PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS …
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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS PLANTAS DESMOTADORAS DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL REMOLINO S.A. VICTOR MARIO DELGADO RESTREPO UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTA DE INGENIERÍA MECÁNICA PEREIRA 2007
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PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS PLANTAS DESMOTADORAS DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL REMOLINO S.A.
VICTOR MARIO DELGADO RESTREPO
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTA DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA 2007
PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS PLANTAS DESMOTADORAS DE LA EMPRESA AGROINDUSTRIAL REMOLINO S.A.
VICTOR MARIO DELGADO RESTREPO
Trabajo de grado presentado como requisito para opt ar al titulo de Ingeniero Mecánico
Director
HUMBERO HERRERA.
Ingeniero Mecánico
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA DE PEREIRA FACULTAD DE INGENIERÍA MECÁNICA
PEREIRA 2007
Nota de aceptación
_________________
___________________________ Firma del presidente del jurado
___________________________ Firma del jurado
___________________________ Firma del jurado
Pereira, ____ ___________ de 2007
AGRADECIMIENTOS
Para empezar, a mi madre Maria Teresa Restrepo y mi padre Victor Manuel
Delgado, que con su crianza, esfuerzo y apoyo incondicional lograron que
finalmente culminara esta gran etapa de mi vida y además, me impulsan a seguir
creciendo como persona y profesional, muchas gracias.
Un agradecimiento con mucho cariño, a Oscar Mauricio y Luis Alejandro, mis
hermanos queridos y por supuesto a mi novia Diana Fernanda Briceño Rico, como
olvidarla, ustedes me han enseñado que no hay limites para nuestras metas, que
no debemos decaer nunca y siempre debemos alcanzar nuestros objetivos por
imposibles que parezcan.
A la Universidad Tecnológica, y en especial a la Facultad de Ingeniería Mecánica,
en la cual obtuve el conocimiento y las herramientas para forjarme un futuro
profesional y personal.
Gracias al Ing. Humberto Herrera S. por la orientación para el desarrollo del
trabajo, tanto como guía así como amigo.
A la empresa Remolino S.A por abrirme sus puertas y darme la oportunidad de
compartir, aprender y aplicar los conocimientos obtenidos en la universidad.
Además, gracias por depositar en mi su confianza y permitirme pertenecer a esta
gran familia.
RESUMEN
El desarrollo del plan de mantenimiento preventivo presentado en este trabajo
para la empresa REMOLINO S.A, es fundamentado por el completo
desarrollo de los principales componentes de el mantenimiento preventivo, como
son el empadronamiento de los equipos, la posterior elaboración de las tarjetas
maestras y hojas de vida de estos, luego se hizo el listado de requerimientos y se
redactaron los Instructivos correspondientes mediante el sistema LEM; a
continuación se elaboraron los tableros de control para así lograr la ejecución
adecuada del plan de mantenimiento en los equipos desmotadores de las
ciudades de el Espinal y Chicoral, Tolima.
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CONTENIDO
INTRODUCCIÓN 1
1. FORMULACION DEL PROBLEMA 2
2. JUSTIFICACION 3
3. OBJETIVOS. 4
3.1 OBJETIVO GENERAL. 4
3.2 OBJETIVO ESPECÍFICOS. 4
4. MARCO REFERENCIAL 5
4.1 MARCO HISTÓRICO. 5 4.1.1 Evolución del Mantenimiento. 5
4.1.2 Relación Histórica de Remolino S.A. 7
4.1.3 Norma ISO 9000. 11
4.2 MARCO CONCEPTUAL. 13
4.3 MARCO TEÓRICO. 17 4.3.1 Definición del Mantenimiento. 17
4.3.2 Tipos de Mantenimiento. 19
4.3.3 Sistemas del Mantenimiento. 22
4.3.4 Costos asociados a Mantenimiento. 25
4.3.5 Beneficios del Mantenimiento. 28
4.3.6 Estrategias de Mantenimiento. 31
5. ESTRUCTURA DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS, CRITERIOS DE V ALIDEZ Y CONFIABILIDAD. 35
5.1 SOPORTE. 35
5.2 CRITERIOS DE VALIDEZ Y CONFIABILIDAD. 35 5.2.1 Generalidades. 37
v
5.2.2 Recursos Humanos. 37
5.2.3 Actividades de mantenimiento. 39
6. FUNCIONAMIENTO PLANTA DESMOTADORA. 44
6.1 ETAPAS DE LA PLANTA. 45 6.1.1 Alimentación y descarga de algodón semilla. 45
6.1.2 Ingreso y control de alimentación. 46
6.1.3 Secado. 47
6.1.4 Limpieza del algodón semilla. 49
6.1.5 Desmote. 51
6.1.6 Limpieza de la fibra de algodón. 52
6.1.7 Prensado. 53
6.1.8 Manejo de semilla y desperdicios. 54
7. PLAN DE MANTENIMIENTO. 56
7.1 EMPADRONAMIENTO Y CODIFICACIÓN 57
7.2 TARJETAS MAESTRAS 62 7.2.1 Datos generales. 62
7.2.2 Datos del representante. 62
7.2.3 Clasificación del trabajo. 63
7.2.4 Servicios para operación. 63
7.2.5 Motor. 63
7.2.6 Reductor. 64
7.2.7 Catálogo, hoja de vida y notas. 64
7.3 RELACIÓN DE REQUERIMIENTOS. 64
7.4 INSTRUCTIVOS. 65 7.4.1 Código LEM. 65
7.4.2 Nombre del instructivo. 65
7.4.3 Objetivo. 65
7.4.4 Responsable. 65
7.4.5 Equipo y material requerido. 66
7.4.6 Medidas de seguridad. 66
7.4.7 Método (cuerpo). 66
7.4.8 Tiempo estimado de ejecución. 66
7.4.9 Distribución. 67
7.4.10 Anotaciones. 67
vi
7.5 TABLERO DE CONTROL Y PROGRAMACIÓN. 67 7.5.1 Tablero principal. 67
7.5.2 Tablero auxiliar. 67
7.5.3 La programación del mantenimiento. 68
7.6 FORMATOS DE GESTION DEL MANTENIMIENTO. 69 7.6.1 Registro de control. 69
7.6.2 Orden de trabajo. 69
7.6.3 Reporte de mantenimiento. 70
7.6.4 Hoja de vida. 71
7.7 CODIFICACIÓN DE DOCUMENTOS. 71
8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES 74
vii
LISTA DE IMAGENES
Pág.
imagen 1. Alimentación de algodón. 48 Imagen 2. Ventilador de succión doble. 49 Imagen 3. Recibidor. 50 Imagen 4. Feed control 50 Imagen 5. Control de alimentación. 50 Imagen 6. Torre de secamiento. 51 Imagen 7. Detalle Torre de secado. 51 Imagen 8. Quemador a.c.p.m. 52 Imagen 9. Quemador Gas. 52 Imagen 10. Prelimpiador Inclinado. 53 Imagen 11. Detalle P. Inclinado. 53 Imagen 12. Stick Machine. 53 Imagen 13. Detalle S. Machine. 53 Imagen 14. Cuerpo desmotador. 53 Imagen 15. Detalle Extractor. 53 Imagen 16. Proceso de desmote. 54 Imagen 17. Limpia fibra. 56 Imagen 18. Detalle limpia fibra. 56 Imagen 19. Proceso de zunchado. 57 Imagen 20. Marcado de pacas. 57
viii
Imagen 21. Bleu roovert. 57
ix
ANEXOS.
ANEXO N° 1: Tarjetas maestras equipos desmotadores A, B y C de la
empresa Remolino S.A
ANEXO N° 2: Relación de requerimientos, plan de mantenimiento de la
empresa Remolino S.A
ANEXO N° 3: Instructivos, plan de mantenimiento de la empresa
Remolino S.A
ANEXO N° 4: Tableros de Control, plan de mantenimiento de la empresa
Remolino S.A
ANEXO N° 5: Formatos de gestión, plan de mantenimiento de la empresa
Remolino S.A
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RESUMEN
El desarrollo del plan de mantenimiento preventivo presentado en este trabajo
para la empresa REMOLINO S.A, es fundamentado por el completo
desarrollo de los principales componentes de el mantenimiento preventivo, como
son el empadronamiento de los equipos, la posterior elaboración de las tarjetas
maestras y hojas de vida de estos, luego se hizo el listado de requerimientos y se
redactaron los Instructivos correspondientes mediante el sistema LEM; a
continuación se elaboraron los tableros de control para así lograr la ejecución
adecuada del plan de mantenimiento en los equipos desmotadores de las
ciudades de el Espinal y Chicoral, Tolima.
1
INTRODUCCIÓN
El mantenimiento surgió al empezar a producirse continuamente, de ahí que fue
visto como un mal necesario, una función subordinada a la producción cuya
finalidad era reparar desperfectos en forma rápida y barata.
Este concepto ha cambiado, ya no es visto como un gasto innecesario dentro de la
industria; ahora se tiene conciencia de que el mantenimiento; produce un bien
real, que puede resumirse en la capacidad de producir con calidad, seguridad y
rentabilidad.
Debido a que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio,
esta visión primaria llevó a la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con
ello los recursos en, la función de producción.
Las cosas se hicieron más difíciles con, la mayor complejidad de la maquinaria,
nuevas técnicas de mantenimiento y un nuevo enfoque de la organización y de las
responsabilidades del mismo.
Por esto es de gran importancia, la programación de inspecciones, tanto de
funcionamiento como de seguridad, reparaciones, limpieza, ajustes, análisis,
calibración, lubricación, que deben llevarse a cabo, en forma periódica con base a
un plan establecido y no a una demanda del operario o usuario.
Cabe anotar las nuevas expectativas del mantenimiento, dentro de las cuales
están, una mayor importancia en todos los aspectos de seguridad y respeto al
medio ambiente, un conocimiento del lazo entre el mantenimiento y la calidad del
producto, y una optimización y actualización de todos los equipos productivos.
2
1. FORMULACION DEL PROBLEMA
La empresa Remolino S.A ubicada en el municipio del Espinal, departamento del
Tolima, es un establecimiento agroindustrial que incluye entre sus labores el
proceso de desmote de algodón semilla, operación mecánica cuya finalidad es la
de separar la fibra de la semilla del algodón recolectado en el campo, materia
prima que posteriormente es manufacturada por la industria textil y la semilla
utilizada en la fabricación de concentrado para animales o aceite comestible. Este
procedimiento es realizado por tres (3) máquinas desmotadoras: Lummus 4–88,
Lummus 3–128, Continental 3-119, las cuales tienen aproximadamente cuarenta
años de funcionamiento y a la fecha no poseen manuales de operación y
mantenimiento.
Así mismo las plantas mencionadas con anterioridad no cuentan con
documentación especifica y organizada de los equipos electromecánicos y
mecánicos en operación, situación que conduce a desordenes administrativos y
operativos, lo que se refleja en el desgaste del equipo y los sobrecostos de
funcionamiento, por lo tanto se requiere la actualización y organización de
información pertinente que contribuya a prevenir y corregir alteraciones en el buen
funcionamiento de la planta, además de ejercer control detallado de los costos y
gastos de mantenimiento de estas desmotadoras.
3
2. JUSTIFICACION
Las relaciones y las dinámicas de la humanidad en los actuales tiempos
caracterizada entre otros aspectos por la globalización de los mercados, en donde
la integración comercial y financiera de la economía mundial exige repensar los
procesos y procedimientos en las organizaciones, implica la formulación e
implementación de nuevas prácticas administrativas y operativas en donde se
aprovechen racionalmente los recursos disponibles para funcionar y se consolide
un mejoramiento continuo de las labores realizadas, respondiendo con ello en
parte a las exigencias mundiales de eficiencia, eficacia y calidad.
Es en este sentido que la empresa Remolino S.A. con el propósito de mejorar su
industria considera la necesidad de formular un Plan de Mantenimiento para sus
máquinas de desmote, con base en el análisis técnico y mecánico de la mismas,
destinado a identificar, valorar y corregir los daños y consecuencias que
determinadas acciones puedan causar sobre el buen funcionamiento del equipo,
para ello es necesario un análisis detallado y claro de todos las parte que los
conforman y participan del proceso de desmote; de igual manera permitirá
programar mantenimientos preventivos y correctivos de las desmotadoras
oportunamente.
El Plan de Mantenimiento, otorgará ventajas a la gestión de la empresa Remolino
S.A., entre ellas garantizará el perfeccionamiento del proceso de desmote,
ampliará el conocimiento del funcionamiento técnico y mecánico de desmote,
permitiendo evaluar suficiencias y proporcionará beneficios económicos entre
otros. En consecuencia la formulación y ejecución del Plan contribuirá al
desarrollo y consolidación de la empresa hacia parámetros de calidad.
4
3. OBJETIVOS.
Objetivo General.
Elaborar una Programa de Mantenimiento Preventivo para las plantas
desmotadoras de algodón de la empresa agroindustrial Remolino S.A., en la
ciudad del Espinal y Chicoral, departamento del Tolima.
Objetivo Específicos.
� Hacer un censo de la maquinaria.
� Clasificar los equipos en sus respectivas áreas.
� Actualizar el inventario.
� Elaborar las tarjetas maestras de los equipos.
� Hacer una relación de requerimientos
� Redactar instructivos.
� Formular y programar las rutinas de mantenimiento.
� Elaborar el tablero de control de las actividades del programa de
mantenimiento preventivo, rutina semanal y diaria.
5
4. MARCO REFERENCIAL
Marco histórico.
4.1.1 Evolución del Mantenimiento. El mantenimiento, como todo proceso ha
evolucionado. Ha tenido un crecimiento y madurez progresivos, adaptándose a las
distintas necesidades y requerimientos de cada época, manteniéndose siempre
vigente.
A continuación hablaremos de las distintas generaciones por la que esta práctica
ha pasado.
La Primera Generación.
Esta Generación cubre el período hasta la II Guerra Mundial. En esta época la
maquinaria era sencilla y en la mayoría de los casos diseñada para un propósito
determinado. Esto hacía que los equipos fueran confiables y fáciles de reparar. En
esos días la industria no estaba muy mecanizada, por lo que los períodos de
paradas no importaban mucho ya que los volúmenes de producción eran bajos y
la demanda de productos era poca. Como resultado, no se necesitaban sistemas
de mantenimiento complicados, y la necesidad de personal calificado era menor.
La Segunda Generación.
Nació durante la Segunda Guerra Mundial, los tiempos de Guerra aumentaron la
necesidad de productos de toda clase, al mismo tiempo que la mano de obra
industrial disminuyó de forma considerable, ya que los hombres se encontraban en
combate. Esto llevó a un aumento de mecanización de todos los procesos
productivos. Hacia el año 1950 se habían diseñado y construido equipos de todo
6
tipo y grado de complejidad. Las empresas habían comenzado a depender de las
máquinas.
Al aumentar esta dependencia, el tiempo improductivo de una máquina se hizo
más critico, evidente y preocupante. Lo anterior llevó a la idea de que las fallas se
podían prevenir, lo que dio como resultado el nacimiento del mantenimiento
programado. En los años 60 este se implementa con una revisión completa de los
equipos a intervalos constantes y establecidos.
Los costos de mantenimiento también aumentaron en relación con los de
producción y funcionamiento. En respuesta a esto, se comenzaron a implementar
sistemas de planeación y control del mantenimiento. Estos ayudaron a poner al
mantenimiento bajo control, y por su efectividad se han establecido ahora como
parte de del mismo.
La Tercera Generación.
A mediados de los años setenta, el proceso productivo cambió en las Empresas,
tomando incluso velocidades y niveles de calidad más altos. El crecimiento
continuo de la mecanización tiene como resultado, que los períodos improductivos
tienen un impacto más importante en el costo total, la producción, y servicio al
cliente.
El aumento de la mecanización y automatización, ha dado como resultado un
aumento en la importancia de las consecuencias de las fallas, y de controles para
la seguridad de los operarios y el medio ambiente.
Además, una mayor automatización tiene como resultado una relación más
estrecha entre la calidad del producto y la condición de la maquinaria. De igual
manera, se están elevando continuamente las normas de calidad. Esto crea
mayores demandas en la función del mantenimiento.
7
Igualmente, las nuevas investigaciones están cambiando las creencias básicas del
mantenimiento. Pues han hecho más visible que hay una menor conexión entre el
tiempo que lleva un equipo funcionando y sus posibilidades de falla.
4.1.2 Relación Histórica de Remolino S.A. En 1996 surgió la empresa
REMOLINO S.A, la cual dio continuidad al trabajo realizado por la Corporación
Algodonera. Este consistía en la prestación del servicio de desmote al agricultor y
distintas agremiaciones de estos.
La empresa REMOLINO S.A siempre ha buscado el fortalecimiento del sector
agrícola y en especial el cultivo del algodón, de la región sur y centro del Tolima;
también presta el servicio de comercialización de insumos agrícolas algodón y
sus subproductos, brindando un servicio completo a todos sus asociados.
Aunque es una empresa nueva, Remolino S.A ha continuado el servicio y
beneficios de grandes empresas como son, la Federación Nacional de
Algodoneros y la Corporación Algodonera, siendo estas las primeras en prestar el
servicio de desmote y posterior comercialización del algodón, en el país y la
región del Tolima.
La FEDERACIÓN NACIONAL DE ALGODONEROS, adquirió su personería
jurídica por medio de la Resolución No 2 del 7 de enero de 1953, entidad gremial
de derecho privado, sin animo de lucro, se dedicaba inicialmente a negociar la
fibra de algodón producida en la nación con el sector textil. En la década de los
setenta logra convertir al sector algodonero en el segundo exportador del país
después del café. Posteriormente se convirtió en un fuerte comercializador de
productos e insumos agrícolas. En la década de los ochenta brindó el servicio de
desmote, el cual era manejado por el gobierno nacional, pero en los años noventa,
debido a la gran reducción de área dedicada al cultivo de algodón, esta entidad se
fue fraccionando en pequeños entes departamentales, formándose así la
CORPORACIÓN ALGODONERA DE EL ESPINAL, corporación creada el 20 de
Enero de 1994, dada la iniciativa de algunos agricultores interesados en el
fortalecimiento de el sector y además representar los intereses de sus afiliados
8
ante los estamentos gubernamentales y privados. Desafortunadamente la dura
situación por la que atravesaban los agricultores de la zona del Espinal, ocasiona
la conversión de la corporación en la sociedad anónima REMOLINO S.A.
Los pocos sobrevivientes de la crisis del sector agrícola se unieron para formar
una compañía que salvaguarde los principios y beneficios de la agricultura.
REMOLINO S.A. se materializa el 2 de abril de 1996, por medio de escritura
publica No 296 del mismo año, con el objeto de comercializar productos
agropecuarios, así como la compra y venta de productos e insumos agrícolas;
explotar y adquirir maquinaria, bienes y equipos para la óptima explotación
agrícola.
Lineamientos Filosóficos y Administrativos.
� OBJETIVOS DE LA EMPRESA: Dentro de los objetivos de la entidad se
encuentran los siguientes.
• Proporcionar el desarrollo integral de los productores de algodón y los
dedicados a los cultivos de rotación.
• Patrocinar estudios e investigaciones para perfeccionar los cultivos de
algodón, sorgo y arroz.
• Establecer planes y programas para satisfacer las necesidades y
expectativas de los afiliados.
• Asesorar y representar a los asociados en todas y cada una de las etapas
relacionadas con los cultivos, incluidas las de mercadeo nacional e
internacional.
• Servir de puente entre los asociados y las entidades publicas y privadas
para el diagnostico y solución de problemas que tengan los agricultores.
• Formar parte de entidades que persigan objetivos similares.
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� MISIÓN: La empresa estableció como su misión, prestar un servicio a los
agricultores de la región en cuanto a la comercialización de cosechas, ofreciendo
facilidades de créditos para la adquisición de insumos agrícolas y brindar
asistencia técnica con la finalidad de fortalecer el sector agrícola del país.
En cumplimiento de esta misión, REMOLINO S.A. considera que:
• Los agricultores son el recurso más importante y valioso de la explotación
del algodón.
• El trabajo agrícola genera riqueza y progreso para los individuos y es factor
de desarrollo para el país y la sociedad.
• El diálogo fundamentado en la razón es el principal medio para zanjar las
diferencias.
• La ética y la transparencia deben estar presentes en todas nuestras
actividades.
• El reconocimiento del valor del trabajo estimula a la gente y contribuye al
desarrollo de la organización.
• Una empresa organizada y una administración flexible nos permitirá
desarrollar las actividades esenciales de servicio en un medio cambiante y
exigente.
• La participación de todas las personas que hacen parte de REMOLINO S.A.
harán de ésta, una empresa cada vez mejor.
� VISION: REMOLINO S.A establece como su visión, permanecer líder en el
agrupamiento de agricultores necesario por la aparición de entidades privadas con
un solo propietario, que concentran las actividades del sector en detrimento de los
precios, las condiciones y mercadeo de los productos agrícolas.
Como parte de su visión, la empresa planea fortalecer su actividad en el área
arrocera con la adquisición de un molino y el abaratamiento de la canasta de
agroquímicos. Así mismo aumentar la cantidad y calidad de sus servicios,
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revertiendo gran parte de sus utilidades una vez saldados los pasivos en la
reactivación del cultivo de algodón, razón de ser de la entidad.
Servicios.
� Venta de Insumos.
Facilitar a los agricultores, todo tipo de insumo agrícola de la mejor calidad, ya sea
abono, herbicida o fungicida, con todas las facilidades de pago, transporte, etc.
� Alquiler de Maquinaria Agrícola.
Buscando la facilidad para los afiliados a la empresa, también se presta el servicio
de alquiler de maquinaria e implementos agrícolas, para cualquier labor de cultivo,
como son: preparación del terreno, siembra, abono y recolección del cultivo.
� Desmote.
Mantener en condiciones excelentes la maquinaria de desmote, para así
garantizar un óptimo proceso, dando así la mejor limpieza y rendimiento de
algodón, manteniendo las mermas dentro de un rango aceptable para el agricultor
y entregando fibra de buena calidad y clasificación.
� Comercialización del Algodón.
Prestación de servicios de comercialización, tanto de la fibra del algodón, como de
la semilla de éste, dando así un valor agregado a la producción de algodón semilla
entregada por el agricultor.
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4.1.3 Norma ISO 9000.
Historia. La Organización Internacional para la Normalización (ISO) tiene sus orígenes en la
Federación Internacional de Asociaciones Nacionales de Normalización (1926–
1939). De 1943 a 1946, el Comité Coordinador de las naciones Unidas para la
Normalización (UNSCC) por sus iniciales en ingles, actuó como organización
interina. En octubre de 1946, en Londres, acordaron representantes de veinticinco
países el nombre de Organización Internacional para la Normalización. La
organización conocida como ISO (International Standards Organization), su
primera reunión fue en junio de 1947 en Zurich, Alemania. Su sede se encuentra
ubicada en Ginebra, Suiza. Su finalidad principal es la de promover el desarrollo
de normas internacionales y actividades relacionadas incluyendo la conformidad
de los estatutos para facilitar el intercambio de bienes y servicios en todo el
mundo.
Las actuales Normas ISO 9000 tienen como base normas creadas con fines
militares bajo el nombre MIL-Q-9858 A (requisitos para un programa de calidad),
MIL-STD-45662 A (requisitos para un sistema de calibración), MIL-I-45208 A
(requisitos para la inspección). Luego, la British Standards Institution emitió su
serie BS 5750 que describe los elementos básicos de la calidad y que fue
adaptada por la Organización Internacional para la Normalización reagrupándola
en diferentes series de temas.
Las Normas Internacionales de la serie ISO 9000 fueron publicadas en 1987
obedeciendo las a exigencias básicas de los programas genéricos de gestión de
calidad, en 1994 son actualizadas, y posteriormente en el año 1999, la ISO realizó
una profunda revisión de las normas dando lugar al borrador de una nueva familia
de normas llamadas ISO 9000: 2000.
Estas normas están redactadas en términos genéricos y son igualmente aplicables
a empresas de servicios. Se desarrollaron principalmente para ser usadas dentro
de las empresas y en las relaciones entre comprador y vendedor. Esta última
12
aplicación implicaba para las empresas la posibilidad de evaluaciones múltiples y,
en cierto número de países, la práctica de confiar la evaluación de sistemas de
calidad de proveedores a organismos terceros, lo cual se ha desarrollado
rápidamente.
ISO 9000.
Las normas ISO 9000 fueron escritas con el objetivo principal de asegurar que, la
calidad de un producto no nace de controles eficientes, si no de un proceso
productivo y soportes de operación adecuados. Por esto es una norma que se
aplica a la empresa y no a los productos de ésta. Su implementación asegura al
cliente, que la calidad del producto que él esta comprando, es la mejor.
La forma de asegurar esto es la implementación de controles exhaustivos,
asegurándose que todos los procesos que han intervenido en la fabricación o
servicio operan dentro de las características dadas por la ISO 9000.
A diferencia de muchos programas de mejora de la calidad, las normas ISO 9000,
no expiran, sino que se renuevan en forma dinámica logrando mantener niveles
máximos de calidad en forma continua.
La ISO 9000 vigente contiene una veintena de normas y documentos. Esta
proliferación de normas ha constituido una especial preocupación para los
usuarios y clientes de las ISO 9000. Para responder a esta preocupación, la ISO
9000 del año 2000 esta constituida por cuatro normas básicas complementadas
con una serie de informes técnicos.
1. ISO 9000: Sistemas de Gestión de la Calidad - Conceptos y Vocabulario.
2. ISO 9001: Sistemas de Gestión de la Calidad – Requisitos.
3. ISO 9004: Sistemas de Gestión de la Calidad – Directrices.
4. ISO 10011: Directrices para Auditar Sistemas de la Calidad.
13
4.2 Marco Conceptual.
Es necesario plantear una serie de definiciones que se usarán en el desarrollo del
trabajo.
Componente: Parte discreta de un sistema capaz de operar independientemente,
pero diseñada, construida y operada como parte integral del sistema. Sólo pueden
ser cambiados en el taller de mantenimiento.
Descripción: Hace referencia a las características comunes que posee un equipo
industrial.
Datos técnicos : Es la suma de información referida a los datos de fabricación,
operación, repuestos y planos de cada equipo, y/o instalaciones de la planta.
Empadronamiento: Inventario de todos los equipos que se van a incluir dentro de
el plan de mantenimiento.
Estrategia: Metodología empleada para llevar a cabo el mantenimiento.
Responsable: Es la persona jurídica o natural que se hace responsable por la
acción de mantenimiento del equipo.
Falla: Es la incapacidad del equipo para realizar la función requerida.
Hoja de Vida: Es la relación de todas las modificaciones, reparaciones, etc., que
ha sufrido el equipo con fecha de ejecución. Se debe iniciar con la tarjeta maestra,
es decir ésta puede servir de carátula a la hoja de vida.
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Instructivos: Texto que describe la forma en que se debe realizar el trabajo de
mantenimiento. Consta de las siguientes partes: código, nombre, material
necesario, cuerpo y tiempo estimado de ejecución.
Inspección: El proceso de examinar, medir, calibrar, probar, o detectar de
cualquier desviación o irregularidad con respecto a las especificaciones dadas por
el fabricante.
Indicadores de gestión: Indicadores que calculados periódicamente dan una
visión panorámica de la productividad de la gestión hecha en la empresa.
Inventario técnico: Es donde se tienen las características técnicas del equipo
como son: la información de manuales, catálogos, planos y especificaciones.
Inventario físico: Es la relación patrimonial de los bienes de la empresa.
Lubricación : Método utilizado para evitar en lo posible el contacto directo entre
dos piezas que se mueven una respecto a otra reduciendo la fricción se consigue
interponiendo una película de lubricante entre ellas.
Localización : Lugar donde se encuentra el equipo, ya sea en la sede principal o
en su planta alterna.
Lubricante : Es una sustancia que se interpone entre dos superficies (Una de las
cuales o ambas se encuentran en movimiento), a fin de disminuir la fricción y
consiguientemente el desgaste. Los aceites lubricantes en general están
conformados por una base, mas aditivos.
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Mantenimiento: La combinación de todas las acciones técnicas mediante las
cuales un equipo o un sistema se conserva o repara para que pueda realizar las
funciones para las que fue diseñado.
Modo de falla: Fallos o averías típicas de una unidad. Se tipifica la parte que falla
y la frecuencia con que lo hace.
Monitoreo de condiciones: Conjunto de técnicas de inspección que se utilizan
para conocer las condiciones de operación de equipos y tomar las acciones
preventivas o correctivas necesarias.
Motes: Semillas inmaduras, con presencia de fibras verdes e inmaduras.
Número de Inventario: Es el código que se le ha asignado al equipo.
Naps: Masas o grupos relativamente grandes de fibras enredadas.
Neps: Pequeños enmarañamientos de fibras con apariencia de nudillos, similar a
la cabeza de un alfiler.
Orden de Trabajo: Instrucción por escrito, debe contener por lo menos; fechas de
expedición y ejecución, destinatario, instructivo y equipo al que se le debe
practicar dicho instructivo y debe ser archivada después de ejecutada para futuros
estudios.
Paca: Forma en la que se embala el algodón fibra, estas contiene algodón
prensado a altas densidades. Una paca promedio cuenta con un peso de entre
450 y 500 libras, su tamaño depende del tipo de presa que se utilice.
Parte: Componente simple de cada unidad que puede cambiarse directamente.
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Plan o programa: Conjunto de actividades y estrategias para llevar a cabo una
acción que puede ser de mantenimiento.
Periodicidad: Frecuencia con que se ha programado el mantenimiento. Puede
ser: mensual, bimensual, trimestral, semestral.
Planta: Conjunto de maquinaria, equipos y procesos para el desmote del algodón
semilla.
Reparación: Reestablecimiento de un equipo a una condición optima mediante la
renovación, reemplazo o reparación de piezas dañadas o desgastadas.
Repuesto: Pieza o parte de un mecanismo o sistema eléctrico, mecánico o
electrónico que se tiene dispuesta para sustituir a otra.
Requerimiento: Acciones de mantenimiento codificadas que se le deben practicar
al equipo para evitar su deterioro o reestablecer su estado optimo.
Reparación General (Overhaul): Examen completo y restablecimiento del
equipo, o una parte importante del mismo, a una condición óptima y aceptable.
Ruta o recorrido: Recorrido de inspección o de trabajo por la planta, optimizando
las distancias recorridas.
Rutina Semanal: Serie de actividades o tareas de mantenimiento obligatorias a
realizar en el transcurso la semana.
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Rutina Diaria: Serie de actividades o tareas de mantenimiento obligatorias a
realizar en el transcurso de el día.
Sistema LEM: Listas de requerimientos de Lubricación, Electricidad y Mecánica.
Tercerización (outsourcing): Trabajo que la empresa no hace directamente a
través de su personal, sino que contrata a un tercero para su ejecución.
Tarjeta Maestra: Las tarjetas maestras son un formato donde debe constar, las
características inmodificables de cada máquina como tamaño, peso, color, año de
instalación, año de fabricación, modelo, marca, fabricante, distribuidor, insumos
que usa, motores y reductores que tiene, si posee o no catálogos, etc.
Tablero de Control: Cronograma de actividades de mantenimiento, con divisiones
semanales generalmente y con duración corriente de un año.
Unidad: Componente de la planta que realiza una función determinada en el
proceso.
4.3 Marco Teórico.
4.3.1 Definición del Mantenimiento. El mantenimiento consiste en asegurar y
conservar la confiabilidad en los equipos, sistemas y máquinas de una manera
sistemática, segura y al menor costo posible, o hacer que recupere esta condición.
Este es un servicio y una función técnica que se presta al sector de producción,
independientemente de lo que se produzca, ya sean servicios o productos.
18
El mantenimiento esta considerado como una actividad técnica y funcional, cuya
importancia depende del mayor o menor alcance de las funciones que le sean
asignadas según la política de mantenimiento de la empresa.
Además, el mantenimiento, debe ser una actividad preventiva más que remedial. Y
más que una actividad de rutina, debe convertirse en una actividad técnico-
científica.
Beneficios del Mantenimiento.
Es necesario comprender las razones que justifican el mantenimiento, para poder
comprender sus beneficios:
� Mejorar la eficiencia de las Plantas
� Disminuir las paradas imprevistas
� Cumplir con las regulaciones ambientales y de seguridad
� Prolongar la vida útil de los activos
� Controlar (minimizar) el Riesgo
� Ayudar a cumplir con las metas de producción propuestas.
El propósito primario y último de el mantenimiento es colaborar e impulsar y la
generación de utilidades para la empresa.
Siendo este el objetivo final, resulta necesario conservar las instalaciones que
contribuyen a la producción en un estado óptimo y de eficiencia máxima. Para esto
se necesita:
• Mantenimiento basado en tareas preventivas, economizando tiempo y
dinero en la producción.
• La planeación deberá hacerse de acuerdo con los costos del material
necesario y su disponibilidad.
19
• Establecer controles para determinar si se está cumpliendo con los planes,
y si se está avanzando hacia la realización de los objetivos.
• La seguridad de los trabajadores mejora el trabajo y se aprovechan mas los
recursos.
• La planeación deberá basarse en el costo real de la mano de obra de
reparación.
Tipos de Mantenimiento.
Mantenimiento Operacional.
Es la labor de mantenimiento aplicada a un sistema o equipo con la finalidad de
mantener su operatividad de manera continua, este es ejecutado por los
empleados en servicio sin afectar la operación normal del equipo.
La programación de este tipo de mantenimiento es totalmente dinámica, usando
un plan de mantenimiento rutinario se efectúan labores diarias que dependen
directamente del equipo y la operación de producción que realiza, el objetivo
principal de este tipo de mantenimiento es mantener operativo el equipo para las
condiciones mínimas de integridad, seguridad y eficiencia.
Mantenimiento Mayor.
El mantenimiento mayor consiste en devolver o restaurar las condiciones
generales de servicio de los equipos a mantener, bien sea para un periodo de
tiempo con pocas probabilidades de falla o a sus condiciones de iniciales de
diseño, manteniendo siempre los requerimientos de desempeño y eficiencia que
se necesitan.
Este tipo de mantenimiento se aplica a los equipos o sistemas que desarrolla
trabajos de alta calidad, costo del mantenimiento, el tiempo de ejecución,
requerimientos de programación y planificación, son muy altos.
20
Mantenimiento clase mundial (MCM).
El mantenimiento de Clase Mundial es definido como el conjunto de las mejores
prácticas de mantenimiento y operación, que reúne elementos de distintos
enfoques organizacionales con visión de negocio, lo cual encierra aspectos tanto
humanos, técnicos y financieros, para crear una base sólida de gran valor práctico
que, aplicados en forma optima y sistemática, soportaran el crecimiento
económico y científico de las empresas.
El termino Clase Mundial, agrupa diez practicas orientadas a alcanzar la mejor
rentabilidad y excelencia de la empresa en la que es aplicada.
1. Organización centrada en equipos de trabajo:
Por medio de equipos de trabajo multidisciplinario se analizan los procesos y
solucionan los problemas, de igual manera se tienen organizaciones que
reconocen y evalúan esta forma de trabajo.
2. Contratistas orientados a la productividad:
El contratista es un socio estratégico, con los cuales se realizan trabajos definidos,
planificados y bien presupuestados, por esto las labores a realizar no deben
incrementar las horas de trabajo durante el desarrollo de cualquiera de estos
trabajos.
Estos proyectos deben ser en procura de aumentar los niveles de producción y la
implementación de programas de optimización de costos.
3. Integración con proveedores de materiales y servicios:
Se deben tener unos proveedores confiables y comprometidos con los procesos
de producción que desarrolla la empresa.
Además, se tendrían los inventarios de material administrados por los
proveedores, asegurando calidad y cantidad requeridas en el momento justo y a
un costo óptimo.
21
4. Apoyo y visión de la gerencia:
Se necesita un total, compromiso y participación por parte de la gerencia en los
equipos de trabajo, para así obtener un mejoramiento continúo en todas las
actividades de producción, además colaborar con adiestramiento, programa de
reconocimientos e incentivos, evaluación de los empleados, procesos de selección
de empleados y programas de desarrollo.
5. Planificación y Programación Proactiva:
Estas son bases fundamentales en el mantenimiento orientado a la confiabilidad.
El proceso de gestión de confiabilidad y mantenimiento debe ser sistemático y
metódico. Se deben planificar las actividades a largo, mediano y corto plazo
tratando de maximizar la confiabilidad y productividad de todas las instalaciones.
Además, debemos maximizar eficacia y efectividad de la capacidad instalada,
aumentando los tiempos de operación de los equipos e instalaciones, los niveles
de calidad y el ciclo de vida útil que permitan operar al más bajo costo por unidad
producida.
6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:
Consiste en buscar la manera de mejorar los procesos y actividades
continuamente, las mejoras deben ser reconocidas y promovidas, públicamente
por la gerencia.
7. Gestión disciplinada de procura de materiales:
Procedimiento que garantice el servicio de los mejores proveedores, balanceando
calidad y costos, en función de tiempos de entrega y convenios utilizando
tecnologías de suministro.
8. Integración de sistemas:
Usando sistemas estándares en la organización y utilizándolos en los procesos,
se facilitará el registro y captura de datos para análisis.
22
9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:
Paradas de plantas con visión de Gerencia de Proyectos liderada por
profesionales y con disciplina en la gestión de esta. Se debe realizar
adiestramiento para las Paradas tanto a los empleados como a los proveedores y
contratistas, la planificación de las Paradas de Planta deben realizarse con 12 a
18 meses de anticipación, involucrando a todos los implicados bajo
procedimientos documentados y practicados.
10. Producción basada en confiabilidad:
Grupo de mantenimiento predictivo (ingeniería de mantenimiento) deben aplicar
sistemáticamente los métodos más avanzados existentes de mantenimiento
predictivo como: análisis de aceite, alineación, vibración, balanceo, ultrasonido y
otras. Este grupo debe tener la habilidad de predecir el comportamiento de los
equipos con 12 meses de anticipación y coordinar la realización de los correctivos,
analizar la causa de los problemas.
4.3.3 Sistemas del Mantenimiento.
Mantenimiento Correctivo.
Este tipo de mantenimiento se basa en la corrección de las averías o fallas,
después de que éstas se presentan, y no planificadamente, provocando así
paradas inesperadas y daños aledaños. Esta forma de mantenimiento es también
denominado reactivo, ya que se reacciona después de que sucede la falla.
El mantenimiento correctivo impide el diagnostico fiable de las causas que
provocan la falla, pues se ignora si falló por mal trato, por abandono, por
deficiencia en el manejo, por desgaste natural, etc.
23
Mantenimiento Preventivo.
La característica principal de este tipo de Mantenimiento es la de inspeccionar los
equipos y detectar las fallas en su fase inicial, y corregirlas en el momento
oportuno.
Su propósito principal es prever las fallas manteniendo los equipos, sistemas de
infraestructura e instalaciones productivas en completa operación a los niveles y
eficiencia óptimos, alargando así la vida útil de todos los equipos.
La programación de inspecciones, tanto de funcionamiento como de seguridad,
ajustes, reparaciones, análisis, limpieza, lubricación, calibración, que deben
llevarse a cabo en forma periódica con base a un plan establecido.
Con un buen Mantenimiento Preventivo, se obtiene experiencias en la
determinación de causas de las fallas repetitivas o del tiempo de operación seguro
de un equipo, así como a definir puntos débiles de instalaciones, máquinas, etc.
Mantenimiento Programado.
Implica generar un programa de mantenimiento por parte del departamento de
mantenimiento. Su base es una revisión y desmonte general de los equipos de
producción aprovechando una parada general periódica de la actividad productiva,
un receso de producción, un periodo estacional no productivo o las vacaciones
colectivas del personal de producción.
Este tipo de mantenimiento constituye un conjunto sistemático de actividades
programadas con el propósito de acercar progresivamente la planta a los objetivos
de: cero defectos, cero averías, cero accidentes, cero despilfarros, y cero
contaminación.
El principal defecto de este, es la posibilidad de un ensamblado erróneo de la
maquinaria o en el mejor de los casos con ajustes o aprietes diferentes a los
sugeridos por los fabricantes.
24
Mantenimiento Predictivo.
La base principal del Mantenimiento Predictivo es planificar y organizar las
actividades de mantenimiento, todo en virtud de la evolución del comportamiento
mecánico de la maquinaria industrial.
Las herramientas mas importantes del Mantenimiento Predictivo son
indudablemente el Diagnóstico por vibraciones, el Análisis de lubricantes, el
Diagnóstico por temperatura y el Análisis de corriente y parámetros eléctricos.
Cabe destacar que estas herramientas por sí solas no conforman el
Mantenimiento Predictivo, puesto que para hablar de Predictivo es preciso
efectuar las actividades a mencionar.
Mediciones periódicas, A través de las cuales se vaya construyendo la propia
historia de la máquina y se logre ejecutar la Detección del problema, Previa
definición de las Alertas para los parámetros de deterioro o falla.
Una vez detectada la presencia de un problema se tendrá que proceder a la
Identificación del defecto y su causa.
Sin embargo, no basta con identificar y detectar problemas, causas y defectos. Si
el Programa de Mantenimiento Predictivo se sustenta en la planificación de las
intervenciones en virtud de la evolución del comportamiento mecánico de la
maquinaria, entonces será necesario emplear técnicas para el Pronóstico de fallo,
Todo lo cual permitirá entonces pasar a la fase de Planificación de la intervención
Cuyo objetivo central será la Corrección del defecto y la eliminación de su causa.
Mantenimiento Productivo Total (TPM).
El TPM (Mantenimiento Productivo Total) es un concepto de mejoramiento
continuo que ha probado ser muy efectivo, se logra por medio de la participación
activa de todos y cada uno de los miembros de la organización tanto en el área
gerencial como en el área productiva obteniendo la máxima eficacia y
25
mejoramiento de todos los aspectos tanto de mantenimiento como de producción
de los equipos o máquinas.
Sus características principales son el mantenimiento autónomo y el
involucramiento de todas las personas incluyendo la alta gerencia.
Teniendo así, una reducción de las inversiones necesarias en ellos y un aumento
de la flexibilidad del sistema productivo.
Como ejemplo podemos tener, la concientización del operario de producción para
que realice él mismo el mantenimiento autónomo de su equipo productivo.
Mantenimiento Centrado en la Confiabilidad (RCM).
Esta metodología sigue un procedimiento estructurado y sistemático, para
determinar los requerimientos de mantenimiento de los equipos dentro el
funcionamiento del sistema de operación y no dependiendo de cada equipo.
Consiste en analizar las funciones de los equipos, ver cuales son sus posibles
fallas, luego preguntarse por las causas o modos de fallas, estudiar sus efectos y
analizar sus consecuencias.
A partir de la evaluación de las consecuencias se determinan las estrategias mas
adecuadas para el funcionamiento del sistema de operación, exigiendo que no
solo sean técnicamente factibles, sino económicamente viables.
4.3.4 Costos asociados a Mantenimiento. Todas las organizaciones y empresas
tienen principal interés en disminuir los costos de mantenimiento, ya que el costo
de él ha sido visto como un mal necesario dado que siempre había sido manejado
por el departamento de producción, solamente mirando los presupuestos y no
comprendiendo la relación entre la situación de producción y la de mantenimiento.
26
Además, la inversión inicial del mantenimiento planeado es mayor que la del
mantenimiento no planeado y aquel no elimina totalmente las fallas aleatorias.
Pero, con el pasar del tiempo y al ganar experiencia los encargados del
mantenimiento, este tiende a tener costos reducidos y estables.
Los gastos del mantenimiento planeado, como el mantenimiento preventivo, a
partir de un determinado tiempo, pasa a ser inferior al de mantenimiento a la falla
(correctivo).
A continuación, enumeraremos algunos costos asociados a el Mantenimiento:
• Mano de Obra: Equipo de trabajo, tanto propio como contratado, utilizado
en la ejecución del plan de mantenimiento.
• Maquinaria o Equipos: Bienes empleados en forma directa en la ejecución
de el plan de mantenimiento y cualquier otra actividad referente a el.
• Materiales: Incluye las partes, equipos, lubricantes, herramientas,
repuestos, etc.
• Seguridad Social: Toda la mano de obra debe estar asegurada, como lo
dispone la ley.
• Tiempo de Indisponibilidad Operacional: Período inactivo de la producción
mientras se realiza el trabajo de mantenimiento.
• Gastos Generales: servicios, edificaciones, talleres, logística, etc.
• Costos Indirectos: Equipos suplementarios para garantizar la logística de
ejecución (transporte, comunicación, etc) y personal soporte (supervisión
gerencial y administrativa).
Por otra parte, los costos directos de mantenimiento son muy fáciles de encontrar
en el sistema financiero de la compañía, en cambio, el impacto debido a
mantenimiento es muy difícil de encontrar. Las pérdidas más directamente
causadas por mantenimiento son:
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• Incremento de la inversión: Debido al pobre mantenimiento los equipos se
deterioran mas rápido y su vida útil se reduce y por ende el retorno de su
inversión se extiende.
• Pérdidas de calidad: Ocurren cuando el equipo no tiene un mantenimiento
adecuado. Cuando se piense cambiar el esquema de mantenimiento de un
equipo, deben evaluarse los cambios de calidad que esa modificación
significará.
• Pérdidas por diferente atención al cliente: Gran cantidad de paradas en los
equipos impactarán necesariamente en el servicio de la empresa.
• Costos de capital: Con un mal mantenimiento, se darán muchas mas fallas
intempestivas y ello a su vez ocasionará sobrecostos en el sistema
productivo.
• Pérdidas de energía: Los equipos mal mantenidos, consumirán mas
energía que los mismos equipos con mantenimiento óptimo.
• Pérdidas de capacidad: Un largo periodo con mal mantenimiento reducirá la
capacidad del equipo debido al deterioro. Menor capacidad significa menor
productividad del equipo.
• Pérdidas de mercado: Un pobre mantenimiento conduce a paradas no
planeadas, lo cual causa incumplimiento en las entregas y pérdida de
28
credibilidad por parte de los clientes. El mal mantenimiento es una puerta
abierta para que la competencia tome parte del mercado.
• Ambiente laboral: Un buen ambiente es importante en la obtención de un
buen desempeño laboral. Un buen mantenimiento juega un papel
fundamental, ya que las funciones básicas de mantenimiento son la
limpieza y el cuidado de los equipos. Los factores humanos influyen en la
producción del equipo.
4.3.5 Beneficios del Mantenimiento. Los beneficios que se obtienen al aplicar
mantenimiento, son muy grandes y se traducen directamente en los ingresos que
tiene la empresa o ahorro que obtiene la misma una vez aplicado el
mantenimiento al equipo o activo, ya que a través de éste, se logra preservar y
alargar la vida útil, se previene la falla y se logra un aumento en la confiabilidad del
mismo entre otras, además de mejorar la seguridad y el manejo ambiental.
Cuando el mantenimiento es aplicado correctamente, produce los siguientes
beneficios.
Mayor seguridad y protección del entorno, debido a:
• La revisión sistemática de las consecuencias de cada falla antes de
considerar la cuestión operacional.
• Claras estrategias para prevenir los modos de falla que puedan afectar a la
seguridad.
• Mejoramiento en el mantenimiento de los dispositivos de seguridad
existentes.
• La disposición de nuevos dispositivos de seguridad.
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Mejores rendimientos operativos, debido a:
• Un conocimiento sistemático acerca de la operación.
• Un diagnóstico más rápido de las fallas mediante la referencia a los modos
de falla relacionados con la función y a los análisis de sus efectos.
• Intervalos más largos entre las revisiones.
• Un mayor énfasis en los requisitos del mantenimiento de elementos y
componentes críticos.
• Menos problemas de “desgaste de inicio” después de las interrupciones
debido a que se eliminan las revisiones innecesarias.
• Listas de trabajos de interrupción más cortas, que llevan a paradas más
cortas, más fáciles de solucionar y menos costosas.
• La eliminación de elementos superfluos y como consecuencia los fallas de
ellos.
• La eliminación de componentes poco fiables.
Mayor Control de los costos del mantenimiento, debido a:
• La prevención o eliminación de fallas costosas.
• Menor necesidad de usar personal experto caro porque todo el personal
tiene adecuado conocimiento de la operación.
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• Menor mantenimiento rutinario innecesario
• Mas ventajosa compra de los servicios de mantenimiento, motivada por el
énfasis sobre las consecuencias de las fallas.
• Más larga vida útil de los equipos, debido al aumento del uso de las
técnicas de mantenimiento “a condición”.
Una amplia base de datos de mantenimiento, que:
• Conduce a la realización de planos y manuales más exactos.
• Provee un conocimiento mas profundo de las instalaciones, en su parte
operacional.
• Reduce los efectos de la rotación del personal con la pérdida consiguiente
de su experiencia y competencia.
• Hace posible la adaptación a circunstancias cambiantes, como por ejemplo
una nueva tecnología, sin tener que volver a considerar desde el principio
todas las políticas y programas de mantenimiento.
Mayor motivación de las personas, especialmente el personal que está
interviniendo en el proceso de revisión. Esto lleva a un conocimiento general de la
instalación en su plano operacional, mejorando el intercambio de información de
los problemas del mantenimiento y de sus soluciones.
31
4.3.6 Estrategias de Mantenimiento.
Tareas de Mantenimiento.
El pensamiento tradicional sugiere que un histórico de las fallas permitirá
determinar la duración de los elementos, de forma que se podrían hacer planes
para llevar a cabo una acción preventiva un poco antes de que fueran a fallar.
El conocimiento de la Segunda Generación, supone que la mayoría de los
elementos funcionan con precisión para un período y luego se deterioran
rápidamente.
Esto es verdad, para algunos elementos complejos con modos de falla
dominantes, y para cierto tipo de equipos sencillos.
Pero, cuando las consecuencias de las fallas son significativas, se deben prevenir
o por lo menos minimizar su impacto.
Por esto, se deben conocer cada una de las tareas sistemáticas de búsqueda de
fallas.
• Tareas “A Condición”: La mayoría de estas técnicas nuevas de prevención,
se basan en el hecho de que la mayor parte de las fallas dan alguna
advertencia de que están por ocurrir (están gestándose).
Estas advertencias se conocen como fallas potenciales, y se definen como
las condiciones físicas identificables, las cuales indican que está en proceso
de ocurrir una falla.
Esta técnica es usada, para detectar las fallas potenciales, de forma que
pueda hacerse algo antes de que se conviertan en verdaderas fallas
funcionales.
Por eso, es conocida como tareas a condición, ya que, los elementos
seguirán funcionando a condición, de que sigan satisfaciendo los
estándares de funcionamiento optimo.
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• Tareas de Reacondicionamiento Cíclico y de Sustitución Cíclica: Los
equipos son revisados o sus componentes reparados con una frecuencias
determinada, independientemente de su estado en ese momento.
Dependiendo de criterios precisos, simples y fáciles de comprender de los
encargados de el mantenimiento, se decidirá que tarea es técnicamente
posible, la frecuencia en que se realizara, quien y como debe de hacerlo.
También se ordenan las tareas en un orden descendiente de prioridad. Si
las tareas no son técnicamente factibles, entonces debe tomarse unas
acciones apropiadas, las cuales describiremos mas adelante.
• Tareas de Búsqueda de Falla:
Las tareas de búsqueda de falla consisten en comprobar las funciones no
evidentes de forma periódica, para determinar si ya han fallado.
Si no puede encontrarse una tarea de búsqueda de fallas que reduzca el
riesgo de falla a un nivel bajo aceptable, entonces la acción “a falta de”
secundaria sería que la pieza debe rediseñarse.
Además, si una falla tiene consecuencias operacionales, sólo vale la pena realizar
una tarea sistemática si el costo total de hacerla durante cierto tiempo es menor
que el costo de las consecuencias operacionales y el costo de la reparación
durante el mismo tiempo. Si no es justificable, la decisión “a falta de” será el no
mantenimiento y si el costo de reparación es demasiado alto, la decisión “a falta
de” secundaria sería volver a diseñar el elemento de nuevo.
Acciones a “Falta de”
Si las tareas sistemáticas, descritas anteriormente, no son técnicamente factibles,
o no vale la pena hacerlas, se deben tomar acciones para corregirlas.
Las acciones también tienen sus parámetros de selección, dependiendo de las
consecuencias que se obtengan al aplicarse.
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• Una acción que prevenga la falla de una función no evidente sólo merecerá
la pena hacerla si reduce el riesgo de una falla múltiple a un nivel bajo
aceptable. Si no se puede encontrar una acción sistemática apropiada, se
debe llevar a cabo la tarea de búsqueda de fallas.
• Una acción que pueda prevenir una falla que tiene consecuencias en el
medio ambiente o la seguridad valdrá la pena hacerla si reduce el riesgo de
esa falla a un nivel realmente bajo, o si lo suprime por completo. Si no
puede encontrarse una tarea que reduzca el riesgo de falla a un nivel bajo
aceptable, el componente debe rediseñarse.
Planes de Mantenimiento Preventivo.
� Plan de estrategia y plan de ciclo individual
Se utilizan planes de estrategia para mostrar ciclos de mantenimiento complejos.
Se crea un plan de estrategia y se asigna una estrategia de mantenimiento. Las
estrategias de mantenimiento contienen información de planificación general y por
lo tanto, se pueden asignar tantos planes de mantenimiento como sea necesario,
además en ellas e se definen los ciclos de mantenimiento.
Los ciclos de mantenimiento se utilizan para mostrar ciclos de mantenimiento
simples.
Un plan de ciclo individual es la forma más simple de planificación de
mantenimiento preventivo. Para lograrlo, se define exactamente un ciclo de
mantenimiento en función de la actividad o bien en función del tiempo, en el cual
se especifica el intervalo en el cual se debería ejecutar el mantenimiento
preventivo.
34
� Planes de mantenimiento múltiple
Los planes de mantenimiento múltiples están en función de la actividad productiva.
Este tipo de plan de mantenimiento no se basa en una estrategia de
mantenimiento, sino que responden mejor con grupos individuales de actividades
o con actividades individuales. Para llevarlo a cabo, se crea un plan de
mantenimiento sin ninguna estrategia de mantenimiento, basándose en las
necesidades de producción y cambiando según los requerimientos de la planta.
Plan operativo
Es el plan por medio del cual se establecen y definen los parámetros de cómo
hacer el trabajo, es decir, se relacionan con el establecimiento de objetivos
alcanzables, medidles y específicos, que los equipos de trabajo y las personas
dentro de la organización deben lograr comúnmente a corto plazo y en forma
concreta.
35
5. ESTRUCTURA DE LA UNIDAD DE ANÁLISIS, CRITERIOS D E VALIDEZ Y
CONFIABILIDAD.
5.1 Soporte.
Para el desarrollo válido y confiable de la propuesta de plan de mantenimiento
presentado a la empresa Remolino S.A de el Espinal (Tolima) se contó con el
siguiente soporte:
• Norma ISO 9000 (sistemas de gestión de calidad).
5.2 Criterios De Validez Y Confiabilidad.
En esta sección estableceremos los parámetros mínimos que se deben cumplir
para el mantenimiento de la planta de desmote. Se establecerán los requisitos
técnicos, los recursos económicos, la capacitación que debe dar al personal
encargado del mantenimiento de las instalaciones, la información necesaria para
realizar éste y por último se presentarán las actividades básicas que deben
desarrollarse en la planta.
Los parámetros que usaremos para este proyecto son.
Elaboración y consolidación de inventario:
Se documentarán y reverenciarán las características técnicas, catálogos,
especificaciones de manuales y planos.
36
Periodicidad, actividad y responsable:
Información suministrada inicialmente por la administración de la empresa, aportes
hechos por los mecánicos responsables del mantenimiento e investigaciones y
experiencias del autor.
Evaluación la información:
La evaluación de información fue hecha con la ayuda de las siguientes
herramientas: la actualización del inventario hecha por la empresa, la inspección
visual realizada durante el proceso de mantenimiento de los equipos
desmotadores, verificación de el estado de funcionamiento de las máquinas, uso
que se le están dando durante su tiempo productivo y conocimiento del historial
operativo de las máquinas para reconocer y atacar las debilidades del equipo.
Diagnóstico de la capacidad logística:
Evaluar el historial de mantenimiento y funcionamiento, los sistemas de control y
seguimiento del manejo de los equipos, el historial operativo y de capacitación del
personal que controla los equipo, el estado de funcionamiento, además, de los
sistemas de transporte y almacenamiento.
Mantenimiento de la continuidad y sostenibilidad:
Por medio de estudios de nuevos proyectos y programas de adiestramiento y
actualización esperamos avanzar al compás de la tecnología.
Mantenimiento de la actualidad de los procedimientos:
Aplicando acciones preventivas y correctivas en el mantenimiento de los equipos
de producción.
Registro de cualquier cambio:
Debemos documentar cualquier cambio hecho, por acciones correctivas o
preventivas, en los soportes y controles del plan de mantenimiento.
37
5.2.1 Generalidades. La búsqueda del crecimiento, tanto económico, como
tecnológico, ha obligado a las empresas a evolucionar tanto en sus estrategias,
como en sus productos para poder mantenerse en el mercado. Esta evolución no
solo exige competir en costos, sino que las empresas deben estar listas para
cambios a procesos más rápidos y respuestas más ágiles, para así mantener su
nivel de competitividad.
Debemos entender que, no sólo las áreas de comercialización o producción
generan valor a la empresa; la nueva orientación del mantenimiento nos muestra
que practicando y aplicando las nuevas herramientas de confiabilidad y las
filosofías de mantenimiento, también se aporta valor al negocio al asegurar el
cumplimiento de los objetivos de la empresa y mostrando un excelente servicio de
la misma
5.2.2 Recursos Humanos. El personal responsable de la realización del
mantenimiento deberá estar compuesto por personas con experiencia,
conocimientos técnicos y mecánicos, responsable y competente para cumplir con
las metas de conservación y funcionamiento de la planta desmotadora, para así
alcanzar los logros propuestos por la empresa, aumentando la productividad y a
su vez la rentabilidad de ella.
Se debe tener en cuenta el impacto de el mantenimiento de los equipos, en la
salud del personal que trabaja en estas plantas y en su entorno, el personal de
mantenimiento y operación debe ser responsable de hacer cumplir las normas de
seguridad y de impacto ambiental.
Salud ocupacional.
El programa de salud ocupacional es la ejecución, plantación, organización y
evaluación de una serie de actividades de medicina preventiva, medicina del
trabajo, seguridad e higiene Industrial, buscando mantener y mejorar la salud
colectiva e individual de los trabajadores en sus lugares de trabajo y ocupaciones.
38
El apoyo de las directivas de la empresa en esta área debe ser incondicional,
proporcionando apoyo para el desarrollo de las acciones planeadas y estimular los
procesos de participación y concertación con los trabajadores.
Tenemos que considerar los siguientes mecanismos de prevención y seguridad
para las plantas desmotadoras:
1. Controlar e identificar los riesgos que tengan relación con agentes mecánicos,
eléctricos, químicos, biológicos, físicos, y orgánicos.
2. Crear programas destinados a conservar, mejorar, y proteger la salud de los
empleados y personas particulares que se encuentran dentro de la planta.
3. Evaluar pérdidas y riesgos para preservar la salud de los mecánicos y
operadores, llevando un control sobre los materiales inflamables, materiales
corrosivos, partículas en suspensión, ruido excesivo y otros agentes externos.
5. Instalar equipos de control y evaluación necesarios para prevenir accidentes y
enfermedades en la planta, además de suministrar los mejores materiales de
trabajo y equipos, sin olvidar los elementos de protección personal.
Capacitación técnica.
La empresa debe ofrecer programas de capacitación técnica a sus empleados
utilizando métodos modernos de enseñanza, enfocados principalmente a
satisfacer las necesidades detectadas en las labores realizadas por los
trabajadores, por lo cual se deben preparar charlas técnicas, manuales de
capacitación y cursos independientes, que ayuden a la capacitación y ejecución de
trabajos con buenos rendimientos y de manera técnica y segura.
Los cursos o programas pueden tener la asistencia técnica de los mismos
empleados de planta, a través de terceros o por programas de capacitación de
diversas entidades educativas.
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Capacitación para situaciones de emergencia.
Se debe preparar al personal en la actuación sobre como actuar en momentos de
emergencia. Programar simulacros para evitar el pánico durante una emergencia,
capacitar en primeros auxilios básicos al personal de planta para actuar de forma
ecuánime, tener rutas y plan de evacuación definido, señalizar y demarcar las
rutas de escape y zonas de peligro.
5.2.3 Actividades de mantenimiento.
Manual de mantenimiento.
Toda planta productiva debe poseer un manual de mantenimiento, el cual debe
ser usado por todo el personal relacionado con el mantenimiento.
Este manual debe contener como mínimo los siguientes aspectos:
� Introducción del tipo de planta de desmote.
� Mantenimiento de todos los sistemas y equipos de la planta de desmote.
� Mantenimiento de obras civiles.
� Mantenimiento de el Separador.
� Mantenimiento del Feed Control.
� Mantenimiento del Prelimpiador Inclinado.
� Mantenimiento del Stick Machine.
� Mantenimiento de los Cuerpos Desmotadores.
� Mantenimiento de los Limpia Fibras.
� Mantenimiento del Condensador.
� Mantenimiento del Humidificador de Aire.
� Mantenimiento de la Prensa y su Sistema Hidráulico.
� Mantenimiento de los sistemas neumáticos de transporte de fibra, basura y
semilla.
� Aspectos de mantenimiento preventivo, correctivo y situaciones de emergencia.
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En los anexos se deben incluir los siguientes documentos:
� Planos constructivos de los componentes y equipos de instrumentación y
control.
� Catálogos originales de los equipos, que deben ser proporcionados por el
fabricante.
� Planos y esquemas de todos los sistemas neumáticos.
� Planos y esquemas de todos los sistemas hidráulicos y eléctricos.
� Planos y esquemas de todos los sistemas eléctricos.
� Fichas técnicas e inventario de todo el equipo ya sea mecánico, eléctrico,
hidráulico, electromecánico y electrónico.
Control de vibraciones y ruidos.
Se debe controlar el nivel de ruidos y vibraciones, estos problemas se presentan
frecuentemente debido a:
• Ejes desviados en motores.
• Poleas desalineadas o desbalaceadas.
• Defectos en la lubricación de equipos mecánicos.
• Carcasa sometida a esfuerzos mecánicos.
• Rotores sueltos o cuerpos extraños en motores.
• Pérdidas de tensión, cortos circuitos o fases invertidas en las conexiones de
los equipos.
• Fallas en los anclajes y acoples de los equipos.
Conexiones entre equipos.
Puesto que el mayor consumo de potencia está en el sistema de transporte
neumático, debemos tratar de mantenerlo en las mejores condiciones posibles. Se
deben corregir las fugas de aire presentes en empalmes, abrazaderas,
extensiones, codos, válvulas y en todo el sistema de tuberías, debidas a
41
fisuras, roturas, fugas y deterioros de las tuberías; dependiendo de la magnitud
de el daño se debe evaluar si es más conveniente cambiar totalmente la sección
averiada o repararlo.
Lubricación y limpieza.
Relativo a la lubricación y limpieza deberán realizarse los siguientes controles:
1. Revisar, corregir y/o cambiar el nivel de aceite de motores y tanque de la
prensa.
2. Limpieza de los elementos mecánicos que conforman la desmotadora.
3. Cambio de grasa del rodamiento de motores y transmisiones de potencia
de los equipos.
4. Aplicación de grasa en todos los puntos de engrase necesarios.
5. Aplicación de grafito en el aventador de semilla y sistema de giro de las
canastas de la prensa.
6. Lavado y limpieza de filtros, de aire, de aceite y de a.c.p.m en los tanques
de combustible y aceite de los motores diesel y sistemas hidráulicos de la
prensa.
Control y sobrecalentamiento de partes eléctricas.
Los tableros de control y sistemas eléctricos deben estar bien marcados y
protegidos, además en condiciones óptimas durante su utilización y deben
mantenerse secos y limpios para evitar cualquier posibilidad de incendio, ya que
en este tipo de plantas cualquier chispa ocasionará que el algodón se encienda.
Es necesario controlar las fallas por altas temperaturas, ya que estas harán
trabajar los equipos de forma ineficiente y forzada. Los controles en el aspecto
eléctrico deben estar enfocados en los siguientes aspectos:
• Amperajes normales de funcionamiento.
• Voltajes requeridos para la operación.
42
• Lubricación y buen funcionamiento de rodamientos.
• Desajustes por alineamientos defectuosos.
• Cortocircuitos.
Es necesario tener en cuenta que la temperatura es la que determina la seguridad
del aislamiento.
Revisión de motores.
Cerciorarse del buen estado y funcionamiento de los distintos componentes de los
motores eléctricos:
1. Carcasa, la cual protege al estator, rotor y demás partes internas del motor.
2. Estator, tiene este nombre ya que este electroimán permanece estático
para la inducción de la corriente.
3. Rotor, que es el cuerpo móvil. Cumple la función de electroimán móvil en la
inducción de corriente y se encuentra acoplado al eje.
4. Eje, que es la parte móvil que transmite movimiento y potencia a los
elementos o máquinas a los que este conectado.
5. Rodamientos, estos permiten la rotación óptima de el eje y el rotor, además
mantienen en perfecta alineación a el rotor y eje con las partes fijas.
6. Ventilador, este impulsa aire sobre la carcasa para refrigerar el motor.
7. Soportes, donde se fija el motor a la estructura de la base.
8. Conexiones eléctricas. Estas nos dan el voltaje y amperaje requerido por el
motor para su buen funcionamiento y sentido de giro.
Control de fugas.
Debe realizarse continuamente una inspección visual y/o por medio de equipos de
todo el sistema de transporte neumático, sistema hidráulico de la prensa, tanto en
tuberías, accesorios, válvulas y conexiones, como en los equipos de proceso,
motores, moto reductores, bombas y compresores.
43
Revisión de instrumentos y controladores.
Debe prestarse especial atención a los medidores y/o controladores de
dosificación, peso, nivel, presión, temperatura y elementos de control, ya que
son aparatos muy sensibles y tienden a descalibrarse fácilmente.
Para el caso de la báscula de pacas, debemos procurar tener una calibración cada
dos lotes de producción. En el caso de los termómetros y manómetros, debemos
observar constantemente su funcionamiento para así evitar una posible
descalibración o avería total (quedar pegados) y no notarlo repercutiendo en un
posible daño mayor en el equipo al cual pertenece este equipo de medición y
control.
Pruebas de aislamiento.
Se deben realizar revisiones de las conexiones de los equipos eléctricos, tales
como motores, quemadores, moto reductores y compresores, para evitar corto
circuitos, sobrecargas o incendios.
Se debe asegurar que todos los equipos, elementos y aparatos eléctricos estén
conectados con polo a tierra para protección de posibles descargas eléctricas.
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6. FUNCIONAMIENTO PLANTA DESMOTADORA.
El desmote, es el proceso de separación de la fibra y la semilla del algodón. Es la
etapa previa a la industrialización de este.
Este proceso agroindustrial requiere de distintas etapas, en donde el algodón con
semilla es tratado por distintos medios mecánicos, neumáticos y térmicos para su
secado, separación de fibra y semilla, limpieza y presentación de fibra, transporte
y embalaje; estos factores influyen de manera notoria en el rendimiento y la
calidad comercial e industrial de la fibra.
Además de cumplir su función principal (separar la semilla de la fibra), este
proceso permite conservar aquellas cualidades y características propias del
algodón, de tal manera que se obtenga una fibra con un grado satisfactorio para el
productor y calidad hilandera que satisfaga a los requerimientos de los clientes
(textileros).
Debemos comprender que el proceso de desmote no mejora la calidad de la fibra,
así como tampoco afecta ni la madurez, ni la finura de ésta. Poco puede hacerse
para cambiar el color de el algodón, pero este proceso debe tratar de conservar
todos estos factores, por esto las desmotadoras están provistas de distintos
accesorios para disminuir un gran porcentaje de humedad y materias extrañas, las
cuales desmejoran el grado de calidad de la fibra.
45
6.1 Etapas de la planta.
6.1.1 Alimentación y descarga de algodón semilla. El uso de ventiladores de
turbina (multiblade), de aspas planas o rectas garantiza un flujo permanente,
uniforme, suficiente y regulado de algodón en la máquina; de igual forma reduce el
número de atascamientos por deficiencia en la alimentación, haciendo el proceso
de desmote más eficiente. Reduce al máximo los sobrantes de algodón, es decir,
aquel algodón que por exceso de alimentación no puede entrar en los cuerpos de
desmote y es sometido a limpieza y secado nuevamente, teniendo así un sobre
proceso y mezcla de algodón.
Imagen 1. Alimentación de algodón.
46
Imagen 2. Ventilador de succión doble.
6.1.2 Ingreso y control de alimentación. Gracias al uso del separador (recibidor)
se obtiene una entrada homogénea a la máquina, ésta al poseer un eje con aletas
soldadas que golpean el algodón al entrar en ella, lo esparce. Otra de sus
funciones es la de separar el algodón de la corriente de aire que lo transporta, y es
descargado a otra corriente de aire o equipo, por medio de válvulas de vacío o
neumáticas.
Por otra parte el “Feed Control” (control de alimentación) maneja el flujo de
algodón-semilla buscando una uniformidad en éste, para así enviarlo a la torre de
secado y otros elementos adicionales antes, de llegar a los cuerpos
desmotadores.
47
Imagen 3. Recibidor.
6.1.3 Secado. El contenido de humedad es uno de los factores vitales en el
proceso de desmote, ya que al tener un algodón en un rango de entre el 5 % y el 7
% de humedad se obtiene una mejor eficiencia en el desmote y los grados más
altos. Estos porcentajes de humedad se consiguen mediante un secamiento previo
al desmote.
El secado se consigue gracias a secadores de torre, los cuales están conformados
por una serie de bandejas, por las cuales se hace pasar una mezcla de algodón
semilla y aire caliente. Este aire caliente es producido por un quemador o un
calentador de una capacidad de 3 a 4 millones de BTU que producen
temperaturas hasta de 177° C y es soplado por venti ladores que dan velocidad al
aire de 1500 m/min.
Imagen 4. Feed control
Imagen 5. Control de alimentación
48
Esta operación de secado es de gran importancia ya que, la excesiva humedad
hace que el algodón al pasar por los equipos de transporte, limpieza y desmote, lo
haga en tacos o montones que causan una limpieza ineficiente, atascamientos,
incendios, daños en la maquinaria y por consiguiente grados comerciales bajos.
En el caso de secado excesivo se afecta el recubrimiento de cera del algodón y se
vuelve quebradizo, perdiendo así resistencia las fibras y presentándose rupturas
de estas. Esto aumenta el contenido de fibras cortas y reducción en la calidad del
hilado.
Por lo tanto, para el secado del algodón semilla se debe tener en cuenta, el
contenido de humedad, la humedad relativa, la temperatura, velocidad y volumen
de aire de secado, además del tiempo de exposición.
Ya que la humedad es extraída por la diferencia que hay entre las presiones de
vapor presentes en el proceso, la del agua presente en el aire secado y la
presente por la humedad del algodón, entre mayor sea esta diferencia, más rápido
será el proceso de secado.
Imagen 7. Detalle Torre de secado.
Imagen 6. Torre de secamiento
49
6.1.4 Limpieza del algodón semilla. Este proceso es realizado en tres etapas.
La primera se lleva a cabo en el prelimpiador inclinado, el cual posee 5 o 6
cilindros de tocones o clavos, los cuales están dentro de una caja metálica
inclinada; los cilindros transportan el algodón semilla y bajo estos tenemos una
rejilla. El algodón circula primero por encima de los cilindros y luego pasa por entre
los cilindros y la rejilla; en este punto salen las pequeñas partículas que estén en
el algodón por gravedad o con la ayuda de succión de aire dentro de la máquina.
Luego, el algodón-semilla cae a el “stick machine” (extractor de palos), el cual por
acción de cilindros de cepillos de nylon, cilindros de sierras y grillas de barras,
despoja al algodón de palos y hojas anchas.
Después de esta prelimpieza, el algodón-semilla pasa a los extractores los cuales
son parte integral de cada cuerpo desmotador, estos extractores son los
principales extractores de basura grande y pequeña.
Por medio de cilindros de cierras acanaladas, cepillos de acero o nylon y cilindros
de tocones, se extrae la basura que se expulsa a través de rejillas (barras o
varillas) o mallas a un recolector transportador de basura.
Imagen 8. Quemador a.c.p.m Imagen 9. Quemador Gas
50
Imagen 14. Cuerpo desmotador. Imagen 15. Detalle Extractor.
Imagen 10. Prelimpiador Inclinado.
Imagen 11. Detalle P. Inclinado
Imagen 12. Stick Machine. Imagen13. Detalle S. Machine
51
6.1.5 Desmote. Es aquí donde se realiza la operación de desmote del algodón-
semilla, al retirar por acción de las sierras, la fibra de la semilla.
Los equipos desmotadores de sierras pueden usar cepillos o golpe de aire para
extraer la fibra de algodón de las sierras y enviarla a la tubería que conduce a los
limpiadores de fibra.
La capacidad de la planta, depende directamente de la cantidad de cuerpos de
desmote que posea, la calidad de la fibra, depende del ajuste, buena calibración y
su eficiente manejo.
Imagen 16. Proceso de desmote.
52
6.1.6 Limpieza de la fibra de algodón. La función de este proceso es eliminar la
basura pequeña, enredo de fibra o motes, esto mejora el grado de pero ocasiona
merma en los rendimientos de la fibra.
Los limpia fibra pueden ser de dos tipos, de chorro de aire y de sierras.
El limpiador de chorro de aire (jet), extraen con gran eficiencia motas, pequeñas
partículas de hojas, neps, naps y gramíneas de la fibra. Estos equipos, no tienen
cepillos, sierras o partes móviles, extrae toda la materia extraña, que es más
pesada que la fibra, por medio de fuerza centrífuga, al someter a la fibra y al aire
que la impulsa a un cambio brusco de dirección.
El limpiador de sierras, recibe la fibra directamente del cuerpo desmotador, sobre
un condensador de rejilla y pasa por un número de cilindros (acanalados y lisos),
formando una manta que alimenta a un cilindro de sierras. Este sistema además
de extraer impurezas pequeñas como nudos o enredos pequeños, cáscara de
semilla, cacota, fragmentos de hojas y gramíneas; permite la mezcla de fibra
ligeramente manchada de tal manera que pasa a grados blancos y extraen un
porcentaje de fibra corta. Para estos equipos la calibración es esencial, los
ajustes, la inclinación, el desgaste y espacio de las sierras de el cilindro limpiador
de fibra, son factores importantes en la eficiencia y capacidad de el peinado suave
de el equipo.
Por esto, cada componente del limpiador debe operar eficientemente, para así
producir una manta continua, suave y siempre delgada de manera que tengamos
una mezcla de fibras con la menor perdida de ésta y una máxima remoción de
materia extraña.
La buena calibración y ajuste de los limpia fibra tipo sierra debe ser cuidadoso, ya
que un uso inapropiado y excesivo pueden ocasionar grandes pérdidas al
agricultor y a la industria textilera.
53
Imagen 17. Limpia fibra. Imagen 18. Detalle Limpia fibra.
6.1.7 Prensado. La fibra de algodón, antes de entrar a la prensa debe pasar por
el condensador, cuyo objeto es entregar la fibra al deslizadero que conduce a la
prensa en capas uniformes.
La prensa esta diseñada para recibir el algodón fibra, donde es comprimido para
ser empacado.
Esta prensa esta constituida por, un empujador y apisonador de fibra, y una
unidad de bombeo hidráulico.
Estos equipos son de émbolos de acción ascendentes o descendentes, son
construidas para embalar pacas de distinta densidad, como son, las de baja
densidad (12 libras por pie cúbico), densidad standard (24 libras por pie cúbico),
densidad universal (27 a 28 libras por pie cúbico) y las de alta densidad (36 libras
por pie cúbico), con un peso aproximado de 480 libras. El tamaño de la paca varia
dependiendo de el diseño de la caja, los tamaños mas comunes son 20x54,
20x50, 20x41, 27x54 (pulgadas).
Las pacas se cubren con tela de algodón, de baja o alta densidad. Estas son
amarradas con alambre o zuncho. El numero amarres cambia de acuerdo con la
densidad de la paca.
54
Después de ser zunchadas, las pacas son marcadas con el numero de lote de
producción, peso, agremiación a la que se le presto el servicio y variedad de
algodón.
Imagen 19. Proceso de zunchado. Imagen 20. Marcado de pacas.
Manejo de semilla y desperdicios.
Transporte mecánico.
Los transportadores de tornillo sinfín es el accesorio mecánico más común en las
plantas desmotadoras, estos se utilizan para transportar la semilla desde el cuerpo
desmotador hasta el aventador de semilla (Bleu Roovert) y las impurezas del
desmote.
Imagen 21. Bleu Roovert.
55
Transporte neumático.
El desperdicio e impurezas luego de ser transportado por el tornillo sinfín es
succionado por un ventilador y arrojado a un patio de desperdicios, alejado de la
planta principal.
56
7. PLAN DE MANTENIMIENTO.
La propuesta de mantenimiento en las plantas desmotadoras de la empresa
Remolino S.A se elabora para prevenir fallas en las máquinas y equipos en
funcionamiento, además se busca crear un registro técnico de los equipos de
desmote.
Para este proyecto comenzamos usando el sistema internacional LEM
(Lubricación Electricidad y Mecánica) el cual, mediante la creación de tarjetas
maestras, rutas y frecuencias de mantenimiento, instructivos mecánicos, eléctricos
y de lubricación tendremos una guía y registro para realizar cambios de partes,
reparaciones, ajustes, cambios de aceite y lubricantes, etc., a los equipos e
instalaciones, teniendo así un control, para evitar y corregir cualquier tipo de fallo.
Las bases del programa de mantenimiento basado en el sistema internacional
LEM consiste en:
Lubricación
La lubricación constituye una parte pequeña pero esencial dentro de la actividad
de mantenimiento. Es un factor vital para el correcto funcionamiento de la
maquinaria y sin embargo, con frecuencia, se le da una prioridad menor.
Los lubricantes son materiales puestos entre elementos en movimiento con el
propósito de reducir la fricción (perdidas de energía mecánica), brindar
enfriamiento (transferencia de calor), limpiar los componentes, sellar el espacio
entre ellos, aislar de contaminantes y mejorar la eficiencia de la operación.
El criterio de selección de un lubricante basado sólo en el precio no atiende a la
magnitud de los costos indirectos por aplicaciones incorrectas, averías, paradas
no programadas, generación de residuos, etc.
57
Por el contrario una buena gestión de lubricación y realización de modo
sistemático y controlado asegura la disponibilidad de los equipos y reduce los
costos de mantenimiento y producción de la empresa.
Electricidad
Se refiere a todas las tareas o actividades de carácter eléctrico a realizar, para
mantener los equipos en perfecto funcionamiento es decir, en un estado de
operación óptimo; además, algunos elementos eléctricos brindan protección a los
equipos operativos de la planta.
Mecánica
En esta división se tienen en cuenta, todas la acciones a realizar sobre los
componentes mecánicos de los equipos, además de algunas otras labores como
son las de limpieza y pintura, de esta manera aseguramos el funcionamiento de
los equipos ya que cada uno de sus componentes mecánicos fueron revisados y
reparados uno a uno.
7.1 EMPADRONAMIENTO Y CODIFICACIÓN
Como primer paso de la puesta en marcha de la propuesta de plan de
mantenimiento se realizó el censo de las maquinas desmotadoras para su futura
codificación y así anotar sus características técnicas.
Los equipos de desmote se clasifican según el número de cuerpos desmotadores
que posean y el número de sierras que tengan su cilindro de sierras, por esto el
equipo 4-88 posee cuatro cuerpos desmotadores con 88 sierras cada uno de sus
cilindros de sierras, el equipo 3-128 posee tres cuerpos desmotadores con 128
sierras cada cilindro de sierras y el equipo 3-119 posee tres cuerpos
desmotadores y 119 sierras cada cilindro de sierras.
58
Clasificaremos los elementos por equipo, ya que cada uno posee su asignación y
ubicación en cada sede de la empresa, los equipos A y B en el Espinal y el equipo
C en Chicoral, todos en el departamento del Tolima.
El censo de elementos de cada equipo lo veremos en los siguientes cuadros.
EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT
4-88 o A
Recibidor 1 Feed Control 1 Torre de secado 1 Secador de gas natural 1 Prelimpiador inclinado 1 Stick Machine 1 Transportador de algodón 1 Extractores 4 Caja desmotadora 4 Limpia fibras 2 Condensador 1 Quemador humidificador 1 Bomba agua de humidificador 1 Tramper 1 Esterilla 1 Bomba hidraulica de álabes deslizables 3 Bomba hidraulica de pistones 1 Ventilador F 196 4 Ventilador F 176 2 Ventilador paletas curvas 1 Ventilador vanaxial condensador 1 Ventilador vanaxial limpia fibra 2 Ventilador paletas planas 1 Aventador de semilla 1 Trasportador de basura y semilla 1
EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT
3-128 o B
Recibidor 2 Feed Control 1 Torre de secado 1 Secador de gas natural 1 Prelimpiador inclinado 1 Stick Machine 1 Transportador de algodón 1 Extractores 3 Caja desmotadora 3
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EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT
3-128 o B
Limpia fibras 3 Condensador 1 Quemador humidificador 1 Bomba agua de humidificador 1 Tramper 1 Esterilla 1 Bomba doble fluido 1 Bomba hidraulica pistones 1 Ventilador HF 196 6 Ventilador axial condensador 1 Ventilador vanaxial limpia fibra 3 Ventilador paletas planas 1 Aventador de semilla 1 Transportador de basura y semilla 1
EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT
3-119 o C
Recibidor 1 Feed Control 1 Torre de secado 1 Secador diesel 1 Prelimpiador inclinado 1 Stick Machine 1 Transportador de algodón 1 Control sobrante 1 Recibidor sobrante 1 Extractores 3 Caja desmotadora 3 Limpia fibras 3 Condensador 1 Quemador humidificador 1 Bomba agua de humidificador 1 Tramper 1 Esterilla 1 Bomba doble fluido 1 Bomba hidraulica de pistones 1 Ventilador F 196 4 Motor diesel 1 Planta electrica 1 Compresor 1 Generador 1 Ventilador F 176 2 Ventilador axial condensador 1 Ventilador vanaxial limpia fibra 3 Ventilador paletas planas 1
60
EQUIPO DESCRIPCIÓN CANT
3-119 o C Aventador de semilla 1 Transportador de basura y semilla 1
La codificación de los equipos de desmote, usada en las tarjetas maestras se
realizó de tal manera que se facilitará su memorización por parte del equipo
técnico y de mantenimiento.
El primer componente del código indica el tipo de equipo al que está referido. Las
letras usadas para el primer componente del código fueron las siguientes:
R: Recibidor o Separador.
RA: Recibidor Auxiliar.
FC: Feed Control o Control de Alimentación.
FCA: Feed Control Auxiliar.
TS: Torre de secado.
SG: Secador a Gas.
SD: Secador Diesel.
PI: Prelimpiador Inclinado.
SM: Stick Machine o Extractor de palos y hoja ancha.
TA: Transportador de algodón.
CD: Cuerpo desmotador.
LF: Limpia Fibras.
C: Condensador.
QH: Quemador Humidificador.
BH: Bomba Humidificador.
T: Tramper.
E: Esterilla.
BAD: Bomba de Alabes Deslizables.
BP: Bomba de Pistón.
BDF: Bomba Doble Fluido.
VB: Ventilador Basura.
61
VS: Ventilador Succión.
VQ: Ventilador Quemador o Ventilador Aire Caliente.
VF: Ventilador Fibrilla.
VC: Ventilador Condensador.
VLF: Ventilador Limpia Fibra.
VH: Ventilador Humidificador.
AS: Aventador de Semilla.
TABS: Tornillos Transportadores de Algodón, Basura y Semilla.
MD: Motor Diesel.
PE: Planta Eléctrica.
CP: Compresor.
G: Generador.
La segunda componente del código corresponde al equipo en el cual se encuentra
el componente, por esto, para el la letra que caracteriza a cada equipo, así:
• Para el equipo 4-88 se utilizara la letra “A”.
• Para el equipo 3-128 se utilizara la letra “B”.
• Para el equipo 3-119 se utilizara la letra “C”.
En algunos componentes se colocara un tercer elemento de codificación, puesto
que varios elementos son iguales dentro del mismo equipo, este es el caso, por
ejemplo de los cuerpos de desmote los cuales serán diferenciados por que su
código tendrá además de lo antes descrito otro numero dependiendo de su
ubicación en el ciclo de desmote.
Para mayor claridad sobre la utilización y comprensión de estos códigos haremos
unos ejemplos aplicativos:
• CD - A / 3 Cuerpo Desmotador numero 3 de el equipo 4-88 o equipo “A”.
• QH - C Quemador de el Humidificador de el equipo 3-119 o equipo “C”.
• AS - B Aventador de Semilla de el equipo 3-128 o equipo “B”.
62
7.2 TARJETAS MAESTRAS
Son formatos en donde aparece toda las especificaciones o requerimientos tanto
del equipo como de su operación (potencia, R.P.M, voltaje, amperaje al cual
trabaja), además nos permite conocer el fabricante, recomendaciones de este y al
representante comercial mas cercano a la empresa.
El formato de la tarjeta maestra debe ser el mismo para el registro de todos los
equipos que entren dentro del plan de mantenimiento, con esto simplificaremos el
sistema de información al máximo, para este trabajo se crearon los campos
necesarios para obtener la mayor cantidad de información por equipo y sus
características mas representativas.
A continuación se dará una breve explicación de cada uno de los campos de
información, creados para estas tarjetas maestras.
La totalidad de las tarjetas maestras, junto con el formato, podrán encontrarse en
el ANEXO 1.
7.2.1 Datos generales. La información adquirida en estas casillas de información
nos ayuda a determinar cual es el equipo para así determinar que tipo de
repuestos utiliza este y así poder realizar pedidos de refacciones.
Los campos utilizados en esta sección fueron: Nombre del equipo, tipo, código,
marca, modelo, capacidad, numero de serie, ubicación, proceso, año de
instalación, tamaño, peso, fotografía y un espacio llamado otros.
La casilla “otros” sirve para consignar información adicional que se considere
importante para caracterizar el equipo y que no pueda ser catalogada dentro de
ninguno de los otros campos de información.
7.2.2 Datos del representante. En esta sección consignaremos los datos ya sea
del fabricante, el distribuidor o el encargado del soporte técnico, este espacio se
asigno para poder facilitar los pedidos de repuestos, compras y servicios técnicos
necesarios para los diferentes equipos que los requieran.
63
Los campos utilizados en esta sección fueron: Nombre, ciudad, teléfonos,
dirección y dirección electrónica, esto con el fin de facilitar la comunicación.
7.2.3 Clasificación del trabajo. Con la información aquí consignada podemos
determinar el tipo de trabajo que realiza el equipo, y así compararlo con la
información dada por el fabricante, para poder determinar la vida útil del equipo y
poder fijar la periodicidad del mantenimiento para asegurar su buen
funcionamiento y por ende un alto gado de confiabilidad de dicho equipo.
Los tipos de trabajo a los que puede estar sometido el equipo son: Intermitente, 1
turno, 2 turnos, 3 turnos y continuo, se agrega una pequeña nota en esta sección
acerca de los turnos, ya que la mano de obra calificada para el manejo de estos
equipos es poca en el país y por esto no se encuentra personal para atender los
turnos normales de 8 horas, esto conlleva a realizar turnos intensos durante la
temporada de cosecha que llegan a ser de 12 o hasta 16 horas.
7.2.4 Servicios para operación. Son parámetros de los servicios requeridos por
el equipo para su funcionamiento.
En general los equipos requieren básicamente electricidad como servicio para su
operación, aunque tenemos la excepción de el equipo “C” o 3-119 al cual, casi
toda fuerza motriz y de servicio la brinda un motor diesel, por esto para establecer
la posibilidad de incluir cualquier nuevo parámetro de servicio, se incluyó una
casilla “otro”.
Las casillas de información utilizadas en esta sección son: Otro y Electricidad, el
cual se subdivide en Amperaje y voltaje.
7.2.5 Motor. Sección asignada para consignar las características y
especificaciones del motor eléctrico del equipo al que le pertenece la tarjeta
maestra. Las casillas utilizadas en esta sección son:
64
Marca, modelo, tipo, peso, serie, HP, rpm, voltios, amperios, cos φ (factor de
potencia).
7.2.6 Reductor. En esta parte registramos las especificaciones y características
principales de los reductores que estén presentes en los equipos que estemos
referenciando en la tarjeta maestra, las casillas asignadas para esta parte son:
Marca, modelo, tipo, serie, motor (si posee moto reductor), relación, salida,
lubricación recomendada.
7.2.7 Catálogo, hoja de vida y notas. Debemos saber que catálogos posee la
empresa de sus equipos y además si los tiene referenciados para así consignarlos
en las tarjetas de cada equipo. Además en esta sección se determina el código
de su hoja de vida. Para facilitar la ubicación y referenciación de la información
el número de la hoja de vida será igual al código dado al equipo en las tarjetas
maestras.
Las casillas de esta sección son: Tiene catálogo (si, no), catálogo N°, hoja de vida
N° y notas.
7.3 RELACIÓN DE REQUERIMIENTOS.
La relación de requerimientos es un documento, el cual consta de tres partes:
lubricación, electricidad y mecánica, obedeciendo a las políticas del sistema LEM.
En cada una de estas partes o secciones encontraremos una lista de tareas de
mantenimiento a realizar.
Se numerara cada requerimiento o tarea de mantenimiento que se debe realizar,
esta numeración será consecutiva y estará en cada una de las tres partes o
secciones de el LEM, así sabremos cuantas tareas se deben realizar y en que
áreas, sea en la parte de lubricación, eléctrica y mecánica, también debemos
saber que cada requerimiento generara un instructivo.
65
La relación de requerimientos podrá encontrarse en el ANEXO 2.
7.4 INSTRUCTIVOS.
Dependiendo de la cantidad de tareas enlistadas en la relación de requerimientos
se generara los instructivos necesarios para realizar de forma oportuna las tareas
de mantenimiento.
En estos formatos documentaremos de forma sistemática y ordenada los pasos a
seguir, la herramienta necesaria, las normas de seguridad para ejecutar las tareas
de mantenimiento de la mejor manera posible.
El formato de instructivo de mantenimiento posee las siguientes casillas, las
cuales explicare a continuación.
7.4.1 Código LEM. En esta casilla escribiremos el código del requerimiento,
según el sistema LEM, al cual se realizara según el instructivo en cuestión.
7.4.2 Nombre del instructivo. En este espacio se registra el nombre del
requerimiento correspondiente, el cual será una frase corta pero explicativa del
proceso a realizar.
7.4.3 Objetivo. Este expresa el propósito específico de la acción de
mantenimiento a realizar, para así evaluar el instructivo de manera individual y de
acuerdo a su eficiencia posteriormente realizar mejoras al mismo o no hacer
cambio alguno.
7.4.4 Responsable. Según los parámetros generales de la norma ISO 9000, a
cada tarea debe ser asignado un responsable obedeciendo al ítem de trazabilidad.
Esto asegura que a la persona a la cual se le asigna la tarea de mantenimiento
sea la más adecuada para la ejecución y puesta en marcha del trabajo.
66
No se deben dar nombres propios sino el nombre del cargo y hasta competencias
de éste.
7.4.5 Equipo y material requerido. Espacio destinado para listar los elementos
necesarios para la ejecución de la tarea de mantenimiento, tales elementos
pueden ser, herramientas, equipos, catálogos, planos, gráficos eléctricos, etc.
Es importante que a medida que se haga uso de los instructivos se den
sugerencias para determinar correctamente las herramientas a utilizar para las
tareas específicas de mantenimiento.
7.4.6 Medidas de seguridad. Lugar donde se recuerdan las medidas de
seguridad necesarias para cumplir con los requerimientos mínimos de seguridad y
salud ocupacional establecidos por la empresa. Será deber del jefe de
mantenimiento el establecer y hacer cumplir todas estas recomendaciones y citar
reuniones de análisis de riesgos con los trabajadores para mejorar las medidas de
seguridad con el fin reducir la accidentalidad tanto a la hora de el mantenimiento,
como a la hora de producción.
7.4.7 Método (cuerpo). Es un paso a paso numerado en orden de ejecución de
las labores y revisiones de mantenimiento. Los métodos serán optimizados y
actualizados a medida que pase el tiempo y se ejecute el plan de mantenimiento,
siempre atendiendo a las sugerencias del personal ejecutor del plan y por
recomendaciones del fabricante o representante de los equipos.
7.4.8 Tiempo estimado de ejecución. Aquí se registrará el tiempo necesario
para ejecutar el instructivo por completo. Este dato es histórico y empezará con un
tiempo estimado pero a medida que se desarrolle el plan de mantenimiento se
obtendrá el tiempo real aproximado de ejecución, llegaremos a esto gracias a una
67
auto evaluación del plan de mantenimiento y haciendo las correcciones
pertinentes que éste necesite.
7.4.9 Distribución. Siguiendo los lineamientos generales de la norma ISO 9000,
se debe tener bien definido cuáles y cuántas personas podrán tener acceso a este
tipo de información o documentos. Todo lo anterior para evitar que personal no
autorizado pueda acceder a información sin autorización.
7.4.10 Anotaciones. En este espacio se harán anotaciones que tengan relación
con las actividades de mantenimiento, que se crean necesarias para su ejecución
o anotaciones que se consideren importantes al momento de realizar el instructivo,
en especial notas de protección ambiental o de seguridad.
Los instructivos para el plan de mantenimiento de la empresa podrán encontrarse
en el ANEXO 3.
7.5 TABLERO DE CONTROL Y PROGRAMACIÓN.
Para lograr tener la programación y llevar el control del mantenimiento a todos los
equipos que se incluyen en el plan de mantenimiento diseñado para la empresa
Remolino S.A. se desarrolló un tablero de control o tablero principal, el cual
consiste en un formato que posee información como, el código de identificación de
los equipos y los códigos de las tareas de mantenimiento (LEM) que deben ser
realizadas al equipo durante el periodo de tiempo registrado en el tablero.
7.5.1 Tablero principal. Se diseñó un tablero principal de control anual, por
equipo para las plantas desmotadoras de la empresa remolino S.A.
7.5.2 Tablero auxiliar. Se deben realizar una serie de tareas diarias, durante la
parada de aseo y mantenimiento que no pueden ser consignadas en el tablero
68
anual de control puesto que estas tareas se realizan durante el tiempo en que los
equipos de desmote estén en funcionamiento.
Los tableros de control podrán encontrarse en el ANEXO 4.
7.5.3 La programación del mantenimiento. Se debe aclarar que al ser estos
equipos usados sólo durante un periodo de tiempo en el año, puesto que la
cosecha de algodón solo es permitida una vez al año en el país, el primer
semestre del año para la zona centro y el segundo semestre en la costa, la
programación del plan de mantenimiento se aplica sólo para un periodo dentro de
el primer semestre de el año, ya que la empresa esta ubicada en la zona centro.
La programación del mantenimiento se diseño según, la información recopilada
durante la práctica y los requerimientos de los equipos, toda esta información está
compilada en las tarjetas maestras y lista de requerimientos del plan de
mantenimiento.
La aplicación de este plan, futura adaptación o mejora queda a criterio del
coordinador de mantenimiento de la empresa. Para la programación de las tareas
de mantenimiento se recomienda seguir la periodicidad sugerida, mientras se
constituye una disciplina y regularidad en la ejecución del mantenimiento, además
se espera adquirir experiencia y optimizar los periodos entre tareas.
Es recomendable realizar la programación del mantenimiento en grupos o
paquetes de tareas (por ejemplo P-01 = L-02 + E-02 + M-54) para obtener un
mayor manejo de actividades y tiempo de trabajo.
69
7.6 FORMATOS DE GESTION DEL MANTENIMIENTO.
Para un buen manejo del mantenimiento se hace indispensable y completamente
necesario el manejo de registros escritos, diligenciados en formatos
preestablecidos por el área de mantenimiento; estos permitirán llevar un registro
actualizado del comportamiento de la maquina y las actividades de mantenimiento.
Los formatos de gestión de mantenimiento elaborados para la empresa Remolino
S.A. son los siguientes:
7.6.1 Registro de control. Este formato será diligenciado por el operario a cargo
del equipo en desmote, en el se registraran las irregularidades y características
extrañas durante el funcionamiento del equipo, cuando esto ocurra se debe
monitorear (vigilar) durante un tiempo prudente.
Esto es necesario para llevar un control de los equipos en producción y así poder
determinar la necesidad de adelantar o atrasar las tareas de mantenimiento a
realizar en el equipo.
7.6.2 Orden de trabajo. La orden de trabajo muestra como se deben ejecutar las
tareas de mantenimiento de forma detallada y sistemática, además sigue el
avance del trabajo a realizar.
Las órdenes de trabajo se dividen según el tipo de mantenimiento a realizar, a
continuación describiremos las más comunes:
• Orden de mantenimiento correctivo: Es aquélla en la cual el trabajo de
mantenimiento, que se inicia con una solicitud de trabajo, por una situación
de anomalía o daño en algún equipo, se debe ejecutar en el menor tiempo
posible.
• Orden de mantenimiento preventiva: Es toda aquélla orden que ha sido
planeada previamente y documentada en cuanto a como ejecutarse y los
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recursos a utilizar para su ejecución, estas ordenes tienen una frecuencia
establecida, la cual es generada por los planes de mantenimiento que
posen los equipos.
• Orden de trabajo menor: Son todos aquellos trabajos que ejecutan los
operarios de producción y los mecánicos, que no son de gravedad y
requieren repuestos. En caso de no necesitarlos, el trabajo se ejecuta sin
necesidad de una orden de trabajo.
• Orden de calibración: Son todos aquellos trabajos que realizara metrología
para su gestión.
• Orden de renovación: Se refiere a los trabajos de reacondicionamiento de
alguna refacción o elemento de la maquina, ejemplo cuando se envía un
cilindro a rellenar y cilindrar los puestos de los rodamientos.
7.6.3 Reporte de mantenimiento. Este formato será diligenciado por la persona
encargada de ejecutar el mantenimiento luego de ejecutarlo, de esta manera se
podrán supervisar las tareas de mantenimiento que se realicen en los equipos, se
tendrá un registro de las acciones ejecutadas, el tipo de mantenimiento realizado
(preventivo o correctivo), la clase de mantenimiento (eléctrico, mecánico u otro),
se consignaran las posibles causas del daño o deterioro de el equipo, la
información acerca de el tiempo de ejecución y los materiales utilizados en la
realización de la actividad.
La información recopilada en estos reportes es de vital importancia, pues luego de
analizarlo se pueden corregir fallas del plan de mantenimiento, asegurando así la
mejora del plan de mantenimiento.
Para mayor practicidad colocaremos este reporte al reverso de cada orden de
trabajo, evitando así tener demasiada papelería y posible pérdida de información.
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7.6.4 Hoja de vida. En este formato registraremos las actividades de
mantenimiento de forma más general, modificaciones, cambios, etc., llevando así
un control histórico por equipo, esto nos permite tener un criterio importante para
la reparación completa o el reemplazo de una máquina por una nueva
(reposición).
Si se necesita profundizar sobre información referente al mantenimiento de los
equipos, se puede hacer uso de los reportes de mantenimiento correspondientes.
La totalidad de los formatos para la gestión del mantenimiento serán encontrados
en el ANEXO 5.
7.7 Codificación de documentos.
En esta sección se mostrara e instruirá en el sistema que se utilizó para la
codificación de los documentos usados en el plan de mantenimiento, pues el
sistema de mantenimiento LEM en su sección de instructivos nos dice que esto es
conveniente hacerlo.
Se elaboró un sistema de documentación que contiene todos los documentos de
mantenimiento, asignándole a cada uno un código dentro del mismo para su fácil
ubicación e identificación.
Los documentos serán codificados con las letras M-D seguido de un numero
característico (código). Las letras M-D son las iniciales de Mantenimiento
Desmote.
El número del código para cada documento será descrito a continuación:
• 01: Tarjeta maestra.
• 02: Relación de requerimientos.
• 03: Instructivo de mantenimiento.
• 04: Hoja de vida.
• 05: Registro de control.
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• 06: Orden de trabajo y reporte de mantenimiento.
• 07: Tablero de control.
• 08: Tablero auxiliar.
• 09: Control de documentos.
Para el control de los documentos, estos se relacionaron en un “cuadro de control”
de documentos de mantenimiento (M-D-09) el cual será una guía para el
personal encargado de ejecutar y manejar el plan de mantenimiento. Este cuadro
establece: Identificación del documento (Nombre y registro), tipo de recolección
del documento (Persona encargada y medio para su recolección), quien tiene
acceso al documento y como se clasifica, tipo de almacenamiento (medio de
almacenamiento y lugar), tiempo de retención del documento y finalmente la
disposición final del documento después de utilizado.
A continuación se mencionarán otros conceptos que, a pesar de no ser
mencionados propiamente en el documento, se consideran importantes a través
de su desarrollo:
Equipo de producción:
Es un conjunto de componentes humanos y físicos, cada uno de ellos con una
función específica y coordinada con los demás, tendiendo al mismo objetivo:
satisfacer algún requerimiento humano. Cabe aclarar que los componentes
humanos no han sido diseñados para ejecutar su función, sino que han sido
colocados previa selección, en cargos, los cuales sí deben haber sido diseñados a
fin de permitir llevar a cabo dicha función de la mejor manera posible, por lo que
es necesaria una capacitación posterior de este personal, al comparar las
necesidades del puesto con los conocimientos y habilidades de la persona en
mención.
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Equipo de mantenimiento:
Es apenas normal que los elementos materiales estén sujetos al deterioro de sus
características físicas y el equipo de producción no es la excepción. Por lo tanto, si
se desea que siga proporcionando el servicio para el cual fue creada, es
indispensable darle cierta atención a sus necesidades y practicar en ella una serie
de trabajos tales como: inspecciones, pruebas, lubricaciones, reparaciones,
limpieza, entre otros. Estas labores estarán a cargo del equipo de mantenimiento,
el cual está formado por un conjunto de individuos y materiales interrelacionados,
cuyo objeto principal es el de lograr que el equipo de producción presente el
rendimiento previsto dentro de los menores costos calculados y expresados por
los indicadores de gestión.
Equipo administrativo:
Así como el equipo de mantenimiento debe ser diseñado y estructurado, y a la vez
mantenido en óptimas condiciones, existe un núcleo de individuos que, auxiliados
por mecanismos debidamente elaborados, diseñan y estructuran los dos primeros
equipos (producción y mantenimiento) y posteriormente dirigen y controlan la
actuación de éstos. Este conjunto de individuos y equipos forman lo que es
llamado el equipo administrativo, cuyo objetivo principal es el de asegurar que el
equipo de producción y el equipo de mantenimiento funcionen coordinadamente,
de forma que cualquier desviación en el comportamiento planeado que los aparte
de las metas trazadas pueda ser detectada y corregida en el menor tiempo
posible, corrección que, por lo general, actúa directamente en la sección de
mantenimiento generando cambios en la sección productiva. Otro de los atributos
del equipo administrativo es que puede prever y llevar a cabo una planeación para
garantizar el crecimiento económico de la empresa (función directa del talento
humano con que cuenta la misma).
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8. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
1. Los aspectos que caracterizan el entorno empresarial actual obligan a las
organizaciones a ser cada vez más flexibles. Una de las formas de lograr esta
tan demandada flexibilidad es mediante la aplicación de una metodología de
mantenimiento que garantice que el equipamiento productivo de la empresa
se encuentre en condiciones de desempeñar las funciones deseadas en su
contexto operacional.
Además, el mejor funcionamiento de las máquinas no sólo evita la generación
de productos con fallas, también evita la polución ambiental, elimina los
riesgos de accidentes y con ello disminuye los costos de seguros, reduce o
elimina los niveles de contaminación y las consecuentes multas, incrementa
los niveles de productividad, y por tanto los costos de producción.
2. La antigüedad de los equipos y la gran dificultad que se presenta para adquirir
algunos repuestos ha obligado a la empresa ha realizar algunas adaptaciones
o cambios en algunos equipos, por esto los herramientas que se usan para su
reparación son tantas y tan diversas que es muy difícil referenciar totalmente
un grupo de herramientas necesarias para la reparación de cualquier equipo.
Para esto, cada equipo desmotador cuenta con un cuarto de herramientas y
con esto tener siempre a mano cualquier herramienta que se necesite de
inmediato.
3. La falta de mano de obra calificada hace cada vez mas difícil las labores de
operación y mantenimiento de estas maquinas, ya que son muy pocas las
personas que conocen las especificaciones técnicas de estas y además la
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Información es muy escasa puesto que los manuales se han extraviado con el
transcurrir de los años.
4. Procurando un mejoramiento continuo, la adquisición de nuevos equipos
complementarios se ha hecho indispensable para mejorar la calidad del
servicio de desmote, pero estos equipos exigen un mayor conocimiento
técnico para su manejo y mantenimiento.
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BIBLIOGRAFÍA
[1] HERRERA SÁNCHEZ, Humberto. Conferencias de Mantenimiento
Industrial. Pereira: Universidad Tecnológica de Pereira, 1993.
[2] FEDERACIÓN NACIONAL DE ALGODONEROS. Curso de desmote para
agricultores y funcionarios de Federalgodon. Girardot, 1986.
[3] EL ALGODONERO. Manejo integrado de el cultivo en Colombia. Ibagué:
CORPOICA Publicaciones, 2005.
[4] FEDERACION NACIONAL DE ALGODONEROS. Clasificación del algodón
en fibra y principios de desmote. 3 ed. Bogotá: Editorial Guadalupe, 1978.
[5] ICA. Preservación de la calidad de la fibra en el desmote del algodón para
máxima ganancia de los productores. Ibagué: CORPOICA Publicaciones,
1985.
[6] LLANES, Aramís Alfonso. Integración mantenimiento (RCM). Disponible en
http:/ www.mantenimientoplanificado.com
[7] LEFCOVICH, Mauricio. (TPM) Mantenimiento productivo total, un paso
más hacia la excelencia empresarial. Disponible en http:/
www.ilustrados.com
