Procesos de Fabricación 3

8/16/2019 Procesos de Fabricación 3

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Guía de Laboratorio de

Procesos de Fabricación II

Ing. Juan Carlos Pereira Falcón


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Guía de Laboratorio de

Procesos de Fabricación II

Juan Carlos Pereira Falcón

Profesor Dpto. de Materiales y Procesos de Fabricación

Escuela de Ingeniería Mecánica

Facultad de Ingeniería

Universidad de Carabobo – Venezuela

Revisado por: Donato Romanello y Elías Querales

Profesores Titulares Dpto. de Materiales y Procesos de FabricaciónEscuela de Ingeniería Mecánica

Facultad de Ingeniería

Universidad de Carabobo – Venezuela


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iii

INTRODUCCIÓN

La presente guía tiene como finalidad, orientar a los estudiantes de la asignatura Procesos

de Fabricación II sobre el contenido de las prácticas de laboratorio y sobre la elaboración de losinformes de laboratorio a realizar luego del desarrollo de cada una de las prácticas contempladas

en el programa de la asignatura.

En líneas generales, se pretende que el estudiante al asistir a cada una de las prácticas,

lleve consigo una visión clara de las diferentes actividades a realizar y que conozca con

antelación cuales son los objetivos generales y específicos de cada una de las prácticas y el

procedimiento experimental a seguir. Y luego de realizada la práctica conozca cuales son loslineamientos para realizar el respectivo informe de una forma correcta y organizada.

La asignatura consta de cinco (5) horas semanales, de las cuales tres (3) horas

corresponden a la teoría y dos (2) horas corresponden al Laboratorio. Durante cada semestre se

realizan catorce (14) prácticas relacionadas con los temas vistos en teoría.


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Guía de Laboratorio de Procesos de Fabricación II Ing. Juan Carlos Pereira

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PLAN DE TRABAJO DEL LABORATORIO DE

PROCESOS DE FABRICACIÓN II

A continuación se describe el plan de trabajo semestral del laboratorio de Procesos deFabricación II que básicamente consiste en actividades de laboratorio a realizarse en grupos de

doce (12) estudiantes como máximo, en sesiones de dos (2) horas por semana a llevarse a cabo en

las instalaciones del Laboratorio de Procesos de Fabricación (Taller Metalmecánico).

I) Objetivos Generales del Laboratorio

Al finalizar el semestre el alumno cursante del laboratorio de Procesos de Fabricación II debe

estar en capacidad de:

1. Identificar y utilizar los conocimientos y destrezas adquiridas en el uso de

instrumentos de medición directa e indirecta básicos

2. Seleccionar el correcto ajuste entre elementos que ensamblan entre sí mediante el uso

de la norma ISO de ajustes y tolerancias

3. Adquirir destrezas en el uso e interpretación de las herramientas de control estadístico

de calidad (Cartas de control por variables, índices de capacidad de procesos,histogramas de frecuencias)

4. Adquirir destrezas en el uso y manejo de máquinas herramientas (Torno, Fresadora,

Taladradora, Limadora y Rectificadora.

5. Analizar el acabado superficial que se obtiene en las operaciones de mecanizado de

materiales metálicos

6. Adquirir destrezas en el uso e interpretación de las herramientas de planificación del

trabajo en máquinas herramientas (Hoja de Proceso y Hoja de Ruta.)

7. Aplicar los conocimientos adquiridos desde la práctica # 1 hasta la práctica # 9 en la

fabricación de una pieza utilizando las máquinas y herramientas del Laboratorio de

Procesos de Fabricación

8. Determinar experimentalmente la magnitud de la fuerza de corte en una operación de

torneado de materiales metálicos, y determinar los parámetros que influyen en la

determinación de dicha fuerza.


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9. Determinar experimentalmente la vida útil de una herramienta de corte en un proceso

de mecanizado, y determinar los parámetros que influyen en la vida útil de una

herramienta de corte.

10. Identificar los procesos de unión por soldadura, al igual que los equipos requeridos para tal fin, específicamente: Soldadura por arco eléctrico, por resistencia, por fricción

y oxiacetilénica.

II) Condiciones del laboratorio

1. Es obligatoria la asistencia a por lo menos el 80 % de las prácticas programadas para

el semestre. Es imprescindible el uso de la BATA DE LABORATORIO dentro dellaboratorio.

2. Se realizará al menos dos (2) evaluaciones parciales de laboratorio sobre el contenido

de las prácticas.

3. Una semana después de realizada la práctica, el estudiante debe entregar directamente

al profesor del grupo, al inicio de cada práctica, el informe correspondiente a la

práctica anterior, bajo las siguientes condiciones:

3.1 La elaboración del informe y la entrega del mismo es de carácter individual.

3.2 Bajo ninguna circunstancia los profesores aceptarán informes fuera de las clases

establecidas para la entrega de dicho informe.

3.3 Dos o más informes iguales dentro y/o fuera de la sección de laboratorio

carecerán de puntuación.

3.4 El informe debe ser elaborado de forma impersonal, en papel tamaño carta,

trascrito en computadora, siguiendo las normas de redacción y formato

presentados en clase, el informe debe estar engrapado.

3.5 El estudiante recibirá “directamente de las manos del profesor del grupo delaboratorio”, su informe corregido una semana después de haberlo entregado.

3.6 El estudiante que repita la asignatura en la parte de laboratorio ó práctica debe

realizar de nuevo todas las actividades de laboratorio.


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III) Estructura del Informe

El informe a realizar consiste en un informe técnico con estructura tipo paper el cual debe

tener la siguiente estructura:1. Resumen: En este segmento el estudiante debe presentar un resumen detallado del

informe, donde se especifique en que consistió la práctica y se detallen los resultados

obtenidos. El resumen debe servir para la rápida comprensión de la información

presentada.

2. Introducción: Aquí se debe realizar una reseña teórica, se pueden incluir tópicos de

teoría presentados de una forma resumida. No debe ser mayor a una (1 ) página. Las

tablas y gráficos que se incluyan, deben llevar su respectiva identificación y

numeración.

3. Objetivos de la práctica: El objetivo general es suministrado por el profesor al inicio

de cada práctica y se encuentran recopilados en esta guía. Los objetivos específicos

son elaborados por el estudiante de acuerdo al objetivo general, aunque pueden

también ser suministrados por el profesor.

4. Parte experimental:

4.1 Materiales, instrumentos y equipos utilizados: en esta sección debe

especificarse las características del material, propiedades, composición química

o nombre comercial. En cuanto a los instrumentos y equipos debe especificarse

características técnicas tales como: rango, capacidad máxima, apreciación,

velocidad máxima, etc.

4.2 Procedimiento experimental: Debe detallarse como se realizó la práctica,indicando si es preciso el montaje de los equipos, especificando los parámetros

utilizados y toda la información requerida para la obtención de los resultados.


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5. Resultados obtenidos:

6.1 Datos suministrados: Aquí se incluye todo tipo de información suministrada

por el profesor durante la práctica; sin que esto implique que el estudiante

obtuvo dicho valor por medición o comprobación directa6.2 Resultados: son los valores obtenidos luego de la ejecución de la práctica, los

cuales deben presentarse de forma tabular.

6.3 Observaciones: durante la práctica el estudiante puede realizar observaciones

propias del proceso desarrollado, las cuales deberá plasmar en esta sección.

6.4 Ejemplos de cálculo: no es necesario colocar los cálculos realizados si estos

son repetitivos, se debe colocar un cálculo tipo y luego tabular los resultados

finales identificando y enumerando las tablas.

6.5 Gráficos: se deben presentar con identificación y numeración en la parte

inferior del mismo.

6. Discusión de Resultados: En esta sección de describe detalladamente la justificación

y el análisis, es decir, el porque de los resultados obtenidos y su interpretación.+

7. Cuestionario de Preguntas: Cuestionario propuesto y presentado en la práctica por el

profesor de laboratorio, consiste en preguntas que deben ser respondidas en el informe

de laboratorio y están referidas a la temática de la práctica de laboratorio realizada.

8. Conclusiones: Las conclusiones deben ser concretas y deben responder a los objetivos

planteados. No son conclusiones: textos copiados de libros o de cualquier otra fuente.

Son afirmaciones que constituyen generalizaciones obtenidas en la práctica.

9. Recomendaciones: Las recomendaciones se realizan con base en las observacionesrealizadas en la práctica. Se debe plantear las mejoras que a su juicio y criterio deben

aplicarse, de manera que la práctica sea más eficiente para el proceso de aprendizaje y

por consiguiente puedan cumplirse eficazmente con los objetivos planteados.


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10. Referencias Bibliográficas: debe ser reportada por citas o enumeradas al final, debe

contener todos los datos que la identifiquen, se deben incluir al menos tres (03).

Nota: algunas prácticas difieren entre si, por lo que el contenido del informe de alguna práctica puedediferir con la estructura aquí definida, en estos casos la estructura será la que el profesor indique.

IV) Evaluación del Informe

El informe se evaluará de acuerdo a la siguiente ponderación:

CONTENIDO

PONDERACIÓN

(Puntos)Portada 0.5

Introducción (Breve Reseña Teórica) 1.5

Objetivo General y Específicos 1

Lista de Materiales, instrumentos y equipos 1

Procedimiento Experimental 2

Resultados Obtenidos 3

Discusión y análisis de resultados deResultados Obtenidos 4

Respuesta de Cuestionario Propuesto 3

Conclusiones 3

Referencias Bibliográficas 1

TOTAL INFORME 20

- En el informe se deben incluir al menos tres (03) referencias bibliográficas.

- El reporte debe ajustarse al formato (presentación, diagramación, redacción, etc.) delmodelo de informe presentado.

- La hoja de datos en caso de existir debe estar anexa al informe.


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V) Programación De Las Prácticas De Laboratorio De Procesos De

Fabricación II

SEMANAFECHA(2008)

PRÁCTICA DE LABORATORIO

01 21-25 de AbrilIntroducción y discusión del programa de

laboratorio – Normas de seguridad

02 28-02 de Mayo 1. Metrología Dimensional

03 05-09 de Mayo 2. Ajustes y Tolerancias

04 12-16 de Mayo 3. Control estadístico de Calidad

05 19-23 de Mayo 4. Rugosidad Superficial

06 26-30 de MayoPrimer Examen de Laboratorio

(Prácticas 1, 2, 3, y 4)

07 02-06 de Junio 5. Torneado

08 09-13 de Junio6. Taladrado7. Fresado

09 16-20 de Junio 8. Limado y Rectificado

10 23-27 de Junio 9. Planificación del trabajo en máquinasherramientas

11 30-04 de Julio 10. Fabricación de Pieza

12 07-11 de Julio 11. Fabricación de Pieza

13 14-18 de Julio 12. Fuerza de corte

14 21-25 de Julio 13. Vida útil de herramientas de corte

15 28-01 de Agosto 14. Soldadura

16 04-08 de AgostoSegundo Examen de Laboratorio

(Prácticas 9, 12, 13 y 14)

17 11-16 de Agosto Entrega de Notas


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ESTRUCTURA DE LAS PRÁCTICAS DE LABORATORIO DE PROCESOS DE

FABRICACIÓN II

PRÁCTICA 1

METROLOGÍA DIMENSIONAL

OBJETIVO GENERAL:

Identificar y utilizar los instrumentos básicos de metrología dimensional:

instrumentos de medición directa, indirecta y auxiliares.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS:

- Clasificar los instrumentos de medición y control dimensional

- Identificar los instrumentos de medición directa

- Identificar los instrumentos de medición indirecta

- Identificar los instrumentos de inspección y control auxiliares a la medición

- Adquirir destrezas en el uso de los instrumentos de medición

- Identificar los errores que afectan una medición

PROCEDIMIENTO:

Manipular los diversos instrumentos de medición disponibles en el laboratorio,

seleccionar los instrumentos adecuados para medir y acotar las dimensiones principales de piezas

geométricas mediante la utilización de instrumentos de medición directa, indirecta y deinspección y control. Determinar las causas de posibles errores en la medición.


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PRÁCTICA 2

AJUSTES Y TOLERANCIAS

OBJETIVO GENERAL:

Seleccionar el correcto ajuste entre elementos que ensamblan entre sí mediante el

uso de la norma ISO de ajustes y tolerancias.


- Determinar la tolerancia de fabricación de piezas

- Adquirir destrezas en el uso de las tablas de ajustes y tolerancias de la norma ISO

- Identificar los tipos de ajustes

PROCEDIMIENTO:

Medir el diámetro externo de los ejes y el diámetro interno de los agujeros de piezas que

conforman un conjunto de ensamble mediante un Vernier, determinar las tolerancias de

fabricación, ajuste normalizado ISO y tipo de ajuste.


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PRÁCTICA 2

AJUSTES Y TOLERANCIAS

HOJA DE DATOS:

Medida Nominal: mm

PIEZA NºØ AGUJERO

(mm)Ø EJE(mm)

1

2

3

4

5

6

7

89

10

11

12

13

14

15

DETERMINAR: AJUSTE ISO, TA, JMÁX, JMÍN, JMedio, DS, DI, ITAGU, ds, di, ITEJE, Tipo

de Ajuste. Dibujar la Geometría de las piezas indicando el ajuste obtenido.


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PRÁCTICA 3

CONTROL ESTADÍSTICO DE CALIDAD

OBJETIVO GENERAL:

Adquirir destrezas en el uso e interpretación de las herramientas de control

estadístico de calidad.


- Construir las gráficas de control por variables (Carta X, Carta R)

- Analizar e interpretar las cartas de control por variable

- Determinar el tipo de distribución de frecuencia (Normal ó Anormal) que presenta el

proceso

- Calcular los índices de capacidad de procesos (Cp y Cpk)

- Analizar e interpretar los índices de capacidad de proceso y su influencia en la calidad

de las piezas fabricadas

PROCEDIMIENTO:

Mediante el uso de un vernier realizar las mediciones del diámetro externo de los ejes, se

tomará 7 muestras compuestas cada una por 4 ejes, también se realizará las mediciones del

diámetro interno de los agujeros, se tomará 5 muestras compuestas cada una por 5 agujeros.

Dichas mediciones serán datos a analizar mediante las herramientas de control estadístico de

calidad.


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PASOS A SEGUIR PARA REALIZAR LAS CARTAS DE CONTROL POR VARIABLE(CARTA X Y CARTA R)

1) Recolectar los datos: se recomienda realizar el estudio con un mínimo de 20 muestras

con un tamaño de muestra de 5 piezas, recolectados en 5 días.2) Calcular el Promedio ( X ) y el Rango ( R ) para cada muestra

( )

n

Xi X ∑= R = Valor máximo – Valor Mínimo

3) Calcular el Promedio del Proceso ( X ) y el Rango promedio ( R )

( ) N

i X X ∑=

( )

N

Ri R ∑= donde n = Tamaño de la muestra

N = Nº de muestras

Muestra X1 X2 X3 X4 X5 SumatoriaPromedio

(X)Máximo Mínimo Rango

M1

M2

M3

M4

M5

M6

M7

M8

M9

M10

Sumatoria X = Sumatoria R =

X de proceso = R de proceso =

4) Calcular los límites de control:

R A X X C S L 2.... += R D RC S L 4.... =

R A X X C I L 2.... −= R D RC I L 3.... =

5) Graficar los promedios de cada muestra, los límites de control y el valor promedio einterpretar el grafico, esta el proceso dentro de control?.


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PASOS A SEGUIR PARA REALIZAR LA PRUEBA DE NORMALIDAD A TRAVÉS DELMÉTODO DE SESGO Y CURTÓSIS .

1) A partir de las mediciones realizadas se completa la siguiente tabla:

Xi fi Xi*fi Xi-X fi*(Xi-X)² fi*(Xi-X)³ fi*(Xi-X)4

∑

2) Se determina los siguientes valores:Promedio

n

f Xi X

i∑=

)*(

Varianza

( )

n

X Xi fi M

∑ −=

2*2

Tercer momento

( )

n

X Xi fi M

∑ −=

3*3

Cuarto momento

( )

n

X Xi fi M

∑ −=

4*4

n = Población de medidas ( n = ∑ fi )Coeficiente de Sesgo Teórico

( )32

31

M

M b =

Coeficiente de Curtósis Teórico

( )3

2

42

2 −=

M

M b

Coeficiente de Sesgo(Tabla)

)(1 t b

Coeficiente de Curtósisinferior (Tabla)

)(2 t ib

Coeficiente de Curtósissuperior (Tabla)

)(2 t sb

3) Se comparan los valores teóricos obtenidos con los valores de la tabla, Para que elproceso sea NORMAL se deben cumplir ambas condiciones:

a) b1 ≤ b1t Cumple Por Sesgo la Normalidada) b2i ≤ b2 ≤ b2s Cumple Por Curtósis la Normalidad


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PASOS A SEGUIR PARA CALCULAR LOS INDICES DE CAPACIDAD DE PROCESOSPARA PROCESOS CON DISTRIBUCIÓN NO NORMAL (MÉTODO DE PEARSON)

Limites de especificaciones: LSE: (Limite superior de especificación) LIE: (Limite inferior de especificación)

Cálculos Preliminares: Media X = (Medida Promedio)Desv. Estándar σ =Sesgo b1 =Curtósis: b2 =

Percentil estandarizado 0.135 PI’ =

Percentil estandarizado 99.865 PS’ =

Mediana estandarizada M’ =

Percentil 0.135 estimado PI = X -σ *PI’ PI =

Percentil 99.865 estimado PS = X + σ *PS’ PS =

Mediana estimada M = X + σ *M’ M =

Índices de Habilidad del proceso

PI PS

LIE LSE Cp

−

−= Cp =

M PS

M LSE Cps

−

−= Cps =

PI M

LIE M Cpi

−

−= Cpi = Cpk = MIN( Cpi , Cps) Cpk =

Cp: Coeficiente de capacidad potencial del ProcesoCpk: Coeficiente de capacidad real del Proceso

Para que el Proceso sea potencialmente capaz debe cumplirse que Cp ≥ 1 (6σ)

ya que esto implica que el proceso es potencialmente capaz de arrojar un 99,73 %de piezas dentro de especificación. Si Cp ≥ 1,333 (8σ) se tiene un 99,99 %

Para que el Proceso sea realmente capaz debe cumplirse que Cpk ≥ 1 (6σ) ya queEsto implica que el proceso es realmente capaz de arrojar un 99,73 % de piezasdentro de especificación. Si Cpk ≥ 1,333 (8σ) se tiene un 99,99 % de piezas dentrode especificación.


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PASOS A SEGUIR PARA CALCULAR LOS INDICES DE CAPACIDAD DE PROCESOSPARA PROCESOS CON DISTRIBUCIÓN NORMAL

Limites de especificaciones: LSE: (Limite superior de especificación)LIE: (Limite inferior de especificación) σ =X =

Cp: Coeficiente de capacidad Potencial

σ 6

LIE LSE Cp

−= Cp =

Cpk: Coeficiente de capacidad real

2

LIE LSE M

+= M =

LIE LSE W −= W =

X M D −=

D =

W

DK

*2= K =

)1(* K CpCpk −= Cpk =

Para que el Proceso sea potencialmente capaz debe cumplirse que Cp ≥ 1 (6σ)ya que esto implica que el proceso es potencialmente capaz de arrojar un 99,73 %de piezas dentro de especificación. Si Cp ≥ 1,333 (8σ) se tiene un 99,99 %

Para que el Proceso sea realmente capaz debe cumplirse que Cpk ≥ 1 (6σ) yaQue esto implica que el proceso es realmente capaz de arrojar un 99,73 % depiezas dentro de especificación. Si Cpk ≥ 1,333 (8σ) se tiene un 99,99 % depiezas dentro de especificación.


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PRÁCTICA 4

ACABADO SUPERFICIAL

OBJETIVO GENERAL:

Analizar el acabado superficial que se obtiene en las operaciones de torneado de

materiales metálicos


- Construir las gráficas de rugosidad Vs avance de la herramienta (experimental y

teórica)

- Construir las gráficas de rugosidad Vs velocidad de corte (experimental y teórica)

- Analizar e interpretar el comportamiento del acabado superficial de las piezas

mecanizadas con velocidad constante y avance variable

- Analizar e interpretar el comportamiento del acabado superficial de las piezas

mecanizadas con avance constante y velocidad variable

- Determinar las condiciones de mecanizado más favorables para la obtención de un

buen acabado superficial

PROCEDIMIENTO:

Afilar la herramienta de corte con un radio de nariz de 0,5 mm, colocar una de las piezas

cilíndricas de acero en el torno y mecanizar la superficie (cilindrado) manteniendo la velocidad

de rotación constante y variando el avance para cada sección. Colocar la otra pieza cilíndrica deacero en el torno y mecanizar la superficie (cilindrado) manteniendo el avance constante y

variando la velocidad de rotación. Una vez mecanizadas las piezas medir la rugosidad superficial

obtenida en cada sección de las piezas utilizando el rugosímetro. Determinar los valores de

rugosidad teóricos para ambas casos.


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PRÁCTICA # 4

ACABADO SUPERFICIAL

HOJA DE DATOS:SEMESTRE 1-2006

Acabado superficial de un cilindro torneado a RPM constante y avance variable.

Velocidad rotacional constante: Rpm

Radio de la punta de la herramienta: mm

Di = mm Df = mm

Rugosidad experimentalAvance

(mm/rev)Rugosidad 1

(µm)Rugosidad 2

(µm)Rugosidad 3

(µm)

Rugosidad promedio

(µm)

Acabado superficial de un cilindro torneado a avance constante y N (rpm) variable.

Avance constante: mm/rev

Radio de la punta de la herramienta: mm

Di = mm Df = mm

Rugosidad experimental

N(rpm)

Rugosidad 1(µm)

Rugosidad 2(µm)

Rugosidad 3(µm)

Rugosidad promedio

(µm)


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PRÁCTICA 5

TORNEADO

OBJETIVO GENERAL:

Conocer el funcionamiento de un torno paralelo, así como las operaciones afines al

torneado.


- Conocer los tipos tornos existentes

- Conocer las partes que conforman un torno paralelo

- Conocer los accesorios que se utilizan en un torno

- Identificar las variables que intervienen en el proceso de torneado

- Conocer las operaciones relacionadas con el torneado

- Adquirir destrezas en el uso y manejo de un torno paralelo

PROCEDIMIENTO:

Esta práctica es considerada como una práctica demostrativa de la máquina herramienta

denominada Torno. Se dará una breve explicación acerca de los tipos de tornos existentes, las

partes que conforman un orno paralelo, los diferentes accesorios que se pueden utilizar en un

torno, las variables que intervienen en el proceso de torneado y las operaciones relacionadas conel torneado. Luego se procederá a dar una charla explicativa del funcionamiento de un torno

paralelo y se mostrará como seleccionar la velocidad de giro del husillo, el avance de la

herramienta, el avance del carro transversal, realizar movimientos de profundidad de corte, cómo

realizar diferentes tipos de operaciones de torneado. Así mismo el estudiante podrá interactuar

con la máquina y adquirir destreza en su uso.


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PRÁCTICA 6

TALADRADO

OBJETIVO GENERAL:

Conocer el funcionamiento de un taladro, así como las operaciones afines al taladrado.


- Conocer los tipos de taladradoras existentes

- Conocer las partes que conforman un taladro de columna

- Identificar las variables que intervienen en el proceso de taladrado

- Conocer las operaciones relacionadas con el taladrado

- Adquirir destrezas en el uso y manejo de un taladro de columna

PROCEDIMIENTO:


denominada Taladro. Se dará una breve explicación acerca de los tipos de taladradoras existentes,

las partes que conforman un taladro de columna, las variables que intervienen en el proceso de

taladrado y las operaciones relacionadas con el taladrado. Luego se procederá a dar una charla

explicativa del funcionamiento de un taladro de columna y se mostrará como seleccionar la

velocidad de giro de la broca, mover la mesa y el cabezal, colocar la broca, se realizarándiferentes operaciones de taladrado y se mostrará tópicos acerca del funcionamiento de la

máquina. Así mismo el estudiante podrá interactuar con la máquina y adquirir destreza en su uso.


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PRÁCTICA 7

FRESADO

OBJETIVO GENERAL:

Conocer el funcionamiento de una Fresadora, así como las operaciones de fresado.


- Conocer los tipos de fresadoras existentes- Conocer las partes que conforman una fresadora universal

- Identificar las variables que intervienen en el proceso de fresado

- Identificar los tipos de herramientas a utilizar en una fresadora

- Identificar los accesorios que se utilizan en una fresadora

- Conocer las operaciones relacionadas con el fresado

- Adquirir destrezas en el uso y manejo de una fresadora universal

PROCEDIMIENTO:


denominada Fresadora. Se dará una breve explicación acerca de los tipos de fresadoras existentes,

las partes que conforman una fresadora universal, las variables que intervienen en el proceso de

fresado, los tipos de herramientas a utilizar en una fresadora, los accesorios que se utilizan en ella

y las operaciones relacionadas con el fresado. Luego se procederá a dar una charla explicativa del

funcionamiento de una fresadora universal y se mostrará como seleccionar la velocidad de girode la herramienta, mover la mesa, seleccionar los mecanismos de avance, colocar los accesorios,

colocar la herramienta, se realizarán diferentes operaciones de fresado y demás tópicos acerca del

funcionamiento de la máquina. Así mismo el estudiante podrá interactuar con la máquina y

adquirir destreza en su uso.


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PRÁCTICA 8

LIMADO Y RECTIFICADO

OBJETIVO GENERAL:

Conocer el funcionamiento de una limadora y una cepilladora, así como las operaciones

de limado (perfilado). Conocer el funcionamiento de una rectificadora y las operaciones

de rectificado.


- Conocer las partes que conforman una limadora

- Identificar las variables que intervienen en el proceso de limado

- Identificar los tipos de herramientas a utilizar en una limadora

- Conocer los tipos de operaciones (de perfilado) que se pueden realizar con la limadora

- Adquirir destrezas en el uso y manejo de una limadora

- Conocer los tipos de rectificadoras existentes

- Conocer las partes que conforman una rectificadora

- Identificar las variables que intervienen en el proceso de rectificado

- Conocer la estructura de una rueda abrasiva y como seleccionarla de acuerdo a la

norma ANSI B74.13

- Adquirir destrezas en el uso y manejo de las rectificadoras tangencial y cilíndrica

PROCEDIMIENTO:


denominada limadora y de la rectificadora. Se dará una breve explicación acerca de los tipos de

rectificadoras existentes, las partes que conforman una limadora y una rectificadora, las variables

que intervienen en el proceso de limado y en el proceso de rectificado, los tipos de herramientas a

utilizar en una limadora, las operaciones relacionadas con el limado y la selección de ruedas


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Plano de pieza:0000001

Nombre de la Pieza:EJEMPLO DE LA GUÍAUNIVERSIDAD DE CARABOBO

Facultad de IngenieríaEscuela de Ingeniería Mecánica

Dpto. de Materiales y Procesos de FabricaciónMaterial de la pieza:AISI 1020

No. de parte:001001023

Fecha:29/ENERO/2004

HOJA DE PROCESO

DPTO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN HOJA: 1/1

Elaborado Por:

JUAN CARLOS PEREIRARevisado por:

JUAN CARLOS PEREIRAFecha:

29/01/2004

RECEPCIÓNDE

MATERIALTORNEADO FRESADO

TALADRADO

LIMADO

DESPACHO

CONTROLDE CALIDAD

SCRAP

RECTIFICADO


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Plano de pieza:0000001UNIVERSIDAD DE CARABOBO

Facultad de IngenieríaEscuela de Ingeniería Mecánica

Dpto. de Materiales y Procesos de FabricaciónMaterial de la pieza:AISI 1020

Operador:

Juan Carlos PereiraC.I. 14.666.666

Cantidad de Piezas:

1500

Nombre de la Pieza:EJEMPLO DE LA GUÍA

No. de parte:001001023

Fecha:29/ENERO/2004 Página: 1/1

NºOP

Operación Máquina Herramienta RPMProfundidad

de pasada( mm)

Avance(mm/rev )

Nº de pasadas

Vc(m/min)

Tc(s)

Tm(s)

Tpp(s)

Total(s)

1

2

3

4

5

6

7

8

9

10

11

12

13

14

15 Tiempo total =

DPTO DE PROCESOS DE FABRICACIÓN HOJA: 1/1

Elaborado Por:

JUAN CARLOS PEREIRARevisado por:

JUAN CARLOS PEREIRAFecha:

29/01/2004


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PRÁCTICA 10 y 11

FABRICACIÓN DE LA PIEZA

OBJETIVO GENERAL:

Aplicar los conocimientos adquiridos desde la práctica # 1 hasta la práctica # 9 en la

fabricación de una pieza dentro del laboratorio de procesos de fabricación.


- Evaluar los conocimientos adquiridos sobre planificación del trabajo en máquinas

herramientas

- Evaluar los conocimientos adquiridos sobre la selección de los parámetros de corte en

las diferentes máquinas herramientas.

- Evaluar los conocimientos adquiridos en la manipulación y uso de los instrumentos de

medición.

- Evaluar los conocimientos adquiridos en la manipulación y uso de las máquinas

herramientas.

PROCEDIMIENTO:

Se procederá a la fabricación de la pieza correspondiente al semestre en curso, a partir de

un tocho de acero, utilizando para ello las máquinas herramientas, las herramientas del

laboratorio de procesos de fabricación y siguiendo las normas de seguridad de dicho laboratorio.

Nota: el informe se realizará en grupos de trabajo de dos personas, realizados en computadora y

de forma organizada. Será entregado en horas de clase.


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PRÁCTICA 12

FUERZAS DE CORTE

OBJETIVO GENERAL:

Evaluar la influencia de los parámetros profundidad de corte y velocidad de avance de la

herramienta sobre la magnitud de la fuerza principal de corte en una operación de torneado.


- Evaluar la influencia de la profundidad de corte sobre la magnitud de la fuerza de

corte sobre la herramienta de corte

- Evaluar la influencia de la velocidad de avance de la herramienta sobre la magnitud de

la fuerza de corte sobre la herramienta de corte

- Evaluar los modelos teóricos que permiten el cálculo de la fuerza de corte (Método de

la presión específica de corte y Método de Datsko)

PROCEDIMIENTO:

Colocar el dinamómetro en la torreta del torno, conectar el indicador de carga digital,

conectar el cable de la celda de carga y encender el indicador, calibrar el indicador (llevarlo a

cero). Colocar la barra de acero a mecanizar en el torno. Fijar la velocidad de rotación del

material. Verificar que el inserto este en buenas condiciones. Comenzar el primer ensayo

mecanizando el material con una profundidad de corte constante y variando el avance de laherramienta (5 valores) registrar la carga leída en indicador para cada avance de la herramienta.

Realizar el segundo ensayo mecanizando el material con avance de la herramienta de corte

constante y variando la profundidad de corte (5 valores) registrar la carga leída en indicador para

cada profundidad de corte. Registrar la precarga del indicador (carga sin mecanizar) y anotar el

tipo de acero utilizado.


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PRÁCTICA 12

FUERZA DE CORTE

HOJA DE DATOS:

Sección: Fecha:

Material:

ENSAYO # 1: Fuerza de corte en una operación de torneado con profundidad de corte

constante y avance variable.

Velocidad rotacional: Rpm

Profundidad de corte: mm

Precarga: Kg

Avance (mm/rev)Fuerza de Corte

Experimental (Kg)

ENSAYO # 2: Fuerza de corte en una operación de torneado con avance constante y

profundidad de corte variable.

Velocidad rotacional: Rpm

Avance de la herramienta: mm/rev

Precarga: Kg

Profundidad(mm)

Fuerza de CorteExperimental (Kg)


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PRÁCTICA # 13

VIDA ÚTIL DE HERRAMIENTAS DE CORTE

OBJETIVO GENERAL:

Determinar los parámetros que predicen el comportamiento de la vida útil de la

herramienta de corte en una operación de torneado.


- Describir los mecanismos de desgaste en una herramienta de corte

- Definir el comportamiento del desgaste de una herramienta de corte a través del

tiempo

- Establecer un criterio para determinar la vida útil de una herramienta de corte

- Determinar experimentalmente la relación existente entre la velocidad de corte y la

vida útil (tiempo) de la herramienta de corte

- Determinar los valores de la constante de la ecuación de Taylor

PROCEDIMIENTO:

La práctica consiste en medir el desgaste de una herramienta de corte de acero extra

rápido HSS con un perfilómetro, luego de haber sido torneada una pieza de acero, para dos

valores de velocidad de corte diferentes, manteniendo constante el avance de la herramienta y la

profundidad de corte. A partir de estos datos se deberá graficar dicho comportamiento ydeterminar los parámetros de la ecuación de Taylor.


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PRÁCTICA 13

VIDA ÚTIL DE HERRAMIENTAS DE CORTE

HOJA DE DATOS:

Sección:

Material:

Avance: mm/rev

Profundidad de corte: mm

Criterio de desgaste: VB = mm

Herramienta:Diámetro inicial: mm Diámetro final: mm

RPM1:

RPM2:

RPM3:

Velocidad 1 (RPM1)

T (min) VB (mm) VB máx (mm)

Velocidad 2 (RPM2)


Velocidad 3 (RPM3)



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PRÁCTICA 14

PROCESOS DE UNIÓN POR SOLDADURA

OBJETIVO GENERAL:

Describir e identificar los procesos de unión por soldadura más comunes utilizados en la

industria, mediante la demostración de dichos procesos.


- Conocer la clas33ficación general de los procesos de unión por soldadura

- Conocer la clasificación de los procesos de unión por soldadura mediante arco

eléctrico

- Conocer y observar las diferentes máquinas para soldadura por arco eléctrico, por

resistencia, oxiacetilénica y por fricción.

- Adquirir destrezas en el uso de máquinas para soldadura por arco eléctrico

PROCEDIMIENTO:

Esta práctica es considerada como una práctica demostrativa de las máquinas para

soldadura. Se dará una breve explicación acerca de los tipos de máquinas existentes, los

principios de funcionamiento y la manipulación de las mismas. El personal técnico dará una

demostración de la manipulación de las mismas y los estudiantes podrán realizar operaciones de

soldadura siguiendo las pautas expuestas por el docente y el técnico asistente.

Procesos de Fabricación 3

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