Overall Equipment Effectiveness (OEE)

es la medida total del rendimiento que

relaciona la disponibilidad del proceso en

la productividad y en la calidad. La medida

de OEE muestra, que tan bien una

empresa está utilizando sus recursos, que

incluyen el equipo, el trabajo y la habilidad

de satisfacer a sus clientes de la calidad

especificada. OEE mide la efectividad de

la máquina o instalación y toma en

consideración tres componentes principa-

les en los procesos de fabricación:

Disponibilidad, Rendimiento y Calidad,

permitiendo ver en forma sencilla el estado

en curso del proceso de fabricación y sus

efectos en el proceso productivo.

OEE = Disponibilidad x

Rendimiento x Calidad

Disponibilidad se refiere a la

disponibilidad planeada de la producción

que tiene o tienen las máquinas o

equipos. En el nivel más básico, cuando

un proceso está funcionando, está

generando una ganancia al empresario;

pero si el proceso está parado, se está

creando un costo sin valor asociado. Esta

parada puede ser atribuible a una falla

mecánica, a la materia prima o al

operador. Comparando el tiempo

planeado de producción con el tiempo de

operación, el componente de

disponibilidad del OEE permite determinar

la producción desperdiciada debido al

tiempo improductivo por parada de

máquina.

Rendimiento es determinado por la

cantidad de bienes no producidos por

tener una fabricación con una velocidad

menor que la velocidad óptima de

producción. OEE toma en cuenta lo que

se ha dejado de producir por los ciclos

que no cubren la velocidad ideal de la

producción.

Calidad se concentra en identificar el

tiempo de producción perdido al fabricarse

un producto que no cubre los padrones de

calidad exigidos (Producto defectuoso).

T.P.P.: Tiempo Planeado de Paradas

P.P.: Pérdidas por Paradas (Disponibilidad)

P.V.: Pérdidas por Velocidad (Rendimiento)

P.C.: Pérdidas por Calidad (Calidad)

O E E

En castellano, “Eficiencia Global

de los Equipos”, es una razón

porcentual que sirve para medir

la eficiencia productiva de la

maquinaria industrial y/o

proceso de manufactura; por

ejemplo, líneas de ensamblaje,

celdas de fabricación, etc.

OEE es frecuentemente

utilizado como un índice clave

en el TPM (Total Productive

Maintenance)

O E E e n T I E M P O R E A L

Es cuando se calcula el OEE

automáticamente en cada

instante, gracias al empleo de

un software que corre en una

PC, módulos de adquisición de

datos y sensores.

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Optimización de la Producción mediante Sistemas OEE en Tiempo Real

(Overall Equipment Effectiveness)

Pérdidas Factor OEE

Parada Planeada No forma parte del cálculo del factor OEE.

Pérdidas por

Parada Disponibilidad es la relación entre el Tiempo de

Operación y el Tiempo Planeado de Producción.

100% Disponibilidad significa que el proceso ha

funcionado sin ningún tipo de parada.

Pérdidas por

Velocidad Rendimiento es la relación entre el Tiempo Neto de

Operación y el Tiempo de Operación.

100% Rendimiento significa que el proceso ha estado

funcionando continuamente a su velocidad máxima

teórica.

Pérdidas por

Calidad

Calidad es la relación entre el Tiempo Real Productivo y

el Tiempo Neto de Operación. Calcula la relación de

piezas buenas del total de piezas.

100% Calidad significa que no ha habido piezas

rechazadas o por arreglar.

Pérdidas por Parada - Tiempo impro-ductivo, Falla del equipo (pérdidas por falla) son las pérdidas más grandes que se presentan en la producción. Hay dos tipos de fallas del equipo: eventual y crónica. La falla eventual se refiere como la falla repentina, en la que el equipo para completamente. Tales fallas inesperadas son eviden-temente pérdidas, porque la producción es parada. Los problemas y las pérdidas relacionadas con el deterioro de la máquina (fallas crónicas) también son considerados como pérdidas por falla. Pérdidas por Configuración y Ajuste pueden ocurrir después de las fallas del equipo. También pueden ser la consecu-

encia de defectos en productos que ocurren cuando la producción de un producto termina y el equipo es ajustado para producir otro producto. Pérdidas por Velocidad -Baja Velocidad, se refiere a la diferencia entre la velocidad planeada y la velocidad de operación real. El equipo podría estar funcionando a una velocidad menor que la velocidad planeada debido a varios factores, como: se trabaja con materias primas no estándares o difíciles, se tiene problemas mecánicos, se tiene miedo de sobrecargar el equipo. Paradas Pequeñas, se presenta cuando el equipo se detiene por un corto período

T P M ( T o t a l P r o d u c t i v e

M a i n t e n a nc e )

El TPM (Mantenimiento

Productivo Total) surgió en

Japón como un sistema

destinado a lograr la eliminación

de las seis grandes pérdidas de

los equipos, a los efectos de

poder hacer factible la

producción “Just in Time”, la

cual tiene como objetivos

primordiales la eliminación

sistemática de desperdicios.

El TPM es en la actualidad uno

de los sistemas fundamentales

para lograr la eficiencia total, en

base a la cual es factible

alcanzar la competitividad

total. La tendencia actual a

mejorar cada vez más la

competitividad supone elevar al

máximo la eficiencia en calidad,

tiempo y coste de la producción

e involucra a la empresa en el

TPM conjuntamente con el

TQM.

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de tiempo como consecuencia de un problema temporal. Por ejemplo, un paro pequeño se presenta cuando el producto se atora en la faja o cuando un sensor se activa y la máquina para. Tan pronto como alguien retira el artículo atorado o vuelve a poner el sensor operativo, la maquina opera otra vez normalmente. Pérdidas por Calidad - Pérdidas en el Arranque, son las pérdidas que ocurren al iniciarse la producción, desde la configuración de la máquina hasta su estabilización hasta llegar a producir el producto con la calidad deseada. Estas pérdidas varían con el grado de estabilidad de las condiciones de funcionamiento, el nivel de mantenimiento del equipo, la destreza del operador, etc. Defectos de calidad, son pérdidas de calidad que no son atribuidos a la puesta en marcha. Parada Planeada – están categorizadas por:

Paradas autorizadas (Pausas) durante días hábiles

No trabajar durante los fines de semanas

Programación de paradas para cambios de producto

Modificaciones y mejoramiento de los equipos

Reducción del tiempo de producción debido a la falta de demanda del producto

Planeamiento de trabajos de mantenimiento (inspecciones, mante-nimiento preventivo, mejoramiento)

Problemas en la planificación de la producción

Saturación de las máquinas

Reuniones de taller autorizadas

Capacitación del personal

Falta de materia prima Los beneficios resaltantes al emplear el OEE son los siguientes:

Se tiene constantemente la eficiencia de la producción.

Se reduce el tiempo de investigación en el análisis del motivo de parada.

Acorta el ROI del equipo debido al aumento del funcionamiento de la máquina.

Se reduce los gastos gracias a la disminución de pérdidas.

Incrementa la satisfacción del cliente a través de la mejora de la calidad.

El cálculo manual del OEE requiere:

Formularios de toma de datos

Entrenamiento sobre cómo mantener los procesos para obtener los indicadores en cuestión al día

Anotar manualmente los datos

Pasar los datos recogidos a una base de datos (5-10 min. por turno)

Preparar los informes para la dirección

Esto es COSTOSO, DIFERIDO, POCO FIABLE e IMPRECISO

Sistemas OEE en Tiempo Real .–

Estos sistemas permiten la adquisición automática en tiempo real de toda la información necesaria para la obtención del factor OEE, como son: Medición y Control

Cálculo automático y en tiempo real del OEE y otros ratios de todas las máquinas, desglosado por periodos e indicadores (KPI).

Muestra en tiempo real la “Senda” y otros gráficos (velocidad media, cantidad producida, etc.).

Control de operadores y máquinas.

Muestra por colores si las líneas y las máquinas están por encima o por debajo de los objetivos del OEE.

Muestra el estado actual de todas las máquinas y desde cuándo están en ese estado.

Brinda toda la información en detalle de las máquinas: hora de inicio, parada, cantidad producida, etc.

Genera los principales reportes: torta de pérdidas, acumulado de estados y producciones, etc.

Muestra en tiempo real la tabla de MTBF y MTTF.

Realiza la medición automática o manual de variables de calidad del proceso y muestra los principales gráficos.

M T B F y M T T F

MTBF (siglas de Mean Time

Between Failures) es la media

aritmética (promedio) del tiempo

entre fallos de un sistema. El

MTBF es típicamente parte de

un modelo que asume que el

sistema fallido se repara

inmediatamente (el tiempo

transcurrido es cero), como

parte de un proceso de

renovación. En cambio, el

MTTF (Mean Time To Failure)

mide el tiempo medio entre fallo

con la suposición de un modelo

en que el sistema fallido no se

repara.

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Beneficios.- Muestreo en tiempo real:

si el proceso productivo está siendo rentable

en caso de paradas, de cuánto tiempo se dispone hasta perder la rentabilidad

en que estado se encuentra la máquinas

las pérdidas debidas a pérdidas de velocidad o microparadas

avisos de cuándo hay que realizar tareas de mantenimiento

el mejoramiento de la producción con precisión y detección en dónde están las pérdidas

gráficos de las tendencias, producción, históricos y ratios

la calidad del proceso acumulado hasta ese instante

Clasificación OEE.- El valor del OEE permite clasificar una o más líneas de producción, o toda una planta, con respecto a las mejores de su clase y que ya han alcanzado el nivel de excelencia.

OEE < 65% Inaceptable. Se producen importantes pérdidas económicas. Muy baja competitividad.

65% < OEE < 75% Regular. Aceptable sólo si se está en proceso de mejora. Pérdidas económicas. Baja competitividad.

75% < OEE < 85% Aceptable. Continuar la mejora para superar el 85 % y avanzar hacia la World Class. Ligeras pérdidas económicas. Competitividad ligeramente baja.

85% < OEE < 95% Buena. Entra en Valores World Class. Buena competitividad.

OEE > 95% Excelencia. Valores World Class. Excelente competitividad.

MES SIGMA ofrece sistemas OEE diseñados específicamente para la producción de cada empresa. Tanto el hardware como el software se adecuan a las necesidades empresariales, teniendo como característica principal su adaptabilidad y flexibilidad, el cual va creciendo junto con los requerimientos de la empresa. Nuestro sistema permitirá aumentar la productividad, reducir el tiempo de paradas, mejorar la información sobre la producción, entre otros.

W O R L D C L A S S O E E

Estudios realizados a nivel

mundial indican que el

promedio del OEE en las

plantas de fabricación es de

60%. Como se puede apreciar

en los datos presentados en la

clasificación del OEE, se

considera que el World Class

OEE es cuando se obtienen

valores mayores de 85%.

Mediante los sistemas OEE en

tiempo real que ofrece MES

SIGMA se podrá lograr

aumentar el OEE promedio, de

manera que la empresa tendrá

una mayor productividad y será

más competitiva.

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