CursoProcesos de Fabricación

Temario1. Procesos de fabricación2. Top 10: cobre, acero, molibdeno, alimentos3. Gestión de la producción4. Gestión de la cadena de suministro5. Indicadores6. Costos7. Opex8. Ingeniería de procesos9. Ingeniería de planta10. Ingeniería de proyectos11. Capex12. Ingeniería de calidad13. Mejora continua14. Lean-six sigma15. Lean Manufacturing16. Six - sigma17. Kaizen

Evaluación herramientas

1. · 70% de lean con sus distintas herramientas, 2. · 10% de Balance score Card ligado a la generación

de indicadores de gestión KPIS ligados intrincadamente a la operación (in put y Out Put, % scrap, % dias de WIP,% eficiencias MP + MO

3. · 5 % TPM con sus nociones básicas de la técnica nada muy profundo solo por conocimiento general de administrador

4. · 5 % ISO 9000 con sus nociones básicas de la técnica nada muy profundo solo por conocimiento general de administrador

5. · 5 % seis sigmas con sus nociones básicas de la técnica nada muy profundo solo por conocimiento general de administrador

6. · 5 % habilidades blandas para dirigir un equipo de trabajo, técnicas asociadas a este campo ( tengo algo de material al respecto)

Primera clase1. Safety contact2. Procesos de Fabricación3. Clasificaciones4. Químicos5. Metalúrgicos6. Metalmecánicos7. Mixtos8. Top 10: cobre, acero, molibdeno, alimentos9. Cobre10. Acero11. Molibdeno12. Alimentos13. Gestión de la Producción14. Indicadores15. Balance Score Card ligado a la generación de indicadores de

gestión16. KPI's de operaciones17. in put y Out Put, % scrap, % dias de WIP,% eficiencias MP + MO

Procesos de fabricación

• Un proceso industrial es el conjunto de operaciones unitarias necesarias para modificar las características de las primas. Dichas características pueden ser de naturaleza muy variada tales como la forma, la densidad, la resistencia, el tamaño o la estética.

• Para la obtención de un determinado producto serán necesarias multitud de operaciones individuales de modo que, dependiendo de la escala de observación, puede denominarse proceso tanto al conjunto de operaciones desde la extracción de los recursos naturales necesarios hasta la venta del producto como a las realizadas en un puesto de trabajo con una determinada máquina/herramienta.

• La producción, la transformación industrial, la distribución, la comercialización y el consumo son las etapas del proceso productivo.

• Algo que se utiliza comúnmente en un proceso es el cambio de cualquier tipo de error, si esto no se hace puede haber una confusión en un proyecto ideado.

Tipos de procesos de fabricación

• Los 4 Tipos de Procesos de Producción• Un proceso de producción es cualquier actividad económica que genera un valor agregado. Estos procesos pueden

someterse a diversos análisis para enfrentar los problemas que llegan a desarrollar, como la mejora de su eficiencia por medio de la automatización, los métodos que sirvan para ampliar la productividad, lo mismo en busca de la optimización de la calidad o la sustentación económica.

•

• Se habla en general de cuatro procesos de producción: por lotes, procesos continuos, en cadena y tipo proyecto; los cuales, se definen a continuación:

•

• Procesos por lotes. Este modo es muy conocido ya que se emplea en grandes empresas productoras. Generalmente la organización se divide en plantas, cada una se especializa en una parte del producto final. El producto llega en cierto estado inicial y va recorriendo cada planta hasta verse completado. Para completar cada área se requiere de operadores de la maquinaria, esta se distribuye a manera de que la producción siga un curso. Los lotes se van armando según el costo que genera la disposición de las máquinas y el tamaño de las series de producto. La industria que ejemplifica y mejor desarrolla este modelo es alguna pequeña fábrica textil.

•

• Procesos continuos. En este caso se trata de procesos en donde una red de depósitos forma una serie que la materia prima debe recorrer para transformarse en el producto final. Aquí no es tan imprescindible la intervención de personal en cada área, sino que se requiere de pocas personas que supervisen y realicen actividades discretas, es decir, el proceso es meramente automatizado. Las refinerías u otras procesadoras se desenvuelven en este tipo de procesos.

Tipos de procesos de fabricación

• La producción en cadena, producción en masa, producción en serie o fabricación en serie fue un proceso revolucionario en la producción industrial cuya base es la cadena de montaje o línea de ensamblado o línea de producción; una forma de organización de la producción que delega a cada trabajador una función específica y especializada en máquinas también más desarrolladas. Su idea teórica nace con el taylorismo y quien tuviera la idea de ponerla en práctica, fue Olds, quien inauguró su cadena de montaje en 1901 construyendo su prototipo denominado Curved Dash.1 Sin embargo, el sistema de cadena de montaje tomó popularidad unos años después, gracias a Henry Ford, quien tomando la idea de Ransom Olds, desarrolló una cadena de montaje con una capacidad de producción superior y de la cual su producto emblemático, fue el Ford T.2 Sin embargo, esta evolución lograda a la cadena de montaje, provocaría que el público atribuya erróneamente su invención a Ford, en lugar de Olds.3 A finales del siglo XX es superada por una nueva forma de organización industrial llamadatoyotismo que se ha profundizado en el siglo XXI.

Procesos

• Control de calidad• Procesos diversos• Procesos de tratamiento térmico• Procesos diversos• Procesos de limpieza• Procesos de revestimiento• Procesos de sujeción mecánica• Procesos de unión con adhesivos• Procesos de soldadura• Procesos de remoción de materiales• Procesos de formado• Procesos de fundición y colado• Procesos de acabado• Procesos de ensamble• Procesos de conformado

Fundición

• Procesos de Fundición y colado• La fundición y colado es sencilla y de poco costo relativo en comparación con otros procesos. Para colar o moldear

el material en forma liquida ( en el caso de los plásticos el material suele estar en forma de polvo o gránulos ), se introduce en una cavidad preformada llamada molde. El molde tiene la configuración exacta de la parte que se va a moldear o colar. Después de que el material llena el molde y se endurece o se fragua, adopta la forma del molde, la cual es la forma de la parte. Después, se rompe o se abre el molde y se saca la parte.

• Los procesos de colada se usan para colar o moldear materiales como metales, plásticos y cerámicas. Los procesos de fundición y colada se pueden clasificar por el tipo de molde utilizado ( permanente o no permanente ) o por la forma en la cual entra el material al molde (colada por gravedad y fundición a presión ).

• El termino “fundición” se usa siempre para los metales, pero no tienen diferencia considerable en relación con el moldeo (el término de uso general para los plásticos). Por ejemplo, el moldeo por inyección es el termino para un preciso de moldeo a presión de partes termoplásticos. La maquina utilizada es una maquina de moldeo por inyección, la cual inyecta el plástico fundido dentro de un molde metálico. El mismo proceso básico, pero a temperaturas mas altas, produce las fundiciones a presión en una maquina para fundición a presión, la cual inyecta zinc o aluminio fundidos, por ejemplo, dentro de una matriz de acero.

• Las partes producidas por los procesos de fundición o colada varían en el tamaño, precisión, rugosidad de superficie, complejidad de configuración, acabado requerido, volumen de producción y costo y calidad de la producción. El tamaño de las partes puede variar desde unos cuantos gramos para las producidas por fundición a presión hasta varias toneladas para las producidas por fundición en arena. Las tolerancias dimensionales pueden variar desde 0.127 hasta 6.35mm (0.005 a 0.250 pulg); las partes más exactas se producen

Procesos de formado mecánicoEl formado de partes con la aplicación de fuerza mecánica, se considera uno de los procesos de formación más importantes, en términos del valor de la producción y del método de producción. El formado de partes se puede efectuar con el material frío (formado en frío) o con material caliente (formado en caliente). Las fuerzas utilizadas para formar las partes pueden ser de tipo de flexión, compresión o cizallado y tensión. Los procesos de formado se pueden clasificar sobre la base de la forma en que se aplica la fuerza.El formado por doblado se efectúa al obligar a el material a doblarse a lo largo de un eje. Entre los procesos por doblado están el doblez, pelado, corrugado y rechazado en alta velocidad. El formado por cizallado (guillotinado) es en realidad, un proceso de separación de material en el cual se hace pasar a presión una o dos cuchillas a través de una parte fija.El cizallado también incluye procesos tales como punzado o perforación, estampado, punzado con matrices y refinado. El formado por compresión se efectúa al obligar al material, frío o caliente, a adecuarse a la configuración deseada con la ayuda de un dado, un rodillo o un buzo o punzón. El formado por compresión, incluye procesos tales como forja, extrusión, laminado y acuñado.El formado por tensión se efectúa al estirar el material para que adopte la configuración deseada. Incluye procesos tales como estirado, formado por trefilado y abocinado.

Formado mecánico

Maquinado

• Procesos de remoción de material (maquinado)• Estos procesos se utilizan para conformar partes de materiales como metales,

plásticos, cerámica y madera. El maquinado es un proceso que exige tiempo y desperdicia material. Sin embargo, es muy preciso y puede producir una tersura de superficie difícil de lograr con otros procesos de formación. El maquinado tradicional se lleva a cabo con el uso de una herramienta de corte, que remueve el material de la pieza de trabajo en forma de virutas, con lo cual se le da la configuración deseada

• Los procesos para remoción de material se clasifican como tradicionales o con formación de virutas y no tradicionales o sin virutas.

• En todos los procesos tradicionales para remoción de material, los tres elementos básicos son la pieza de trabajo, la herramienta de corte, y la maquina herramienta. Las funciones básicas de la maquina herramienta son: 1) proveer los movimientos relativos entre la herramienta de corte y la pieza de trabajo en forma de velocidades y avances; 2) mantener las posiciones relativas de la herramienta de corte y de la pieza de trabajo, a fin de que la remoción de material resultante produzca la forma requerida. Al variar las posiciones y movimientos entre la pieza de trabajo y la herramienta de corte, se puede efectuar mas una operación en la maquina herramienta.

Ensamble y acabado

• Procesos de ensamble• La función básica de proceso de ensamble, (montaje) es unir dos o más partes entre sí para formar un conjunto o

subconjunto completo. La unión de las partes se pueden lograr con soldadura de arco o de gas, soldadura blanda o dura o con el uso de sujetadores mecánicos o de adhesivos.

• Sujeción mecánica se puede lograr por medio de tornillos, remaches, roblones, pasadores, cuñas y uniones por ajuste a presión estos últimos se consideran sempiternamente, las efectuadas con otros sujetadores mecánicos no son permanentes los mecánicos son más costosos y requiere capacidad en la preparación de partes por unir.

• Algunas partes se unen de modo permanente con soldadura eléctrica o de gas, soldadura blanda, o dura y algunos adhesivos. La soldadura se efectúa con el uso de calor, de presión o ambos.

• El calor producirá cierto efecto sobre las partes unidas para satisfacer la amplia variedad de necesidades en la manufactura, se han desarrollado y están en uso.

• Procesos de acabado• Las funciones principales de los procesos de acabado son limpiar, proteger y decorar la superficie. La limpieza de

la superficie suele ser el primer paso. La limpieza elimina la mugre, aceites, grasa, incrustaciones o costuras y herrumbre, a fin de preparar la superficie para un tratamiento adicional La limpieza se puede efectuar por medios mecánicos como limpieza con chorro de abrasivo o por medios químicos, como limpieza alcalina. Ahora bien, algunos procedimientos de limpieza pueden servir, a la vez, para limpieza y acabado. Otros fines de los procesos de acabado, son proteger la superficie contra el deterioro y decorarla para aumentar su atractivo estético. El acabado se efectúa al cubrir la superficie con el revestimiento conveniente.

• Las superficies se pueden revestir con revestimientos orgánicos (pinturas), revestimientos metálicos, revestimientos de fosfato, esmaltes porcelanizados y revestimiento de cerámica.

Sierra Gorda

• http://www.sgscm.cl/proceso_productivo.html

Metalúrgicos

• Presentación

Fabricación metal

• Presentación

Molibdeno

• Presentación

Procesos de alimentos

• La industria alimentaria es la parte de la industria que se encarga de todos los procesos relacionados con la cadena alimentaria. Se incluyen dentro del concepto las fases de transporte, recepción, almacenamiento, procesamiento, conservación, y servicio dealimentos de consumo humano y animal. Las materias primas de esta industria consisten principalmente de productos de origen vegetal (agricultura), animal (ganadería) y fúngico (perteneciente o relativo a los hongos). Gracias a la ciencia y la tecnología de alimentos el progreso de esta industria se ha visto incrementado y nos ha afectado actualmente en la alimentación cotidiana, aumentando el número de posibles alimentos disponibles en la dieta. El aumento de producción ha ido unido con un esfuerzo progresivo en la vigilancia de la higiene y de las leyes alimentarias de los países intentando regular y unificar los procesos y los productos.

Gestión de la producción

En todas las empresas industriales, aplicar un buen modelo de gestión de

producción es la clave para que su negocio llegue rápidamente al éxito. En este

tipo de empresas la producción es su componente más importante, por lo que es

fundamental que el mismo cuente con los controles y las planificaciones

correspondientes que mantengan su desarrollo en un nivel optimo.

Cuando hablamos de gestion de la produccion nos estamos refiriendo al

conjunto de herramientas administrativas que se utilizan precisamente, para

maximizar los niveles de producción de una empresa que se dedica a

comercializar sus propios productos. Y si bien existen varios modelos para poder

llevarla a cabo, la gestión de la producción se basa en la planificación,

demostración, ejecución y control de diferentes tácticas para poder mejorar

las actividades que son desarrolladas en una empresa industrial.

Gestión de la producción

• División del trabajo.

• Estandarización de partes.

• Revolución industrial.

• Estudio científico del trabajo.

• Relaciones humanas.

• Modelos de decisiones.

• Informáticas

MRP

• MRP I (MATERIAL REQUIREMENTS PLANNING Y MRP II (MANUFACTURING RESOURCES PLANNING): De origen Norteamericano al igual que la teoría "Clásica" de gestión de producción, presenta con la anterior diferencia de orden conceptual y no sólo de proceso de datos. Las primeras realizaciones prácticas datan de los últimos años de la década de los sesenta en la industria Norteamericana, llegando a Europa con una nueva orientación y con nuevos soportes de hardware a mediados de los setenta, donde desde entonces ha venido consolidándose. Constituye un sistema casi completo de sistema de gestión de la producción, cuyos puntos fuertes se encuentran principalmente en la planificación.

JIT

• JIT (JUST IN TIME): Filosofía y conjunto de técnicas que se integran dentro de lo que se puede llamar "Escuela Japonesa" de la gestión de empresas. El sistema JIT se basa en la producción, compra, y entrega de pequeños lotes de partes, de buena calidad cuando se necesitan, en la cantidad que se necesita trata de ajustar la producción al consumo, esto lo consigue mediante la implantación de varias técnicas y mediante la reorganización de distintas funciones ya existentes.

TOC

• TOC (THEORY OF CONSTRAINTS). Teoría desarrollada por E. Goldratt, mismo creador de OPT, muy popularizado por el best seller"LA META". Aunque desde 1988 Goldratt y su equipo habían desarrollado un programa muy intenso de difusión y formación, todavía no existían muchas experiencias prácticas.

BSC - CMI

• El concepto de Cuadro de mando Integral – CMI (BalancedScorecard – BSC) fue presentado en el número de enero/febrero de 1992 de la revista Harvard Business Review, con base en un trabajo realizado para una empresa de semiconductores. Sus autores, Robert Kaplan y David Norton, plantean el CMI como un sistema de administración o sistema administrativo (managementsystem), que va más allá de la perspectiva financiera con la que los gerentes acostumbran a evaluar la marcha de una empresa. Según estos dos consultores, gestionar una empresa teniendo en cuenta solamente los indicadores financieros tradicionales (existencias, inmovilizado, ingresos, gastos,...) olvida la creciente importancia de los activos intangibles de una empresa (relaciones con los clientes, habilidades y motivaciones de los empleados,...) como fuente principal de ventaja competitiva.1

KPIs

etrics World Class Your Company

Manufacturing Lead Time <1 Day ?

Delivered Quality 3 PPM ?

Delivery Performance 99 + % ?

Inventory Turns >50 Many CompaniesTarget 365 (one/Day)

?

Manufacturing Space 35-50% less thanmass producers

?

New Product Development 6 months less than mass producers

?

Skilled Trades Response <2 minutes ?

Production:Skilled Trade Ratio >20:1 ?

Change over time <TAKT Time ?