INDICE GENERAL

LISTA DE CUADROS.................................................................................. i

LISTA DE GRAFICOS................................................................................. i

LISTA DE ANEXOS....................................................................................iii

AGRADECIMIENTOS................................................................................ iv

RESUMEN..................................................................................................v

INTRODUCCIÓN......................................................................................11

CAPÍTULO 1

1. ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA

1.1. Descripcion y Funcionamienti de la Organizacion.............................13

1.2. Reseña Histórica………………………………………………………….13

1.3. Objetivos............................................................................................15

1.3.1.Objetivo General.....................................................................15

1.3.2. Objetivos Específicos……………………………………………..15

1.4. Organigrama de la Empresa.............................................................15

1.5. Identificacion del Departamento........................................................16

1.6. Organigrama del Departamento……………………………………...…..16

CAPITULO II

2. ACTIVIDADES REALIZADAS

2.1.- Propositos y Fines de la pasantia.....................................................17

2.2. - Cronograma de Actividades............................................................18

2.3.- Explicacion de Actividades...............................................................18

2.4.- Experiencia Adquirida.......................................................................19

CAPITULO III

3. APORTES GENERADOS A LA EMPRESA

3.1.- Proposito Asignado a Desarrollar....................................................19

3.1.1.- Objetivo General………………………………………………...20

3.1.2.- Objetivos Especificos…………………...………………………20

3.2.- Analisis y Desarrollo de la Propuesta………………………………….21

3.3.- Alcance……………………………………………………………………...22

3.4.- Fines………………………………………………………………………....23

Limitaciones………………………………………………………………………24

CONCLUSIONES………………………………………………………………..25

RECOMENDACIONES………………………………………………………….26

GLOSARIO DE TERMINO……………………………………………………..26

BIBLIOGRAFIA…………………………………………………………………27

ANEXOS………………………………………………………………………….28

LISTA DE FIGURAS

Figura Pp

1 Distribución de acciones de IBH 17

2 Ubicación de la empresa en Venezuela y en el plano...........19

3 Estructura Organizativa de VENPRECAR..............................20

4 Diagrama del proceso de reducción directa Midrex……………..11

5 Aspectos de la confiabilidad operacional......¡Error! definido.

6 Ejemplo de gráfico de resultados de un A.C...¡Er no definido.

7 Ley de Pareto..............................¡Error! Marcador no definido.

8 Grafica de Pareto........................¡Error! Marcador no definido.

9 Ejemplo Matriz Análisis de Criticidad......¡Error! Mar definido.

10 Distribución por pisos del sistemas del Reactor¡Erro no definido.

11 Distribución del Sistema del Reactor de Reducción Midrex¡Error!

¡

AGRADECIMIENTOS

A Dios Todo Poderoso, por haberme dado la vida y darme la fortaleza para

culminar satisfactoriamente mis metas propuestas a lo largo de mi vida.

A mis Padres, Gustavo Lizardo y Maria Campos, por apoyarme, creer en mi

y darme su estimulo en todo momento, para motivarme a seguir con mis

estudios y por su apoyo moral y económico, también por tantas cosas y

momentos inolvidables que con simples palabras no podría explicar.

A mi Familia, en general por brindarme el apoyo necesario para seguir

adelante en todas las metas que me he trazado y propuesto.

A mi Querida Hermana Joctcelith Lizardo, por el apoyo que me brindo en

vida, por siempre creer en mí y estar muy orgullosa de mis logros, siempre

estarás en mi corazón, te amo mi hermana bella esto esta dedicado para Ti.

A mis amigos y hermanos, Jenitt Hernández, David Díaz Elvis Campos y

Miguel Ara, por su siempre apoyo y colaboración a lo largo de todos estos

años de amistad incondicional.

A la Universidad Santiago Mariño y a VENPRECAR, por brindarme los

conocimientos y las oportunidades para mi formación profesional.

DISEÑO DE UN SISTEMA DE DESVIACIÓN DE MATERIA PRIMA RECHAZADA EN LOS SILOS DIARIOS D-0503TK01/02 EN EL ÁREA DE MONTAJE DE MATERIALES DE LA PLANTA VENPRECAR.

Autor: Br. Gustavo LizardoTutor Académico: Ing. Juan Rojas

Asesor Metodológico:Lcdo. José Vásquez

Tutor Industrial:Ing. Ruben Brito

Mes y Año: marzo 2.011

Resumen

El presente trabajo se baso en diseñar un sistema para el desvió de materia prima rechazado de los silos diarios D-0503TK01/02 en el área de montaje de materiales de la planta VENPRECAR. La investigación fue de tipo de campo, descriptiva. El cumplimiento del objetivo general se lograra por medio del análisis donde se realizó la investigación de los equipos, desde el más crítico hasta el menos crítico, en función de su impacto con el ambiente, seguridad, producción, frecuencias de fallas de reparación o mantenimiento. Luego a estos equipos que resultaron críticos se les aplicó un diagrama de pareto de las fallas más incidentes, todo esto con el objetivo de crear una estructura que facilite la toma de decisiones efectivas, acertadas. Direccionando el esfuerzo, los recursos hacia el área de materiales con el fin de ayudar con las mejoras a los equipos que sean más necesarios, con el objetivo de producir resultados más visibles.

Palabras Claves: Confiabilidad Operacional, Mejoras, Análisis de Funcionamiento.

REPÚBLICA BOLIVARIANA DE VENEZUELAINSTITUTO UNIVERSITARIO POLITÉCNICO

“SANTIAGO MARIÑO”EXTENSIÓN PUERTO ORDAZ

ESCUELA: INGENIERIA DE MANTENIMIENTO MEANICO

3 espacios

INTRODUCCIÓN

VENPRECAR (VENEZOLANA DE PREREDUCIDOS CARONÍ, C.A), es una

empresa privada perteneciente a International Briquettes Holding (IBH), división de

briquetas empresa SIVENSA, ubicada en Ciudad Guayana, líder en producción de

briquetas de hierro prerreducido briqueteado en caliente, mediante el proceso de

reducción directa MIDREX.

Al igual que muchas empresas del país, VENPRECAR (VENEZOLANA DE

PREREDUCIDOS CARONÍ, C.A), persigue implantar políticas y programas que

propicien una reducción significativa de los costos y aporten mejoras en la realización

de las operaciones de la empresa.

En toda empresa uno de los aspectos más importantes es el mantenimiento de los

equipos, maquinarias e instalaciones, ya que un adecuado mantenimiento aumenta la

vida útil de éstos, reduciendo la ocurrencia de falla y por ende reduciendo las paradas de

emergencia y minimizar los costos de mantenimiento o de perdidas en la producción,

equipos, materiales, vidas, etc.

La Gerencia de mantenimiento es la encargada de planificar, organizar y dirigir todas

aquellas actividades concernientes al mantenimiento de todos los equipos de la planta, a

través de la practica gerencial sistemática e integral que busca el mejoramiento

constante de los resultados, con la finalidad de obtener el mayor y mejor rendimiento de

los mismos, teniendo presente que en cada empresa sus sistemas se encuentran en un

nivel de desarrollo, que poseen características propias que la diferencian, para ello es

muy importante establecer, dependiendo del sistema, aplicando el diseño de desviación

de material rechazado en el Área de los Silos Diarios, con el fin de lograr los objetivos

planteados.

En lo que se refiere a la estructura del informe, este fue elaborado bajo las siguientes

pautas:

Capitulo I, Comprende la Descripción y Funcionamiento de la Organización, la reseña

Histórica, los Objetivos General y Específicos, el Organigrama de la Empresa,

Identificación del Departamento y el Organigrama del Departamento.

Capitulo II, Contiene los Propósitos y fines de la Pasantia, Cronograma de Actividades,

Explicación de Actividades y Experiencias Adquirida.

Capitulo III, Contempla la Propuesta a Desarrollar, los Objetivos Generales y

Específicos, Análisis y Desarrollo de la Propuesta y los Alcances/Fines/Limitaciones.

Conclusiones.

Recomendaciones

Glosario de Términos.

Bibliografía.

Anexos.

CAPÍTULO I

1. ESTRUCTURA Y FUNCIONAMIENTO DE LA EMPRESA

La siguiente sección se dedica a la empresa en la que se realizó la pasantía. Se

planteará brevemente una Descripción de la Empresa: años de antigüedad, organización

administrativa, lugar que ocupa dentro del parque industrial nacional e internacional,

tipo de actividad productiva, métodos de producción, así como descripción del producto

que se elaboran en la misma. También se incluyen la Misión y la Visión y el

Organigrama general de la empresa. Por último una breve Descripción del

Departamento en el que se ejecutaron las pasantías.

1.1. Descripción y Funcionamiento de la Organización.

1.1.1- Planta VENPRECAR

Usando la tecnología de reducción directa de mineral de hierro por MIDREX, el

26 de noviembre de 1990 inicia sus operaciones VENEZOLANA DE

PRERREDUCIDOS CARONÍ (VENPRECAR), produciendo material de hierro

prerreducido en presentación de briquetas, con una capacidad original de 600.000

Tn/año. El 29 de septiembre de 1995, la empresa VENPRECAR recibió de

FONDONORMA el certificado NVC ISO 9002-50. En octubre de 1998, la empresa

alcanza a producir 825.000 t/año de briquetas de alta metalización consolidándose como

una empresa privada perteneciente a INTERNATIONAL BRIQUETTES HOLDING

(IBH), División de Briquetas de SIVENSA.

Líder en producción de briquetas de hierro prerreducido compactado en caliente,

mediante el proceso de reducción directa MIDREX. (Ver figura 1)

Figura 1. Vista de planta Venprecar (Venezolana de Prerreducidos Caroní)

Fuente:

La empresa está ubicada en Ciudad Guayana, Puerto Ordaz, en la zona industrial

Matanzas, Estado Bolívar. Así mismo toda la energía eléctrica que recibe

VENPRECAR al igual que muchas empresas situadas en la zona, proviene de CVG

EDELCA y el gas natural que se utiliza en el proceso de reducción directa es

suministrado por PDVSA GAS. Entre las materias primas se encuentra el mineral de

hierro grueso proveniente de CVG FERROMINERA ORINOCO y las pellas

provenientes de esta misma empresa.

El 29 de septiembre de 1995, la empresa VENPRECAR, recibió de

FONDONORMA el certificado NVC ISO 9002-50-4095, para su sistema de calidad

internacionalmente reconocido.

Figura 2. Ubicación de Venprecar

Misión

Producir y suministrar oportunamente unidades de hierro metálico al mercado

siderúrgico mundial dentro de los parámetros de calidad acordados en una estrecha

relación de servicio.

Visión

Ser el productor y suministrador de unidades de hierro metálico mas competitivo y

confiable del mundo, operando sin accidentes, con mínimo impacto ambiental, alta

responsabilidad legal y social, suplidores confiables y con personal, clientes y

accionistas satisfechos.

Política de la Calidad.

“Dirigimos nuestras acciones para entregar oportunamente a nuestros clientes

productos y servicios que superen sus expectativas, mediante el mejoramiento continuo

de la eficacia de los procesos, con un margen adecuado de utilidad”.

Política Ambiental.

“En las empresas filiales de IBH fabricamos y comercializamos Unidades de

Hierro Metálico en armonía con la naturaleza; por ello asumimos el compromiso de

evitar y minimizar los impactos ambientales, a través del mejoramiento continuo de

nuestros procesos”.

Política de Seguridad y Salud Ocupacional.

“Conforme a nuestra naturaleza, misión, filosofía, valores y visión estamos

comprometidos en lograr los mas altos estándares de seguridad y salud ocupacional.

Consecuentemente con ellos nuestra política se orienta a la creación y mantenimiento de

un ambiente de trabajo seguro y saludable”.

Valores.

Honestidad y Respeto, Disciplina y Responsabilidad, Seguridad, Calidad,

Competitividad, Conservación del Ambiente, Aprendizaje continuo, Cohesión.

1.3 – Objetivos

1.3.1.-Objetivo general de la empresa

Alcanzar el nivel óptimo de producción respondiendo a las exigencias del mercado

en cuanto a calidad, volumen y oportunidad, asegurando las mejores condiciones de

productividad y optimizar la gestión de comercialización, maximizando los beneficios

en las ventas de los diferentes productos requeridos en el mercado.

Logrando prestar un servicio eficiente y confiable a los clientes, así como también,

garantizando el abastecimiento de las materias primas necesarias para complementar el

proceso productivo en calidad, oportunidad y a los más bajos costos. Contribuir a la

estabilidad y productividad de los procesos de acería de los clientes, mediante el

suministro confiable de briquetas de alto contenido de hierro metálico y uniforme

calidad físico-química.

1.3.2.- Objetivos específicos de la empresa

Producir mediante el proceso MIDREX, briquetas de hierro reducido con

bajo contenido de elementos residuales para la producción de acero.

Dominar y desarrollar la tecnología de la producción de hierro de reducción

directa en forma de briquetas para satisfacer las necesidades del mercado y

sus expectativas.

Garantizar la disponibilidad, desarrollo y efectividad en la utilización de los

recursos humanos de la empresa.

Optimizar la gestión de comercialización, maximizando los beneficios en las

ventas de los diferentes productos requeridos en el mercado; presentando a su

vez un servicio eficiente y confiable a sus clientes; Así como también,

garantizar abastecimiento de las materias primas necesarias para completar el

proceso productivo en calidad, oportunidad y bajo costo.

Optimizar la administración del patrimonio de la empresa, garantizando y

manteniendo su estructura financiera.

Mantener actualizada la estructura y sistema administrativo que facilite la

información oportuna, con la finalidad de asegurar el logro de la misión de la

empresa.

Garantizar la disponibilidad, desarrollo y efectividad en la utilización de los

recursos humanos de la empresa

Vicepresidencia de Operaciones

Gerencia de Planta

Representante de la Dirección

Gerencia de Producción

Departamento de Protección Industrial

Secretaria de la Gerencia de

Planta

Departamento de Finanzas

Y Administración

Departamento dePersonal

Gerencia de Calidad

Gerencia de Mantenimiento

1.4.- Organigrama de la Empresa

Figura 3. Estructura organizativa de la empresa

La estructura de la organización esta enmarcada en un plano funcional de cuatro

gerencias, relacionadas directamente con la misión de la empresa y cuatro

departamentos que sirven de apoyo (control y asesoramiento) a las unidades de línea y a

la gerencia de planta.

Descripción del Organigrama de la Empresa

Gerencia de planta

Se encarga de dirigir y administrar las operaciones de producción y el

mantenimiento general de la planta, para asegurar las metas de producción en el tiempo

estipulado.

Departamento de protección industrial

Tiene como objetivo supervisar, controlar y coordinar el desarrollo de

programas de seguridad e higiene industrial así como el de protección industrial a fin de

mantener el resguardo físico ambiental así como el de recursos humanos y el de planta.

Coordinadora del sistema de la calidad

Se encarga de dirigir, coordinar y auditar las acciones necesarias para mantener

la confiabilidad del sistema de calidad. Alcanzar las metas de calidad.

Emite información necesaria de los resultados de los análisis físico - químicos

durante las diferentes etapas del proceso productivo, de acuerdo a lo establecido en el

Plan de la Calidad. Código: FOE02DO03.

De no estar conforme con los requisitos establecidos en el Plan de la Calidad,

es responsabilidad de la unidad de Control de Calidad asegurar de manera eficaz y

eficiente la identificación, segregación y disposición de productos no conformes con el

fin de evitar su uso no intencionado.

La responsabilidad y autoridad relacionada con el tratamiento del producto no

conforme se realiza de acuerdo a lo establecido en el procedimiento “Control de

Producto No Conforme”. Código: PRE08CC05 de Venprecar

Secretaria de gerencia

Esta persona se debe de encargar de publicar el reporte diario de producción,

además de recibir documentación referente a las empresas contratadas, las cuales

realizan trabajos para la misma. Tramitar correspondencia tanto interna como externa.

Gerencia de producción

Se encarga de dirigir, planificar, coordinar las operaciones del proceso de

fabricación de briquetas, inventarío de materia prima, asegurar el cumplimiento en

cantidad, calidad y costo requeridos.

Gerencia de mantenimiento

Encargada de planificar, organizar, dirigir y coordinar acciones que estén

orientadas a mantener las condiciones operativas de planta, mediante la disponibilidad

oportuna de los equipos, prestando servicios de mantenimiento a un costo óptimo, en

calidad, oportunidad, ambiente y seguridad.

Garantiza la ejecución de las operaciones a través del cumplimiento de los

programas de mantenimiento de los equipos tomando en consideración el tipo y

frecuencia, así como la verificación y operacionabilidad de los diferentes elementos de

la infraestructura, de acuerdo a lo señalado en el “Subproceso de Mantenimiento",

Código:SPE08GM01. Adicionalmente, el Subproceso de Gestión de Mantenimiento

identifica las solicitudes y permisos de trabajo para el mantenimiento de los equipos y

sistemas.

Departamento de personal

Se encarga de supervisar, administrar las aplicaciones de las políticas y

alineamientos divisionales, la ejecución la conversación colectiva y condiciones

socioeconómica, así como también velar por los aspectos legales.

Departamento de finanzas y administración

Se encarga de planificar, dirigir, coordinar la obtención y administración de los

recursos financieros, con la finalidad de garantizar el registro confiable de la empresa.

Según políticas y lineamientos emanados por la dirección así como coordinar y dirigir el

equipo de trabajo para el logro de los niveles óptimos de calidad de acuerdo a las

normas ISO, así como velar su cumplimiento.

Área o departamento donde esta dirigido el proyecto

(Departamento de Materiales)

El departamento de Materiales, quien actualmente se encuentra a cargo por el

Sr. Picone Salvador, representa la unidad de Superintendencia de Materiales, este

departamento es el responsable de recibir, identificar, manipular, almacenar, proteger y

despachar la materia prima y los materiales requeridos para el proceso de gestión de

fabricación, estas actividades se llevan a cabo conforme a lo establecido en las

instrucciones de trabajo, los inventarios se controlan a través de la plataforma SAP.

1.5.- Descripción del Departamento

1.5.1. Gerencia de Mantenimiento

Se encarga de planificar, dirigir y coordinar las operaciones del proceso y

programación de producción de briquetas e inventarios de materias primas, para

asegurar el cumplimiento en cantidad, oportunidad, calidad y costos requeridos por la

gerencia y la empresa.

1.5.2. Objetivo Funcional De La Gerencia De Mantenimiento

La Gerencia de Mantenimiento planifica y dirige las operaciones de reducción, así

como también valida, controla, mantiene, predice y mejora el proceso reductor y los

sistemas asociados, para obtener el producto con la calidad requerida por los clientes en

el tiempo previsto.

Controla el funcionamiento de los equipos, para lograr el funcionamiento estable y

continuo de la planta. Aprueba, autoriza y coordina la correcta utilización de los equipos

de materia prima de acuerdo a la calidad, para asegurar las condiciones adecuadas del

proceso.

La Gerencia de Mantenimiento; Mediante las superintendencias de Operaciones,

Briqueteadora e Ingeniería de Proceso y Materiales; programa, coordina, supervisa y

controla las actividades realizadas en el área productiva, con el fin de asegurar a los

clientes productos de alta calidad y confiabilidad.

Cada superintendencia trabaja en coordinación con las demás que conforman la

Gerencia, en el logro de las metas y objetivos.

1.6.- Organigrama del Departamento

Estructura Organizativa del área de Pasantías

(Departamento de Materiales)

Figura 04. Estructura organizativa del departamento

CAPÍTULO II

2 ACTIVIDADES REALIZADAS

2.1.- Propósito y Fines de la Pasantia

El propósito de realizar la pasantía en le empresa VENPRECAR es de mejorar la

calidad del sistema de llenado del área de montaje de material, este diseño de desvió de

materia prima rechazada para la empresa sería muy provechosa ya que permitirá evitar

derrames de material en el área de descarga de los silos diarios y así impedir que el

sistema pluvial se vea afectado y evitar la contaminación de la materia a prima que va al

reactor y la empresa tenga que aumentar sus costos de mantenimiento.

La implementación de este trabajo nace de la necesidad de obtener mejoras en la

confiabilidad operacional y protección de los equipos en el área de los silos diarios,

utilizando un sistema de desvió de material. Por esto, debido a estas exigencias es

necesario contar con equipos que presenten altos índices de confiabilidad operacional,

disponibilidad y bajos costos en el mantenimiento, siendo la seguridad un pilar

fundamental para que esto se efectúe.

La finalidad de este Proyecto esta dirigido y enfocado a elaborar un sistema

para desviar la materia prima rechazada de los silos diarios en el área de materiales. Este

proyecto propondrá los equipos precisos, que permita prevenir fallas en el Sistema de

Llenado, permitiéndole de esta manera realizar las labores de trabajo en forma más

precisa y confiable, garantizando así el suministro confiable y seguro del área de la

plataforma de los silos diarios. Esto garantizara un sistema confiable, pudiendo

certificarle a la empresa un proceso adecuado al momento de realizar el trabajo y la

confiabilidad operacional en el área de materiales de la planta Venprecar, así

garantizando la vida útil de los equipos.

2.2 Cronograma de Actividades

Las actividades se desarrollaron en la Planta VENPRECAR

Cuadro N° 02. Cronograma de Actividades

Semanas01 02 03 04 05 06 07 08 09 10 11 12

Charla Introducción a PasantíasAsignación del tema y tutor industrial, Visita Técnica a la Empresa Venprecar, Presentación de PersonalRecolección de información sobre el tema asignadoVisita Técnica a la Planta Venprecar, para realizar los procedimientos y evaluar el diseño de desviación de materia prima rechazada en los silos diarios.Evaluación de los criterios, normas, y procedimientos para realizar el estudio del desvió de materia prima rechazada.

Realizar pruebas y corregir las posibles fallas encontradas.

2.3 Explicación de las Actividades

Charla de inducción a pasantías. Semana 13/06/11 hasta 17/06/11

Se efectúo la charla de inducción, en la cual la empresa describe al pasante el lugar

donde se realizará el trabajo y el departamento, de igual manera se realizo un recorrido

por los diferentes departamentos y gerencias de la empresa. El encargado del

Departamento de Seguridad Industrial realizo la charla pertinente a las normas de

seguridad e higiene que deben seguir todo el personal.

Asignación del tema y tutor industrial, en la Empresa VENPRECAR, Semana

20/06/11 hasta 17/06/11

Fue presentado el tutor industrial Ing. Mantenimiento Industrial Aníbal Guerra, el

cual asignó el tema: Diseño de un sistema de desviación de materia prima rechazada en

los silos diarios D-0503TK01/02 en el área de montaje de materiales de la planta

Venprecar, se realizó una inspección técnica a la empresa, específicamente en el área de

materiales y se formalizó la presentación con el personal que labora en dicho

departamento.

Recolección de información sobre el tema asignado.

Semana 27/06/11 hasta 08/07/11

Una vez asignado el tema de investigación, se procedió a la recolección de datos,

antecedentes y referencias, mediante documentos bibliográficos, manuales, textos,

catálogos, Internet, entre otros.

Visita Técnica a la Planta VENPRECAR, para realizar los procedimientos y

evaluar el problema de derrame de material rechazado en los silos diarios,

Semana 11/07/11 hasta 13/07/11

Con el Tutor Industrial, se realizó la visita a la Planta Venprecar, con el fin de

analizar la situación actual del Sistema de suministro de materiales, apreciándose a

fondo las condiciones en que se encuentra la misma, pudiéndose determinar y

profundizar los procedimientos que se requieren para establecer el nuevo Sistema de

desvió de materia prima rechazada a recomendar.

Evaluación de los criterios, normas, y procedimientos para realizar el estudio de

desvió de material de los silos diarios. Semana 14/07/11 hasta 22/07/11

Se realizó una reunión con el tutor industrial, para evaluar los criterios y los métodos

por los cuales se reemplazaría el Sistema de selección de material rechazado sobre los

silos diarios, así como también se estableció un modelo de desviación para ser

presentado para el diseño.

Pruebas y corrección de las posibles fallas encontradas en el sistema de

desviación. Semana 25/07/11 hasta 29/07/11

Se realizó una reunión con el tutor industrial, para evaluar las posibles fallas y

para probar si el Sistema de selección de material rechazado sobre los silos diarios

funcionara bien en el sistema de producción, así como también se estableció nuevas

ideas para e sistema.

CAPITULO III

3. APORTES GENERADOS A LA EMPRESA

3.1.- Propuesta Asignada a Desarrollar

De acuerdo con la situación planteada, se presenta el Estudio de la Propuesta

para el Diseño del desvió de materia prima rechazada en el área de materiales

de la planta VENPRECAR, el cual tiene por objetivo proponer la creación de un

chute, que permitirá prevenir que el material se siga acumulando sobre los silos

y afectando los equipos adyacentes, los cuales operan de manera constante en

el procesos más importante de dicha empresa, permitiéndole de esta manera

realizar las labores de suministro de materia prima al reactor de forma más

precisa y confiable, a manera de obtener un sistema de control más equilibrado

que no deje por fuera una de las partes fundamentales de la empresa. Además

busca garantizar un sistema de llenado confiable, pudiendo de esta manera

certificarle a la empresa un proceso que cumpla con los parámetros requeridos,

y asegurándole al operador su labor con un equipo que cumplan las

necesidades exigidas para dicha mejora.

3.2. – Objetivos Propuestos

3.2.1.- Objetivo General

Diseño de un sistema de desviación de materia prima rechazada en los silos

diarios D-0503TK01/02 en el área de montaje de materiales de la planta

Venprecar.

3.2.2.- Objetivos Específicos

1- Diagnosticar la situación actual del derrame presentado en la zona de

carga de los silos diarios.

2- Diseñar un mecanismo que permita recolectar la materia prima

rechazada en el proceso de alimentación de los silos diarios.

3- Definir puntos de ubicación del mecanismo recolector que aumente la

eficiencia del diseño planteado.

4- Seleccionar el diseño más adecuado que cumpla con las exigencias

dadas.

5- Plantear recomendaciones en base a los resultados obtenidos.

3.3.- Análisis y Desarrollo de la Propuesta.

3.3.1- Diagnosticar la situación actual del derrame presentado en la

zona de carga de los silos diarios.

El Sistema de suministro de materia prima a los silos diarios es uno de los

más importantes dentro de la planta, debido a que su funcionamiento es el de

alimentar al reactor con las cantidades adecuadas de material de hierro y pella

para llevar a cavo el proceso Midrex. Su proceso comienza en los patios de

recepción de mineral y de pella donde son almacenados para luego ser

cribados por los Sistemas de Cribas 1 y 2 de Manejo de Materiales.

El remet es cribado en el patio de subproductos por un contratista, traído

a patio y dispuesto para ser consumido según la Hoja de Información Diaria.

La materia prima es cribada para obtener material para la preparación de la

mezcla a ser usada en el proceso de HID reducción. Mineral (12 - 60 mm),

Pellas (6 – 35 mm) y Remet (4 – 35 mm) para ser reutilizado en el proceso de

reducción. Todo el material Gruesos > 60 y Finos < 12 en almacenamiento,

Manejo y Despacho de se regresan al proveedor de Mineral.

El sistema de criba del sistema uno Código: 0301SN01 es la encargada

de alimentar con materia prima a la cinta transportador Código: D-0303CR01 y

D-0306CR01 la cual lleva el material hasta la criba del sistema dos Código:

0403SN01, (actualmente el sistema uno no se encuentra en funcionamiento,

con la aplicación del desvió de materia prima rechazada esta planificado su

funcionamiento). El sistema de cribas dos Código: D-0403SN01 comienza su

proceso en las tolvas de materia prima Código: D-0302VA01/02/03 donde se va

alimentando la cinta transportadora Código: D-0304CR01 la cual lleva la

materia prima hasta la criba del sistema dos D-0403SN01 donde es

descargada en un chute y es clasificada a través de un bypass, y la criba se

encarga de clasificar la materia prima según el tamaño deseado.

El material luego de ser cribado es dividido para tres cintas

transportadoras, todo el fino no deseado en el proceso es enviado por la cinta

Código: D-0403CR01 la cual lo descarga en un área ya dispuesta para ello,

todo el material grueso no deseado en descargado por la cinta Código: D-

0404CR01 y el material destinado para la producción es llevado por la cinta

Código: D-0502CR01 hasta la parte superior de los silos diarios Código: D-

0503TK01/02 (Ver Figura 05)donde es clasificado por un electro magneto (Ver

Figura 06) elimina el hierro puro, todo el hierro no deseado es enviado a través

de un chute hasta la base de los silos para ser retirados con maquinaria

pesada aunque parte de ese material en ocasiones se derrama sobre la

plataforma donde se encuentra el chute (Ver Figura07). El resto del material

cae en una tolva que lo deja caer sobre una cinta transportadora reversible

Código: D-0503CR01, la cual llena a los silos.

En cada punta de la cinta transportadora D-0503CR01 se encuentra un

electro magneto que se encargan de sacar el resto de hierro puro que se puedo

haber colado en el primer clasificador (Ver Figura08). La materia prima Mineral

y Pella, se encuentran depositadas en cada uno de los silos correspondientes,

en la parte inferior de los Silos Diarios, Código: D-0601CR01 y D-0601CR02,

las Tolvas de Remet Código: D-0603CR01 y D-0603CR02, cuentan con un

dosificador, que desde Sala de Control es programado por parte del Técnico de

Sala de Control. Dicha programación consiste en la acción de introducir en el

panel de control, los parámetros de descarga de los Silos y la Tolva, hacia la

Cinta Transportadora D-0605CR01, de forma tal que se garantice la mezcla

programada para que el material producido cumpla con las condiciones

deseadas.

Figura 05. Silos Diarios D-0503TK01/02 en el Área de Materiales.

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Silo D-0503TK02

Silo D-0503TK01

Figura 06. Electro magneto clasificadora de materia prima en el Área de Materiales.

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Figura 07. Chute de Material no Deseado.

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Chute de descarga de Material no deseado

Electro Magneto Clasificadora de material

Material Derramado

Figura 08. Electro Magneto Colocado en la Cinta Reversible sobre los Silos Diarios.

Fuente: Fotografía tomada por el autor

El Sistema de llenado de los silos diarios es uno de los más importantes

dentro de la planta, debido a que su funcionamiento es de alimentar al reactor

con la cantidad exacta de material de hierro y de pella. Dada la inspección

visual en el área materiales de la Planta VENPRECAR, se encontró lo siguiente

que en el área superior de los silos diarios, los magnetos que están en las

puntas de la cinta reversible, no cuentan con un sistema para ubicar el material

rechazado, el cual esta quedando acumulado sobre la plataforma de los silos y

esta generando daños a equipos adyacentes (Techo protector de la Cinta D-

0605CR01 y el sistema pluvial) y esta obstruyendo el espacio físico

( Plataforma y escaleras).

El derrame de material sobre la plataforma esta causando que las

escaleras de acceso de los silos se encuentren obstruidas (ver figura 09),

generando inseguridad a los trabajadores, también esta dañando la estructura

de la plataforma. Parte del material que se derrama de la plataforma esta

cayendo sobre el lado del silo D-0603TK02 causando daños al techo que

protege a la cinta D-0605CR01 (ver figura 10 y 11), y del lado del silo D-

0603TK01 el material derramado esta produciendo daños en el sistema Pluvial

(Ver figuras 12 y 13) y en el la plataforma sobre el silo (Ver figura 14).

Electro Magneto colocado en la punta de la Cinta Reversible.

Figura 09. Material derramado sobre la estructura de la escalera

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Figura 10. Silos Diarios y Techo que protege a la Cinta D-0605CR01

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Techo que protege a la Cinta D-0605CR01

Silo D-0601CR02

Material derramado sobre la estructura de la escalera

Figura 11. Daños por Material Derramado sobre el Techo que protege a la Cinta D-0605CR01

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Figura 12. Daños en el Sistema Pluvial por Derrame de Material en los Silos Diarios

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Daños en el Sistema Pluvial

Material derramado sobre el techo

Figura 13. Daños en el sistema pluvial por derrame de material en los Silos Diarios

Fuente: Fotografía tomada por el autor

Figura 14. Obstrucción de plataforma por el derrame de material en los Silos Diarios

Fuente: Fotografía tomada por el autor

3.3.2.- Diseñar un mecanismo que permita recolectar la materia

prima rechazada en el proceso de alimentación de los silos diarios.

Para el diseño de un mecanismo adecuado se tomara en cuenta el

espacio físico, los costos, la confiabilidad operacional, la seguridad del

Daños en el Sistema Pluvial

Material Derramado

Trabajador, la protección de los equipos en el área de los silos diarios y el

impacto en el ambiente, utilizando un sistema de desvió de material.

3.4.- Factibilidad

3.4.- Alcance

3.5.- Fines

Los fines que se desean alcanzar con la implementación de este trabajo nace

de la necesidad de obtener mejoras en la confiabilidad operacional y protección

de los equipos en el área de los silos diarios, utilizando un sistema de desvió

de material.

Evitar que el material quede acumulado sobre la plataforma de los silos y en las

escaleras de acceso.

Eliminar el material que sale de la plataforma y que esta ocasionando la

obstrucción del sistema pluvial.

Impedir que el material que sale de la plataforma cause daños el techo que

protege la cinta transportadora que alimenta al reactor y por ende evitar que el

material rechazado caiga en la cinta y entre al reactor.

Por esto, debido a estas exigencias es necesario contar con equipos que

presenten altos índices de confiabilidad operacional, disponibilidad y bajos

costos en el mantenimiento, siendo la seguridad un pilar fundamental para que

esto se efectúe.

3.6.- Limitaciones

Esta aplicación esta dirigido y enfocado a elaborar un sistema para desviar el

material de los silos diarios y la confiabilidad operacional en el área de

materiales de la planta Venprecar, así garantizando la vida útil de los equipos.

Entre las limitaciones que pueden afectar la realización de este trabajo surgiría

la falta de material informativo de los equipos y que la data sea consistente

para la elaboración del objetivo planteado; lo cuál se requiere para analizar y

establecer la idea de la investigación de manera clara y permita obtener

resultados satisfactorios de la investigación.

CONCLUSIONES

RECOMENDACIONES

GLOSARIO DE TERMINOS

Partes de una cinta

• Banda: Es el elemento esencial, el que transmite el movimiento al producto.

Normalmente están hechas con un tejido base de poliéster/nylon (EP), nylon

(NN), algodón, pvc o acero, cubierto con goma sintética. Tejido y cubiertas

deben escogerse en base a la resistencia a la tracción, a los cortes, a los

aceites y al fuego. EP 200 significa tensión de trabajo de 200 N/mm/capa para

una banda de poliéster y nylon. EP 200 de 5 capas tiene una resistencia total

de 1000 N/mm de ancho.

EP 1000/3 significa que es una banda de poliéster y nylon de 3 capas, con una

resistencia total de 1000 N/mm.

• Rodillos: Consisten en cilindros de metal que giran sobre rodamientos anti-

fricción. Existen dos clases de rodillos en una cinta

– De trabajo: Son los rectos en el tramo superior y los que están en el retorno.

Soportan carga.

– De dirección: En las cintas cóncavas mantienen los bordes levantados. En las

cintas planas mantienen la banda centrada.

Las dimensiones de los rodillos están estandarizadas por CEMA y por

ISO.

Poleas: Cada cinta transportadora necesita al menos dos poleas.

Habitualmente una es motriz y la otra es de tensión. En muchos casos pueden

requerirse más poleas, para cambiar la dirección o para transmitir más

potencia. Se presentan dos diseños habituales. La polea engomada brinda

mayor tracción y se usa como motriz. La polea jaula de ardilla es autolimpiante

y se usa como guiada

Dispositivos de tensión: Con el uso la banda se estira, lo que podría llevar a

mal contacto con poleas y rodillos, mayor fricción y desgaste. Para evitarlo se

usan dispositivos que mantienen la tensión o permiten ajustarla. Suelen ser de

gravedad o de tornillo.

Dispositivos de alimentación: Para un buen trabajo de la cinta es necesario

que el producto no caiga fuera de la banda durante la carga. Para eso se

dispone una tolva con faldones de goma.

Diseños más sofisticados pueden regular la velocidad de alimentación desde

una tolva mediante un efecto vibratorio o mediante un tornillo transportador.

Dispositivos de descarga: La cinta puede volcar directamente en su extremo

final o puede requerir algo más complejo.

Un tripper es un dispositivo móvil que permite descargar en cualquier punto del

recorrido. Puede ser un “arado” que desvía el producto al rozar la banda o

puede ser un conjunto de rodillos que invierte la banda volcando el contenido

en un canal lateral.

El arado también puede usarse para limpiar la banda en el retorno.

BIBLIOGRAFIA

ANEXOS

Sistema de cintas transportadoras

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado

básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.

La banda es arrastrada por fricción por uno de los tambores, que a su vez es

accionado por un motor. El otro tambor suele girar libre, sin ningún tipo de

accionamiento, y su función es servir de retorno a la banda. La banda es

soportada por rodillos entre los dos tambores.

Cribas

Se construyen varios modelos en distintas longitudes y anchuras, en dos

bandejas clasificadoras. Estas Cribas están diseñadas especialmente, para la

clasificación de materiales, siendo posible separar con una criba diferentes

granulometrías

Silos

Un silo es una estructura diseñada para almacenar grano y otros materiales a

granel; son parte integrante del ciclo de acopio de la agricultura. Los más

habituales tienen forma cilíndrica, asemejándose a una torre, construida de

madera, hormigón armado o metal.

Electroimanes

Un electroimán es un tipo de imán en el que el campo magnético se produce

mediante el flujo de una corriente eléctrica, desapareciendo en cuanto cesa

dicha corriente.

Bases teóricas

Cintas transportadoras

Una cinta transportadora es un sistema de transporte continuo formado

básicamente por una banda continua que se mueve entre dos tambores.

Rodillos

Un Rodillo es un cilindro con un diámetro relativamente ancho y que suele

girar.

Tambores

Una polea, es una máquina simple que sirve para transmitir una fuerza. Se

trata de una rueda, generalmente maciza y acanalada en su borde, que, con el

curso de una cuerda o cable que se hace pasar por el canal ("garganta"), se

usa como elemento de transmisión para cambiar la dirección del movimiento en

máquinas y mecanismos. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos

— sirve para reducir la magnitud de la fuerza necesaria para mover un peso.

Bypass

Cribas

Se construyen varios modelos en distintas longitudes y anchuras, en dos

bandejas clasificadoras. Estas Cribas están diseñadas especialmente, para la

clasificación de materiales, siendo posible separar con una criba diferentes

granulometrías

Pellas

La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración del mineral

finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes como el

caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de

partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en

hornos rotatorios.

Mineral de hierro

Electroimán

Clasificador de material

Silos

Plataforma

Una plataforma es un tablero horizontal, descubierto y elevado sobre el suelo,

donde se colocan personas o cosas. Por extensión, ha ido adquiriendo nuevos

significado.

recibe mercancía en camiones de 40 toneladas

CAPITULO III

CAPÍTULO IV

ANÁLISIS DE LOS RESULTADOS

Proceso del Sistema de Suministro de materia prima a los silos diarios en el de materiales de la planta VENPRECAR son llenados a través de unas cintas transportadoras que son surtidas por una criba

Ancho de la cinta 800cm, velocidad 1.54, ángulo 12º.

Fe Total 91.5% mín.

Fe Metálico 85.5% mín.

Metalización 93.5% mín.

Carbón 1.5% mín.

Ganga 4.6% máx

Densidad aparente >5g/cm3

Densidad a granel 2.4-.8 t/m3

Granulometría (> 4 mm) 98%

Venezolana de Prerreducidos Caroní, C.A. VENPRECAR, filial de International Briquettes Holding (IBH), es una empresa dedicada a la producción de hierro prerreducido briqueteado en caliente, mediante el proceso de reducción directa MIDREX.

La planta Venprecar inició operaciones en el año 1990, con una capacidad inicial de 660.000 TM/año. En octubre de 1994 se realizó la primera ampliación de la planta para llevarla a 715.000 TM/año, y en octubre de 1998 se ejecutó la segunda

expansión para llevarla a su capacidad instalada actual de 815.000 TM/año. Cerca del 80% de la producción de Venprecar se destina al mercado de exportación, especialmente a Estados Unidos y Europa.

VENTAJAS DEL USO DE LAS BRIQUETAS VENPRECAR

Las briquetas Venprecar han surgido como fuente de hierro metálico de alta y consistente calidad para la industria del acero. Entre sus ventajas destacan:

Bajo nivel de elementos residuales, lo que favorece la fabricación de aceros de calidad.Por su alta densidad permite reducir las áreas de almacenamiento, facilita el manejo y la fusión en los hornos eléctricos.

Favorece el alto contenido de nitrógeno en el acero.La granulometría de las briquetas permite alimentar el horno eléctrico continuamente, lo que disminuye el tiempo entre coladas

y el consumo de energía de la planta.Favorece la formación de escoria espumosa.

Estabilidad química en el tiempo, escasas pérdidas de metalización durante el almacenaje.

DESCRIPCION DEL PROCESO

La planta Venprecar opera según el proceso de reducción directa MIDREX. El horno de reducción es alimentado con pellas y gruesos de mineral de hierro, mezcla que desciende en forma continua por efecto de la gravedad. En la parte media del reactor se inyecta el gas reductor, rico en monóxido de carbono e hidrógeno, que fluye en el interior del reactor en contracorriente a la mezcla de mineral. El gas reacciona con el óxido de hierro (FE2O3) y le remueve el oxígeno, convirtiéndolo en hierro metálico.

El hierro prerreducido resultante es compactado por las briqueteadoras a temperaturas mayores a los 700 °C

.Las briquetas son enfriadas y pasivadas con agua y aire antes de su almacenamiento para el posterior despacho a los clientes.

CALIDAD DE LA BRIQUETA VENPRECAR