PREVISIÓN DEL IMPACTO

AMBIENTAL DERIVADO

DE LA EXTRACCIÓN, USO

Y PROCESAMIENTO DE

LOS MATERIALES.E.S.T JOSÉ DE ESCANDÓN

DIAN ALEJANDRA NAVARRO GARCÍA

1 B

PROCESO DE OBTENCIÓN DE

MATERIALES

Petróleo

El proceso de perforación de pozos petroleros

y de gas natural se realiza en las etapas de

exploración y desarrollo. Si la presión de los

fluidos es suficiente, forzará la salida natural

del petróleo a través del pozo que se conecta

mediante una red de oleoductos

Posteriormente se transporta a refinerías o

plantas de mejoramiento. Muy a menudo la

calidad de un petróleo crudo depende en gran

medida de su origen.

Cobre

Chancado: etapa en la cual grandes máquinas reducen las rocas a un

tamaño uniforme de no más de 1,2 cm.

Molienda: grandes molinos continúan reduciendo el material

Fundición: para separar del concentrado de cobre otros minerales (fierro,

azufre y sílice) e impurezas, este es tratado a elevadas temperaturas en

hornos especiales.

Lixiviación: es un proceso hidrometalúrgico, que permite obtener el cobre

de los minerales oxidados que lo contienen, aplicando una mezcla de

ácido sulfúrico y agua.

Electrorrefinación: los ánodos provenientes de la fundición se llevan a

celdas electrolíticas para su refinación. De este proceso se obtienen

cátodos de alta pureza o cátodos electrolíticos, de 99,99% de cobre.

Electroobtención: consiste en una electrólisis mediante la cual se

recupera el cobre de la solución proveniente de la lixiviación,

obteniéndose cátodos de alta pureza.

Cátodos: obtenidos del proceso de electrorrefinación y de

electroobtención, son sometidos a procesos de revisión de calidad y luego

seleccionados, pesados y apilados.

Despacho y transporte: los cátodos son despachados en trenes o

camiones hacia los puertos de embarque y desde ahí, a los principales

Hierro

El hierro es obtenido en el alto horno mediante la conversión de los minerales en

hierro líquido, a través de su reducción con coque; se separan con piedra caliza, los

componentes indeseables, como fósforo, azufre, y manganeso.

Los gases de los altos hornos son fuentes importantes de partículas y contienen

óxido de carbono. La escoria del alto horno es formada al reaccionar la piedra caliza

con los otros componentes y los silicatos que contienen los minerales.

Se enfría la escoria en agua, y esto puede producir monóxido de carbono y sulfuro

de hidrógeno. Los desechos líquidos de la producción de hierro se originan en el

lavado de gases de escape y enfriamiento de la escoria. A menudo, estas aguas

servidas poseen altas concentraciones de sólidos suspendidos y pueden contener

una amplia gama de compuestos orgánicos (fenoles y cresoles), amoníaco,

compuestos de arsénico y sulfuros.

Cuando el contenido en carbono es superior a un 2.43 % en peso, la aleación se

denomina fundición. Este carbono puede encontrarse disuelto, formando cementita

o en forma libre. Son muy duras y frágiles.

Aluminio

La obtención del aluminio se realiza en dos fases: la extracción de la alúmina a partir de la bauxita (proceso Bayer) y la extracción del aluminio a partir de esta última mediante electrolisis. Cuatro toneladas de bauxita producen dos toneladas de alúmina y, finalmente, una de aluminio. El proceso Bayer comienza con el triturado de la bauxita y su lavado con una solución caliente de hidróxido de sodio a alta presión y temperatura.

Los materiales no alumínicos se separan por decantación. La solución cáustica del aluminio se enfría luego para recristalizar el hidróxido y separarlo de la sosa, que se recupera para su ulterior uso. Finalmente, se calcina el hidróxido de aluminio a temperaturas cercanas a 1000 °C, para formar la alúmina.

Silicio

El silicio no se encuentra en estado nativo; arena, cuarzo, amatista, ágata, pedernal, ópalo y jaspe son algunos de los minerales en los que aparece el óxido, mientras que formando silicatos se encuentra, entre otros, en el granito, feldespato, arcilla, hornblenda y mica.

Estos métodos se basan en la mayor solubilidad de las impurezas en el silicio líquido, de forma que éste se concentra en las últimas zonas solidificadas. El primer método, usado de forma limitada para construir componentes de radar durante la Segunda Guerra Mundial, consiste en moler el silicio de forma que las impurezas se acumulen en las superficies de los granos; disolviendo éstos parcialmente con ácido se obtenía un polvo más puro. La fusión por zonas, el primer método usado a escala industrial, consiste en fundir un extremo de la barra de silicio y trasladar lentamente el foco de calor a lo largo de la barra de modo que el silicio va solidificando con una pureza mayor al arrastrar la zona fundida gran parte de las impurezas. El proceso puede repetirse las veces que sea necesario hasta lograr la pureza deseada bastando entonces cortar el extremo final en el que se han acumulado las impurezas.

Ciclo de vida

Producto Años

Plástico 100 a 150

Cobre 10

Hierro 10 000

Aluminio 30

Silicio 4 000

Consecuencia en la naturaleza

CAMBIA EL PATRÓN DEL CLIMA

EFECTOS A LA SALUD

CALENTAMIENTO DEL AGUA

TRASTORNO DEL ECOSISTEMA

Procesos alternativos

Algunas de ellas son:

Eólica: producida por el movimiento del viento.

Solar : utiliza la radiación solar.

Geotérmica : Uso del agua que surge bajo presión desde el subsuelo.

Biomasa: Utiliza la descomposición de residuos orgánicos.

Hidráulica: Derivada de la evaporación del agua.

Mareomortriz: Derivada de las corrientes maritimas.

Propón como se podría recuperar

los desecho de los materiales

Transporte, procesamiento o tratamiento,

reciclaje o disposición de material de desecho.

Podemos utilizar las regla de las 3r que

consisten en

• Reusar

• Reciclar

• Reducir

Llevando acabo esta regla podremos ayudar al

medio ambiente y recuperar los desechos