Introducción

El cemento es conglomerado hidráulico, esto es, productos que mezclados con agua forman pastas que fraguan y endurecen, dando lugar a productos hidratados mecánicamente resistentes y estables, tanto en el aire, como bajo agua.

El cemento tuvo su origen de manera fortuita hace aproximadamente 2000 años gracias a los romanos, esto se logro debido que al hacer fuego en un agujero recubierto de piedras, lograron deshidratar y descarbonatar en parte las piedras calcáreas o el yeso, convirtiéndolas en polvo que se deposito entre las piedras. Al llover, el polvo unió las piedras entre si.

En algún lugar de la historia se descubrió que los mejores cementos se obtenían al mezclar caliza con un 20-25% de materia arcillosa. Fue hasta después que se fijó las proporciones de materias primas a utilizar, así como la temperatura de cocción.

El Cemento

Se denomina cemento a un conglomerante hidráulico que, mezclado con agregados pétreos (árido grueso o grava, más árido fino o arena) y agua, crea una mezcla uniforme, maleable y plástica que fragua y se endurece al reaccionar con el agua, adquiriendo consistencia pétrea, denominado hormigón o concreto. Su uso está muy generalizado en construcción e ingeniería civil, siendo su principal función la de aglutinante.

Historia

Desde la antigüedad, se emplearon pastas y morteros elaborados con arcilla, yeso o cal para unir mampuestos en las edificaciones. Fue en la Antigua Grecia cuando empezaron a usase tobas volcánicas extraídas de la isla de Santorini, los primeros cementos naturales. En el siglo I a. C. se empezó a utilizar el cemento natural en la Antigua Roma, obtenido en Pozzuoli, cerca del Vesubio. La bóveda del Panteón es un ejemplo de ello. En el siglo XVIII John Smeaton construye la cimentación de un faro en el acantilado de Edystone, en la costa Cornwall, empleando un mortero de cal calcinada. El siglo XIX, Joseph Aspdin y James Parker patentaron en 1824 el Portland Cement, denominado así por su color gris verdoso oscuro. Isaac Johnson, en 1845, obtiene el prototipo del cemento moderno, con una mezcla de caliza y arcilla calcinada a alta temperatura. En el siglo XX surge el auge de la industria del cemento, debido a los experimentos de los químicos franceses Vicat y Le Chatelier y el alemán Michaélis, que logran cemento de calidad homogénea; la invención del horno rotatorio para calcinación y el molino tubular y los métodos de transportar hormigón fresco ideados por Juergen Hinrich Magens que patenta entre 1903 y 1907.

Tipos de cemento

Se pueden establecer dos tipos básicos de cementos: de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente; de origen puzolánico: la puzolana del cemento puede ser de origen orgánico o volcánico. Existen diversos tipos de cemento, diferentes por su composición, por sus propiedades de resistencia y durabilidad, y por lo tanto por sus destinos y usos. Desde el punto de vista químico se trata en general de una mezcla de silicatos y aluminatos de calcio, obtenidos a través del cocido de calcáreo, arcilla y arena. El material obtenido, molido muy finamente, una vez que se mezcla con agua se hidrata y solidifica progresivamente. Puesto que la composición química de los cementos es compleja, se utilizan terminologías específicas para definir las composiciones.

El cemento portland

El tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto es el cemento portland. Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica. Con el agregado de materiales particulares al cemento (calcáreo o cal) se obtiene el cemento plástico, que fragua más rápidamente y es más fácilmente trabajable. Este material es usado en particular para el revestimiento externo de edificios.

Normativa

La calidad del cemento portland deberá estar de acuerdo con la norma ASTM C 150.

Cementos portland especiales Los cementos portland especiales son los cementos que se obtienen de la misma forma que el portland, pero que tienen características diferentes a causa de variaciones en el porcentaje de los componentes que lo forman.

Portland férrico El portland férrico está caracterizado por un módulo de fundentes de 0,64. Esto significa que este cemento es muy rico en hierro. En efecto se obtiene introduciendo cenizas de pirita o minerales de hierro en polvo. Este tipo de composición comporta por lo tanto, además de una mayor presencia de Fe2O3, una menor presencia de 3CaOAl2O3 cuya hidratación es la que desarrolla más calor. Por este motivo estos cementos son particularmente apropiados para ser utilizados en climas cálidos. Los mejores cementos férricos son los que tienen un módulo calcareo bajo, en efecto estos contienen una menor cantidad de 3CaOSiO2, cuya hidratación produce la mayor cantidad de cal libre (Ca(OH)2). Puesto que la cal libre es el componente mayormente atacable por las aguas agresivas, estos cementos, conteniendo una menor cantidad, son más resistentes a las aguas agresivas.

Cementos blancos Contrariamente a los cementos férricos, los cementos blancos tienen un módulo de fundintes muy alto, aproximadamente 10. Estos contienen por lo tanto un porcentaje bajísimo de Fe2O3. EI color blanco es debido a la falta del hierro que le da una tonalidad grisácea al Portland normal y un gris más obscuro al cemento ferrico. La reducción del Fe2O3 es compensada con el agregado de fluorita (CaF2) y de criolita (Na3AlF6), necesarios en la fase de fabricación en el horno.para bajar la calidad del tipo de cemento que hoy en dia hay 4: que son tipo I 52,5, tipo II 52,5, tipo II 42,5 y tipo II 32,5;también llamado pavi) se le suele añadir una adición extra de caliza que se le llama clinkerita para rebajar el tipo, ya que normalmente el clinker molido con yeso sería tipo I

Cementos de mezclas

Los cementos de mezclas se obtienen agregando al cemento Portland normal otros componentes como la puzolana. El agregado de estos componentes le da a estos cementos nuevas características que lo diferencian del Portland normal.Cemento puzolánico Se denomina puzolana a una fina ceniza volcánica que se extiende principalmente en la región del Lazio y la Campania, su nombre deriva de la localidad de Pozzuoli, en las proximidades de Nápoles, en las faldas del Vesubio. Posteriormente se ha generalizado a las cenizas volcánicas en otros lugares. Ya Vitrubio describía cuatro tipos de puzolana: negra, blanca, gris y roja. Mezclada con cal (en la relación de 2 a 1) se comporta como el cemento puzolánico, y permite la preparación de una buena mezcla en grado de fraguar incluso bajo agua. Esta propiedad permite el empleo innovador del hormigón, como ya habían entendido los romanos: El antiguo puerto de Cosa fue construido con puzolana mezclada con cal apenas antes de su uso y colada bajo agua, probablemente utilizando un tubo, para depositarla en el fondo sin que se diluya en el agua de mar. Los tres muelles son visibles todavía, con la parte sumergida en buenas condiciones después de 2100 años.La puzolana es una piedra de naturaleza ácida, muy reactiva, al ser muy porosa y puede obtenerse a bajo precio. Un cemento puzolánico contiene aproximadamente:

55-70% de clinker Portland 30-45% de puzolana 2-4% de yeso

Puesto que la puzolana se combina con la cal (Ca(OH)2), se tendrá una menor cantidad de esta última. Pero justamente porque la cal es el componente que es atacado por las aguas agresivas, el cemento puzolánico será más resistente al ataque de éstas. Por otro lado, como el 3CaOAl2O3 está presente solamente en el componente constituido por el clinker Portland, la colada de cemento puzolánico desarrollará un menor calor de reacción durante el fraguado. Este cemento es por lo tanto adecuado para ser usado en climas particularmente calurosos o para coladas de grandes dimensiones.

Cemento siderúrgico

La puzolana ha sido sustituida en muchos casos por la ceniza de carbón proveniente de las centrales termoeléctricas, escoria de fundiciones o residuos obtenidos calentando el cuarzo. Estos componentes son introducidos entre el 35 hasta el 80%. El porcentaje de estos materiales puede ser particularmente elevado, siendo que se origina a partir de silicatos, es un material potencialmente hidráulico. Esta debe sin embargo ser activada en un ambiente alcalino, es decir en presencia de iones OH -. Es por este motivo que debe estar presente por lo menos un 20 % de cemento Portland normal. Por los mismos motivos que el cemento puzolanico, el cemento siderurgico también tiene buena resistencia a las aguas agresivas y desarrolla menos calor durante el fraguado. Otra característica de estos cementos es su elevada alcalinidad natural, que lo rinde particularmente resistente a la corrosión atmosférica causada por los sulfatos.

Cemento de fraguado rápido

El cemento de fraguado rápido, también conocido como "cemento romano ó prompt natural", se caracteriza por iniciar el fraguado a los pocos minutos de su preparación con agua. Se produce en forma similar al cemento Portland, pero con el horno a una temperatura menor (1.000 a 1.200 ºC).[1] Es apropiado para trabajos menores, de fijaciones y reparaciones, no es apropiado para grandes obras porque no se dispondría del tiempo para efectuar una buena colada. Aunque se puede iniciar el fraguado controlado mediante retardantes naturales (E-330) como el ácido cítrico, pero aún así si inicia el fraduado aproxm. a los 15 minutos(temperatura a 20ºC). La ventaja es que al pasar aproxm. 180 minutos de inciado del fraguado, se consigue una resitencia muy alta a la compresión (entre 8 a 10 MPa), por lo que se obtiene gran prestación para trabajos de intervención rápida y definitivos. Hay cementos rápidos que pasados 10 años, obtienen resistencia a la compresión superior algunos hormigones armados (pasan en la gráfica de 60 MPa).

Cemento aluminoso

El cemento aluminoso se produce a partir principalmente de la bauxita con impurezas de óxido de hierro (Fe2O3), óxido de titanio (TiO2) y óxido de silicio (SiO2). Adicionalmente se agrega calcáreo o bien carbonato de calcio. El cemento aluminoso, también llamado «cemento fundido», por lo que la temperatura del horno alcanza hasta los 1.600°C y se alcanza la fusión de los componentes. El cemento fundido es colado en moldes para formar lingotes que serán enfriados y finalmente molidos para obtener el producto final.

Proceso de fabricación

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.El proceso de fabricación del cemento comprende cuatro etapas principales:

Extracción y molienda de la materia prima Homogeneización de la materia prima Producción del Clinker Molienda de cemento.

La materia prima para la elaboración del cemento (caliza, arcilla, arena, mineral de hierro y yeso) se extrae de canteras o minas y, dependiendo de la dureza y ubicación del material, se aplican ciertos sistemas de explotación y equipos. Una vez extraída la materia prima es reducida a tamaños que puedan ser procesados por los molinos de crudo.La etapa de homogeneización puede ser por vía húmeda o por vía seca, dependiendo de si se usan corrientes de aire o agua para mezclar los materiales. En el proceso húmedo la mezcla de materia prima es bombeada a balsas de homogeneización y de allí hasta los hornos en donde se produce el clínker a temperaturas superiores a los 1500 °C. En el proceso seco, la materia prima es homogeneizada en patios de materia prima con el uso de maquinarias especiales. En este proceso el control químico es más eficiente y el consumo de energía es menor, ya que al no tener que eliminar el agua añadida con el objeto de mezclar los materiales, los hornos son más cortos y el clínker requiere menos tiempo sometido a las altas temperaturas.El clínker obtenido, independientemente del proceso utilizado en la etapa de homogeneización, es luego molido con pequeñas cantidades de yeso para finalmente obtener cemento.

Almacenamiento del cemento

El cemento es una sustancia particularmente sensible a la acción del agua y de la humedad, por lo tanto para salvaguardar sus propiedades, se deben tener algunas precauciones muy importantes, entre otras: Inmediatamente después de que el cemento se reciba en el área de las obras si es cemento a granel, deberá almacenarse en depósitos secos, diseñados a prueba de agua, adecuadamente ventilados y con instalaciones apropiadas para evitar la absorción de humedad.Si es cemento en sacos, deberá almacenarse sobre parrillas de madera o piso de tablas; no se apilará en hileras superpuestas de más de 14 sacos de altura para almacenamiento de 30 días, ni de más de 7 sacos de altura para almacenamientos hasta de 2 meses. Para evitar que el cemento envejezca indebidamente, después de llegar al área de las obras, el contratista deberá utilizarlo en la misma secuencia cronológica de su llegada. No se utilizará bolsa alguna de cemento que tenga más de dos meses de almacenamiento en el área de las obras, salvo que nuevos ensayos demuestren que está en condiciones satisfactorias.

Cementos Progreso

El cemento está presente en vivienda, infraestructura vial y en general, en casi todo proyecto de desarrollo urbano realizado en el país. Aunque el proceso de fabricación

del cemento ha ido cambiando con el avance de la tecnología, básicamente para obtenerlo, son indispensables los siguientes pasos:

Extracción de Materia Prima Trituración y Prehomogenización Molienda de Harina Cruda Clinkerización Molienda de Cemento Empaque y Despacho

En todos estos pasos se observan estrictos controles de calidad, en los que se asegura cumplir y superar las normas nacionales e internacionales para los distintos tipos de cementos.

Extracción de la Materia Prima: Las principales materias primas para la fabricación del cemento provienen directamente de las canteras cercanas a las plantas de San Miguel y La Pedrera. Estas consisten en piedra caliza y esquisto que son extraídos utilizando explosivos o tractores.Para poder controlar la calidad de los materiales se cuenta con un modelo geo-estadístico computarizado de la composición química de la cantera, lo que asegura la utilización racional de los recursos a corto, mediano y largo plazo.Trituración y Prehomogenización:La segunda etapa del proceso consiste  en la reducción del tamaño de los minerales provenientes de las canteras por medio de trituración, los cuales pueden tener tamaños hasta de 1metro de diámetro. Durante esta etapa puede efectuarse la primera mezcla entre calizas y esquistos, de acuerdo a estándares químicos según el tipo de cemento a producirse. La composición química de la mezcla de minerales es determinada en línea, a través de un analizador de neutrones, lo que permite que durante el proceso de trituración se realicen ajustes continuos en la proporción de materiales. Finalmente debido al proceso de almacenaje que se lleva a cabo en  la galera de prehomogenización se reducen las variaciones en la calidad del material para lotes tan grandes como 20,000tm, los que quedan listos para ser utilizados en la siguiente etapa.

Molienda de Harina Cruda:Durante este proceso continúa la reducción de tamaño y el secado de los minerales previo a ser sometidos a altas temperaturas en los hornos. Los molinos reciben los minerales triturados y prehomogenizados, y en ellos se  realiza simultáneamente la mezcla y pulverización de los mismos.  El producto es un polvo muy fino, por ello llamado "harina cruda", con la composición química adecuada para el tipo de cemento que se esté produciendo y con la menor variación posible, para lo que se somete a una homogeneización final en silos especiales.  El control de calidad de la harina cruda es muy

importante, por lo que en Cementos Progreso se cuenta con analizadores a base de rayos X, que pueden realizar análisis químicos completos en tiempos muy cortos (1 minuto) y con gran precisión

Clinkerización:La harina cruda proveniente de los silos es alimentada a hornos rotatorios en los que el material es calcinado y semi-fundido al someterlo a altas temperaturas (1450oC).  Aquí se llevan a cabo las reacciones químicas entre los diferentes óxidos de calcio, sílice, aluminio y hierro, que se combinan para formar compuestos nuevos que son enfriados rápidamente en la parte final del horno.  Al producto enfriado de los hornos se le da el nombre de clinker y normalmente es granulado, de forma redondeada y de color gris obscuro.En la planta de San Miguel se tienen 3 hornos con una capacidad total de diseño de 6,200 toneladas/día de producción de clinker y pueden usar combustibles derivados del petróleo, carbón, pet coke y otros combustibles alternativos.Molienda de Cemento:El siguiente paso en el  proceso de producción de cemento es la molienda del clinker producido en los hornos, en forma conjunta con otros minerales que le confieren propiedades específicas al cemento.  El yeso, por ejemplo,  es utilizado para el tiempo de fraguado (o endurecimiento) de la mezcla de cemento y agua, para permitir su manejo.  También se pueden adicionar otros materiales  como las puzolanas o arenas volcánicas, las que producen concretos más duraderos, impermeables y con menor calor de hidratación que un cemento Pórtland ordinario compuesto sólo por clinker y yeso. En la planta San Miguel se cuenta con 2 molinos tradicionales de bolas, y 2 molinos  verticales de rodillos -los primeros instalados en América- los cuales son de gran capacidad: 140 toneladas/hora y con una alta eficiencia energética. El control del tamaño de las partículas de cemento molido es muy importante pues afecta grandemente sus propiedades.  En la planta de San Miguel se cuenta con un método avanzado de análisis a base de rayos láser.

Empaque y Despacho:Finalmente, el cemento producido y almacenado en silos puede ser despachado en pipas a granel para los grandes consumidores, o envasado en sacos. El peso neto utilizado tradicionalmente en Centro América para el cemento  en sacos es de 42.5 kilogramos. (93.7lb.). En la planta San Miguel se cuenta con 4 líneas de envasado, 2 de ellas totalmente automatizadas y con capacidad de paletizar 3,000 sacos/hora cada una, y otras dos de 2,000 sacos/hora cada una.

Tipos de cemento (Clasificación Cementos Progreso)

CEMENTO UGC Cemento Progreso para Uso General en la Construcción es ideal para zapatas, cimientos, columnas, paredes, vigas, losas, morteros, suelo cemento y demás aplicaciones. Su clase de resistencia mínima es de 4,000 lbs. por pulgada cuadrada (28N/mm2) a 28 días en morteros normalizados de cemento, además de mejorar la impermeabilidad del concreto. Su color es ideal para concretos a la vista y fachadas arquitectónicas. Cumple con las normas nacionales e internacionales para cementos hidráulicos. ¿Qué es el Cemento UGC?Este es un cemento portland con adición de puzolana natural y se clasifica como cemento para uso general en la construcción.  Esto quiere decir que por las características propias de éste, puede ser utilizado en prácticamente todas las actividades típicas de la construcción, en especial en la fabricación de concreto premezclado y mezclado en obra y en la elaboración de morteros de diferentes tipos.

¿Qué son las Puzolanas?Las puzolanas son sustancias que contienen minerales silíceos y aluminosos que si bien no tienen por sí mismos cualidades cementantes, son capaces de reaccionar con la cal en presencia del agua a temperaturas ordinarias para formar compuestos cementantes. El nombre de puzolanas viene de la población de Puzzuoli, cerca del Volcán Vesubio en Italia, donde hay depósitos de tobas fonolíticas empleadas extensamente por los romanos. Las puzolanas para ser efectivas requieren de un alto grado de finura y algunas como las arcillas y los esquistos arcillosos necesitan además de la calcinación para ser activas. En Guatemala hay muchos depósitos de tobas, cenizas y arenas volcánicas, así como de diatomitas y algunos de esquistos arcillosos y caolines que son potencialmente utilizables.

¿Cuáles son las características del Cemento UGC?Es un cemento portland con puzolanas que cumple con los requisitos de las normas para cementos hidráulicos ASTM C1157. El Cemento Progreso UGC,  corresponde a una categoría de resistencia de 4000 psi (28 N/mm²), expresada como medida de fuerza por unidad de área, en libras por pulgada cuadrada (o en Newtons por milímetro cuadrado, que es su equivalente en el Sistema Internacional de Unidades) (SI).

¿Qué son las categorías de Resistencia?Las categorías de resistencia representan grados o niveles de resistencia en que se clasifican los cementos para ayudar al usuario a escoger lo que realmente necesita.  Las categorías son aplicables a cualquier marca y tipo de cemento.  En Guatemala, CEMENTOS PROGRESO, S. A. utiliza las categorías de 5000 psi (35 N/mm²) y 4000 psi (28 N/mm²) desde hace varios años.  Esto significa que cualquier tipo de cemento, sea éste:  UGC, I, II, I (PM), u otro, independiente de su composición, con o sin adiciones, puede ser de una categoría de resistencia de 4000 psi o 5000 psi.  En la actualidad el Cemento Progreso UGC cumple con la categoría de resistencia de 4000 psi a los 28 días en la prueba de resistencia a compresión de morteros estandarizados de cemento.

CEMENTO PARA FABRICAR BLOCKS

Cemento Progreso para Fabricantes, viene a mejorar aún más los requerimientos de una rama importante de la construcción como lo es la dedicada a la fabricación de blocks. Una de las cualidades fundamentales de este nuevo producto es la bondad de secado rápido y por su excelente calidad estamos seguros que muy pronto se convertirá en la opción preferida del sector bloquero del país.¿Qué es el Cemento Progreso para Fabricantes?

Es un cemento Pórtland de Alta Resistencia Inicial con adición de puzolana natural y es de excelente calidad para fabricantes de bloques de concreto, tubos y otros elementos prefabricados de concreto (postes, viguetas, paneles, etc.). 

¿Cuáles son sus características?

Es un cemento portland con adición de puzolana natural que cumple con los requisitos de las normas para cementos hidráulicos ASTM C1157 y COGUANOR NGO 41095.El Cemento Progreso para Fabricantes corresponde a una categoría de resistencia de 3460 psi (24 N/mm²) a los 3 días.  La categoría de resistencia de 3460 psi (24 N/mm²) significa que ésta es la resistencia mínima a compresión en mortero de cemento - arena normalizada (ASTM C109) a los 3 días, expresada como medida de fuerza por unidad de área, en libras por pulgada cuadrada (o en Newtons por milímetro cuadrado) que es su equivalente en el Sistema Internacional de Unidades (SI).

¿Qué son las categorías de Resistencia?

Las categorías de resistencia representan grados o niveles de resistencia en que se clasifican los cementos para ayudar al usuario a escoger lo que realmente necesita.  Las categorías son aplicables a cualquier marca y tipo de cemento, y en Guatemala, CEMENTOS PROGRESO, S. A. ha utilizado tradicionalmente las categorías de 5000 psi (35 N/mm²) y 4000 psi (28 N/mm²).  La nueva categoría de 3460 psi (24 N/mm2) a los 3 días se empezó a utilizar porque en la actualidad muchos de los productos elaborados con cemento o estructuras de concreto fabricadas o fundidas en el lugar requieren de resistencias en menor tiempo a la edad tradicional de medición de resistencias de 28 días.

CEMENTO BLANCO

Su blancura única y sin agregados, permite dejar un acabado blando y brillante, permitiendo así agregarle pigmentos para poder obtener una gran variedad de colores y una alta resistencia a la compresión.

¿Qué es el Cemento Progreso Blanco?

Es un Cemento Pórtland Blanco Tipo III, que se clasifica bajo las Normas NGO-41005 ASTMC-150. Este se puede aplicar en

todo tipo de elementos arquitectónicos decorativos y puede ser utilizado para pegado de azulejos, fabricación de bloques y adoquines decorativos, fabricación de pisos decorativos, fabricación de mezclas secas, concreto estructural blanco, concreto arquitectónico de colores, esculturas, piscinas entre otros.

CEMENTO PEGABLOCK

El cemento PEGABLOCK está diseñado para trabajos en donde no se requieran elevadas resistencias a la comprensión, sino principalmente propiedades ligantes y/o aglutinantes.

¿Qué es el cemento progreso pegablock?

El Cemento Progreso PEGABLOCK Tipo S se fabrica de forma similar a los Cementos Portland y los Cementos con Adiciones presentes en el mercado actualmente. En el proceso de fabricación de este tipo de cemento se utilizan de forma óptima puzolanas e ingredientes especiales que sumados a nuestros estrictos controles de calidad permiten hacer mezclas de mortero más trabajables para todo tipo de obras de mampostería y albañilería en general.

¿Cuáles son las características del cemento pegablock?

El Cemento PEGABLOCK de Cementos Progreso, S.A. es un ligante que cumple con los requisitos de las normas para cementos de albañilería ASTM C91 y corresponde al Tipo S con una ) a los 28 días. Dicha resistenciaresistencia mínima de 2100 psi (14.5 N/mm2 está expresada como medida de fuerza por unidad de área, en libras por pulgada cuadrada ( o en Newtons por milímetro cuadrado, que es su equivalente en Sistema Internacional de Unidades SI). A pesar de que el Cemento PEGABLOCK proporciona una resistencia mecánica a la compresión considerable no se recomienda para la fabricación de concretos y/o morteros de tipo estructural. Las mezclas elaboradas con Cemento PEGABLOCK proporcionan un tiempo abierto (estado plástico) más prolongado y por lo tanto permite que la mezcla sufra menos contracciones y por lo tanto ofrecen mayor durabilidad.El Cemento PEGABLOCK ofrece mayor adherencia y trabajabilidad y por lo tanto es ideal para pegar todo tipo de elementos de mampostería y tubos, ensabietado de muros, elaboración de plantillas (no losas de cimentación).

CEMENTO 5,000

Es un cemento portland de excelente calidad para casos donde se requieren estructuras con mayores resistencias mecánicas, como en edificios altos y puentes, o cuando se requiera un mayor aumento de resistencia a edades tempranas que lo que se logra con el cemento tipo I (PM) 4000 psi (28 N/mm²), como es el caso de la fabricación de bloques de concreto, tubos y otros elementos prefabricados de concreto (postes, viguetas, paneles, etc.).

¿Cuales son sus características?

Es un cemento portland gris ordinario o simple, con una categoría de resistencia de 5000 psi (35 N/mm²) cumple con los requisitos de normas ASTM C150 y COGUANOR NGO 41005.  Esto quiere decir que es un cemento portland sin adiciones de otros constituyentes principales o secundarios. El tipo I significa que es para uso general en la construcción y la categoría de resistencia de 5000 psi (35 N/mm²) significa que

ésta es la resistencia mínima a compresión en mortero de cemento - arena normalizada (ASTM C109) a los 28 días, expresada como medida de fuerza por unidad de área, en libras por pulgada cuadrada (o en Newtons por milímetro cuadrado que es su equivalente en el Sistema Internacional de Unidades (SI).

¿Que son las categorías de resistencia?

Las categorías de resistencia representan grados o niveles de resistencia en que se clasifican los cementos para ayudar al usuario a escoger lo que realmente necesita, y para promover una justa competencia entre los cementos disponibles en el mercado.  Las categorías son aplicables a cualquier marca y tipo de cemento, y en Guatemala, CEMENTOS PROGRESO, S. A. se viene usando las categorías de 5000 psi (35 N/mm²) y 4000 psi (28 N/mm²) desde hace más de un año.  Esto significa que cualquier tipo de cemento, sea éste:  I, II, I (PM), I P u otro, independiente de su composición, y tenga o no adiciones, puede ser de una categoría de resistencia de 3000 psi, 4000 psi, 5000 psi u otra que se establezca en el futuro.  Por lo tanto es muy posible que más adelante se comercialice un cemento tipo I (PM) o I (P) tanto en categoría de 5000 psi como en la de 4000 psi, y puede haber un cemento tipo I de 4000 psi además del de 5000 psi.

¿Es el cemento tipo i 5000 psi igual al cemento tipo i (pm)?

No.   Son dos clases diferentes de cementos en cuanto a composición química y categoría de resistencia.  El cemento portland I (PM) es un cemento portland con adición de una puzolana natural (toba volcánica) adecuada, teniendo una categoría de resistencia de 4000 psi (28 N/mm²). El cemento tipo I 5000 psi (35 N/mm²) no tiene adiciones y tiene una categoría de resistencia de 5000 psi como ya se dijo anteriormente. Ambos cementos tipo I y I (PM) son para uso general en la construcción y sus características de fineza, tiempo de fraguado normalizado en pasta de cemento medido por aparato de Vicat y de expansión en autoclave son similares para los dos cementos.  El color del cemento puede variar dependiendo de las materias primas usadas en la fabricación. El desarrollo de resistencia con relación al tiempo es parecido, pero la mayor resistencia que alcanza el cemento tipo I 5000 psi a todas las edades, hace que a igualdad de contenidos de cemento, haya aumentos del orden de 20% ó más en las resistencias de las mezclas con cemento tipo I 5000 psi, y por lo tanto el desencofrado puede hacerse en menos tiempo.  También esto significa que si se desea mantener la resistencias obtenidas con cemento I (PM) 4000 psi, puede ahorrarse el 20% ó más de cemento.  En mezclas ricas en cemento es más notorio el ahorro, y se ha podido observar que en mezclas de concreto de 8 ó más sacos de cemento, pueden ahorrarse de 1 1/2 a dos sacos, usando el cemento I 5000 psi (35 N/mm²). Para contenidos menores de cemento, el ahorro puede ser de 1/2 saco a 1 saco. Las fábricas de bloques de concreto normal o liviano (de pómez) han logrado no sólo aumentar calidad sino también su producción, utilizando el cemento tipo I 5000 psi.

Conclusiones

En conclusión se pueden establecer dos tipos básicos de cementos: de origen arcilloso: obtenidos a partir de arcilla y piedra caliza en proporción 1 a 4 aproximadamente.

La mezcla del cemento junto con agregados inertes (arena y grava) y agua, son los elementos en la fabricación del concreto, la cual se endurece después de cierto tiempo formando una piedra artificial.

El cemento portland es el tipo de cemento más utilizado como aglomerante para la preparación del hormigón o concreto.

Cuando el cemento portland es mezclado con el agua, se obtiene un producto de características plásticas con propiedades adherentes que solidifica en algunas horas y endurece progresivamente durante un período de varias semanas hasta adquirir su resistencia característica.

El cemento Portland debe su nombre a la similitud con la piedra de Portland.

Existe una gran variedad de cementos según la materia prima base y los procesos utilizados para producirlo, que se clasifican en procesos de vía seca y procesos de vía húmeda.

Bibliografía

Paginas Web visitadas el 10/10/2008

http://www.cementosprogreso.com/main.php?id_area=61

http://es.wikipedia.org/wiki/Cemento

http://www.arquicity.com/tipos-de-cemento.html

http://www.arqhys.com/cemento-el.html