Plan de Mantenimiento de ARENAS S.R.L
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PROGRAMA ANUAL DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA LAS MAQUINAS Y EQUIPOS INDUSTRIALES DE “ARENAS
SRL” 2014-2015”
INTRODUCCION
La planificación y ejecución del mantenimiento dentro de la empresa, es una actividad de gran
labor y complejidad, así como una actividad de vital importancia dentro de su desempeño.
La obtención de un adecuado plan de mantenimiento dentro del desempeño de la empresa, y la
importancia la ejecución del mismo, es una responsabilidad de todas las áreas, y el no contar
con el apoyo de las mismas, traerá como consecuencia una total desorganización conllevando
a pérdidas de tiempo en la producción, posibles interrupciones en los tiempos de alta
producción y un alto riesgo de falla de las maquinarias al no darle el mantenimiento adecuado,
hechos que se traducen en una menor rentabilidad para la empresa, o la no mejora de su
rentabilidad. Por tanto la importancia del compromiso de las demás áreas con el
mantenimiento, que estadísticamente se han obtenido resultados donde se establece que el 35
% del tiempo productivo del trabajador encargado del mantenimiento es consumido por las
demoras que son causas de una mala planificación; en tal razón si se programa un plan de
mantenimiento (MP) a una máquina, al personal asignado se le hace llegar una orden de
trabajo (OT) para que acuda al lugar. Sin embargo, sin una adecuada coordinación, el
mantenimiento puede ser programado en los tiempos de alta producción, teniendo que esperar
los encargados del mantenimiento, y en ocasiones posponer el mantenimiento de la
maquinaria, significando un riesgo para la producción. Cualquiera fuera el caso, se desperdicia
el tiempo del personal calificado, acción que atenta contra la rentabilidad de la empresa (pago
por tiempos muertos). En respuesta a estos hechos, es aconsejable la programación del
mantenimiento durante los tiempos de menor demanda de la maquinaria a tratar (datos
proporcionados por el área de producción), de tal manera que se logre el mayor beneficio a la
máquina, y por tanto mayores rentabilidades.
Por tanto, siendo necesaria la planificación del mantenimiento, es necesario tener en cuenta
dos aspectos importantes antes de la planificación y programación del mantenimiento:
El progreso de la tecnología.
La participación de los operadores en las labores del mantenimiento.
Es menester conocer que el mantenimiento conlleva un costo, el cual está en relación directa
con el nivel tecnológico de las maquinarias usadas en el sistema productivo; es decir, si el
sistema productivo en operación requiere el uso de alta tecnología como robótica, máquinas de
manufactura integradas por computadoras (CIM), máquinas de control numérico (CNC), es
natural que el costo de mantenimiento sea mucho mayor de aquellos sistemas que solo utilicen
máquinas herramientas de operación manual para ambos casos y dependiendo del tipo de
sistema productivo que nuestra demanda nos obliga a tener y/o se hace necesario un correcto
plan de mantenimiento. En el caso de las tecnologías de punta, el costo del capital invertido en
su obtención es elevado y en el caso de las máquinas mecánicas operadas en forma manual,
el capital invertido es significativo con las utilidades que estas perciben, además la maquinaria
que posee la empresa es necesaria en su sistema de producción, teniendo en cuenta que la
falla de alguna de ellas podría en algunos casos parar la producción total o sólo una línea
productiva.
Nuestra proyección es a aumentar la rentabilidad y a la disminución de los tiempos muertos,
para ello es aconsejable delegar a los operadores las tareas rutinarias como limpieza, ajuste,
lubricación y puesta a punto de las máquinas, transfiriendo de este modo tareas de inspección,
mantenimiento preventivo y reparaciones menores (por ejemplo un cambio de filtros), con lo
cual se llega a aprovechar al máximo tiempo de los operadores, logrando obtener mayores
tiempos libres del personal calificado de mantenimiento, tiempo que se invertirá en realizar
actividades de alta tecnología, tales como monitoreo de condición de los equipos y
mejoramientos.
El personal calificado debe realizar las mayores actividades del mantenimiento, overhaul y
reconstrucciones necesarias de los equipos, para lo cual aparentemente nunca hay tiempo
disponible.
El presente proyecto tiene como finalidad, implementar el plan de mantenimiento organizado y
eficaz en el taller de máquinas herramientas de la empresa ARENAS S.R.L
I MISION Y VISION DEL PLAN DE MANTENIMIENTO
1.1. Visión
Como ARENAS S.R.L nuestra visión es ser los mejores en nuestro rubro y ofrecer productos de
alto rendimiento, adelantándonos a las necesidades técnicas de producción de nuestros
clientes. Además de convertirnos en una importante opción dentro de todo el mercado nacional
por calidad, agilidad, innovación, estructura propia y excelente servicio; y para lograrlo nos
comprometemos en capacitar y actualizar el área de mantenimiento con el fin de formar el
ambiente técnico y teórico para llegar a ser capaces de diseñar y mejorar un plan de
mantenimiento para las diversas maquinarias de nuestra empresa.
1.2. Misión
Como ARENAS S.R.L nos comprometemos en cubrir las expectativas de nuestros clientes,
abasteciéndolos con productos elaborados de primera calidad, apoyados en un eficaz sistema
de calidad y aplicando una estrategia de venta empresarial contemporánea. La profesionalidad
de nuestro personal hace de ARENAS SRL. Su empresa de confianza.
Siendo el ideal principal del área de mantenimiento contribuir con la disponibilidad total de
nuestros equipos para la elaboración de nuestros productos con seguridad, eficiencia, eficacia
y con los más altos niveles de calidad.
RESPONSABILIDADES
El Gerente General es el responsable de proveer los medios económicos para llevar
adelante el siguiente programa.
El Jefe de Ingeniería y Mantenimiento es el responsable de la aplicación efectiva del
presente programa.
Los Supervisores de Producción y el personal técnico son los responsables de llevar a
cabo las medidas correctivas – preventivas del presente programa.
II. ANÁLISIS DE CRITICIDAD
El análisis de criticidad es una herramienta que permite identificar y jerarquizar por su
importancia los elementos de una instalación sobre los cuales vale la pena dirigir recursos
(humanos, económicos y tecnológicos). En otras palabras, el análisis de criticidad ayuda a
determinar eventos potenciales indeseados, en el contexto de la confiabilidad operacional,
entendiéndose confiabilidad operacional como: la capacidad de una instalación (procesos,
tecnología, gente), para cumplir su función o el propósito que se espera de ella, dentro de sus
límites de diseño y bajo un contexto operacional específico en un tiempo determinado.
El término “crítico” y la definición de criticidad pueden tener diferentes interpretaciones
y van a depender del objetivo que se está tratando de jerarquizar. Desde esta óptica existen
una gran diversidad de herramientas de criticidad, según las oportunidades y las necesidades
de la organización:
Flexibilidad operacional (disponibilidad de función alterna o de respaldo).
Efecto en la continuidad operacional / capacidad de producción.
Efecto en la calidad del producto.
Efecto en la seguridad, ambiente e higiene.
Costos de paradas y del mantenimiento.
Frecuencia de fallas / confiabilidad.
Condiciones de operación (temperatura, presión, fluido, caudal, velocidad).
Flexibilidad / accesibilidad para inspección & mantenimiento.
Requerimientos / disponibilidad de recursos para inspección y mantenimiento.
Disponibilidad de repuestos.
MODELO DE CRITICIDAD DE FACTORES PONDERADOS BASADO EN EL CONCEPTO
DEL RIESGO
Este es un método semicuantitativo bastante sencillo y práctico, soportado en el concepto del
riesgo:
Frecuencia de fallas x consecuencias.
Este método fue desarrollado por un grupo de consultoría inglesa1.
A continuación se presenta de forma detallada la expresión utilizada para jerarquizar
sistemas:
CRITICIDAD TOTAL = FRECUENCIA X CONSECUENCIAS DE FALLAS
Frecuencia = Rango de fallas en un tiempo determinado (fallas/año)
Consecuencias= ((Impacto Operacional x Flexibilidad)+Costo Mtto.+Impacto SHA
FRECUENCIA POR FALLAS VALOR ASIGNADO
Pobre mayor a 20 fallas/año. 4
1 The Woodhouse Partnership Limited [ Woodhouse Jhon. “Criticality Analysis Revisited”, The Woodhouse Partnership Limited, Newbury, England 1994].
Promedio 10-20 fallas/año. 3
Buena 2-10 fallas/año 2
Excelente menos 2 fallas/año 1
Tabla 1
IMPACTO OPERACIONAL VALOR ASIGNADO
Perdida de todo el despacho.
Para del sistema y tiene repercusión en otros sistemas
10
7
Impacta en niveles de inventario o calidad 4
No genera ningún efecto significativo sobre operación y producción 1
Tabla 2
FLEXIBILIDAD OPERACIONAL VALOR ASIGNADO
No existe opción de producción y no hay función de repuesto.
Hay opción de repuesto compartido/almacén.
4
2
Función de repuesto disponibles. 1
Tabla 3
COSTO DE MANTTO VALOR ASIGNADO
Mayor a 5000
Menor a 5000
2
1
Tabla 4
IMPACTO EN SEGURIDAD, MEDIO AMBIENTE E HIGIENE VALOR ASIGNADO
Afecta la seguridad interna y externa del trabajador.
Afecta el ambiente y/o instalaciones.
Afecta las instalaciones causando daños severos.
Provoca daños menores (ambiente – seguridad).
No provoca ningún tipo de daño ni lesión.
8
7
5
3
1
Tabla 5
III. MATRIZ DE CRITICIDAD DE EQUIPOS
Para obtener el nivel de criticidad de cada sistema se toman los valores totales
individuales de cada uno de los factores principales: frecuencia y consecuencias y se ubican
en la matriz de criticidad - valor de frecuencia en el eje Y, valor de consecuencias en el eje X.
La matriz de criticidad mostrada a continuación permite jerarquizar los sistemas en tres áreas
(ver Figura # 1):
Área de sistemas No Críticos (NC)
Área de sistemas de Media Criticidad (MC)
Área de sistemas Críticos (C)
CENT
RO
COD.
MAQUINA
DESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O
MAQUINAS
FRECUEN
CIA DE
FALLA
IMPAC.
OPERACIO
NAL
FLEXIBILI
DAD
COST
O DE
MANT
TO
IMPAC
TO
SAH
VALOR
DE
CRITICID
AD
TIPO DE
CRITICID
AD
Bomba de vacío Becker U
4.165 SA/K 1 10 4 1 3 44 C
Telar ARENAS 1 - 1550 1 10 4 1 8 49 C
Telar ARENAS 2 - 2150 1 10 4 1 8 49 C
Plegadora de mallas
ARENAS 20021 10 4
13
44C
CENT
RO
COD.
MAQUINADESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O MAQUINAS
FRECUE
NCIA DE
FALLA
IMPAC.
OPERACI
ONAL
FLEXIBIL
IDAD
COST
O DE
MANT
TO
IMPA
CTO
SAH
VALOR
DE
CRITICI
DAD
TIPO
DE
CRITICI
DAD
Fresadora Cincinnati 1 7 4 1 3 32 MC
Torno CS6 50C 1 7 4 1 3 32 MC
Cepilladora de codo Sacia 1 7 4 1 3 32 MC
4MC MC C C C
3MC MC MC C C
2NC NC MC C C
1NC NC NC MC C
10 20 30 40 50CONSECUENCIA
FR
EC
UE
NC
IA
Ilustración 1. Cuadro semáforo de nivel de criticidad de equipos.
Maquina inyectora de poliuretano
(A) 1498241 7 4 1 3 32 MC
Maquina inyectora poliuretano
HENGHUI (B)1 7 4 1 3 32 MC
Bomba de vacío Becker U 3.40 SA 1 7 4 1 3 32 MC
Bomba de vacío Becker U 4.70
SA/K1 7 4 1 3 32 MC
Compresora de pistones (A)
XP58101 7 4 1 3 32 MC
Compresora de pistones (B)
XP58101 7 4 1 3 32 MC
Compresora de pistones (C) CEBM-
BLUE1 7 4 1 3 32 MC
Compresora de tornillo FIAC
NEWSILVER D15/5001 7 4 1 3 32 MC
Maquina arenadora (A) 42x24 Súper
FT1 7 4 1 3 32 MC
Maquina arenadora (B) 1 7 4 1 3 32 MC
Mesa termina de cuerdas 1 2 4 4 1 1 36 MC
Mesa termina de cuerdas 2 2 4 4 1 1 36 MC
Prensa excéntrica ARENAS UPS4 1 7 4 1 3 32 MC
Deformadoras ARENAS 1 – D-5516 1 7 4 1 3 32 MC
Deformadoras ARENAS 2 – D-5516 1 7 4 1 3 32 MC
Mesa P/ mallas H-FLEX ARENAS
20072 4 4 1 3 40 MC
CENT
RO
COD.
MAQUINADESCRIPCION DE EQUIPOS Y/O MAQUINAS
FRECUE
NCIA DE
FALLA
IMPAC.
OPERACI
ONAL
FLEXIBIL
IDAD
COST
O DE
MANT
TO
IMPA
CTO
SAH
VALOR
DE
CRITICI
DAD
TIPO
DE
CRITICI
DAD
Sistema de bombeo
hidroneumático 1 1 4 1 1 6 NC
Fresa CNC HAAS 1 4 1 1 1 6 NC
Taladro / Fresadora de columna
Power Tools 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro / Fresadora de columna
Rock Tools 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro radial WDW 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro radial REXON 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro radial MODEL Z3032 x7P 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro radial MODEL Z3032 x7P 1 4 4 1 3 20 NC
Taladro de columna ZQJ4119 A-1 1 4 4 1 3 20 NC
Fresadora JARBE F3 1 1 4 1 5 10 NC
Esmeril de banco REXON 1 1 4 1 3 8 NC
Mesa térmica #01 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #02 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #03 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #04 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #05 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #06 1 4 4 1 1 18 NC
Mesa térmica #07 1 4 4 1 1 18 NC
Horno de calentamiento VCD 1 4 4 1 1 18 NC
Horno de calentamiento CD 1 4 4 1 1 18 NC
Horno de calentamiento VCD 1600 1 4 4 1 1 18 NC
Máquina de soldar RECIA 520 DC 1 1 4 1 1 6 NC
Máquina de soldar TRC 300 1 1 4 1 1 6 NC
Máquina de corte por plasma ESAB
POWERCUT 875 1 1 4 1 3 8 NC
Cierra circular MLC 140 1 4 4 1 8 25 NC
Cortador de cerámicos tipo cierra
circular 1 1 1 4 1 8 13 NC
Cortador de cerámicos tipo cierra 1 1 4 1 8 13 NC
circular 2
Cortador de cerámicos tipo cierra
circular 3 1 1 4 1 8 13 NC
Cortador de cerámicos tipo cierra
circular 4 1 1 4 1 8 13 NC
Cortador de cerámicos tipo cierra
circular 5 1 1 4 1 8 13 NC
Campana extractora 1 1 1 4 1 8 13 NC
Campana extractora 2 1 1 4 1 8 13 NC
De los parámetros analizados obtenemos lo siguiente:
CRITICIDAD EQUIPOS ANALIZADOS
C 4
MC 18
NC 32
TOTAL 54
Por lo que nuestro porcentaje en la totalidad de equipos según la criticidad existente es la
siguiente:
8%
35%58%
EQUIPOS ANALIZADOS
CMCNC
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO