30/04/20

Obra "Elaboración de Proyecto Ejecutivo de las Obras del Módulo

Internacional de la Terminal Pesquera Capurro en la Bahía de

Montevideo, la Obtención de la Autorización Ambiental Previa, y la

Construcción Posterior de las Obras"

Grupo 02

Gastón Bauer - C.I. 4958688-3

Mariel Benedykt - C.I. 5047555-4

Pedro Bordoli - C.I. 4554320-5

Milagros Pereira - C.I. 4982929-7

Joaquín Prats - C.I. 5141633-5

Andrés Duque - C.I 6194223-9

Jefe de Obra: Ing. Sebastián Viurrarena

Docente: Ing. Michael Pepelescov

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Índice

1. Descripción General de la Obra............................................................................................. 3

1.1 Área de la obra .................................................................................................................... 3

1.2 Volumen de hormigón de la obra: ...................................................................................... 4

2. Detalles y/o procedimientos constructivos analizados en la obra ....................................... 4

2.1 Construcción de diques ....................................................................................................... 4

2.2 Área de desecación ............................................................................................................. 7

2.3 Planta de preparación de solución floculante ..................................................................... 9

2.4 Pilotaje ............................................................................................................................... 12

2.5 Planta de Hormigón........................................................................................................... 16

3. Conclusiones........................................................................................................................ 18

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1. Descripción General de la Obra

Ubicación:

En el marco de la licitación pública N 16.555; el consorcio conformado por la seccional

uruguaya de la empresa Abengoa Teyma, las argentinas Chediak y Lavinge; ganaron el

contrato para la construcción del Módulo Internacional de la Terminal Pesquera Capurro

en la bahía de Montevideo; siendo el responsable de la misma, la Administración

Nacional de Puertos.

Para este contrato se define la construcción de tres muelles con una longitud de 706

metros; relleno de una retro área de 3,3 hectáreas; construcción de dos muelles de

descargas para embarcaciones pesqueras de 300 metros de longitud y todas las obras

complementarias que un muelle internacional precisa.

1.1 Área de la obra

Obrador: 2795 m2 Techados

Acopio de materiales techado: 570 m2

Taller: 400 m2

Retroárea: 333.000 m2

Dársena: 2.130.000 m2

Área geocontenedores: 1.050 m2

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1.2 Volumen de hormigón de la obra:

● Hormigón prefabricado: 6000m3

● Hormigón en sitio: 5000m3

2. Detalles y/o procedimientos constructivos analizados en la obra

2.1 Construcción de diques

Se construyó un dique perimetral que protege el área de desecación. La parte interior del

mismo presenta un núcleo de material arcilloso para generar la impermeabilidad del

recinto, para luego poder bombear el agua retenida. Sobre este se coloca un material

granular tipo tosca para mejorar la circulación.

La próxima capa a colocar está compuesta por una piedra de transición que funciona como

filtro. Esta piedra de transición es una piedra partida de entre 10 y 15 centímetros de

tamaño medio. También se coloca un geotextil, antes de terminar con un tapón

impermeable.

Finalmente, se coloca el RIP-RAP, el cual consiste en la colocación de piedras de tamaño

seleccionado para cumplir la función de protección del dique frente al oleaje. Las mismas

absorberán la energía de las olas.

En el dique de cierre del área de desecación 1 la ejecución del RIP-RAP ya está

comenzada. En la siguiente foto se puede apreciar un primer tramo con el RIP-RAP ya

colocado.

Figura 1: RIP-RAP colocado en el dique de cierre.

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Los materiales para la construcción del dique son almacenados en acopios de grandes

dimensiones, los cuales son mostrados a continuación. Estos materiales provienen de

distintas canteras, por ejemplo de La Paz, lo cual se puede apreciar por el tono rojizo del

material arcilloso del núcleo.

Figura 2: Acopio del material arcilloso del núcleo, proveniente de La Paz.

Figura 3: Acopio de piedra partida de filtro.

Dentro de la obra, los materiales son trasladados por camiones que se usan habitualmente

en canteras, cuyas dimensiones y carga por eje no les permiten la circulación en

carreteras. A su vez, es necesario el uso de maquinaria como las palas cargadoras para

cargar el material en estos camiones.

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Figura 4: Camión que transporta el material dentro de la obra.

Figura 5: carga de material desde acopio por retroexcavadora.

En este dique perimetral de protección se observa una lengua en el lado izquierdo. Esta

es una zona generada para facilitar las maniobras o los cruces de vehículos debido a que

el ancho del dique no es suficiente para realizarlos. Los camiones realizan los giros para

poder terminar las maniobras marcha atrás y realizar las descargas.

Los Bulldozer se encargan de empujar el material volcado generando el terraplén de

avance del dique, y luego con retroexcavadoras se termina de conformar su geometría.

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Figura 6: Lengua en el dique perimetral.

2.2 Área de desecación

En el área de desecación se dispondrán geocontenedores para alojar lodo dragado de la

dársena del puerto. Como puede verse en la imagen, por el momento está construido el

dique perimetral de protección del área. Como se mencionó anteriormente, la parte

interior del dique tiene una terminación con un material arcilloso que hace que el recinto

sea estanco, de forma que una vez finalizado el terraplén se prosiga con el bombeo del

agua que quedó atrapada. Luego de retirada el agua, se harán trabajos de nivelación en la

zona, necesarios para la correcta disposición de los geotubos, por lo que actualmente se

cuenta con ciertas estacas topográficas que marcan los niveles que deben obtenerse para

la posterior colocación. Sobre el terreno se colocará pedregullo para así facilitar el drenaje

de los tubos.

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Figura 7: Dique perimetral de un recinto de geotubos.

En la siguiente imagen pueden verse las tuberías que impulsan material dragado hacia la

costa. Los mismos cuentan con flotadores para así mantener los mismos al nivel del pelo

de agua. Las tuberías son de poliestireno de alta densidad con uniones bridadas, de forma

que la unión de las mismas será mediante la unión de la brida de una tubería con la de la

otra con bulones.

Luego de dragado el lodo de la bahía, se le incorporará un químico floculante para separar

la fase líquida de la fase sólida dentro de unos geotubos, de forma que el material dentro

de los mismos contenga un bajo contenido de agua.

Figura 8: Tuberías de dragado de lodo con flotadores.

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Figura 9: Unión con brida de dos tuberías.

Los geotubos son de geotextil y filtran el agua reteniendo los sólidos. Los mismos cuentan

con una capacidad de hasta 1000 m3 de lodo cada uno, con 35 metros de largo y 30 metros

de perímetro. A continuación se muestra un acopio de los primeros geotubos llegados a

la obra, los mismos fueron importados de Brasil.

Figura 10: Acopio de geotubos.

2.3 Planta de preparación de solución floculante

Como se mencionó anteriormente, al material dragado se le incorpora una solución

floculante de forma de separar la fase líquida de la sólida del lodo. Esto se consigue

debido a que se incorpora un polímero (poliacrilamida), que actúa eléctricamente con las

partículas de arcilla, generando la unión de las mismas de forma que forman partículas de

mayor peso y así se provoca la separación de éstas de la fase líquida.

La preparación de la solución floculante comienza por la extracción de agua de la bahía,

para ello se genera una zona de depresión en la costa para la colocación de una bomba

sumergible. Esta zona se realiza para asegurar un nivel de agua mínimo para el buen

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funcionamiento de la bomba. Una tubería conecta dicho punto de extracción con la zona

en donde se hace la preparación de la solución floculante. El agua de bahía llega a un

tanque tipo australiano, al cual llaman tanque de agua bruta. El mismo tiene una capacidad

de 120 mil litros. Para el mezclado con el floculante, esta agua es llevada por tuberías a

unos tanques mezcladores.

Figura 11: Tanque de agua bruta

Por otro lado se hace la realización de la preparación del floculante para ser incorporado

y mezclado al agua de bahía. El mismo viene en polvo, por lo que para añadirlo lo que se

hace es utilizar un volumen pequeño de agua, para así trasladarlo por cañerías a los

tanques mezcladores. Este polvo es colocado en unas tolvas y así se regula la cantidad

que se coloca por volumen de agua. La dosificación que se estima utilizar para la

preparación es de aproximadamente 2 gramos de floculante por litro de agua.

En esta planta se tienen dos bombas centrífugas para la impulsión de tanto del agua bruta

como del floculante con un pequeño volumen de agua hasta los tanques de mezclado.

Estos son dos tanques que tienen una capacidad de 26 mil litros cada uno, los cuales

cuentan con unos motores para hacer el mezclado y conseguir una mezcla homogénea,

por aproximadamente 1 hora.

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Figura 12: Tanques de mezclado

A continuación la mezcla se descarga por gravedad y por tuberías se dirige hasta otro

tanque australiano. A este tanque lo llaman tanque de maduración, que es donde se va a

mantener la mezcla hasta ser utilizada. El mismo se encuentra techado para proteger a la

misma de factores externos tales como agua de lluvia o cualquier otro que pueda afectar

las características químicas del mismo. En este punto la mezcla tiene una gran viscosidad.

La misma es descargada a una sala de bombas, en donde van a estar ubicadas tres bombas

especiales, denominadas bombas tornillo, las cuales cuentan con la capacidad de bombear

líquidos bastante viscosos. Estas se encargan de impulsar la solución hasta la zona donde

van a estar llenando los geotubos.

Figura 13: Tanque de maduración

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Figura 14: Sala de bombas

La mezcla entre la solución preparada y el lodo dragado se va a realizar en las

proximidades de los geotubos, mediante la intersección entre las tuberías de los mismos,

dándose la incorporación dentro de los geotubos. La cantidad de solución de floculante

necesaria por volumen de lodo va a estar relacionada con la cantidad de sólidos que se

encuentren en los lodos, cuanto más espeso, más solución se va a necesitar. Esta

dosificación es un proceso que debe ir regulando a medida que se va realizando y

mediante chequeados del resultado del proceso.

2.4 Pilotaje

La estructura se sostendrá sobre pilotes de hormigón armado de diámetro 1.35m,

fabricados in situ por la empresa pilotera argentina TERVI en la modalidad de

subcontrato.

La armadura de estos elementos se arma en una planta de armado externa, se transporta

en tramos de a 12m y se acopia dentro de la obra. En caso de necesitar pilotes de mayor

longitud se empalman distintos tramos dentro de la misma obra. Los hierros

longitudinales varían entre 20mm y 32mm y los estribos se realizan con armadura

helicoidal de paso variable según requiera la pieza. En la siguientes imágenes se ven el

transporte y descarga de las armaduras y el acopio de las mismas dentro de la obra.

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Figura 15. Transporte de armadura de pilotes

Figura 16. Acopio de armaduras dentro del área de obra

Para cumplir con la función de encofrado tanto para la excavación como el hormigonado,

se utilizaran camisas cilíndricas metálicas de 8mm de espesor y 12m de largo; al igual

que las armaduras, en caso de necesitar longitudes mayores se empalmarán de a 2 o más.

Estas camisas importadas de Brasil y Argentina se fabrican soldando placas rectangulares

de acero o soldando una placa continua de forma helicoidal. En los extremos se colocan

piezas de rigidización para evitar deformaciones en el acopio.

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Figura 17. Acopio de camisas para pilotaje

Los pilotes se construyen a partir de una plataforma flotante llamada pontón, (en esta obra

en particular se utilizarán dos que trabajan en paralelo). Las mismas pueden tener

propulsión propia o ser impulsadas por lanchas y deben ser ancladas en al menos 4 puntos

para poder trabajar sin riesgos de movimiento que afecten la fabricación de los pilotes.

Sobre los pontones se instalan grúas de gran capacidad (70 a 100 toneladas) y con las

mismas se posicionan las guías, perforadoras, camisas, armadura y demás elementos

necesarios para la fabricación del pilote.

Figura 18. Grúas sobre pontones.

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El procedimiento se basa en colocar plataformas y piezas de posicionamiento por donde

se enhebran las camisas que luego son bajadas y posicionadas en el terreno. Estas son

los encargados de darle posición, estabilidad y verticalidad a las camisas.

Figura 18. Guía para enhebrado y posicionamiento de camisas de pilotaje

Una vez posicionada e hincada la camisa, la perforadora se apoya sobre la misma y

empieza a generar la excavación. El elemento de perforación tiene en la punta una base

metálica con una serie de rodillos con dientes metálicos de gran dureza que trituran la

roca y van generando los desperdicios que son luego son removidos por un orificio en la

base gracias a una potente bomba que va quitando el agua y los residuos de suelo y roca.

Este procedimiento de pilotaje se denomina circulación inversa de aire.

Figura 19. Herramienta de perforación en roca

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Por último, para realizar el hormigonado, se utiliza una bomba estacionaria de gran porte

para llegar a bombear las grandes distancias requeridas por el pilotaje.

Figura 20. Bomba estacionaria

2.5 Planta de Hormigón

Se instaló una planta de hormigón dosificadora, especialmente para la obra, con una

capacidad de producción de 70 m3/hora. Es una planta móvil y cuenta con dos silos para

acopio de cemento, acopio de materiales gruesos y finos, cinta transportadora, tanques de

agua y tanques de aditivos dependiendo de la dosificación del hormigón.

Tiene una zona para el lavado de los mixer donde se incluyen piletas de decantación de

sólidos y residuos de los mismos para la posterior reutilización del agua. Al agua, se le

realiza una prueba de ph para determinar su grado de pureza y en caso de dar por encima

de los estándares, se le agrega ácido sulfúrico y/o ácido clorhídrico para lograr la

admisibilidad en la elaboración del hormigón.

Al momento se cuenta con una mixer que pertenece a la empresa Teyma y en un futuro

se incorporarán 2 mixer más por parte de las empresas argentinas que conforman el

consorcio

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Figura 21. Planta dosificadora de hormigón

Figura 22. Zona de acopio agregados hormigón

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Figura 22. Zona de lavado mixers

3. Conclusiones.

Esta obra es un ejemplo de obra de gran porte donde se combinan muchas tecnologías

de construcción para el desarrollo correcto de la obra. Además por el hecho de ser una

obra en el mar presenta un grado de dificultad mayor. Es por ello que observamos

diferentes soluciones constructivas, ya sea con la colocación de geocontenedores en las

áreas de superficie ganada al mar, como también los pontones para la realización del

pilotaje y armado de estructura.

Vistos los diferentes frentes de la obra y la especialización del proceso que requieren,

por ejemplo el circuito de la solución floculante con diferentes tanques y sistemas de

bombas, hace que en esta obra de gran porte sea fundamental la organización y

coordinación entre todos los sectores que la componen. Como se vio en la visita, en

obra se almacenan enormes cantidades de materia prima y de piezas que van a

componer la estructura, y es crucial que éstas estén almacenadas en condiciones óptimas

para su uso. Además, su ubicación y transporte deben estar coordinados para un uso

eficiente del espacio y de los tiempos.

Las fundaciones, al ser en el agua, se pudo observar en la visita como se colocan piezas

de posicionamiento de las camisas que actúan de encofrado, esto es una etapa extra dada

la dificultad de hacer pilotaje en agua. Esto es un ejemplo de las dificultades que pueden

presentar este tipo de obras, no solo por su dimensión, también por su complejidad

dadas sus características.