CORPORACIÓN EDUCACIONAL DE ASIMET LICEO INDUSTRIALCHILENO ALEMÁN

Horno de Barro

-Karime Aline Medel Reyes -Martín Alonso Vargas Larrondo Jorge Gonzales. Profesor guía

Ñuñoa, Chile, Noviembre 2011

Dedicatorias Este trabajo va dedicado al profesor Jorge Gonzales, por su inmensa paciencia y su excelente labor como profesor. “La amistad no se mide en minutos ni en años. Se mide en lealtad, comprensión y colaboración”.

Agradecimientos Queremos agradecer a Julián Medel (Apoderado Karime Medel), quien colaboro con todos los materiales utilizados en este proyecto, además de entregarnos la idea de este.

TABLA DE CONTENIDOS

Portada…………………………………………………….I Dedicatorias……………………………………………….II Agradecimientos………………………………………….III Tabla de contenidos……………………………………..VI Índice de ilustraciones y cuadros………………………V Resumen…………………………………………………..VI Introducción……………………………………………….VII Análisis F.O.D.A…………………………………………...VIII Texto………………………………………………………..IX Construcción por etapas…………………………………X Descripción de maquinas y herramientas……………..XVI Conclusiones………………………………………………XXII Bibliografía…………………………………………………XXIII Anexos……………………………………………………..XXIV Formatos……………………………………………………XXV-XXXII

Índice de ilustraciones y cuadros

Formato base puerta…………………………………………..XXV Formato caja de calor………………………………………….XXVI Formato diamantado…………………………………………..XXVII Formato doble fondo…………………………………………..XXVIII Formato estructura base……………………………………….XXIV Formato sierre medio ambiental………………………………XXX Formato tambor interior de calor o cocción………………….XXXI Formato salida de humo y calor………………………………XXXII

Resumen El horno se hace debido a la necesidad de Julián, apoderado de Karime Medel debido a su necesidad de ahorrar gas al hacer comidas familiares con gas. Julián necesitaba un horno pequeño, debido al poco espacio que tenia para ponerlo en su hogar, y en base a eso Karime, viendo fotos de el celular de su apoderado ve el pequeño horno y le plantea la idea de hacer uno en su liceo, y dejarlo como proyecto de tercero medio para demostrar las habilidades y destrezas que ella ha aprendido en estos tres años. Julián acepta la idea y le dice a Karime que el entregara los materiales y algunas herramientas necesarias para hacerlo. El horno consta de de seis partes, estas son, Tambor exterior, en el cual está la salida de humo debido a la combustión de la leña o carbón que se usara como combustible. El tambor interior, esto estará sellado para impedir los excesivos pasos de calor hacia la comida, para no recocerlos ni quemarlos, dicha parte consta con sub partes, estas son la parrilla donde apoyar las bandejas de comida y la puerta. La caja de calor, donde se pondrán los combustibles. Esta consta de 2 partes también, una es su doble fondo, para disminuir el paso de calor al exterior y no permitir que la base quede excesivamente caliente al punto de producir un accidente y la puerta la cual tiene una pequeña parte de abertura para que entre el oxigeno y se produzca la combustión. La base donde se apoya todo el horno, esta hecha de perfiles en V, perfil tubular y material macizo cuadrado para aumentar la estabilidad del horno. Esta parte es la que recibe todo el peso del horno así que tiene que ser hecho por materiales duros. Tubo para salida de humo, este tubo lo hicimos en una medida estandarizada, para poder agrandar la salida de humos si es que el usuario lo requiere, esta fue Hecha de una plancha de acero al carbono de 1mm. De espesor.

Introducción Elegimos el proyecto por la facilidad que teníamos de poder realizarlo, no precisamente porque nuestro trabajo sea fácil, si no que teníamos la idea, dinero y algunos materiales listos antes de comenzar.

Análisis F.O.D.A.

Fortalezas Contamos con las máquinas,

equipos y herramientas necesarias para desarrollar el proyecto.

Tenemos la idea clara de nuestro proyecto lo cual facilito nuestra fluidez de trabajo.

Tenemos planos de los cuales podemos guiarnos, para evitar los trabajos mal hechos.

Oportunidades Contamos con la ayuda de nuestros

compañeros de curso y la asesoría de nuestro profesor guía.

Tenemos donde leer las cosas que no sabíamos hacer como se hacen, ya que este proyecto no fue inventado por nosotros.

Debilidades Alta posibilidad de error

(fundición de material base) ya que es una plancha de muy bajo espesor la cual resiste pocas temperaturas.

Poca experiencia creando estructuras

Amenazas No contar con la experiencia

suficiente para que el trabajo quede apropiado para el uso

No contar con el tiempo requerido para trabajar.

Texto a) Investigación: Nuestro proyecto, lo investigamos desde otro trabajo que ya estaba

hecho, no fue un proyecto inventado por nosotros, solo le dimos las dimensiones que necesitábamos así que la investigación no fue un arduo trabajo. Lo único difícil fue saber la mezcla para tener el barro y debido a eso hubo que investigar en lugares donde hacían hornos como el de nuestro proyecto.

b) Diseño: El diseño de nuestro proyecto hubo que calcularlo, ya que todas las medidas

fueron de acuerdo al tamaño de los tambores (caja de calor y base) C) Confección de planos: Los planos los hicimos a la llegada de nuestros dos tambores ya que de ahí hicimos el molde para las demás piezas, nosotros no sabíamos de que tamaño iban a ser nuestros tambores, ya que Julián solo nos dijo que teníamos que hacer un horno pequeño

Construcción por etapas

a) Creación de planos: Al llegar los tambores, lo primero que hicimos fue medirlos, para hacer planos respectivos y darnos la idea del tamaño que tendrá nuestro proyecto y de qué manera lo haríamos. En esta etapa nos dimos cuenta de que necesitábamos salidas de calor para el horno.

b) Lavado de tambores: Los tambores hubo que lavarlos antes de su uso, ya que eran de jabón y probablemente podrían tener residuos de dicho elemento, antes de lavarlos tratamos de sacarle los residuos de jabón que tenia, para poder usarlos en talles y mantener el higiene en nuestro lugar de trabajo al salir a recreo o irnos a la casa.

c) Tambor de calor (Tambor numero 1): Luego de la llegada de los tambores lo primero que hicimos fue sacarles las tapas a el primer tambor, el problema era que no sabíamos como sacar las tapas y estábamos pensando en ocupar esmeril angular de 4 ½ , pero nuestro profesor guía nos dijo que con cincel y martillo era más fácil sacarlas. Mientras sacábamos las tapas de nuestros tambores nos dimos cuenta que ocurrió nuestro primer percance, el cual era que al cortar las tapas quedaban imperfecciones las cuales eran muy finas y podían producir accidentes al seguir trabajando con los tambores. Al terminar el corte de tapas fuimos a buscar limas planas para poder limar las imperfecciones y así no tener un accidente de trabajo. Luego de eso buscamos la línea donde estaba el pegado de nuestro tambor, ya que no fue hecho con moldes, sino que una plancha de bajo espesor pasado por cilindradora y unida con algún tipo de soldadura, y cortamos esa línea para luego poder abrir el tambor numero 1, la abertura la hicimos de tal modo que al final de cada parte del tambor quedara un pliegue de 90° hacia abajo para hacerla calzar con la caja de calor. Luego de hacer todo eso, nos dimos cuenta que en el tambor numero 1 habían partes que necesitábamos soldar para hacerlo calzar y debido a la capa de pintura que trae nuestro tambor no podríamos hacerlo. Lo que hicimos fue pasar el esmeril angular de 4 ½ , en los inicios del tambor donde habían pliegues pequeños los cuales le daban la base y en eso poder hacer el arco y soldar lo que necesitábamos.

D) Tambor de cocción (Tambor numero 2): Con el segundo tambor hubo que hacer cortes a la primera tapa, esto se hacía porque ahí estaría la puerta de nuestro horno, así que cortamos una parte de la tapa y la otra la dejamos ahí, ya que sería una de las bases de nuestra puerta. Luego de eso nos dimos cuenta que necesitábamos refuerzos para las puertas, ya que tenían poca resistencia, así que decidimos sacar la parte restante de la puerta con martillo y cincel. Luego de eso, hubo que sacar las rebabas restantes, con lima plana bastarda, para que no se produzcan accidentes. Cuando se termino esa actividad limamos nuevamente para tener un material sin pintura y poder soldar en ese lugar.

e) Fabricación de separadores entre tambores: las separaciones entre los tambores son muy importantes, ya que gracias a eso se traspasara el calor a todo el horno y los humos pasaran por ahí al salir de nuestro trabajo. Estos los hicimos con pletina de 2mm de espesor y de 20mm de ancho. Los separadores los hicimos plegando las pletinas, de forma que quedaran como un perfil Z sin las ultimas 2 pestañas (Anexo n° 1) . Luego de eso, las pletinas en Z se ponen entre los tambores para tener la separación que necesitamos. 1e) Unión de los separadores a los tambores: Los separadores fueron puestos en en el borde de el tambor interior y en la parte interior de el tambor exterior, lo que Lo que producía que la separación fuera de 56mm en todos lados. Fueron soldados con maquina M.I.G. en los pliegues del tambor, para que la soldadura no fundiera las planchas de bajo espesor. f) Creación salida de calor y humo: La creación de de la salida de calor fue una

perforación de 5 pulgadas de diámetro, en el tambor exterior. Esta perforación se hizo de manera especial, por que dejamos pestañas en nuestro círculo, para tener donde apoyar nuestro tubo y poder soldarlo ahí. La perforación se hizo con esmeril angular de 4 1/2’ con disco de corte.

g) Tubo para salida de calor y humo: Este tubo lo hizo con plancha de acero al carbono de un 1mm de espesor, las medidas de nuestra plancha fueron de 137x300x1 la medida inicial del ancho de nuestro tubo era de 127, pero le agregamos 10mm de ancho para tener donde soldar sin disminuir el diámetro de nuestro tubo. El tubo lo hicimos en la cilindradora, luego de dejarlo cilíndrico lo unimos en la soldadura al punto y pinchamos con soldadura M.I.G. los lugares que la soldadura no alcanzo. h) Caja de calor: La caja esta echa de plancha de acero al carbono, al igual que el tubo para salida de calor y humo, esta la hicimos trazando la plancha con un ancho de

458 y un largo de 437, luego la cortamos en la guillotina y le hicimos a los pliegues a los bordes. Los pliegues eran de 5mm y los hicimos para poder unir nuestra caja de calor. Cuando los pliegues de los bordes estaban hechos, la dividimos en 3 partes, nuevamente plegando cada 437mm , así quedando la base y las caras de los lados hechas.

1h) Cara trasera: La cara trasera la hicimos con plancha de acero al carbono, lo primero fue trazar, su medida fue: 437x458x1mm, luego cortamos con guillotina, y por estética ocupamos la técnica del diamantado?. 2h) Cara delantera y puerta caja calor: Esta parte de la caja de calor también está hecha de plancha de acero al carbono, lo que hicimos fue trazar la plancha con medida de 437x458x1mm, esta plancha tiene un corte que es de 133,5mm. Desde el centro a cada lado, el corte tiene una altura de 282mm. El corte lo hicimos poniendo en una prensa 2 perfiles angulares y entre eso poner la plancha de acero así con un cincel golpear la parte que estaba en el borde y sacarle la base de la puerta, luego con tijera ojalatera cortar los 2 bordes de nuestra puerta. 3h) Armado caja calor: La caja de calor solo hubo que montarla, ya que todo estaba armado. Lo primero que hicimos fue poner la parte trasera (cara trasera) y con un caimán apretar la pestaña con el material de la puerta, para así pinchar y que no se mueva. Luego pusimos la cara delantera (la que tiene el espacio para la puerta) y también la apretamos con un caimán para poder pinchar y que nuestra caja quede sellada, se tiene que sellar porque no hay que permitir el exceso de salida de calor ya que este lo usaremos para cocinar. Luego para sellar todo los bordes con una madera apretamos los lados, y así íbamos soldando de modo que quedara bien sellada. 4h) Refuerzos bordes de base puerta para caja de calor: Éstos los hicimos con plancha de acero al carbono, eran 3 de las cuales 2 tenían 5x5x282x1mm y 1 de 5x5x267x1mm estas fueron puestas antes del armado de la caja de calor, fueron pegadas con soldadura al punto. i) Rieles para bandeja de cocción: Los rieles los hicimos con pletina de 200x20x2 de

espesor y perfil angular de 20x20x2mm. Esta fue hecha poniendo los perfiles con 180mm de separación para poner en la parte trasera la pletina. La pletina al ser de 200mm de largo quedaban 10mm adentro en cada borde del perfil y fueron unidos con soldadura T.I.G para que no haya escoria y no se necesite esmerilar.

j) Sello para impedir salida de humo y calor: El sello para impedir la salida de calor

lo hicimos con plancha de acero al carbono de 1mm de espesor, esta se puso en dos partes, en la parte de adelante, donde estaba la puerta, se puso en el lugar que estaban

los separadores, pero al borde del horno para poder soldar. Estas las trazamos poniendo los tambores ya unidos en la plancha de acero al carbono, marcamos su forma y a ella le hicimos márgenes de 50mm hacia adentro, para tener la forma de nuestro sello, luego so soldamos usando la maquina M.I.G, con la técnica del gatillado. La parte trasera la hicimos de la misma manera, poniendo el tambor en la plancha de acero y trazando. A esta no hubo que marcarle nada ya que en la parte trasera necesitábamos que todo quedara sellado. También usamos la máquina de soldar M.I.G. usando la técnica del gatillado, ya que al ser una plancha de bajo espesor necesitábamos poca temperatura para que no se fundiera.

k) Puerta tambor de cocción: Al ya tener nuestro sello listo el trabajo ahora fue más

fácil ya que teníamos el molde de la puerta hecha. Lo que hicimos fue usar nuestra puerta que ya teníamos echa y la base de la puerta para así marcarla en una plancha de acero al carbono de 1mm y copiarla. Esto lo hicimos por mayor resistencia a la temperatura que tiene debido a su mayor espesor. Luego de eso le hicimos refuerzos a las dos partes de los bordes de la puerta y base. Estos los hicimos trazándolas en una pancha de acero al carbono de 5mm de espesor, cortándolos con plasma y dándole la forma necesaria. Por estética le dimos una forma especial, esta la hicimos usando la rotósfera. Luego de tener el corte esmerilamos ocupando el esmeril de pedestal, por tener más firmeza y comodidad, ese lo usamos solo en la parte de afuera, la parte de adentro la hicimos ocupando el esmeril angular de 9?”.

1k) Instalación puerta y refuerzos: La puerta antes de instalarla le pusimos refuerzos, estos refuerzos los hicimos de acero al carbono de 3mm de espesor, a esta le dimos la forma de la puerta, usando la máquina de corte por plasma. Estas fueron soldadas primero con la técnica de soldadura al tapón?, esto lo hicimos perforando el refuerzo, con el taladro de pedestal, con broca de 3mm. La soldadura fue depositada en las perforaciones, para así llegar a la puerta. Luego los bordes de el refuerzo, previamente unidos con soldadura T.I.G. Luego de eso hubo que esmerilar el exceso de soldadura. La instalación la hicimos con pomeles, estos fueron soldados a los refuerzos, estos se hicieron con soldadura M.I.G. y se hizo soldadura filete por ambos lados. l) Doble Fondo: El doble fondo se hace para darle mayor resistencia a la temperatura a

nuestra caja de calor, esto lo hicimos con perfil galvanizado en Z, el galvanizado fue unido con soldadura al arco manual, electrodo aws 6011?, esta máquina la usamos por que el galvanizado tiene zinc, esto es toxico al inhalar y como la soldadura arco manual tiene mayor tendencia a crear humo, esto impide en algún porcentaje la inhalación del zinc. El doble fondo quedo con escoria en su parte inferior, y esto hizo que tambaleara, para impedir eso, le hicimos una base con perfil circular, de

20x30x2?y fue soldado con arco manual. La instalación de esta pieza fue muy fácil, ya que al no tener techo nuestra caja de calor, solamente fue puesta encima.

m) Armado de unión horno y caja de calor: Para la unión del horno y la caja de calor,

se introdujo el tambor interior en la caja de calor, este llego a su tope, por el tambor exterior, el cual ya estaba abierto. Las pestañas del tambor exterior quedaron afuera, así que eso usamos para unir la caja de calor con el tambor. La unión se hizo con soldadura M.I.G usando la técnica del gatillado, esto se hizo debido al poco espesor de ambos materiales.

n) Armado estructura base: Lo primero de la estructura base fue el rectángulo para que nuestra caja de calor, ya unida al horno, calce en ella y de ahí sacar nuestras medidas. Esto lo hicimos poniendo nuestros 2 perfiles angulares 20x20x2x324mm y otros dos de 20x20x2x460mm, a estos con esmeril angular de 41/2” le sacamos las pestañas para que calzaran y no quedara montado uno sobre el otro, así no transformábamos la altura del trabajo. Luego hicimos las patas base, con el mismo perfil. Su largo fue de 684mm. Después de eso hicimos diagonales para que no quedara endeble la estructura, y también por el mismo motivo pusimos entre sus patas, materiales macizo cuadrado de 10x10, con 322 de largo y perfil redondo de 20x2x460mm. Todo esto fue unido con soldadura M.I.G.

o) Creación tubo para salida de calor: El tubo lo hicimos de plancha de acero al

carbono de 1mm de espesor, este fue un cilindro piramidal, su base es de 220mm y su salida es de 137mm, este fue unido con soldadura M.I.G usando la técnica del gatillado, debido al poco espesor del material. Al quedar nuestra salida muy grande y nuestra perforación muy pequeña, usamos la máquina de arco manual, para cortar y hacer nuestra perforación más grande y que haya más salida de humo.

p) Sello entre la caja de calor y el horno: Al quedar imperfecciones y aberturas, hubo que sellar entre el horno y la caja, eso lo hicimos plancha de acero al carbono de 1mm de espesor cortando sin medida, sino que copiando la forma que tenían las imperfecciones.

q) Montaje horno: El horno fue montado en la estructura base y soldado con soldadura

M.I.G usando la técnica del gatillado.

Descripción maquinas y herramientas.

Soldadura M.I.G? (Metal Inert Gas)

Descripción del Proceso:

El sistema MIG fue introducido a fines de 1940. El proceso es definido por la AWS como un proceso de soldadura al arco, donde la fusión se produce por calentamiento con un arco entre un electrodo de metal de aporte continuo y la pieza, donde la protección del arco se obtiene de un gas suministrado en forma externa, el cual protege el metal líquido de la contaminación atmosférica y ayuda a estabilizar el arco.

En el sistema MIG un sistema de alimentación impulsa en forma automática y a velocidad predeterminada el alambre-electrodo hacia el trabajo o baño de fusión, mientras la pistola de soldadura se posiciona a un ángulo adecuado y se mantiene a una distancia tobera-pieza, generalmente de 10 mm.

El sistema MIG posee cualidades importantes al soldar aceros, entre las que sobresalen:

El arco siempre es visible para el operador

La pistola y los cables de soldadura son ligeros, haciendo muy fácil su manipulación

Es uno de los más versátiles entre todos los sistemas de soldadura

Rapidez de deposición

Alto rendimiento

Posibilidad de automatización

El sistema MIG requiere del siguiente equipo para su funcionamiento:

Una máquina soldadora

Un alimentador que controla el avance del alambre a la velocidad requerida.

Una pistola de soldar para dirigir directamente el alambre al área de soldadura

Un gas protector, para evitar la contaminación del baño de soldadura

Un carrete de alambre de tipo y diámetro específico

Soldadura T.I.G:?

Descripción del proceso:

En nuestros días, las exigencias tecnológicas en cuanto a calidad y confiabilidad de las uniones soldadas, obligan a adoptar nuevos sistemas, destacándose entre ellos la soldadura al Arco con Electrodo de Tungsteno y Protección Gaseosa (TIG).

El sistema TIG es un sistema de soldadura al arco con protección gaseosa, que utiliza el intenso calor de un arco eléctrico generado entre un electrodo de tungsteno no consumible y la pieza a soldar, donde puede o no utilizarse metal de aporte.

Se utiliza gas de protección cuyo objetivo es desplazar el aire, para eliminar la posibilidad de contaminación de la soldadura por el oxígeno y nitrógeno presente en la atmósfera

La característica más importante que ofrece este sistema es entregar alta calidad de soldadura en todos los metales, incluyendo aquellos difíciles de soldar, como también para soldar metales de espesores delgados y para depositar cordones de raíz en unión de cañerías.

Las soldaduras hechas con sistema TIG son más fuertes, más resistentes a la corrosión y más dúctiles que las realizadas con electrodos convencionales. Cuando se necesita alta calidad y mayores requerimientos de terminación, se necesario utilizar el sistema TIG para lograr soldaduras homogéneas, de buena apariencia y con un acabado completamente liso.

Características y ventajas del sistema TIG: Nombre 3 características

No se requiere de fundente y no hay necesidad de limpieza posterior en la soldadura

No hay salpicadura, chispas ni emanaciones, al no circular metal de aporte a través del arco

Brinda soldaduras de alta calidad en todas las posiciones, sin distorsión

Al igual que todos los sistemas de soldadura con protección gaseosa, el área de soldadura es claramente visible

El sistema puede ser automatizado, controlando mecánicamente la pistola y/o el metal de aporte

Equipo:

El equipo para sistema TIG consta básicamente de:

Fuente de poder

Unidad de alta frecuencia

Pistola

Suministro gas de protección

Suministro agua de enfriamiento

La pistola asegura el electrodo de tungsteno que conduce la corriente, el que está rodeado por una boquilla de cerámica que hace fluir concéntricamente el gas protector.

La pistola normalmente se refrigera por aire. Para intensidades de corriente superiores a 200 Amps. Se utiliza refrigeración por agua, para evitar recalentamiento del mango.

Sistema Arco Manual:

El sistema de soldadura Arco Manual, se define como el proceso en que se unen dos metales mediante una fusión localizada, producida por un arco eléctrico entre un electrodo metálico y el metal base que se desea unir.

La soldadura al arco se conoce desde fines del siglo pasado. En esa época se utilizaba una varilla metálica descubierta que servía de metal de aporte.

Pronto se descubrió que el oxígeno y el nitrógeno de la atmósfera eran causantes de fragilidad y poros en el metal soldado, por lo que al núcleo metálico se le agregó un revestimiento que al quemarse se gasificaba, actuando como atmósfera protectora, a la vez que contribuía a mejorar notablemente otros aspectos del proceso.

El electrodo consiste en un núcleo o varilla metálica, rodeado por una capa de revestimiento, donde el núcleo es transferido hacia el metal base a través de una zona eléctrica generada por la corriente de soldadura.

El revestimiento del electrodo, que determina las características metálicas y químicas de la unión, está constituido por un conjunto de componentes minerales y orgánicos que cumplen las siguientes funciones:

Producir gases protectores para evitar la contaminación atmosférica y gases ionizantes para dirigir y mantener el arco

Producir escoria para proteger el metal ya depositado hasta su solidificación

Suministrar materiales desoxidantes, elementos de aleación y hierro en polvo

Maquina de corte por plasma

El corte por plasma es un proceso que utiliza una antorcha calibrada para la constricción de un gas ionizado el cual es un gas frío que está constituido de moléculas que a su vez están formadas de átomos; si se calienta el gas, por ejemplo por interacción lumínica, las moléculas se moverán más rápidamente y chocarán entre sí con más fuerza, hasta que por encima de cierta temperatura varíe la molécula, y según su tipo, ésta se rompa y queden átomos dispersos. Estos átomos y sus electrones pueden en este proceso transformar parte de su energía en fotones; por ello un gas caliente brilla. Si se sigue aumentando la temperatura, los átomos empiezan a agitar sus electrones, formando un gas constituido de electrones libres (que emiten fotones constantemente), e iones (átomos con menos electrones que protones); en este caso el gas ionizado que se encuentra a muy alta temperatura, al fin de controlarlo y usarlo para fundir y cortar metales conductores.

Esmeril angular

Un esmeril angular, amoladora angular o radial es una herramienta manual impulsada para cortar, para esmerilar, y para pulir. Un esmeril angular que se conoce popularmente por "la radial" se puede impulsar con un motor eléctrico, un motor de gasolina o aire comprimido. El motor impulsa una cabeza de engranajes en un ángulo recto en el cual está montado un disco abrasivo o un disco de corte más delgado los cuales pueden ser reemplazados cuando se desgastan. Los esmeriles angulares típicamente tienen un protector ajustable para su operación con cualquiera de las dos manos. Ciertas amoladoras angulares, dependiendo de su rango de velocidad, pueden utilizarse como lijadoras utilizando un disco lijador con un disco o almohadilla de apoyo. El sistema protector usualmente esta hecho de un plástico duro,

resina fenólica o caucho de media dureza dependiendo de la cantidad de flexibilidad deseada.

La Rotósfera

Las rectificadoras o pulidoras de eje flexible, también conocidas como rotósfera, son máquinas pulidoras industriales, provistas de velocidades variables (500 y 15 mil rpm), que fueron creadas para desarrollar múltiples funciones y trabajos pesados en sectores como el metalmecánico, fundición, marmolería y reencauche entre otros.

La historia de esta máquina se origina en Brugg –Suiza–, hacia 1914, cuando Otto Suhner inicia la fabricación de ejes flexibles para la transmisión de fuerza rotatoria.

Luego en 1935, Willy Suhner un ingeniero mecánico, patenta lo que hoy se conoce como la “rotostar”, una máquina impulsada por engranes de múltiples velocidades para la utilización de ejes flexibles en diversos procesos de pulido.

Las rotósferas son equipos compuestos básicamente por tres partes: cabezote, unidad flexible y dispositivo portaherramientas.

• Cabezote: Es la parte de las rotósferas en donde se ubica el motor y de acuerdo a sus características se pueden encontrar equipos de una y varias velocidades reguladas por acople directo al motor, multiplicación por piñón, selección de velocidades por poleas, y regulación de velocidad por control electrónico.

• Unidad o eje flexible: Se puede decir que el eje flexible es la parte más importante y característica de este tipo de máquinas. Este aditamento es el que transmite el movimiento rotacional al portaherramientas y posibilita precisamente por su flexibilidad, la utilización de esta máquina en diferentes procesos de pulido que van desde el lijado recto, hasta procedimientos angulares y de banda.

En el mercado, se encuentran ejes de diferentes grosores (4 a 12 mm), longitudes (1 a 4 metros) y diámetros de acople para cubrir los diversas necesidades de los clientes. Sin embargo, la elección del eje flexible adecuado, depende además, de los requerimientos de fuerza del trabajo que se vaya a realizar, así como de la necesidad de transmisión de velocidad y carga –alta o baja–. Según los fabricantes, en la elección de un eje flexible es preciso también tener en cuenta, la longitud total del eje, la longitud total de la manguera, el diámetro del eje y el diámetro del acople (diá-metro de la terminal manguera que va al portaherramientas y que determina la referencia).

Los ejes flexibles, presentan una serie de características que los posicionan como los dispositivos más propicios para la transmisión de movimiento rotacional. Entre sus beneficios más sobresalientes se encuentran: La eliminación de problemas de alineación

ya que los ejes flexibles no tienen necesidad de las tolerancias precisas y ajustadas que requieren los ejes rígidos; su diseño otorga menos limitaciones en posicionamiento del motor y de los mecanismos componentes; presentan una eficiencia entre el 85 y 95 por ciento, con niveles de desviación hasta de 180º. • Dispositivo Portaherramientas: Este aditamento es una pieza que se acopla a la unidad o eje flexible y sobre la cual se montan las diferentes herramientas para la abrasión. Se pueden clasificar según el tamaño, o según el tipo de servicio.

- De acuerdo al tamaño: Para realizar esta clasificación, se tiene en cuenta el tamaño del diámetro del acople. La regla general indica, que a mayor tamaño, mayor será su peso así como el soporte de carga, pero menor será su velocidad de funcionamiento; mientras que a menor diámetro, mayor serán las velocidades de operación pero se reducirá su capacidad de carga.

Marco de cierra

Herramienta de corte que funciona desbastando el material. Caimán

Herramienta que sirve como prensa, es decir, su utilidad es apretar los materiales. Alicate

Herramienta que se usa para afirmar cosas. Alicate cortante

Sirve para cortar materiales delgados, pero no puede darle forma. Tijera ojalatera

Sirve para cortar materiales de poco espesor, tiene la habilidad de darle forma a los cortes que realiza.

Reglilla metálica Sirve para trazar líneas rectas y medir materiales, existen reglillas de diferentes medidas como la de 300mm, 1000mm, etc.

Conclusiones Con este trabajo aprendimos, que la soldadura M.I.G es la más apta para materiales de poco espesor, por ser la única que tiene la posibilidad de usar la técnica del gatillado. Además de esto, aprendimos a utilizar de buena manera la soldadura T.I.G, la máquina de corte por plasma, esmeril angular y de pedestal, máquina arco manual entre otras maquinas y herramientas. Comprendimos la importancia que tiene el medir bien las cosas, al medir una y otra vez tenemos menos posibilidades de cometer errores y que el trabajo quede con fallas. Una de las cosas más importantes que aprendimos es respetar las normas de seguridad, ya que al no seguirlas corremos el riesgo de accidentarnos, no solo a nosotros si no que también a los que nos rodean.

Bibliografía

http://www.metalactual.com/revista/20/herramientas_rotosferas.pdf http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_MIG/MAG http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_TIG http://es.wikipedia.org/wiki/Soldadura_manual_de_metal_por_arco

Anexos

Anexo n° 1