Resistencia a Compresion Del Cemento

7/22/2019 Resistencia a Compresion Del Cemento

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TECNOLOGÍA DEL HORMIGÓN CIV – 217

RESISTENCIA DELCEMENTO

A COMPRESION

1.-OBJETIVOSOBJETIVO GENERAL.

Esta norma tiene por objeto, establecer el método para determinar laresistencia a la compresión de morteros de cemento hidráulico, usando probetasnormalizadas de 50,8 mm (2") de lado.

2.- FUNDAMENTO TEÓRICO

2.1.- INTRODUCCIÓN

La resistencia a la compresión se puede definir como la máxima resistencia medida de unespécimen de concreto o de mortero a carga axial. Generalmente se expresa enkilogramos por centímetro cuadrado (Kg/cm2) a una edad de 28 días.Para de terminar la resistencia a la compresión, se realizan pruebas en especímenes demortero o de concreto

2.2.- FUNDAMENTO

2.1.1 Cemento.- En ingeniería civil y construcción se denomina cemento a un aglutinante oconglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava másárido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, manejable y plástica capaz defraguar y endurecer al reaccionar con el agua y adquiriendo por ello consistencia pétrea, elhormigón o concreto. Su uso está muy generalizado, siendo su principal función la deaglutinante.

2.1.2 Adquisición de resistencia mecánica.- La adquisición de resistencia de los

diversos tipos de cemento Pórtland depende básicamente de la composición química del

clinker y de la finura de molienda. De esta manera, un cemento con alto contenido de

silicato tricálcico (C3S) y elevada finura puede producir mayor resistencia a corto plazo, y

tal es el caso del cemento tipo III de alta resistencia rápida. En el extremo opuesto, un

cemento con alto contenido de silicato dicálcico (C2S) y finura moderada debe hacer más

lenta la adquisición inicial de resistencia y consecuente generación de calor en el

concreto, siendo este el caso del cemento tipo IV. Dentro de estos limites de

comportamiento, en cuanto a la forma de adquirir resistencia, se ubican los otros tipos decemento portland.

En cuanto a los cementos portland-puzolana, su adquisición inicial de resistencia suele ser

un tanto lenta debido a que las puzolanas no aportan prácticamente resistencia a edad

temprana. Por otra parte, resulta difícil predecir la evolución de resistencia de estos

cementos porque hay varios factores que influyen y no siempre se conocen, como son el

tipo de clinker con que se elaboran y la naturaleza, calidad y proporción de su

componente puzolánico.

Univ. Ruben Choque Llave Aux. Univ. Andres R. Huanca Zegarra1

http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%83%C2%ADa_civil

http://es.wikipedia.org/wiki/Construcci%C3%83%C2%B3n


http://es.wikipedia.org/wiki/Grava


http://es.wikipedia.org/wiki/Arena

http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%83%C2%B3n

http://www.monografias.com/trabajos6/lide/lide.shtml


http://es.wikipedia.org/wiki/Ingenier%C3%83%C2%ADa_civil



http://es.wikipedia.org/wiki/Arena

http://es.wikipedia.org/wiki/Hormig%C3%83%C2%B3n





2.1.3 Compuestos principales del cemento Pórtland.-

Estos compuestos se forman en el interior del horno cuando la temperatura alcanza el punto en que la mezcla cruda se transforma en un líquido pastoso, que al enfriarse daorigen a sustancias cristalinas de los primeros compuestos citados rodeados por unmaterial intersticial que contiene C4AF y otros compuestos secundarios

COMPUESTO COMPOSICIÓN ABREVIATURASilicato tricálcicoSilicato dicálcicoAlumínio tricálcicoFerro aluminato tetracálcico

3CaOSiO2

2CaOSiO2

3CaOAl2O3

4CaOFe2O3Al2O3

C3SC2SC3AC4AF

Estos compuestos llamados potenciales, no se presentan aislados, sino que más bien puede hablarse de “fases” que los contienen en gran proporción junto con algunas

impurezas. Las proporciones calculadas de ellos revelan valiosa información en cuanto alas propiedades del cemento. Las FASES son las siguientes:

FASES INCIDENCIASAlita(C3S)

Belita(C2S)

Aluminato(C3A)

Ferrito(C4AF)

Fase principal en la mayoría de los clinker.Desarrollo de la resistencia mecánica.Tiempo de fraguado.Resistencia inicial.Usualmente segunda fase en importancia.Su contribución en el desarrollo de la resistenciaempieza a sentirse después de una semana.

Solución sólida de C3A con algo de impurezas de SiO2 y de MgO.Alta resistencia inicial.Calor de hidratación relativamente alto.Su contenido se limita entre 5 y 15% según el tipo decemento, ya que proporciona cambios volumétricosindeseables y resistencia pobre a los sulfatos.Conocida como “BROWNMILLERITA”.Solución sólida que fluctúa desde C2F hasta C6A2F.Disminuye la temperatura de clinkerización.

Existen otros compuestos o fases menores: Cal libre (CaO), periclaza (MgO), TiO2,Mn2O3, K 2O y Na2O.

Los óxidos de sodio (Na2O) y óxidos de potasio (K 2O) son conocidos como “ÁLCALIS”.Se ha encontrado que estos compuestos reaccionan con algunos agregados y ocasionanuna desintegración del hormigón, además de afectar la rapidez con que el cementoadquiere resistencia.





En términos generales, se puede decir que hasta los tres días de edad, el desarrollo deresistencia, se debe a hidratación del C3S; hasta los siete días, prácticamente por elaumento de hidratación del C3S; hasta los 28 días, el incremento se debe principalmente alC3S, con pequeña contribución del C2S y finalmente, después de los 28 días el incrementose debe a Hidratación del C2S

2.1.4 Relación agua-cemento (en peso).-Las dos propiedades esenciales del mortero fraguado son su duración y resistencia.Ambas propiedades están estrechamente relacionadas con la densidad. En general, cuantomás compacto es el mortero más resistente y duradero será. El mortero debe ser denso para que resulte impermeable al agua y proteja los refuerzos metálicos debidamente.La resistencia y durabilidad del mortero viene determinada por la cantidad de aguautilizada para la mezcla pero la granulación general del agregado tiene un efectoindirecto. Los agregados finos exigen más agua que los gruesos para conseguir el mismo

grado de docilidad. De ello se desprende que en la práctica la granulación del agregadoincide en la cantidad de agua que debe agregarse.Se ha demostrado que la resistencia del mortero depende primordialmente de las proporciones relativas de agua y cemento. Cuanto mayor es la proporción de agua, másdébil será el mortero. Hay que tener siempre en cuenta un margen para la humedad presente en la arena. He aquí una lista normal de relaciones agua-cemento:

Galones imperiales por 112 lb de cemento

litros por 50 kg

Relación aguacemento en peso

3,5 15.5 0.31

4,0 18.0 0.364,5 20.0 0.40

5,0 22.5 0.45

5,5 24.5 0.49

6,0 27.0 0.54

La relación agua-cemento para la construcción en ferrocemento que da la resistencia ydocilidad requeridas se sitúa en la región de 0,35 - 0,45, si bien de acuerdo con las normas provisionales fijadas por la sociedad de clasificación Det Norske Veritas no debe

excederse del coeficiente del 0,40.Si debido a las condiciones locales se necesita una mezcla más trabajable tal vez sea preciso utilizar agregados para reforzar la trabajabilidad siempre que resulten adecuados

2.1.5 Relación cemento-arena (en peso).- Se ha determinado que la relación cemento-arena se sitúa entre 0,4 y 0,6 para la arenaseca. La experiencia ha demostrado que este valor debería acercarse a 0,6, aunque se hanconstruido muchas embarcaciones utilizando el cociente de 0,5.Calculo:

La carga total máxima aplicada debe ser anotada; la carga por unidad de área se obtiene





dividiendo la carga total por 4” que es el área de cualquiera de las caras. Si lasdimensiones de la sección transversal varia en mas de 0.06” se debe usar el área correctaen ves de 4 pulg2.

)"4(

maxarg

Area

total imaaC =σ

2.3.- APLICACIONES

La importancia de la resistencia del cemento podemos observarlas en las siguientescomparaciones de resistencia de diferentes fábricas Bolivianas

TIPO DE CEMENTO IP-30 RESISTENCIA

[Kg/cm2]

EDAD (días)

ESPECIFICACIÓN

[Kg/cm2] NB-011

3 7 28 3 7 28COBOCE 195 280 370 ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300FANCESA 193 264 350 ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300EMISA 195 280 350 ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300VIACHA 200 295 390 ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300EL PUENTE 180.6 245.3 341.1 ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300WARNES ≥ 114 ≥ 170 ≥ 300

WARNES





Esto con el fin de determinar la resistencia a compresión del cemento, y tambien verificar

cual de los cementos de distinta procedencia tiene mas resistencia

Tambien para elaboracion de proyectos de todo tipo , donde se tenga que utilizar los

cementos en un tipo de hormigon en cada parte que se construya .

Para el diseño de mezclas de concreto.

2.4.- REFERENCIA A LA NORMA UTILIZADA

Esta norma tiene correspondencia con las siguientes:

NB 060-95 Cemento - Disposiciones generales para análisis químicos NB 062-95 Cemento - Método de determinación de la consistencia normal NB 473-95 Cemento - Método para determinar la fluidez NB 475-81 Tamices de ensayo de tela de alambre y de plancha perforada – Dimensionesnominales de abertura

2.5.- CUESTIONARIO

Explique que caracteristicas debe tener la arena para este ensayo

La arena usada para hacer las muestras (cubos), en este ensayo, seránatural de sílice; normalizada para ensayo y gradada de acuerdo con los siguientes tamices:

TABLA H0213_1 TAMICES PARA NORMALIZACIÓN Y GRADACIÓN DE ARENA

Alterna % que pasa

1,18 mm (No.16) 100

600 µm (No.30) 96 - 100300 µm (No.50) 23 - 33150 µm (No.100) 0 - 4

Para comprobar la gradación normalizada, se toma el contenido de un saco lleno dearena, de aproximadamente 45 kg, se extiende en una superficie plana y por cuarteo setoman unos 700 g; de esta muestra, se toman unos 100 g y se hace el tamizado,tomando las mallas en forma independiente; en 60 segundos de continuo tamizadono pasarán por el tamiz más de 0,5 g. El material retenido en cada malla estará deacuerdo con la gradación presentada antes.

Cite explique los ensayos que se hace al cemento para verificar su calidad yresistencia.

.

Que factores intervienen en este ensayo para que no se pueda obtener resultadosdeseados.

A continuación mostramos los factores que intervienen y que se deben tomar encuenta:

Condiciones Ambientales.- La temperatura del aire en las vecindades de la mezcladora,moldes, materiales, prensa, etc., será de 20 a 27,5°C (68 a 81.5°F).El agua de mezclado tendrá una temperatura de 23 ± 1,7°C (73.4 ±3°F).





La humedad relativa no será menor del 50%. Se deberá comprobar el flujo del morteroconforme lo establecido en el Método H0215.Se deben hacer varios morteros de prueba con variantes en el porcentaje de adicióndel agua hasta obtener el flujo especificado. Cada prueba se hará con mortero nuevo. (elMétodo H0215).

3.- EQUIPO Y MATERIALES

Aparatos

3.1.1 BalanzasDeben cumplir con los siguientes requisitos:

En balanzas en uso, la variación permisible para una pesada de 2 000 g, no debe ser mayor de + 2,0 g. La variación permisible de balanzas nuevas, no debe ser mayor de la mitad de este valor.

3.1.2 TamicesSe debe usar los siguientes tamices:

1.18 mm (N° 16)600 m (N° 30)

425 m (N° 40)

300 m (N° 50)

150 m (N° 100)

3.1.3 Probetas graduadasPreferentemente, las probetas graduadas deberán tener una capacidad suficienteque permita medir el agua de amasado en una sola operación, Las probetas deben

estar graduadas por lo menos cada 5 mL y la graduación puede empezar a partir de 10 mL para las de 250 mL y a partir de 25 mL para las de 500 mL,

3.1.4 Cámara húmedaLa cámara húmeda debe tener las condiciones adecuadas y además cumplir loespecificado en 3.2 .

3.1.5 Moldes

Los moldes para las probetas cúbicas normalizadas de 50,8 mm ± 0,03 mm delado, no deben tener más de 3 compartimientos, ni constar de más de doselementos separables.

Estos elementos deben estar dotados de dispositivos que permitan una segura yrígida unión. Deben ser fabricados de un metal resistente, no atacable por las mezclas decemento, con dureza RockweII no menor de 55 HRB. Las paredes de los moldesdeben ser lo suficientemente rígidas para evitar alabeos.

Las caras interiores de tos moldes deben ser planas, con una variación permisible de 0,025mm para moldes nuevos y de 0,05 mm para moldes en uso. La distancia entre lascaras opuestas debe ser de 50,8 mm ±0,13 mm para moldes nuevos y de 50,8 mm + 0,50mm para moldes en uso. La altura de cada compartimiento debe ser de 50,8 mm,con una variación permitida de + 0,25 mm y - 0,13 mm para moldes nuevos y de + 0,25mm y -0,38 mm para moldes en uso. El ángulo formado por las caras adyacentes debe ser





de 90° + 0,5°.

3.1.6 Mesa de escurrimientoCon su plancha circular de bronce de 10 pulgadas de diámetro junto con un molde ( baseinferior 4” de diámetro, base superior 2.75” de diámetro y una altura de 2” ) de un material nocorrosivo

3.1.7 Varilla para apisonar El mortero ½” x 1” de sección y una longitud de 5” a 6” de longitud y un ancho de 2” a 3”

4.- PREPARACION DE LA MUESTRA.-

Análisis granulométrico del agregado fino:

Se empleará tamices de abertura cuadrada según la norma ASTM.: C 136 – 39.

Límites normalizados según la ASTM. : C 136 – 39.

Malla Nº % Pasa

Acumulado

Nº 16 – 1.18 mm.

Nº 30 – 600

micras.

Nº 50 – 300

micras.

Nº 100 – 150

micras.

Nº 200

100

98

28

2

0

Preparación de la muestra:

1.- se prepara tres o más probetas para cada ensayo. Las proporciones que se deben usar,

por peso, son una parte de cemento por 2.75 parte s de arena de muy buena calidad

(Ottawa).

2.- La cantidad de agua debe ser tal que produzca un escurrimiento en la pasta entre 100 y

115%, determinado por medio de la mesa de escurrimiento. Después que se ha terminado

de preparar la pasta de acuerdo con el método descrito abajo en el párrafo 3, se coloca el

molde de la mesa de escurrimiento y se amasa la superficie con relación al borde del

molde; luego se retira el molde y con la manivela del aparato se levanta la plancha

circular de bronce a una altura de ½” por 25 veces en 15 segundos. Se debe ensayar un

buen número de muestras de diferente consistencia deseada. El porcentaje de

escurrimiento se determina de acuerdo con la siguiente fórmula:





100*%"4

"4lg,inf −= puensayodel fianlal muestraeriordiametrontoescurrimie

3.- la mezcla se efectúa en un recipiente esmaltado de suficiente capacidad. Los

materiales se amasan y se compactan con las manos debidamente protegidos con guantes.Para la mezcla de los materiales se usa el siguiente orden:

a) se coloca primero el agua en el recipiente.

b) Se agrega luego el cemento y se revuelve este con el agua durante 30 segundos

c) Luego se agrega la mitad del peso de la arena exigido i se continua revolviendo la

mezcla durante 30 segundos

d) Se agrega el resto de la arena y se revuelve la mezcla por 1.30 minutos

4.- después de terminar la preparación de la pasta se empiezan a llenar los moldes, cuyas

superficies interiores deben haber sido aceitadas previamente. La primera capa que se

coloca en los moldes debe tener 1” de espesor y debe compactarse con 32 golpes del

pizon uniformemente distribuidos luego se coloca una segunda capa del mismo espesor y

se compacta de la misma manera. La capa final es enrazada con un palustre

5.- Luego se ponen los moldes junto con la pasta compactada en un cuarto húmedo y se

dejan allí por un periodo de 24 horas. Las probetas axial preparadas se deben ensayar

inmediatamente que se saquen, o de lo contrario se deben sumergir en agua a temperatura

que varia entre 21 º +-1.7ºC las probetas deben secarse antes de ser ensayadas con el finde eliminar el exceso de humedad superficial.

5.- PROCEDIMIENTO DE LA PRÁCTICA

. Preparación de los moldes A los moldes se les aplicará en sus caras interiores una capa delgada de aceitemineral ligero.Las superficies de contacto de los elementos separables se revestirán de una capade aceite mineral pesado, luego se unen estos elementos y se elimina el exceso de aceite





en cada uno de los compartimentos. Luego se coloca el molde sobre una placa plana, no absorbente, cubierta con una delgada capa de aceite. En la parte exterior de las juntas de las partes que componen el molde, o de éstos con la placa, se aplicará unamezcla de 3 partes en peso de parafina y 5 partes de resina o cera calentada a 110-120°C, para impermeabilizar.

Composición del morteroLas proporciones en peso de materiales para el mortero normal serán de una (1) parte de cemento y 2,75 partes de arena gradada, usando una relación agua - cemento de0,485 para los cementos Portland y 0,460 para las que contienen aire; sin embargo,será tal que produzca un flujo de 110 ± 5, expresada en porcentaje del cemento.

Las cantidades que deben ser mezcladas para formar la bachada parra seis (6)cubos de ensayo, serán de 500 g de cemento y 1375 g de arena y 242 ml deagua, aproximadamente.Para nueve (9) cubos se requieren 740 g de cemento, 2035 g de arena y 359 ml de agua

. Moldeo de Especimenes

Después de preparado el mortero, hay que dejarlo quieto en la mezcladora por 90segundos, sin cubrirla. Durante los últimos 15 segundos de este intervalo,rápidamente se debe raspar el mortero pegado en las paredes y luego remezclar por 15segundos a velocidad lenta. Dentro de un tiempo transcurrido no mayor de 2 minutosy 30 segundos después de completar la mezcla original de la bachada, se inicia elllenado de los compartimentos, colocando una capa de más o menos 25 mm (1") deespesor (aproximadamente la mitad del molde), en cada uno de loscompartimentos,y se apisonan con 32 golpes que se aplicarán sobre la superficie, en 4 etapasde 8 golpes adyacentes cada una, como se ilustra en el siguiente esquema.Los golpes de cada etapa se darán siguiendo una dirección perpendicular a los de la

anterior; la presión del compactador será tal, que asegure el llenado de loscompartimentos. Se deben completar las cuatro (4) etapas de compactación, en cadacompartimiento, antes de seguir con el siguiente. Una vez terminada la etapa de la primera capa en todos los compartimentos, se llenancon una segunda capa y se procede como en la primera.

Durante la compactación de la segunda capa, al completar cada etapa y antes deiniciar la siguiente, se introduce en el compartimiento el mortero que se hadepositado en los bordes del molde. A lo largo de estas operaciones, el operariousará guantes de caucho. Al finalizar la compactación, las caras superiores de loscubos, deben quedar un poco más altas que el borde superior de los moldes. La

superficie de los cubos debe ser alisada con la parte plana del palustre, retirando el mortero sobrante, con un movimiento de vaivén.

Almacenamiento de los especimenes

Terminada la operación de llenado, el conjunto de molde y placa, se colocará enla cámara húmeda durante 20 o 24 horas, con la cara superior expuesta al airehúmedo, pero protegidocontra la caída de gotas. Si los cubos se retiran del molde antesde las 24 horas, se dejarán en la cámara húmeda hasta completar este tiempo. Los cubosque no se van a ensayar a las 24 horas, se sumergen en agua-cal saturada dentro





del tanque de almacenamiento, construido con material no corrosivo; el agua deltanque se renovará frecuentemente para que permanezcalimpia.

EnsayoLos cubos que van a ser ensayados a las 24 horas, se sacan de la cámara húmedacubriéndolos con un paño húmedo, mientras se van pasando a la máquina. Para losotros cubos, deben sacarse del tanque de almacenamiento uno a uno y probarseinmediatamente. Todos los cubos se ensayarán dentro de las siguientes toleranciasde tiempo: a las 24 horas ± ½ hora; a los 3días ± 1 hora; a los 7 días ± 3 horas; y a los 28 días ± 12 horas.

Los cubos deberán secarse y dejarse limpios de arena suelta, o incrustaciones, en las carasque van a estar en contacto con los bloques de la máquina de ensayo. Se debe comprobar por medio de una regla, que las caras están perfectamente planas.

Colóquese cuidadosamente el espécimen en la máquina de ensayo, debajo del centro de la parte superior de la máquina, comprobándose antes de ensayar cada cubo,

que la rótula gira libremente en cualquier dirección. No se usarán amortiguadoresentre el cubo y los bloques de carga.

Cuando se espera que el cubo resista una carga máxima superior a 13,3 kN (3000 lbf), seaplica a éste una carga inicial de la mitad del valor esperado, a velocidadconveniente; si se espera que la carga que va a resistir sea menor de 13,3 kN(3000 lbf), no se aplicará carga inicial al cubo. La velocidad de aplicación de lacarga se calcula en tal forma que la carga restante para romper los cubos conresistencia esperada mayor de 13,3 kN (3000 lbf) o la carga total en losotros, se aplique sin interrupción en un tiempo comprendido entre 20 y 80segundos, desde el inicio de la carga. No se hará ningún ajuste a la máquina mientras se

esté efectuando el ensayo.





8.- CÁLCULO E INFORME

Ensayo: Resistencia del cemento a compresion Método: ......practico.

Descripción de la muestra.....Arena de don Diego........Realizado por…Ruben Choque Llave …………Fecha de la práctica… /VIII/09…….

Datos generales del aparato

Datos de la muestra……………………………

Cálculos………………………si……………….

Gráficas………………………no………………..

RESISTENCIA DEL CEMENTO A COMPRESION

NORMA: ASTM C109)

DATOS.-

Área de la muestra 4” o 25.81 cm2

Cargas últimas de rotura

Carga

(Kg)

Área

(cm2)

Esfuerzo(Kg/cm2)

3500 25.81 135.612600 25.81 100.742100 25.81 81.362100 25.81 81.362700 25.81 104.612100 25.81 81.36

promedio 97.51





RESULTADOS. – El resultado que se obtuvo fue el de 97,51(Kg/cm2)

9.- CONCLUSIONES

- Aprovechando los resultados comparativos de los cuatro cementos utilizados quetambién se puede ver en los gráficos, se concluye que el cemento de la fabrica Viacha esel mas recomendable por muchas razones en cuanto a su resistencia comparativos de los parámetros especificados por la Norma Boliviana (NB-011)

- En los hormigones con , debido a la reacción tardía de la puzolana con cal, la resistenciadel hormigón sigue aumentando considerablemente hasta los 120 días, obteniéndose, .alas 8 semanas (56 días de edad), de un 20 a un 25% más de resistencia que a los 28 días.

- El estudio en laboratorio de la resistencia del cemento en compresión es muy importante porque de acuerdo a ello se realizan los cálculos estructurales dependiendo a la

aplicación que se pueda estar sometiendo el cemento- La resistencia aumenta si se aumenta la cantidad unitaria de cemento y queda igual todo

lo demás

- Existen estudios realizados donde se ha demostrado que por falta de una buenacompactación, los hormigones pierden entre un 8 a un 30% de su resistencia. Llegandohasta un 60% en los casos de ser muy secos (como en elementos pre moldeado).

- En deficiencias de protección y curado, las pérdidas llegan a ser del 50% enhormigonados en tiempo frío, 14% en tiempo caluroso y del 40% si la humedad relativaambiente es menor del 45%.

- También, un más rápido desarrollo de la resistencia se obtiene con la reducción de larelación agua/cemento Y esta reducción del contenido de agua tiene un efecto adicionalen el caso del frío, ya que reduce la exudación y con ello la evaporación, factor ésteúltimo que también hace bajar la temperatura en la superficie del hormigón. La relaciónagua/cemento puede bajarse agregando más cemento o usando algún aditivo reductor deagua de amasado. La exudación puede reducirse usando aditivos incorporadores de aire.

-





10.- TERMINOLOGÍA

Arena 20-30La arena 20-30 se refiere a su granulomertria que toda la arena pasa el tamiz #20 y todo esretenido el #30

Arena graduada

La arena graduada es la que cumple con dos condiciones que son el coeficiente deuniformidad mayor a 6 y el coeficiente de curvatura que debe estar entre 1-3Cu= D60/D10 ; Cc= (D30)2/ (D60*D10)Donde D60 es el diámetro en milímetros del 60% que pasa

Granulometría:

Estudio que tiene por objeto determinar la composición más adecuada de los agregadosdestinados a la preparación de un hormigón.

Tamiz:

Es el conjunto inalterable y rígido formado por un tejido fijado a un marco, y se usa comosinónimo cedazo.

Tamaño Máximo:

Es la abertura del tamiz de malla menor a través del cual puede pasar como mínimo el95% del agregado.

11.- BIBLIOGRAFÍA

Internet………………………………………Google

Guía de lab…………………………………..civ – 217

↑ [Antecedentes Técnicos, Asociación de Fabricantes de Cemento Portland,, Boliviano

↑ Ficha de datos de seguridad. CNP PM NF (cemento prompt natural), VICAT (2002)

http://apuntes.rincondelvago.com/el-hormigon.html

http://www.cccimsa.com/Glosario/Materiales1.htm

- Manuales técnicos para el diseño de carreteras, Administración Boliviana de Carreteras


http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento#cite_ref-0

http://www.afcp.org.ar/index3.php?IDM=15&IDSM=13


http://www.cementonatural.com/productos/materiales/pdf/eprompt.pdf




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