PULPAS FRUTAS Y NECTARES

INTEGRANTES:DEYSI YAMILE MIRAMAG

JESSICA ANYERLIN JURADODEICY MARCELA JOJOAANA CAROLINA ROSERO

CENTRO INTERNACIONAL DE PRODUCCION LIMPIA LOPE

REGIONAL NARIÑO

JUGOS, PULPAS, NECTARES

CONDICIONES DE ELABORACIÓN.

Los jugos y pulpas de frutas deben elaborarse en condiciones apropiadas, con frutas frescas, sanas, maduras y limpias. Los jugos pueden prepararse a partir de concentrados de frutas, siempre que reúnan las condiciones mencionadas a continuación. Existen diferencias entre las definiciones de jugo, pulpa y néctar de frutas. El Ministerio de Salud de Colombia los define de la siguiente manera:

EL JUGO es el líquido obtenido de exprimir algunas clases de frutas frescas maduras y limpias, sin diluir, concentrar o fermentar. También se consideran jugos los productos obtenidos a partir de jugos concentrados o clarificados, congelados o deshidratados, a los cuales se les ha agregado solamente agua, en cantidad tal que restituya la eliminada en el proceso.

LA PULPA es el producto pastoso, no diluido, ni concentrado, ni fermentado, obtenido por la desintegración y tamizado de la fracción comestible de frutas frescas, sanas, maduras y limpias.

EL NÉCTAR es el producto elaborado con jugo, pulpa o concentrado de frutas adicionado de agua, aditivos e ingredientes permitidos por la norma colombiana.

CARACTERISTICAS DE LOS JUGOS Y PULPA

Las pulpas y jugos se caracterizan por poseer una variada gama de compuestos nutricionales que les confieren un atractivo especial a los consumidores. Están compuestas de agua en un 70 a 95%, pero su mayor atractivo desde el punto de vista nutricional es su aporte a la dieta de principalmente vitaminas, minerales, enzimas y carbohidratos como la fibra.

La composición en pulpa también varía mucho entre el amplio número de frutas producidas en Colombia. En la gráfica 3 se observa esta fluctuación. En particular la pulpa de cada especie posee compuestos que la hacen diferente en sus características de composición, organolépticas y rendimiento.

Estas características varían de manera importante aún entre frutas de una misma especie. Hay factores genéticos y agroculturales que influyen para que haya, por ejemplo guanabanas de una región que posean 12% de sólidos solubles y otras que pueden alcanzar hasta 23%. Obviamente lo mejor es conseguir frutas que posean alto rendimiento en pulpa, un elevado valor de sólidos solubles e intensas características sensoriales propias de la fruta.

Las características de las pulpas y jugos más tenidas en cuenta en la legislación colombiana son las organolépticas, las fisicoquímicas y las microbiológicas.

Las características organolépticas son las que se refieren a las propiedades detectables por los órganos de los sentidos, es decir la apariencia, color, aroma, sabor y consistencia.

La apariencia de los jugos o pulpas debe estar libre de materias extrañas, admitiéndose una separación en fases y la mínima presencia de trozos y partículas oscuras propias de la fruta utilizada.

La mayor separación de fases se produce por la presencia de aire ocluido, por el tamaño grueso de las partículas que componen la pulpa y por reacciones enzimáticas en pulpas no pasterizadas.

La separación de fases se presenta al dejar las pulpas en estado crudo, es decir sin aplicar un tratamiento térmico que inactive las enzimas, causantes de la hidrólisis de pectinas y posterior formación de sales que precipitan. Esta precipitación es la que produce un líquido de apariencia más transparente en la parte superior y opaca en la inferior.

La presencia de partículas oscuras en la pulpa se puede deber a la rotura de semillas de color oscuro durante el despulpado. Un caso típico se presenta en el maracuyá. También puede ser debido a la presencia de manchas oscuras en la piel de la fruta que pueden pasar a la pulpa. Este caso se puede dar en la guayaba o en la guanábana.

La pulpa debe estar libre de sabores extraños. Cualquier sabor a viejo o a alcohol es señal de fermentación, que de inmediato es rechazado.

El color y olor deben ser semejantes a los de la fruta fresca de la cual se ha obtenido. El producto puede tener un ligero cambio de color, pero no desviado debido a alteración o elaboración defectuosa.

Otras características exigidas para las pulpas son las fisicoquímicas. Específicamente la legislación colombiana establece solo condiciones de acidez y de sólidos solubles para las pulpas de frutas más comunes en el mercado nacional.

Las características microbiológicas de las pulpas también están normatizadas. Se aceptan ciertos niveles de contaminación de algunos microorganismos (MO) que comúnmente pueden desarrollarse en este tipo de alimento. Las determinaciones más usuales son la de MO mesófilos, coliformes, esporas de clostridium sulfito reductor, hongos y levaduras.

El nivel de estos MO permitidos en las pulpas dependerá del tipo de proceso de conservación a que se haya sometido la pulpa.

Cuando la pulpa ha sido simplemente congelada después de su obtención, se le denomina pulpa cruda congelada. Los niveles de recuentos de microorganismos aceptados por la norma colombiana son los siguientes:

Buena * Aceptable

Mesófilos/g 20.000 50.000

Coliformes totales/g 9 <9

Coliformes fecales/g

<3 <3

Esporas clostridium

sulfito reductor/g <10 <10

Hongos/levaduras/g 1.000 3.000

 

* Índice máximo permisible para identificar el nivel de calidad.

Cuando las pulpas o jugos han sido pasterizados, los niveles de recuentos de microorganismos aceptados son los siguientes:

Buena Aceptable

Mesófilos/g 1.000 3.000

Coliformes totales/g <3 -

Coliformes fecales/g

<3 -

Esporas clostridium

sulfito reductor/g <10 -

Hongos/levaduras/g 100 200

 

Cuando las pulpas o jugos han sido ultra-pasterizados los niveles de recuentos de microorganismos aceptados son los siguientes:

Buena Aceptable

Mesófilos/g 100 300

Coliformes totales/g <3 -

Coliformes fecales/g

<3> -

Esporas clostridium

sulfito reductor/g <10 -

Hongos/levaduras/g <10 -

 

En relación a los ingredientes y aditivos que pueden emplearse en los jugos están:

a. Los edulcorantes naturales tales como sacarosa, dextrosa, jarabe de glucosa y glucosa en cantidad máxima del 5%.

b. Antioxidantes como el ácido ascórbico, limitado por las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

c. Colorantes, según la lista de los permitidos en Colombia para alimentos.

d. Conservantes, como el ácido benzóico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1 gramo (1000mg) por kg, expresado como ácido benzóico e igual para el ácido sórbico. Cuando se empleen mezclas de estos, su suma no deberá exceder los 1250 mg/kg. Anhídrido sulfuroso, en cantidad máxima de 60 mg/kg, en productos elaborados a partir de concentrados.

e. Acidulantes como el ácido cítrico, málico, tartárico o fumárico, también limitados por las Buenas Prácticas de Manufactura (BPM).

f. Enzimas grado alimenticio, de acuerdo con las permitidas en el Codex Alimentarius.

En cuanto al contenido máximo de metales pesados en mg/kg, se normatiza así:

Cobre 5, plomo 0.2, arsénico 0.1 y estaño 150; Este último presente en las latas que sirven de empaque.

Para la denominación de los jugos o pulpas comercializadas en los empaques se designarán con la palabra jugo o pulpa, más el nombre de la fruta utilizada en la elaboración.

Si en el producto se han incluido dos o más jugos o pulpas de frutas, se debe indicar en el rótulo de los mismos los nombres de las frutas utilizadas.

Por último el jugo o la pulpa de frutas podrán llevar en el rótulo la frase -100% natural-, solamente cuando el producto no se le agreguen aditivos, con la excepción del ácido ascórbico.

.OPERACIONES DE TRANSFORMACION.

Involucran todas aquellas operaciones que contribuyen a extraer la mayor cantidad de pulpa con el mínimo cambio que deteriore sus características deseables. Estas operaciones son:

Escaldado: Consiste en someter la fruta a un calentamiento corto y posterior enfriamiento. Se realiza para ablandar un poco la fruta y con esto aumentar el rendimiento de pulpa; también se reduce un poco la carga microbiana que aún permanece sobre la fruta y también se realiza para inactivar enzimas que producen cambios indeseables de apariencia, color, aroma, y sabor en la pulpa, aunque pueda estar conservada bajo congelación.

En la fábrica el escaldado se puede efectuar por inmersión de las frutas en una marmita con agua caliente, o por calentamiento con vapor vivo generado también en marmita. Esta operación se puede realizar a presión atmosférica o a sobrepresión en una autoclave. Con el escaldado en agua caliente se pueden perder jugos y componentes nutricionales. Bajo vapor puede ser más costoso y demorado pero hay menos pérdidas. En autoclave es más rápido pero costoso.

Un escaldado frecuente se hace en marmita agregando mínima cantidad de agua, como para generar vapor y luego si se coloca la fruta. Se agita con vigor, tratando de desintegrar las frutas y volver el producto una especie de “sopa”. Cuando la mezcla alcanza cerca de 70 a 75º C se suspende el calentamiento.

Molido: Permite la desintegración de las estructuras de las frutas que facilitan operaciones como el escaldado y despulpado.

Se puede efectuar en molinos como el de martillos, con el que se logra un efecto similar al de la licuadora casera o industrial.

Este molido no es recomendado para frutas que poseen semillas grandes, oscuras, amargas y frágiles como el maracuyá, el mango o aún la guanábana. Las

frutas de semillas pequeñas como la guayaba, mora, lulo y tomate se desintegran muy bien sin romper las semillas.

El molido tiene la desventaja de incorporar aire a la masa obtenida, con lo que se pueden acelerar procesos de oxidación entre los que se hallan el cambio de color y formación de espuma, ambos causan inconvenientes en la calidad final de la pulpa.

Corte: Algunas frutas como el maracuyá deben ser cortadas para extraer su masa interior antes de separar la pulpa. Aunque hay máquinas que lo hacen, por lo general en las pequeñas industrias se realiza en forma manual con la ayuda de cuchillos.

Pelado: A otras frutas hay necesidad de retirarles la cáscara como a la guanábana y papaya, por su incompatibilidad de color, textura o sabor al mezclarla con la pulpa. Esta operación puede efectuarse de manera manual o por métodos físicos, mecánicos o químicos.

El pelado manual se puede realizar con cuchillos comunes de cocina o con otros que presentan ciertas características que se ajustan al tipo de piel de algunas frutas. Estos son similares a los que hoy se emplean para pelar papas. Permiten cortar películas de cierto grosor, evita que el operario por descuido se corte, tienen formas especiales para acceder a superficies curvas y poseen empuñaduras ergonómicas, es decir que se ajustan muy bien a la mano del operario. Los métodos físicos emplean calor y frío, por ejemplo el tomate de mesa. Los mecánicos usan máquinas especialmente diseñadas para determinadas geometrías y texturas. Los métodos químicos emplean sustancias como la soda a diferentes temperaturas y concentraciones. Cada lote de fruta es específico y necesitaría de varios ensayos para determinar las condiciones adecuadas.

Separación: Esta operación permite retirar la masa pulpa-semilla de frutas como el maracuyá, curuba o lulo.

Se efectúa generalmente de forma manual con la ayuda de cucharas de tamaños adecuados. El rendimiento aumenta si se hace dentro de recipientes plásticos para evitar las pérdidas de jugos.

Por eficiencia los operarios se colocan en grupos que se encargan unos de cortar la fruta y otros de separar la pulpa-semilla. Estas masas obtenidas se deben cubrir con tapas o materiales plásticos para prevenir contaminaciones u oxidaciones del medio ambiente

Macerado: Con esta operación se busca aumentar los rendimientos en pulpa. Se logra por la acción de enzimas naturales de la fruta o mediante adición de enzimas

comerciales agregadas. También se emplea para disminuir la viscosidad de algunos jugos o pulpas para lograr su concentración a niveles superiores a 60 Brix, como en el caso de la mora, mango y maracuyá.

En frutas como la guanábana que poseen, además de la pulpa y la semilla, los sacos donde se encuentran las semillas, que son de una textura no fluida llamada “mota” también se usa la maceración. Esta fracción está compuesta de fibras de celulosa, la cual se va disolviendo a medida que la fruta madura, con lo que se aumenta la proporción de pulpa fluida.

El macerado se logra con mezclas de enzimas llamadas pectinolasas, amilasas y celulasas. Las condiciones de concentración de enzima, temperatura, pH y tiempo de acción óptimos varían de una fruta a otra.

Los rendimientos aumentan en valores cercanos al 5-7% o más, dependiendo de las características de cada fruta. El costo por el empleo de enzimas puede considerarse alto, pero se recupera entre mayores sean los volúmenes tratados.

Despulpado: Es la operación en la que se logra la separación de la pulpa de los demás residuos como las semillas, cáscaras y otros. El principio en que se basa es el de hacer pasar la pulpa-semilla a través de una malla. Esto se logra por el impulso que comunica a la masa pulpa-semilla, un conjunto de paletas (2 o 4) unidas a un eje que gira a velocidad fija o variable. La fuerza centrífuga de giro de las paletas lleva a la masa contra la malla y allí es arrastrada logrando que el fluido pase a través de los orificios la malla. Es el mismo efecto que se logra cuando se pasa por un colador una mezcla de pulpa-semilla que antes ha sido licuada. Aquí las mallas son el colador y las paletas es la cuchara que repasa la pulpa-semilla contra la malla del colador.

Se emplean diferentes tipos de despulpadoras; las hay verticales y horizontales; con cortadoras y refinadoras incorporadas; de diferentes potencias y rendimientos. Es importante que todas las piezas de la máquina que entran en contacto con la fruta sean en acero inoxidable. Las paletas son metálicas, de fibra o caucho. También se emplean cepillos de nylon.

Durante el despulpado en este tipo de máquinas también se causa demasiada aireación de la pulpa, con los efectos negativos de oxidaciones, formación de espuma y favorecimiento del cambio de color y sabor en ciertas pulpas.

El proceso de despulpado se inicia introduciendo la fruta entera en la despulpadora perfectamente higienizada. Solo algunas frutas, como la mora, guayaba o fresa, permiten esta adición directa. Las demás exigen una adecuación

como pelada (guanábana), corte y separación de la pulpa-semilla de la cáscara (maracuyá). Ablandamiento por escaldado (tomate de árbol).

La máquina arroja por un orificio los residuos como semilla, cáscaras y otros materiales duros que no pudieron pasar por entre los orificios de la malla.

Los residuos pueden salir impregnados aún de pulpa, por lo que se acostumbra a repasar estos residuos. Estos se pueden mezclar con un poco de agua o de la misma pulpa que ya ha salido, para así incrementar el rendimiento en pulpa. Esto se ve cuando el nuevo residuo sale más seco y se aumenta la cantidad de pulpa.

Se recomienda exponer lo menos posible la pulpa al medio ambiente. Esto se logra si inmediatamente se obtiene la pulpa, se cubre, o se la envía por tubería desde la salida de la despulpadora hasta un tanque de almacenamiento.

Refinado: Consiste en reducir el tamaño de partícula de la pulpa, cuando esta ha sido obtenida antes por el uso de una malla de mayor diámetro de sus orificios.

Reducir el tamaño de partícula da una mejor apariencia a la pulpa, evita una más rápida separación de los sólidos insolubles en suspensión, le comunica una textura más fina a los productos como mermelada o bocadillos preparados a partir de esta pulpa. De otra parte refinar baja los rendimientos en pulpa por la separación de material grueso y duro que esta naturalmente presente en la pulpa inicial.

El refinado se puede hacer en la misma despulpadora, solo que se le cambia la malla por otra de diámetro de orificio más fino. Generalmente la primera pasada para el despulpado se realiza con malla 0,060” y el refinado con 0,045 o menor. La malla inicial depende del diámetro de la semilla y el final de la calidad de finura que se desee tenga la pulpa.

Homogenizado: Es otra forma de lograr el refinado de un fluido como la pulpa. En esta operación se emplean equipos que permitan igualar el tamaño de partícula como el molino coloidal. Esta máquina permite “moler” el fluido al pasarlo por entre dos conos metálicos uno de los cuales gira a un elevado número de revoluciones. La distancia entre los molinos es variable, y se ajusta según el tamaño de partícula que se necesite. La fricción entre el molino y el fluido es tan alta que la cámara de molido, necesita ser refrigerada mediante un baño interno con un fluido refrigerado como el agua. Aquí también la pulpa sometida a homogenización sufre una alta aireación como en el caso del molido y el despulpado y refinado.

Desairado: Permite eliminar parte del aire involucrado en las operaciones anteriores.

Hay diferentes técnicas que varían en su eficiencia y costo. La más sencilla y obvia es evitar operaciones que favorezcan el aireado. Si ya se ha aireado la pulpa, mediante un calentamiento suave se puede disminuir la solubilidad de los gases y extraerlos.

Otra forma es aplicar vacío a una cortina de pulpa. La cortina se logra cuando se deja caer poca pulpa por las paredes de una marmita o se logra hacer caer una lluvia de pulpa dentro de un recipiente que se halla a vacío.

Entre más pronto se efectúe el desairado, menores serán los efectos negativos del oxígeno involucrado en la pulpa. Como se mencionó antes estos efectos son la oxidación de compuestos como las vitaminas, formación de pigmentos que pardean algunas pulpas; la formación de espuma que crea inconvenientes durante las operaciones de llenado y empacado.

Empacado: Las pulpas ya obtenidas deben ser aisladas del medio ambiente a fin de mantener sus características hasta el momento de su empleo. Esto se logra mediante su empacado con el mínimo de aire, en recipientes adecuados y compatibles con las pulpas.

Las fábricas de pulpas han empleado diferentes tipos de plásticos en forma de vasos, bolsas, botellas y canecas. Se ha buscado darle vistosidad, economía y funcionalidad a estos empaques.

Para darle funcionalidad se han empleado empaques con capacidades de 125 ml, 200 ml, 500 ml. 1 kg y volúmenes institucionales.

Control de calidad para elaboración de jugos

. Selección e inspección: Uno de los factores más importantes en la obtención del producto final es la selección de materia prima, en el caso de las frutas deberán estar firmes y maduras, libres de picaduras de insectos o mordidas de roedores y sin podredumbre.

. Lavado: Se realizará con abundante agua para eliminar la tierra o cualquier otra contaminación. El agua debe ser de calidad potable y contener algún tipo de desinfectante como cloro en bajos concentraciones.

. Pasteurización: La pasteurización se realizará sobre el producto envasado, en el caso de jugos en botellas de vidrio, a una temperatura de 70° C y por 30 minutos.

. Extracción de la pulpa: En este proceso se debe controlar el tamaño del tamiz que se coloca en la despulpadora, ya que dependerá de éste la calidad de pulpa que se obtenga, vale decir, un tamiz demasiado fino retendrá mucha fibra y esto disminuirá el rendimiento del producto final.

. Sólidos solubles: La concentración de sólidos solubles se determinará mediante un refractómetro y será de no más de 18° Brix.

. Almacenaje y rotulado de productos.

. Rotulado o etiquetado: Las etiquetas deberán estar limpias y adheridas firmemente al envase. No se superpondrán etiquetas sobre las ya existentes, salvo en aquellos casos en que complementen la información ya existente.

La etiqueta contendrá la siguiente información:

a) Nombre del producto en letras destacadas. b) Tipo, clase y grado. c) Zona de producción. d) Contenido neto. e) Indicación del origen del producto.f) Nombre o razón social y dirección del fabricante o distribuidor. g) Marca de conformidad con norma, si procede. h) Aditivos usados. i) Autorización sanitaria.

PULPAS

Producto obtenido de frutas limpias, maduras, frescas y sanas, mediante el proceso de extracción y refinado con o sin pasteurización.

Pulpa congelada: vida útil hasta 15 meses a -18°

Pulpa Pasteurizada: vida útil hasta 8 meses. Para pulpa liquida con y sin azúcar

Usados para la elaboración de refrescos, néctares y jugos.

Las principales reacciones de deterioro que sufren las pulpas son originadas por los microorganismos. En menor proporción y más lentamente están las reacciones de origen bioquímico, que tienen lugar por la reacción de ciertos compuestos con el oxígeno del aire y otros compuestos en donde participan activamente las enzimas.

Las reacciones microbiológicas producen rápidas reacciones de degradación como la fermentación y con estas cambios sensoriales importantes Las reacciones de origen bioquímico causan cambios lentos de apariencia, color, aroma, sabor, viscosidad y valor nutricional.

Las diferentes técnicas de conservación buscan detener o retardar estos tipos de deterioro, sobre todo el provocado por los microorganismos, que fácilmente invade a las pulpas.

Las técnicas más comunes de conservación emplean calor, frío, aditivos y reductores de la actividad del agua.

Entre las técnicas que emplean calor se hallan el escaldado, la pasterización y la esterilización. Estas son crecientes en cuanto a intensidad de calor, es decir la esterilización emplea mayores temperaturas que la pasterización y está más que el escaldado, por lo que la esterilización elimina mayor cantidad de microorganismos que las otras dos técnicas.

DIAGRAMA DE FLUJO

TECNICAS DE CONSERVACION DE PULPAS

PASTERIZACION

Consiste en calentar un producto a temperaturas que provoquen la destrucción de los microorganismos patógenos. El calentamiento va seguido de un enfriamiento para evitar la sobre cocción y la sobrevivencia de los microorganismos termófilos.

Existen diferentes tipos de equipos que permiten efectuar esta pasterización. Están las marmitas de doble chaqueta por donde circula el vapor o elemento calefactor. Las hay de serpentín o las simplemente calentadas con una fuente de calor exterior a la marmita. Estas fuentes pueden ser estufas a gas, a gasolina u otro combustible.

La temperatura y el tiempo escogidos para pasterizar una pulpa dependerán de varios factores como su pH, composición, viscosidad y nivel de contaminación inicial. A menor pH, viscosidad y contaminación, se requerirá menor tiempo o temperatura de pasterización para disminuir el grado de contaminación hasta niveles en los que no se presentará rápido deterioro de la pulpa.

Es el caso de la pulpa de maracuyá que posee un pH alrededor de 2.7, que no permite el crecimiento de muchos microorganismos y el calor a este pH los afecta más; baja viscosidad que permite un mayor movimiento de la pulpa y por ello mejor y más rápida transmisión del calor, y por estar protegido por una cáscara tan resistente no se contamina fácilmente, claro este nivel de contaminación dependerá en gran medida en la higiene y cuidados mantenidos durante el procesamiento.

CONGELACION

La congelación disminuye la disponibilidad del agua debido a la solidificación del agua que caracteriza este estado de la materia. Al no estar disponible como medio líquido, muy pocas reacciones pueden ocurrir. Solo algunas como la desnaturalización de proteínas presentes en la pared celular. Esto propicia la precipitación de los sólidos insolubles con lo que se favorece el cambio en la textura y la separación de fases, sobre todo cuando con estas pulpas se preparan néctares.

Durante la congelación se favorece la formación de cristales de hielo que crecen y causan roturas de las paredes celulares y pérdida de la capacidad retenedora de los jugos dentro de las células. Se ha notado también que la congelación produce una disminución de los aromas y sabores propios de las frutas.

A pesar de estos cambios, la congelación es la técnica más sencilla que permite mantener las características sensoriales y nutricionales lo más parecidas a las de las pulpas frescas y en nuestro medio es la técnica más empleada.

La conservación por congelación permite mantener las pulpas por períodos cercanos a un año sin que se deteriore significativamente. Entre más tiempo y más baja sea la temperatura de almacenamiento congelado, mayor número de microorganismos que perecerán. A la vez que las propiedades sensoriales de las pulpas congeladas durante demasiado tiempo irán cambiando.

EMPLEO DE ADITIVOS

Esta técnica se tiende a emplear menos, sobre todo en los productos destinados a la exportación. Los consumidores exigen cada vez con mayor decisión alimentos lo más naturales posible.

En alguna época se emplearon agentes conservantes a base de sales de azufre para controlar los cambios de color y el desarrollo de microorganismos, a pesar de los efectos evidentes en el cambio de sabor y color. Hoy están limitados a mínimas cantidades, cuando son permitidos.

Los más empleados en el mercado interno para derivados como las pulpas son las sales de benzoatos y sorbatos en cantidades máximas de un g/kg de pulpa.

Combinando el uso de conservantes con la refrigeración, es decir bajar la temperatura del sitio de almacenamiento hasta valores que no alcance a congelarse el producto, se logra mantener en estado líquido las pulpas.La duración de estas pulpas se reduce a pocos días en la medida que la temperatura de refrigeración no sea tan baja o la contaminación inicial sea más elevada.

PULPAS EDULCORADAS

La pulpa edulcorada o también llamada azucarada, es el producto elaborado con pulpas o concentrados de frutas con un contenido mínimo en fruta del 60% y adicionada de azúcar.

El combinar pulpa con azúcar presenta las siguientes ventajas: Le comunica mayor grado de estabilidad que la pulpa cruda; el néctar preparado a partir de esta pulpa presenta mejores características de color, aroma y sabor que el preparado con pulpa cruda congelada no edulcorada; la textura de la edulcorada congelada es más blanda que la cruda congelada, permitiendo una dosificación más sencilla que la cruda congelada. Finalmente la pulpa edulcorada permite una preparación de néctares más rápida, ya que solo hay que mezclarla con agua.

La pulpa edulcorada es de fácil preparación. Hay necesidad de realizar cálculos sencillos donde las variables serán los grados brix de la pulpa cruda y la proporción de pulpa que se desea tenga la mezcla del producto final que la contendrá.

Si la pulpa edulcorada se va a emplear en la elaboración de néctares, se deberá prever qué porcentaje de pulpa y cuántos grados brix contendrán el néctar final.

Los valores aproximados de densidad para algunas soluciones azucaradas son:

Brix Densidad Brix Densidad

12 1.046 40 1.170

15 1.060 50 1.230

20 1.080 68 1.330

La pulpa de mora tiene 8 ºBx, es decir 8% de sólidos solubles o sea, de 100 kg o gramos de pulpa, 8 kgo g son de sólidos solubles. Si calculamos el 8% de 4 Kg obtendremos los kg de sólidos solubles que aportará la pulpa incluida en el néctar.

4 kg x 8/100= 0,32 kg o 320 gramos

Como el néctar necesita tener 2,4 kg o 2400 g de sólidos solubles, quiere decir que se necesitan agregar:

2400-320= 2080 g de sólidos solubles.

Estos se obtienen al agregar 2080 g de azúcar.

De forma que ya se puede decir que se necesitan pesar 4,0 kg de pulpa y 2,08 kg de azúcar para mezclarlas con la cantidad de agua que hace falta para completar 20 kg de néctar.

20 kg - (4,0 + 2,08) = 13,92 kg de agua.

CONCENTRACION

Otra forma de conservar las pulpas además de aplicarles calor o frío, o aumento de los sólidos solubles por adición de azúcar, es retirar parte de su agua de composición mediante la concentración.

Cuando se retira suficiente agua de la que naturalmente posee la fruta, se les dificulta a los microorganismos su posibilidad de desarrollo en un medio que tiene baja actividad de agua y se ha aumentado su acidez.

La actividad de agua (Aw) no es lo mismo que el contenido de agua. Es un parámetro que permite medir el nivel de disponibilidad del agua para ser empleada por los microorganismos o para las reacciones bioquímicas de un alimento.

Los niveles de sólidos solubles que se deben alcanzar para bajar la Aw están cerca de 60-65%

Existen diferentes técnicas de concentración. Las hay por simple evaporación en marmita abierta a presión atmosférica; por evaporación al vacío a bajas temperaturas (50-60 ºC); por crioconcentración, permitiendo retirar el agua congelada que inicialmente se forma cuando se somete a congelación progresiva un producto, o por ósmosis directa, colocando en contacto trozos de alimentos con un fluido concentrado que ejerza alta presión osmótica para absorber y retirar el agua a temperatura ambiente.

DESHIDRATACION

La deshidratación de pulpas permite obtener un alimento en estado sólido con un contenido en agua inferior al 15%.

La apariencia es en hojuelas o en polvo y su estabilidad a temperatura ambiente es superior a la de los demás tipos de conservas. Puede presentar el inconveniente de pardeamiento, formación de grumos o ser de lenta rehidratación cuando se va a preparar néctares a partir de estas.

Los productos obtenidos cambian significativamente sus características sensoriales y nutricionales debido a la exposición prolongada al calor y a la oxigenación, pero tienen la ventaja de ofrecer más funcionalidad al consumidor por la disminución de volumen y de peso respecto al de la pulpa fresca.

CONTROL DE CALIDAD.

Una vez obtenidas las pulpas hay necesidad de evaluar la calidad del producto final. La calidad resultante será la que se haya logrado mantener después de haber procesado la fruta que llegó a la fábrica en determinadas condiciones.

Si los procesos fueron adecuadamente aplicados, manteniendo la higiene en cada operación, la pulpa resultante poseerá niveles de contaminación aceptables y hasta satisfactorios.

Si la fruta reunía las condiciones de madurez y sanidad necesarios, fisicoquímica y sensorialmente la pulpa poseerá las características de calidad muy similares a las recién obtenidas de la fruta fresca a nivel casero, que es el patrón empleado por el consumidor para comparar la pulpa obtenida en una fábrica.

Los valores de los parámetros de calidad como brix y acidez promedios de las pulpas más comunes están reportados en las gráficas 4 y 5 de este capítulo.

La determinación de estos valores en el laboratorio se hace mediante el empleo de equipos y siguiendo técnicas analíticas específicas.

Los grados Brix miden la cantidad de sólidos solubles presentes en un jugo o pulpa expresados en porcentaje de sacarosa. Los sólidos solubles están compuestos por los azúcares, ácidos, sales y demás compuestos solubles en agua presentes en los jugos de las células de una fruta. Se determinan empleando un refractómetro calibrado y a 20 ºC. Si la pulpa o jugo se hallan a diferente temperatura se podrá realizar un ajuste en ºBrix, según la temperatura en que se realice la lectura.

La acidez se determina efectuando una titulación ácido-base con la ayuda de bureta, fenolftaleína o un potenciómetro, balanza analítica, NaOH 0,1 normal, y material de vidrio de laboratorio. El resultado se expresa en % m/m de ácido cítrico anhidro (el equivalente de este ácido es de 70 g/mol).

La evaluación sensorial se realiza en la mayoría de los casos preparando néctares a partir de la pulpa en proceso de evaluación. Los jueces o catadores determinan las características de los factores de calidad como apariencia, color, aroma, sabor y consistencia del néctar y lo califican según una escala donde cada factor de calidad posee un valor máximo de cuatro puntos para un total de 20 puntos.

Los demás parámetros se analizarán de forma análoga y los acuerdos se consignarán en un formato guía de evaluación, donde se establecen los rangos de calificación y sus correspondientes descripciones. Así se calificará de 3,0 a 4,0

cuando la apariencia es uniforme, sin semillas o trozos de piel, sin separaciones y sin espuma.

Las calificaciones asignadas deben consignarse en un segundo formato donde se cuenta con un espacio para calificar cada muestra y además un espacio para explicar por qué se califica con ese valor. Por ejemplo si se califica el aroma con 1.0/4.0 se deberá complementar diciendo que el néctar presenta un aroma a fermentado o a cocido. Esta observación orienta al investigador o a los encargados del control de calidad sensorial, sobre el defecto que presenta el producto y la posible causa para su correctivo.

La evaluación sensorial se puede considerar la más representativa de la calidad de una pulpa. Cualquier error a lo largo del proceso va a influir en las características sensoriales del producto final y se podrá detectar, gracias a que cada consumidor posee en todo momento los instrumentos adecuados, como son sus órganos de los sentidos.

NECTAR

Néctar de frutas es el producto elaborado con jugo, pulpa o concentrado de frutas, adicionado de agua, aditivos e ingredientes permitidos en la resolución del Ministerio de Salud Nº 7992 del 21 de junio de 1991, por la cual se reglamenta parcialmente el título V de la Ley 09 de 1.979 en lo relacionado con la elaboración, conservación y comercialización de jugos, concentrados, néctares, pulpas, pulpas azucaradas y refrescos de frutas.

La diferencia entre néctar y jugo de frutas es que este último es el líquido obtenido al exprimir algunas clases de frutas frescas, por ejemplo los cítricos, sin diluir, concentrar ni fermentar, o los productos obtenidos a partir de jugos concentrados, clarificados, congelados o deshidratados a los cuales se les ha agregado solamente agua, en cantidad tal que restituya la eliminada en su proceso.

Características exigidas

Los néctares de frutas, según la misma resolución, deben presentar las siguientes características:

a. Organolépticas

Deben estar libres de materias y sabores extraños, que los desvíen de los propios de las frutas de las cuales fueron preparados. Deben poseer color uniforme y olor semejante al de la respectiva fruta.

b. Fisicoquímicas

Los sólidos solubles o grados Brix, medidos mediante lectura refractométrica a 20 º C en porcentaje m/m no debe ser inferior a 10%; su pH leído también a 20 º C no debe ser inferior a 2.5 y la acidez titulable expresada como ácido cítrico anhidro en porcentaje no debe ser inferior a 0,2.

c. Microbiológica

Las características microbiológicas de los néctares de frutas higienizados con duración máxima de 30 días, son las siguientes:

M M c

Recuento de microorganismos mesofílicos

1000 3000 1

NMP coliformes totales/cc

9 29 1

NMP coliformes fecales/cc

3 - 0

Recuento de esporas clostridium sulfito reductor/cc

<10 - 0

Recuento de Hongos y levaduras/cc

100 200 1

CON:

m = Índice máximo permisible para identificar nivel de buena calidad.

M = Índice máximo permisible para identificar nivel de aceptable calidad.

c = Número máximo de muestras permisibles con resultado entre m y M.

NMP = Número más probable.

Los néctares de frutas que sean sometidos a proceso de esterilidad, es decir a un tratamiento más drástico que la pasterización, no se permite agregarles sustancias conservantes. Solo si han sido fabricados con jugos, pulpas o concentrados conservados previamente, se permite la presencia de sorbato o benzoato en una cantidad máxima de 250 mg/l y de anhídrido sulfuroso en cantidad máxima de 60 mg/l.

INGREDIENTES

Los néctares además de pulpa de fruta, poseen sustancias edulcorantes y algunos aditivos permitidos.

El porcentaje mínimo de sólidos solubles de fruta para la preparación de diferentes néctares, referido al brix natural de la fruta está indicado a continuación en la gráfica 

En el caso que el néctar sea elaborado con dos o más frutas, el porcentaje de sólidos solubles de fruta estará determinado por el promedio de los sólidos solubles aportados por las frutas constituyentes. La fruta predominante será la que más sólidos solubles aporte a la formulación del néctar.

Además de la pulpa el néctar contiene agentes edulcorantes que permiten ajustar el sabor hasta lograr un equilibrio de componentes que lo hacen agradable al paladar.

Entre los edulcorantes naturales más comunes están la sacarosa o azúcar de mesa, la glucosa, jarabe invertido, fructosa y la miel. Recientemente se están empleando otros edulcorantes que disminuyen el contenido calórico a los llamados productos denominados dietéticos, sin cambiar de manera significativa las características sensoriales, entre estos están el sorbitol, aspartame y sacarina. Más adelante se discutirá sobre los néctares dietéticos.

ADITIVOS

Se permite utilizar los siguientes aditivos:

Conservantes.

Ácido benzoico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido benzoico.

Ácido sórbico y sus sales de calcio, potasio y sodio en cantidad máxima de 1000 mg/kg, expresado en ácido sórbico.

Cuando se emplean mezclas de ellos su suma no deberá exceder 1250 mg/kg.

Estabilizantes

Alginatos de amonio, calcio, potasio y propilenglicol. Carboximetil celulosa de sodio Carragenina Goma xantan Pectina

Solos o en mezcla en cantidad máxima de 1.5 g/kg.

Colorantes

Se pueden utilizar los colorantes naturales permitidos para alimentos y que están descritos en la Resolución Nº 10593 de 1.985.

Únicamente para los néctares de guayaba y fresa se permite la adición de los colorantes artificiales establecidos en la Resolución Nº 10593/85, en cantidades no superiores a 15 mg/l del producto listo para el consumo.

Acidulantes

Ácido cítrico, tartárico, málico, y fumárico. Estos limitados por las buenas prácticas de manufactura.

Antioxidantes

Ácido ascórbico limitado por las buenas prácticas de manufactura. Cuando se declare como vitamina C en el producto, se debe adicionar mínimo el 60% de la recomendación fijada en la Resolución Nº 11488/84.

Sustancias no permitidas

En los néctares no se permite la adición de aromatizantes artificiales. Se permite la adición de ésteres naturales cuando se fabrican a partir de concentrados de frutas.

No se permite adicionar almidón.

Límite de defectos

En los néctares de frutas se admite un máximo de diez defectos visuales no mayores de 2 mm en 10 ml de muestra analizada. En 100 ml del producto no se admite la presencia de insectos o sus fragmentos.

Metales pesados

El contenido máximo de metales pesados expresados en mg/kg es de: Cobre, 10; plomo, 2; arsénico 0,2; y estaño 150.

Denominación

Los néctares de frutas se designarán con la palabra "Néctar de..." seguido del nombre de la fruta utilizada.

El producto elaborado con dos o más frutas debe aparecer en el rótulo el nombre de las frutas utilizadas.

Los néctares de frutas podrán llevar en el rótulo la frase 100% natural, solamente cuando al producto no se le agreguen aditivos, con la excepción del ácido ascórbico.

El siguiente cuadro facilita realizar los cálculos para hallar las cantidades de ingredientes necesarios para preparar el néctar, con base a los datos que se suministran.

 

Ingredientes 100 Brix S.S.A. Total(kg)

Pulpa 20* 8 1.6 4.0

Azúcar 10.4 100 10.4 2.08

Agua 69.6 --- --- 13.92

100.0 12.0 20.00

 

Para calcular los brix de la mezcla pulpa-azúcar se procede de la siguiente forma:

1º Con los datos suministrados se calculó que se deben mezclar 4 kg de pulpa con 2.08 kg de azúcar lo que pesará en total 6.08 kg .

2º Si se tienen los pesos de los dos ingredientes que componen la pulpa edulcorada, se puede calcular el porcentaje en que cada uno contribuye en la mezcla. Se establecen las proporciones:

6.08     100%                        6.08    100%

4.0         X                         2.08      Y

100*4.0/6.08 = X = 65.8%

100*2.08/6.08 = Y = 34.2%

Habiendo calculado los porcentajes de pulpa y azúcar en la pulpa edulcorada es decir los datos de la segunda columna del cuadro, se puede calcular los gramos o kg en que cada porcentaje de ingrediente contribuye a los grados brix de la mezcla.

Para calcularlo se le saca el respectivo porcentaje a la cantidad de la segunda columna. Así, si la pulpa está en un 65.3 % en la pulpa edulcorada, esas 65.3 partes aportarán el 8% en solidos solubles. Y el azúcar que está en 34.2% aportará todo en sólidos solubles por tener 100% brix.

Sumando los dos aportes en sólidos solubles se obtienen los Brix de la pulpa edulcorada.

65.3* 8/100 = 5.3 y 34.2*100/100 = 34.2

5.3 + 34.2 = 39.5 ºBrix

El que la pulpa fresca se halle en un 65.3% en esta pulpa edulcorada, significa que esta dentro de la legislación, la cual exige que la pulpa de fruta esté en mínimo un 60%.

Si se observa la formulación de la pulpa edulcorada se notará que la proporción pulpa: azúcar, redondeando es 66:34 es aproximadamente 2:1.

Además si se observa la proporción de los ingredientes del néctar se notará que la proporción pulpa: azucar: agua es 2:1:7. Es decir si tengo un balde como recipiente de medida, puedo mezclar un balde de azúcar mas dos baldes de pulpa más siete baldes de agua. Agito y obtengo un néctar de aproximadamente 20% de pulpa y 12 º Bx finales.

Lo anterior se puede simplificar aún más. Si se quiere preparar una pulpa edulcorada se debe mezclar dos porciones o baldes de pulpa por una de azúcar, y si quiere preparar el néctar, se debe mezclar una parte de azúcar, por dos partes de pulpa y siete partes de agua.

Si se parte ya de la pulpa edulcorada para preparar el mismo néctar se pueden mezclar una parte de pulpa edulcorada con 2.3 partes de agua o aproximando, dos partes de pulpa edulcorada con cinco partes de agua. 

Es importante tener en cuenta que estas pulpas edulcoradas no son estables completamente por el hecho de contener una cantidad de sólidos solubles medianamente elevado. Se necesitaria que alcanzaran alrededor de los 68 ºBrix, que es la concentración a la que con dificueltad se desarrollan los microorganismos.

GENERALIDADES SOBRE LA OBTENCION DE NECTARES DE FRUTAS.

La elaboración de néctares se realiza por la mezcla de jugo o pulpa de fruta con un jarabe de un edulcorante como la sacarosa.

Como se vio antes a los néctares se les pueden agregar sustancias estabilizantes que mantienen su apariencia; antioxidantes que previenen cambios en el color, aroma y sabor; ácidos para ajustar el equilibrio azúcar-ácido y conservantes para inhibir el crecimiento de los microorganismos que hubieran podido sobrevivir a los tratamientos térmicos.

Las pulpas que se pueden emplear en la elaboración de los néctares son las provenientes de frutas recién procesadas o pulpas conservadas por diferentes técnicas solas o combinadas.

Las técnicas solas básicas más comunes son:

1. Congeladas2. Pasterizadas3. Refrigeradas4. Aditivos5. Edulcoradas6. Concentradas y 7. Deshidratadas

Las posibles técnicas de conservación combinadas aplicables a las pulpas son:

(Los números corresponden a las 7 técnicas básicas de la lista anterior)

1-2, 1-4, 1-5, 1-6, 1-4-5, 1-2-4, 1-2-4-5; 

2-3, 2-4, 2-5, 2-6, 2-7, 2-3-4-5, 2-4-5; 

3-4, 3-5, 3-6, 3-4-5, 3-4-6;

4-5, 4-6, 4-7;

5-6, 5-7;

Lo recomendable es emplear pulpas de frutas recién procesadas o las que posean el menor tiempo de almacenamiento, ya que sus características sensoriales y nutricionales disminuyen lenta pero continuamente.

Además de las pulpas y edulcorantes, los néctares poseen agua que también debe reunir ciertas condiciones.

El agua empleada debe ser potable, es decir que su composición química como microbiológica no afecte la calidad del néctar ni la salud del consumidor.

Los otros ingredientes que permiten ajustar sus características sensoriales, fisicoquímicas y estabilidad al deterioro deben ser de grado alimenticio y ser agregadas en las cantidades adecuadas a lo expresado en la resolución correspondiente.

Los tipos de néctares que se pueden hallar en el mercado son muy variados. Por una parte se pueden hallar de tantos sabores como frutas existen. Además en épocas recientes existe la tendencia a preparar néctares mezclados con dos o más pulpas o jugos de frutas.

Las razones de elaborar estas mezclas es la variedad de sabores que aportan a la ya amplia lista de néctares de frutas tropicales y subtropicales. De otra parte está en auge el consumo de alimentos con alto contenido de nutrientes naturales y las frutas son una buena fuente de vitaminas, minerales, sales y ácidos orgánicos, enzimas, aminoácidos, pigmentos, pocas grasas y agua.

En el amplio grupo de frutas las hay con todo tipo de características sensoriales. Muy ácidas como el maracuyá, la mora, los cítricos, el tamarindo, el lulo y la uchuva.

En el otro extremo existen frutas de baja acidez como la papaya, banano, mango, melón, guayaba etc.

Algunos criterios para preparar estas mezclas son los de combinar frutas ácidas con frutas de baja acidez; o se busca mezclar frutas que posean color parecido y otros compuestos que aportan al sabor y aroma similares o por lo menos que de su mezcla no resulte un color, aroma o sabor desagradables.

Hace unos años se volvió común encontrar en los mercados americanos néctares formulados con mezcla de dos o más frutas, en donde se resaltaba el alto aporte nutricional en vitaminas y minerales de un grupo de frutas en un solo producto.

Entre las mezclas más frecuentes se hallan las de maracuyá-papaya, maracuyá-mango, naranja-mango, naranja-zanahoria y otras menos comunes que comienzan a salir al mercado.

Algo interesante es que a partir de ciertas mezclas se generan ciertos sabores que permiten adivinar las frutas que lo componen o en otros casos se originan productos de aromas y sabores de frutas nuevos que no hacen parte de la mezcla.

Las operaciones básicas para la elaboración de néctares se pueden ordenar en tres etapas: La primera de preparación de materias primas según un tipo de néctar que se vaya a elaborar. Esta preparación consiste no solo en disponer de las pulpas, edulcorantes, agua y otros eventuales ingredientes por agregar, sino

también en conocer sus características particulares como las sensoriales, su concentración, acidez, etc.

La segunda es el planteamiento de la formulación de ingredientes que deben responder a las condiciones del néctar planeado. Aquí es donde la concentración y demás características de estos ingredientes deben tenerse en cuenta.

Lograda la formulación mediante los cálculos apropiados se procede a la mezcla cuantitativa de ingredientes en condiciones adecuadas de higiene y funcionalidad. Esto permite eficiencia y ahorro de esfuerzos con alta calidad del producto en proceso.

Posteriormente se le aplica al néctar una técnica de conservación acorde con la disponibilidad de equipos y tecnología.

Finalmente se puede identificar la calidad mediante una evaluación que resultará de los cuidados tenidos de principio a fin en cada una de las operaciones del proceso de obtención del néctar.

TECNICAS DE CONSERVACION DE NECTARES

PASTERIZACION.

Los néctares pueden ser conservados mediante tratamientos térmicos adecuados. El más común es la pasterización, la cual puede realizarse de dos formas, primero se empaca el néctar y luego se pasteriza, o la segunda en la que el néctar primero se pasteriza y luego se empaca en caliente. En ambos casos el empaque una vez cerrado herméticamente, se lleva a refrigeración.

En el primer caso, una vez el néctar ha sido preparado en el tanque de mezcla y calentado a cerca de 60 ºC, se lleva directamente a la máquina llenadora y colocada en latas de determinado tamaño.

De allí es colocado en una marmita o autoclave donde es calentado durante un tiempo necesario, que dependerá de varios factores como pH del néctar, el tamaño, forma y posibilidad de agitación de los recipientes. Por lo general la temperatura que debe alcanzar la masa de néctar es de 85-88 ºC.

En el segundo caso, la posibilidad es de calentar el néctar de manera rápida a cerca de 90 ºC y luego llenar los envases y cerrarlos, para luego refrigerarlos durante 1 a 3 minutos.

Se estima que por el primer método de llenado a baja temperatura la pérdida de aromas puede ser menor que en el segundo. Además la posibilidad de recontaminación también es menor en el primero, aunque este exige que los empaques sean resistentes a golpes mecánicos y térmicos a los cuales se van a ser sometidos durante la pasterización. En este caso se emplean envases metálicos que deben ser recubiertos con una laca apropiada para evitar que los ácidos de las frutas reaccionen con el estaño de la lata.

Por el método de llenado en caliente se pueden emplear envases más económicos pero también resistentes al calor, como algunos tipos de plásticos, que también más livianos, resistentes a golpes, no se corroen, y son poco reactivos con los néctares.

ESTERILIZACION TERMICA Y ENVASADO ASEPTICO.

Otra técnica de conservación aplicable a los néctares es la esterilización térmica y envasado aséptico. Consiste en lograr un calentamiento rápido del fluido, retención durante un corto periodo de tiempo, enfriamiento y envasado bajo condiciones asépticas en recipientes previamente esterilizados.

Los dispositivos de calentamiento y enfriamiento utilizados son muy variados: Intercambiadores de placas, tubulares, de superficie raspante, etc., teniendo en cada caso ventajas e inconvenientes que presentan.

Así por ejemplo, los intercambiadores de placas tienen un costo relativamente bajo, ocupan poco espacio, puede aumentarse fácilmente su capacidad y requieren poco mantenimiento, pero en cambio necesitan bombeo de mayor presión, empalmes más robustos, las fugas resultan más difíciles de detectar, pueden presentar problemas de obturación y solo son utilizables por productos de baja viscosidad.

De otra parte, los intercambiadores de superficie raspada tipo votador son los más adecuados para el tratamiento de concentrados y productos en general muy viscosos, pero son más caros, y al poseer partes móviles requieren un mantenimiento más costoso.

Una vez se ha sometido a esterilización el néctar y se ha logrado enfriar, es decir que el fluido está libre de microorganismos, el reto ahora es lograr mantener esta condición de esterilidad en las operaciones de llenado y cerrado, para luego llevar a almacenamiento a temperatura ambiente y ser abierto ya por el consumidor final.

El llenado aséptico se puede realizar en barriles o bolsas de plástico. Para el llenado en barriles existe el sistema que emplea una autoclave y consiste en

efectuar la operación de llenado dentro de un autoclave, donde previamente el barril ha sido sometido a la acción del vapor a presión para asegurar la esterilidad.

El llenado se realiza bajo vacío y en condiciones de absoluta asepsia, con lo que facilita la operación y se deja un espacio de cabeza también bajo vacío dentro del barril. Luego se procede al cerrado hermético de la tapa, todo esto dentro del autoclave. Finalmente se abre el autoclave y se retira el barril con el néctar estéril y a temperatura ambiente.

Cuando el llenado es de bolsas de plástico existe el sistema conocido como "bag in box" que consiste en una bolsa plástica que se sitúa en una caja de cartón, Aquí también se hace el llenado en frío en condiciones asépticas.

En general la forma de operar este sistema para productos ácidos como los néctares de frutas, es como sigue. El néctar se esteriliza y enfría en proceso continuo por circulación a través de intercambiadores de calor adecuados.

La operación de llenado en frío bajo condiciones asépticas se realiza en una cámara especial que previamente se esteriliza con vapor a 121 ºC durante 30 minutos. Después se introduce una corriente de aire estéril caliente, cuya misión es facilitar la acción germicida del cloro en forma de solución que se pulveriza continuamente dentro del recinto de llenado, evitando de esta forma cualquier riesgo de contaminación. La bolsa de plástico todavía cerrada con un tapón especial y pre esterilizada por irradiación gama al fabricarla, se sitúa bajo la cámara de llenado en la que se introduce solo la boquilla que contiene el tapón. Este se separa dentro del ambiente estéril, realizándose a continuación la operación de llenado propiamente dicha. Por último el tapón se coloca y aprieta herméticamente y se saca el envase lleno con producto estéril y frío, situándolo finalmente en la correspondiente caja de cartón corrugado que le sirve de protección y soporte.

Con este sistema pueden llenarse bolsas de diferentes capacidades de 5 a 25 litros, envases institucionales, hasta aproximadamente 1100 litros o envases industriales.

Las bolsas están especialmente construidas para poseer una buena resistencia mecánica y una excelente impermeabilidad. Están hechas de polietileno especial para alimentos y una película metalizada, que no es aluminio.

EMPLEO DE ADITIVOS.

La conservación mediante adición de sustancias químicas ha sido muy usada hasta hace pocos años, pero a medida que los consumidores toman más conciencia de la conveniencia de ingerir alimentos naturales, con el mínimo de sustancias conservantes, esta técnica es cada vez menos practicada sobre todo para los alimentos procesados exportables.

Los agentes más empleados para inhibir el desarrollo de microorganismos son los benzoatos, sorbatos y compuestos de azufre como metabisulfito. Los dos primeros son usadas principalmente sus sales de sodio y potasio en concentraciones entre 0,05 a 0,1%. Por encima de estas concentraciones son detectables por el sabor característico que comunica al néctar.

Los derivados del azufre como los sulfitos son más efectivos contra las esporas de los hongos que contra las levaduras, y en soluciones diluidas más que en concentradas. Sin embargo recientemente ha sido restringida cada vez más su empleo para conservar alimentos por la acumulación que puede tener al consumir simultáneamente varios alimentos que posean dosis con límites máximas de este tipo de conservante.

Otros agentes empleados como antioxidantes son el ácido ascórbico solo o en combinación con el ácido cítrico. Estos previenen cambios de color, sabor y deterioro de otros nutrientes en ciertos néctares como lulo, feijoa, manzana y pera.

 

CONSERVACION POR METODOS COMBINADOS.

Otra técnica de conservar los néctares consiste en combinar las anteriores formas de conservación pero de manera menos intensa. Esto se debe a la tendencia en la conservación de alimentos de evitar tratamientos únicos y fuertes, que aunque son efectivos contra el deterioro causado por los microorganismos, también tienen un efecto negativo contra los nutrientes y características sensoriales de los diferentes alimentos.

Es sabido que los tratamientos como la pasterización y peor aún si se realiza por tiempos prolongados, producen altas pérdidas de vitaminas termo-sensibles y de los compuestos volátiles característicos de las frutas.

De manera similar el empleo de agentes conservantes como los derivados del azufre producen pérdidas totales de vitaminas del complejo B, cambian en algo el sabor y algunas veces el color de los néctares.

La alternativa es lograr mantener un nivel muy bajo la carga microbiana inicial del producto, mediante un escrupuloso programa de higiene y sanidad en planta y

además evitar aplicar en menor intensidad una sola de estas técnicas, sino más bien conservar agregando por ejemplo conservante pero en menores dosis, pasterizar pero en menor intensidad, someter a cierto nivel de vació, reducir el pH y almacenar a temperaturas de refrigeración o de congelación que permiten retardar e inhibir, en algunos casos, los procesos deteriorativos de los alimentos.

El principio que se emplea en esta técnica de conservación es la de mantener, en este caso un néctar, lo más parecido en sus características sensoriales y nutricionales al producto fresco recién preparado.

Para lograrlo se busca controlar los microorganismos y las reacciones de deterioro bioquímico mediante el efecto de varias técnicas pero no tan intensas: un poco de calor, la presencia en baja concentración de microbicidas y antioxidantes, de retirar la mayoría del oxígeno, bajar el pH, la temperatura y la disponibilidad de agua.

Con esta estrategia el alimento no cambia tan radicalmente sus características naturales, no posee elevadas concentraciones de sustancias conservantes de alguna manera nocivas para el consumidor, y a la vez se logra estabilizarlo durante un tiempo apropiado.

 Sistema de Extracción Por Arrastre y Vapor

Los procesos de fabricación de jugos de frutas al igual que los néctares pueden ser obtenidos directamente de las frutas por medio del sistema de despulpado, o directo de pulpas adquiridas como materias primas para el proceso, para su posterior dilución y preparación. En este artículo, nos referiremos a otro proceso, y recomendado como una óptima opción para las micro y pequeñas fabricas de jugo, la extracción por arrastre a vapor. Una alternativa de inversión económica, para iniciarse en un emprendimiento muy rentable, con un mercado en franca expansión.

Esta técnica es valida para todas las frutas con excepción de los cítricos, que por su composición físico químico que acaban siendo alterados en su sabor por este método, que usa al calor y el vapor como fuente de extracción del jugo.

Técnica de Extracción por Arrastre y Vapor.

Este sistema consiste en accionar una fuente de calor con vapor desde abajo hacia arriba, para alcanzar los frutos con el vapor caliente, que hará su ablandamiento y destilación de sus frutos para extraer su jugo, precipitándose caliente y ya pasteurizado para ser inmediatamente embotellado.

Este proceso se realiza con un equipo de acero inoxidable, construidos con 03 cilindros tipo tambores de 18/50 o 500/1000lts. Apilables y acoplados individualmente de forma vertical, y adecuados para efectuar las tres operaciones del proceso.

Primera parte del Proceso:

Es realizado por el cilindro/tambor inferior, el cual contiene agua y en su fondo se le aplica una fuente de calor, fuego o quemador a gas para calentar y hervir el agua, cuyo vapor subirá por y hacia el 2ª y 3ª cilindro/tambor.

Segunda parte del Proceso.

Lo constituye un cilindro/tambor de igual tamaño y apilado encima del inferior, al de la primera etapa; este contiene un receptáculo menor internamente, que es para recepcionar la precipitación del jugo desde arriba, por el tercer cilindro, y está adecuado con malla metálica, a fin de permitir libre circulación y subida del vapor al tercer cilindro, donde están almacenadas las frutas.

El receptor de jugo mencionado, localizado al interior del cilindro esta conectado hacia fuera con una canilla que extraerá el jugo listo para embotellar.

Tercera parte del Proceso:

Esta compuesta por el tercer cilindro/tambor acoplado al 2º tambor anterior, que contiene una malla en su parte inferior para contener las frutas cortadas incluso con cáscara en muchos casos, llenado el recipiente y tapado, estará listo, para recibir el vapor caliente emergiendo del 1º cilindro con agua, que con su malla adecuada hará que circule el calor y permitir la recepción del vapor arriba.

Una vez ablandada y expandida la fruta por el calor del vapor, precipitará su jugo, que caerá al 2º cilindro con recipiente para ser inmediatamente embotellado y sellado, directo por la llave de paso

FLUJO DEL PROCESO PRODUCTIVO Y ESCALAS DE PRODUCCION

La elaboración de jugos es similar para las diferentes variedades de frutas y verduras ya que los procesos productivos tienen las mismas características comunes.

Así mismo se pueden obtener subproductos de las cáscaras, pulpas, huesos, como son: aceites, forrajes y esencias.

Las escalas posibles de producción que se pueden lograr son:

Escala (rango de producción)

Microempresa/artesanal

De 20 a 500 Litros / Día

Pequeña empresa

De 500 a 3,000 Litros / Día

Mediana empresa

De 3,000 a 10,000 Litros / Día

Gran empresa

Más de 10,000 Litros / Día

En cuanto al grado de actualización tecnológica se destaca lo siguiente:

Microempresa/artesanal:

Pequeña empresa:

En este tipo de industrias y con la tecnología moderna se aprovecha casí la totalidad de la naranja obteniéndose subproductos derivados de huesos, cáscaras y pulpa, los cuales tienen usos como los siguientes:

- El bagazo y la pulpa seca se utiliza como alimento para ganado.

- La pectina es un producto valioso en la industria alimenticia principalmente para preparar jaleas.

- Aceite, se utiliza en la industria de aromas y sabores mediante un proceso de refinación para producir aceite esencial; se utiliza en la industria perfumera y en menor escala en la medicinal.

MICRO EMPRESA-ARTESANAL

Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja debe hacerse en un lugar fresco, de humedad media de forma que no gravite mucho peso sobre el fruto.

El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días en condiciones normales.

Transporte al área de lavado.- El producto se transporta por medio de cajas de campo al área de lavado.

Inspección.- Las cajas con naranjas se vacían en una banda transportadora donde se realiza una selección para eliminar aquellos frutos que no reúnan las debidas condiciones, bien sea por daño, alteración o descomposición.

Lavado.- Las naranjas se someten a una ducha de agua a presión, con este lavado se trata de eliminar el polvo y demás micro-organismos procedentes de la tierra o campo, para que el lavado sea mejor se le puede agregar al agua fungicidas, cloros o lejía comercial.

Corte.- Lavados los frutos se procede a su cortado en dos mitades, para poder agotar o aprovechar mejor el zumo es conveniente cortar las naranjas por el ecuador. El corte lo realizan manualmente los trabajadores usando cuchillos o guillotinas. Las medias naranjas se vierten en bandejas de plástico o cubetas.

Transporte al área de exprimido.- Se transportan las bandejas o cubetas a la máquina exprimidora.

Exprimido.- Debido a la poca producción de una micro/empresa lo más conveniente es la utilización de una exprimidora manual de zumos, que consta de una caja metálica de acero inoxidable, que está dispuesta en posición inclinada para su fácil vaciado. Dentro de la caja metálica están situadas unas piñas giratorias (normalmente cinco) de diferentes diámetros, que son donde se exprimirán las naranjas. El jugo car en cubetas.

Transporte al área de tamizado.- Se transporta a la máquina tamizadora, este transporte se realiza manualmente por los trabajadores.

Tamizado.- El zumo obtenido generalmente lleva pulpa y semilla por lo que es necesario tamizarlo. En esta operación el zumo se introduce por la tolva de alimentación de la máquina tamizadora donde un tornillo helicoidal lo arrastra hacia la tela metálica que es la que impide el paso de la pulpa y huesos, los que son expulsados por la parte posterior de la máquina. El zumo se deposita en tinas o cubetas por medio de la tolva de salida de zumo de la máquina tamizadora.

Inspección de contenidos y control de calidad.- En este punto se procede a determinar el contenido en azúcar, ácido cítrico, vitamina C, pulpa y sabor o aceites esenciales residuales.

Transporte al área de ajuste y envasado.- El transporte se realiza por los trabajadores mismos que vacían el contenido de las cubetas en el tanque para mezclar el equipo para ajuste.

Ajuste.- El ajuste consiste en regular las variaciones del azúcar y ácido contenidas en el jugo, así como para mezclar los conservadores requeridos,

siendo los más usuales entre otras, benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.

La mezcla de los conservadores con el jugo no es instantánea, sino que necesita cierto tiempo de agitación. Este proceso de ajuste se realiza en un tanque donde la mezcla se realiza por medio de un motor agitador.

Envasado.- Los zumos, convenientemente ajustados, mezclados y uniformados en el tanque del equipo para el ajuste de zumos, se envían por gravedad, por un tubo, a la válvula de llenado, la cual tiene una llave o grifo que se maneja manualmente cada vez que se cambia el envase. Antes de cerrar el envase se calienta con su contenido para sacar el oxígeno que hay en la botella y evita la oxidación del jugo. Una vez efectuado esto se procede a tapar el envase.

Transporte a esterilización.- Se transportan los envases a la máquina autoclave.

Esterilización.-Para realizar la pasteurización se usará un autoclave que servirá para destruir los microorganismos, es recomendable tratamientos de temperatura altas en corto tiempo, las normas generales sobre temperaturas y tiempos de tratamiento para envases: de 500 grs. 10 minutos a 115° C, envases de 1 kg: 15 minutos a 115°C.

Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriamiento.

Enfriamiento.- En este punto del proceso el producto es rociado con agua o sumergido en ella para alcanzar la temperatura ambiente.

Etiquetado y empaquetado.- Se coloca a los envases la etiqueta posteriormente se empaca en cajas de cartón.

Transporte a la bodega.- El transporte de las cajas se realiza por medio de "diablos" a la bodega de producto terminado.

Almacenamiento del producto terminado.- Almacenamiento del producto en la bodega que dando listo para su distribución.

EMPRESA PEQUEÑA

Recepción y almacenamiento de materia prima.- Por lo general la naranja es transportada a granel (su consistencia lo permite). Hay que evitar golpear las naranjas ya que fácilmente se estropearían por la zona del golpe si estuviesen almacenadas algunos días. El almacenamiento de la naranja deber hacerse en un lugar fresco de humedad media, de forma que

no gravite mucho peso sobre el fruto. El almacenamiento no debe prolongarse más de 15 días, en condiciones normales; para el almacenaje se podrá contar con depósitos o silos, o bien estos se pueden suplir por cajas de madera.

En caso de ser necesario un mayor tiempo de almacenaje, habría que llevarse a cabo bajo refrigeración y en condiciones de humedad controlada.

Inspección y transporte al área de lavado.- Transporte de la naranja al área de lavado mediante una banda transportadora. Durante el recorrido de la fruta por la banda transportadora se realiza una inspección visual, desechando las naranjas que no llenan los requisitos para su industrialización (que estén sobre maduras, golpeadas o que tengan algún otro defecto).

Lavado.- La banda lleva a la naranja a la primera operación de lavado, a un tanque con agua que está recibiendo chorros de agua a presión desde diferentes ángulos. Este lavado es importante para eliminar agentes extraños y otros de microorganismos.

Cepillado.- Un transportador pasa la fruta a la segunda sección de lavado, donde se pasa sobre un tren de cepillos con regadera de agua sobre ellos, con el objeto de terminar la limpieza de la superficie de la fruta.

Transporte al área de extracción.- Transporte de la naranja al área de exprimido mediante un transportador helicoidal.

Extracción.- La naranja es llevada a unos extractores o prensas de gusano helicoidal en forma de conos de bronce con paredes perforadas por donde escurre el jugo. Al ir disminuyendo el volumen de cono, la fruta va siendo comprimida, aplastándola completamente para obligar a romper las celdillas que contienen el jugo de la naranja, la cáscara, hueso y la pulpa salen por el diámetro reducido del cono, pasando a un extractor el cual separa el aceite contenido en ellas.

El aceite es de los subproductos más importantes por lo que debe separarse de las partículas sólidas, que contaminan dicho producto, para esto se utiliza una máquina separadora centrífuga.

Los aceites esenciales, la pulpa y las cáscaras se utilizan para fabricar esencias, mermeladas y alimento para ganado.

Refinado.- El jugo obtenido en el extractor se bombea hacia un refinador donde se separa el bagacillo y la semilla que pudo haber arrastrado el jugo. La refinación se puede realizar con una máquina tamizadora.

Clasificación.- El jugo refinado es impulsado por una bomba hacia un clasificador con el fin de retirar sedimentos finos que no pudieran haber sido separados con anterioridad, los cuales ocasionarían incrustaciones en el equipo posterior.

Inspección de contenidos y control de calidad.- En esta actividad se verifican los contenidos de azúcar y ácidos del jugo.

Ajuste o corrección.- El jugo clasificado es impulsado por medio de una bomba al interior de unos tanques de corrección que se utilizan para regular las variaciones de azúcar y ácidos contenidas en el jugo así como para mezclar los conservadores requeridos, siendo los más usuales entre otros benzoato de sodio, sulfito y bisulfito de sodio, así como anhídrido sulfuroso.

Transporte al sistema de deareación.- Se transporta por medio de una bomba y a través de un enfriador.

Enfriador y deareación.- El objeto de que el jugo pase a través de un enfriador es para alimentar dicho jugo al sistema deareador a una temperatura adecuada.

Debido a que todos los jugos extraídos contienen considerables cantidades de aire (el oxígeno del cual reacciona particularmente con el ácido ascórbico del jugo) lo que resulta en una pérdida de vitamina C y en cambios indeseables en el sabor y color.

La deareación significa la extracción más efectiva del aire y demás gases contenidos en los jugos. Esta es una operación muy importante cuando los jugos deben someterse a tratamientos térmicos como la pasteurización, ya que la combinación de aire y calor constituye la condición más adecuada y favorable para la oxidación de los jugos.

El mejor método de deareación es la llevada al vacío, es decir el jugo es admitido en forma de una película dentro de una cámara en la que reina un alto vacío.

El jugo frío entra en el deareador mediante el vacío en la cámara creado y mantenido por una bomba de alto vacío.

Envase.- Inmediatamente después del proceso de deareación el producto es envasado automáticamente mediante una máquina envasadora conectada al deareador. Posteriormente se cierra el envase.

Transporte al área de pasteurización.- Transporte del producto al proceso de pasteurización.

Pasteurización.- La pasteurización se realiza por medio de un autoclave donde es introducido el producto. La pasteurización se realiza a altas temperaturas en corto tiempo, estas temperaturas inactivan las enzimas y retienen su acción aún en los tiempos más cortos de residencia.

Transporte al área de enfriamiento.- El producto se transporta al área de enfriado por medio de una banda transportadora.

Enfriado.- El producto es llevado al área de enfriado para que éste baje su temperatura a temperatura ambiente para facilitar su manejo y empaque final. El enfriado se realiza rociándole agua al producto o sumergiéndolo en ella.

Transporte al área de etiquetado y empaquetado.- El producto se transporta por medio de un montacargas, al área de etiquetado y empaquetado.

Etiquetado y empaquetado.- En esta área el producto es etiquetado (por medio de una etiquetadora) y empacado en cajas de cartón.

Transporte al almacén o producto terminado.- El producto final se transporta por medio de diablos o montacargas al almacén de producto terminado.

Almacenaje del producto terminado.- En este punto el producto terminado es almacenado quedando listo para su distribución.

Un día tradicional de operaciones

Para la producción del jugo de naranja se requieren un conjunto de actividades integradas, continuas y coordinadas.

Verificación del programa de producción:

Para determinar la cantidad de materia prima necesaria y obtenerla de inmediato.

Revisión de la maquinaria:

Verificar necesidades de mantenimiento.

Efectuar reparaciones.

Verificar la limpieza en todas sus partes.

Supervisión del personal:

Supervisar la asistencia del personal en los puntos claves del proceso supliendo las ausencias necesarias.

Verificar el estado físico del uniforme y equipo de seguridad.

Jornada de trabajo:

Por lo general se emplea un turno de 8.00 a.m. a 17 hrs. con una hora para los alimentos.

En este lapso se efectúan diversas supervisiones para asegurar la fabricación adecuada del producto y la continuidad del proceso.

Se debe llevar un control de la cantidad elaborada del producto para evaluar el cumplimiento de las metas de producción.

Limpieza de equipos:

Diario asear los equipos, utilizando: ácido, bactericida y detergente.

Recepción del producto terminado:

Verificar que la calidad corresponda a lo estipulado.

Separar los productos defectuosos.

Almacenaje:

Colocar el producto terminado en el área correspondiente.

Distribución Interior de las Instalaciones:

Los factores a considerar en el momento de elaborar el diseño para la distribución de planta son:

a) Determinar el volumen de producción

b) Movimientos de materiales

c) Flujo de materiales, y

d) Distribución de la planta.

Se recomienda utilizar, como esquema para la distribución de instalaciones, el flujo de operaciones orientado a expresar gráficamente too el proceso de producción, desde la recepción de las materias primas hasta la distribución de los productos terminados, pasando obviamente por el proceso de fabricación.

Flujo de materiales

Las instalaciones necesarias para una pequeña empresa de este giro incluyen, entre otras, las siguientes áreas:

Recepción de documentación y descarga de materias primas y combustible.

Almacenamiento de agua.

Almacenamiento de combustible.

Almacén de materias primas.

Area para el proceso productivo (lavado, exprimido, refinación y clasificación, corrección, control de calidad, deareación, envasado, esterilización, enfriamiento, etiquetado y empaque).

Almacén de producto terminado.

Vestidores, baños y sanitarios.

Enfermería.

Comedor.

Atención a clientes.

Estacionamiento.

Areas verdes

Ejemplo de la distribución interna de las instalaciones de la planta:

Determinación de costos y márgenes de operación:

El estudio de los costos de operación es la piedra angular en toda clase de negocios, ya que permite no sólo la obtención de resultados satisfactorios, sino evitar que la empresa cometa errores en la fijación de los precios y que esto derive en un resultado negativo.

En la determinación de los costos, se debe tomar en cuenta que su valor cambia por posibles fluctuaciones en los precios o por diversos grados de utilización de la capacidad instalada.

En términos generales, el precio se puede establecer por debajo o por encima del de la competencia o ser igual al de ella.

El precio del producto final de la elaboración de un jugo de naranja debe estar integrado por:

Costos directos (costos de la naranja y de los pagos al personal)

Costos y gastos indirectos

Margen de utilidad

Luego de obtener este precio se pondera respecto de los precios de la competencia y de la situación de oportunidad (oferta-demanda).

Distribución del producto:

La importancia del sistema de distribución se subestima muchas veces a pesar de que impacta en los volúmenes de venta y de que se refleja en un mal aprovechamiento del potencial del mercado, así como en acumulaciones excesivas de inventarios que, en otras consecuencias, incidirán en la rentabilidad del capital.

Los canales de distribución de las empresas en el giro son directamente a las tiendas de autoservicio, a la exportación, a empresas de la industria alimentaria que lo utilizan como insumo y restaurantes y hoteles.

Durante los últimos años el precio del producto seleccionado se ha incrementado en la misma proporción el índice nacional de precios al consumidor.

FORMULACION PARA PROCESOS DE ELABORACION DE JUGOS

El ciclo de fabricación fluctúa entre 1.30 a 1.50 horas aproximadas. Los rendimientos en la producción de jugos varia conforme el tipo de frutas, su promedio general es de 60/75% de aprovechamiento. Deben sumarse al ciclo de la producción, los tiempos de lavado y selección de la fruta.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES

FRUTAS: pueden ser de varios tipos e incluso mesclas como piña, papaya, mango, y naranja, de variedades con un buen balance entre contenido de azucares, aroma, y acidez

FRUTA DE TUMBO FRUTA DE SANDIA AZUCAR BLANCA REFINADA CARBOXIMETILCELULOSA (CMC) como estabilizador ACIDO CITRICO, como regulador de acidez BENZOATO DE SODIO, como preservante

La fruta debe estar limpia y esterilizada. Para conseguirlo, debe hervirse durante un minimo de 5 minutos a 100ºC. la fruta se cocinara dentro del bote de conserva, que es donde elaboraremos la fruta en almibar.

La fruta de be estar en buen estado. Sin golpes ni demasiada madurez. Si podemos elegir, casi es mejor que le falte un levemente en madurez, ya que será sometida a un liquido caliente con azúcar y luego esterilizada con calor. Una fruta muy madura sufre mas el proceso y puede quedar ligeramente diferente al resto.

LOS RECIPIENTES:

Los tarros o botes que deben utilizarse deben estar limpios. Para ello, es recomendable desinfectarlos antes, al hervir tantos los botes como las tapas durante 5 minutos a punto de ebullición.

No llenaremos los tarros hasta arriba. Dejaremos unos 2 cm sin llenar, para que luego la presión no los haga estallar.

Una vez elaborada la conserva la guardaremos en un lugar seco, alejado de la luz y a una temperatura fresca y constante(a ser posible a 18ºC).

ACIDO CITRICO

ES un ácido orgánico tricarboxilico que está presente en la mayoría de la mayoría de las frutas, sobre todo en cítricos como el limón y la naranja. Su fórmula química es C6H8O7.

Es un buen conservante y antioxidante natural que se añade industrialmente como aditivo en el envasado de muchos alimentos como las conservas de vegetales y frutas enlatadas.

BENZOATO DE SODIO

Es una sal del ácido benzoico, blanca, cristalina, y gelatinosa o granulada, de formula C6H5COONa. Es soluble en agua y ligeramente soluble en alcohol.

Como aditivo alimentario es usado como conservante, matando eficientemente a la mayoría de levaduras, bacterias y hongos. El benzoato sódico solo es efectivo en condiciones acidas (pH<3,6) lo que hace que su uso más frecuente sea en conservas.

CALCULO DEL COSTO UNITARIO DEL PRODUCTO

Jugo de sandia

Sandia 11 litros7 recipientesMATERIAS PRIMAS 6700Ácido cítrico 88687Recipiente 5000Benzoato 10000Otros costos de fabricación 50000Costo totalCosto unitario

En general el producto no está comercializado en el medio, sin embargo el precio

del mismo es muy bajo comparado con el de frutas cuyo contenido es mayor a

80%

ANALISIS ORGANOLEPTICO

Jugo de sandia

CARACTERISTICAS ALTERNATIVAS CALIFICACION Apariencia general no atractiva

regularligeramente buenobuenomuy bueno

Color (jarabe)desagradableno tieneligeramente coloreadonormal característicointenso característico

Olor desagradableno tieneligeramente perceptiblenormalintenso característico

Sabor muy dulce o nada dulcepobre mente dulceregularbuen dulzormuy buen dulzor

Aceptabilidad desagrada muchodesagrada poconeutra (ni gusta, ni disgusta)gusta pocogusta mucho

Atreves de este informe se logró cumplir con los objetivos planeados así de esta forma se logra elaborar de modo practico jugos prácticos que fueron obtenidos siguiendo la secuencia de operaciones.

Otros aspectos importantes que se resaltan son:

Debido a la gran cantidad de agua que contiene las frutas frescas, su valor alimenticio es bajo y por consiguiente el contenido de nutrientes también. Las frutas secas son más nutritivas ya que su bajo contenido de agua hace que se concéntrelos demás componentes. Las frutas como manzanas, duraznos y la papaya son ricas en agua e hidratos de carbono, contienen generalmente fibra, proteínas y sin embargo tampoco suministran demasiadas calorías cuando se consume frescas; en general son buenas fuentes de vitamina C y en caso de las amarillas como el mango son ricas en carotenos. Las frutas son estimulantes diuréticos debido a los ácidos orgánicos y algunas de ellas son laxantes, especialmente cuando madurado completamente.

BIBLIOGRAFIA

http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obpulpfru/ p7.htm

http://www.fao.org/docrep/x5062s/x5062s09.htm http://www.virtual.unal.edu.co/cursos/agronomia/2006228/teoria/obnecfru/

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