Cia. Siderurgica

Tubarão: cómo el

entrenamiento ya

ayuda la compañía

a crescer

Inside Intel: inversión

en mantenimiento

predictivo

Tecnología Direct-to-

Drive: vale la pena

conocerla

Record de producción

de cobre en Chile

Los increíbles

resultados

conseguidos en

México

MARZO/2005, ANO 6, NO. 15

AMÉRICA LATINA

Producción de

cerveza y bebidas

en el siglo XXI

Automation Today es una publicación de Rockwell Automation

Oficinas de Rockwell Automation en América Latina:

Oficina Principal para América LatinaTel.: 1-954-888-9193/Fax: 1-954-888-9196

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COORDINACIÓN GENERAL: Marco Aurélio Valletta

EQUIPO EDITORIAL:Renee Robbins editora global (Putman Publishing)

• Steve Smith editor colaborador (Rockwell Automation) • Márcia M. Maia redactora en Brasil

(Interativa Comunicação)

FOTOGRAFÍA: Archivo Rockwell Automation y Stockphoto.com

DISEÑO Y PRODUCCIÓN: Putman Publishing proyecto • Cláudio Machado diagramación

(Interativa Comunicação - e-mail: interativa@interativacomunicacao.srv.br)

Pocas personas ya se han dadocuenta que el mercado de au-

tomatización industrial mundialestá ingresando en una nueva eta-pa en la que la integración parale-la de las diferentes aplicaciones decontrol es cada vez más importan-tes, pasando de la condición de re-levantes para esenciales. En estecontexto, la Arquitectura Integra-da de Rockwell, que tiene como

base la plataforma Logix, representa un cambio en el esce-nario, con lo que en poco tiempo, la participación de Rockwell Automation en el mercado mundial aumentará sig-nificativamente, así que la industria acelere el movimientoen dirección a las soluciones integradas de automatización. De acuerdo con la opinión de algunos analistas del mercadoglobal, la plataforma Logix representa un avance tecnológi-co, ya que trae una tecnología exclusiva y diferenciada, quela colocará en posición de destaque entre los principales ac-tuantes en automatización industrial. Nosotros de Rockwell, reconocemos que este nuevo concep-to inaugurado por la plataforma Logix no ha sido todavía to-talmente asimilado por el mercado, lo que justifica la expre-siva inversión que estamos realizando en todo el mundo, enla capacitación de clientes efectivos y potenciales así comotambién para nuestros canales de distribución. La plataforma Logix, extremamente versátil, exige que lostécnicos e ingenieros de Rockwell estén siempre predispues-tos al aprendizaje, para que nuestros equipos e Soporte pue-dan acompañar el avance tecnológico, de modo que el buennombre de la empresa no esté sólo vinculado a productos in-novadores sino también a la capacitación del cuerpo técni-co. Esta disposición de aprender, reinventarse y en conse-cuencia entender y atender las exigencias de la automatiza-ción industrial en todos los sectores productivos del mundoes el resorte propulsor de nuestro crecimiento, en el que La-tinoamérica ocupa una posición clave, confirmado por el rit-mo de expansión de los negocios registrado en el año fiscalde 2004. Llevándole a los especialistas de Rockwell Automation sus dudas, necesidades y aspiraciones con rela-ción a los sistemas de automatización de su empresa, ustedserá también uno de los constructores del nuevo pilar tec-nológico que representa la plataforma Logix

2 Marzo 2005

Mercado sediento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10El milenario mercado de bebidas está con sed de novedades

Noticias da Latinoamérica . . . . . . . . . . . 16En Chile, más cobre. En México, costos más bajos. En Colombia, petróleo. Y en Brasil,

más entrenamiento.

New & Noteworthy . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14Adiós, transformador

Global News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3Noticias del mundo de la automatización

Technology Watch . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7Como Intel trata el mantenimiento predictivo

Product News . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4Novedades para optimizar los procesos

Sérgio GamaDirector de Marketing para Latinoamérica

Global News

Marzo 2005 3

Rockwell Automation estátrabajando junto con In-tel Corporation para

ampliar el uso de la nueva tecno-logía de procesadores de red dealto rendimiento de Intel en apli-caciones de automatización in-dustrial. Rockwell Automation esel primer proveedor de automa-tización industrial que utiliza lanueva línea de procesadores dered IXP465 de Intel, diseñadosespecíficamente para las exigen-tes demandas de rendimiento delos entornos de producción.

El procesador de red IXP465,diseñado con una gran aportaciónde Rockwell Automation, es partede una nueva línea de procesadoresde red de alto rendimiento que ayu-da a los productores a proporcio-nar un flujo de información sin in-terrupciones entre la planta de pro-ducción y las oficinas. Este flujo de

información proporciona un ma-yor conocimiento para una toma dedecisiones en tiempo real y permi-te así mejorar la productividad, laflexibilidad y la rentabilidad. Intelconfió en la experiencia técnica eindustrial de Rockwell Automationpara garantizar que el procesadorde red IXP465 de Intel cumple conlos requisitos de rendimiento de au-tomatización de empresas, y Rockwell Automation planea incluirel nuevo procesador en su próximageneración de productos de comu-nicación. “La relación de RockwellAutomation con Intel es un com-ponente fundamental de nuestraestrategia para ofrecer solucionesabiertas que facilitan la informacióny que ayudan a los productores aobtener una ventaja competitiva. Elresultado de la colaboración con In-tel ha sido una nueva gama de pro-cesadores de red de alto rendimien-

to que, al incluirlos en nuestros pro-ductos de comunicación, permiti-rá a nuestros clientes obtener me-jor la información de la planta deproducción y distribuirla sin obs-táculos a otras secciones de la em-presa”, declara Keith Nosbusch,presidente y director ejecutivo deRockwell Automation.

La confluencia de las tecnolo-gías informáticas, de industria y co-municación ha provocado una de-manda para facilitar el flujo de in-formación en la planta de produc-ción, y entre la planta de produc-ción y el resto de la organización.En el pasado, los proveedores de au-tomatización industrial debían con-fiar en la tecnología de micropro-cesadores de proprietario para ob-tener los niveles de rendimiento ne-cesarios para los entornos de pro-ducción. Los nuevos procesadoresde red de Intel, líder mundial en fa-

bricación de chips, superan el ren-dimiento de los productos de pro-prietario, pero están basados en in-terfaces y plataformas abiertas y es-tándares del sector.

“Con el desarrollo de nuestranueva línea de procesadores de altorendimiento, buscamos la estre-cha colaboración de una empresalíder en automatización que com-prendiera las exigentes demandasde la automatización industrial yfuera consciente de la importan-cia de un flujo de información sininterrupciones”, declaró DougDavis, vicepresidente de IntelCommunications Group y direc-tor general del departamento deprocesadores de infraestructura.“Rockwell Automation era la op-ción evidente y su experiencia hasido clave para comprender las ne-cesidades del mercado de automa-tización industrial”.

Rockwell Automation trabaja con Intel en la tecnología de

procesadores industriales

Dürr Paint Systems y Rockwell Automation reciben galardón

El galardón reconoce el excelente trabajo en equipo para el desarrollo de soluciones que cumplen las necesidades de clientes

Dürr AG, uno de los pro-veedores mundiales líderen sistemas de produc-

ción de llave en mano y servicios deasistencia de producción para la in-dustria de la automoción, ha reco-nocido los esfuerzos de colabora-ción de Rockwell Automation y launidad negocios de Dürr PaintSystems otorgando al equipo elprestigioso galardón de innovaciónHeinz Dürr 2003 en la categoría decolaboración de proveedores. El ga-lardón reconoce el trabajo del equi-po en el desarrollo de una platafor-ma de control estandarizada globalmediante la solución de arquitec-tura integrada de Rockwell

Automation. Este enfoque estan-darizado permite a Dürr ofreceruna mayor eficacia de produccióna fabricantes de automóviles en dis-tintas ubicaciones. El galardón tam-bién reconoce el trabajo del equipoen la combinación satisfactoria detecnologías y capacidad de ambasempresas para obtener negocio deun fabricante de automóviles prin-cipal. La implementación de estasolución integrada proporciona las bases para que el equipo la uti-lice con otros clientes globales. Rockwell Automation es el primerproveedor externo que recibe estegalardón en la categoría de Colabo-ración de proveedores.

Creados en 2001, los galardo-nes Heinz Dürr reconocen la con-tribución de los equipos de tra-bajadores de Dürr a la mejora dela competitividad de la empresaa nivel mundial en las categoríasde Colaboración de Proveedores,Tecnologías Punta, Satisfacciónde Clientes, Colaboración entreDistintas Divisiones y Colabora-ción Internacional. Los galardo-nes se otorgan a los equipos quetrabajan conjuntamente dentrode las mismas áreas nacionalespara encontrar modos creativosde lograr soluciones innovadorasque benefician a los clientes. Elgalardón reconoció los esfuerzos

de los equipos de Rockwell Automation y Dürr en el desarro-llo de una solución estándar me-diante el uso de la plataformaControlLogix y el software decontrol de Rockwell Software enlos sistemas de producción de es-tablecimientos de pintura paradisminuir el tiempo de lanza-miento al mercado del fabrican-te. También reconoció la estrechacolaboración en el suministro desistemas de ejecución de produc-ción (MES) en todas las plantasque permite a Dürr y RockwellAutomation ofrecer una solucióncompetitiva y ampliar su negociode forma global a otras áreas de

Global News

4 Marzo 2005

producción como aplicaciones deplantas de carrocería, talleres demontaje y trenes transmisores depotencia. Estas soluciones pro-porcionan a Dürr una arquitec-tura que puede utilizar para re-copilar y compartir datos en unformato de fácil acceso en toda laempresa de producción.

“Nuestra colaboración conDürr demuestra lo que puedenalcanzar dos líderes de la indus-

tria mediante un trabajo conjun-to”, declaró Mike Kluiber, vice-presidente superior de industriaautomotriz global de RockwellAutomation.

“Reconocemos con orgullo ladedicación de Rockwell Automa-tion en la colaboración con tra-bajadores de Dürr para estable-cer los recursos globales que ge-neran beneficios competitivos yfinancieros para nuestros clien-

tes”, indica Dr. Reinhold Grau,jefe de la unidad de negocios deDürr Paint Systems y miembrode la junta directiva de Dürr AG.“La contribución del equipo aldesarrollo de una plataforma decontrol común y servicios MESpermitirá a Dürr ofrecer una so-lución más sólida y enfrentarse alos retos de gestionar una empre-sa de producción global ahora yen el futuro”.

Dürr Group es uno de los pro-veedores líder a nivel mundial desistemas de producción de llave enmano y servicios de asistencia deproducción para la industria auto-motriz. Con una plantilla de apro-ximadamente 12.750 empleados,Dürr obtuvo unas ventas de casi

2,3 mil millones en 2003. Si de-sea más información sobre Dürr,visite el sitio Web de la empresa en www.durr.com.

Creado como recurso paraprocesos y fabricantes deproductos petroquími-

cos, este centro va a ayudar a lasempresas a mejorar las métricas derendimiento, maximizando el tiem-po efectivo de producción y redu-ciendo los costos de mantenimien-to mediante estrategias de mante-nimiento predictivas.

En él trabajan especialistasexperimentados en el desarrolloy la implementación de solucio-nes de mantenimiento predicti-vo para aplicaciones de proceso,y su objetivo es promover un ren-

dimiento mejorado a nivel de pro-ducción mediante el monitoreo yla protección de la eficacia de losbienes de la planta. El centro ayu-dar· a las empresas a integrar tec-nología de protección y monito-reo de última generación en la in-fraestructura actual de sus insta-laciones, y a optimizar sus activi-dades de mantenimiento basán-dose en las condiciones reales delactivo, en vez del uso de rutinasprogramadas de mantenimientomás costosas.

“En las industrias que cuen-tan con aplicaciones de proceso y

flujo continuo, cada hora de inac-tividad no programada es extre-madamente costosa. En ocasio-nes, esto puede significar miles dedólares en pérdidas por hora”,dice Mike Laszkiewicz, Vicepre-sidente de Administración deBienes de Rockwell Automation.“Este centro va a ayudar a los fa-bricantes a aprovechar oportuni-dades nunca antes imaginadaspara monitorear y proteger losbienes de la planta. Al identificarde manera proactiva defectos quese estén produciendo en los equi-pos, se pueden aplicar correccio-

nes antes de que la producción, laseguridad y la confiabilidad sevean afectadas.”

Las actividades del centro es-tarán estrechamente vinculadas alas oficinas comerciales del de-partamento de soluciones de mo-nitoreo integrado de condicionesde Rockwell Automation en Mil-ford, Ohio, y estarán conectadasa la red mundial de expertos eningeniería y automoción de lacompañía para respaldar las apli-caciones de clientes del área pe-troquímica y de procesos de todoel mundo.

Centro de vanguardia para el monitoreo integrado de condiciones

Ubicado en Houston, EUA, este centro proporciona educación en mantenimientopredictivo, soporte y servicios para procesos y fabricantes de productos petroquímicos

Product News

Mejoras en el servovariador Kinetix 6000 ofrecen mayor versatilidad

Los fabricantes de máquinas que requieren unamayor funcionalidad y potencia de servovariadoren paquetes compactos y pequeños ahora cuentancon nuevas opciones para crear soluciones más efi-caces, gracias a las nuevas funciones y rangos de po-tencia del servovariador digital Kinetix 6000 Allen-Bradley de Rockwell Automation. Al contar conrangos de potencia más altos, los fabricantes de má-quinas y usuarios pueden emplear los servovaria-dores Kinetix 6000 en aplicaciones exigentes que

requieren una mayor potencia. El servovariadorcuenta con un nuevo rango que va de 1 kW a 11kW (230 V) y de 2 kW a 22 kW (460 V) y propor-ciona funciones para una amplia gama de aplica-ciones (como embalaje, manipulación de materia-les y conversión).

“Los fabricantes de máquinas que han adop-tado el diseño compacto y con menos cables de nues-tro servovariador Kinetix 6000 original, podrán be-neficiarse de estas mismas funciones pero con una

potencia aún mayor”, señala Randy Holterman,Gerente de Producto de Kinetix 6000. “RockwellAutomation ha trabajado muy de cerca con susclientes para identificar beneficios adicionales quepermitan emplear el servovariador Kinetix 6000 enaplicaciones más exigentes”.

Entre los beneficios de esta nueva versión seencuentran:

Nuevos módulos de interface de línea - Losclientes pueden usar sólo uno de los módulos

Product News

Marzo 2005 5

compactos, en vez de nueve componentes, conlo cual se evitan 98 terminaciones de cables in-terconectados. La última versión de los módu-los LIM amplió el rango de potencia y aumen-tó la cantidad de funciones que permiten a losfabricantes administrar la generación, protec-ción y control de la alimentación (de tres fasespara los variadores, alimentación monofásica yde 24 VCC para el resto de la aplicación) paratodo el panel de control. El nuevo LIM permi-te el uso de hasta 16 servovariadores y 65.000AIC de protección contra derivación sin fusiblesexternos. Cuenta además con alimentación 230VCA monofásica para proporcionar energía, porejemplo en fuentes de alimentación eléctrica paracontroladores y PC portátiles. Los fabricantespueden usar el módulo LIM con una ampliagama de servovariadores y variadores de CA yasí reducir de manera significativa el tiempo y elcosto necesarios para proporcionar los compo-nentes de soporte necesarios.

Líneas de tensión mejoradas. Kinetix 6000 uti-liza una línea de tensión que simplifica enorme-mente el montaje y cableado del sistema servo. Lalínea de tensión es un backplane de alta energía quereemplaza un sistema de cableado extenso y que re-quiere bastante tiempo para instalarse en sistemasservo de ejes múltiples. Al conectar adiciones se re-duce aún más el tamaño del panel y se permite alusuario montar entre uno y ocho ejes de servova-riador por línea.

Módulo de freno resistivo - El módulo RBMofrece soluciones de detención de seguridad al pro-porcionar una separación eléctrica entre el varia-dor y el motor. Los módulos RBM son especial-

mente útiles cuando un variador se debe apagarmientras otros siguen funcionando. El RBM sim-plifica el diseño de los circuitos de seguridad y sepuede emplear con una amplia gama de variadoresy motores.

Eje adicional de sólo retroalimentación- El ejeadicional de sólo retroalimentación proporcionaapoyo para dos dispositivos de retroalimentaciónen cada módulo de eje o módulo de eje integradoKinetix 6000. Ello le permite al diseñador agregarde manera fácil y económica un dispositivo de re-troalimentación a un variador ya instalado. Este dis-positivo se puede utilizar como eje de sólo retroa-limentación para la transmisión y programaciónmediante PCAM de movimientos o para el controlgeneral de la posición sin hardware adicional.

Kinetix 6000 es parte de la solución de movi-miento integrada de Kinetix, que incluye contro-ladores ControlLogix o SoftLogix, módulos de mo-vimiento digital SERCOS interface, servovariado-res, motores y accionadores.

La solución ideal de bajo costo para administración de energía

El nuevo MiniPowermonitor (MiniP) es laopción de bajo costo que se adapta idealmente ala medición de paneles de potencia y energía, sub-medición de energía, asignación de costos o per-filamiento de la carga para los fabricantes de equi-pos originales.

Permite a los fabricantes reunir, de formaeconómica, información sobre la potencia y laenergía, y comunicar los datos a un sistema decontrol central o a un controlador programablepara el análisis y la optimización de la energía.

Como parte de la familia de productos Po-wer and Energy Management Solutions de Rockwell Automation, el MiniP presenta dos ver-siones: MiniP M610 y MiniP M620.

El MiniP M610 es un monitor de CA trifá-sico. Ayuda a reducir los costos de instalación pro-porcionando un sustituto trifásico digital para losmedidores de paneles análogos tradicionales. Enel pasado, los sistemas de potencia de CA trifási-

cos requerían cuatro instrumentos de mediciónanálogos: tres para la corriente de fase y uno parael voltaje a través de un interruptor de selectorde fase. Ahora, el MiniP M610 combina estasfunciones de medición en un sólo instrumentocompacto, el cual cíclicamente muestra voltajesde línea a neutro y de línea a línea en las tres fa-ses en forma simultánea. Ello permite a los fabri-cantes ver rápidamente información crítica, envez de avanzar por la pantalla para leer los datos.

El MiniP M620 mide de forma continualos parámetros de potencia y energía de las lí-neas de potencia trifásica. Proporciona datosbásicos de potencia y energía a bajo costo porpunto de medición al reunir información deuso directamente desde las bombas, enfriado-res, calentadores y cargas de motor individua-les. Además, cuando se dan condiciones de bajoo alto voltaje, el MiniP M620 activa un relé dealarma y despliega de forma simultánea un ca-

rácter de código para identi-ficar la causa de la alarma.

Cuando se usa con la sui-te del software de administra-ción de energía RSEnergyMetrix, los dispo-sitivos de MiniP permite a los fabricantes ad-ministrar de forma proactiva los patrones deconsumo de energía y analizar los problemasde calidad de potencia para ayudar a reducirlos gastos de electricidad.

“Los fabricantes de vanguardia siempre es-tán buscando modos de reducir los costos a tra-vés de la administración correcta de la energía”,indicó Al Hamdan, Ingeniero de Marketing, dePower & Energy Management Solutions, en Rockwell Automation. “Nuestros nuevos pro-ductos MiniP ofrecen a los fabricantes herramien-tas adicionales para captar de manera eficiente losdatos de potencia y energía que necesitan paratomar decisiones operativas inteligentes”.

Ampliación de la familia GuardPLC

LAS FUNCIONES DE SEGURIDAD DISTRIBUIDA DISPONIBLES EN LOS NUEVOS CONTROLADORES AYUDAN A REDUCIR COSTOS, MEJO-RAN LA CONFIABILIDAD Y PERMITEN SOLUCIONAR PROBLEMAS CON MAYOR FACILIDAD

Los fabricantes de equipos originales y losusuarios finales a cargo del diseño de grandessistemas de seguridad, podrán aprovechar la con-fiabilidad y economía de los bloques de E/S deseguridad distribuida como resultado de la re-ciente ampliación de la línea GuardPLC. Estosnuevos productos incluyen dos nuevos contro-ladores, el GuardPLC 1600 y el GuardPLC 1800,un nuevo software de programación y tres blo-ques de E/S que permiten llevar la E/S distri-

buida a aplicaciones de seguridad. Al colocar losbloques de E/S más cerca de la aplicación, se re-duce el cableado, lo cual disminuye el costo to-tal del equipo, mejora la confiabilidad y permi-te solucionar problemas con mayor facilidad.

“Los diseñadores de equipos que ya obtie-nen beneficios económicos de los bloques están-dar de E/S distribuida podrán obtener las mis-mas ganancias implementando bloques de E/Sde seguridad distribuida”, señala Jeff Gellendin,

Gerente de Marketing de Producto de RockwellAutomation. “Esta es una noticia muy buenapara los usuarios de las aplicaciones SIL 3 y Ca-tegory 4, ya que los cuatro productos GuardPLChan sido diseñados y están certificados para es-tos estándares. Las empresas ahora pueden cum-plir con los requisitos de seguridad a un menorcosto y con una mayor confiabilidad”.

GuardPLC 1600 ofrece 20 entradas digita-les y 8 salidas digitales. GuardPLC 1800 ofrece

Product News

6 Marzo 2005

Catálogo en CD-ROM – con navegación más sencilla – ofrece línea completa de productos

24 entradas digitales y 8 salidas digitales, ade-más de 8 salidas analógicas y 2 contadores de altavelocidad. Ambos modelos cuentan con inte-rruptores Ethernet de cuatro puertos, con lo cualse evita la necesidad de adquirir, montar e ins-talar hardware adicional para conectar los equi-pos GuardPLC entre sí y a los bloques de E/Sdistribuida. Los GuardPLC se comunican en-tre sí y con los bloques de E/S a través del sis-tema GuardPLC Ethernet, una red segura de100 Mbit que es la más rápida de la industria.“La velocidad es vital para los sistemas de segu-ridad, ya que determina dónde se montarán losdispositivos de seguridad”, indica Gellendin.“Con los nuevos GuardPLC, los usuarios ten-drán a su alcance los controladores de seguridadmás rápidos en el mercado, conectados a su veza la red más rápida de la industria. Como resul-tado, el sistema puede transmitir datos más rá-pidamente, reduciendo de esta forma la distan-cia de seguridad y mejorando la eficacia globaldel operador”.

Los nuevos controladores amplían los siste-mas GuardPLC 1200 y GuardPLC 2000. Todoslos controladores GuardPLC, los bloques de E/Sdistribuida y las redes GuardPLC Ethernet hansido diseñados específicamente para aplicacio-nes de seguridad y han sido certificados por TÜVRheinland para emplearse en aplicaciones SIL3 y Category 4, de acuerdo con las normativasIEC 61508 y EN-954, respectivamente.

El bloque de E/S distribuida GuardPLCIB16 cuenta con 16 entradas digitales, un inte-rruptor Ethernet integrado de dos puertos y cua-tro fuentes de prueba de impulsos que detectancortocircuitos entre canales, entre un canal y la

conexión de 24 VCC, entre un canal y la cone-xión a tierra, y cables abiertos. GuardPLC OB16ofrece 16 salidas digitales, hasta 2A por punto, y un interruptor Ethernet integrado dedos puertos.

GuardPLC IB20XOBB cuenta con 20 entra-das digitales y 8 salidas digitales, además de un in-terruptor Ethernet integrado de dos puertos.

Los usuarios notarán una mejora en la velo-cidad y facilidad de uso en la siguiente genera-ción de software de programación paraGuardPLC. RSLogix Guard PLUS cuenta consimulación fuera de línea que permite a los pro-gramadores escribir y probar programas antesde descargarlos en el controlador, así como co-nectar este último a los dispositivos. Este soft-ware mejorado se basa en cada proyecto, de modoque los usuarios pueden guardar programas paravarios controladores en un solo archivo de pro-yecto. Esto facilita la búsqueda y localización detodos los programas afines para los controlado-res de un sistema.

Nuevo módulo combinado ofrece movimiento integrado rentable

El nuevo módulo combina un controladorControlLogix 1756-L6x con un módulo de mo-vimiento SERCOS interface. Él es una opciónrentable para fabricantes de productos origi-nales y usuarios finales que necesitan tanto lospotentes rendimiento y funcionalidad de la pla-taforma ControlLogix como las capacidades decontrol de movimiento para equipos pequeñosde pocos ejes. “Rockwell Automation es unode los primeros proveedores de automatizaciónque reconoce el valor de integrar completa-mente el control secuencial y de movimiento,y su nuevo módulo amplia nuestra oferta enesta área”, indica Phil Muren, director de mar-keting de productos de Logix/NetLinx/Kinetix Business, Rockwell Automation. “Es ideal para equiposcon pocos ejes o fabricantes deproductos originales que ya uti-lizan ControlLogix en aplicacio-nes más complejas y desean ampliar ese uso a sus equipos demenor tamaño".

El nuevo módulo proporciona control parael movimiento integrado de tres ejes Contro-lLogix. Los usuarios también pueden añadirun segundo módulo de interface de movimien-to en el rack ControlLogix, para un total dehasta seis ejes. El módulo combinado de in-terface ControlLogix/SERCOS es una am-pliación ideal a la oferta existente de movi-miento integrado Kinetix de Rockwell Automation. Es compatible con la línea com-pleta de unidades y servovariadores Kinetix,que ofrecen un mayor rango de capacidadespara cubrir las necesidades de control secuen-cial y de movimiento. El módulo combinadoutiliza el software de programación Software

RSLogix 5000 v.13 para la configu-ración y, con 38 instrucciones de mo-

vimiento distintas incluidas comoparte del conjunto de instruccio-nes del controlador, el móduloofrece la funcionalidad adecuadapara una amplia gama de aplica-ciones y elimina la necesidad de

un software de programación independiente.Además, el nuevo módulo combinado admi-te escalas, bloques de función, gráficos de fun-ción secuencial y lenguajes de programaciónde texto estructurado. El módulo combinadotambién admite memoria CompactFlash paraproporcionar almacenamiento extraíble y por-tátil no volátil para programas de usuario, da-tos de etiquetas y el firmware del controladory la interface SERCOS. CompactFlash per-mite a los usuarios ahorrar tiempo y minimi-za el riesgo de error humano durante la ins-talación de un nuevo controlador, ya que car-ga el firmware y los programas e inicia el modode ejecución en un solo paso. También permi-te a los usuarios realizar actualizaciones defirmware sin RSLogix 5000 ó ControlFlash ysustituir controladores simplemente introdu-ciendo la tarjeta CompactFlash. El módulocombinado de movimiento de controladorControlLogix y SERCOS Interface 1756-L60M03SE está disponible en establecimien-tos comerciales.

Rockwell Automation disponibiliza gratui-tamente su catálogo actualizado en un CD-ROMque incluye la información más reciente y com-pleta de productos, ofreciendo a los fabricantesde equipos originales y usuarios finales la infor-mación necesaria para especificar sus equipos.El nuevo contenido ampliado del CD incluyeversiones electrónicas del catálogo de produc-tos de conectividad On-Machine, que destacalos controles y hardware consolidados de la in-

dustria que los fabricantes pueden utilizar di-rectamente en un equipo y el catálogo de pro-ductos de capacitación de clientes. El CD tam-bién ofrece una navegación y funciones de bús-queda mejoradas para ayudar a los usuarios aencontrar los productos que necesitan de for-ma más sencilla; asimismo, también proporcio-na información detallada como especificacionestécnicas, información de configuración, com-ponentes de sistema y accesorios.

El catálogo en CD actualizado deRockwell Automation está disponiblede forma gratuita. Para obtener unacopia, póngase en contacto con una ofi-cina de ventas o distribuidor local deRockwell Automation

Marzo 2005 7

Technology Watch

Cómo hacer para que el mantenimiento sea invisible

En Intel, una estrategia de mantenimiento predictivo reduce el tiempoimproductivo y crea oportunidades nuevas para las pruebas de aceptación

En un negocio en el quelas horas de tiempo im-productivo significan

millones de dólares en pérdi-das, el éxito se mide en tiempoproductivo y los héroes sonaquellos a los que nunca hay quellamar. Con este criterio, Intel,el gigante tecnológico fabrican-te de semiconductores, poseeun programa de mantenimien-to de gran éxito que aplica entodas sus 24 plantas de produc-ción, prueba y ensamblaje.

“Nuestro objetivo principales que el trabajo de manteni-miento sea invisible para el de-partamento de ingeniería”, afir-

ma Mick Flanigan, un gerentede programas de mantenimien-to predictivo y líder del proyec-to en las instalaciones de Intelen Northwest Regional Opera-tions. “Si el departamento de in-geniería no tiene que preocupar-se por cuestiones de fiabilidad ypuede concentrarse en mejorarel proceso de producción, es se-ñal de que hemos hecho biennuestro trabajo.”

Debido a su tamaño, los cos-tos de reparación y sustituciónde equipo de Intel son minúscu-los comparados con los costos delas pérdidas en producción. “Larealidad es que reemplazar un

ventilador o una bomba de unmotor representa una fraccióndel costo de tener la línea de pro-ducción sin producir por algúntiempo”, opina Flanigan. “Si laproducción se interrumpe inclu-so por una o dos horas, la pérdi-da en los ingresos excederá pormucho el costo de la sustituciónde un motor o cualquier otrocomponente secundario.”

El departamento de mante-nimiento de Intel ha estado usan-do el mantenimiento predictivocomo un componente clave en laprevención de pérdidas de ingre-sos desde 1988. Mediante el usode herramientas integradas de

monitoreo de condición de Rockwell Automation, la com-pañía ha diseñado e implemen-tado un programa global que lepermite monitorear, analizar yhacer un seguimiento del rendi-miento del equipo, así como observar las condiciones de ope-ración con eficacia, ya sea de for-ma local o remota, en todas lasplantas de producción.

Sin embargo, lo que comen-zó como un programa cuyo ob-jetivo principal era pronosticarfallos, ha evolucionado de for-ma inesperada: hoy, aproxima-damente tres cuartas partes delos esfuerzos de monitoreo de

Technology Watch

condición del programa demantenimiento predictivo seconcentran en las pruebas deaceptación; y es aquí donde In-tel ve el mayor ahorro en costosconcretos en la actualidad.

Beneficios de la perspectivapredictiva

En 1998, Intel comenzó a in-clinarse por una estrategia demantenimiento predictivo, per-mitiéndoles a los técnicos de man-tenimiento maximizar la fiabili-dad del sistema al identificar y co-rregir los posibles problemas an-tes de que falle el equipo o se in-terrumpa la producción. Usandouna estrategia predictiva, la repa-ración y sustitución de equipo seplanifica y se programa cuidado-samente para evitar las interrup-ciones del proceso o la interferen-cia de los parámetros.

Según Flanigan, la mayoríade las actividades de manteni-miento de Intel siempre seránpreventivas, pero la compañíaestá usando ahora herramien-tas de mantenimiento predicti-vo para indicar condiciones mu-cho antes de que se produzca elfallo. Los técnicos usan herra-

mientas de escán infrarrojo, devibraciones, de temperatura yanálisis de la composición delaceite para monitorear la con-dición de la máquina. La infor-mación que se reúne se usa paraplanificar una conmutación con-trolada para respaldar o susti-tuir equipo, de modo que nun-ca se interrumpa la producción.

Los técnicos en las instala-ciones de Intel en Hillsboro, Ore-gón, usan dispositivos de manoEntek Datapac de Rockwell Automation para reunir datos so-bre el equipo mensual o sema-nalmente, dependiendo de la má-quina. Durante el primer trimes-tre de 2003, la central de Hills-boro registró 450 horas de reco-pilación de datos.

Una vez que se reúne la in-formación, se descarga automá-ticamente de los dispositivos demano al software EmonitorEnshare Enterprise Asset Health de Rockwell Software.El software analiza los datos, loscompara con parámetros pre-seleccionados y proporcionauna alerta anticipada de las anomalías y posibles puntos defallo del equipo.

Cómo justificar el costoCuando el trabajo de uno con-

siste en prevenir que ciertos he-chos sucedan, el pasar inadverti-do es una buena señal. Pero parael departamento de mantenimien-to de Intel, esta “invisibilidad”también presentó un desafío úni-co: demostrar el valor del progra-ma de mantenimiento predictivo.¿Pero, cómo se mide el ahorro enel costo de prevenir un hecho quepodría haber sucedido? ¿Para quémonitorear y mantener equipo sies más económico reemplazarlo?

Flanigan y su grupo desarro-llaron un sólido caso de negociospara el programa de manteni-miento predictivo del departa-mento con el fin de vender la ideaa otras plantas de producción deIntel. El grupo comenzó a usarejemplos de aplicaciones reales ydocumentó cuidadosamente losresultados de rendimiento entiempo productivo.

“En gran medida, tratamoscon algo intangible cuando habla-mos de la posibilidad de que hayacasos de tiempo improductivo ydel valor de evitar pérdidas”, agre-ga Flanigan. “Al final, después dedesarrollar una justificación usan-do dos métodos distintos, pudi-mos desarrollar tanto resultadosconcretos y tangibles como im-portantes proyecciones para evi-tar pérdidas.”

El grupo de Flanigan usó losmismos datos de rendimiento yproyecciones de costo para mos-trarles a las otras plantas de pro-ducción de Intel el valor de unprograma de mantenimiento pre-dictivo. Pero venderles la idea alas otras instalaciones fue un des-afío, dado que el concepto reco-gía críticas muy diversas.

Para convencer a los escép-ticos, Flanigan usó métricas dela planta de Hillsboro para va-lidar los resultados del progra-ma. Al mismo tiempo, para ge-nerar apoyo, su grupo desarro-lló cursos de capacitación indi-vidualizados, basándose en latecnologÌa de análisis de vibra-ciones y capacidades del pro-

grama. Flanigan y su grupo fi-nalmente tuvieron éxito en per-suadir a otras plantas para quese unieran al programa.

El valor de compartir información

Al tiempo que el programade mantenimiento predictivo sediseminaba por todo Intel, elgrupo se dio cuenta de que cadaplanta tenía proveedores de soft-ware distintos. Flanigan copre-sidió un grupo interno llamadoVibration Analysis WorkingGroup, el cual aceptó el desafíode encontrar una forma de com-partir la información entre lasdistintas plantas y de encontrarun único paquete de softwareestándar que pueda ser usadomundialmente por las distintasinstalaciones de Intel.

El grupo de Análisis de vi-braciones descubrió que sólo unpaquete de software, el Emoni-tor Enshare, era capaz de cum-plir con la mayoría de las nece-sidades de monitoreo de condi-ción y también de compartir lainformación entre las diversasplantas de Intel. Con las capa-cidades de almacenamiento debase de datos, el sistema Ens-hare también podía servir comoun depósito central para alma-cenar la información reunida enlas plantas de producción.

Gracias al uso de herramientas de monitoreo de condición junto con el programa de mantenimien-

to predictivo, Intel somete a pruebas de aceptación a todo su equipo nuevo antes de poner la ma-

quinaria en línea en una planta.

Los técnicos en las instalaciones de Intel en

Hillsboro, Oregón, usan dispositivos de mano

Entek Datapac para reunir datos sobre un total

de 108 rutas, las cuales llevan un promedio de

tres horas para ser completadas.

8 Marzo 2005

Marzo 2005 9

Ahora que es empleado enIntel, la capacidad de base de da-tos del sistema Enshare les per-mite a los ingenieros y técnicosde las instalaciones acceder a labase de datos de cualquier plan-ta para examinar las tendenciasdel ciclo de vida del equipo y de-terminar si se producen falloscomunes en tipos o modelos es-pecíficos del equipo.

En la planta de Hillsboro,aproximadamente 4000 partesde equipos (el 94% del equipocalificado de la instalación) for-man parte del programa. Des-de la implementación, Intel haencontrado innumerables pro-blemas menores de vibración eidentificó varios cientos de pro-blemas importantes de vibra-ción, ayudando a la compañía aevitar desactivaciones de la pro-ducción prolongadas.

Intel de Oregón ha obteni-do una rentabilidad de cinco auno en la inversión, y el progra-ma ayudó a que la compañía evi-tara los costos de pérdida deproducción estimados en másde 1,4 millones de dólares esta-dounidenses en tan sólo 2002.Intel de Oregón tampoco ha tenido un fallo catastróficode equipo desde principios de 2002.

Esta tecnología ha permiti-do a Intel evolucionar hacia unaorganización que se basa en unmayor grado en el mantenimien-to predictivo. En vez de reaccio-nar ante los fallos, Intel puedetomar decisiones bien fundadasbasándose en los datos de rendi-miento. Actualmente los técni-cos de Intel usan los colectoresde datos Datapac para reunir in-formación de las más de 8000partes de equipos de las distin-tas instalaciones. Catorce de las19 plantas de producción mun-diales de Intel ya forman parte oplanean unirse al programa.

Recompensas inesperadasLa compañía ha comenzado

a probar equipo recién compra-do antes y después de instalarlo,y antes de la fecha de inicio de lagarantía, para asegurarse de quecumple con los estrictos estánda-res de producción de Intel. Eva-luar al equipo comparándolo conlas especificaciones escritas paravibración y sonido ayuda a garan-tizar que los grupos de manteni-miento sostenido de Intel no pier-den un tiempo precioso en diag-nosticar problemas de los equi-pos nuevos.

Al darse cuenta de los bene-ficios de realizar análisis de vi-

braciones a los equipos nuevos,Flanigan identificó una oportu-nidad para expandir el valor delprograma de análisis de vibra-ciones de Intel. Usando herra-mientas de monitoreo de condi-ción, Intel somete a pruebas deaceptación a todo su equipo nue-vo antes de poner la maquinariaen línea en una planta.

“Ahora no etiquetamos unequipo como ‘nuestro’ hasta queno cumpla con los criterios devibración, con los criterios in-frarrojos y con muchos otrosprocesos”, comenta Flanigan.“Cuando traemos un equipo anuestras instalaciones, tenemosuna mayor certeza de que va adurar más allá del período degarantía. Sorprendentemente,esta es el área del programadonde hemos visto el mayor

ahorro en costos concretos”. Al tiempo que el programa

se expande por todas las plan-tas de producción de Intel, elgrupo continúa agregando me-joras y tecnologías predictivasnuevas diseñadas para reduciraún más los costos de impro-ductividad; a la vez que se in-crementa la producción y el ren-dimiento de los chips de Intel.En el horizonte se divisa el pasode Enshare a Maximo, el siste-ma computerizado de adminis-tración de mantenimiento deIntel, y la implementación deuna solución inalámbrica paraaliviar aún más a los técnicos desu trabajo.

Con resultados como estos,los técnicos de mantenimiento deIntel no continuarán siendo invi-sibles por mucho tiempo.

Technology Watch

Flanigan usó métricas de la planta de Hillsboro para validar los resultados del programa y su grupo desarrolló cursos de capacitación adaptados basándose en la tecnologÌa de análisis de vibraciones y ca-

pacidades del programa.

El análisis de vibraciones y otras herramientas de monitoreo de condición se usan en equipos, tal como

este gran motor, para identificar las anomalías de rendimiento y pronosticar posibles fallos.

La producción de cerveza y bebidas no es

exactamente una “nueva” tecnología. Los cerveceros

han practicado este arte durante casi 6.000 años y los

vinicultores cuentan con el mismo historial. Incluso las

omnipresentes bebidas gaseosas tienen más de un

siglo de historia. Pero los tiempos cambian. Un nuevo

milenio conlleva nuevas demandas y las nuevas

demandas requieren una adaptación

10 Marzo 2005

Ése es el punto en el que se encuentran la producción de cer-veza y otras bebidas: está pasando apuros para adaptarse aestos tiempos de cambios del mercado y de la situación de

la producción. Lo que en su día fueron mercados locales, son aho-ra mercados globales. Los consumidores quieren y, pueden obtenerfácilmente, cerveza, vino y refrescos de todo el mundo. La compe-tencia es fuerte y, como consecuencia, se ha impuesto una intensatendencia de consolidación en el mercado. Según los analistas demercado de ARC, los 10 principales cerveceros del mundo produ-cen el 50 por ciento de la cerveza que se consume.

Las exigentes demandas de inventario y control de costes de lasempresas de venta al por mayor y las estrictas normativas de envíohan forzado a los productores de bebidas a actualizar y agilizar suscadenas de suministro completas. Mientras tanto, los consumido-res exigen más tipos de bebidas distintas. Los productores de bebi-das deben ser capaces de cambiar sus recetas al instante para poderseguir el ritmo de los gustos que cambian rápidamente.

Si a esto le añadimos una demanda de mayor calidad y consis-tencia de productos, normativas de seguridad más estrictas y unamayor demanda de capacidad de seguimiento en casi todos los mer-cados, y además tenemos en cuenta que la infraestructura de lasplantas de producción está cada vez más anticuada y la plantilla seacerca a la edad de jubilación, nos encontramos con una industriaque se tiene que reinventar de la noche a la mañana.

Ágil, seguro, económicoCada uno de estos puntos importantes se refleja en la planta de

producción. “Las empresas están luchando duro por obtener la si-nergia de sus negocios más extensos”, afirma Mike Jamieson, líderde la industria de bebidas global de Rockwell Automation. “Están“mejorando” los sistemas de planificación de recursos de la empre-sa e impulsando las cadenas de suministro y los planes de distribu-ción. Gracias a todas las adquisiciones, los productores se están dan-do cuenta de que disponen de una gran cantidad de tecnología an-ticuada y están empezando a exigir una mayor flexibilidad”.

Jamieson también destaca “el efecto Wal-Mart”. La demanda de losminoristas de que los 100 proveedores principales utilicen tecnologíaRFID antes del año próximo hapuesto de relieve algunos proble-mas como el alcance de la frecuen-cia y el impacto de los líquidos enla transmisión de señales. Aún máspreocupante es el hecho de que latecnología RFID pueda ser el des-encadenador de una tendencia ha-cia un reabastecimiento directa-mente controlado por proveedo-res, lo que significa que “no se efec-túa el pago por parte del comer-ciante hasta que el producto hayapasado por caja”, dice Jamieson.

La marca lo es todo en elmercado de bebidas, por lo que es fundamental establecer la calidady la consistencia del producto. Y por si el hecho de que su reputa-ción esté en el punto de mira no fuera suficiente, los productores debebidas tienen una motivación adicional debido a la normativa paramejorar el comercio y el intercambio de información. Desde la leycontra el bioterrorismo, pasando por la directiva 18 de la UE, hasta el mandato de HACCP (Análisis de Peligros y de Puntos de Control Críticos) de la FDA, la normativa obliga a los produc-tores de bebidas a ofrecer una procedencia clara y detallada de sus productos.

Y por último, está el objetivo que se repiten a diario todos losproductores de todo tipo de industrias: mantener los costes lo másbajo posibles.

En resumen, los productores de bebidas del siglo XXI deben ser“muy flexibles y muy ágiles”, concluye Jamieson. “Lo que no deja dor-mir al director general de una empresa de bebidas es la protección delpatrimonio de la marca, la preocupación de que la cadena de suminis-tro siga siendo excepcionalmente ágil y eficaz, de modo que pueda su-perar a sus competidores de mercado, y que todo esto se lleve a caboa la vez que se controlan rigurosamente los costos”.

Don Lovell, arquitecto de soluciones en Rockwell Automation,añade “Los principales impulsores del negocio hoy en día son losrecursos humanos, la gestión de deshechos, unas recetas flexibles yel uso de energía”. Los productores de bebidas están buscando so-luciones que resuelvan estos problemas.

Nuevos sociosEstos puntos destacados pueden ser el quebradero de cabeza de

los ejecutivos del mercado de cerveza y bebidas, pero al mismo tiem-po presentan oportunidades para trabajar de forma distinta. SegúnLovell, los líderes del mercado de la cerveza y las bebidas “se estánasociando con empresas que pueden ofrecer una amplia gama de pro-ductos y servicios. Buscan una plataforma que pueda ampliarse porcompleto, de sección en sección, o que pueda ir verticalmente desdela planta de producción al nivel de negocios. Rockwell Automation esuna de las dos empresas que pueden hacerlo”.

De momento, la mayoría de empresas optan inicialmente poruna integración vertical, según Lovell, por dos motivos. “El prime-ro es el rendimiento de la inversión. Y el segundo es que normal-mente hay muchos equipos instalados y no se quieren cambiar to-dos a la vez. Si el mundo fuera lineal y se pudieran reflejar todos losproductos de un proveedor de forma horizontal, podría funcionar.Lo que ocurre es que, al incluir la parte vertical, se necesita un pro-veedor como Rockwell Automation que puede conectar varios tiposde otros sensores y los productos de sus competidores”.

Rockwell Automation ofrece a sus clientes una línea integrada deproductos y servicios que sustentan cuatro propuestas de valores fun-

damentales: optimizar la produc-ción, mejorar el tiempo de fun-cionamiento de la planta, reducirel tiempo de lanzamiento al mer-cado y dirigir el cumplimiento dela normativa. Para apoyar estaspropuestas, la empresa no sólodispone de existencias de produc-tos, sino que dispone de una ex-periencia comprobada. “La pers-pectiva de Rockwell Automationno se centra realmente en los pro-ductos”, declara Lovell. “Hay unaparte que se fija en los productos,pero la mayoría es cuestión de

experiencia y conocimientos. En South African Breweries, implemen-tamos sus soluciones en PLC y HMI de una empresa de la competen-cia, pero lo que compró el cliente en realidad fue el conocimiento parapoder implementar el software. Planteamos un gran número de pre-guntas pertinentes sobre cómo los clientes gestionan la cervecera. Preguntamos, “¿Por qué hacemos lo que hacemos? ¿Alguna vez se lo ha planteado?”

Herramientas comercialesLa arquitectura integrada de Rockwell Automation es una única pla-

RSBatch y RSTracker permiten a

las cerveceras cambiar y gestionar

recetas y realizar un seguimiento de

productos sin necesidad de

involucrar a un ingeniero en el

proceso, contribuyendo así al ahorro

tanto de tiempo como de dinero

Marzo 2005 13

Los sistemas de Rockwell Automation tambiénplantean cuestiones de uso de energía desde la mis-ma perspectiva. “Observamos dónde y cuándo seconsume energía y planteamos estrategias para mi-nimizar ese consumo”, declara Lovell.

Producción de cerveza virtualLas plantillas son herramientas primordiales para

obtener un rendimiento en el desarrollo de softwa-re y sistemas de pro-ducción. Las planti-llas de programaciónd e p o te n c i a d e Rockwell Automationobservan el funciona-miento de un equipoestándar y predefinenalgunas de las activi-dades que realizará,para que el fabrican-te del equipo no ten-ga que realizar la in-geniería cada vez.

La producción decerveza virtual constade una serie de planti-llas de aplicaciones es-tándar de cerveceras.Por ejemplo, estableceun modo general en elque funciona una cuba de braceaje o una caldera de fermentación y desarrolla una plantilla con el sistemapredefinido.

“Definimos todo lo que podemos aplicaciones tí-picas de producción de cerveza, de forma similar a comolo hacemos con Power Programming”, explica Lovell.“Distintas cerveceras utilizan diferentes métodos. Notodas siguen los mismos procesos. Intentamos reunirlos procesos más comunes y reflejarlos en plantillas, demodo que si alguien abre una nueva cervecera podamosdecir 'Ésta es una idea de cómo montar la empresa'”.

Las plantillas de la cervecera virtual también per-

miten situaciones hipotéticas. Las cerveceras puedenplanificar dónde estarán en cinco o diez años y las plan-tillas les ayudan a programar su modernización.

El viejo vigía se retiraEl hecho de que muchas cerveceras están llegan-

do al final de su vida útil y muchos de sus empleadosse jubilarán en los próximos 10 años es el último im-pulsor del cambio en la industria. Mediante las herra-

mientas y la reducciónde la necesidad de in-tervención humana enlos procesos, RockwellAutomation está ayu-dando a las empresasa enfrentarse al retoque supone este cam-bio. Pero las nuevastecnologías tambiénrequieren un nuevotipo de trabajador.“Este nuevo trabaja-dor tendrá mayor au-tonomía a la hora detomar decisiones”,dice Lovell. “Graciasal uso de sensores decalidad, la gestión derecetas y un panel decontrol, los operarios

tomarán lo que algunos denominan decisiones di-rectivas. Van a ser personas inteligentes y tendránun mejor sueldo, pero habrá menos empleados. Enlugar de tener a trabajadores que escriban informesde las reuniones de producción, podremos extraerlos datos directamente desde el panel de control”.

El viejo cervecero que sabía si el producto final se-ría bueno o malo con sólo oler el lúpulo y tocar el gra-no, puede ser algo del pasado. Pero Rockwell Automation estará ahí para ayudar a las cerveceras yotros productores de bebidas a producir sus productosde forma eficaz, segura y rentable en el siglo XXI.

Protagonista: Haksutsuru Sake Brewing Co. Ltd., uno de los mayores productores de sake de Japón, con unas ven-

tas anuales de 400 millones de dólares estadounidenses, es el productor del mejor sake de Japón. También produ-

ce licores y sake para cocina.

Acción: Agilizar el proceso de producción y reducir el número de empleados necesarios:

• Automatizar el proceso para minimizar el número de operarios experimentados necesarios.

• Permitir a operarios menos experimentados controlar el proceso.

• Mantener registros detallados sobre materiales sujetos a impuestos.

• Cumplir los requisitos de seguridad.

Método: Toyobo Techno System Center proporcionó una solución automatizada que consistía en una interface grá-

fica RSView32 con tecnología de conectividad OPC, una aplicación Visual Basic y un controlador programable.

Resultado: Aumento del 30 por ciento en el proceso de dilución de alcohol

• La tasa de error de la densidad necesaria en la producción de alcohol se ha reducido del 0,3 por ciento a

menos del 0,2 por ciento.

• Gracias a RSView 32, los operarios controlan y registran exhaustivamente los niveles de concentración de

alcohol para garantizar un tratamiento seguro.

• El programa VB realiza los cálculos para producir el alcohol con la densidad exacta necesaria.

• RSView 32 puede exportar los datos directamente al formato necesario para la agencia de administración

de impuestos nacional.

El panel de control de

Rockwell Automation significa

que los productores de bebida

pueden recopilar información

de las distintas ubicaciones de

automatización y comunicarse

con ellas, proporcionando a

los usuarios una experiencia

que se corresponda con

sus necesidades

PRODUCTOR DE SAKE JAPONÉS

Marzo 2005 13

taforma y base instrumental en la que se basan todas lassoluciones para la producción de cerveza y otras bebi-das. La arquitectura integrada ofrece a los usuarios laopción de las tecnologías abiertas; control, comunica-ción y visualización en tiempo real; y una base de datosde control e información integrada que es compatiblecon productos anteriores y se puede actualizar cuandosea necesario en el futuro. Ofrece herramientas de pro-gramación universal, estructuras de datos comunes ymodelos de ejecución que permiten un movimiento yun control lógico integrados y pueden actuar como in-terface transparente para el intercambio de informa-ción. Esta funcionalidad tan amplia es fundamental enuna industria híbrida como la de producción de cerve-za y otras bebidas que debe gestionar procesos conti-nuos, complejos y discretos.

Sobre la arquitectura integrada, la tecnología Fac-toryTalk reúne el modelo de datos que existe en el ni-vel del sistema de control y permite utilizarlo en su po-tencial completo en el nivel de información (el sistemade ejecución de la producción). Mientras tanto, el cen-tro de control de automatización de mantenimiento desoftware de Rockwell (RSMACC) para la gestión deactivos ayuda a mantener una máxima eficacia y unosniveles rentables en las fábricas.

Recetas flexiblesUno de los mayores impulsores hoy en día de la

producción de cerveza y otras bebidas es la necesidadde recetas cada vez más flexibles. Los gustos de losconsumidores cambian rápidamente y los fabricantestienen que mantenerse al día. Deben crear más rece-tas y más productos y deben ser capaces de cambiarde uno a otro con agilidad. RSBatch y RSTracker pro-porcionan las herramientas flexibles necesarias parala gestión de lotes y la descripción de ingredientes parala producción de bebidas actual. Permiten a las cerve-ceras cambiar y gestionar recetas y realizar un segui-miento de productos sin necesidad de involucrar a uningeniero en el proceso, contribuyendo así al ahorrotanto de tiempo como de dinero.

El panel de control de información es una de lasherramientas más potentes que Rockwell Automationincluye en la producción de cerveza y otras bebidas.

“Podemos obtener información de las distintas ubica-ciones de automatización y comunicarnos con ellas”,dice Lovell. “Más tarde recopilamos toda la informa-ción en paneles de control o portales que proporcio-nan a los usuarios la experiencia correspondiente a sus necesidades”.

El objetivo de esta tecnología es llegar al puntoen el que tener que recorrer toda la planta de pro-ducción para recopilar información y escribirla enuna carpeta quede en el pasado. “Eso es una pérdi-da de tiempo”, declara Lovell. “Lo que hay que ha-cer es automatizar el proceso”.

Ahora, un empleado accede a una estación detrabajo, inicia la sesión y se identifica y el equiposabe la información concreta que el usuario necesi-ta en ese punto de la línea de producción.

Rockwell Automation también está desarrollandoestrategias y sistemas para apoyar los esfuerzos de laefectividad global del equipo (OEE, “Operational Equip-ment Effectiveness”) de los clientes. El paquete de soft-ware Line Performance está diseñado para realizar aná-lisis OEE, en el que se plantean las preguntas básicas:¿Con qué eficacia funciona este sistema? ¿Cuál es la can-tidad de deshechos real? ¿Cuál es la producción real?

Protagonista: Cervecera Yatala de Carlton & United Breweries en Queensland, Norte

de Australia. Produce unos 250 millones de litros de cerveza al año con distintos nombres de marca como la cerve-

za rubia Foster, la amarga Victoria y la de barril Carlton.

Acción: Reforma de la planta de refrigeración y el sistema de control para mejorar el rendimiento y ahorrar energía

Método: Una propuesta triple:

• Implementación de un sistema de control de planta refrigeradora completamente integrado

• Reconversión del colector de bombas de circulación de la salmuera

• Estabilización de la demanda de proceso de las 42 cubas de fermentación de la cervecera

Herramientas: Tres tecnologías principales de Rockwell Automation:

• Allen-Bradley ControlLogix para la plataforma de control

• DeviceNet como sistema de red a nivel de dispositivos

• Estrategia de ViewAnyWare Rockwell Software como base de la inversión de capital

Resultados: Ahorro de energía considerable

• La carga eléctrica de la planta disminuyó de 9,69 a 8,443 kW/hectolitro, una reducción del 13 por ciento

• Ahorros de aproximadamente 100.000 dólares estadounidenses al año

• La presión, temperatura y flujo de la salmuera es ahora estable y predecible

• Prevención del bloqueo de los traspasadores de calor, con un precio de 150.000 dólares estadounidenses cada uno

EL CERVECERO AUSTRALIANO

Protagonista: The Taiwan Tobacco and Liquor Corp. Los productos incluyen vinos de uva y arroz,

brandy, licores y cerveza. La empresa cuenta con un 86 por ciento de la cuota de mercado y ac-

tivos que superan los 4.600 millones de dólares estadounidenses.

Acción: Actualización del sistema de control para mejorar la calidad y la productividad de la

bodega, pero manteniendo los costes. Conservar la mayor parte del cableado existente posible

Método: dedar Corp., uno de los integrantes de Rockwell Automation, ha documentado todas

las especificaciones de cableado y ha desarrollado un sistema de control para el proceso de fer-

mentación completo, en el que se incluyen la velocidad de rotación y duración de los ventila-

dores, las válvulas y los acumuladores de calor y refrigeradores.

Herramientas: Tres tecnologías de Rockwell Automation

• Controladores Allen-Bradley SLC 500

• Rockwell Software RSView 32

• Software de programación RSLogix 500

Resultados: Calidad y productividad mejoradas

• Mejora del rendimiento del 15 por ciento

• Disminución de los costes de funcionamiento en un 20 por ciento

• Límite de la variación de la temperatura a 1,5º C

• Límite de la variación de la humedad al 10 por ciento

LA BODEGA TAIWANESA

12 Marzo 2005

14 Marzo 2005

New & Noteworthy

Por qué comprar un trans-formador de aislamientocuando no lo necesita? Ésta

es la filosofía que sustenta el re-volucionario desarrollo del pri-mer variador de media tensiónsin transformador de la indus-tria. El variador de media ten-sión PowerFlex 7000 de Allen-Bradley con tecnología Direct-to-Drive fue desarrollado porRockwell Automation para eli-minar las desventajas asociadascon el uso de un transformadorde aislamiento del variador. Lanueva tecnología conecta lafuente de alimentación eléctri-ca directamente al variador demedia tensión sin transforma-dor de aislamiento. Las venta-jas abarcan un menor tamañodel sistema de variador, elimi-nación del voltaje de modo co-mún (CMV) menos armónico,mínima complejidad del varia-dor y un menor costo total deadquisición que incluyen loscostos de capital, los gastos detransporte e instalación asícomo la eficiencia de operación.

En América Latina, esta nue-va tecnología es una ventaja es-tratégica para industrias en las queel uso de transformadores y el es-pacio de la sala de control repre-sentan un desafío. Los transfor-madores pueden ser problemáti-cos a elevadas altitudes en aplica-ciones mineras en Brasil, Perú yChile, lo cual crea una demandapor el variador MV sin transfor-mador. Toda América Latina pue-de aprovechar las ventajas de latecnología Direct-to-Drive en lasindustrias de petróleo y gas, plan-tas de azúcar, agua/aguas residua-les, plantas de energía eléctrica yplantas de cemento.

“La tecnología "Direct-to-Drive” representa una diferenciaclave con respecto a otros varia-

dores de media tensión y una ven-taja tecnológica para los clientesque aprecian las nuevas tenden-cias de la industria relacionadascon armónicos, espacio, menospiezas, facilidad de mantenimien-to e interface de operador”, diceManuel Pérez, Gerente Comer-cial Regional de América Latina.“Ya existe un potencial inmedia-to para 40 unidades en AméricaLatina. Todos nuestros clientesestán de acuerdo en las tres ven-tajas importantes del variador demedia tensión PowerFlex 7000:es fácil de usar, fácil de mantenery representa un menor costo deadquisición”.

La tecnología Direct-to-Drive de PowerFlex 7000 es lacombinación de tres innovacio-nes. El tiristor conmutado decompuerta simétrica (SGCT),el rectificador de extremo fron-tal activo (AFE) y la nueva pro-tección contra estrés de voltajedel modo común.

Eliminación del voltaje del modo común

Hasta el desarrollo de la tec-nología Direct-to-Drive, la ma-yoría de fabricantes de variado-res de media tensión (MV) usa-ba aislamiento de múltiples bo-binados para proteger los mo-tores contra el estrés del volta-je del modo común (CMV). Seusaban transformadores paraaislar la tierra del sistema de su-ministro de la tierra del siste-ma del variador, lo cual permi-tía conectar a tierra el puntoneutro del motor. Si bien el mo-tor se protegía contra el volta-je del modo común medianteeste método, el alto nivel de es-trés CMV que se imponía en elmotor, se impone ahora en eltransformador y en el aislamien-to del cable. Esto requiere ais-

lamiento adicional del transfor-mador y aislamiento del cablepara resistir el estrés de CMV,lo cual añade requisitos de in-geniería y aumenta el costo.

En lugar de usar el métodode transformador, explica JohnKwarta, Gerente de Productosde Variadores de Media Tensiónde Rockwell Automation, la tec-nología Direct-to-Drive de Po-werFlex 7000 utiliza impedan-cia de secuencia cero para eli-minar virtualmente el voltajedel modo común en el neutrodel motor. La compañía tieneahora un variador MV capaz deusar diseños estándares de mo-tor y cable sin transformador deaislamiento.

Reducción de armónicosLos fabricantes usan diferen-

tes métodos para reducir los ar-mónicos, por lo tanto existe unaamplia gama en la complejidad dediseños de variador.

Los transformadores de ais-lamiento cambian la fase de losbobinados secundarios del trans-formador para ayudar a reducirlos armónicos. “Cuanto más bo-binados secundarios, mayor el“número de pulsos” y mejor elnivel de eliminación de armóni-cos”, dice John, “pero con hasta15 conjuntos de bobinados secun-darios, la complejidad y la grancantidad de componentes sondesventajas importantes. Además,este método requiere un sistemade distribución trifásico perfec-tamente equilibrado para una óp-tima eliminación de armónicos”.

En lugar de un transforma-dor de aislamiento, el extremofrontal activo (AFE) de la tec-nología Direct-To-Drive de Po-werFlex 7000 utiliza conmuta-ción de semiconductores parareducir los armónicos de la co-

rriente de línea a niveles quecumplen con los estándares dearmónicos más aceptados en elmundo. El rectificador AFE, co-nocido también como rectifica-dor PWM (ancho de pulso mo-dulado), utiliza el SGCT paraproducir un patrón de conmu-tación PWM que impide que elvariador produzca altos nivelesde armónicos de corriente de lí-nea, a la vez que evita el uso deun transformador de aislamien-to de conmutación de fase.

Menor tamaño y pesoLas industrias constantemen-

te están buscando maneras deahorrar espacio en la sala de con-trol. Un transformador de aisla-miento puede representar entre30 a 50% del tamaño de un siste-ma de variador y entre 50 y 70%del peso del sistema.

El PowerFlex 7000 con tec-nología Direct-to-Drive es nor-malmente más pequeño y livia-no que los variadores que usantransformadores de aislamien-to. El espacio típico requeridopor un variador de 950 kW(1250 hp) con transformador deaislamiento es de 13 m3 y elpeso típico sería de 4200 kg. ElPowerFlex 7000 del mismo vol-taje y valor de hp sin transfor-mador es 60% más pequeño(5.4 m3) y 65% más liviano conun peso de 1350 kg.

Un variador más pequeño yliviano significa que no se requie-re conexión de divisiones de trans-porte ni intercableado entre va-riador y transformador.

Alta confiabilidadLa confiabilidad es uno de

los factores más importantes enel sistema de variador y motor.El variador de media tensiónPowerFlex 7000 ya ha ganado

¿

La tecnología “Direct-to-Drive” elimina el transformador en el

variador de media tensión

Marzo 2005 15

New & Noteworthy

una gran reputación por su con-fiabilidad desde su lanzamien-to en 1999.

El PowerFlex 7000 tambiéntiene una alta capacidad de resis-tencia a fallos. Utiliza un induc-tor de vínculo de CC y reactan-cia de línea para limitar las co-rrientes de fallo a niveles que tie-nen menor probabilidad de dañarel sistema del variador y el equi-po conectado, y elimina la nece-sidad de protección de fusible enel variador.

El PowerFlex 7000 usa com-ponentes con altas capacidadesde voltaje, lo cual reduce la can-tidad de componentes al nivelmás bajo en la industria. En unaaplicación típica de motor de4160 V, 1000 hp, un variadorMV promedio puede tener has-ta 385 componentes en su circuito de alimentación. El PowerFlex 7000 con tecnologíaDirect-to-Drive usa sólo com-ponentes con altas capacidadesde voltaje y tiene menos de 30componentes a 4160 volts. Lareducida cantidad de compo-nentes del variador de mediatensión PowerFlex 7000 contri-buye a su alta confiabilidad.

Menor costo total de adquisi-ción del variador

Los costos de capital, loscostos de operación y los costosde servicio pueden reducirse sise usa la tecnología Direct-to-Drive. “La simplicidad de sudiseño reduce la inversión decapital inicial porque no sólo eli-mina la necesidad de comprarun transformador de aislamien-to”, dice Pérez, “también eli-mina la necesidad del relé deprotección del transformadorde aislamiento, el filtro DV/DT,el filtro de onda senoidal o ter-minación del motor y cables es-peciales”.

Instalar un transformadorde aislamiento aumenta el cos-to total del proyecto debido alcableado adicional, aire acondi-cionado, ingeniería civil, cons-trucción de bloque de concre-

to para transformadores exte-riores e instalación general.

Al comprar un variador sintransformador, se eliminan loscostos de embalaje individual,manejo y transporte del trans-formador de aislamiento. “En-viar transformadores de grantamaño a América Latina pue-de añadir costos adicionales queno ofrecen ningún rendimien-to”, dice Pérez. “Los transfor-madores son demasiado gran-des para almacenarse en conte-nedores y requieren embalajeespecial en la cubierta para suenvío, lo cual puede costar mi-les de dólares al cliente”.

Este método de envío porunidades separadas requiere re-serva previa del espacio en laembarcación y generalmenteperíodos más largos de envíodebido a la limitada disponibi-lidad de embarcaciones adecua-das. Un reciente envío de trans-formador de aislamiento a Ar-gentina añadió un costo deUS$18,700 a un pedido cuan-do no fue posible encontrar em-barcaciones para las unidadesde carga y los transformadores

tuvieron que enviarse a unpuerto de Nueva York y envia-dos desde allí con un tiempo de25 días en tránsito.

En una situación típica, en-viar el transformador añadirámás de US$4000. Un transfor-mador de aislamiento para unvariador de 950 kW 1250 hp en-viado desde Los Ángeles a Chi-le costaría aproximadamenteUS$2,200 por embalaje yUS$1,875 por el envío, ademásde los costos de manejo y aran-celes. El tiempo típico de trans-porte puede ser 3 ó 4 semanas.Si un transformador falla, este tiempo de transporte delequipo de repuesto representaun considerable tiempo impro-ductivo y pérdida potencial de ingresos.

La tecnología Direct-to-Drive reduce los costos de ope-ración mediante una mayor efi-ciencia del sistema ya que no haypérdidas del transformador deaislamiento y filtro de onda se-noidal o DV/DT, y no se requie-re aire acondicionado adicionalpara enfriar el transformador. Elmenor costo de operación pro-

viene de la alta eficiencia del va-riador MV PowerFlex 7000 y dela capacidad regenerativa inhe-rente que convierte la potenciade frecuencia variable generadaa una señal que puede vendersenuevamente a la compañía deservicio público. El variador pue-de proporcionar 100% de capa-cidad regenerativa de frenado decorriente plena continua sin ejer-cer tensión térmica en el motor.Con la mínima cantidad de com-ponentes comparado con cual-quiera de los variadores MV dela competencia, hay menos pie-zas que mantener o reemplazar.

Desde su lanzamiento almercado, Rockwell Automationha visto una abrumadora de-manda por variadores de mediatensión PowerFlex 7000 contecnología Direct-to-Drive. Losclientes en todo el mundo aho-ra tienen la capacidad de espe-cificar un variador de media ten-sión más pequeño, liviano, máseficiente y confiable que usarámenos espacio en la sala de con-trol, ahorrará costo inicial y continuará ahorrando dinero alargo plazo.

COMPARACIÓN DE TECNOLOGÍA DE VARIADOR

Costo del variador

Costo del transformador de aislamiento

Motor con aislamiento adicional

Mayor costo de aislamiento del cable de entrada

Mayor costo de aislamiento del cable de salida

Relé de protección del transformador

Costo de embalaje del transformador

Costo de envío del transformador

Comparación de costos

Comparación de eficiencia

Tecn

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Eficiencia típica del transformador

Eficiencia típica del variador

Eficiencia total del sistema

N/D 98% N/D

97-98% 97-98% 97-98%

97-98% 95-96% 97-98%

B R A S I L

16 Marzo 2005

En la CST, el MantenimientoEléctrico y de Instrumenta-ción se llama Mantenimien-

to del Control de Proceso. Puede pa-recer sólo un detalle cambiarle el nom-bre a un sector que al final continúarealizando las mismas actividades.

Mientras tanto, cuando se tratade CST, el nombre está de acuerdocon el rol del sector que es considera-do un integrante del proceso de pro-ducción. “Tenemos la obligación degarantir que los equipos además dedisponibles y confiables, también seanseguros y previsibles”, explica Evan-dro de Figueiredo Neto, Gerente dela División de Mantenimiento deControl del Proceso de la Acería y La-minación. La visión moderna del rolestratégico del mantenimiento es unode los factores que le permitió a CSTutilizar su capacidad instalada al má-ximo. “En Brasil, son pocas las indus-trias que poseen el nivel de optimiza-ción alcanzado aquí”, destaca. Conbase en esa visión, a partir de 2001CST cambió el sistema de capacita-ción de sus técnicos, ingenieros y su-pervisores para enfrentar y vencer eldesafío de dar un salto en la produc-ción en 2006.

Cambio de 180o

Dentro de CST, diversos equipos Allen-Bradley, de Rockwell Automation, componen la base insta-lada, participando directamente en elproceso. El Gerente de la División deRecursos Humanos, José Servino, citaque “había iniciativas independien-tes de capacitación en todos los sec-tores de la empresa”. De acuerdo consu declaración, esta diversidad de cur-sos tenía muchas desventajas. “Perdí-amos el poder de negociación y elblanco final que se deseaba acertar, sindecir que el proveedor del servicio decapacitación no entendía el verdade-ro objetivo de CST.” Para rompereste círculo vicioso, Servino reunió to-dos los clientes internos de capacita-ción técnica, y cada uno planteó susobjetivos, los que fueron alineadoscon la meta final de CST.

Luego, Rockwell Automationtambién fue colocada a la par. “Rockwell consiguió entender dóndequeríamos llegar, asumió el papel deconsultor, pasó a vivir nuestros pro-blemas y se torno un punto de solu-ción”, nos explica. “Cuando integra-mos los planes de capacitación, los sec-tores se dieron cuenta de todo lo queRockwell Automation podía ofrecer-nos, así como de la misma maneraRockwell pudo evaluar lo que ofrecer-nos para ayudarnos a llegar dónde as-pirábamos”, destaca. Además, la ca-pacitación integrada facilitó el mejorintercambio de equipos y de personasy les dio a los participantes una visiónmás amplia, que pasaron a entendercomo la capacitación está inserida,como influenciará el resultado y lo queesperar del asociado tecnológico.

Trazando la estrategia Para conseguir aumentar la capa-

cidad y llegar a 7,5 millones de tone-

ladas / año ya en 2006, CST empezóa capacitar su equipo en 2001 cuandola etapa inicial del programa capacitó550 participantes. “Fue un suceso,perfeccionamos un serie de conoci-mientos y aprendemos a utilizar todoslos recursos disponibles de los siste-mas que instalados”, menciona Evan-dro. En 2003, nueva etapa y más 200profesionales capacitados.

El programa de este año capaci-tará cerca de 750 personas en el trans-curso de 18 meses, siendo que la con-clusión está prevista para Septiem-bre 2005. “La planificación es muyimportante para aprovechar al má-ximo la capacitación, sin tener queparar la producción. Rockwell Automation nos ayuda porque entien-de nuestras necesidades de fechas ynos dispone los instructores más pre-parados, porque saben que el nivel denuestro cuerpo técnico es alto”, re-salta Evandro. “Los cursos no sonmonólogos en los que sólo el profe-sor habla, hay muchos debates y estoexige que los instructores tengan unbuen nivel”, resalta Mirella Perez,consultora de RH”.

Garantía“Aunque el material didáctico

proporcionado por RockwellAutomation es muy bueno, el pro-fesional puede tener dudas al colo-car en práctica lo que aprendió, sino lo hiciera en el día-a-día” Estaimpresión levantada por Evandro ycompartida por CST, llevó la em-

presa a negociar con Rockwell Automation la compra de un labo-ratorio de ensayos y simulaciones,para que los participantes de los cur-sos practiquen constantemente “Lafalta de práctica puede comprome-ter el desempeño en el momento deefectuar una intervención, lo queacabará comprometiendo nuestraproductividad. El laboratorio per-mite que el participante se manten-ga actualizado y refuerce lo queaprendió”, concluye. Con relacióna la asimilación del contenido, Mi-rella nos explica como CST y Rockwell Automation actúan: “Cadaparticipante hace una evaluacióndiagnóstica inicial, para medir susconocimientos antes del curso de ca-pacitación, y una evaluación finalpara asegurar que el conocimientofue asimilado”.

Este es un procedimiento comúntanto en Rockwell Automation comoen CST y los conceptos finales hansido superiores a 90% de aprovecha-miento, resalta. Evandro concluyeresumiendo la fórmula que le ha tra-ído a CST excelentes resultados y enla cual la empresa apoya su estrate-gia de aumento de la producción: “lacalidad de la capacitación, la asocia-ción Rockwell Automation / CST,las inversiones de CST en capacita-ción, el interés de los participantes yel compromiso de los gestores. Todoesto torna el proceso de capacitaciónintegrada no apenas viable como tam-bién un suceso”.

Capacitación garante el suceso de la Cia. Siderúrgica Tubarão

En 2003, 4,5 millones. En 2004, 5,1 millones. En 2006, serán 7,5 millones detoneladas de acero procesadas por la CST, de Vitória (ES). Un aumento de producciónde esa magnitud - 66% – y en ese espacio de tiempo – 3 años – no se consigue sólocon inversiones en máquinas y equipos.

Evandro, Mirella y Servino: trabajo en conjunto con to-dos los clientes internos para integrar los planes decapacitación y de esta forma hacer con que las áreasse den cuenta de todo lo que Rockwell Automation pue-de proporcionarles y al mismo tiempo propiciarle aRockwell la oportunidad de ayudar CST en alcanzarsus aspiraciones.

Para ratificar la importancia de dicha estrategia decapacitación, los alumnos del primer grupo (foto)que se inició el 1º. de marzo, fueron invitados a par-ticipar de las solemnidades de inauguración del pro-grama, conducida por gestores de CST y de Rockwell Automation, representando los 755 parti-cipantes del curso. En el transcurso de 153 días, seministrarán 14 cursos diferentes.

Minera Quebrada Blanca logra meta histórica

de producción de cobre

Para obtener el incremento de la producción de la mina, con más cobre por toneladadel mineral extraído, Minera Quebrada Blanca utilizó una solución que alterna ydistribuye el uso de las bombas, las respalda y les da mantenimiento

Compañía Minera Que-brada Blanca, S.A. ini-ció sus operaciones en

1994, con una inversión inicial de US$360M. Su principal accionista, en un 77% es Aur Resources de Canadá. Ac-tualmente, se encuentra en laposición 12, dentro de Chile,con 150 millones de toneladasde reservas y una producción decátodos de cobre de 75 mil to-neladas al año.

Para Rockwell Automation esla primera aplicación de partido-res suaves en media tensión mul-timotor en Chile.

Este cliente requería mante-ner su producción de cobre, lo cualhacía necesario lixiviar los mate-riales de baja ley en botaderos, yaque la ley de mina enviada hacialas pilas de lixiviación, caería du-rante el presente año a valores bajoel 1 % CuS (histórico 1,2%). Porlo tanto, desde enero del 2003,Rockwell Automation comenzó atrabajar con el grupo de Ingenie-ría y Construcción de QuebradaBlanca, contando para ello con unequipo de Media Tensión confia-

ble para satisfacer las necesidadesrequeridas.

Antes de este proyecto,Quebrada Blanca sólo poseíacentros de control de motoresde Baja Tensión.

Ahora, con este proyecto de Dump Leach, Rockwell Automation ha demostrado su ca-pacidad para aportar solucionesa los clientes en Centros de Con-trol de Motores de Media tensióny Partidores Suaves de MediaTensión. En este caso, este pro-yecto es el primero en su tipo. Laadjudicación del proyecto DumpLeach se concretó a través de AB-Matic, distribuidor de Rockwell Automation en Chile.

SoluciónQuebrada Blanca contaba

con botaderos de material po-bre en cobre. Este material sealmacenaba en botaderos de lamina con el fin de aprovechar-los a futuro. Ahora, con el sis-tema de lixiviación de botade-ros (Dump Leach), el clientepuede extraer el cobre existen-te en este material.

De esta manera, hoy se tie-ne un nuevo proceso de dondeobtener cobre, supliendo la ca-ída de la ley en las pilas de lixi-viación, incluso superando estadiferencia y sobrepasando exi-tosamente las metas de produc-ción. Los productos de Rockwell Automation que están incluidos en este proyec-to son:• Sistema de partidores suaves

en media tensión 2 para tresmotores

• Servicio de Puesta en marchade GMS

¿En qué consistió la aplica-ción de Rockwell al proyectoDump Leach? Es un sistema detres bombas verticales que im-pulsan la solución de refino concobre. Es un sistema de dos par-tidores suaves multimotor en3600 V, para tres motores debombas. Según la necesidad decaudal, se pone en marcha una,dos o tres bombas.

También permite alternar ydistribuir el uso de las bombas,para que no siempre sea la mis-ma que esté en funcionamien-to. Sirve de respaldo y para po-

der hacer mantenimiento (sa-cando de servicio una bomba,por ejemplo) y poder continuarcon el sistema en funcionamien-to. Este proyecto ya está finali-zado y en operación desde mar-zo del 2003.

Resultados• Llevar a la práctica exitosa-

mente la lixiviación en botaderos.

• Obtención de una mejor re-cuperación de cobre, logran-do un incremento en la pro-ducción esperada.

• Superación de la metas de pro-ducción de cobre pese a la caí-da de la ley en la mina.

• Se superó la producción decobre en un 7%, incremen-tando su producción anual a80 mil toneladas por año.

• El sistema está utilizando sólo1MV Soft Starter (hay unadicional como respaldo) paracontrolar un sistema multi-pump-3pumps con 1000 HPcada uno.

• Se lograron los objetivos delcliente al 100%.

C H I L E

Marzo 2005 17

18 Marzo 2005

M É X I C O

Números concretos

Los resultados conseguidos por CEMEX son tan impresionantes que vale la penavolver al proyecto desarrollado en Monterrey, México y literalmente transplantadoen Asia

En 2006, Cemex comple-tará un siglo de exitosaactuación en el merca-

do del cemento, en el que se des-taca al ocupar en la actualidadel tercer lugar entre las princi-pales empresas de cemento delmundo, con una facturación demás de 25 millones de dólares.La elección de la empresa parael proyecto de automación parala nueva planta en Bangladesh,en Asia, fue una decisión natu-ral, que se fundamenta en laconfianza adquirida en proyec-tos anteriores desarrollados enconjunto y también en la com-probada evolución técnica de Rockwell.

Para ayudar la memoria dellector, les recordamos que elproyecto Bangladesh, que pu-blicamos en la edición de Sep-

tiembre 2002 de la revista, con-sistía en un molino para molien-da de cemento y una estación deenvase y carga, fabricados y pro-bados en México y en seguidatransportados para Bangladeshy allí se encuentran en opera-ción desde abril del 2001. El sistema completo de control está en el diagrama que integraeste artículo.

Directo al grano: númerosTrabajando 2 meses juntos,

los equipos técnicos de Rockwell Automation y Cemex,construyeron todo el sistema decontrol, en la ciudad de Mon-terrey, México, donde lo testa-ron antes de embarcarlo para Bangladesh.

Así que llegó en Bangladesh,el tiempo de comisionamiento

de la fábrica batió record: 45días, contra los habituales 3 me-ses que es lo normal para lasplantas de cemento. Esta dismi-nución de tiempo, representópara Cemex para economía de10.000 dólares por día – equi-valentes al gasto que la empre-sa tendría para mantener los ser-vicios de 10 técnicos.

Debido a que la planta que-dó pronta antes de tiempo, la unidad de Bangladesh pudo en-trar en el mercado más rápido,lo que le rindió una facturaciónextra de 5,476 millones de dólares.

Con un ambiente totalmenteautomático, apenas 16 operado-res trabajando en 3 turnos dancuenta de la producción paraatender el creciente mercado de Bangladesh.

La planta produce 1.750 to-neladas de cemento Pórtlandpor día, lo que representa más de 500.000 toneladas por año.

Aprovechando la conectivi-dad DeviceNet a través de losCCMs, Cemex bajó los costosde cableado y mano de obra en20% Esto sirvió para recom-pensar la inversión inicial quese hizo en los CCMs conecta-dos en la DeviceNet. Otracompensación en los costosproveniente de la adopción deDeviceNet que vale la pena re-cordar fue un número menorde tarjetas de E/S y una can-tidad menor de racks y gabi-netes. Tomando todo esto encuenta, Cemex economizó entre 7 y 10% de los costos generales.

C O L O M B I A

Facilidades de producción Guandó Fase I

Dentro de los lineamientosde operación para los sis-temas principales de pro-

ceso relacionados con las Facilida-des de Producción Guando Fase I setienen diferenciados subsistemas, loscuales se tiene la necesidad de con-trolar y monitorear con el fin de cen-tralizar las facilidades de producciónen un cuarto de control e integrar-las a los otros sistemas existentes enla Estación.

Como solución, se implementópor parte de OMNICON – distri-

buidor Rockwell Automation en Co-lombia – , un sistema de Control enred ControlNet basado en Contro-llogix. El sistema supervisorio se des-arrolló en RSView32SE y RSBiz-ware Historian con arquitecturacliente/servidor redundante en da-tos y HMI (comunicación Conrol-Net con los controladores y Ether-net entre PCs), desde el cual se mo-nitorea el proceso, se controlan to-das las señales y sus registros histó-ricos y se supervisa la operación des-de el cuarto de control.

El proyecto está concebido paracubrir los requerimientos de produc-ción de una primera fase en la cualserán tratados 15000 BPD de crudoy 10000 BPD de agua; una segundafase de tratamiento cubre una pro-ducción de 25000 BPD de crudo y25000 BPD de agua y finalmente,una tercera fase que corresponde a25000 BPD de crudo y 40000 BPDde agua. Los equipos, la instrumen-tación y la tubería asociada al siste-ma de tratamiento de crudo, queda-rán instalados desde la primera fase

del proyecto para la máxima capaci-dad de crudo (25000 BPD); igual su-cederá con el sistema de tratamien-to de agua que se adquirirá para sucapacidad máxima de 40000 BPD.

Arquitectura GeneralEl Sistema de Control consta de

un Sistema Supervisorio, una redde comunicación ControlNet y va-rios sistemas de control (PLCs mar-ca Allen Bradley de la familia Con-trolLogix) instalados en los equiposde proceso. El sistema supervisorio

Marzo 2005 19

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Gestión de Diag-nósticos Remotos

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LA REDCemento

e-Marketplace

SISTEMAS CORPORATIVOSPlanificación de Ventas y Operaciones,

Planificación de consumo de materiales,

Planificación de requisitos de Producción,

Sistema de cadena de suministro

MANUFACTURING BUSINESSWARESistema de gestión del mantenimien-

to, Inventario de existencia, Análisis de

Datos e OEE

AUTOMATIZACIÓN DE PLATAFORMASRecepción del yeso y de la escoria, Siste-

ma de transporte e almacenaje, Sistema

de control del triturador de cemento, En-

vase del cemento blanco & transporte has-

ta los almacenes

PARTES DE LA AUTOMATIZACIÓNMantenimiento inteligente,

Modernización

INTEGRACIÓN DE LA PRODUCCIÓN CON LA EMPRESA Y CON EL MUNDO

Suministradores de MROAsociados dela cadena desuministro

Búsqueda electrónica

SupplyChainMgmt

Modelado/Análisisde datos/AnálisisOEE/Programación/Seguimiento/

Transacción

RA,comERP

Supervisión del tritura-dor de cemento/Diag-nósticos avanzados

Monitoreo delas CondicionesBase

Sistema de control deltriturador de cemento

Dispositivoslegados

Contro-ladores

Motor

CCMDispositivosde campo

Información Corporativa Activa –integraciones opcionales posibles

Sistema actual de automati-zación que incluye la Supervisión de laPlanta existente, Motores, Campo, Dispo-sitivos Legados, etc.

M É X I C O

Esta arquitectura muestra el concepto de Information Enabled Enterprise. La línea marrón representa el nivel actual de automatización abordado en ese artículo. El resto del diagrama muestra las soluciones que

Rockwell Automation puede ofrecerle al mercado para integrar el piso de fábrica con la gerencia o más allá aún

C O L O M B I A

de la planta consta de dos PC enconfiguración redundante, una es-tación de ingeniería y un PC comoestación de reportes. La de red decomunicación entre equipos esControl Net y entre los PC esEthernet, como se muestra en la si-guiente figura.

Los PLC instalados en los equi-pos de proceso, se comunicarán conel sistema supervisorio mediante estared. El medio físico para las comu-nicaciones ControlNet e Ethernetserá fibra óptica y las derivaciones alos controladores en cable coaxial.Las funciones de HMI se harán enlos PC con el Software RSView Su-pervisory Edition.

El operador maneja la planta através de pantallas de mímicos, lascuales representan el estado del pro-ceso inequívocamente.

Alarmas y EventosRSViewSE incorpora un com-

pleto sistema de alarmas para aler-tar al operador de cualquier suce-so o estado. Estas alarmas análo-gas o digitales son monitoreadasdesde el HMI server (máximo40000 tags por HMI). Si una alar-ma es detectada, es anunciada alRSViewSE Client, en donde eloperador podrá reconocerla. Lainformación de alarmas de todoslos puntos se incluye en gráficos

preconfigurados. Todas las esta-ciones muestran las alarmas.

Tendencias HistoricasLas tendencias permiten visua-

lizar diferentes datos del proyec-to en RSViewSE. Estas tenden-cias se pueden visualizar en tiem-po real generados por el HMI ser-ver o analizando los datos históri-cos almacenados en archivos (datalogs) locales o remotos. Se utilizoel software RSBizWare – Histo-rian para el almacenamiento y vi-sualización de las tendencias. Seelaboran tendencias históricas delos siguientes grupos de variables:

Todas las señales análogas co-

nectadas a los PLCTodos los setpoints, variables de

control y variables a controlar en loslazos de control cerrado

Las variables de corriente, volta-je, frecuencia, potencia entre otras

Muestran la siguiente informa-ción como mínimo:• Tags de los puntos configurados• Escala para cada punto en uni-

dades de ingeniería• Escala de tiempo ajustable• Fecha y hora

Se elaboraron tendencias entiempo real de las mismas varia-bles incluidas para tendencias his-tóricas pero con tiempos de mues-treo mucho menores.

SistemaComputadorizadoGestión del Mantenimiento