa Weiss Spindeltechnologie GmbH y en estos momentos ya ha demostrado su funcionamiento práctico.

Un control de la lubricación directa con aceite en función de la velocidad ofrece más potencial de optimización.

FAG CONCEPT PRECISION OIL – la solución para la lubricación directa de aceite especial para cabezales de alta velocidad que prescinde del aire comprimido (Imagen: Schaeffler)

Lubricantes y equipos

· nº 215 · abril 2016 ·52

El cliente es un fabricante de tapones de plástico de alcance global, con 21 fábricas en 19 países alrededor de todo el mundo. Su reputación se basa

en la fabricación de productos y oferta de servicios que cumplen los más altos estándares de calidad, entre sus clientes se encuentran empresas de primera línea.

Los ingenieros técnicos en aplicaciones de FUCHS estaban interesados en examinar el potencial de ahorro energético de los aceites hidráulicos especiales en sus máquinas de moldeo por inyección.

Los productos seleccionados son sintéticos y se sitúan en la vanguardia de la tecnología, frente a los tradicionales aceites hidráulicos con base de aceite mineral.

Resumen del proyectoDe acuerdo con un resumen de los procedimientos

de mantenimiento del cliente, se solicitó a FUCHS una propuesta de suministro para la lubricación de 55 máquinas de moldeo por inyección en uso.

Tras un estudio de la fábrica, realizado por los ingenieros técnicos de FUCHS, se sugirió el uso de aceites hidráulicos sintéticos.

Este tipo de tecnología lubricante fue elegida por las siguientes características:

- Estabilidad frente a la oxidación y resistencia al envejecimiento mejoradas.- Largos intervalos de servicio.- Potencial de ahorro energético.

El cliente tiene un gran número de máquinas de moldeo por inyección de diferentes fabricantes, entre ellos Arburg, Husky y Netstal. Se escogieron dos MMI idénticas con el objetivo de que los datos obtenidos fueran fiables y aislados durante todo el periodo de prueba.

Cada MMI se equipó con un amperímetro especialmente diseñado que registra cada 5 segundos los KWh utilizados por la máquina y la media para cada periodo de 30 minutos.

Para comenzar la prueba, ambas máquinas se llenaron con un aceite hidráulico HLP tradicional. En este caso, de acuerdo con las indicaciones del OEM, era un aceite sin zinc. Se pusieron en marcha las máquinas y funcionaron durante un periodo de tiempo prolongado y los resultados obtenidos se comprobaron para asegurar su fiabilidad.

A continuación, se drenó y limpió una de las máquinas y se llenó con RENOLIN ZAF 68 MC, aceite sintético de última tecnología. Las máquinas se pusieron en marcha de nuevo para la máxima producción y se comparó el consumo de energía.

La importancia de elegir un aceite hidráulico de la calidad adecuada se puede reflejar en un considerable ahorro de energía. Pocas compañías tienen en cuenta las posibilidades de reducir los gastos de producción gracias a la tecnología lubricante. Un proyecto realizado por FUCHS ha arrojado interesantes conclusiones en este aspecto, entre ellas los beneficios energéticos de la utilización de aceites hidráulicos sintéticos de última generación frente a los HLP tradicionales

Fluidos hidráulicos, claves para el ahorro energético

LA UTILIZACIÓN DE ACEITES HIDRÁULICOS SINTÉTICOS DE ÚLTIMA GENERACIÓN HA PERMITIDO REDUCIR EL CONSUMO ENERGÉTICO EN UN ENSAYO REALIZADO EN MÁQUINAS DE MOLDEO POR INYECCIÓN

Lubricantes y equipos

53· nº 215 · abril 2016 ·

Resultados del ensayoSe tomaron y compararon casi 300 lecturas «medias»

del consumo de energía durante el periodo de prueba. Se demostró que el consumo medio de KWh se reducía en un 4,7 % en la máquina que utilizaba RENOLIN ZAF 68 MC de FUCHS.

Tras la conclusión de este ensayo, se realizó una propuesta completa para cambiar el lubricante de todas las máquinas de moldeo por inyección por lubricantes de la nueva tecnología. A pesar de la inversión inicial en lubricante, el tiempo de amortización del cambio era inferior a 4 meses.

Basándonos en los costes de energía del cliente (0,09 € durante el día y 0,06 € durante la noche) y sus tasas de producción, el uso de RENOLIN ZAF 68 MC, supondrá un ahorro anual de 870 € por máquina. Con 55 máquinas supone un ahorro anual de casi 48.000 €.

A la hora de estudiar una reducción de los precios de mantenimiento, pocas compañías tienen en cuenta la posibilidad de ahorro de la tecnología lubricante, cuya elección puede dar lugar a un ahorro significativo.

La elección del fluido hidráulico apropiado para mejorar la eficiencia hidráulica puede dar lugar a un aumento del beneficio final.

Características aceites hidráulicos sintéticos de última generación

- Estabilidad frente a la oxidación y resistencia al envejecimiento mejoradas

- Excelentes propiedades desaireantes

- Amplio intervalo de temperaturas de trabajo

- Alto índice de viscosidad estable frente al cizallamiento

- Largos intervalos de servicio

- Excelentes propiedades dispersantes y detergentes

- Disponible en formulaciones con y sin zinc

FUCHS LUBRICANTES tel. 93 7730212www.fuchs.com/es

Lubricantes y equipos

· nº 215 · abril 2016 ·54

KLÜBER LUBRICATION tel. 902 435500www.klueber.com/es/

Klüber Lubrication, empresa especialista en la fabricación de lubricantes especiales, continúa cumpliendo con el exigente mercado de aceites y grasas de poliéter perfluorado (PFPE), ofreciendo en estos momentos al mercado más de 70 productos PFPE bajo las marcas BARRIERTA®, Klüberalfa® y Klübertemp®.

Conocidos por sus excelentes propiedades para condiciones extremas, estables y no inflamables, los aceites y grasas PFPE proporcionan un excelente rendimiento a alta temperatura en sectotes industriales, como los de Automoción, Aeroespacial, Electrónica, Químico, Textil, Plástico, Alimentario y Bebidas.

La estabilidad térmica de estos lubricantes únicos les hace capaces de soportar temperaturas de funcionamiento superiores a los 300ºC. Además, muchos productos PFPE de Klüber Lubrication también disponen del registo H1 NSF para el uso en el procesamiento de alimentos y equipos de envasado.

A finales de los años 60, Klüber Lubrication desarrolla por primera vez, con la marca BARRIERTA®, lubricantes para altas temperaturas basados en aceites de poliéter perfluorado (PFPE).

Los lubricantes BARRIERTA® son significativamente superiores a los lubricantes convencionales en lo que a la resistencia a la oxidación (lubricación de larga duración o de por vida) y la estabilidad térmica respecta.

Por ello abren posibilidades de construcción y diseño completamente nuevas para la técnica de ingeniería.

Como única empresa especializada en lubricantes que obtiene sus aceites PFPE a partir de un productor asociado al grupo, Klüber Lubrication fue pionera en la difusión mundial de esta nueva clase de lubricantes. En un gran número de sectores industriales, donde actualmente ya es inconcebible trabajar sin los lubricantes del tipo BARRIERTA®.

Gracias a su innovación continuada, los estrictos controles de calidad y unos productos especiales hechos a medida, con las tres marcas BARRIERTA®, Klüberalfa® y Klübertemp®, Klüber Lubrication ofrece ahora la gama de PFPE más amplia para los ámbitos de uso más versátiles. Los lubricantes BARRIERTA® -lubricantes para

altas temperaturas basados en aceites de poliéter perfluorado (PFPE)- son superiores a los lubricantes convencionales en cuanto a resistencia a la oxidación y estabilidad térmica

Gracias a su innovación continuada, los estrictos controles de calidad y unos productos especiales hechos a medida con las marcas BARRIERTA®, Klüberalfa® y Klübertemp®, Klüber Lubrication ofrece ahora la gama de PFPE más amplia y para los ámbitos de uso más versátiles

Soluciones triblógicas para rodamientos y guías que ofrecen un alto rendimiento en condiciones extremas

KLÜBER LUBRICATION APUESTA POR SU GAMA DE ACEITES Y GRASAS PFPE CON MÁS DE 70 PRODUCTOS EN TODO EL MUNDO

Lubricantes y equipos

55· nº 215 · abril 2016 ·

FUCHS presenta ECOCUT SE 10E, su nuevo lubricante M.Q.L. que se añade a la familia de fluidos de corte aplicados por pulverización.

Se trata de un aceite de muy baja viscosidad (índice = 6 a 40º C cSt) formulado en base aditivos sintéticos lubricantes, antioxidantes y humectantes.

Su uso evita la formación de grumos de viruta, dejandola prácticamente seca. ECOCUT SE 10E está especialmente recomendado para el corte de piezas de aluminio (válido también para metales amarillos) con cinta o disco.

Aporta gran capacidad lubricante, mínimo desgaste de herramientas y excelente acabado de las piezas mecanizadas.

FUCHS ha desarrollado una extensa gama de productos para sistemas de lubricación M.Q.L. dirigida a la industria metalmecánica para el corte de aluminio mediante cinta o disco. La aplicación de los productos M.Q.L., “Minimal Quantity Lubrication”, es el suministro de cantidades muy pequeñas de lubricante aplicado justo en el punto de fricción. Esta aportación se realiza por medio de un aerosol generado por aire y una mínima cantidad del producto lubricante

Nueva solución lubricante M.Q.L. para el corte de aluminio mediante cinta o disco

FUCHS ECOCUT SE 10E

FUCHS LUBRICANTES tel. 93 7730212www.fuchs.com/es

Ventajas M.Q.L. frente a la lubricación convencional- Mayor productividad, reduciendo entre un 20 % y un 70 % el tiempo de mecanizado

- Menor desgaste, alargando la vida útil de las herramientas hasta en un 300 %

- Proceso prácticamente seco, sin presentar pérdidas por arrastre

- Baja inversión, con un periodo de amortización muy reducido

- Mayor protección hacia las personas y el medio ambiente, sin presentar problemas con los residuos

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