Planeacion de La Capacidad Productiva Leidy Fandino-Angel Viloria

1

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA MEDIANTE UN MODELO

DE OPTIMIZACIÓN EN LA EMPRESA C.I. FRANCISCO ROCHA A. & Cía.

Ltda.

LEIDY FANDIÑO RODRÍGUEZ

ÁNGEL VILORIA SANTIAGO

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y LOGÍSTICA

BOGOTÁ, D.C.

2011

2

PLANEACIÓN DE LA CAPACIDAD PRODUCTIVA MEDIANTE UN MODELO

DE OPTIMIZACIÓN EN LA EMPRESA C.I. FRANCISCO ROCHA A. & Cía.

Ltda.

LEIDY FANDIÑO RODRÍGUEZ

ÁNGEL VILORIA SANTIAGO

Trabajo de grado presentado como requisito para optar al título de

especialista en ingeniería de producción

Director de tesis

ING. CÉSAR AMÍLCAR LÓPEZ

UNIVERSIDAD DISTRITAL FRANCISCO JOSÉ DE CALDAS

ESPECIALIZACIÓN EN INGENIERÍA DE PRODUCCIÓN Y LOGÍSTICA

BOGOTÁ, D.C.

2011

3

Nota de aceptación

____________________________________

Director tesis de grado

____________________________________

Jurado

____________________________________

Jurado

4

AGRADECIMIENTOS

A nuestro director de tesis Ing. Cesar Amílcar quien con su orientación y

conocimiento nos permitió sacar adelante este proyecto.

A la Universidad Distrital Francisco José de Caldas, a los profesores por esta

oportunidad de crecimiento profesional.

A la empresa Francisco Rocha A. & Cía. Ltda. Por la ayuda prestada en la

entrega de la información pertinente para el desarrollo de esta tesis.

5

CONTENIDO

LISTA DE TABLAS……………………………………………………………... 7

LISTA DE GRAFICAS………………………………………………………….. 9

INTRODUCCIÓN……………………………………………………………….. 10

1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA……………………………………………. 11

2. JUSTIFICACIÓN…………………………………………………………….. 12

3. OBJETIVOS………………………………………………………………….. 13

3.1. OBJETIVO GENERAL……………………………………………………. 13

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS…………………………………………….. 13

4. MARCO TEÓRICO………………………………………………………….. 15

4.1. MARCO REFERENCIAL…………………………………………………. 15

4.1.1. Descripción del sistema productivo…………………………………… 15

4.2 ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL……..……………………………… 16

4.3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ACTUAL…………………………….. 19

4.3.1. Caracteristicas del modelo productivo actual………………………… 19

4.4. TECNOLOGÍA USADA…………………………………………………… 25

4.5 PROBLEMÁTICA ACTUAL……………………………………………….. 30

5. MARCO TEÓRICO…………………………………………..……………… 34

5.1 ANÁLISIS DE LAS CAPACIDADES……………………………………... 34

5.2 CLASIFICACIÓN DE LAS CAPACIDADES…………………………….. 35

5.3 CALCULO DE LAS CAPACIDADES…………………………………..… 37

6. TÉCNICAS DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ANÁLISIS,

6

PLANEACIÓN Y CONTROL DE LAS CAPACIDADES……………………. 42

6.1. MODELO DE AMPLIACIÓN DE CAPACIDADES DISPONIBLE

CON NIVELES DE ECONOMÍA DE ESCALA PARA

DECISIONES ESTRATÉGICAS Y TÁCTICAS PROGRAMACIÓN

DE TRES TURNOS Y TIEMPO EXTRA………………………………….44

7. PRONÓSTICOS……………………………………………………………... 60

8. ESTIMACIÓN DE TIEMPO ESTÁNDAR………………………………….. 74

9. ESTIMACIÓN DE CAPACIDADES…………………………………………83

9.1. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD INSTALADA………………………….. 83

9.2. CÁLCULO DE LA CAPACIDAD DISPONIBLE………………………… 84

10. ESTIMACIÓN DE COSTOS………………………………………………. 87

11. EXPERIMENTACIÓN……………………………………………………… 94

12. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE RESULTADOS…………………. 103

13. RECOMENDACIONES……………………………………………………. 118

14. CONCLUSIONES………………………………………………………….. 119

15. BIBLIOGRAFÍA………………………………………………………….…. 120

7

LISTA DE TABLAS

TABLA 1. Maquinaria disponible por línea…………………………………... 25

TABLA 2. Comparación de la demanda real y producción real 2008……. 30

TABLA 3. Comparación de la demanda real y producción real 2009 .…… 31

TABLA 4. Comparación de la demanda real y producción real 2010……. 32

TABLA 5. Datos históricos de la producción del saco tipo1 ……………… 60

TABLA 6. Datos históricos de la producción del saco tipo 2………………. 61

TABLA 7. Datos históricos de la producción del saco tipo 3………………. 62

TABLA 8. Datos históricos de la producción del saco tipo4……………….. 64

TABLA 9. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 1…………………..… 66

TABLA10. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 2……………………. 69



TABLA 13. Tiempos estándar de confección saco tipo 1…………..……… 74

TABLA 14. Tiempos por línea de producción……………………………….. 82

TABLA 15. Capacidad instalada por líneas de producción………………… 84

TABLA 16.Capacidad disponible por líneas ………………………………… 85

TABLA 17. Costos de producción en tiempo regular……………………….. 87

TABLA 18. Costos de producción al programar un tercer turno …..……… 88

TABLA 19. Costos de producción al programar tiempo extra……………... 88

TABLA 20. Costos adicionales por línea de producción

al programar segundo turno……………………………………… 89

8

TABLA 21. Costos adicionales por línea de producción

al programar tercer turno………………………..…….………… 91

TABLA 22. Precio de venta para los diferentes tipos de saco…………….. 92

TABLA 23. Inventario inicial…………………………………………………… 93

TABLA 24. Resumen unidades producidas año 2011……………………… 107

9

LISTA DE GRAFICAS

GRAFICA 1. Organigrama………………..…………………………………… 18

GRAFICA 2. Comportamiento de la producción del año

2008-2009-2010………………………………………………… 33

GRAFICA 3. Comportamiento de la demanda del saco tipo 1……………. 61




GRAFICA 7. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 1 ………………… 68

GRAFICA 8. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 2 ………………… 70

GRAFICA 9. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 3 ………………... 71

GRAFICA 10. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 4 ………………. 73

10

INTRODUCCIÓN

C.I. FRANCISCO ROCHA es una empresa dedicada al diseño, corte y

confección de ropa formal masculina, posicionada en el mercado colombiano

como una de las empresas con altos estándares de calidad y mejora

continua en sus tiempos de producción en el sector de la confección.

La incursión a nuevos mercados a nivel internacional y con el interés de

satisfacer de manera eficaz los requerimientos de sus clientes se ve en la

necesidad de mejorar sus procesos internos, desde la compra de materiales

hasta la distribución y despacho de sus productos.

Con el propósito de optimizar sus procesos se ve en la necesidad de ampliar

su capacidad de producción y modernizarse, para ello se inicio con el

proceso de implementación de trasporte aéreo en sus tres salones de

producción como son Corte, Pantalón y Saco.

Con el propósito de mantener los estándares se precisa la formulación de

un plan de ampliación de su capacidad tomando como base la sección

de saco, su caracterización y tiempos necesarios para el análisis.

Para el desarrollo de este trabajo se usara como herramienta la

programación lineal, que garantice la optima utilización de su capacidad y

el cumplimiento con los requerimientos.

11

1. DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

Actualmente en la industria del sector de la confección y debido a la facilidad

del ingreso de nuevos mercados internacionales que entran a competir de

forma significativa; las empresas se han visto en la necesidad de ser cada

día más flexibles.

C.I. FRANCISCO ROCHA ha venido innovando en sus líneas clásicas

llegando a ser más competitivos y asequibles al mercado. Un cambio en su

infraestructura y modificación en sus tiempos de producción han llevado a un

incumplimiento aproximado del 12% con los presupuestos de producción

durante el último año, afectando la estabilidad de los clientes.

Actualmente para la programación de la producción no se está teniendo en

cuenta la capacidad real de la planta, ni la variación de los tiempos que se

pueden presentar según el modelo a confeccionar.

El propósito del presente trabajo es determinar y proponer un plan de

ampliación de la capacidad productiva por medio de un modelo que garantice

a FRANCISCO ROCHA el mejor aprovechamiento de sus recursos teniendo

en cuenta la inclusión de nuevos modelos sin incrementar sus costos de

mano de obra, manteniendo estándares de calidad y garantizando la

satisfacción del cliente.

12

2. JUSTIFICACIÓN

El presente trabajo pretende formular un plan que optimice la capacidad

instalada de la empresa C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO CIA LTDA.;

dando los parámetros necesarios que ayuden a realizar un adecuada

planeación de la producción, cumpliendo los presupuestos mensuales y de

esta forma cumplir con las expectativas del cliente.

Para el desarrollo de esta propuesta se tendrán en cuenta información

suministrada: tiempos de producción por modelos de saco, cantidad de

operarios en la planta, capacidad de producción, históricos de datos de

producción, políticas internas sobre clientes.

La implementación de herramientas que optimicen los procesos, se hacen

cada vez más necesarias, pues los métodos que se están llevando a cabo se

basan en técnicas empíricas como lo es la asignación de presupuestos de

producción a la sección teniendo en cuenta solo los tiempos de confección

de un saco clásico, y no en fundamentos teóricos que les podrían brindar la

oportunidad de optimizar sus procesos, reducir sus costos de producción y

ampliar sus capacidades en las diferentes áreas de la organización.

13

3. OBJETIVOS

3.1. OBJETIVO GENERAL

Formular y determinar un plan de ampliación de la capacidad productiva

mediante un modelo de optimización, para dar cumplimiento a los

presupuestos de producción en la sección de saco de la empresa C.I.

FRANCISCO ROCHA ALVARADO & Cía. Ltda.

3.2. OBJETIVOS ESPECÍFICOS

Evaluar el sistema productivo, a través de instrumentos metodológicos

que permiten identificar el estado actual de la sección de saco en la

empresa C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO & Cía. Ltda.

Formular un modelo de optimización, usando técnicas cuantitativas

para la ampliación de la capacidad que supla las necesidades y se

acople a las características de la empresa.

Establecer los Parámetros del sistema productivo actual, identificando

las diferentes variables que intervienen en el proceso. Para formular el

modelo en el lenguaje apropiado.

14

Evaluar las posibles alternativas, analizando las diferentes técnicas de

optimización, para determinar el modelo que más se ajuste a las

necesidades.

Analizar e interpretar los resultados obtenidos en el desarrollo del

modelo de optimización.

15

4. MARCO TEÓRICO

4.1. MARCO REFERENCIAL

4.1.1. Descripción del sistema productivo

C.I. FRANCISCO ROCHA ALVARADO CIA LTDA. Es una empresa del ramo

de la confección que se dedica a los procesos de diseño, corte y confección

de prendas de vestir formales masculinas.

Dentro de sus productos están los sacos de paño en los modelos clásico,

atlético, sport, entre otros y los pantalones de paño en los mismos modelos.

Estos productos son confeccionados a nivel nacional para el cliente

ARTURO CALLE y a nivel internacional para clientes como MACOL y

FALABELLA los cuales comercializan las prendas en el exterior.

La compañía FRANCISCO ROCHA fue creada el 3 de junio de 1983 con el

objeto social de confeccionar y comercializar ropa formal masculina.

Inicialmente la empresa funcionaba como una micro-empresa contaba con

solo 20 empleados incluyendo la parte administrativa, en ese entonces se

utilizaba maquinaria no tecnificada, pero contaba con un excelente equipo

humano.

16

En los primeros años se elaboraban productos para diferentes marcas, y

gracias a la calidad sus productos y al deseo de progreso de todos los

integrantes de la empresa, comenzó a crecer rápidamente, viéndose en la

necesidad de invertir en maquinaria y contratar más personal.

A partir del año 2002 la empresa abre sus puertas al mercado internacional,

orientando las actividades mercantiles hacia la comercialización de prendas

de vestir para el mercado de los EEUU.

Hoy en día cuenta con maquinaria tecnificada para cada tipo de proceso, es

una de las compañías líderes en el sector de la confección, destacándose

por el desarrollo continuo de nuevos productos invirtiendo en, investigación

de mercados y capacitación del factor humano.

4.2. ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL

Francisco Rocha es una empresa de estructura centralizada, es el Gerente

general Dueño de la empresa, Francisco Rocha, quien maneja gran parte de

las decisiones y de la información de la organización; junto con la

subgerencia y gerencia operativa que para el caso son integrantes de la

misma familia, desde aquí se realiza la gestión con los clientes, compras de

materias primas. En la figura 1, se muestra la estructura organizacional de la

empresa, se puede ver la existencia de departamentos como sistemas,

contabilidad, logística, recursos humanos, materias primas.

17

Es evidente la ausencia de un departamento de servicio al cliente y compras.

El departamento de producción es encargado de la evaluación del personal,

y de la administración de los recursos en cada uno de los salones de

producción (corte, saco, pantalón)

18

Figura 1. Organigrama

GERENCIA

GERENCIA OPERATIVA SUBGERENCIA

SECRETARIA DPTO JURIDICO

MATERIA PRIMA

RECURSO HUMANO

SISTEMAS DE GESTION

MANTENIMIENTO PRODUCCION SEGURIDAD LOGISTICA CONTABILIDAD SISTEMAS

19

4.3. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ACTUAL

El desarrollo de este trabajo se realizará en la sección de saco ya que en la

actualidad es la que tiene mayor relevancia por la complejidad de sus

procesos, los tiempos más representativos y en la cual se presenta la mayor

parte de incumplimiento al presupuesto de producción desarrollado en la

empresa por el departamento de ingeniería.

Teniendo en cuenta los siguientes productos: saco1: un saco corriente;

saco2: saco de colección europea, con pasapuntos y puntadas de imitación

manuales; saco3: saco sport, con costuras embonadas; saco4: saco casual

en pana.

Se realizó un acercamiento a la empresa especialmente a la planta de

producción para conocer el proceso productivo, y así recopilar la información

necesaria para el desarrollo de este trabajo como son los históricos de

producción, tiempos de fabricación, costos, entre otros.

4.3.1. Características del modelo productivo actual.

La producción en C.I. Francisco Rocha Cía. Ltda. Se maneja bajo pedido,

tenido en cuenta que el cliente envía programaciones de producción al iniciar

el año, las cuales va confirmando mensualmente y durante el transcurso del

año, estas cantidades pueden variar teniendo en cuenta los cambios de

mercado.

20

El cliente entrega a Francisco rocha, las materias primas (paños), que son

entregados directamente desde los proveedores. Y administrados por la

empresa según la programación de producción.

Las fechas de entrega son establecidas por el cliente, teniendo en cuenta

como mínimo fechas de entrega de 20 días, estas fechas pueden ser

desplazadas tras la programación de licitaciones, ordenes que lleven

prioridad y en las que se trabaja en su mayoría con pólizas de cumplimiento.

La empresa está dividida en las siguientes secciones:

Materias primas

Corte

Pantalón

Saco

Producto terminado

Logística (importaciones y exportaciones)

Como apoyo a estas secciones se encuentra ingeniería, en donde se inicia el

proceso con la recepción de los pedidos, generación de las órdenes de

producción y presupuestos que es el documento donde se encuentra el

orden y las fechas de entrega de cada orden de producción al cliente.

Para iniciar con el proceso de corte y confección a la empresa son

entregadas las órdenes de confección entregadas por los clientes, en las que

se tienen las especificaciones requeridas para cada una.

21

El departamento de programación ingresa estos datos al sistema FRAC1 y

teniendo en cuenta las fechas de entrega se generan los presupuestos.

MATERIAS PRIMAS

Aquí se comprometen los materiales, es decir, se verifican los consumos de

materias primas e insumos y se asignan a las órdenes de producción.

CORTE

Teniendo en cuenta los presupuestos de producción, se realiza a diario

requerimientos de paño, forro y materiales (entretelas) que son entregadas

por materias primas. De la misma forma se solicita al departamento de

diseño, los respectivos moldes, para su trazo.

Se cortan los paños, forros, y entretelas, se identifican cada pieza y se

fusionan las piezas que lo requieren. Son organizadas y entregadas a cada

salón de confección. Los paños y forros sobrantes se guardan

aproximadamente dos semanas para realizar cambios de partes, por daño en

los salones o por piezas imperfectas.

PANTALÓN

La sección de pantalón está dividida en cuatro (4) líneas de producción:

a. Preparación: se preparan las partes pequeñas como son la pretina,

bolsillo, sudaderas, y se ribetean delanteros y traseros

1 FRAC. Software que administra la información en la empresa Francisco Rocha A. & Cía. Ltda.

22

b. Delantero trasero: se confecciona y da terminado al delantero y al trasero

para esto se deben cerrar los bolsillos, presillar los ribetes, colocar

pasadores y unir el delantero con trasero.

c. Terminado: se colocan cremalleras y se termina la confección del

pantalón

d. Plancha final: se plancha el pantalón y se entrega a la sección de

producto terminado.

SACO

Se entrega de la sección de corte las piezas distribuidas en paquetes y por

órdenes, estas son entregadas con carta de colores y control de paquetes.

La sección está dividida en ocho (8) líneas de producción:

a. Alistamiento: aquí se preparan las piezas pequeñas como son

aletillas, plastrón, borraflojo, las carteras y se preparan los delanteros.

b. Preparación: se preparan los bolsillos, de delantero y aletilla. Se cosen

pinzas.

c. Delanteros: la parte exterior del saco en paño está compuesto de un

delantero, costadillo de paño, espalda de paño, carteras, bolsillos, en

esta línea se prepara la concha del paño, desde coser costadillo de

paño y pinza, hasta fusionar la hombrera al saco. En esta línea se

encuentra dos puntos de verificación de medidas, una para el largo y

otra donde se mide la cintura y la base.

23

d. Falsos: es la parte interna del saco, está compuesto de falsos,

costadillo y espalda en forro, axileras y cuello. En esta línea se

confecciona la parte interior del saco empezando por sus piezas

pequeñas como son cuellos, orejas se cosen marquillas, coser el

cuello al falso. Una vez finalizado este proceso se realiza una

inspección en el falso, verificando las especificaciones según la orden.

e. Ensamble: a esta línea llegan, las conchas de paño y falsos; todo esto

es ensamblado respetando series y ordenes; los cuales son unidos

por los frentes dando forma al saco.

f. Mangas: están compuesta de dos hojas anchas y dos angostas en

forro y paño. En esta línea se confeccionan las mangas del saco y se

entregan botonadas y planchadas.

g. Terminado: aquí se ensamblan y cosen las mangas al cuerpo se

forran las mangas, se limpian (quitar hebras), pasan por un puesto de

inspección final de costura, donde se verifican especificaciones del

cliente, en cuanto a características y calidad, se verifican las medidas

de hombros, espalda, cintura y base.

h. Plancha final. Se da los retoques de plancha al saco, este proceso es

automatizado, se manejan prensas programables que varían en

tiempo dependiendo del material del saco, se planchan frentes,

espaldas, cuellos, hombros, se retocan el forro y el paño, se botonan,

se planchan solapas y se inspeccionan para ser entregados a

producto terminado.

24

PRODUCTO TERMINADO

Una vez recibida las prendas terminadas y de acuerdo al presupuesto de

producción, el auxiliar de producto terminado las ingresa al sistema mediante

la lectora de código de barras verificando la cantidad ingresada contra el

producto físico en producto terminado. Las prendas se separan por número

de orden e inicia el proceso de organización de la siguiente forma:

- Saco de vestido: se organiza en el rack por número consecutivo de

serie.

- Pantalón de vestido: se ubica en la parte superior del rack que se

encuentra en serie con el rack de los sacos.

- Pantalón – saco sport: se ubica el rack identificado con el número de

orden en producto terminado.

El acondicionamiento de las prendas en producto terminado se realiza de la

siguiente manera:

Se coloca el pantalón del vestido, se entalla, se le cambia el gancho, se le

pone la silicona y se ensambla con el saco correspondiente según serie.

Se recibe de materias primas el material de presentación.

Se coloca el hangtang en el ojal delantero o según especificaciones del

cliente. Se coloca el jocker ticket según talla correspondiente.

Finalmente se cepillan los sacos y se cubren con una bolsa plástica

transparente.

25

Los jefes de cada sección (pantalón y saco) deben asegurar las entregas del

producto final en las fechas establecidas, realizando el respectivo balanceo

de las líneas de cada salón.

4.4. TECNOLOGÍA USADA

En la sección de saco se cuenta con la siguiente maquinaria descrita por

líneas como se muestra en la tabla 1:

Tabla 1. Maquinaria disponible por línea

LÍNEA MAQUINARIA No.

OPERARIOS

ALISTAMIENTO

Mesas 3

Maquina koenig 1

Maquinas planas 2

Maquinas de zig-zag 2

Maquina de prefuncido 2

Maquinas de coser y cortar 2

Mesa de plancha con cissel 1

TOTAL 13

26

PREPARACIÓN

Maquinas planas 9

Mesa de plancha con cissel 4

Ribeteadora delantero 2

Ribeteadora aletilla 1

Maquinas de zig-zag 1

Mesas 1

Maquina presilladora 1

TOTAL 19

FALSOS

Maquina plana 17

Maquina zig-zag 2

Maquina de pasapunto 2

Maquina presilladora 2

Mesas de plancha con cissel 4

Mesa para inspección 1

TOTAL 28

DELANTERO

Maquina plana 6

Maquina de grapar plastron 2

Maquina puntada invisible 1

27

Mesas 1

Mesa con minichip 1

Maquina de cimbra 2

Maquina quebrar ruedos 1

Basteadora 2

Prensa de hombros 1

Mesa plancha cissel 3

Maquina zigzag 1

Maquina ribeteadora 2

Mesas 1

TOTAL 24

ENSAMBLE

Maquina plana 11

Maquina de zig-zag 2

Mesa 5

Máquina de coser y cortar 3

Mesa plancha abrir costura

bordes 2

Mesa plancha cissel 3

28

Maquina carrusel (quebrar

cantos y solapas) 1

Prensa utilidad general 2

TOTAL 29

PREPARACIÓN

MANGA

Maquia plana 8

Maquina botonadora 2

Prensa abrir costura codo 1

Prensa abrir costura sangría 1

Mesa con plancha cissel 1

TOTAL 13

TERMINADO

Mesa 1

Maquina de taladro cose y corta 3

Maquina de codo 10

Prensa abrir costura copa

manga 1

Maquina basteadora 3

Maquinas de brazo libre 3

Maquina plana 2

29

Maquina Ojaladora 1

Presilladora 1

Mesas 7

Puesto de inspección 3

TOTAL 35

PLANCHA FINAL

Carrusel plancha frentes 1

Carrusel de espaldas 1

Prensa múltiple 2

Maniquí, prensar cuellos 1

Prensa media luna para cuellos 1

Prensa con temporizador para

sisas 2

Prensa con temporizador para

bloqueo 2

Mesas plancha cissel vacio,

soplado 8

Botonadora para internos 1

Botonadora para frentes 1

30

Maquina scolite 1

Prensa utilidad general 2

Carrusel para solapas 1

TOTAL 24

Fuente: Departamento de ingeniería Francisco Rocha & Cía. Ltda.

4.5 PROBLEMÁTICA ACTUAL

La preocupación por parte de las directivas, se ha incrementado, debido al

incumplimiento en las entregas al cliente. Esto se ve reflejado en las Tablas

2,3 y 4.

TABLA 2. Comparación de la demanda real y la producción real del año 2008

AÑO 2.008

MES DEMANDA REAL

PRESUPUESTO

PRODUCIDO NO SE

PRODUJO

% DE

INCUMPLIMIENTO REAL

ENERO 13.248 11.658 1.590 12

FEBRERO 20.824 18.998 1.826 9

MARZO 18.353 17.600 753 4

ABRIL 24.518 22.840 1.678 7

31

MAYO 21.819 19.201 2.618 12

JUNIO 21.565 19.252 2.313 11

JULIO 25.024 23.768 1.256 5

AGOSTO 19.929 17.146 2.783 14

SEPTIEMBRE 20.618 19.697 921 4

OCTUBRE 29.605 27.612 1.993 7

NOVIEMBRE 26.455 25.164 1.291 5

DICIEMBRE 23.638 20.910 2.728 12



AÑO 2.009

MES DEMANDA REAL

PRESUPUESTO

PRODUCIDO NO SE

PRODUJO

% DE

INCUMPLIMIENTO REAL

ENERO 14.220 13.606 614 4

FEBRERO 21.380 20.652 728 3

MARZO 22.115 19.765 2.350 11

ABRIL 22.903 21.941 962 4

MAYO 20.740 19.250 1.490 7

JUNIO 17.834 16.089 1.745 10

32

JULIO 21.823 20.246 1.577 7

AGOSTO 19.898 18.112 1.786 9

SEPTIEMBRE 18.637 17.469 1.168 6

OCTUBRE 24.083 21.105 2.978 12

NOVIEMBRE 23.512 21.438 2.074 9

DICIEMBRE 19.766 17.689 2.077 11



AÑO 2.010

MES DEMANDA REAL

PRESUPUESTO

PRODUCIDO NO SE

PRODUJO

% DE

INCUMPLIMIENTO REAL

ENERO 14.606 13.561 1.045 7

FEBRERO 21.652 19.538 2.114 10

MARZO 23.765 21.963 1.802 8

ABRIL 21.941 19.211 2.730 12

MAYO 20.250 19.403 847 4

JUNIO 17.089 16.412 677 4

JULIO 23.863 20.922 2.941 12

AGOSTO 18.077 16.388 1.689 9

33

SEPTIEMBRE 18.853 17.662 1.191 6

OCTUBRE 26.740 24.657 2.083 8

NOVIEMBRE 22.867 20.665 2.202 10

DICIEMBRE 20.549 18.090 2.459 12


En la Grafica 2. se muestra el comportamiento de la producción durante

estos años.

Grafica 2. Comportamiento de la producción años 2008, 2009, 2010.

Fuente. Los autores

0

5.000

10.000

15.000

20.000

25.000

30.000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

34

5. MARCO TEÓRICO

Los conceptos a desarrollar para la construcción del cuerpo teórico de este

trabajo se enmarcarán en los conceptos de: aspectos conceptuales sobre las

capacidades, tipos de capacidades y su cálculo, técnicas de optimización

para la planeación y control de las capacidades productivas.

5.1. ANÁLISIS DE LAS CAPACIDADES

La capacidad productiva, su análisis, planeación, programación y control,

constituyen actividades críticas que se desarrollan paralelamente con las

actividades de programación y planeación de materiales, representando esta

la cantidad de productos o servicios destinados a satisfacer las necesidades

del individuo y de la sociedad que puede ser obtenida por una unidad

productiva durante un determinado periodo de tiempo.

Las capacidades se analizan como medios de trabajo, expresados como

maquinas, instalaciones, equipos, edificios de producción.

Lokyer &Keith (1991), definen la capacidad productiva como un volumen de

producción que se puede alcanzar en un tiempo dado.

La capacidad de los medio de trabajo se puede expresar en las siguientes

unidades:

35

Unidades de tiempo: Miden el consumo de tiempo de los medios de trabajo o

de las unidades producidas, se expresan en (Horas-Máquina; Horas-Unidad;

Horas-Hombre).

Unidades Energéticas: Miden el gasto o consumo de energía, se expresan

en (HP; Kw-hora).

Unidades Monetarias: Miden el impacto económico, se expresan en (US$; $).

Unidades Naturales: Determinan unidades del proceso productivo, se

expresan en (unidades; longitudes; superficies; masa; peso).

De todas las unidades en que se puede expresar la capacidad, de acuerdo

con el caso que se trate, las fundamentales son las de tiempo, ya que a partir

de estas se pueden expresar las restantes.

5.2. CLASIFICACIÓN DE LAS CAPACIDADES

La capacidad de los medios de trabajo, en general, puede también

diferenciarse, en función de su disponibilidad, necesidad y utilización

temporal en:

Capacidad Instalada Ci: Aquella que esta potencial y totalmente disponible

para alcanzar los resultados productivos máximos especificados por su

fabricante. La magnitud de esta capacidad se ve disminuida solo por razones

36

de mantenimiento de los medios de trabajo para garantizar su propia

disponibilidad y utilización normal (racional). A su vez, la capacidad instalada

puede ser sostenida para muy cortos periodos de tiempo, así como pocas

horas al día o pocos días al mes. [Krajewski & Ritzman 1996].

Capacidad Disponible Cd: Es menor que la capacidad instalada y depende

de las condiciones de producción, administración y organización en que se

esta se desempeña. En comparación con la capacidad instalada, la

disponible se ve disminuida en relación con los días hábiles del año, el

número de turnos y su duración, las horas perdidas por ausentismo de los

trabajadores, las pérdidas originadas por factores organizacionales y por

otros factores influyentes externos.

Capacidad Necesaria Cn: Es aquella que se debe utilizar, para aprovechar

las posibilidades y las exigencias del mercado; o sea, indica cuánto se debe

utilizar la capacidad en un determinado periodo de tiempo para realizar un

plan de producción. La capacidad necesaria puede ser mayor, igual o menor

que la capacidad instala o disponible.

Capacidad Utilizada Cu: Refleja su real utilización para un determinado

periodo de tiempo; es decir, la producción realizada, expresada en las

mismas unidades de medida en que se han calculado, la capacidad

instalada, disponible y necesaria a los efectos de comparación. [Kalenatic &

Blanco Rivero 1993]

37

5.3. CÁLCULO DE LAS CAPACIDADES

Capacidad Instalada Ci: El cálculo de la capacidad instalada, integrada en

los modelos de optimización de planes de producción, se realiza como se

muestra en la expresión (1). [Zelenovic 1987; Mileusnic 1985; Petric 1986 y

Todorovic 1995]

퐶푖 = 푛 × ℎ푑 × 푑ℎ − 푛 × 푔퐻푂푅퐴푆푃퐸푅퐼푂퐷푂

(1)

Donde:

i: Sitios de trabajo o unidades tecnológicas tipo i

m: Sitios de trabajo agrupados por tipo; i=1,2,3,…,m

ni: Cantidad de sitios de trabajo o de unidades tecnológicas tipo i

gi: Pérdidas estándar por mantenimiento preventivo y correctivo de los sitios

de trabajo de las Unidades Tecnológicas tipo i (hora/medio de trabajo)

hd: Horas día (24)

dh: Días hábiles en el año (365)

38

G1: Perdidas estándar totales por mantenimiento preventivo de todos los

sitios de trabajo activos en el sistema. A su vez, para el cálculo de estas

pérdidas, es válida la expresión (2)

퐺푖 = ∑ 푛 × 푔 (2)

Capacidad Disponible Cd: Se calcula mediante la expresión (3). [Radovic

1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995]

퐶푑 = ∑ 푛 × ℎ푡 × 푛푡 × 푑ℎ − (퐺 + 퐺 + 퐺 + 퐺 ) (3)

Donde:

dh: Días hábiles en el año que se labora en el sitio de trabajo tipo i (días/año)

ht: número de horas turno que se labora en el sitio de trabajo tipo i

nt: Numero de turnos de trabajo que se labora en el sitio de trabajo tipo i,

según las condiciones de producción

G2: Pérdidas estándar totales por la no asistencia de los trabajadores debido

a vacaciones, incapacidades, permisos y otras ausencias justificadas y no

justificadas (horas/año)

39

G3: Pérdidas estándar totales por factores externos organizacionales en el

proceso de producción (horas/año)

G4: Pérdidas estándar totales por factores externos naturales, técnicos y

económicos que conducen a paradas y esperas en los puestos de trabajo y

que no dependen de los productores, sino de causas de fuerza mayor (falta

de energía eléctrica, agua)

Capacidad Necesaria Cn: El cálculo de la capacidad necesaria (o carga)

asociada a la ejecución de un determinado plan de producción. Determinada

según [Radovic 1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995] por la expresión (4)

퐶푛 = ∑ ∑ 푄 ×푁 ± 퐼푁푅 (4)

Donde:

j: Líneas de producción y/o productos tipo j

n: Líneas de producción y/o productos agrupados j=1,2,3,…,n

Qpij: Cantidad planeada de productos tipo j que se elaboran en el sitio de

trabajo tipo i (unidades/año)

Nrij: Norma técnica de trabajo para el producto tipo j en el sitio de trabajo

tipoi.

40

INRij: Ejecución Estándar de la Norma Técnica de producción del producto

tipo j en el sitio de trabajo tipo i, representada como la diferencia entre las

horas de trabajo dadas como norma y las realmente ejecutadas. Este tiempo

de ejecución de la norma técnica puede ser también expresado en forma de

coeficientes.

Capacidad Utilizada Cu: La capacidad utilizada (o carga real ejecutada), en

un periodo de tiempo dado (ejecución de un plan) se determina. Según

[Radovic 1980; Mileusnic 1985; y Todorovic 1995] por la expresión (5)

퐶푢 = ∑ ∑ 푄 × 푇 (5)

Donde:

Qrij: Cantidad real fabricada del producto tipo j que se procesan en el sitio de

trabajo tipo i (unidades/año)

Trij: Horas de trabajo promedio realmente utilizadas por unidad de producto

tipo j en el sitio de trabajo tipo i (horas/unidad)

Cuando la capacidad se utiliza en la producción de diversas clases de

productos en diferentes cantidades, el equilibrio entre la capacidad necesaria

y disponible se puede calcular mediante métodos de programación lineal ;

existen varios criterios (funciones objetivo), a partir de los cálculos es posible

41

optimizar el volumen y la mezcla de productos, entre estos, los más usuales

son: la máxima utilización de la capacidad disponible, el máximo ingreso, el

mínimo costo y la máxima utilidad.

Planeación de la capacidad

La planeación de la capacidad es el proceso de determinar los recursos

humanos, la maquinaria y los recursos físicos necesarios para cumplir con

los objetivos de producción de una empresa.

Es una función gerencial importante de una organización y por tanto, su

objetivo, a nivel del sistema productivo en su conjunto, es establecer el nivel

de capacidad adecuado que satisfaga la demanda del mercado de manera

rentable, se pueden diferenciar tres niveles de planeación de la capacidad en

función del tiempo y del fin que se persigue: - en años: (planeación de la

capacidad a largo plazo para líneas de producción); - en meses: (planeación

de la capacidad irregularmente, “cuellos de botellas”; - en semanas

(planeación detallada de la capacidad).

42

6. TÉCNICAS DE OPTIMIZACIÓN PARA EL ANÁLISIS, PLANEACIÓN

Y CONTROL DE LAS CAPACIDADES PRODUCTIVAS

El objetivo de las técnicas cuantitativas para la toma de decisiones,

planeación, programación y control de las capacidades productivas es la

aplicación de los principios científicos a las tareas relacionadas con la

investigación del funcionamiento del sistema organizacional. El conjunto de

ellas permiten la implementación y desarrollo de los sistemas de la gestión

de la producción de administración y del proceso del trabajo en general

(Radovic 1996).

Para determinar la capacidad optima y la gama de productos a fabricar,

pueden planearse, en función de las necesidades y prioridades de la

empresa, diferentes objetivos, utilizando los modelos de programación lineal.

La programación lineal, como técnica de optimización, es la más utilizada en

los proceso de gestión (planeación, programación y control), la forma general

del modelo de programación lineal orientado al problema de capacidades

productiva, tiene la siguiente expresión (6).

Optimizar 푓(푥) (푋 : 푗 = 1,2, … , 푛 = ∑ 푐 푋 (6)

Sujeto a:

43

Restricciones de capacidad disponible (7):

∑ 푎 푋푗 ≤ 퐶푑 ; ∀ 푖 = 1,2, … . . ,푚(7)

Restricciones de demanda (8):

푑푚푖푛 ≤ 푑푚푎푥 ; ∀ 푗 = 1,2, … . ,푛 (8)

Restricciones de no negatividad (9):

푋 ≥ 0 ; ∀ 푗 = 1,2, … . . , 푛 (9)

Donde:

퐶 : Coeficiente de las variables de decisión en la función objetivo; j=1,2,…,n

푋 : Variables de decisión; j=1,2,…,n

푎 : Coeficientes tecnológicos que indican el tiempo de elaboración estándar

de un producto “j” en un medio de producción del tipo “i”; j= 1,2,…,p;

i=1,2,…m

퐶푑 : Capacidad disponible del medio de producción del ti´po “i”; i= 1,2,…,m

푑푚푖푛 : Demanda estimada mínima del producto “j”; j=1,2,…,n

푑푚푎푥 : Demanda estimada máxima del producto “j”; j=1,2,…,n

44

6.1. MODELO DE AMPLIACIÓN DE CAPACIDADES DISPONIBLE

CON NIVELES DE ECONOMÍA DE ESCALA PARA DECISIONES

ESTRATÉGICAS Y TÁCTICAS PROGRAMACIÓN DE TRES TURNOS Y

TIEMPO EXTRA2

Con este modelo se pretende evaluar la viabilidad técnica y económica de

emplear los recursos al programar tres turnos de trabajo, o utilizar tiempo

extra, si es conveniente incrementar la capacidad para cada etapa de

proceso o si no en cada momento del tiempo, es de notar que la decisión de

programar un recurso máquina en dos o tres turnos, así mismo si se decide

programar tiempo extra es necesario considerar en cada etapa de proceso el

incremento de los costos fijos para cada decisión recomendada.

Entonces la función objetivo queda estructurada en función de los niveles de

producción e inventario, en la decisión de programar uno, dos, tres turnos o

tiempo extra para cada etapa de proceso en cada periodo de tiempo y en el

número de operarios nuevo requerido para la manipulación de los equipos en

esos turnos adicionales.

2 Cesar López, Dusko Kalenatic.

45

Entonces la función de producción ampliación con tres niveles de economía

de escala y tiempo extra se denota como la ecuación (10) y se expresa en la

ecuación (11) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

Objetivo: Determinar un plan de ampliación de capacidades programando

nuevos turnos de trabajo orientado a la maximización de la utilidad

Función Objetivo:

T,,,tJ,,,j;M,,,i;Oc;;Z;W;X;X;XfF tt,it,it,i*t,jt,jt,j 2121213 :

Función utilidad con tres niveles de economía de escala y tiempo extra (10)

T

t

M

i

T

tt

T

t

M

ititititi

T

t

M

ititi

J

jtjtj

M

ttj

J

jjj

M

t

M

ttj

J

jjjtj

J

jjj

CFOcCCCFAZCFAWCFA

IhXCPXCPXCP

1 1 11 1,

*,,

3,

1 1,

2,

1,,

1

*,

1

*

1 1

3,

1

3,

1

. (11)

Variables de decisión:

:X t,j Cantidad a elaborar de producto tipo “j”, en el período “t” en tiempo

regular donde T,,,tJ,,,j 2121

:X t,j3

Cantidad a elaborar de producto tipo “j”, en el tercer turno en el

período “t” donde T,,,tJ,,,j 2121

46

:X *t,j Cantidad a elaborar de producto tipo “j”, en el período “t” en tiempo

extra donde T,,,tJ,,,j 2121

:W t,i Variable de decisión binaria que expresa la posibilidad de programar un

segundo turno en la etapa de proceso “i”, en el período “t” donde

T,,,tM,,,i 2121

:Z t,i Variable de decisión binaria que expresa la posibilidad de programar un

tercer turno en la etapa de proceso “i”, en el período “t” donde

T,,,tM,,,i 2121

:t,i Variable de decisión binaria que expresa la posibilidad de programar

tiempo extra en la etapa de proceso “i”, en el período “t” donde

T,,,tM,,,i 2121

:Wt Variable de decisión binaria que expresa la posibilidad de programar

personal en tiempo extra en el periodo “t” donde T,,,t 21

:X t,iJ Ocio productivo de la maquinaria tipo “i”, en tiempo regular, en el

período “t” donde T,,,tM,,,i 2121

:X t,MJ 1 Ocio productivo del recurso mano de obra en el periodo “t”, donde

T,,,t 21

47

:X t,iJ3 Ocio productivo de la maquinaria tipo “i” en el tercer turno, en el


:X *t,iJ Ocio productivo de la maquinaria tipo “i” en el tiempo extra, en el


:I t,j Inventario disponible al final del período “t” del producto tipo “j” donde

T,,,tJ,,,j 2121

:dn t,j Demanda no satisfecha de producto tipo “j”, en el período “t” donde

T,,,tJ,,,j 2121

:Oc t Número de operarios nuevos a contratar (polivalentes) en el periodo “t”

donde T,,,t 21

Parámetros:

:jC Costo unitario de producción en tiempo regular del artículo tipo “j”,

donde J,,,j 21

:C j3

Costo unitario de producción si se produce en el tercer turno del artículo

tipo “j”, donde J,,,j 21

48

:P j Precio de venta por unidad de producto tipo “j”, donde J,,,j 21

:CF Costo Fijo

:maxd t,j Demanda potencial del producto tipo “j”, en el período “t”, donde

T,,,tJ,,,j 2121

:mind t,j Demanda requerida del producto tipo “j”, en el período “t”, donde

T,,,tJ,,,j 2121

:Cd t,i1

Capacidad disponible de la maquinaria en la etapa de proceso “i”

programada en un turno, en el período “t”, donde T,,,tM,,,i 2121

:Cda t,j2

Capacidad disponible adicional de máquina en la etapa de proceso

“i”, si se programa un segundo turno, en el período “t”, donde

T,,,tM,,,i 2121

:Cda t,j3

Capacidad disponible adicional de máquina en la etapa de proceso

“i”, si se programa un tercer turno, en el período “t”, donde

T,,,tM,,,i 2121

:Cda *t,j Capacidad disponible adicional de máquina en la etapa de proceso

“i”, si se programa tiempo extra, en el período “t”, donde

T,,,tM,,,i 2121

49

:Kd t Capacidad disponible del recurso mano de obra, en el período “t”,

donde T,,,t 21

:Kdot Capacidad disponible por operario en el período “t”, donde

T,,,t 21

:kda *t,i Capacidad disponible adicional en tiempo extra si se programa tiempo

extra en la etapa de proceso “i”, si se programa tiempo extra, en el período

“t”, donde T,,,tM,,,i 2121

:, jia Tiempo de elaboración estándar de un producto tipo “j” en una máquina

de la etapa de proceso “i”, donde J,,,jM,,,i 2121

:, jib Tiempo de ejecución requerido de mano de obra por unidad de

producto tipo “j” en la etapa de proceso “i”, donde

J,,,jM,,,i 2121

:CC Costo de selección, contratación y capacitación de un operario nuevo.

:h t,j Costo de mantenimiento de inventario por unidad de producto tipo “j” en

el período “t”, donde T,,,tJ,,,j 2121

50

:CFA t,i2

Costos adicionales por incremento en los niveles de producción al

programar un segundo turno en la etapa de proceso “i” en el periodo “t”

J,,,jM,,,i 2121

:CFA t,i3

Costos adicionales por incremento en los niveles de producción al

programar un tercer turno en la etapa de proceso “i” en el periodo “t”

J,,,jM,,,i 2121

:CFA *t,i Costos adicionales por incremento en los niveles de producción al

programar tiempo extra en la etapa de proceso “i” en el periodo “t”

J,,,jM,,,i 2121

:fs Factor de servicio

Condiciones iníciales:

:I ,j 0 Inventario disponible al inicio del período de planeación de producto

tipo “j” donde J,,,j 21 , (de tal manera que es igual a una constante).

Referenciales:

:i Índice que identifica la etapa de proceso y el tipo de máquina, donde

M,,,i 21

:j Índice que identifica el tipo de producto, donde J,,,j 21

51

:t Índice que identifica el periodo de producción, donde T,,,t 21

:M Número de etapas de proceso o tipos de máquina

:J Número de tipos de producto

:T Número de períodos del horizonte de planeación

Restricciones:

El modelo de ampliación de capacidades disponible con tres niveles de

economía de escala para decisiones estratégicas y tácticas programación de

tres turnos y la posibilidad de programar tiempo extra contempla las

siguientes restricciones:

Restricción de capacidad del recurso máquina y equipo para dos turnos en

ella se expresa la condición restrictiva de capacidad en tiempo regular (turno

uno y dos) de tal manera que la capacidad necesaria más la holgura que

significa ocio del recurso máquina es igual a la capacidad disponible en

tiempo regular aumentada con la posibilidad de activar el segundo turno, lo

cual es activado con una variable binaria, como se muestra en la expresión

(12) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, t M,1,2,i paraCdWCdXXa t,t,it,it,iJ

J

jt,jj,i

11

2

1 (12)

52

Restricción de capacidad de producción en el tercer turno, en esta restricción

se indica la posibilidad de utilizar el turno tres en la producción en donde se

activa con una variable binaria que habilita la capacidad adicional por la

programación del tercer turno, como se observa en la expresión (13) [Cesar

López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, t M,1,2,i paraZCdXXa t,it,it,iJ

J

jt,jj,i 033

1

3

(13)

Restricción de capacidad del recurso máquina en tiempo extra, en donde

se relaciona la capacidad necesaria empleada en la producción en tiempo

extra, limitada por la disponibilidad del tiempo máquina programable en

tiempo extra, el cual se activa con una variable binaria como se expresa en la

relación (14) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, t M,1,2,i paraCdaXXa t,i

*t,i

*t,iJ

J

j

*t,jj,i 0

1

(14)

Restricción de capacidad del recurso humano en ella se relaciona la

capacidad requerida de mano de obra en los tres turnos, con la capacidad

53

disponible asociada a la fuerza laboral actual y la posibilidad de ser

aumentada con la contratación de nuevo personal, lo cual implica un

aumento de la capacidad de mano de obra, esta relación se muestra en la

expresión (15) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, t paraKdXOc.KdoXXb tt,MJ

t

rrtt,jt,j

M

i

J

jj,i 1

1

3

1 1 (15)

Restricción de capacidad del recurso mano de obra en tiempo extra, con ella

se asocia la decisión de programar personal en tiempo extra, siempre y

cuando se habilite el tiempo extra, además contempla esta posibilidad para el

nuevo personal contratado, esta relación se representa con la ecuación (16)

[Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, t

01

11 1

tt

t

rrt

*t,MJ

*t,j

M

i

J

jj,i WKdaOc.KdaXXb

(16)

Restricción de demanda potencial, en ella se especifica que el nivel de

producción realizado en un periodo en tiempo regular (turno uno y dos), en el

tercer turno y en tiempo extra, más los niveles de inventario inicial disponible

54

para cada tipo de producto en cada momento del tiempo, menos el nivel de

inventario al final de cada periodo, más la demanda no satisfecha es igual a

la demanda potencial en cada periodo, de cada tipo de producto, como se

muestra en la expresión (17) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

,T1,2,t J,1,2,j tjtjtjtjtjtjtj ddnIIXXX ,,,,*,,, max1

3

(17)

Restricción de demanda requerida, con esta relación se espera asegurar el

cumplimiento de los requerimientos demandados de cada producto en cada

momento del tiempo, estos requerimientos pueden obedecer a compromisos

realizados con los clientes o por una política de nivel de servicio al cliente y

se expresa como la relación (18) [Cesar López, Dusko Kalenatic], con ella se

garantiza que los niveles de producción realizada en tiempo regular , en el

tercer turno y en tiempo extra, y el nivel de inventario inicial disponible menos

el final en cada periodo para cada producto debe ser mayor o igual a la

demanda mínima requerida.

T,1,2,tJ,1,2,j t,jt,jt,j*t,jt,jt,j mindIIXXX 1

3

(18)

Restricción de nivel de servicio, con ella se pretende activar una condición

para garantizar un nivel de servicio al cliente, se utiliza si existe diferencia

55

entre una política de nivel de servicio, con una demanda requerida cuando

existen compromisos con los clientes, en ella se indica que la demanda no

satisfecha debe ser inferir a una fracción de la demanda potencial como se

muestra en la relación (19) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2, tJ,1,2,j paramaxdfsdn t,jt,j 1 (19)

Restricción de beneficio nulo, con esta relación se especifica que la utilidad

generada por los niveles de producción realizado en los turnos uno, dos y

tres y el tiempo extra, menos los costos asociados a los niveles de inventario,

y los costos adicionales que implicaría la programación del segundo, tercer

turno y el tiempo extra debe superar los costos fijos programados para el

funcionamiento operativo de la organización y se expresa con la relación (20)

[Cesar López, Dusko Kalenatic]

T

t

M

i

T

tt

T

t

M

it,i

*t,it,it,i

T

t

M

it,it,i

J

jt,jt,j

M

t

*t,j

J

j

*jj

M

t

M

tt,j

J

jjjt,j

J

jjj

CFOc.CCCFAZCFAWCFA

IhXCPXCPXCP

1 1 11 1

3

1 1

2

11 11 1

3

1

3

1

(20)

56

Restricciones lógicas, con ellas se expresa las condiciones de no negatividad

de las variables niveles de producción en tiempo regular, en el tercer turno, el

tiempo extra y los niveles de inventario, expresiones (21) y (22) [Cesar

López, Dusko Kalenatic] las condiciones binarias para la decisión de

programar un, un tercer turno o tiempo extra en cada etapa de proceso en

cada periodo de tiempo como se observa en las expresiones (23), (24) y (25)

[Cesar López, Dusko Kalenatic].

T,1,2,t J,1,2,j 03 *t,jt,jt,j X,X;X (21)

T,1,2,t J,1,2,j 0t,jI (22)

T,1,2,tM,1,2,i para binaria es i,tW (23)

T,1,2,tM,1,2,i para binaria es t,iZ (24)

T,1,2,tM,1,2,i para binarias son t,i (25)

Además la imposibilidad de programar simultáneamente el turno tres con el

tiempo extra se condiciona con la expresión de suma de variables binarias,

como se observa en la relación (26) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2,tM,1,2,i 1t,it,iZ (26)

57

De otra parte, la necesidad de activar la capacidad de mano de obra de los

nuevos operarios si se programa tiempo extra, se expresa como la relación

(27) [Cesar López, Dusko Kalenatic] y la condición de programar personal si

se programa tiempo extra en una etapa de proceso en cada periodo de

tiempo se relaciona en la expresión (28) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

T,1,2,tM,1,2,i t*t,i WVkda (27)

T,1,2, t M,1,2,i paraWW i,tt (28)

Donde V es un valor muy grande.

La condición de operarios a contratar en un periodo de tiempo, como variable

entera se relaciona en la expresión (29) [Cesar López, Dusko Kalenatic]

enterasT,1,2,t 0tOc (29)

Condiciones iniciales, que indican los niveles de inventario disponibles al

inicio del horizonte de planeación como se indica en la expresión (30) [Cesar

López, Dusko Kalenatic].

J,1,2,j jo,j KteI (30)

58

Entonces el modelo de ampliación de capacidades disponible con tres

niveles de economía de escala para decisiones estratégicas y tácticas con la

posibilidad del programar tres turnos y tiempo extra se puede expresar como

(10) utilizando la función objetivo (11) y las restricciones (12), (13), (14), (15),

(16), (17), (18), (19), (20), (21) (22), (23), (24), (25), (26), (27), (28), (29)y

(30).

En la expresión (31) [Cesar López, Dusko Kalenatic] se muestra el desarrollo

matemático para este modelo.

59

FORMULACIÓN MATEMÁTICA

J,1,2,j Iniciales sCondicione

T,1,2,t M,1,2,i ; enterasT,1,2,tT,1,2,tM,1,2,i para binarias son

T,1,2,tM,1,2,iJ;,1,2,j

T,1,2,tM,1,2,ilógicas nesRestriccio

equilibrio de punto de nRestriccióT,1,2,t J,1,2,j

servicio de nivel de nRestriccióT,1,2,tJ,1,2,j

T,1,2,t J,1,2,jrequerida ypotencial demanda de nRestricció

T,1,2,t

T,1,2,t

extra tiempo en yturnos en humano factor capacidad de nRestricció

T,1,2,t M,1,2,i

T,1,2,t M,1,2,i

extra tiempo yturno tercer el para capacidad de nRestricció

T,1,2,t M,1,2,i

turnos dos para máquina recurso del capacidad de nRestricció:a Sujeto

Max

joj

i,ttt

tii,ti,t

ttitjtjtjtj

titi

T

t

M

i

T

tt

T

t

M

ititititi

T

t

M

ititi

J

jtjtj

M

ttj

J

jjj

M

t

M

ttj

J

jjjtj

J

jjj

tjtj

tjtjtjtjtjtj

tjtjtjtjtjtjtj

tt

t

rrttMJtj

M

i

J

jji

ttMJ

t

rrttjtj

M

i

J

jji

tititiJ

J

jtjji

tititiJ

J

jtjji

ttititiJ

J

jtjji

T

t

M

i

T

tt

T

t

M

ititititi

T

t

M

ititi

J

jtjtj

M

ttj

J

jjj

M

t

M

ttj

J

jjjtj

J

jjj

KteI

paraWWOcZW

WVkdaIXXX

Z

CFOcCCCFAZCFAWCFA

IhXCPXCPXCP

dfsdn

dIIXXX

ddnIIXXX

WKdaOcKdaXXb

paraKdXOcKdoXXb

paraZCdXXa

paraCdaXXa

paraCdWCdXXa

CFOcCCCFAZCFAWCFA

IhXCPXCPXCPF

,

,

*,,

*,

3,,

,,

1 1 11 1,

*,,

3,

1 1,

2,

1,,

1

*,

1

*

1 1

3,

1

3,

1

,,

,,1,*,

3,,

,,,1,*,

3,,

1

*,1

*,

1 1,

,11

3,,

1 1,

,3,

3,

1

3,,

,*,

*,

1

*,,

1,1,

2,,

1,,

1 1 11 1,

*,,

3,

1 1,

2,

1,,

1

*,

1

*

1 1

3,

1

3,

1

0;;

0,;;

1

.

max1

min

max

0.

.

0

0

.

(31)

60

7. PRONÓSTICOS

Para el cálculo de la proyección de la demanda, se determino un periodo de

tiempo de 12 meses, teniendo en cuenta los registros históricos de

producción de la empresa de los años, 2008-2009-2010 como se observan

en la tabla 5, 6, 7 y 8.

Tabla 5. Datos históricos producción de saco tipo 1.

SACO1

MES 2008 2009 2010

Enero 6624 7110 7303

Febrero 10412 10690 10826

Marzo 9177 11058 11883

Abril 12259 11452 10971

Mayo 10910 10370 10125

Junio 10783 8917 8545

Julio 12512 10912 11932

Agosto 9965 9949 9039

Septiembre 10309 9319 9427

Octubre 14803 12042 13370

Noviembre 13228 11756 11434

Diciembre 11819 9883 10275


61

Grafica 3. Comportamiento de la demanda del saco tipo 1.

Fuente. Los autores


SACO2

MES 2008 2009 2010

Enero 1325 1422 1461

Febrero 2082 2138 2165

Marzo 1835 2212 2377

Abril 2452 2290 2194

Mayo 2182 2074 2025

Junio 2157 1783 1709

Julio 2502 2182 2386

Agosto 1993 1990 1808

0

2000

4000

6000

8000

10000

12000

14000

16000U

nida

des

2008

2009

2010

62

Septiembre 2062 1864 1885

Octubre 2961 2408 2674

Noviembre 2646 2351 2287

Diciembre 2364 1977 2055


Grafica 4. Comportamiento de la demanda del saco tipo 2.


SACO3

MES 2008 2009 2010

Enero 3312 3555 3652

Febrero 5206 5345 5413

Marzo 4588 5529 5941

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500

Uni

dade

s

2008

2009

2010

63

Abril 6130 5726 5485

Mayo 5455 5185 5063

Junio 5391 4459 4272

Julio 6256 5456 5966

Agosto 4982 4975 4519


Octubre 7401 6021 6685

Noviembre 6614 5878 5717

Diciembre 5910 4942 5137


Grafica 5. Comportamiento de la demanda saco tipo 3.

Fuente. Los autores.

0

1000

2000

3000

4000

5000

6000

7000

8000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

64


SACO4

MES 2008 2009 2010

Enero 1987 2133 2191

Febrero 3124 3207 3248

Marzo 2753 3317 3565

Abril 3678 3435 3291

Mayo 3273 3111 3038

Junio 3235 2675 2563

Julio 3754 3273 3579

Agosto 2989 2985 2712


Octubre 4441 3612 4011

Noviembre 3968 3527 3430

Diciembre 3546 2965 3082


65

Grafica 6. Comportamiento de la demanda saco tipo 4.

Fuente. Los autores

Para elegir el modelo de pronóstico, primero se realizó un análisis de la

gráfica, que muestra estacionalidad esto quiere decir que los datos presentan

algunos altibajos durante la serie de tiempo haciendo referencia a

temporadas.

Los modelos que más se ajustan a este tipo de comportamiento son los

promedios móviles y suavizaciones exponenciales y de Brown.

El modelo de promedio móvil funciona mejor con datos estacionarios, se

requieren relativamente pocos datos históricos. Por tal motivo este modelo

será usado para los cálculos correspondientes.

En la tabla 9 se muestra los resultados obtenidos al aplicar el promedio móvil

para el saco tipo 1.

0500

100015002000250030003500400045005000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

66

Tabla 9. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 1

MES DEMANDA PROMEDIO

MÓVIL

Enero2008 6624 -

Enero2009 7110 -

Enero2010 7303 6867

Enero2011 7207

Febrero2008 10412 -

Febrero2009 10690 -

Febrero2010 10826 10551

Febrero2011 10758

Marzo2008 9177 -

Marzo2009 11058 -

Marzo2010 11883 10118

Marzo2011 11471

Abril2008 12259 -

Abril2009 11452 -

Abril2010 10971 -

Abril2011 11212

Mayo2008 10910 -

Mayo2009 10370 -

Mayo2010 10125 10640

67

Mayo2011 10248

Junio2008 10783 -

Junio2009 8917 -

Junio2010 8545 9850

Junio2011 8731

Julio2008 12512 -

Julio2009 10912 -

Julio2010 11932 11712

Julio2011 11422

Agosto2008 9965 -

Agosto2009 9949 -

Agosto2010 9039 9957

Agosto2011 9494

Septi.2008 10309 -

Septi.2009 9319 -

Septi.2010 9427 9814

Septi.2011 9373

Octu.2008 14803 -

Octu.2009 12042 -

Octu.2010 13370 13423

Octu.2011 12706

Novi.2008 13228 -

68

Novi.2009 11756 -

Novi.2010 11434 12492

Novi.2011 11595

Diciem.2008 11819 -

Diciem.2009 9883 -

Diciem.2010 10275 10851

Diciem.2011 10079

Fuente. Los autores

Grafica 7. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 1.

Fuente: los autores.

De la tabla 10 a la 12 se muestran los resultados obtenidos de los cálculos

de los pronósticos de los sacos tipo 2, 3 y 4

02000400060008000

10000120001400016000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

pronostico 2011

69


SACO2

MES 2008 2009 2010 2011

Enero 1325 1422 1461 1441

Febrero 2082 2138 2165 2152

Marzo 1835 2212 2377 2294

Abril 2452 2290 2194 2242

Mayo 2182 2074 2025 2050

Junio 2157 1783 1709 1746

Julio 2502 2182 2386 2284

Agosto 1993 1990 1808 1899

Septiembre 2062 1864 1885 1875

Octubre 2961 2408 2674 2541

Noviembre 2646 2351 2287 2319

Diciembre 2364 1977 2055 2016

70

Grafica 8. Pronóstico para el año 2011, saco tipo 2.



SACO3

MES 2008 2009 2010 2011

Enero 3312 3555 3652 3603

Febrero 5206 5345 5413 5379

Marzo 4588 5529 5941 5735

Abril 6130 5726 5485 5606

Mayo 5455 5185 5063 5124

Junio 5391 4459 4272 4365

Julio 6256 5456 5966 5711

0

500

1000

1500

2000

2500

3000

3500U

nida

des

2008

2009

2010

Pronostico 2011

71

Agosto 4982 4975 4519 4747

Septiembre 5155 4659 4713 4686

Octubre 7401 6021 6685 6353

Noviembre 6614 5878 5717 5797

Diciembre 5910 4942 5137 5039

Grafica 9. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 3.


010002000300040005000600070008000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

Pronostico 2011

72

Tabla 12. Pronóstico para el año 2011 del saco tipo 4.

SACO4

MES 2008 2009 2010 2011

Enero 1987 2133 2191 2104

Febrero 3124 3207 3248 3193

Marzo 2753 3317 3565 3212

Abril 3678 3435 3291 3468

Mayo 3273 3111 3038 3140

Junio 3235 2675 2563 2824

Julio 3754 3273 3579 3536

Agosto 2989 2985 2712 2895

Septiembre 3093 2796 2828 2905

Octubre 4441 3612 4011 4021

Noviembre 3968 3527 3430 3642

Diciembre 3546 2965 3082 3198

73

Grafica 10. Pronóstico para el año 2011del saco tipo 4.


0500

100015002000250030003500400045005000

Uni

dade

s

2008

2009

2010

Pronostico 2011

74

8. ESTIMACIÓN DE TIEMPOS ESTÁNDAR

En la actualidad el departamento de ingeniería tiene actualizados los tiempos

estándar de la sección de saco en cada una de sus líneas, dependiendo el

tipo de saco a fabricar, a continuación se muestra en la tabla 13 los tiempos

para cada una de las operaciones por línea para el SACO TIPO 1.

Tabla13. Tiempos estándar, confección saco tipo 1.

LÍNEA ALISTAMIENTO

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG).

ALETILLA

1 MARCAR Y CASAR ALETILLA RAYA 18

2 MARCAR ALINEAR GRAPAR ALETILLA RAYAS 9

3 PREPARAR ALETILLA MAQ KOENIG 28

4 PLANCHAR QUIEBRE DE ALETILLA 5

PLASTRÓN

5 CONTAR PLASTRÓN ( PIEZA GRANDE KRIN) 3

6 ENSAMBLAR PLASTRÓN 3 PIEZAS 33

7 COSER PINZA 1 SUPERIOR PLASTRÓN 30

8 COSER PINZA A REFUERZOS DE PLASTRÓN 27

9 COSER ZIGZAG PLASTRÓN 5 CARRERAS . CERRANDO PINZA SIDO 49

BORRAFLOJO

10 PREPARAR BORRAFLOJO: 2GUATA - 2 PIEZAS ENTRETELA NO TEJIDA 56

75

CARTERA

11 CASAR LA CARTERA A RAYAS 38

12 MARCAR RIBETE PARA CASAR LA CARTERA 14

13 EMPUNTILLAR - MARCAR CARTERA RAYA 21

14 COSER Y CORTAR CARTERA CUADROS- RAYAS 57

15 VOLTEAR LA CARTERA-AFINAR QUITAR TIQUETES 22

16 PLANCHAR CARTERA CISSELL-ASIENTA BORDE 29

DELANTERO

17 MARCAR PINZA CURVA RAYA 22

18 ABRIR PINZA CURVA RAYA -CUADRO 35

TOTAL ALISTAMIENTO SEGUNDOS. 496

TOTAL ALISTAMIENTO MINUTOS. 8,27

LÍNEA PREPARACIÓN

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

BOLSILLO DELANTERO

19 COSER MONEDERO CONTORNO PAR BOLSILLO LATERAL 40

ALETILLA

20 COSER VISTA ALETILLA 12

DELANTERO

21 COSER PINZA Y COSTADILLO LISO – RAYAS 90

22 ABRIR PINZA -COSTADILLO LATERAL QUIEBRE DOBLE ABERTURA 115

23 RIBETEAR ALETILLA LISO COSER HOJA 35

24 ENTALEGAR BOLSILLO ALETILLA / HOJA PLA 46

25 ZIG-ZAG ALETILLA CUADRO – RAYA 31

26 MARCAR ORDENAR CARTERAS RAYA – CUADROS 14

76

27 VERIFICAR CASE DE CARTERA RAYA 30

28 ORDENAR PAQUETE POR SERIES LISO 4

29 RIBETEAR DELANTERO CARTERA Y/O RIBETE RAYA – CUADRO 48

30 PICAR RIBETE - CABECEAR Y ATRACAR BOLSILLO LAT. 100

31 PLANCHAR CARTERA -ALETILLA RAYA – CUADRO 48

32 PRESILLAR BOLSILLO CARTERA MEDIALUNA 39

TOTAL PREPARACIÓN SEGUNDOS. 652

TOTAL PREPARACIÓN MINUTOS. 10,87

LÍNEA DELANTEROS

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

ESPALDA PAÑO

33 CERRAR CENTRO DE ESPALDA D.A CAJA 48

34 CIMBRAR GOLLETE ESPALDA 19

DELANTERO

35 GRAPAR PLASTRÓN A DELANTERO Y PEGAR CINTA 72

36 INVISIBLE PLASTRÓN UNA COSTURA ABIERTO 3 BOTONES (TEMPORAL) 21

37 COSER CINTA FUSIBLE A DELANTERO INVISIBLE PICA *2 56

38 MARCAR LARG1/PAQ/MIDE TALLE ESP/DE 2XP 32

39 ENSANCHAR DOBLE ABERTURA PAÑO 84

40 APLICAR CIMBRAR SISA DE DELANTERO - ESPALDA DURKOOP 94

41 AFINAR EL PLASTRÓN CORTADORA MINICHIP 35

42 INSPECCIÓN DEL DELANTERO 40

43 ABRIR -COSTURA DE ENSANCHE - ESPALDA - DOBLE ABERTURA - A.CENTRAL 50

44 QUEBRAR RUEDO EN PRENSA MACPI 29

77

45 BASTEAR HOMBRERA A DELANTERO 40

46 UNIR HOMBROS 57

47

ABRIR COSTURA HOMBROS CISSELL-PRENSA - COLOCAR ENTRETELA FUSIONABLE

A.C 27

48 BASTEAR GOLLETE 29

TOTAL DELANTEROS SEGUNDOS 733

TOTAL DELANTEROS MINUTOS 12

LÍNEA FALSOS

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

OREJAS SEDA

49 PLANCHAR OREJA DE GALÓN CISSEL 4

50 COSER OREJA 1 BOLSÍN FALSO 12

ESPALDA FORRO

51 UNIR FORRO ESPALDA DOBLE ABERTURA 22

CUELLO

52 UNIR TAPA Y FIELTRO OFITEX ZIGZAG 34

53 COSER COGOTERA MAQUINA POSICIONADORA 17

54 ABRIR COSTURA COGOTERA - PEGAR SILICO PAPER PLANCHA CISSELL 27

55 RECOGIDO BAJO CUELLO 30

FALSO

56 COSER SUPLIDO FALSO CHAPETA GRABADO LISO – RAYA 25

57 ABRIR COSTURA SUPLIDO FALSO CON CHAPETA 18

58 COSER CHAPETA A FALSO CON VIVO DIFERENCIAL 170

59 RIBETEAR 4 BOLSILLOS CON CHAPETA 7 HOJAS 84

61 COSER MAR PRINCIPAL – ADICIONAL 72

78

62 PASAPUNTO DE CHAPETA PARTE INFERIOR MITSUBISHI 90

63 COSER COSTADILLO FORRO A FALSO 50

64 EMBOLSILLAR * 4 CON CINTA BOLSILLO LATERAL 235

65 PLANCHAR BOL 4 FALSO CHAPETA DOBLE ABERTURA 68

66 COSER ESPALDA FORRO - FALSO LATERAL POSICIONADORA 54

67 COSER CRAN CUELLO A FALSO - COSER MORA 120

68 DESCARGAR Y VOLTEAR MORA CUELLO 19

69 ABRIR COSTURA CRAN A FALSO CISSEL 22

70 COSER GOLLETE CON VIVO MAQUINA POSICIONADORA 122

71 COSER EXTS COLGADERA A CUELLO 10

72 PASAPUNTO FALSO CHAPETA SUPERIOR JAPSEW 153

73 QUEBRAR BORDES CUELLO CISSEL CON GOLLETE 30

74 INSPECCIÓN CONCHA DE FALSO 35

TOTAL FALSOS SEGUNDOS. 1.473

TOTAL FALSOS MINUTOS. 26

LÍNEA ENSAMBLE

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

75 ENSAMBLAR CONCHA FALSO Y PAÑO 48

76 COSER MORA COMPLETA ABIERTA DOS CONCHA 79

77 COSER ZIG-ZAG FIELTRO DOS CONCHAS 72

78 COSER FRENTE COMPLETO 115

79 ABRIR COSTURA BORDES DELANTERO .BURRO CISS 41

80 PICAR - AFINAR MORA SUPERIOR E INFERIOR 46

81

LIMPIAR BORDES - VOLTEAR SACO Y SACAR PUNTAS DE MORAS/ RUEDO /

ABERTURAS 60

82 MARCAR RUEDO FORRO DOBLE ABERTURA 43

83 PLANCHAR BORDE MORA SENCILLA EMBEBE BO 128

84 FORRAR ESPALDA ABERTURA LATERAL 96

79

85 PESPUNTAR ESPALDA RUEDO ABERTURA LATERAL 84

86 CERRAR LATERALES RUEDO DOBLE ABERTURA 61

87 PLANCHAR FORRO RUEDO ESPALDA LAT.CISSELL 65

88 PLANCHAR BORDE CUELLO MORA – SOLAPA 34

89 PLANCHAR BORDE SOLAPA/CANTO PRENSA MACPI 40

90 REVISIÓN INTERMEDIA MORAS-RUEDO-FORRO 55

TOTAL DE ENSAMBLE EN SEGUNDOS 1.067

TOTAL DE ENSAMBLE EN MINUTOS 18

LÍNEA MANGAS

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

91 COSER LOS FORROS DE LA MANGA 89

92 COSER SANGRÍA Y CAJA DE MANGA 97

93 ABRIR COSTURA SANGRÍA PRENSA 34

94 PLANCHAR PUÑO 45

95 HACER COSTURA DE CODO LISO 96

96 ABRIR COSTURA DE CODO 30

97 CUADRAR SERIE-VOLTEAR MANGA- ENSAMBLA FORRO 20

98 COSER FORRO AL FONDO DE LA MANGA PAÑO 72

99 TALADRAR Y VOLTEAR MANGA MAQ. POSICIÓN 48

100 BOTONAR MANGA 4/LADO ACRÍLICO FORRADA 69

TOTAL DE PREPARACIÓN MANGAS SEGUNDOS 600

TOTAL DE PREPARACIÓN MANGAS MINUTOS 10

80

LÍNEA TERMINADO

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

101 MARCAR BOTÓN 3 FRENTE 18

102 OJALAR Y PRESILLAR SACO 3B FRENTE 1 SOL 40

103 HACER PRESILLA FRENTE * 3 - 1 SOLAPA 31

104 MARCAR BOTÓN 3 FRENTES 18

105 ORGANIZAR - BUSCA - ENSAMBLAR MANGA 34

106 PEGAR MANGAS 1 cm DACR-GAB REVISA 225

107 INSPECCIÓN DE MANGAS 50

108 COSTURA BORRAFLOJO MAQ. CODO 1 CM 129

109 PICAR COPA DE MANGAS 32

110 ABRIR COSTADO COPA MANGA EN PRENSA 41

111 MONTAR HOMBROS CON HOMBRERA BASTEADA 120

112 TALADRAR SISA CON AXILERAS 110

113 FORRAR SISAS MANGA CON ATRAQUES DE LA MANGA 137

114 CERRAR SANGRÍA MANGA 36

115 QUITAR HEBRAS DE SACO - BASTA SISA – HOMBROS 200

116 REVISAR SACO FINAL COSTURA 75

TOTAL DE TERMINADO SEGUNDOS 1.296

TOTAL DE TERMINADO MINUTOS 22

LÍNEA PLANCHA

NÚM. OPERACIÓN

TIEMPO

ESTÁNDAR

(SEG.)

117 PLANCHAR FRENTES TERM. CARRUSEL UN OPERARIO 35

118 PLANCHAR ESPALDAS CARRUSEL UN OPERARIO 41

119 PLANCHAR LADO DERECHO - HOMBRO - SISA - MANGA DOS OPERARIOS 39

120 PLANCHAR LADO DERECHO - HOMBRO - SISA - MANGA DOS OPERARIOS 39

81

121 PLANCHAR CUELLO MANIQUI 44

122 PLANCHAR SISAS 3 GOLPES 76

123 PLANCHAR BLOQUEO 4 GOL(2*EXT/2* INTERNA 58

124 PLANCHAR SOLAPA DERECHO – IZQUIERDO 36

125 PLANCHAR FORRO PROMEDIO (ACETATO 60% - POLIÉSTER 40%) 180

126 PLANCHAR PAÑO LANA PEERLESS EN CISSELL 180

127 PLANCHAR MANGA CON ALMOHADILLA 3 GOLPES 66

128 MARCAR Y PEGAR 1 BOTON FALSO 12

129 BOTONAR 3 FRENTE PFAFF ABIERTO 25

130 AJUSTAR 3 BOTÓN ACRÍLICO FRENTE 20

131 RETOCAR SACO * DEV PLANCHA FINAL 50

132 REVISIÓN FINAL DE SACO 75

TOTAL DE PLANCHA FINAL SEG. 976

TOTAL DE PLANCHA FINAL MIN 16,27

TOTAL CONFECCIÓN SACO TIPO 1 EN MINUTOS: 123.41


En la tabla 14 se muestra el resumen de los tiempos para cada tipo de saco

en sus diferentes líneas de producción.

82

Tabla 14. Tiempos por línea de producción

LÍNEA SACO 1 SACO 2 SACO 3 SACO 4

ALISTAMIENTO 8,27 10,43 8,92 9,79

PREPARACIÓN 10,87 13,69 11,72 12,87

DELANTERO 12 15,11 12,94 14,21

FALSOS 26 32,75 28,04 30,8

ENSAMBLE 18 22,67 19,41 21,32

MANGAS 10 12,59 10,78 11,84

TERMINADO 22 31,49 26,96 29,61

PLANCHA

FINAL 16,27 20,49 17,55 19,27

TOTAL 123,41 159,22 136,32 149,71


83

9. ESTIMACIÓN DE LAS CAPACIDADES

En la sección de saco se cuenta con 203 personas, con un turno de 8 horas

trabajando de lunes a sábado, con quince días de vacaciones.

El departamento de mantenimiento realiza la programación para

mantenimiento de 2 horas anuales por maquina.

El nivel de ausentismo para el año 2009 fue del 0.7% y para el año 2010 fue

del 0.9% diario; por lo que se asumirá un nivel de ausentismo para el año

2011 del 0.8% diario.

El tiempo perdido por factores externos están en 0,03 horas anuales el cual

ha sido determinado por el departamento de ingeniería.

9.1. Cálculo de la capacidad Instalada:

Con 203 puestos de trabajo y teniendo en cuenta que anualmente se utilizan

dos horas en mantenimiento por puesto trabajo el cálculo de la capacidad se

determina de la siguiente forma:

Ci= (203)*(365)*(24)-(203*2)

Ci= 1.778.040 horas/año

Ci=106.682.400 minutos/año

84

El Cálculo de la capacidad instalada por líneas de la sección de saco se

calculo de igual forma y esta resumido en la tabla 15:

Tabla. 15. Capacidad instalada por líneas.

LÍNEA CAPACIDAD minutos/año

Alistamiento 7.882.200

Preparación 10.510.200

Delantero 11.561.400

Falsos 19.445.400

Ensamble 16.291.800

Mangas 7.882.200

Terminado 19.445.400

Plancha final 13.663.800

Fuente. Los autores

9.2. Cálculo de la capacidad disponible:

En la actualidad la empresa cuenta con 203 puestos de trabajo en la sección

de saco, con un turno de ocho horas diarias por lo tanto la capacidad

disponible es:

85

Cd= (203*280*8*1)-((203*2)+816+120)

Cd=464.326,72 horas/año

Cd=27.859.603,2minutos/año

El Cálculo de la capacidad disponible por líneas de la sección de saco se

calculo de igual forma y está resumido en la tabla 16:

Tabla 16. Capacidad disponible por líneas.

LÍNEA CAPACIDAD minutos/año

Alistamiento 2.058.170,4

Preparación 2.744.570,4

Delantero 3.019.130,4

Falsos 5.078.330,4

Ensamble 4.254.650,4

Mangas 2.058.170,4

Terminado 5.078.330,4

Plancha final 3.568.250,4

Fuente. Los autores

86

La capacidad disponible en tiempo extra, está dada por la relación de la

capacidad disponible multiplicada por el 25% de la capacidad disponible en

tiempo normal.

87

10. ESTIMACIÓN DE COSTOS

Todos los costos relacionados en este trabajo han sido estimados por el

departamento de contabilidad de la empresa.

Costo fijo anual: el costo fijo anual de la empresa está estimado para el

año 2011 en 970.277.500 esta información la determina el departamento

de contabilidad de la empresa.

Costos producción: Para los costos de producción se tuvo en cuenta

los consumos de materiales, sin incluir los paños ya que esta materia

prima es suministrada por el cliente, el mantenimiento de la maquinaria y

los salarios del personal operativo.

En la tabla 17 se muestra los costos por cada tipo de saco:

Tabla 17. Costos de producción en tiempo regular

PRODUCTO COSTO DE PRODUCCIÓN EN $

SACO TIPO 1 91.699

SACO TIPO 2 96.697

SACO TIPO 3 92.505

SACO TIPO 4 94.938

Fuente: Departamento de Ingeniería Francisco Rocha & Cía. Ltda.

88

Los costos de producción para un tercer turno o tiempo extra se ven

afectados por los salarios los recargos y las depreciaciones de la maquinaria;

los cuales se pueden ver en las tablas 18 y 19 respectivamente.

Tabla18. Costos de producción al programar un tercer turno


SACO1 92.699

SACO2 98.697

SACO3 94.505

SACO4 96.938


Tabla 19. Costos de producción al programar tiempo extra.


SACO1 91.299

SACO2 97.297

SACO3 93.105

SACO4 95.538


89

Costo de contratación:

Es el costo en el que se incurre en el proceso de ingreso del personal a la

empresa, este valor fue estimado con el apoyo de la jefe recursos humanos,

quien se baso en el tiempo y los gastos (exámenes médicos, pruebas, entre

otros), este es igual a $118.500

Costos de mantenimiento de inventario:

Costo determinado con base en la última valorización del inmueble, valor al

que se le calculó la respectiva depreciación y se dividió por el área disponible

de almacenamiento, generando el costo por metro cuadrado.

hj= $732.81

Costos adicionales por incremento en los niveles de producción

al programar un segundo turno:

Dentro de estos costos adicionales, se encuentran relacionados la nomina, y

el mantenimiento de la maquinaria.

En la tabla 20 se encuentran relacionados estos costos por línea de

producción.

90

Tabla 20. Costos adicionales por línea de producción al programar un

segundo turno.

LÍNEA ENERO*

Alistamiento 12.535.492,5

Preparación 16.713.990

Delantero 18.385.389

Falsos 30.920.881,5

Ensamble 25.906.684,5

Mangas 12.535.492,5

Terminado 30.920.881,5

Plancha final 21.728.187

*Para todos los meses es el mismo valor


Costos adicionales por incremento en los niveles de producción

al programar un tercer turno:

Se debe tener en cuenta los recargos nocturnos, y al igual que el costo

anterior, el mantenimiento de la maquinaria.

En la tabla 21 se encuentran relacionados estos costos por línea de

producción.

91

Tabla 21. Costos adicionales por línea de producción al programar un tercer

turno.

LÍNEA ENERO*

Alistamiento 16922914,87

Preparación 22563886,5

Delantero 24820275,15

Falsos 38913522,53

Ensamble 32603221,58

Mangas 15775752,38

Terminado 38913522,53

Plancha final 27344637,45

*Para todos los meses es el mismo valor


92

Precio de venta:

Los precios de venta asignados por la compañía están listados en la tabla22.

Tabla 22. Precio de venta para los diferentes tipos de saco.

PRODUCTO PRECIO DE VENTA $

SACO1 101.090

SACO2 108.649

SACO3 103.939

SACO4 106.673


Para la solución del problema uno de los parámetros a definir son los niveles

de inventario inicial. Para este caso los inventarios iniciales equivalen a cero

ya que la empresa no maneja políticas sobre el manejo de inventarios.

Actualmente la producción se maneja totalmente dependiente del cliente, y

del momento en que aprueben cada una de las órdenes a confeccionar.

93

Tabla 23. Inventario inicial

PRODUCTO PRECIO DE VENTA $

SACO1 0

SACO2 0

SACO3 0

SACO4 0

94

11. EXPERIMENTACIÓN DEL CASO

Para el desarrollo experimental de este caso, se uso la herramienta

computacional GAMS, la cual es una herramienta de alto nivel, usada para la

modelación y la solución de problemas de optimización y programación

matemática.

La codificación en lenguaje GAMS es la siguiente:

103

12. ANÁLISIS E INTERPRETACIÓN DE LOS RESULTADOS

Una vez ejecutado el código en GAMS los resultados obtenidos fueron los

siguientes:

La máxima utilidad obtenida del ejercicio es de $990.490.000; esto teniendo

en cuenta que la demanda quedo satisfecha en un 100%.

F función objetivo ---- VAR xregular cantidad a elaborar de producto tipo j en el periodo t en turnos uno y dos

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL saco1.MES1 . 2290.166 +INF . saco1.MES2 . 4201.782 +INF . saco1.MES3 . 11563.854 +INF . saco1.MES4 . 11117.146 +INF . saco1.MES5 . 10248.000 +INF . saco1.MES6 . 2174.782 +INF . saco1.MES7 . 4865.782 +INF . saco1.MES8 . 2391.320 +INF . saco1.MES9 . 9373.000 +INF . saco1.MES10 . 12706.000 +INF . saco1.MES11 . 5038.782 +INF . saco1.MES12 . 10079.000 +INF . saco2.MES1 . 2876.903 +INF . saco2.MES2 . 2068.285 +INF . saco2.MES3 . 5286.357 +INF . saco2.MES4 . . +INF -123.062 saco2.MES5 . . +INF -92.228 saco2.MES6 . 4892.705 +INF . saco2.MES7 . 934.310 +INF . saco2.MES8 . 5323.199 +INF . saco2.MES9 . . +INF -46.395 saco2.MES10 . 3477.242 +INF . saco2.MES11 . . +INF -46.395 saco2.MES12 . . +INF -169.489 saco3.MES1 . 3603.000 +INF . saco3.MES2 . 5379.000 +INF . saco3.MES3 . 7084.637 +INF . saco3.MES4 . 4256.363 +INF . saco3.MES5 . 5124.000 +INF . saco3.MES6 . 4365.000 +INF .

---- VAR F -INF 990.490.000 +INF .

104

saco3.MES7 . 5711.000 +INF . saco3.MES8 . 4747.000 +INF . saco3.MES9 . 4686.000 +INF . saco3.MES10 . 6353.000 +INF . saco3.MES11 . 8062.827 +INF . saco3.MES12 . 3318.837 +INF . saco4.MES1 . 2104.000 +INF . saco4.MES2 . 3193.000 +INF . saco4.MES3 . 8146.323 +INF . saco4.MES4 . . +INF -72.632 saco4.MES5 . 1673.677 +INF . saco4.MES6 . 2824.000 +INF . saco4.MES7 . 3536.000 +INF . saco4.MES8 . 2988.936 +INF . saco4.MES9 . 2811.064 +INF . saco4.MES10 . 8618.656 +INF . saco4.MES11 . 2242.344 +INF . saco4.MES12 . . +INF -72.131 ---- VAR xturno3 cantidad a elaborar de producto tipo j en el periodo t en el tercer turno

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL saco1.MES1 . . +INF . saco1.MES2 . . +INF . saco1.MES3 . . +INF . saco1.MES4 . . +INF . saco1.MES5 . . +INF . saco1.MES6 . . +INF . saco1.MES7 . . +INF . saco1.MES8 . . +INF . saco1.MES9 . . +INF . saco1.MES10 . . +INF . saco1.MES11 . . +INF . saco1.MES12 . . +INF . saco2.MES1 . . +INF -744.134 saco2.MES2 . . +INF -745.047 saco2.MES3 . . +INF -742.425 saco2.MES4 . . +INF -870.089 saco2.MES5 . . +INF -840.129 saco2.MES6 . . +INF -748.700 saco2.MES7 . . +INF -749.613 saco2.MES8 . . +INF -750.526 saco2.MES9 . . +INF -797.892 saco2.MES10 . . +INF -752.352 saco2.MES11 . . +INF -799.719 saco2.MES12 . . +INF -923.878 saco3.MES1 . . +INF -921.863 saco3.MES2 . . +INF -921.942 saco3.MES3 . . +INF -921.715 saco3.MES4 . . +INF -922.113 saco3.MES5 . . +INF -922.189

105

saco3.MES6 . . +INF -922.258 saco3.MES7 . . +INF -922.337 saco3.MES8 . . +INF -922.416 saco3.MES9 . . +INF -922.500 saco3.MES10 . . +INF -922.574 saco3.MES11 . . +INF -922.658 saco3.MES12 . . +INF -922.750 saco4.MES1 . . +INF -813.429 saco4.MES2 . . +INF -812.953 saco4.MES3 . . +INF -814.321 saco4.MES4 . . +INF -884.552 saco4.MES5 . . +INF -811.465 saco4.MES6 . . +INF -811.049 saco4.MES7 . . +INF -810.572 saco4.MES8 . . +INF -810.096 saco4.MES9 . . +INF -809.590 saco4.MES10 . . +INF -809.144 saco4.MES11 . . +INF -808.637 saco4.MES12 . . +INF -880.212 ---- VAR xextra cantidad a elaborar de producto tipo j en el periodo t en tiempo extra

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL saco1.MES1 . 4916.834 +INF . saco1.MES2 . 6556.218 +INF . saco1.MES3 . . +INF . saco1.MES4 . . +INF . saco1.MES5 . . +INF . saco1.MES6 . 6556.218 +INF . saco1.MES7 . 6556.218 +INF . saco1.MES8 . 7102.680 +INF . saco1.MES9 . . +INF . saco1.MES10 . . +INF . saco1.MES11 . 6556.218 +INF . saco1.MES12 . . +INF . saco2.MES1 . . +INF -1103.846 saco2.MES2 . . +INF -1103.846 saco2.MES3 . . +INF -1044.349 saco2.MES4 . . +INF -1235.748 saco2.MES5 . . +INF -1205.788 saco2.MES6 . . +INF -1103.846 saco2.MES7 . . +INF -1103.846 saco2.MES8 . . +INF -1103.846 saco2.MES9 . . +INF -1163.551 saco2.MES10 . . +INF -1118.011 saco2.MES11 . . +INF -1150.242 saco2.MES12 . . +INF -1289.537 saco3.MES1 . . +INF -1031.385 saco3.MES2 . . +INF -1031.385 saco3.MES3 . . +INF -974.552 saco3.MES4 . . +INF -1032.149

106

saco3.MES5 . . +INF -1032.225 saco3.MES6 . . +INF -1031.385 saco3.MES7 . . +INF -1031.385 saco3.MES8 . . +INF -1031.385 saco3.MES9 . . +INF -1032.536 saco3.MES10 . . +INF -1032.610 saco3.MES11 . . +INF -1031.385 saco3.MES12 . . +INF -1032.786 saco4.MES1 . . +INF -1073.846 saco4.MES2 . . +INF -1073.846 saco4.MES3 . . +INF -1007.180 saco4.MES4 . . +INF -1141.868 saco4.MES5 . . +INF -1068.780 saco4.MES6 . . +INF -1073.846 saco4.MES7 . . +INF -1073.846 saco4.MES8 . . +INF -1073.846 saco4.MES9 . . +INF -1066.905 saco4.MES10 . . +INF -1066.459 saco4.MES11 . . +INF -1073.846 saco4.MES12 . . +INF -1137.528 Según los resultados obtenidos por medio de GAMS, los cuales están

resumidos en la tabla 24 se puede ver reflejado el cumplimiento final de la

demanda. Para el saco tipo1 las unidades requeridas son producidas en el

turno 1 tiempo extra (38244 unidades); para el saco tipo 2 se debe producir

en el turno 1 al igual que el saco tipo 3 y el tipo 4.

Para el saco tipo 3, al finalizar el periodo 2011 presenta un inventario final de

545 unidades, analizando los parámetros se deduce que esto es

consecuencia del máximo aprovechamiento de la capacidad disponible y se

propone producir este tipo de saco ya que el costo de mantenimiento y el

costo de producción en relación al precio de venta hacen que este tipo saco

tenga la mayor utilidad con respecto a los otros tres tipos de saco.

107

Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio Julio Agosto Sept. Octubre Nov. Dic. TOTAL

SACO1

DEMANDA 7207 10758 11470 11211 10248 8731 11422 9494 9373 12706 11595 10079 124294

T. PRODUCIDO 7207 10758 11564 11117 10248 8731 11422 9494 9373 12706 11595 10079 124294

PRO. TURNO 1-2 2290 4202 11564 11117 10248 2175 4866 2391 9373 12706 5039 10079 86050

PRO. TURNO 3 0

PRO. EXTRA 4917 6556 6556 6556 7103 6556 38244

SACO2

DEMANDA 1441 2152 2294 2242 2050 1746 2284 1899 1875 2541 2319 2016 24859

T. PRODUCIDO 2877 2068 5286 0 0 4893 934 5323 0 3477 0 0 24859

PRO. TURNO 1-2 2877 2068 5286 4893 934 5323 3477 24859

PRO. TURNO 3 0

PRO. EXTRA 0

SACO3

DEMANDA 3603 5379 5735 5606 5124 4365 5711 4747 4686 6353 5797 5039 62145

T. PRODUCIDO 3603 5379 7085 4256 5124 4365 5711 4747 4686 6353 8063 3319 62691

PRO. TURNO 1-2 3603 5379 7085 4256 5124 4365 5711 4747 4686 6353 8063 3319 62691

PRO. TURNO 3 0

PRO. EXTRA 0

SACO4

DEMANDA 2104 3193 3212 3468 3140 2824 3536 2895 2905 4021 3642 3198 38138

T. PRODUCIDO 2104 3193 8146 0 1674 2824 3536 2989 2811 8619 2242 0 38138

PRO. TURNO 1-2 2104 3193 8146 1674 2824 3536 2989 2811 8619 2242 38138

PRO. TURNO 3 0

PRO. EXTRA 0 TABLA 24. RESUMEN UNIDADES PRODUCIDAS AÑO 2011

108

---- VAR In inventario disponible al final del periodo t del producto j

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL saco1.MES1 . . +INF -151.037 saco1.MES2 . . +INF -204.376 saco1.MES3 . 93.854 +INF . saco1.MES4 . . +INF -175.516 saco1.MES5 . . +INF -224.256 saco1.MES6 . . +INF -151.037 saco1.MES7 . . +INF -151.037 saco1.MES8 . . +INF -114.204 saco1.MES9 . . +INF -187.870 saco1.MES10 . . +INF -114.204 saco1.MES11 . . +INF -53.314 saco1.MES12 . . +INF -445.454 saco2.MES1 . 1435.903 +INF . saco2.MES2 . 1352.187 +INF . saco2.MES3 . 4344.544 +INF . saco2.MES4 . 2102.544 +INF . saco2.MES5 . 52.544 +INF . saco2.MES6 . 3199.249 +INF . saco2.MES7 . 1849.559 +INF . saco2.MES8 . 5273.758 +INF . saco2.MES9 . 3398.758 +INF . saco2.MES10 . 4335.000 +INF . saco2.MES11 . 2016.000 +INF . saco2.MES12 . . +INF -1110.036 saco3.MES1 . . +INF -105.390 saco3.MES2 . . +INF -105.417 saco3.MES3 . 1349.637 +INF . saco3.MES4 . . +INF -131.790 saco3.MES5 . . +INF -184.354 saco3.MES6 . . +INF -105.390 saco3.MES7 . . +INF -105.390 saco3.MES8 . . +INF -65.667 saco3.MES9 . . +INF -145.113 saco3.MES10 . . +INF -65.667 saco3.MES11 . 2265.827 +INF . saco3.MES12 . 545.664 +INF . saco4.MES1 . . +INF -43.633 saco4.MES2 . . +INF -44.163 saco4.MES3 . 4934.323 +INF . saco4.MES4 . 1466.323 +INF . saco4.MES5 . . +INF -130.369 saco4.MES6 . . +INF -43.633 saco4.MES7 . . +INF -43.633 saco4.MES8 . 93.936 +INF . saco4.MES9 . . +INF -87.266 saco4.MES10 . 4597.656 +INF . saco4.MES11 . 3198.000 +INF . saco4.MES12 . . +INF -680.196

109

Los niveles de inventarios se incrementan en algunos periodos; esto debido

a que hay un máximo aprovechamiento de la capacidad vs. Utilidad lo cual

conlleva a que en un periodo se produzca más de la demanda estipulada

siempre y cuando esta no requiera del total de la capacidad disponible para

ese periodo. ---- VAR dn demanda no satisfecha en el periodo t del producto j

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL saco1.MES1 . . +INF -6821.413 saco1.MES2 . . +INF -6239.640 saco1.MES3 . . +INF -5711.206 saco1.MES4 . . +INF -4978.396 saco1.MES5 . . +INF -4421.103 saco1.MES6 . . +INF -3912.549 saco1.MES7 . . +INF -3330.776 saco1.MES8 . . +INF -2749.003 saco1.MES9 . . +INF -2130.397 saco1.MES10 . . +INF -1585.457 saco1.MES11 . . +INF -966.852 saco1.MES12 . . +INF -287.356 saco2.MES1 . . +INF -7683.684 saco2.MES2 . . +INF -6950.874 saco2.MES3 . . +INF -6218.064 saco2.MES4 . . +INF -5485.254 saco2.MES5 . . +INF -4752.444 saco2.MES6 . . +INF -4019.634 saco2.MES7 . . +INF -3286.824 saco2.MES8 . . +INF -2554.014 saco2.MES9 . . +INF -1821.204 saco2.MES10 . . +INF -1088.394 saco2.MES11 . . +INF -355.584 saco2.MES12 . . +INF . saco3.MES1 . . +INF -7779.539 saco3.MES2 . . +INF -7152.120 saco3.MES3 . . +INF -6524.726 saco3.MES4 . . +INF -5791.916 saco3.MES5 . . +INF -5190.897 saco3.MES6 . . +INF -4642.441 saco3.MES7 . . +INF -4015.021 saco3.MES8 . . +INF -3387.602 saco3.MES9 . . +INF -2720.459 saco3.MES10 . . +INF -2132.763 saco3.MES11 . . +INF -1465.620 saco3.MES12 . . +INF -732.810 saco4.MES1 . . +INF -7720.828

110

saco4.MES2 . . +INF -7031.651 saco4.MES3 . . +INF -6343.003 saco4.MES4 . . +INF -5610.193 saco4.MES5 . . +INF -4877.383 saco4.MES6 . . +INF -4274.942 saco4.MES7 . . +INF -3585.765 saco4.MES8 . . +INF -2896.588 saco4.MES9 . . +INF -2163.778 saco4.MES10 . . +INF -1518.234 saco4.MES11 . . +INF -785.424 saco4.MES12 . . +INF -52.614 Según los resultados obtenidos la demanda se satisface en todos los

periodos y con todos los productos; dando solución a uno de los principales

problemas de la empresa.

---- VAR ociomaquina ocio productivo recurso maquina en tiempo regular en la etapa de proceso i en el periodo t

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL alistamiento.MES1 . 27831.512 +INF . alistamiento.MES2 . 37153.109 +INF . alistamiento.MES3 . 80511.149 +INF . alistamiento.MES4 . 35608.649 +INF . alistamiento.MES5 . 40271.866 +INF . alistamiento.MES6 . 37115.086 +INF . alistamiento.MES7 . 37169.777 +INF . alistamiento.MES8 . 40212.093 +INF . alistamiento.MES9 . 40280.057 +INF . alistamiento.MES10 . 77436.744 +INF . alistamiento.MES11 . 37170.507 +INF . alistamiento.MES12 . 30956.841 +INF . preparacion.MES1 . 39129.657 +INF . preparacion.MES2 . 52190.229 +INF . preparacion.MES3 . 1.1308E+5 +INF . preparacion.MES4 . 49986.255 +INF . preparacion.MES5 . 56524.942 +INF . preparacion.MES6 . 52190.517 +INF . preparacion.MES7 . 52191.216 +INF . preparacion.MES8 . 56543.509 +INF . preparacion.MES9 . 56531.381 +INF . preparacion.MES10 . 1.0873E+5 +INF . preparacion.MES11 . 52187.338 +INF . preparacion.MES12 . 43458.696 +INF . delantero.MES1 . 42521.548 +INF . delantero.MES2 . 56704.252 +INF .

111

delantero.MES3 . 1.2287E+5 +INF . delantero.MES4 . 54311.117 +INF . delantero.MES5 . 61410.695 +INF . delantero.MES6 . 56715.913 +INF . delantero.MES7 . 56700.503 +INF . delantero.MES8 . 61445.861 +INF . delantero.MES9 . 61416.146 +INF . delantero.MES10 . 1.1814E+5 +INF . delantero.MES11 . 56692.125 +INF . delantero.MES12 . 47220.444 +INF . falsos.MES1 . . +INF -130.330 falsos.MES2 . . +INF -152.706 falsos.MES3 . . +INF -88.460 falsos.MES4 . . +INF -201.216 falsos.MES5 . . +INF -222.650 falsos.MES6 . . +INF -242.210 falsos.MES7 . . +INF -264.586 falsos.MES8 . . +INF -286.961 falsos.MES9 . . +INF -310.754 falsos.MES10 . . +INF -331.713 falsos.MES11 . . +INF -355.506 falsos.MES12 . . +INF -381.640 ensamble.MES1 . 46520.317 +INF . ensamble.MES2 . 62032.971 +INF . ensamble.MES3 . 1.3440E+5 +INF . ensamble.MES4 . 59429.576 +INF . ensamble.MES5 . 67190.574 +INF . ensamble.MES6 . 62038.186 +INF . ensamble.MES7 . 62031.303 +INF . ensamble.MES8 . 67210.130 +INF . ensamble.MES9 . 67193.063 +INF . ensamble.MES10 . 1.2923E+5 +INF . ensamble.MES11 . 62029.875 +INF . ensamble.MES12 . 51673.567 +INF . mangas.MES1 . 6640.635 +INF . mangas.MES2 . 8865.942 +INF . mangas.MES3 . 19209.761 +INF . mangas.MES4 . 8459.152 +INF . mangas.MES5 . 9581.149 +INF . mangas.MES6 . 8876.372 +INF . mangas.MES7 . 8862.607 +INF . mangas.MES8 . 9620.261 +INF . mangas.MES9 . 9586.127 +INF . mangas.MES10 . 18459.696 +INF . mangas.MES11 . 8859.751 +INF . mangas.MES12 . 7347.133 +INF . terminado.MES1 . 19180.562 +INF . terminado.MES2 . 29022.155 +INF . terminado.MES3 . 70261.760 +INF . terminado.MES4 . 49065.455 +INF . terminado.MES5 . 48517.595 +INF . terminado.MES6 . 22938.694 +INF .

112

terminado.MES7 . 31016.076 +INF . terminado.MES8 . 24956.105 +INF . terminado.MES9 . 45898.046 +INF . terminado.MES10 . 72322.766 +INF . terminado.MES11 . 31531.369 +INF . terminado.MES12 . 43900.344 +INF . pfinal.MES1 . 24568.732 +INF . pfinal.MES2 . 32761.503 +INF . pfinal.MES3 . 71011.995 +INF . pfinal.MES4 . 31379.073 +INF . pfinal.MES5 . 35481.291 +INF . pfinal.MES6 . 32774.754 +INF . pfinal.MES7 . 32757.160 +INF . pfinal.MES8 . 35508.427 +INF . pfinal.MES9 . 35486.994 +INF . pfinal.MES10 . 68276.440 +INF . pfinal.MES11 . 32740.632 +INF . pfinal.MES12 . 27283.274 +INF .

---- VAR ociomanodeobra ocio productivo recurso mano de obra en la etapa de proceso i en el periodo t

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL MES1 . 1.0701E+6 +INF . MES2 . 2.0523E+6 +INF . MES3 . . +INF -17.817 MES4 . 1.9879E+6 +INF . MES5 . 2.2404E+6 +INF . MES6 . 2.0462E+6 +INF . MES7 . 2.0543E+6 +INF . MES8 . 2.2169E+6 +INF . MES9 . 2.2378E+6 +INF . MES10 . 4759.003 +INF . MES11 . 2.0548E+6 +INF . MES12 . 1.7297E+6 +INF . ---- VAR ociomaquinatercerturno ocio productivo recurso maquina en el tercer turno en la etapa de proceso i en el periodo t

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL alistamiento.MES1 . . +INF -288.826 alistamiento.MES2 . . +INF -359.173 alistamiento.MES3 . . +INF -157.191 alistamiento.MES4 . . +INF -511.681 alistamiento.MES5 . . +INF -579.069 alistamiento.MES6 . . +INF -640.562 alistamiento.MES7 . . +INF -710.910 alistamiento.MES8 . . +INF -781.257 alistamiento.MES9 . . +INF -856.058 alistamiento.MES10 . . +INF -921.952

113

alistamiento.MES11 . . +INF -996.753 alistamiento.MES12 . . +INF -1078.917 preparacion.MES1 . . +INF . preparacion.MES2 . . +INF . preparacion.MES3 . . +INF . preparacion.MES4 . . +INF . preparacion.MES5 . . +INF . preparacion.MES6 . . +INF . preparacion.MES7 . . +INF . preparacion.MES8 . . +INF . preparacion.MES9 . . +INF . preparacion.MES10 . . +INF . preparacion.MES11 . . +INF . preparacion.MES12 . . +INF . delantero.MES1 . . +INF . delantero.MES2 . . +INF . delantero.MES3 . . +INF . delantero.MES4 . . +INF . delantero.MES5 . . +INF . delantero.MES6 . . +INF . delantero.MES7 . . +INF . delantero.MES8 . . +INF . delantero.MES9 . . +INF . delantero.MES10 . . +INF . delantero.MES11 . . +INF . delantero.MES12 . . +INF . falsos.MES1 . . +INF . falsos.MES2 . . +INF . falsos.MES3 . . +INF . falsos.MES4 . . +INF . falsos.MES5 . . +INF . falsos.MES6 . . +INF . falsos.MES7 . . +INF . falsos.MES8 . . +INF . falsos.MES9 . . +INF . falsos.MES10 . . +INF . falsos.MES11 . . +INF . falsos.MES12 . . +INF . ensamble.MES1 . . +INF . ensamble.MES2 . . +INF . ensamble.MES3 . . +INF . ensamble.MES4 . . +INF . ensamble.MES5 . . +INF . ensamble.MES6 . . +INF . ensamble.MES7 . . +INF . ensamble.MES8 . . +INF . ensamble.MES9 . . +INF . ensamble.MES10 . . +INF . ensamble.MES11 . . +INF . ensamble.MES12 . . +INF . mangas.MES1 . . +INF . mangas.MES2 . . +INF .

114

mangas.MES3 . . +INF . mangas.MES4 . . +INF . mangas.MES5 . . +INF . mangas.MES6 . . +INF . mangas.MES7 . . +INF . mangas.MES8 . . +INF . mangas.MES9 . . +INF . mangas.MES10 . . +INF . mangas.MES11 . . +INF . mangas.MES12 . . +INF . terminado.MES1 . . +INF . terminado.MES2 . . +INF . terminado.MES3 . . +INF . terminado.MES4 . . +INF . terminado.MES5 . . +INF . terminado.MES6 . . +INF . terminado.MES7 . . +INF . terminado.MES8 . . +INF . terminado.MES9 . . +INF . terminado.MES10 . . +INF . terminado.MES11 . . +INF . terminado.MES12 . . +INF . pfinal.MES1 . . +INF . pfinal.MES2 . . +INF . pfinal.MES3 . . +INF . pfinal.MES4 . . +INF . pfinal.MES5 . . +INF . pfinal.MES6 . . +INF . pfinal.MES7 . . +INF . pfinal.MES8 . . +INF . pfinal.MES9 . . +INF . pfinal.MES10 . . +INF . pfinal.MES11 . . +INF . pfinal.MES12 . . +INF .

---- VAR ociomaquinatiempoextra ocio productivo recurso maquina en tiempo extra en la etapa de proceso i en el periodo t

LOWER LEVEL UPPER MARGINAL alistamiento.MES1 . 11143.464 +INF . alistamiento.MES2 . 14865.753 +INF . alistamiento.MES3 . . +INF -592.357 alistamiento.MES4 . . +INF -680.968 alistamiento.MES5 . . +INF -748.355 alistamiento.MES6 . 14865.753 +INF . alistamiento.MES7 . 14865.753 +INF . alistamiento.MES8 . 16106.516 +INF . alistamiento.MES9 . . +INF -1025.345 alistamiento.MES10 . . +INF -1091.239 alistamiento.MES11 . 14865.753 +INF . alistamiento.MES12 . . +INF -1248.204

115

preparacion.MES1 . 15639.696 +INF . preparacion.MES2 . 20859.585 +INF . preparacion.MES3 . . +INF . preparacion.MES4 . . +INF . preparacion.MES5 . . +INF . preparacion.MES6 . 20859.585 +INF . preparacion.MES7 . 20859.585 +INF . preparacion.MES8 . 22599.548 +INF . preparacion.MES9 . . +INF . preparacion.MES10 . . +INF . preparacion.MES11 . 20859.585 +INF . preparacion.MES12 . . +INF . delantero.MES1 . 16995.674 +INF . delantero.MES2 . 22667.058 +INF . delantero.MES3 . . +INF . delantero.MES4 . . +INF . delantero.MES5 . . +INF . delantero.MES6 . 22667.058 +INF . delantero.MES7 . 22667.058 +INF . delantero.MES8 . 24557.520 +INF . delantero.MES9 . . +INF . delantero.MES10 . . +INF . delantero.MES11 . 22667.058 +INF . delantero.MES12 . . +INF . falsos.MES1 . . +INF -145.715 falsos.MES2 . . +INF -168.091 falsos.MES3 . . +INF . falsos.MES4 . . +INF . falsos.MES5 . . +INF . falsos.MES6 . . +INF -257.594 falsos.MES7 . . +INF -279.970 falsos.MES8 . . +INF -302.346 falsos.MES9 . . +INF . falsos.MES10 . . +INF . falsos.MES11 . . +INF -370.890 falsos.MES12 . . +INF . ensamble.MES1 . 18598.671 +INF . ensamble.MES2 . 24801.748 +INF . ensamble.MES3 . . +INF . ensamble.MES4 . . +INF . ensamble.MES5 . . +INF . ensamble.MES6 . 24801.748 +INF . ensamble.MES7 . 24801.748 +INF . ensamble.MES8 . 26869.440 +INF . ensamble.MES9 . . +INF . ensamble.MES10 . . +INF . ensamble.MES11 . 24801.748 +INF . ensamble.MES12 . . +INF . mangas.MES1 . 2637.342 +INF . mangas.MES2 . 3523.495 +INF . mangas.MES3 . . +INF . mangas.MES4 . . +INF .

116

mangas.MES5 . . +INF . mangas.MES6 . 3523.495 +INF . mangas.MES7 . 3523.495 +INF . mangas.MES8 . 3818.880 +INF . mangas.MES9 . . +INF . mangas.MES10 . . +INF . mangas.MES11 . 3523.495 +INF . mangas.MES12 . . +INF . terminado.MES1 . 19667.335 +INF . terminado.MES2 . 26224.874 +INF . terminado.MES3 . . +INF . terminado.MES4 . . +INF . terminado.MES5 . . +INF . terminado.MES6 . 26224.874 +INF . terminado.MES7 . 26224.874 +INF . terminado.MES8 . 28410.720 +INF . terminado.MES9 . . +INF . terminado.MES10 . . +INF . terminado.MES11 . 26224.874 +INF . terminado.MES12 . . +INF . pfinal.MES1 . 9824.793 +INF . pfinal.MES2 . 13104.006 +INF . pfinal.MES3 . . +INF . pfinal.MES4 . . +INF . pfinal.MES5 . . +INF . pfinal.MES6 . 13104.006 +INF . pfinal.MES7 . 13104.006 +INF . pfinal.MES8 . 14197.076 +INF . pfinal.MES9 . . +INF . pfinal.MES10 . . +INF . pfinal.MES11 . 13104.006 +INF . pfinal.MES12 . . +INF .

El tiempo ocioso de máquina y mano de obra en tiempo regular y extra es

mínimo; lo cual cumple con el objetivo del problema ya que el tiempo que se

observa aquí hace referencia a paro de maquinas por mantenimiento.

El tiempo ocioso para este problema es de aproximadamente 1 minuto por

persona. Lo que indica el máximo aprovechamiento en las diferentes líneas

de producción.

117

---- VAR Oc operarios a contratar en el periodo t LOWER LEVEL UPPER MARGINAL

MES1 . 100.000 +INF 1.0380E+5 MES2 . 54.000 +INF 1.0380E+5 MES3 . . +INF 1.0380E+5 MES4 . . +INF -1.185E+5 MES5 . . +INF -1.185E+5 MES6 . . +INF -1.185E+5 MES7 . . +INF -1.185E+5 MES8 . . +INF -1.185E+5 MES9 . . +INF -1.185E+5 MES10 . . +INF -1.185E+5 MES11 . . +INF -1.185E+5 MES12 . . +INF -1.185E+5 La contratación de cien personas para cumplir con la demanda proyectada

en los dos primeros periodos obedece a que el año se inicia con un

inventario de cero y la capacidad disponible es inferior con respecto a la del

resto del año porque en este primer periodo hay una gran cantidad de

personal operativo en vacaciones.

118

13. RECOMENDACIONES

La empresa debe crear una política de inventarios, para optimizar los

procesos, de esta forma garantizar que la producción mantenga

niveles óptimos con mayor aprovechamiento de la capacidad

disponible.

Los inventarios se deben mantener durante el año para garantizar las

entregas oportunas al cliente; para esto se debe crear una relación

gana-gana con el cliente, es decir, el cliente debe mejorar sus

procesos de planeación, teniendo en cuenta que FRANCISCO

ROCHA, puede producir lo requerido para el mes de mayo desde el

ms de marzo, como sucede con el producto saco tipo2.

El programa garantiza el cumplimiento y la entrega oportuna de

producto al cliente, usando la capacidad disponible actual. Lo cual

indica que actualmente los recursos de la empresa no son bien

distribuidos.

Con base al resultado obtenido en GAMS se debe cubrir la demanda

en primer lugar del producto (SACO tipo 3), teniendo en cuenta que es

el producto más rentable.

Se debe fortalecer el área de producción, para la implementación del

sistema de programación con modelación matemática, que brindan

una visualización de posibles escenarios futuros

Se debe tener en cuenta que el modelo propuesto cumple con las

necesidades actuales de la empresa, y de ser necesario se puede

acoplar, con productos nuevos y con tiempos de producción

mejorados.

119

14. CONCLUSIONES

Una parte importante de este trabajo, fue el encontrar las causas reales de

los incumplimientos al cliente, en donde se evidencia el desconocimiento de

la capacidad real de la planta y por ende su mal aprovechamiento.

El análisis del comportamiento de la demanda durante los tres años

anteriores es la base y el objeto del desarrollo de este trabajo, donde se

presenta el porcentaje real de incumplimiento, de igual forma se analizó el

comportamiento de la demanda por tipo de producto pronosticando la

demanda para el año 2011.

El conocimiento de las capacidades reales de una planta de producción son

de vital importancia, para el aprovechamiento, mejora continua de procesos,

captación de nuevos y mejores mercaos.

El uso de herramientas como GAMS, permite tener una mejor evaluación

para la toma de decisiones con respecto al manejo del aprovechamiento de

la capacidad, para que este tipo de herramientas sea valido y perdure se

debe tener una información clara y oportuna con respecto al cambio en

tiempos, adquisiciones de nuevas tecnologías y mejoras en los procesos de

fabricación.

120

15. BIBLIOGRAFÍA

- Cesar López, Dusko Kalenatic, Leonardo González. Metodología para

la formulación de estrategias de ampliación de la capacidad para

sistemas de producción por etapas.

- Kalenatic, Dusko. . 2001. Modelo integral y dinámico para análisis,

planeación, programación y control de las capacidades productivas en

empresas manufactureras. Universidad Distrital FJC. Centro de

Investigaciones y Desarrollo Científico. Bogotá-Colombia.

- Domínguez, Machuca J.A. et al. 1995. Dirección de Operaciones,

aspectos tácticos y operativos en la producción y los servicios. Ed. Mc

Graw Hill Interamericana. Madrid-España.

- Chiavenato, Adalberto. 1994. Iniciación a la planeación y control de la

producción.

- Kalenatic, Dusko & Blanco, Ernesto. 1993. Aplicaciones

computacionales en producción. Biblioteca de catedráticos

Universidad Distrital FJC. Bogotá-Colombia.

- Kalenatic, Dusko; López, César A., González, Leonardo J. 2006.

Modelo integral de producción en empresas manufactureras.

Ediciones y publicaciones Universidad Católica de Colombia. Bogotá-

Colombia.

- Kalenatic, Dusko; López, César A., González, Leonardo J. 2006.

Modelo de medición, análisis, planeación y programación de las

capacidades en un contexto de múltiples criterios de decisión. Revista

121

Ingeniería de la Universidad Distrital FJC. Vol 10 No 2. Bogotá-

Colombia.

Planeacion de La Capacidad Productiva Leidy Fandino-Angel Viloria

Documents

Transcript of Planeacion de La Capacidad Productiva Leidy Fandino-Angel Viloria