Microcontrolador Vission 20/20 · Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson •...

Microcontrolador Vission 20/20TM Manual de operación y servicio • Versión 2.7

iManual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC 2.7

LEA CUIDADOSAMENTE ANTES DE OPERAR SU COMPRESOR.

Las siguientes instrucciones han sido preparadas para ayudarle con la operación de los microcontroladores Vission 20/20TM de VilterTM.

El manual entero debe ser revisado antes de intentar operarlo.

Los microcontroladores VilterTM son minuciosamente inspeccionados en la fábrica. Sin embargo, pueden ocurrir daños durante el transporte. Por esta razón, el equipo debe ser inspeccionado minuciosamente a su llegada. Cualquier daño observado debe ser reportado inmediatamente a la empresa de transporte. De esta manera, un agente autorizado puede examinar la unidad, determinar la extensión del daño y tomar las me-didas necesarias para rectificar el reclamo sin retrasos serios o costosos. Al mismo tiempo, el representante o la oficina local de VilterTM debe ser notificado(a) de cualquier reclamo presentado.

Todas las consultas deben incluir el número de orden de venta de Vilter y los números de serie y modelo del com-presor. Estos se encuentran en la placa de identificación del compresor.

Toda solicitud de información, servicios o partes debe dirigirse a:

VilterTM Manufacturing LLCDepartamento de servicio al cliente

P.O. Box 89045555 South Packard Ave

Cudahy, WI 53110-8904 USATeléfono: 1-414-744-0111

Fax:1-414-744-3483Correo electrónico: [email protected]

Números de identificación del equipo:

Número de orden de Vilter: _______________________Versión del software: _________________Número de orden de Vilter: _______________________Versión del software: _________________Número de orden de Vilter: _______________________Versión del software: _________________Número de orden de Vilter: _______________________Versión del software: _________________

MENSAJE IMPORTANTE

TOC - 1Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC_SP 2.7

Tabla de Contenido

Título de sección Número de sección

Mensaje Importante .............................................................................................................................. iCómo utilizar este manual ..................................................................................................................... TOC-12

Sección 1 • Diagramas de flujo operacionalRequerimientos para arrancar el compresor ..........................................................................................1-1Lógica de funcionamiento crítico al arranque del compresor ................................................................. 1-1Límite de carga por amperaje del compresor .........................................................................................1-2Límite de carga por alta presión de descarga ..........................................................................................1-2Límite de carga por anulación de presión de succión durante Control de temperatura ............................ 1-2

Sección 2 • Recomendaciones de instalaciónTamaño apropiado del cableado ............................................................................................................ 2-1Fuente de voltaje ................................................................................................................................... 2-1Conexión a tierra.................................................................................................................................... 2-2Mezcla de voltajes ................................................................................................................................. 2-2Señales de CD ....................................................................................................................................... 2-2Métodos de cableado ............................................................................................................................ 2-3Mejores prácticas ................................................................................................................................... 2-4Tamaño de transformador, fusibles y UPS ............................................................................................... 2-4

Sección 3 • Arquitectura del hardwareResumen ................................................................................................................................................ 3-1Entradas/Salidas digitales (E/S) .............................................................................................................. 3-1Entradas analógicas ............................................................................................................................... 3-6Configuración de tarjetas de Entrada/Salida digitales y analógicas ......................................................... 3-8Salidas analógicas ................................................................................................................................. 3-9Tarjetas de salidas digitales ................................................................................................................... 3-10Tarjetas de entradas digitales ................................................................................................................. 3-11Tarjetas de entradas-salidas digitales ..................................................................................................... 3-12Tarjetas de entradas analógicas ............................................................................................................. 3-13Tablas de puentes de entradas analógicas .............................................................................................. 3-13Tarjetas de salidas analógicas ................................................................................................................. 3-16

Sección 4 • Pantalla principalResumen ................................................................................................................................................ 4-1Barra de estatus superior ....................................................................................................................... 4-2Barra de parámetros .............................................................................................................................. 4-3Barra de estatus inferior ........................................................................................................................ 4-5Pantalla de bienvenida ........................................................................................................................... 4-6Pantalla de VI de paso ............................................................................................................................ 4-7Pantalla de solenoide SOI ....................................................................................................................... 4-8Pantalla principal configurable ............................................................................................................... 4-9

Sección 5 • Pantalla de menúResumen ................................................................................................................................................ 5-1Botones de navegación ......................................................................................................................... 5-1

Sección 6 • Control del compresorResumen ................................................................................................................................................ 6-1Control de presión de succión, Control de temperatura de proceso, Control de presión de proceso y Control de presión de descarga ............................................................................................................................... 6-1Ciclo Auto .............................................................................................................................................. 6-3

TOC - 2 Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC_SP 2.7

Variador de frecuencia (VFD) .................................................................................................................. 6-6Solenoide de restricción de aceite .......................................................................................................... 6-7Control VFD de ciclo rápido .................................................................................................................... 6-8Control de vaciado de refrigerante (Pumpdown) ....................................................................................6-9Control de descenso de presión de succión (Pulldown) .......................................................................... 6-10Modo de control activo .......................................................................................................................... 6-11Anticipación de carga ............................................................................................................................. 6-11Modo de control basado en E/S .............................................................................................................. 6-12 Control de aceite .................................................................................................................................... 6-12Tarjeta Digital 3, entrada 3 ..................................................................................................................... 6-13Tarjeta Digital 3, entrada 4 ..................................................................................................................... 6-13Solenoide de inyección de aceite de succión ...........................................................................................6-13Sin bomba de aceite ............................................................................................................................... 6-13Detención de carga & Descarga forzada del compresor ......................................................................... 6-14Salidas disparadas por la válvula deslizante de capacidad ....................................................................... 6-15Compensación (offset) de la posición de la válvula deslizante de volumen ............................................. 6-16Carga suave ........................................................................................................................................... 6-16Inyección líquida .................................................................................................................................... 6-16Inyección líquida dual ............................................................................................................................ 6-18Dirección de puertos de salida para la inyección líquida .......................................................................... 6-19Control de VI - Doble tornillo ................................................................................................................. 6-20VI fijo.... ................................................................................................................................................. 6-20VI continuo ............................................................................................................................................ 6-21VI de paso... ........................................................................................................................................... 6-22

Sección 7 • Alarmas y fallosResumen ................................................................................................................................................ 7-1Advertencias. ......................................................................................................................................... 7-1Inhibidores. ........................................................................................................................................... 7-1Alarmas... .............................................................................................................................................. 7-2Fallos .... ................................................................................................................................................. 7-2Pantalla de datos congelados .... ............................................................................................................ 7-2Registro - Lista de eventos ..... ................................................................................................................ 7-2Setpoints .... .......................................................................................................................................... 7-2Añadir aceite a la mirilla central .............................................................................................................. 7-9Entrada analógica auxiliar 1-16. ............................................................................................................. 7-9Fallo de posición de capacidad ............................................................................................................... 7-9Fallo de enganche del compresor (Interlock) ..........................................................................................7-9Entrada digital auxiliar 1-8 ..................................................................................................................... 7-9Presión de descargaAlta presión de descarga ........................................................................................................................ 7-10Baja presión de descarga ........................................................................................................................ 7-10Temperatura de sobrecalentamiento de descargaAlta temperatura de sobrecalentamiento de descarga al arranque ......................................................... 7-10Alto levantamiento de temp. sobrecalentamiento de descarga al arranque ............................................ 7-11Alta temperatura de sobrecalentamiento de descarga en funcionamiento ............................................. 7-11Alta temperatura de descarga. ............................................................................................................... 7-11Baja temperatura de descarga ................................................................................................................ 7-12Parada de emergencia activada .............................................................................................................. 7-12Arranque en falso ................................................................................................................................... 7-12Alto diferencial de filtro - Arranque......................................................................................................... 7-12 Alto diferencial de filtro - Funcionamiento .............................................................................................. 7-13Parada de alto nivel ................................................................................................................................ 7-13Corriente del motor................................................................................................................................ 7-13


Tabla de Contenido


Baja presión de entrada del filtro de aceite. ............................................................................................ 7-13Baja presión de salida del filtro de aceite ................................................................................................ 7-14Alta temperatura de inyección de aceite................................................................................................. 7-14Baja temperatura de inyección de aceite ................................................................................................ 7-14Nivel Aceite #1 o #2 ................................................................................................................................ 7-14Fallo de bajo nivel de aceite después de parada ......................................................................................7-15Baja presión de aceite - Funcionamiento ................................................................................................. 7-15Baja presión de aceite - Arranque ........................................................................................................... 7-16Sobrepresión de aceite ........................................................................................................................... 7-16Alta temperatura del separador de aceite ............................................................................................... 7-16Baja temperatura del separador de aceite en arranque ........................................................................... 7-16Baja temperatura del separador de aceite en funcionamiento ................................................................. 7-17Presión de aceite prelubricación ............................................................................................................. 7-17Presión del proceso ................................................................................................................................ 7-17Alta presión del proceso ......................................................................................................................... 7-17Baja presión del proceso ......................................................................................................................... 7-18Alta temperatura del proceso ................................................................................................................. 7-18Baja temperatura del proceso................................................................................................................. 7-18Compresor arrancado en modo remoto (desconexión de comunicación remota por tiempo) ................. 7-18Baja tasa de presión de funcionamiento ................................................................................................. 7-19Baja presión de aceite del SOI ................................................................................................................ 7-19Baja tasa de presión del SOI ................................................................................................................... 7-19Arrancador ........................................................................................................................................ ....7-19Baja presión de succión .......................................................................................................................... 7-19Bajo sobrecalentamiento de succión ...................................................................................................... 7-20Baja temperatura de succión .................................................................................................................. 7-20Fallo de posición de volumen ................................................................................................................. 7-20

Sección 8 • TemporizadoresResumen ................................................................................................................................................ 8-1Setpoints de temporizadores ................................................................................................................. 8-1

Sección 9 • Programación del compresorResumen ................................................................................................................................................ 9-1Setpoint de programación ..................................................................................................................... 9-1

Sección 10 • Secuenciación del compresorResumen ................................................................................................................................................ 10-1Tabla de secuenciación del compresor ................................................................................................... 10-1Símbolos de estatus .............................................................................................................................. 10-3Setpoints de control de la presión de succión ........................................................................................10-4 Setpoints de presión .................................................................................................................10-4 Temporizadores de Carga/Descarga de capacidad ..................................................................... 10-4Setpoints de control del proceso - Temperatura .....................................................................................10-5 Temperatura Setpoints ..............................................................................................................10-5 Temporizadores de Carga/Descarga de capacidad ..................................................................... 10-5Setpoints de control del proceso - Presión ............................................................................................. 10-6 Setpoints de presión .................................................................................................................10-6 Temporizadores de Carga/Descarga de capacidad ..................................................................... 10-7Setpoints de control de presión de descarga ..........................................................................................10-7 Setpoints de presión .................................................................................................................10-7


Tabla de Contenido


Temporizadores de Carga/Descarga de capacidad ................................................................................. 10-8Lista de dispositivos .............................................................................................................................. 10-9 Columnas de listas de dispositivos .............................................................................................10-9 Ver dispositivos detectados .......................................................................................................10-10Añadir dispositivo ................................................................................................................................. 10-10Borrar dispositivo ................................................................................................................................... 10-11Probar la conexión ................................................................................................................................. 10-12Parámetros de sincronización de secuencia ...........................................................................................10-13Registro de eventos de secuenciación del compresor ............................................................................. 10-14 Columnas de listas de eventos ...................................................................................................10-14Resumen de configuración .................................................................................................................... 10-15 Configuración de los compresores esclavos para secuenciación ................................................. 10-15 Configuración del compresor maestro ......................................................................................10-16

Sección 11 • Control del condensadorResumen ................................................................................................................................................ 11-1Setpoint de control del condensador ..................................................................................................... 11-1Control de paso ..................................................................................................................................... 11-2Configuración del VFD ........................................................................................................................... 11-3

Sección 12 • Opciones de servicioResumen ................................................................................................................................................ 12-1Salidas digitales ..................................................................................................................................... 12-1Salidas analógicas ................................................................................................................................. 12-5

Sección 13 • Calibración de instrumentosResumen ................................................................................................................................................ 13-1Entradas de temperatura y presión ......................................................................................................... 13-2Corriente del motor ............................................................................................................................... 13-2Capacidad remota ................................................................................................................................. 13-5Entradas analógicas ............................................................................................................................... 13-5Salidas analógicas ................................................................................................................................. 13-7

Sección 14 • Calibración de válvulas deslizantesResumen ................................................................................................................................................ 14-1Potenciómetro de la válvula deslizante de capacidad ............................................................................. 14-1Potenciómetro de la válvula deslizante de volumen ............................................................................... 14-2Operación de la válvula deslizante ......................................................................................................... 14-2Calibración de los actuadores de la válvula deslizante ............................................................................ 14-3Comandos de rotación del eje de comando ............................................................................................14-6Guía de resolución de problemas de la válvula deslizante ....................................................................... 14-7Código de parpadeo para resolución de problemas del actuador de la válvula deslizante ........................ 14-10

Sección 15 • Gráfico de tendenciaResumen ................................................................................................................................................ 15-1Operación del gráfico ............................................................................................................................ 15-1Almacenamiento de datos de tendencia ................................................................................................ 15-2Configuración ........................................................................................................................................ 15-3

Sección 16 • Lista de eventosResumen ................................................................................................................................................ 16-1Columnas de listas de eventos ............................................................................................................... 16-1


Tabla de Contenido


Tabla de Contenido

Sección 17 • Entrada / SalidaResumen ................................................................................................................................................ 17-1Código QR ............................................................................................................................................. 17-5

Sección 18 • Entrada / Salida auxiliarResumen ................................................................................................................................................ 18-1Entradas digitales .................................................................................................................................. 18-1Salidas digitales ..................................................................................................................................... 18-2Entradas analógicas ............................................................................................................................... 18-2Salidas analógicas ................................................................................................................................. 18-4Control ..................................................................................................................................................18-4

Sección 19 • ConfiguraciónResumen ................................................................................................................................................ 19-1Identificación del compresor .................................................................................................................. 19-1Unidades ............................................................................................................................................... 19-1Fecha y hora ........................................................................................................................................... 19-2Comunicaciones .................................................................................................................................... 19-2E/S Directa ............................................................................................................................................. 19-2Usar permisiva ....................................................................................................................................... 19-2Serie (Modbus RTU) ............................................................................................................................... 19-2Ethernet ................................................................................................................................................ 19-3Cuenta VNC .......................................................................................................................................... 19-3Antireciclaje ........................................................................................................................................... 19-4Reinicio después de apagón .................................................................................................................. 19-4Secuenciación del compresor ................................................................................................................ 19-4Idioma.. ................................................................................................................................................. 19-4Modelo y refrigerante ............................................................................................................................ 19-4Control del compresor ........................................................................................................................... 19-5Selección de funciones opcionales ......................................................................................................... 19-6Sobrecal. ............................................................................................................................................... 19-6Control del condensador ........................................................................................................................ 19-6Pantalla táctil ......................................................................................................................................... 19-6Bomba de aceite .................................................................................................................................... 19-7Enfriamiento de aceite ........................................................................................................................... 19-7Dispositivo de corriente del motor ......................................................................................................... 19-8Alarmas y fallos ...................................................................................................................................... 19-8Configuración especial del compresor .................................................................................................... 19-8Ajustes respaldo diario auto ................................................................................................................... 19-8Ajustes de la pantalla principal configurable ...........................................................................................19-9Entradas digitales .................................................................................................................................. 19-10Entradas analógicas ............................................................................................................................... 19-11Salidas analógicas .................................................................................................................................. 19-12Salidas digitales ..................................................................................................................................... 19-12Configuración de E/S .............................................................................................................................. 19-13

Sección 20 • Respaldo de datosResumen ................................................................................................................................................ 20-1Guardar/Cargar ..................................................................................................................................... 20-1Migrar... ................................................................................................................................................. 20-3Restablecimiento de fábrica .................................................................................................................. 20-3Reporte de Setpoints ............................................................................................................................. 20-4



Procedimiento de respaldo de base de datos ..........................................................................................20-5Respaldo de base de datos de la flashcard original .................................................................................. 20-5 Remplazo de la flashcard original por una nueva ....................................................................................20-5Restaurar la base de datos original a una flashcard nueva ....................................................................... 20-6Registro de setpoints de operación e información de configuración ....................................................... 20-7Remplazo de la flashcard ........................................................................................................................ 20-7Reingreso de los setpoints de operación y la información de configuración ............................................ 20-7

Sección 21 • MantenimientoResumen ................................................................................................................................................ 21-1Gráfico ..................................................................................................................................................21-1Notas ..................................................................................................................................................21-8Registro, Fecha, Hora, Usuario, Mantenimiento realizado, Horas de funcionamiento .............................. 21-9

Sección 22 • Acceso del usuarioResumen ................................................................................................................................................ 22-1 Ingreso ..................................................................................................................................................22-2Administrar cuentas ............................................................................................................................... 22-3Niveles de seguridad para pantallas ....................................................................................................... 22-3

Sección 23 • Pantalla de ayudaResumen ................................................................................................................................................ 23-1Características de la pantalla ................................................................................................................. 23-1

Sección 24 • Control del doble tornilloResumen ................................................................................................................................................ 24-1Ajustes - Pantalla de configuración ........................................................................................................ 24-1Operación .............................................................................................................................................. 24-2Calibración de válvula deslizante - Potenciómetro de la válvula de capacidad ......................................... 24-2Setpoints de límites de software ............................................................................................................ 24-3Presión de aceite del doble tornillo ........................................................................................................ 24-5 Monitoreo de la presión de aceite ANTES del arranque del compresor ........................................ 24-5 Bypass de seguridad para baja presión de aceite ........................................................................ 24-6 Monitoreo de la presión de aceite DESPUÉS del arranque del compresor ................................... 24-6

Sección 25 • Control de compresión fríaResumen ................................................................................................................................................ 25-1Configuración ........................................................................................................................................ 25-1Funciones de control ............................................................................................................................. 25-2Diferencias operacionales con respecto al monotornillo ........................................................................ 25-4

Sección 26 • Enfriador de aceite remotoResumen ................................................................................................................................................ 26-1Setpoint del enfriador de aceite remoto ................................................................................................ 26-1Control de pasos ................................................................................................................................... 26-2Ajustes de VFD ..................................................................................................................................... 26-2

Sección 27 • PartesComo leer una lista e ilustración de partes ............................................................................................. 27-1Información de contacto para partes de repuesto de Vilter .................................................................... 27-1Vission 20/20TM - Componentes eléctricos del recinto principal.............................................................. 27-3Visision 20/20TM - Componentes interiores de la puerta .......................................................................... 27-5Vission 20/20TM - Conjunto SBC (computadora) ......................................................................................27-7


Tabla de Contenido


Tabla de Contenido

Apéndice A • Guía de resolución de problemas del Vission 20/20TM

Guía de resolución de problemas del Vission 20/20 ............................................................................... A-1

Apéndice B • Procedimientos de aplicación del Vission 20/20TM

Procedimientos de aplicación del Vission 20/20 ....................................................................................B-1

Apéndice C • Control remoto y monitoreo del panel del Vission 20/20TM

Control remoto y monitoreo del panel del Vission 20/20 ........................................................................ C-1

Apéndice D • Tabla de comunicación del Vission 20/20TM

Tabla de comunicación del Vission 20/20 ............................................................................................... D-1

Apéndice E • Abreviaturas usadas en la pantalla del panel del Vission 20/20TM Tabla de abreviaturas ............................................................................................................................. E-1


Lista de tablas y figurasTabla/Figura Número de página

Tabla 3-1. E/S Digitales ........................................................................................................................... 3-3Tabla 3-2. Entradas analógicas ................................................................................................................ 3-5Tabla 3-3. Salidas analógicas .................................................................................................................. 3-7Tabla 3-4. Tablas de puentes de entradas analógicas .............................................................................. 3-12Tabla 6-1. Tamaño del compresor y dirección de puerto de salida de inyección líquida............................ 6-19Tabla 6-2. Salidas digitales del VI de paso dependiendo de la tasa de volumen ........................................ 6-22Tabla 10-1. Símbolos de estatus ............................................................................................................ 10-3Tabla 14-1. Rotación del eje de comando requerida por el actuador ....................................................... 14-6Tabla 14-2. Guía de resolución de problemas de la válvula deslizante...................................................... 14-7Tabla 14-3. Códigos de parpadeo de LEDs y guía de resolución de problemas ......................................... 14-10Tabla 22-1. Niveles de acceso de seguridad ............................................................................................22-3

Figura 1-1. Diagramas de flujo operacional ............................................................................................1-1Figura 2-1. Visión 20/20 con transformador Individual ........................................................................... 2-1Figura 2-2. Interferencia electromagnética (EMI) y el Vission 20/20 ....................................................... 2-1Figura 2-3. Conexión a tierra ................................................................................................................. 2-2Figura 2-4. Cableado de voltajes mixtos ................................................................................................ 2-2Figura 2-5. Método correcto de cableado del transformador ................................................................ 2-3Figura 2-6. Método incorrecto de cableado del transformador .............................................................. 2-3Figura 3-1. Resumen de la arquitectura del hardware ............................................................................ 3-1Figura 3-2. Lógica de la inyección líquida #1 ..........................................................................................3-2Figura 3-3. Lógica de la inyección líquida #2 ...........................................................................................3-4Figura 3-4. Plano de la tarjeta de E/S digitales .........................................................................................3-8Figura 3-5. Plano de la tarjeta de salidas digitales .................................................................................. 3-9Figura 3-6. Plano de la tarjeta de entradas digitales ............................................................................... 3-10Figura 3-7. Plano de la tarjeta de entradas/salidas digitales .................................................................... 3-11Figura 3-8. Plano de la tarjeta de entradas analógicas ............................................................................ 3-12Figura 3-9. Plano de la tarjeta de salidas analógicas ............................................................................... 3-16Figura 4-1. Pantalla principal ................................................................................................................. 4-1Figura 4-2. Barra de estatus superior ..................................................................................................... 4-2Figura 4-3. Barra de parámetros ............................................................................................................ 4-3Figura 4-4. Ventana emergente de arranque de unidad ......................................................................... 4-4Figura 4-5. Barra de estatus inferior ....................................................................................................... 4-5Figura 4-6. Pantalla de bienvenida .......................................................................................................... 4-6Figura 4-7. Pantalla de VI de paso ........................................................................................................... 4-7Figura 4-8. Pantalla del solenoide SOI .................................................................................................... 4-8Figura 4-9. Pantalla principal configurable con bomba de aceite y calefactor de aceite ........................... 4-9Figura 4-10. Pantalla principal configurable con solenoide SOI y calefactor de aceite .............................. 4-10Figura 4-11. Pantalla principal configurable con solenoide SOI y nivel de separador ................................ 4-10Figura 4-12. Pantalla principal configurable con VI de paso..................................................................... 4-11Figura 4-13. Pantalla principal configurable vista predeterminada .......................................................... 4-11Figura 5-1.Pantalla de menú .................................................................................................................. 5-1Figura 5-2. Pantalla de menú con Enfriador de aceite remoto habilitado ................................................. 5-2Figura 6-1.Pantalla de control del compresor - Control de presión de succión ......................................... 6-1Figura 6-2. Pantalla de control del compresor - Control de temperatura del proceso ............................... 6-2Figura 6-3. Pantalla de control del compresor - Control de presión del proceso ....................................... 6-3Figura 6-4. Banda proporcional & Setpoint ............................................................................................6-4Figura 6-5. Pantalla de control del compresor - Control de presión de descarga ..................................... 6-4Figura 6-6. Pantalla de control del compresor - Control de configuración del VFD .................................. 6-5Figura 6-7. Método de control de un paso del VFD ................................................................................. 6-6Figura 6-8. Método de control de dos pasos del VFD ............................................................................... 6-6Figura 6-9. Pantalla de control del compresor - Solenoide de restricción de aceite .................................. 6-7 Figura 6-10. Pantalla de control del compresor - Control del VFD de ciclo rápido .................................... 6-8Figura 6-11. Pantalla de control del compresor - Control de Pumpdown/Pulldown ................................. 6-10


Tabla/Figura Número de Página

Figura 6-12. Pantalla de control del compresor - Modo de control activo, Control de aceite ................... 6-12Figura 6-13. Pantalla de control del compresor - Modo de control (SOI) ................................................. 6-13Figura 6-14. Pantalla de control del compresor - Modo de control de aceite sin bomba ........................... 6-14Figura 6-15. Pantalla de control del compresor - Parada de carga y descarga forzada del compresor y control de válvula deslizante..................... .............................................................................................................. 6-15Figura 6-16. Pantalla de control del compresor - Control de inyección líquida e inyección líquida dual .... 6-17Figura 6-17. Direcciones de puerto de flujo de entrada y salida ............................................................... 6-19Figura 6-18.Pantalla de control del compresor - VI Fijo (Doble tornillo) .................................................. 6-20Figura 6-19. Pantalla de control del compresor - VI Continuo (Doble tornillo) ........................................ 6-21Figura 6-20. Pantalla de control del compresor - VI de paso (Doble tornillo) ........................................... 6-22Figura 7-1. Anuncio típico de mensajes de estatus .................................................................................. 7-1Figura 7-2. Pantalla de alarmas y fallos - Página 1, Temperatura del proceso ........................................... 7-2Figura 7-3. Pantalla de alarmas y fallos - Página 2, Presión del proceso .................................................... 7-3Figura 7-4. Pantalla de alarmas y fallos - Página 2 ................................................................................... 7-4Figura 7-5. Pantalla de alarmas y fallos - Página 2, Compresión Fría ........................................................ 7-4Figura 7-6. Pantalla de alarmas y fallos - Página 3 ................................................................................... 7-5Figura 7-7. Pantalla de alarmas y fallos - Página 3 (Solenoide SOI) ........................................................... 7-6Figura 7-8. Pantalla de alarmas y fallos - Página 3 (Sin bomba de aceite) ................................................. 7-6 Figura 7-9. Pantalla de alarmas y fallos - Página 3 (Compresión fría) ....................................................... 7-6Figura 8-1. Pantalla de temporizadores - Página1 ...................................................................................8-1Figura 8-2. Pantalla de temporizadores - Página2 (Compresión Fría) ...................................................... 8-3Figura 8-3. Pantalla de temporizadores - Página2 (Solenoide SOI) .......................................................... 8-4Figura 8-4. Pantalla de temporizadores - Página2 (Sin bomba de aceite) ................................................ 8-5Figura 9-1. Pantalla de programación del compresor ............................................................................. 9-1Figura 10-1. Pantalla de secuenciación del compresor - Página 1 ............................................................ 10-1Figura 10-2. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de la presión de succión (Página 2).................. ......................................................................................................................................... 10-4Figura 10-3. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de temperatura del proce-so............. ............................................................................................................................................. 10-5Figura 10-4. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de presión del proceso ...... 10-6Figura 10-5. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de presión de descarga (Página 2)..................... ...................................................................................................................................... 10-7Figura 10-6. Pantalla de secuenciación del compresor - Lista de dispositivos (Página 3) .......................... 10-8Figura 10-7. Pantalla de secuenciación del compresor - Ver dispositivos detectados (Página 3) .............. 10-9Figura 10-8. Pantalla de secuenciación del compresor - Añadir dispositivo (Página 3) ............................. 10-10Figura 10-9. Pantalla de secuenciación del compresor - Borrar dispositivo (Página 3) .............................. 10-11Figura 10-10. Pantalla de secuenciación del compresor – Prueba de la conexión..................................... 10-12Figura 10-11. Pantalla de secuenciación del compresor - Sincronización parámetros de secuenciación (Página 4)......... .................................................................................................................................................. 10-13Figura 10-12. Pantalla de secuenciación del compresor - Registro de eventos (Página 5) ........................ 10-14Figura 10-13. Pantalla 1 - Ajustes del compresor para secuenciación de un esclavo ................................. 10-15Figura 10-14. Pantalla 2 - Poniendo compresores esclavos en modo remoto ........................................... 10-16Figura 10-15. Configuración de compresor maestro para secuenciación ................................................ 10-17Figura 11-1. Pantalla de control del condensador - Página 1 ................................................................... 11-1Figura 11-2. Pantalla de control del condensador - Página 2 ................................................................... 11-4Figura 12-1. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales (Página 1) .............................................. 12-1Figura 12-2. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales (Página 2) .............................................. 12-2Figura 12-3. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales (Página 3) .............................................. 12-3Figura 12-4. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales para el enfriador remoto de aceite (Página 3)........... ................................................................................................................................................ 12-4Figura 12-5. Pantalla de opciones de servicio - Salidas analógicas (Página 4) ........................................... 12-5Figura 13-1. Pantalla de calibración de instrumentos- Entradas analógicas(Página 1) ............................. 13-1Figura 13-2. Pantalla de calibración de instrumentos- Entradas analógicas(Página 2) ............................. 13-2

Lista de tablas y figuras


Tabla/Figura Número de Página

Figura 13-3. Pantalla de calibración de instrumentos- Temperatura del proceso (Página 3) .................... 13-3Figura 13-4. Pantalla de calibración de instrumentos- Presión del proceso (Página 3) ............................ 13-4Figura 13-5. Pantalla de calibración de instrumentos- Corriente del motor (Página 3) ............................. 13-4Figura 13-6. Pantalla de calibración de instrumentos- Entradas analógicas(Página 4) ............................. 13-5Figura 13-7. Pantalla de calibración de instrumentos- Entradas analógicas(Página 5) ............................. 13-6Figura 13-8. Pantalla de calibración de instrumentos- Salidas analógicas (Página 6) ............................... 13-7Figura 14-1. Pantalla de calibración de válvulas ......................................................................................14-1Figura 14-2. Conjunto del actuador ........................................................................................................ 14-3Figura 14-3. Pantalla del menú y botón de calibración de válvula (Vission 20/20) ................................... 14-4Figura 14-4. Photo-chopper ................................................................................................................... 14-5Figura 15-1. Pantalla del gráfico de tendencia ........................................................................................15-1Figura 15-2. Pantalla de configuración de tendencia ............................................................................... 15-3Figura 16-1. Pantalla de lista de eventos ................................................................................................. 16-1Figura 17-1. Pantalla de entradas/salidas - Página 1 ................................................................................ 17-1Figura 17-2. Pantalla de entradas/salidas - Página 1 (Presión del proceso)............................................... 17-2Figura 17-3. Pantalla de entradas/salidas - Página 2 (Presión de succión) ................................................ 17-2Figura 17-4. Pantalla de entradas/salidas - Página 3 ................................................................................ 17-3Figura 17-5. Pantalla de entradas/salidas - Página 4 ................................................................................ 17-3Figura 17-6. Pantalla de entradas/salidas - Página 4 (Enfriador de aceite remoto habilitado) ................... 17-4Figura 17-7. Pantalla de entradas/salidas - Página de datos congelados .................................................. 17-4Figura 17-8. Código QR .......................................................................................................................... 17-5Figura 18-1. Pantalla de E/S auxiliares- Entradas digitales (Página 1) ....................................................... 18-1 Figura 18-2. Pantalla de E/S auxiliares- Salidas digitales (Página 2) .......................................................... 18-3Figura 18-3. Pantalla de E/S auxiliares- Entradas analógicas(Página 3) .................................................... 18-3Figura 18-4. Pantalla de E/S auxiliares- Entradas analógicas(Página 4) .................................................... 18-5Figura 18-5. Pantalla de E/S auxiliares- Entradas analógicas(Página 5) .................................................... 18-5Figura 18-6. Pantalla de E/S auxiliares- Salidas analógicas (Página 6) ...................................................... 18-6Figura 18-7. Pantalla de E/S auxiliares- Salidas analógicas (Página 7) ...................................................... 18-6Figura 19-1. Pantalla de configuración - Ajuste inicial (Página 1) ............................................................. 19-1Figura 19-2. Pantalla de configuración - Control del compresor (Tipo de compresor – VSS) (Página 2) .... 19-5Figura 19-3. Pantalla de configuración - Control del compresor(Tipo de compresor – VRS) (Página 2) .................................................................................................... 19-7Figura 19-4. Pantalla de configuración - Control del compresor(Ajustes especiales del compresor) (Página 2) ........................................................................................19-9Figura 19-5. Pantalla de configuración – Ajustes de la pantalla principal configurable (Página 3) ............ 19-10Figura 19-6. Pantalla de configuración – Ajustes de la pantalla principal configurable (Página 4) ............ 19-11Figura 19-7. Pantalla de configuración - Digitales auxiliares (Página 5) ................................................... 19-12Figura 19-8. Pantalla de configuración - Analógicas auxiliares (Página 6) ................................................ 19-13Figura 19-9. Pantalla de configuración - Salidas analógicas y digitales (Página 7) .................................... 19-14Figura 19-10. Pantalla de configuración - Configuración de E/S (Página 8) .............................................. 19-14Figura 20-1. Pantalla de respaldo de datos- Salvar/Cargar ...................................................................... 20-1Figura 20-2. Pantalla de respaldo de datos- Migrar y restablecimiento de fábrica.................................... 20-3Figura 20-3. Pantalla de respaldo de datos- Reporte de setpoints ........................................................... 20-4Figura 20-4. Remplazo de la flashcard .................................................................................................... 20-8Figura 21-1. Pantalla de mantenimiento - Gráfico ...................................................................................21-1Figura 21-2. Pantalla de mantenimiento - Gráfico para bomba de calor .................................................. 21-2Figura 21-3. Pantalla de mantenimiento - Ícono de notas ....................................................................... 21-3Figura 21-4. Pantalla de mantenimiento - Mantenimiento inminente .................................................... 21-4Figura 21-5. Pantalla de mantenimiento - Mantenimiento atrasado ....................................................... 21-5Figura 21-6. Pantalla de mantenimiento - Confirmación para aprobación de mantenimiento ................. 21-6Figura 21-7. Pantalla de mantenimiento - Aprobación de mantenimiento .............................................. 21-7Figura 21-8. Pantalla de mantenimiento - Notas .....................................................................................21-8Figura 21-9. Pantalla de mantenimiento - Registro ................................................................................. 21-9



Figura 22-1. Pantalla de acceso de usuario - Ingreso ............................................................................... 22-1Figura 22-2. Pantalla de acceso de usuario - Manejar cuentas ................................................................. 22-2Figura 23-1. Pantalla de ayuda - Manual ................................................................................................. 23-1Figura 23-2. Pantalla de ayuda - USB ....................................................................................................... 23-2Figura 23-3. Pantalla emergente de versión ............................................................................................23-2Figura 24-1. Pantalla de configuración - Opción de doble tornillo ........................................................... 24-1Figura 24-2.Calibración de válvulas - VI Fijo ............................................................................................24-2Figura 24-3.Calibración de válvulas -VI Continuo .................................................................................... 24-3Figura 24-4.Calibración de válvulas - Vi de paso ......................................................................................24-4Figura 24-5.Calibración de válvulas - Ventana emergente de empujón (bump) para el doble tornillo ..... 24-5Figura 24-6. Ajustes de presión de aceite prelubricación y presión de aceite en funcionamiento ............. 24-6Figura 24-7. Menú temporizadores - Control de doble tornillo ................................................................ 24-7Figura 25-1. Pantalla de configuración ................................................................................................... 25-1Figura 25-2. Pantalla de control del compresor - Control de compresión fría (Página 2) .......................... 25-2Figura 26-1. Pantalla del Enfriador de aceite remoto (Página 1) .............................................................. 26-1Figura 26-2. Pantalla de VFD del Enfriador de aceite remoto (Página 2) .................................................. 26-3Figura 27-1. Vission 20/20 - Componentes eléctricos del recinto principal .............................................. 27-2Figura 27-2. Vission 20/20 - Componentes interiores de la puerta .......................................................... 27-4Figura 27-3. Vission 20/20 - Conjunto SBC ............................................................................................27-6



NOTA

La revisión del manual debe corresponder a versión de software.

Este manual contiene instrucciones para el Manual de operación & servicio del Vission 20/20. Ha sido dividido en 32 secciones.

Sección 1: Diagramas de flujo operacionales

Sección 2: Recomendaciones de instalación

Sección 3: Arquitectura de hardware

Sección 4: Pantalla principal

Sección 5: Pantalla del menú

Sección 6: Control del compresor

Sección 7: Alarmas y fallos

Sección 8: Temporizadores

Sección 9: Programación del compresor

Sección 10: Secuenciación del compresor

Sección 11: Control de condensador

Sección 12: Opciones de servicio

Sección 13: Calibración de instrumentos

Sección 14: Calibración de válvula deslizante

Sección 15: Gráfico de tendencia

Sección 16: Lista de eventos

Sección 17: Entrada/Salida

Sección 18: Entrada/Salida Auxiliar

Sección 19: Configuración

Sección 20: Respaldo de datos

Sección 21: Mantenimiento

Sección 22: Acceso del usuario

Sección 23: Pantalla de ayuda

Sección 24: Control del doble tornillo

Sección 25: Control de compresión fría

Sección 26: Enfriador de aceite remoto

Sección 27: Partes

Apéndice A: Guía de resolución de problemas del Vission 20/20

Apéndice B: Procedimientos de aplicación

Apéndice C: Control remoto

Apéndice D: Comunicaciones del Vission 20/20

Apéndice E: Abreviaturas usadas en la pantalla del panel.

Se recomienda encarecidamente que el manual sea re-visado antes de dar servicio a las partes del sistema del Vission 20/20TM.

Las figuras y tablas se incluyen para ilustrar conceptos claves.

Las precauciones de seguridad se muestran a lo largo del manual.

Se definen de la siguiente manera:

ADVERTENCIA - Declaraciones de advertencia se mues-tran cuando hay situaciones peligrosas que, si no son evi-tadas, resultarán en lesiones serias o la muerte.

PRECAUCIÓN - Declaraciones de precaución se mues-tran cuando hay situaciones potencialmente peligrosas que, si no son evitadas, resultarán en daños al equipo.

NOTA - Las notas se muestran cuando hay información adicional referente a las instrucciones explicadas

AVISO - Los avisos se muestran cuando hay informa-ción importante que puede ayudar a evitar una falla del sistema.

NOTAS IMPORTANTES ADICIONALES

• Debido a cambios continuos y actualización de uni-dades, siempre refiérase a http://www.emerson-climate.com/en-us/brands/vilter/pages/vilter.aspx para asegurarse de tener el manual más reciente.

• Cualquier sugerencia para mejoras al manual puede ser hecha a VilterTM Manufacturing usando la infor-mación de contacto en la página i.

• Para videos informativos adicionales referentes al Vission 20/20, visite la lista de videos de Vilter en www.YouTube.com/EmersonClimateTech

Cómo utilizar este manual

1 – 1

Figura 1-1. Diagramas de flujo operacional (1 of 2)

Sección 1 • Diagramas de flujo operacional

Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC_SP 2.7

Requerimientos para arrancar el compresor

Lógica de funcionamiento crítico en el arranque del compresor

1 – 2

Sección 1 • Diagramas de flujo operacional


Figura 1-1. Diagramas de flujo operacional (2 of 2)

Limitación de carga por anulación de presión de succión durante control de temperatura

Limitación de carga por alta presión de descarga

Limitación de carga por amperaje delcompresor

2 – 1

Sección 2 • Recomendaciones de instalación


Tamaño apropiado del cableado

• Siempre calcule el tamaño del cable según especifica el Código Nacional Eléctrico (NEC) para dispositivos de control electrónico.

• Para mejorar la inmunidad al ruido, instale un calibre de cable más grande que el requerimiento de NEC para asegurar amplia capacidad de conducción de corriente.

• Nunca utilice calibres de cable más pequeños.

Fuente de voltaje

• Los transformadores bloquean un gran porcentaje de la Interferencia electromagnética (EMI). El Vission 20/20TM de VilterTM debe estar aislado con su propio transformador de control para un funcionamiento más confiable, vea la Figura 2-1.

• Conectar el Vission 20/20TM de VilterTM a paneles de interruptores y transformadores de control central expone el Vission 20/20TM a grandes cantidades de EMI emitidas por los otros dispositivos conectados a las terminales secundarias del transformador. Esta práctica debe ser evitada si es posible, vea la Figura 2-2.

Figura 2-1. Vission 20/20TM con transformador individual

Figura 2-2. EMI y el Vission 20/20TM

2 – 2



Conexión a tierra

• Tierras continuas deben correr de la tierra utilitaria al Vission 20/20TM, vea la Figura 2-3.

• Las tierras deben ser de alambre de cobre o aluminio.

• Nunca utilice tuberías de conducción como tierra.

Mezcla de voltajes

• Separe los diferentes voltajes uno del otro y separe CAde CD, vea la figura 2-4.

Figura 2-4. Cableado de voltajes mixtos

• Cada nivel de voltaje debe correr por una tubería deconducción separada:

• 460 VAC • 120 VAC • Señales de CD • 230 VAC • 24 VAC

• Si su sitio de instalación tiene canaletas para cables obandejas de conducción, estas deben tener divisoresinstalados entre los diferentes voltajes.

Señales de CD

• Si su sitio de instalación tiene canaletas para cables o bandejas de conducción, estas deben tener divisores instalados entre los diferentes voltajes.

Figura 2-3. Conexión a tierra

2 – 3



Figura 2-5. Método correcto de cableado del transformador

Métodos de cableado

• Cada panel Vission 20/20TM debe tener su propio transformador de control individual, vea las Figura 2-5 y 2-6.

Figura 2-6. Método incorrecto de cableado del transformador

2 – 4



Mejores prácticas

• Correcto:

• Mantenga los cables de CA alejados de los tableros de circuitos.

• Siempre inserte la tubería de conducción en el fondo o a los lados de un recinto.

• Utilice un encaje de tubería de conducción impermeable para evitar que el agua entre al recinto. ... En caso de que la tubería de conducción TENGA que colocarse en la parte superior de un recinto.

• El Vission 20/20TM cuenta con agujeros para tubería de conducción ya listos. ¡Úselos!

• Incorrecto:

• No pase a través del recinto del Vission 20/20TM cables que no estén relacionados con el control del compresor.

• No añada relés, temporizadores, transformadores, etc. en el recinto del Vission 20/20TM sin antes verificar con VilterTM.

• No pase tubería de conducción en la parte superior de un recinto.

• No pase tubería de refrigerante dentro del recinto.

• No taladre recintos metálicos sin tomar las precauciones adecuadas para proteger de daños a los tableros de circuitos.

Tamaño de transformador, fusibles y UPS

La siguiente información puede ser usada para determinar los requerimientos de potencia de un Vission 20/20. Esto puede ser útil para determinar tamaños de transformadores o dispositivos UPS que alimentarán al panel.

• El panel del Vission 20/20TM contiene dos fuentes de alimentación - Carga total de potencia suministrada =90 watts.

1. (1) 24VDC @ 2.2 Amperio ( 53 watts)

2. (1) salida dual 12V @1 Amperio + 5V @ 4A = ( 35 watts)

• Las cargas de CD que están unidas a las fuentes de potencia se detallan así:

1. Cada actuador = +24VDC @ 20mA ea (x2) = 40 mA

2. Cada transductor de presión = +24VDC @ 30 mA ea (x4) = 120 mA

3. Cada sensor de temperatura (RTD) (insignificante, el hardware aplica una señal pulsada no constante de 25 mA).

Para propósitos de estimación, suponga: Un consumo sumado total constante para todos los RTDs usados = 50 mA

4. Cada transmisor de 4-20ma para un RTD = 10 mA

5. Válvulas de posicionamiento Danfoss:

• ICAD 600 = 1.2 A

• ICAD 900 = 2.0 A

6. Howden 4-20mA LPI = 50 mA

2 – 5



• Entonces para usar fusibles para 120 V - considere 90 Watts para las fuentes de alimentación, MÁS añada cualquier carga adicional de 120 V que esté conectada a las salidas digitales + relés añadidos al panel.

1. Cada motor de actuador = carga de 0.6 Amperios

2. Cada solenoide pequeño = 50 Watts (estimado - lea la placa de identificación para el valor exacto de la carga)

3. Solenoides grandes (agua, gas caliente) = 100 Watts (estimado - lea la placa de identificación para el valor exacto de la carga)

4. Cada relé piloto pequeño = 25 Watts (estimado - lea la placa de identificación para el valor exacto de la carga)

5. Añada valores de carga para calefactores de panel si los usa, y de cinta calefactora de tuberías si la usa.

3 – 1

Sección 3 • Arquitectura del hardware


Resumen

El panel de control Vission 20/20 utiliza tecnología de PC X-86 con un sistema operativo Linux. Para la arquitectu-ra de hardware, vea la figura 3-1.

El Vission 20/20 tiene los siguientes atributos:

• CPU X-86 de nivel industrial, de baja potencia.

• Pantalla LCD XGA de alta resolución de 15¨ (pantalla LCD para vista externa opcional).

• Interfaz del operador con pantalla táctil de 8 hilos.

• Módulos de entrada/salida flexibles y expansibles.

• Recinto cumple con NEMA-4 (NEMA-4X opcional)

• Diseñado para rango de temperaturas industriales.

Figura 3-1. Resumen de arquitectura del hardware

Entradas/Salidas digitales (E/S) Refiérase a la Tabla 3-1.

Salida de Arranque del compresor:

• Cuando el Vission 20/20TM le envía al compresor la señal de arranque, esta salida se activa. Cuando el Vission 20/20TM le envía al compresor la señal de pa-rada, esta salida se desactiva.

Salida de Arranque de la bomba de aceite:

• Cuando el Vission 20/20TM le envía a la bomba de acei-te la señal de arranque, esta salida se activa. Cuando el Vission 20/20TM le envía a la bomba de aceite la se-ñal de parada, esta salida se desactiva.

Salida de Aumento de capacidad:

• Esta salida sólo está activa cuando el compresor está funcionando. Cuando el Vission 20/20TM determina que el compresor debe aumentar la capacidad desli-zando la válvula a un porcentaje más alto, esta salida se activa. Una vez que la válvula deslizante alcance el 100%, esta salida no se activará más.

Salida de Disminución de capacidad:

• Esta salida solamente está activa cuando el compre-sor está funcionando. Cuando el Vission 20/20TM de-termina que el compresor debe disminuir la capaci-dad deslizando la válvula a un porcentaje más bajo, esta salida se activa. Una vez que la válvula deslizante alcance el 0%, esta salida no se activará.

Salida de Aumento de volumen:

• Esta salida solamente está activa cuando el compre-sor está funcionando. Cuando el Vission 20/20TM de-termina que el compresor debe aumentar el índice de volumen (VI) deslizando la válvula de volumen a un porcentaje más alto, esta salida se activa. Una vez que la válvula de volumen alcance el 100%, esta salida no se activará.

Salida de Disminución de volumen:

• Esta salida solamente está activa cuando el compre-sor está funcionando. Cuando el Vission 20/20TM de-termina que el compresor debe disminuir el índice de volumen (VI) deslizando la válvula de volumen a un

3 – 2



porcentaje más bajo, esta salida se activa. Una vez que la válvula de volumen alcance el 0%, esta salida no se activará.

Salida del Calefactor del cárter de aceite:

• Esta salida está activa cuando la temperatura del se-parador de aceite es más baja que el setpoint de tem-peratura del separador de aceite. Se desactiva cuan-do la temperatura del separador de aceite sea más alta que el setpoint de temperatura del separador de aceite.

Salida de Fallo:

• Esta salida está activa cuando el sistema no ha tenido fallos. Si se ha emitido un fallo, la salida se desactiva y permanece desactivada hasta que la condición de fallo se haya resuelto.

Salida de setpoint #1 para la válvula deslizante (Puerto economizador #1):

• Normalmente es usada por un solenoide economi-zador, pero podría ser usada por otros dispositivos. Cuando el porcentaje de la válvula deslizante del compresor sea igual o mayor que su setpoint #1, la salida se activa. Cuando el porcentaje de la válvula deslizante del compresor sea menor que su setpoint #1, la salida se desactiva.

Salida de setpoint #2 para la válvula deslizante (bypass de gas caliente):

• Normalmente es usada por un solenoide de gas ca-liente, pero puede ser usada por otros dispositivos. Cuando el porcentaje de la válvula deslizante del compresor sea igual o mayor que su setpoint #2, la salida se activa. Cuando el porcentaje de la válvula deslizante del compresor sea menor que su setpoint #2, la salida se desactiva.

Salida de Alarma:

• Esta salida está activada cuando el sistema no tiene alarmas. Si se ha emitido una alarma, la salida se des-activa y permanece desactivada hasta que se la con-dición de alarma se haya resuelto.

Salida de Puerto economizador #2

• Esta salida está activa cuando el porcentaje de la vál-vula deslizante del compresor es igual o mayor que su setpoint para el puerto economizador 2. Se desac-tiva cuando el porcentaje de la válvula deslizante del compresor sea menos que su setpoint para el puerto economizador 2.

Salida de Inyección líquida #1 (vea Figura 3-2):

• La función de esta salida será diferente dependiendo del tipo de inyección líquida seleccionado. Si se esco-ge sólo el solenoide de inyección líquida, entonces la salida se activará cuando la temperatura de descarga esté por encima del setpoint #1 de inyección líquida y la temperatura del separador de aceite esté por en-cima del setpoint de anulación de temperatura del separador de aceite. La salida se desactiva cuando cualquiera de estas condiciones no se cumpla.

• Si el compresor tiene inyección líquida con enfria-miento de aceite por válvula motorizada, entonces esta salida se activa cuando el compresor esté fun-cionando, la temperatura de descarga esté por enci-ma del setpoint de anulación de la temperatura del separador de aceite, y la temperatura del separador de aceite está por encima del setpoint de anulación. La salida se desactiva cuando la temperatura de des-carga caiga por debajo del setpoint de ENCENDIDO menos el diferencial del solenoide, o cuando la tem-peratura del separador de aceite esté por debajo del

Figura 3-2. Lógica de la inyección líquida #1

3 – 3



Tabla 3-1. E/S Digitales (1 de 2)

Tarjeta E/S # Descripción Tipo1 1 Arranque Compresor SALIDA

1 2 Arranque bomba de aceite SALIDA

1 3 Aumento Capacidad SALIDA

1 4 Disminución Capacidad SALIDA

1 5 Aumento Volumen SALIDA

1 6 Disminución Volumen SALIDA

1 7 Calefactor del separador de aceite SALIDA

1 8 Indicador de Fallo (ENCENDIDO=Normal) SALIDA

2 9Setpoint #1 Válvula Deslizante (Puerto Economizador #1)

SALIDA

2 10 Setpoint #2 Válvula Deslizante (Bypass gas caliente) SALIDA

2 11 Alarma (ENCENDIDO=Normal) SALIDA

2 12 Puerto Economizador #2 SALIDA

2 13 Inyección Liquida #1 SALIDA

2 14 Inyección Liquida #2 SALIDA

2 15 Remoto Habilitado SALIDA

2 16 Fallo de shunt (derivación) SALIDA

3 17Contacto Auxiliar del arrancador del motor del compresor

ENTRADA

3 18 Parada de alto nivel ENTRADA

3 19 Sensor de nivel de aceite #1 ENTRADA

3 20 Sensor de nivel de aceite #2 ENTRADA

3 21 Selección Remota Setpoint #1/#2 ENTRADA

3 22 Arranque/Parada Remota ENTRADA

3 23 Aumento Remoto Capacidad ENTRADA

3 24 Disminución Remota Capacidad ENTRADA

4 25 Paso # 1 Condensador / Enfriador Aceite Remoto SALIDA




4 29 Entrada Auxiliar #1 ENTRADA




3 – 4



setpoint de anulación de la temperatura del separa-dor de aceite.

Salida de Inyección líquida #2 (vea Figura 3-3):

• Utilizada con la opción de Inyección líquida dual, su disponibilidad depende del tipo y modelo de com-presor. La salida digital de la inyección líquida # 2 es controlada dependiendo de la presión de líquido y el valor en % de la válvula.

Salida de Remoto habilitado:

• Esta salida se activa cuando el panel del Vission 20/20 TM está habilitado para control remoto. Si el paráme-tro del compresor no cumple con las condiciones de arranque o si es puesto en la posición de paro ma-nual, esta salida se desactiva.

Fallo de Shunt (derivación):

• Esta salida está planeada para ser conectada a un in-terruptor de potencia maestro con una entrada de fallo de shunt. Si el Vission 20/20TM detecta que el motor del compresor está funcionando cuando no se supone que lo haga, entonces esta salida puede ser activada para hacer abrir el interruptor que suminis-tra potencia al arrancador.

Contacto auxiliar de arranque del motor del compresor:

• Esta entrada busca una señal de retroalimentación del arrancador del compresor, para confirmar que éste se encuentra activo.

Entrada de Parada de alto nivel:

• Esta entrada debe estar activada para que el compre-sor pueda operar. Si se desactiva, el compresor para-rá y emitirá un fallo de alto nivel.

Entrada del Sensor de nivel de aceite #1:

• Esta entrada debe estar activada para que el compre-sor pueda operar. Si se desactiva, el compresor para-rá y emitirá un fallo de nivel de aceite #1.

Entrada del Sensor de nivel de aceite #2:

• Esta entrada debe estar activada para que el compre-sor pueda operar. Si se desactiva, el compresor para-rá y emitirá un fallo de nivel de aceite #2.

Entrada Remota de selección #1/#2:

• Esta entrada habilita o deshabilita el control remoto de E/S. Activando esta entrada se habilitan las entra-das remotas de disminución y aumento de capacidad.

Entrada Remota de arranque/parada:

• Si el compresor está habilitado para control remoto de E/S, esta entrada está habilitada. Al activar esta entrada se emitirá un arranque para el compresor, siempre y cuando esté disponible para funcionar. Desactivar esta entrada detiene al compresor.

NOTA

El intervalo de escaneo para las entradas remotas de disminución y aumento es aproximadamente UN SEGUNDO. Por favor tómelo en cuenta cuando desarrolle un esquema de control que utilice las entradas remotas de aumento y disminución para

controlar el compresor.

Figura 3-3. Lógica de la inyección líquida #2

3 – 5



Tabla 3-2. Entradas Analógicas (1 of 2)

Tarjeta E/S # Descripción Tipo6 1 Corriente del Motor 4-20 mA, 0-5A

6 2 Presión de Succión 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA

6 3 Presión de Descarga 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA

6 4 Presión de Entrada Filtro de Aceite 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA

6 5 Presión de Manifold de Aceite 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA

6 6 Presión de Economizador 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA

6 7 % Posición Válvula Deslizante 0-5V, 4-20 mA, POTENCIOMETRO

6 8 % Posición Volumen 0-5V, 4-20 mA, POTENCIOMETRO

7 9 Temperatura Succión 4-20 mA, RTD, ICTD

7 10 Temperatura Descarga 4-20 mA, RTD, ICTD

7 11 Temperatura Separador de Aceite 4-20 mA, RTD, ICTD

7 12 Temperatura Manifold de Aceite 4-20 mA, RTD, ICTD

7 13 Temperatura Proceso 4-20 mA, RTD, ICTD

7 14 Temperatura Entrada Chiller 4-20 mA, RTD, ICTD

7 15 Presión Condensador 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA, RTD, ICTD

7 16 Setpoint Caphold Remoto 0-5V, 4-20 mA, RTD, ICTD

8 17 Auxiliar #1 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA, RTD, ICTD











Tarjeta E/S # Descripción Tipo5 33 Salida Auxiliar #1 SALIDA

5 34 Salida Auxiliar #2 SALIDA




5 38 Entrada Auxiliar#6 ENTRADA



Tabla 3-1. E/S Digitales (2 of 2)

3 – 6



Entrada Remota de aumento de capacidad:

• Si el compresor está habilitado para control remoto de E/S, esta entrada está habilitada. Es operacional sólo cuando el compresor esté funcionando. Activar esta entrada aumentará la posición de la válvula deslizante.

• La válvula deslizante aumentará continuamen-te mientras esta entrada esté activada. La válvula deslizante no aumentará cuando esta entrada esté desactivada.

Entrada Remota de disminución de capacidad:

• Es operacional sólo cuando el compresor esté funcio-nando. Esta entrada está habilitada si el compresor está habilitado para control remoto de E/S. Activar esta entrada disminuirá la posición de la válvula deslizante.

• La válvula deslizante disminuirá continuamente mien-tras esta entrada esté activada. La válvula deslizante no disminuirá cuando esta entrada esté desactivada.

Salida de Paso #1 para Condensador/Enfriador de aceite remoto:

• Esta salida se activa cuando se selecciona la opción de control de condensador o enfriador de aceite remoto. El dispositivo conectado será encendido o apagado por esta salida.


• Esta salida se activa cuando se selecciona la opción de control de condensador o enfriador de aceite re-moto. El dispositivo conectado será encendido o apa-gado por esta salida.





Entradas auxiliares #1 - #8:

• Entradas opcionales que pueden configurarse como una alarma o un fallo. Típicamente se conectan a dis-positivos conmutados externos.

Salidas auxiliares #1 - #4:

• Entradas opcionales que pueden configurarse como una alarma o un fallo. Típicamente se conectan a dis-positivos conmutados externos.

Entradas analógicasRefiérase la Tabla 3-2.

Corriente del motor:

• La corriente predeterminada del transformador (CT) es de 0-5 Amperios. La tasa de corriente del transfor-mador se establece en la pantalla de calibración.

Presión de succión:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y la calibración del transductor de presión de succión se establecen en la pantalla de calibración.

Presión de descarga:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y calibración del transductor de presión de descarga se establecen en la pantalla de calibración.

Presión de entrada del filtro de aceite:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y calibración del transductor de presión del filtro de aceite se establecen en la pantalla de calibración.

Presión del manifold de aceite:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y calibración del transductor de presión del manifold de aceite se establecen en la pantalla de calibración.

Presión del economizador:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y calibración del transductor de presión del economi-zador se establecen en la pantalla de calibración.

Posición de la válvula deslizante:

• Lee la señal de 0-5 voltios que devuelve el actuador del motor de la válvula deslizante para indicar su po-sición actual.

Posición de volumen:

• Lee la señal de 0-5 voltios que devuelve el actuador del motor de la válvula deslizante de volumen para indicar su posición actual.

Temperatura de succión:

• La señal predeterminada viene del RTD. La calibra-ción de la temperatura de succión se establece en la pantalla de calibración.

3 – 7



Temperatura de descarga:

• La señal predeterminada viene del RTD. La calibra-ción de la temperatura de descarga se establece en la pantalla de calibración.

Temperatura del separador de aceite:

• La señal predeterminada viene del RTD. La calibra-ción de la temperatura del separador de aceite se es-tablece en la pantalla de calibración.

Temperatura del manifold de aceite:

• La señal predeterminada viene del RTD. La calibración de la temperatura del manifold de aceite se establece en la pantalla de calibración.

Temperatura del proceso:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. La calibra-ción y rango de la temperatura del proceso se esta-blecen en la pantalla de calibración.

Temperatura de entrada del enfriador (chiller):

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. Mide el nivel del separador. La calibración y rango de temperatura de entrada del enfriador se establecen en la pantalla de calibración.

Presión del condensador:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. El rango y la calibración del transductor de presión del condensa-dor se establecen en la pantalla de calibración.

Caphold remota:

• La señal predeterminada es de 4-20 mA. Activa en modo «E/S directa». Ajusta la capacidad del compre-sor de 0-100%, proporcional a la señal de 4-20 mA.

Auxiliar #1 - #16:

• Entradas analógicas flexibles que pueden ser configu-radas para control, alarma o fallo.

3 – 8



Tabla 3-3. Salidas analógicas

Tarjeta E/S # Descripción Tipo10 1 VFD del Compresor 4-20 mA

10 2 VFD del Condensador / Enfriador de aceite remoto 4-20 mA

10 3 % Posición Válvula deslizante 4-20 mA

10 4Válvula Motorizada (Compresión fría or Inyección Líquida), V+

4-20 mA

10 5 Salida Auxiliar #1 4-20 mA




Figura 3-4. Configuración de tarjetas de entradas/salidas (E/S) digitales y

analógicas

Tarjeta E/S # Descripción Tipo9 28 Auxiliar #12 0-5V, 1-5 V, 0-10V, 4-20 mA, RTD, ICTD





Tabla 3-2. Entradas analógicas (2 de 2)

Configuración de tarjeta de Entradas/Salidas (E/S) digitales y analógicas:

Es importante instalar las tarjetas en la configuración correcta, vea la Figura 3-4 para la configuración de la tarjeta de entradas/salidas (E/S) digitales y analógicas .

Dipswitches:

• Cada tarjeta tiene un dipswitch que establece su di-rección para que pueda comunicarse con la tarjeta del CPU. La configuración del dipswitch debe estar correc-ta o las E/S no funcionarán.

Puentes (jumpers):

• Se requieren puentes en las tarjetas analógicas para configurarlas según el tipo de sensores usados. La tabla de puentes para la tarjeta analógica muestra la configuración opcional de puentes para sensores dife-rentes a los estándar predeterminados por VilterTM. Si se utiliza un sensor diferente, los puentes en la tarjeta analógica necesitan ser cambiados. Además, la con-figuración para este sensor debe ser cambiada en la pantalla de calibración de instrumentos. Las siguien-tes ilustraciones muestran las configuraciones prede-terminadas de VilterTM para el Vission 20/20TM.

3 – 9



Figura 3-5. Plano de la tarjeta de salidas digitales

Salidas analógicas:Refiérase a la Tabla 3-3.

VFD del compresor:

• Salida de 4-20 mA para controlar la velocidad del mo-tor del compresor con un variador de frecuencia (VFD).

VFD del condensador/enfriador de aceite remoto:

• Salida de 4-20 mA para controlar el ventilador de un condensador/enfriador de aceite remoto que esté in-tercalado entre los pasos restantes del condensador/enfriador de aceite remoto para un control mas fluido.

Posición % de la válvula deslizante:

• Señal de 4-20 mA que transmite la posición de la válvu-la deslizante para monitoreo remoto.

Válvula motorizada (V+):

• Para un compresor de compresión fría, esta señal de 4-20 mA controla una válvula motorizada que regula el nivel de refrigerante líquido en el separador de aceite. Para una aplicación de inyección líquida en un mono-tornillo estándar, esta señal de 4-20 mA controla una válvula motorizada para regular el refrigerante líqui-do inyectado al compresor para propósitos de enfria-miento del aceite.

Salidas auxiliares #1 - #4:

• Salidas opcionales que pueden configurarse según de-fina el usuario.

• Cuando la opción de control de flujo de aceite se selec-ciona en la pantalla de configuración, la salida auxiliar #1 (que es una señal de 4-20 mA), se utiliza para con-trolar el porcentaje de apertura de la válvula Danfoss.

3 – 10



Tarjeta de salidas digitales

La tarjeta de salidas digitales convierte señales gene-radas por el programa del Vission 20/20TM a señales de 120 VAC que pueden servir como señales para otros dis-positivos o activarlos. Todas las señales son digitales en el sentido de que tienen sólo dos estados disponibles, encendido o apagado. Vea la configuración de la tarjeta, Figura 3-5.

LEDs de señales:

• Marcados en el diagrama en azul. Estos LEDs indican cuando una salida de 120 VAC está siendo producida.

LEDs de voltaje:

• Marcados en el diagrama en anaranjado. Estos LEDs indican el voltaje correcto de ambas fuentes de poder de 5 VDC y 24 VDC.

Figura 3-6. Plano de la tarjeta de entradas digitales

LEDs de comunicación:

• Marcados en el diagrama en verde. Estos LEDs mues-tran las comunicaciones activas entre la tarjeta de sa-lidas digitales y la tarjeta del CPU del Vission 20/20TM.

Dipswitches de dirección:

• Marcados en el diagrama en rojo. Estos dipswitches se usan para asignar a cada tarjeta su posición de di-rección. Las direcciones son binarias, y por lo tanto la dirección de una tarjeta de salida digital será ya sea 1 (0001) o 2 (0010).

3 – 11



Figura 3-7. Plano de la tarjeta de entradas-salidas digitales

Tarjeta de entradas digitales

La tarjeta de entradas digitales convierte señales de 120 VDC provenientes de dispositivos externos a señales para el programa del Vission 20/20TM. Todas las señales son digitales en el sentido de que tienen sólo dos esta-dos disponibles, encendido o apagado. Vea la configura-ción de la tarjeta, Figura 3-6.

LEDs de señales:

• Marcados en el diagrama en celeste. Estos LEDs indi-can cuando una entrada de 120 VAC es detectada.

LEDs de voltaje:

• Marcados en el diagrama en anaranjado. Estos LEDs indican el voltaje correcto de ambas fuentes de po-der, 5 VDC y 24 VDC.




• Marcados en el diagrama en rojo. Estos dipswitches se usan para asignar a cada tarjeta su posición de di-rección. Las direcciones son binarias, y por lo tanto la dirección de una tarjeta de entrada digital sólo puede ser 3 (0011).

3 – 12



Tarjeta de entradas-salidas digitalesLa tarjeta de entradas-salidas digitales convierte señales generadas por el programa del Vission 20/20TM a señales de 120 VAC, a la vez que detecta entradas externas de 120 VAC para crear señales para el programa del Vission 20/20TM.

Todas las señales son digitales en el sentido de que tie-nen sólo dos estados disponibles, encendido o apagado. Vea la configuración de la tarjeta, Figura 3-7.

LEDs de señales:

• Marcados en el diagrama en azul para salidas y en celeste para las entradas. Estos LEDs indican cuando una salida de 120 VAC está siendo producida o cuan-to se detecta una señal de 120VAC.

LEDs de voltaje:





• Marcados en el diagrama en rojo. Estos dipswitches se usan para asignar a cada tarjeta su posición de di-rección. Las direcciones son binarias, y por lo tanto la dirección de una tarjeta de salida digital será ya sea 4 (0100) o 5 (0101).

Figura 3-8. Plano de la tarjeta de entradas analógicas

3 – 13



Tarjeta de entradas analógicas La tarjeta de entradas analógicas convierte varias seña-les de CD a señales que pueden ser interpretadas por el programa del Vission 20/20TM. Las señales se consideran analógicas porque la señal de CD de entrada puede va-riar desde un valor mínimo hasta un valor máximo. Vea la configuración de la tarjeta, Figura 3-8.

Puentes de configuración:

• Marcados en el diagrama en morado. Los puentes le permiten al operador configurar el tipo de señal y el rango para señales analógicas entrantes. Para la con-figuración correcta de puentes para una aplicación dada, vea la Tabla 3-4.

LEDs de voltaje:





• Marcados en el diagrama en rojo. Estos dipswitches se usan para asignar a cada tarjeta su posición de di-rección. Las direcciones son binarias, y por lo tanto la dirección de una tarjeta de salida digital será ya sea 6 (0110), 7 (0111), 8 (1000) o 9 (1001).

Tablas de puentes de entrada analógica

Las siguientes tablas son usadas para configurar cada ca-nal según el tipo de señal y el rango deseado por el ope-rador en la tarjeta de entradas analógicas, vea la Tabla 3-4 .

Tabla 3-4. Tablas de puentes de entrada analógica (primera parte)

CANAL 1 Señal JP-1 JP-2 JP-3 JP-27 JP-35

Entrada Analógica 1-A* 0-5 AMP FUERA FUERA FUERA FUERA DENTRO

Entrada Analógica 1-B** 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA FUERA

1-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA FUERA

0-10 VOLTIOS FUERA FUERA DENTRO FUERA FUERA

4-20 mA DENTRO FUERA FUERA FUERA FUERA

ICTD FUERA DENTRO FUERA FUERA FUERA

RTD FUERA FUERA FUERA DENTRO FUERA *Utilice la entrada analógica 1-A cuando transformadores de corriente secundarios de 0-5 amperios estén instalados en el ar-rancador del motor.

**Utilice la entrada analógica 1-B cuando haya transformadores de corriente instalados en el arrancador del motor.

CANAL 2 Señal JP-4 JP-5 JP-6 JP-28

Entrada Analógica 2 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA

1-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA

0-10 VOLTIOS FUERA FUERA DENTRO FUERA

4-20 mA DENTRO FUERA FUERA FUERA

ICTD FUERA DENTRO FUERA FUERA

RTD FUERA FUERA FUERA DENTRO

3 – 14


















Entrada analógica 5 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA






Tabla 3-4. Tablas de puentes de entrada analógica (segunda parte)


Entrada analógica 6 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA






3 – 15



Tabla 3-4. Tablas de puentes de entrada analógica (tercera parte)

CANAL 7 Señal JP-19 JP-20 JP-21 JP-33 JP-25*

Entrada Analógica 7 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA 2

1-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA 2

0-10 VOLTIOS FUERA FUERA DENTRO FUERA 2

4-20 mA DENTRO FUERA FUERA FUERA 2

ICTD FUERA DENTRO FUERA FUERA 2

RTD FUERA FUERA FUERA DENTRO 2

ACTUADOR FUERA FUERA FUERA FUERA 1

POTENCIOMETRO FUERA FUERA FUERA FUERA 3

LPI DENTRO FUERA FUERA FUERA 1

CANAL 8 Señal JP-22 JP-23 JP-24 JP-34 JP-26

Entrada Analógica 8 0-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA 2

1-5 VOLTIOS FUERA FUERA FUERA FUERA 2

0-10 VOLTIOS FUERA FUERA DENTRO FUERA 2

4-20 mA DENTRO FUERA FUERA FUERA 2

ICTD FUERA DENTRO FUERA FUERA 2

RTD FUERA FUERA FUERA DENTRO 2

ACTUADOR FUERA FUERA FUERA FUERA 1

POTENCIOMETRO FUERA FUERA FUERA FUERA 3

*JP-25Posición 1 = envía + 24VDC (no regulados) para “alimentar” terminal (límite de 2.2APosición 2 = envía + 24VDC (regulados) para “alimentar” terminal (límite de 25mA)Posición 3 = envía + 5 VDC (regulados) para “alimentar” terminal

3 – 16



Tarjeta de salidas analógicas

La tarjeta de salidas analógicas convierte señales del programa del Vission 20/20 a una corriente con rango de 4mA a 20mA, vea la Figura 3-9.

LEDs de voltaje:

• Marcados en el diagrama de abajo en anaranjado. Estos LEDs indican el voltaje correcto de ambas fuen-tes de poder, 5 VDC y 24 VDC.


• Marcados en el diagrama de abajo en verde. Estos LEDs muestran las comunicaciones activas entre la tarjeta de salidas digitales y la tarjeta del CPU del Vission 20/20.


• Marcados en el diagrama de abajo en rojo. Estos dipswitches se usan para asignar a cada tarjeta su po-sición de dirección. Las direcciones son binarias, y por lo tanto la dirección de una tarjeta de salida digital sólo puede ser 10 (1010).

Figura 3-9. Plano de la tarjeta de salidas analógicas

4 – 1

Sección 4 • Pantalla principal


Figura 4-1. Pantalla principal

Resumen

La pantalla principal es la primera pantalla que encontra-rá al encender el Vission 20/20TM, vea la Figura 4-1. Esta pantalla está diseñada para ser el punto de inicio para todas las pantallas sucesivas y proporciona toda la infor-mación posible a simple vista. La pantalla principal está dividida en cuatro secciones. Tres de las secciones son estáticas: la Barra de estatus superior, la Barra de esta-tus inferior y la Barra de parámetros. Estas tres secciones

de la pantalla principal se mantendrán visibles mientras se navega a través de otras pantallas, y mantendrán a la vista la información crítica. La pantalla de bienvenida es la única sección dinámica. Cualquier navegación a otras pantallas se realizará a través de la pantalla principal.

NOTADebido a restricciones de espacio, el texto de algunas etiquetas, mensajes, etc., podría no verse completo en la pantalla del panel con el resto de la información. Si usted desea leer la línea completa, puede hacer click sobre el texto, y éste aparecerá superpuesto en la

pantalla.

4 – 2



Figura 4-2. Barra de estatus superior

Barra de estatus superior

La vista estándar de la barra de estatus muestra tres piezas de información. De izquierda a derecha, la barra muestra el método de control, el modo de funciona-miento actual, y la diferencia entre el setpoint de con-trol deseado y el valor de control real del proceso, vea la Figura 4-2.

La barra de estatus también tiene una función alterna, donde despliega para el usuario cualquier información que requiera su intervención o atención. Logra esto al cambiar el color de la barra de estatus y/o añadir barras informativas intermitentes sobre la vista estándar de la barra de estatus.

Barra estándar – azul:

• Indica una condición donde el motor del compresor no está funcionando.

Barra estándar – verde:

• Le informa al operador que el motor del compresor está funcionando actualmente.

Las barras informativas se mostrarán parpadeando enci-ma de la barra de estatus. El operador verá la barra de estado y luego una o más barras informativas en una se-cuencia repetitiva.

Barra informativa – azul:

• Muestra varios modos de funcionamiento que difie-ren de las condiciones normales de funcionamiento. Un ejemplo de esto sería una condición de limitación de carga. El compresor no está siendo capaz de car-gar completamente debido a algún parámetro, como una corriente alta del motor, y por lo tanto esta barra informativa lo notifica al operador de esta manera.

Barra informativa - amarilla:

• Típicamente indica una condición de alarma. Las con-diciones de alarma no paran el compresor, si no que pretenden alertar al operador de condiciones que, si no se toma acción correctiva, pueden resultar en un fallo del compresor.

Barra informativa - roja:

• Le informa al operador que el motor del compresor fue detenido por la condición que aparece en la barra informativa. Los fallos del compresor están diseña-dos para proteger el equipo y a cualquier personal que lo esté operando.

4 – 3



Figura 4-3. Barra de parámetros

Barra de parámetros

El propósito principal de la Barra de parámetros es des-plegar los parámetros operacionales comunes que el operador estaría más interesado en conocer. También le da al operador acceso a botones críticos, tales como el de parada y arranque, vea la Figura 4-3.

Indicador de la Válvula de capacidad (Válv. Desliz. C.):

• Muestra la posición de la válvula deslizante de capa-cidad de 0% a 100% a través de una barra horizontal azul. Los botones debajo del indicador se utilizan para el control manual de la capacidad. El botón «-» dismi-nuirá la posición de capacidad y el botón «+» aumen-tará la posición.

Indicador de la Válvula de volumen (Válvula Volum.):

• Muestra la posición de la válvula deslizante de volu-men de 0% a 100% a través de una barra horizontal azul. En algunos casos, botones de aumentar y dismi-nuir aparecerán bajo el indicador de volumen. Los bo-tones sólo aparecen si el operador que está logueado tiene los suficientes privilegios. Si están disponibles, los botones funcionan para aumentar y disminuir la

posición de la válvula deslizante de volumen de la misma manera que la válvula de capacidad.

Botón de Parar:

• Cuando se presiona, detiene el compresor en todos los casos.

Botón de Bloqueo remoto:

• Cuando se presiona, activa la opción de bloqueo re-moto. Esta es una característica de seguridad que previene que cualquier dispositivo externo asuma el control y arranque el compresor. Para liberar el blo-queo remoto, el operador debe presionar el botón de arranque de unidad y luego el botón Remoto cuando la ventana de diálogo aparezca.

Botón de Restablecer alarma:

• Cuando se presiona, resuelve cualquier alarma, fallo o mensajes de estado actuales que pueden estarse mostrando en la barra informativa. Note que, si la condición que creó la alarma, fallo o mensaje de esta-tus todavía existe, el mensaje reaparecerá.

4 – 4



Barra de parámetros (continúa)

Botón de arranque de unidad:

• Cuando se presiona, una ventana de arranque apare-cerá para darle al operador un número de opciones de funcionamiento: Auto, Manual, Remoto, Secuencia Auto. o Cancelar, vea la Figura 4-4.

Cajas de control de parámetros:

• Las cajas de parámetros proporcionan datos actuali-zados sobre varios parámetros de control claves.

• La caja superior indica el setpoint deseado que se establece en la pantalla de control del compresor. En caso que el modo de funciona-miento sea control de capacidad remota, esta caja mostrará la posición de capacidad deseada.

• La caja de “Succión” indica la presión y la tem-peratura de succión actuales.

• La caja de “Descarga” muestra la presión y la temperatura de descarga actuales.

• La caja “Descarga: Succión” muestra la tasa de presión de descarga a presión de succión en la salida.

• La caja de “Aceite” muestra el diferencial de presión (Dif. Pres.), calculado como la presión de salida del filtro de aceite menos la presión de succión. El Diferencial de filtro (Dif. Filtro) es calculado como la presión de entrada del fil-tro de aceite menos la presión de salida del fil-tro de aceite. “Temp. inyec” es la temperatura del aceite en el puerto de inyección de aceite y “Temp. Sep.” es la temperatura del aceite en el separador.

• La caja de “Motor” muestra la corriente del motor.

Figura 4-4. Ventana emergente de arranque de unidad

4 – 5



NOTA

La opción de “Secuencia Auto.“ en la ventana emergente de “Arranque“ sólo aparecerá cuando

se esté secuenciando compresores.

Barra de estatus inferior

La barra de estatus inferior le da al operador fácil acceso a información y funciones básicas. Las funciones están disponibles a través de los cuatro botones, vea la Figura 4-5.

Botón de Mantenimiento:

• Presionar el botón de Mantenimiento le dará al ope-rador acceso a gráficos de mantenimiento y tablas de aprobación.

Botón de Acceso Usuario:

• Este botón lleva al operador a otra pantalla de Ingreso para crear usuarios adicionales o loguearse.

Botón de Salir:

• Presionar el botón de Salir cierra la sesión para el usuario, si es que alguno está logueado.

Botón de Ayuda:

• Presionar el botón de Ayuda lleva al operador a la pantalla de ayuda, donde puede acceder al manual de servicio y operación, y donde también tiene acce-so a información del programa.

Barras de Estatus:

• La información disponible es proporcionada por dos barras de estatus, una para actividades de manteni-miento y la otra para cualquier alarma o fallo que pue-dan estar activos. A la derecha de las barras de estatus se muestra el usuario actual (si hay alguno logueado), la fecha y hora, y el total de horas de funcionamiento del compresor.

Figura 4-5. Barra de estatus inferior

4 – 6



Pantalla de bienvenida

La pantalla de bienvenida es la porción dinámica de la pantalla que cambiará según el operador navegue a tra-vés de la pantalla del panel del Vission 20/20TM, vea la Figura 4-6. La pantalla principal muestra un gráfico de un compresor VilterTM con varias cajas de datos esparci-das a lo largo de la pantalla. También en la parte superior izquierda hay varios indicadores.

Descarga:

• Muestra la presión y temperatura de descarga.

Filtro de aceite:

• Muestra la presión de entrada y salida del filtro de aceite, y la presión diferencial a través del filtro de aceite.

Succión:

• Muestra la presión y temperatura de succión.

Motor:

• Muestra la corriente del motor. Cuando el VFD del motor esté habilitado, esta caja también mostrará las RPM del motor.

Separador:

• Muestra la temperatura del aceite en el separador.

% Cap:

• Muestra la posición de la válvula deslizante de capaci-dad, de 0% a 100%.

% Vol:

• Muestra la posición de la válvula deslizante de volu-men de 0% a 100%.

Proceso:

• Cuando se selecciona «Control del proceso» como modo de control, esta caja aparecerá y mostrará ya sea la temperatura o la presión del proceso, de-pendiendo de la selección de modo de control del proceso.

Antireciclaje:

• Muestra el tiempo de antireciclaje, si está activo.

Bomba de aceite:

• La bomba de aceite de un compresor VilterTM a me-nudo completa ciclos de encendido y apagado, de-pendiendo de la presión diferencial. Este indicador le informa al operador cuando la bomba de aceite está funcionando.

Calefactor de aceite (Oil Heater):

• El calefactor de aceite frecuentemente completa ciclos de encendido y apagado, dependiendo de la temperatura del separador de aceite. Este indicador le informa al operador cuando el calefactor de aceite está encendido.

Bloqueo remoto (Remote Lock Out):

• Muestra el estatus actual del bloqueo remoto. Mientras esté encendido, ningún controlador de sistema remoto puede asumir control del panel del Vission 20/20TM y arrancar el compresor.

Botón de menú:

• Cuando se presiona, lleva al operador a la pantalla del menú.

Figura 4-6. Pantalla de bienvenida

4 – 7



Pantalla de VI de paso (índice de volumen)

Esta pantalla sólo aparece cuando el método de control de índice de volumen (VI) seleccionado es el VI de paso.

VI bajo:

• Muestra el estatus actual de la salida digital de VI bajo

• Se mostrará sólo cuando el método de control de VI haya sido establecido como VI de paso.

VI alto:

• Muestra el estatus actual de la salida digital de VI alto

• Se mostrará sólo cuando el método de control de VI haya sido establecido como VI de paso.

Figura 4-7. Pantalla de VI (índice de volumen) de paso

4 – 8



Pantalla del solenoide SOI

Refiérase a la Sección 6, Control Compresor, para infor-mación detallada acerca del solenoide SOI.

Solenoide SOI (inyección de aceite):

• Muestra el estatus actual de la salida digital del sole-noide SOI.

• Se mostrará en vez de la Bomba de aceite cuando la característica de solenoide SOI haya sido habilitada en la pantalla de configuración.

NOTA

El estado de encendido para las salidas digitales en la pantalla principal se mostrará con un fondo verde mientras que el estado de apagado para salidas digitales se mostrará con un fondo

anaranjado

Figura 4-8. Pantalla del solenoide SOI

4 – 9



Pantalla principal configurable

Para usar la Pantalla principal configurable, la caja de “Mostrar protector de pantalla“ (Display Background Image) en la página 2 de Configuración (sección de pan-talla táctil) no debe estar seleccionada (el estado prede-terminado es Habilitada). Si la casilla de selección está habilitada, solo la imagen de fondo del compresor será mostrada.

La Pantalla principal configurable tiene cuatro tablas. La de la esquina superior izquierda mostrará valores de las salidas digitales, como el tiempo de Antireciclaje y estados de la Bomba de aceite, Calefactor de aceite (Oil Heater), Solenoide SOI, Nivel del separador, VI Alto, VI bajo y Bloqueo remoto (Remote Lock Out). Por favor vea las Figuras 4-9,4-10,4-11,4-12.

Las otras tres tablas son configurables para el usuario y mostrarán valores de acuerdo con las páginas 3 & 4 de la pantalla de Configuración. Por favor vea la Figura 4-9. Ningún valor se mostrará en estas tablas si la casilla de “Ninguna“ se selecciona en la pantalla de Configuración (vea la Figura 19-6).

La Figura 4-13 muestra la vista predeterminada.

Figura 4-9. Pantalla principal configurable con Bomba y Calefactor de aceite

4 – 10



Figura 4-11. Pantalla principal configurable con Solenoide SOI y Nivel del Separador

Figura 4-10. Pantalla principal configurable con Solenoide SOI y Calefactor de aceite

4 – 11



Figura 4-12. Pantalla principal configurable con VI de paso

Figura 4-13. Vista predeterminada de la Pantalla principal configurable

5 – 1

Sección 5 • Pantalla de menú


Resumen

La pantalla del menú es el punto de lanzamiento a cual-quier otra sección del software del panel del Vission 20/20TM. Cada pantalla a la que se navegue desde esta pantalla volverá a la pantalla del menú al salir de ella, vea la Figura 5-1.

Botones de navegación

Control Compresor:

• Navega a la pantalla de control del compresor, donde el operador puede establecer los distintos paráme-tros de control del compresor.

Alarmas y fallos:

• Navega a la pantalla de alarmas y fallos, donde el ope-rador puede establecer los distintos parámetros para alarmas y fallos.

Temporizadores:

• Navega a la pantalla de temporizadores, donde el operador puede establecer los distintos parámetros relacionados con el tiempo.

Programación Compresor:

• Navega a la pantalla de programación del compre-sor, donde el operador puede establecer el programa para cambiar el método de control en fechas y horas ajustables.

Secuencia Comp.:

• Navega a la pantalla de secuenciación del compresor, donde el operador puede establecer que el compre-sor secuencie hasta nueve otros compresores. Esto también se conoce a veces como control de «com-presores en secuencia» (lead-lag). Note, también, que la opción de Secuenciación del compresor sólo estará disponible cuando haya sido habilitada desde la página 1 de la pantalla de configuración, y cuando el compresor seleccionado sea el maestro.

Figura 5-1. Pantalla del menú

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Control Condensador:

• Navega a la pantalla de control del condensador, donde el operador puede establecer el parámetro de control del condensador local.

VFD de VilterTM:

• No está disponible actualmente.

Opciones Servicios:

• Navega a la pantalla de opciones de servicio, donde el operador puede encender/apagar manualmente salidas digitales y analógicas para propósitos de man-tenimiento y diagnóstico.

Calibración Instrumento:

• Navega a la pantalla de calibración de instrumentos donde el operador puede calibrar todos los sensores del sistema.

Calib. Válvulas Desliz.:

• Navega a la pantalla de calibración de válvulas desli-zantes, donde el operador puede calibrar los actua-dores de las válvulas de capacidad y volumen.

Gráfica Tendencia:

• Navega a la pantalla del gráfico de tendencia, donde el operador puede seleccionar hasta cuatro pará-metros para ver gráficos de tendencias históricas de datos.

Lista de Eventos:

• Navega a la pantalla de lista de eventos, donde el ope-rador puede ver los eventos del sistema, tales como fallos o alarmas en orden cronológico descendente.

Estados E/S:

• Permite ver en vivo los datos de todas las entradas y salidas analógicas y digitales. También permite la vi-sualización de una «instantánea» de todas las entra-das y salidas, digitales y analógicas, en el momento de la última falla del compresor.

Entradas/Salidas Auxiliares (Auxiliary I/O):

• Navega a la pantalla de entradas/salidas auxiliares, donde un operador puede configurar cualquier ins-trumento o dispositivo auxiliar.

Figura 5-2. Pantalla del menú con enfriador de aceite remoto habilitado

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Configuración:

• Navega a las pantallas de configuración, donde se es-tablecen los parámetros iniciales del sistema.

Respaldo Datos:

• Le permite al operador respaldar valores de ajuste, parámetros de configuración, y ajustes de calibra-ción en una memoria USB. Además, esto permite la restauración de archivos de base de datos guardados previamente.

Principal:

• Navega de vuelta a la pantalla principal.

Enfriador de aceite remoto:

• Navega a la pantalla del enfriador de aceite remoto, donde el operador puede establecer el parámetro de control del enfriador de aceite remoto local. La pan-talla del menú mostrará esta opción en lugar de la opción de control del condensador cuando esté habi-litada, vea la Figura 5-2.

6 – 1

Sección 6 • Control del compresor


Figura 6-1. Pantalla de control del compresor - Control de presión de succión

Resumen

La pantalla de control es donde un operador puede es-tablecer la mayoría de los ajustes del compresor. Estos ajustes definen cómo el compresor operará y responde-rá a cargas cambiantes. La pantalla de control del com-presor consiste de varias pantallas, pero con el fin de no abrumar al operador con opciones, muchas de las panta-llas podrían no estar visibles.

NOTA

La manera en que el compresor esté configurado (Sección 19) determinará cuáles páginas de control del compresor se muestren. Información adicional sobre ajustes puede encontrarse en el

Apéndice B.

Es importante notar que no hay una manera correcta de establecer estos parámetros. Cada aplicación es diferen-te y requiere que el operador afine estos ajustes para lo-grar la mejor operación.

Control de presión de succión, Control de temperatura del proceso, Control de presión del proceso y Control de presión de descarga

El Vission 20/20TM utiliza un método de control propor-cional de pulso para controlar la válvula deslizante de ca-pacidad del compresor, con tal de mantener el setpoint de control. El setpoint de control puede ser cualquiera de los siguientes:

• el setpoint de control de la presión de succión

• el setpoint de control de la temperatura del proceso

• el setpoint de control de la presión del proceso

• el setpoint de control de la presión de descarga

Esto dependerá de lo que el operador haya seleccionado como modo de control. Para las pantallas, vea las Figuras 6-1, 6-2, 6-4 y 6-5.

El control proporcional usa el setpoint de «Intervalo de tiempo» para definir el tiempo que el algoritmo espera para leer el setpoint actual, y calcular el error comparán-dolo con el setpoint de control del proceso.

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Figura 6-2. Pantalla de control del compresor - Control de temperatura del proceso

Basado en el error con respecto al setpoint, el algoritmo calcula un tiempo de pulso durante el cual la válvula des-lizante de capacidad se mueve en la dirección del error. Entre más lejos esté la variable del proceso del setpoint de control, mayor será el pulso correctivo. La duración del pulso está limitada por el setpoint de «Tiempo pul-so». El tiempo de pulso máximo predeterminado es el mismo que el tiempo de intervalo. Esto quiere decir que el tiempo de pulso puede ser 100% del tiempo de inter-valo, dado un movimiento casi continuo de la válvula de capacidad.

Ajustes a estos setpoints pueden ser útiles para hacer más lento el tiempo de reacción del compresor si cam-bios térmicos grandes están presentes en el ciclo de re-frigeración. Como se mencionó en el párrafo anterior, la distancia que haya entre la variable del proceso y se-tpoint de control determina el tamaño del pulso utiliza-do para mover la válvula de capacidad. A esto se le llama la “banda proporcional” y es establecida por el setpoint proporcional. Cuando la variable del proceso está fuera

de la banda proporcional, la válvula deslizante se moverá en la dirección del error continuamente. Aumentar el ta-maño de la banda proporcional puede ayudar a retardar la reacción del compresor al variar cargas, si se desea, vea la Figura 6-3.

El setpoint de Banda muerta define un área alrededor del setpoint de control donde el algoritmo detiene el ajuste de la válvula de capacidad. Esta área es un porcentaje de la banda proporcional. Por defecto, la banda proporcio-nal está establecida en 4 Psig y la banda muerta en 10% de 4 Psig. Lo cual hace que la banda muerta sea +/- 0.4 Psig del setpoint de control.

Una vez que la variable del proceso está dentro de la Banda muerta, el algoritmo considera que el compresor está en el setpoint. Si el operador desea que el compre-sor opere con más exactitud, el setpoint puede ser es-tablecido en un porcentaje más pequeño. Sin embargo, esto resultará en que la válvula deslizante de capacidad se mueva excesivamente para mantener el setpoint, y podría sobrecalentar el actuador o acortar su vida útil.

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Figura 6-3. Banda proporcional y setpoint

Ciclo automático (Auto)

Los setpoints del ciclo automático definen los puntos de control en los que el compresor automáticamente entrará en ciclos de encendido y apagado, cuando el compresor haya sido colocado en un modo de funciona-miento «Auto». Estos setpoints pueden ser «habilitados» o «deshabilitados» mediante la casilla de verificación. Un retardo puede ser ingresado para retrasar momentánea-mente el arranque o paro, de manera que no ocurra in-mediatamente cuando el setpoint se alcance. Si se desea la parada de un compresor cuando se presente una caída de presión de succión y se requiera un restablecimiento manual, establezca el valor de apagado por debajo del valor de fallo de seguridad por presión de succión baja. Esto parará el compresor y un restablecimiento (reset) se requerirá para reiniciarlo.

La función de ciclo Auto operará solamente en modo «Auto» local y modo «Auto» Remoto de E/S directas. Si el ciclo automático está habilitado mientras se está funcio-nando en cualquier otro modo remoto, la función sim-plemente será ignorada. Sin embargo, la posición míni-ma de la válvula deslizante continuará siendo respetada en el modo «Auto» Remoto. Si el compresor cambia de un modo remoto a un modo «Auto» local, la característi-ca de ciclo automático operará normalmente.

Habilitado:

• Habilita el control de ciclo «Auto». Quítele la selec-ción a la casilla para deshabilitar los setpoints del ciclo «Auto».

Presión de arranque:

• Cuando la presión de succión alcanza o excede este setpoint, el compresor arrancará.

Retardo de arranque:

• Retrasa al compresor para que no arranque cuando la presión de succión alcance o exceda este setpoint.

Presión de parada:

• Cuando la presión de succión alcanza o cae por deba-jo de este setpoint, el compresor parará.

Retardo de parada:

• Retrasa al compresor para que no pare cuando la pre-sión de succión alcance o exceda este setpoint.

Posición mínima de la válvula deslizante:

• La mínima posición de la válvula deslizante de capa-cidad a la que se permite que el compresor funcione.

NOTA

Cuando la característica de pumpdown (vaciado de refrigerante) está habilitada, los setpoints del ciclo «Auto» se desactivan. El modo pumpdown causará que el compresor cumpla el ciclo basado en el setpoint de presión de parada de pumpdown, y no permitirá que el compresor arranque de

nuevo.

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Figura 6-4. Pantalla de control del compresor - Control de presión de descarga

Figura 6-5. Pantalla de control del compresor - Control de presión de proceso

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Figura 6-6. Pantalla de control del compresor - Control de ajustes de VFD

Control de ajustes del variador de frecuencia (VFD)

La página de VFD es donde el operador puede afinar el VFD del motor para la operación deseada, vea la Figura 6-6. Un compresor VilterTM usa la velocidad variable de un motor controlado mediante VFD para variar la canti-dad de trabajo o la capacidad del compresor.

El control básico de un paso de VFD utilizará la válvula de capacidad para controlar la primera mitad de la capaci-dad total disponible, y la velocidad del motor para con-trolar la segunda mitad de la capacidad total disponible, vea la Figura 6-7. Por ejemplo, si el compresor necesita cargar hasta el 100% de su capacidad, el algoritmo de control primero moverá la válvula de capacidad a su po-sición máxima, y luego la velocidad del motor se incre-mentará hasta su velocidad máxima. En la dirección de descarga del compresor (unload), la velocidad del motor se reducirá hasta su velocidad mínima y entonces la vál-vula de capacidad se moverá a su posición mínima.

El método de control de dos pasos funciona muy pareci-do al método de un paso, pero divide el control en cuatro secciones, vea la Figura 6-8.

Mientras se carga, el compresor primero moverá la vál-vula de capacidad al máximo establecido para el paso uno, y luego acelerará el motor hasta su velocidad máxi-ma para el mismo paso. Una vez se haya completado el paso uno, el algoritmo de control moverá de nuevo la válvula de capacidad a la posición máxima, y a la máxi-ma velocidad del motor para el paso dos. A este punto el compresor estaría completamente cargado. La descarga del compresor ocurre en la dirección inversa. El método de control de dos pasos no es el típico para la mayoría de las instalaciones y se usa normalmente cuando un inge-niero de VilterTM lo recomienda.

NOTA

La instalación del variador no se cubre en este manual. Un VFD que no esté instalado y configurado apropiadamente tiene el potencial de causar problemas intermitentes y peligrosos. Por

favor consulte su manual de VFD.

6 – 6



Figura 6-7. Método de control de un paso de VFD

Figura 6-8. Método de control de dos pasos de VFD

Control de VFD de un paso:

• Habilita el primer paso del algoritmo de control de VFD. El operador no puede quitarle la selección a esta casilla

Posición de la válvula deslizante de capacidad:

• Define las posiciones mínimas y máximas para la vál-vula de capacidad. Mientras se encuentre en control de 1 paso, estos valores deben ser 0% para el mínimo y 100% para el máximo.

Velocidad de VFD:

• Define la velocidad mínima y máxima para el motor. Mientras se encuentre en control de 1 paso estos va-lores deberían reflejar el rango completo de VFD.

Control de VFD de 2 pasos:

• Habilita el segundo paso en el algoritmo de control de VFD.

Posición de la válvula deslizante de capacidad:

• Define la posición mínima y máxima de la válvula de capacidad en el control de 2 pasos de VFD.

Velocidad de VFD:

• Define la velocidad mínima y máxima para el motor en el control de 2 pasos de VFD.

P = setpoint proporcional (ganancia):

• Se usa para ajustar la acción de la velocidad del motor en proporción directa a la diferencia entre el setpoint

de control y la variable del proceso (error entre SP - VP). Esta es una cantidad sin unidades y se utiliza para ajuste grueso. Este setpoint debe ser establecido en el valor más bajo que dé una respuesta adecuada al control de sistema. Aumentar el ajuste proporcio-nal aumenta la sensibilidad del sistema de control a fluctuaciones pequeñas de proceso y la tendencia a perseguir.

I = setpoint integral (reset):

• Se utiliza para ajustar la acción de control de capaci-dad, integrando el error a lo largo del tiempo para te-ner en cuenta un error pequeño que haya persistido por mucho tiempo. Esta cantidad se utiliza para ajus-te fino. Este setpoint se usa para alisar las variaciones del proceso. Este setpoint debe ser establecido lo su-ficientemente alto para prevenir la persecución, pero también lo suficientemente bajo para prevenir reba-samiento (overshoot) del sistema de control.

D = setpoint derivativo (tasa):

• Se utiliza para ajustar la acción de control de capaci-dad, tomando en cuenta qué tan rápido el error cam-bia, positiva o negativamente. Un circuito PID varia-ble estándar, no se utiliza en nuestras aplicaciones

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Solenoide de restricción de aceite

Esta característica controla la salida digital del solenoide de restricción de aceite, vea la Figura 6-9. La característi-ca de restricción de aceite controlará la salida digital de acuerdo con la velocidad en RPM del VFD. Esta función puede seleccionarse con la de VFD del compresor/VFD de ciclo rápido.

Rango de velocidad de VFD:

• Define la velocidad mínima y máxima para el motor. Estos valores deben reflejar el rango completo de VFD.

Temporizador de calentamiento:

• Define el período de calentamiento para el compre-sor. Este temporizador se activa después de cada arranque del compresor y se mantiene activo por el tiempo definido. Durante este periodo, la bomba de aceite está encendida y la velocidad del motor varía de 1200 RPM a 3600 RPM.

Setpoint de restricción de aceite:

• Este es el setpoint de RPM de VFD del compresor que se usa para encender/apagar la salida digital del

solenoide de aceite. Esta salida se enciende cuando el compresor está funcionando y las RPM del VFD del compresor caen por debajo de este setpoint.

Diferencial de restricción de aceite:

• Este es el diferencial alrededor del setpoint de restric-ción de aceite.

Setpoint de debajo de estado:

• Este es el setpoint de selección de estado del sole-noide de restricción de aceite. El usuario puede se-leccionar el estado de la salida digital como «N.O.» (NORMALMENTE ABIERTO) o «N.C.» (NORMALMENTE CERRADO). La salida digital del solenoide de res-tricción de aceite será controlada de acuerdo a la selección de estado. Por ejemplo, si el setpoint de «restricción de aceite» se establece en 1800 RPM, la compensación (offset) de restricción de aceite se establece en 5 RPM y el setpoint de «debajo de esta-do» como «N.O.», entonces según las RPM de VFD del compresor disminuyan a 1795 RPM, la salida digital del solenoide de aceite se apagará. Si las RPM de VFD del compresor aumentan a 1805 RPM, entonces la sa-lida digital del solenoide de aceite se encenderá.

Figura 6-9. Pantalla de control del compresor - Solenoide de restricción de aceite

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Figura 6-10. Pantalla de control de compresor - Control de VFD de ciclo rápido

Control de VFD de ciclo rápido

La operación a velocidad variable proporciona una capa-cidad que constantemente se ajusta a la carga, y ahorro de energía al eliminar el funcionamiento por encima de capacidad.

Sin embargo, los compresores de refrigeración que usan control de velocidad son operados fuera del área normal de operación definida y especificada por el fabricante. Por lo tanto es muy importante tomar en consideración ciertos límites establecidos por la tecnología eléctrica y la de refrigeración.

Por eso es que éste es un ajuste especial del compresor que solamente un usuario VilterTM puede activar, con conocimiento de datos de instalación, para asegurarse de que su equipo sea compatible con la configuración, y que usted tenga disponible todo el hardware (tal y como la tarjeta de Entrada/Salida Digital #5, que le permitirá controlar el solenoide de restricción de aceite), de mane-ra que el control de VFD de ciclo rápido pueda funcionar fluidamente en su aplicación.

Si en cualquier momento se hacen cambios a su aplica-ción, su configuración o equipo, usted tendrá que con-sultar a un ingeniero de VilterTM acerca de cómo aplicar esos cambios al uso de la característica de Control de VFD de ciclo rápido.

Esta página es donde el operador puede afinar el VFD del motor si se desea utilizar la operación de ciclo rápido, vea la Figura 6-10.

Un compresor VilterTM usa la velocidad variable de un motor controlado mediante VFD para variar la cantidad de trabajo o la capacidad del compresor. El control de VFD de ciclo rápido mantendrá la válvula de capacidad cargada al máximo y variará la velocidad del motor para lograr la capacidad o el trabajo requeridos. Por ejemplo, si el compresor necesita cargar hasta el 100% de su ca-pacidad, el algoritmo de control mantendrá la válvula de capacidad cargada hasta su posición máxima e incre-mentará la velocidad del motor hasta alcanzar la máxi-ma. En la dirección de descarga del compresor (unload), la velocidad del motor se reducirá hasta su velocidad mínima, manteniendo la válvula de capacidad cargada al

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máximo. De esta manera, la carga de capacidad se ma-neja tan sólo variando la velocidad del motor. La función del solenoide de restricción de aceite se habilitará auto-máticamente cuando la VFD de ciclo rápido se seleccio-ne en la pantalla de configuración. Refiérase a la sección del solenoide de restricción de aceite para detalles sobre el setpoint de restricción de aceite.

Setpoint de restricción de aceite:

• Este es el setpoint de RPM de VFD del compresor que se usa para encender/apagar la salida digital del so-lenoide de aceite. Esta salida se enciende cuando el compresor está funcionando y las RPM del VFD del compresor caen por debajo de este setpoint.

Compensación de restricción de aceite:

• Esta es la compensación diferencial alrededor del setpoint de restricción de aceite. Por ejemplo, si el setpoint de restricción de aceite se establece a 1800 RPM y la compensación de restricción de aceite se es-tablece en 5 RPM, entonces según las RPM de VFD del compresor disminuyen a 1795 RPM, la salida digital del solenoide de aceite se encenderá. Si las RPM de VFD del compresor aumentan a 1805 RPM, entonces la salida digital del solenoide de aceite se apagará.

Control de pumpdown (vaciado de refrigerante)

NOTA

Para el uso de la pantalla de control del compresor, vea la Sección 25, control de compresión fría.

El control de pumpdown define un método de vaciar o recuperar el refrigerante de un enfriador (chiller). Esta característica puede ser habilitada o deshabilitada des-de esta página, vea la Figura 6-11. Si el pumpdown está habilitado, esta característica sólo funcionará cuando el compresor esté funcionando en el modo «Auto» local y el modo de control configurado sea presión de succión. Cuando el control de pumpdown está funcionando, un ícono de estatus aparecerá en la esquina inferior izquier-da de la pantalla principal para dejárselo saber al usuario.

Si la característica de pumpdown está habilitada, entonces:

• La funcionalidad de ciclo «Auto» es ignorada. El modo de pumpdown causará que el compresor cumpla el ciclo basado en el setpoint de presión de parada de pumpdown. Normalmente, el setpoint de presión de parada de pumpdown se establecerá más bajo que el setpoint de parada del ciclo Auto. Por lo tanto, según la presión de succión es tirada hacia abajo, se previe-ne que el compresor se apague prematuramente por causa del setpoint de parada de ciclo automático, al ignorar automáticamente la característica de ciclo «Auto».

• El compresor se colocará en modo de parada después de que la presión de succión sea igual a, o menor que, la presión de parada de pumpdown.

Pumpdown (vaciado de refrigerante):

• Esta casilla de verificación habilita la función de Pumpdown. Si esta casilla no se marca, los setpoints de pumpdown se ignoran y al usuario no se le permi-te editarlos.

Presión de parada:

• Este setpoint define el valor de presión de succión al que el compresor completará el ciclo y parará. Normalmente, este setpoint se establece por debajo del setpoint de presión de succión de parada del ciclo Auto.

Retardo de parada:

• Este setpoint retarda la parada del compresor cuando la presión de succión es igual a o menor que la pre-sión de parada.

Posición mínima de válvula:

• La capacidad mínima de la válvula es el setpoint al que se permite que el compresor funcione. Al forzar la capacidad del compresor a operar a un valor por en-cima del mínimo, nos aseguramos de que la presión de succión se bajará al setpoint de presión de parada.

Operación de pumpdown (arranque/parada):

• Este botón arranca/para la operación de pump-down, y sólo estará activo cuando el compresor esté en modo «Auto» local y el modo de control

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configurado sea presión de succión. Este botón mos-trará «ARRANQUE» cuando la operación de pump-down no haya iniciado o se haya detenido, mientras que el botón mostrará «PARAR» cuando la operación de pumpdown esté funcionando.

Cuando la característica de pumpdown está habilita-da, la casilla de verificación de pulldown queda auto-máticamente deshabilitada. Similarmente, cuando la característica de pulldown está habilitada, la casilla de verificación de pumpdown queda automáticamente deshabilitada y por lo tanto el usuario no podrá utilizarla. Esto se hace para mantener las características de pump-down y pulldown mutuamente excluyentes.

Control de pulldown (descenso gradual de la presión de succión)

El control de pulldown define un método de bajar len-tamente la presión de succión desde un valor alto. Esto a veces es requerido por la presencia de sistemas de

recirculación de líquido, o en edificios nuevos para pre-venir daño estructural al limitar la tasa a la que el edificio es enfriado.

Esta característica puede habilitarse o deshabilitarse desde esta página, vea la Figura 6-11.

Si el pulldown está habilitado, esta característica sólo trabajará cuando el compresor esté funcionando en modo «Auto» local, y el modo de control sea «presión de succión 1».

La característica de pulldown proporciona un método de bajar lentamente la presión de succión hasta las con-diciones de operación. El método utilizado es bajar la presión de succión paso a paso durante un intervalo de tiempo definido.

Ejemplo:

Asuma que la presión de succión está a 85 Psig y que el setpoint al que queremos llegar es 20 Psig. El operador quiere permitir 48 horas de tiempo de pulldown. Escoge una presión razonable de 5 Psig por cada paso. Esto defi-ne un cambio de (80 – 20 = 60) Psig.

Figura 6-11. Pantalla de control del compresor - Control de Pumpdown/pulldown

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1. Nota: El primer paso es aplicado inmediatamente. Entonces el primer paso empieza a (85 – 5 = 80) Psig.

2. Número de pasos: delta de cambio (60 Psig * 1 paso/5 Psig) = 12 pasos.

3. Retraso por paso = 48 horas / 12 pasos = 4 horas/paso.

4. Entonces, durante las primeras 4 horas, el compre-sor funciona a 80 Psig.

5. Las siguientes 4 horas @ 75 psig

6. Las siguientes 4 horas @ 70 psig

7. Y así sucesivamente.

Después del doceavo paso (funcionando a 25 Psig), 48 horas habrán transcurrido, y el nuevo setpoint se con-vierte en 20 Psig, logrando el setpoint meta después de 48 horas. Después de que el setpoint de pulldown sea igual o menor que el setpoint de control, la característica de pulldown se deshabilitará a sí misma.

Pulldown (descenso gradual de la presión de succión):

• Esta casilla de verificación habilita la característica de pulldown. Si esta casilla no está seleccionada, los se-tpoints de pulldown se ignoran y el operador no po-drá editarlos.

Iniciar pulldown en el siguiente arranque:

• Cuando esta casilla de verificación está habilitada, enciende el proceso de pulldown al siguiente ciclo de arranque, y esta operación de pulldown trabajará de la siguiente manera:

• Pulldown sólo funciona cuando el modo de control es presión de succión 1.

• Si no se ha arrancado en presión de succión 1, entonces el proceso de pulldown no funcionará hasta que no se pare y se reinicie en presión de succión 1.

• Si se arrancó en presión de succión 1 y se cambió después del arranque, entonces el pro-ceso de pulldown se suspenderá y volverá a ini-ciar una vez que el modo de control se vuelva a cambiar a presión de succión 1.

Iniciar pulldown en cada arranque:

• Cuando esta casilla de verificación está habilitada, enciende el proceso de pulldown en cada ciclo de arranque.

• La característica de pulldown no se deshabi-litará a sí misma cuando el setpoint de presión de parada se alcance, si es que esta casilla está seleccionada.

Presión de paso:

• Este setpoint define las disminuciones por paso a las que el valor de presión de succión será controlado.

Retardo por paso:

• Este setpoint define el aumento de tiempo por cada paso de control del compresor, en horas y minutos, con un mínimo de 1 y un máximo de 1259.

Presión de parada:

• Este setpoint define el valor de presión de succión al cual la operación de pulldown se completará. Cuando el valor de presión de succión es igual a o cae por de-bajo de este setpoint, la característica de pulldown se deshabilita a sí misma. También las casillas de verifi-cación de Pulldown y Iniciar pulldown en el siguiente arranque perderán la selección automáticamente, ya que normalmente esta característica se utiliza una sola vez.

Diferencial de ciclo Auto:

• Este setpoint define los valores de presión de com-pensación para la presión de arranque y la presión de parada del ciclo Auto, basados en el setpoint de la presión de succión. El setpoint de presión de arran-que del ciclo Auto será el setpoint de presión de suc-ción aumentado por este valor de presión, mientras que el valor de presión de parada del ciclo Auto será el setpoint de presión de succión disminuido por este valor de presión.

Cuando la característica de pulldown esté habilitada, la casilla de pumpdown se deshabilitará automáticamen-te. Similarmente, cuando la característica de pumpdown está habilitada, la casilla de verificación de pulldown queda automáticamente deshabilitada y por lo tanto, el usuario no podrá operarla. Esto se hace para mantener las características de pulldown y pumpdown mutua-mente excluyentes.

Modo de control activoEsta caja con opciones le da al operador la habilidad de cambiar el tipo de modo de control activo, tal como presión de succión, control de proceso o presión de descarga. El operador puede también cambiar entre el setpoint 1 y el 2 para cada método de control. Lo que está disponible en las opciones de la caja depende del número y tipo de control seleccionado en la pantalla de configuración, vea la Figura 6-12.

Anticipación de carga El propósito del algoritmo de anticipación de carga es reducir el monto de rebasamiento de la posición de la válvula de capacidad mientras que el compresor intenta alcanzar el setpoint de control.

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Figura 6-12. Pantalla de control del compresor - (Modo Control Activo, Control Aceite)

Esta característica avanzada del Vission 20/20TM monito-rea de cerca la tasa de cambio de la variable del proceso, y la compara con el setpoint de control. Si la variable del proceso está cambiando en la dirección del setpoint de control a la tasa especificada o una mayor, entonces el comando normal para mover la válvula de capacidad se interrumpe. La tasa se calcula entre intervalos de tiem-po establecidos en la sección de control proporcional de esta pantalla.

Habilitación del algoritmo de anticipación de carga:

• Le permite al operador escoger si el algoritmo de an-ticipación de carga va a utilizarse.

Tasa de Banda muerta:

• Define la tasa a la que el movimiento de la válvula de capacidad se interrumpirá. Este valor es un valor ab-soluto de la variable del proceso. Por ejemplo, el va-lor predeterminado es 0.25. SI el modo de control es presión de succión, entonces este valor es 0.25 Psig; si temperatura del proceso es el modo de control, en-tonces del valor sería 0.25°F.

Modo de control basado en E/S:Esta casilla de verificación, cuando está habilitada, mo-nitorea la entrada digital remota de selección #1/#2 (5ta entrada digital en la tarjeta de entradas digitales 1). Cuando el compresor está funcionando en modo Auto/Auto remoto, la selección del setpoint de control activo depende del estado de la entrada digital remota de selección #1/#2. Cuando la entrada digital remota de selección #1/#2 está energizada, el modo de control activo será el setpoint 2. Cuando la entrada digital re-mota de selección #1/#2 no esté energizada, el modo de control activo será el setpoint 1.

Control de aceiteEstos setpoints determinan cómo el Vission 20/20TM manejará el aceite del compresor, vea la Figura 6-12.

Tasa de reinicio de presión de bomba de aceite:

• Los setpoints de encendido y apagado definen cuán-do la bomba de aceite tendrá ciclos de funciona-miento, si es que la bomba fue seleccionada para funcionar desde la pantalla de configuración.

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Figura 6-13. Pantalla de control del compresor - Modo de control (SOI)

Temperatura del calefactor del separador de aceite:

• Cuando la temperatura del aceite caiga por debajo de este setpoint el calefactor de aceite se encenderá. Nota, hay un diferencial de 5°F asociado con este se-tpoint. Por ejemplo, cuando se establece a 100°F, el calefactor se encenderá a 95°F y se apagará a 105°F.

Tarjeta Digital 3: entrada 3: Esta etiqueta ofrece flexibilidad para establecer nom-bres para la entrada digital 3 de la tarjeta de entradas digitales 3. El nombre que el usuario defina aquí se verá reflejado en las pantallas de Temporizadores, estados de entrada/salida & Entradas/salidas auxiliares.

Tarjeta Digital 3: entrada 4: Esta etiqueta ofrece flexibilidad para establecer nom-bres para la entrada digital 4 de la tarjeta de entradas digitales 3. El nombre que el usuario defina aquí se verá reflejado en las pantallas de Temporizadores, estados de entrada/salida & Entradas/salidas auxiliares.

Solenoide de inyección de aceite de succiónEl Vission 20/20TM ofrece la flexibilidad para controlar el solenoide SOI cuando la bomba de aceite no esté pre-sente. El solenoide SOI debe estar conectado a la salida digital de arranque de bomba de aceite, vea la FIgura 6-13.

Tasa (ratio) de reinicio de presión del solenoide SOI:

• Los setpoints de encendido y apagado definen cuán-do el solenoide SOI tendrá ciclos de funcionamien-to, dependiendo de la tasa de presión de descarga a succión.

Temporizador de solenoide SOI encendido:

• Este setpoint define el intervalo de tiempo durante el cual el solenoide SOI es encendido a la fuerza, cuando el compresor arranca o cuando el solenoide SOI tie-ne un ciclo de encendido mientras el compresor está funcionando.

Límite de carga del SOI:

• Este setpoint define el valor máximo para la posición de la válvula de capacidad cuando el solenoide SOI está encendido.

Sin bomba de aceiteRefiérase a la Figura 6-14 para los setpoints de control de cuando no hay bomba de aceite. Cuando no se seleccio-na una bomba en la pantalla de configuración, la salida digital de bomba de aceite se apaga a la fuerza.

Tasa de presión sin bomba de aceite:

• Este setpoint define la condición de límite de carga sin bomba de aceite cuando no hay bomba de aceite seleccionada en la pantalla de configuración. Este se-tpoint se monitorea contra la tasa de presión.

Límite de carga sin bomba de aceite:

• Este setpoint define el valor máximo para la posición de la válvula de capacidad cuando la tasa de presión cae por debajo del setpoint de «tasa de presión sin bomba de aceite».

6 – 14



Figura 6-14. Pantalla de control del compresor - Modo de control de aceite sin bomba

Detención de carga y descarga forzada del compresor (load & unload)La característica de detención de carga y descarga for-zada tiene el propósito primordial de tratar de prevenir que el compresor falle debido a la lectura particular de un instrumento. Por ejemplo, si la presión de succión cae demasiado bajo, el compresor tendrá un fallo por razones de seguridad. Sin embargo, el algoritmo de de-tención de carga y descarga forzada reconoce un fallo potencial, y ya sea detiene la carga del compresor o in-cluso lo descarga para prevenir el fallo.

Parar Carga:

• Cuando se alcanza este valor, la válvula de capacidad no avanzará bajo ninguna condición.

Descarga Forzada:

• Cuando se alcanza este valor, la posición de la válvula disminuirá hasta que la lectura de la variable esté por debajo de este valor.

Alto Amp. Motor:

• Valores de corriente del motor para detención de car-ga y descarga forzada.

Alta Presión Descarga:

• Valor de presión de descarga para detención de carga y descarga forzada.

Baja Presión Succión:

• Valores de presión de succión para detención de car-ga y descarga forzada.

Alto sobrecalentamiento de descarga:

• Valores de sobrecalentamiento de temperatura de descarga para detención de carga y descarga forzada. Esto sólo se utiliza para compresión fría.

6 – 15



Figura 6-15. Pantalla de control del compresor - Parada de carga y descarga forzada del compresor, y control de válvula deslizante

Salidas disparadas por la válvula de capacidad El Vission 20/20TM ofrece dos salidas digitales que pue-den ser disparadas según una posición específica de la válvula de capacidad. Por defecto, las salidas están pre-seleccionadas para el economizador y el bypass de gas caliente. Sin embargo, estas salidas preseleccionadas pueden ser personalizadas por el operador, vea la Figura 6-15.

Setpoint Válv. Deslizante:

• Etiquetas editables por el operador para cada salida. Solo la etiqueta del puerto economizador 2 no es editable.

% Válv. Deslizante:

• Indica la posición de la válvula de capacidad según la cual la salida digital es disparada.

Setpoint Debajo Estado:

• Define el estado de la salida digital cuando la po-sición de la válvula está por debajo del setpoint «% de válvula». El operador puede escoger entre “N.O.” (NORMALMENTE ABIERTO) o “N.C.” (NORMALMENTE CERRADO). Este setpoint no está disponible para el puerto economizador 2, así que éste sigue el setpoint establecido para el puerto economizador 1.

Activa:

• Casilla de verificación para habilitar las salidas digitales.

6 – 16



Compensación de la posición de la válvula de volumen

Estos setpoints ofrecen la opción de alterar la tabla de posición de volumen para aprovechar ahorros de ener-gía potenciales. Puesto que la posición de volumen es una función de la posición de capacidad, la compen-sación del volumen se basa en la posición de la válvula de capacidad. La compensación de volumen puede ser aplicada al rango completo de la válvula de capacidad (o sólo a una porción) usando los setpoints de rango de ca-pacidad mínimo y máximo.

% Ajuste Válv. Vol.:

• El valor en porcentaje de la compensación de la vál-vula de volumen.

Rango Capacidad:

• Define el rango donde la compensación de la válvula de volumen será aplicada.

Carga suave Este setpoint se usa para hacer más lenta la carga del compresor. En algunos sistemas de refrigeración, un compresor que se está cargando puede tener efectos dramáticos en los parámetros del sistema. Este setpoint le permite a un operador reducir el pulso continuo de carga de lo que se definió en la sección de control pro-porcional, a un porcentaje del ciclo de trabajo.

% Carga Suave:

• Define el ciclo de trabajo del pulso continuo de car-ga. Al 100%, el pulso será realmente continuo. Al 50%, el pulso se reduciría a la mitad del tiempo en-cendido y la mitad del tiempo apagado durante el intervalo de tiempo definido en la sección de control proporcional.

Inyección líquidaLos setpoints de esta sección son para controlar el com-portamiento del líquido refrigerante inyectado al com-presor para propósitos de enfriamiento de aceite. El con-trol del solenoide de inyección de líquido está basado en la temperatura de descarga, ya sea que el compresor use sólo una inyección de solenoide o una válvula motoriza-da en conjunto con el solenoide, vea la Figura 6-16.

Control con SOLO inyección líquida de solenoide

• Cuando se utilice sólo la inyección líquida del sole-noide, el solenoide se activa una vez que el valor de temperatura de descarga alcanza o excede el va-lor de setpoint de inyección líquida, y el valor de la

temperatura del separador de aceite alcanza o exce-de el valor de anulación de temperatura del separa-dor de aceite. El solenoide de inyección se desacti-vará si no se cumplen cualquiera de los dos setpoints. Esto prevendrá situaciones donde la temperatura de descarga se puede elevar rápidamente, pero la tem-peratura del aceite todavía está muy fría. Al prevenir que el solenoide de inyección de líquido se encienda a este punto, el separador de aceite no será sometido a refrigerante líquido adicional que enfriaría el aceite aún más.

Control de inyección líquida utilizando una válvula mo-torizada de 4-20mA:

• Cuando se utiliza una válvula motorizada para con-trolar el monto de líquido que es inyectado en el compresor, los setpoints mencionados anteriormen-te tienen una función ligeramente diferente. El valor de anulación de temperatura del separador de aceite todavía se utiliza para controlar el solenoide, sin em-bargo el setpoint de inyección líquida ahora se utiliza como temperatura meta para el algoritmo PID que controla la posición de la válvula motorizada. El al-goritmo compara la temperatura de descarga actual contra el setpoint de inyección líquida. La diferencia entre estas es el error. El algoritmo PID trata de llevar el error a «cero» al mover la válvula de posicionamien-to para permitir que más o menos refrigerante líqui-do sea inyectado al compresor.

• Un algoritmo PID puede ser notoriamente difícil de afinar. Como resultado, el Vission 20/20TM ofrece un par de características adicionales para ayudar a controlar fluctuaciones exageradas de las tempe-raturas del aceite que podrían resultar en fallos del compresor.

• El operador puede escoger habilitar la posición del valor mínimo que automáticamente establece la vál-vula motorizada de inyección de aceite al valor espe-cificado, en cualquier momento en que la tempera-tura de descarga haya caído por debajo del setpoint de inyección líquida. Esta característica casi elimina el rebasamiento del PID en la dirección descendente y reduce la posibilidad de que el compresor falle de-bido a una temperatura de aceite baja. El operador puede también escoger usar un promedio de la tem-peratura de descarga y la temperatura del manifold de aceite como variable de control. La temperatura de descarga puede variar muy drásticamente, for-zando al algoritmo PID a ajustar drásticamente la válvula motorizada. Al promediar las temperaturas más estables de descarga y del manifold de aceite, la variable de control se estabiliza y el PID se afina más fácilmente.

6 – 17



Figura 6-16. Pantalla de control del compresor - Inyección líquida y control de inyección líquida dual

Por favor note que tal y como se dijo anteriormente, los algoritmos PID pueden ser difíciles de afinar y no hay un juego de valores de PID establecidos que funcionarán. El trabajo requerido para que un compresor cumpla con los requerimientos de su instalación varía muchísimo y por lo tanto el monto de calor transferido al aceite varía de la misma manera. Recomendamos al operador consultar las guías de afinamiento de PID disponibles de muchas fuentes antes de intentar afinar este PID.

Setpoint Inyección Líquida:

• Es el setpoint en el que el solenoide de inyección lí-quida se activará si está en control de solenoide o si el ajuste de la variable de control para el PID está en control de la válvula motorizada de líquido.

Anulación Temp. Sep. Aceite:

• Define la temperatura que el aceite debe alcanzar an-tes de que se permita que el solenoide de inyección líquida se active.

P = Proporcional (ganancia):

• Se utiliza para ajustar la válvula de posicionamiento en proporción directa a la diferencia entre el setpoint de control y la temperatura de descarga (Setpoint - DT = error). El término proporcional es una cantidad sin

unidades y se utiliza para ajuste grueso. Este setpoint debe ser establecido en el valor más bajo que dé una respuesta adecuada al sistema de control. Aumentar el ajuste proporcional aumenta la sensibilidad del sis-tema de control a fluctuaciones pequeñas de la tem-peratura de descarga y la tendencia a perseguir.

I = Integral (reset):

• Este parámetro integra el error a lo largo del tiempo, para tomar en cuenta un error pequeño que haya persistido por mucho tiempo. Esta cantidad se uti-liza para ajuste fino. Este setpoint se utiliza para ali-sar las variaciones de temperatura de descarga. Este setpoint debe ser establecido lo suficientemente alto para prevenir la persecución, pero no demasiado alto o causará rebasamiento (overshoot) del sistema de control.

D = Derivativo (rate):

• Este parámetro toma en cuenta qué tan rápido el error está cambiando, positiva o negativamente.

% Apertura Mín. Válv.:

• Cuando está habilitada, esta es la posición de la vál-vula utilizada siempre que la variable de control cai-ga por debajo del setpoint 1 de inyección líquida.

6 – 18



Utilícela sólo si el compresor está fallando por una temperatura de aceite baja debido a rebasamientos grandes, y si todos los otros métodos de afinación han fracasado.

Promedio con Temp Manifold Aceite:

• Cuando está habilitado, promedia la temperatura de descarga y la del manifold de aceite. Esto crea una variable de control más estable y debería resultar en un control mas estable.

• Esta selección debería ser determinada por el opera-dor mediante pruebas.

NOTA

Para más información sobre configuraciones de enfriamiento de aceite, vea el Apéndice B.

Inyección líquida dual La inyección líquida dual controla la salida digital de in-yección líquida #2. La salida digital de inyección líquida #2 es controlada dependiendo de la presión de líquido y el % de valor de la válvula. Refiérase a la Figura 6-16 para los setpoints de la inyección líquida dual.

Inyección Líquida Dual:• Esta casilla de verificación se utiliza para habilitar la

característica de inyección líquida dual. La habili-tación/deshabilitación de la funcionalidad de esta casilla depende de los tipos de compresor y modelo seleccionados en la pantalla de configuración.

Pérdida Válvula:• Este setpoint define la pérdida del tren de válvulas

para la característica de inyección líquida dual.

Pérdida Seguridad:• Este setpoint define la pérdida de seguridad para la

característica de inyección líquida dual.

% Válv. Desliz.:• Este setpoint define el valor de % de válvula. La sa-

lida digital de inyección líquida #2 depende de este setpoint.

Presión Líquido:• Este es el valor medido en el puerto de inyección lí-

quida dual disponible.

Interruptor Presión (switch): • Este valor se utiliza para controlar la salida digital de

inyección de líquido #2. Cuando la presión de líquido sea menor que la presión de interrupción, la salida digital de inyección líquida #2 se apagará. Cuando la presión de líquido sea mayor que la presión de inte-rrupción y la posición de la válvula sea mayor que el setpoint de % de válvula, la salida digital de inyección líquida #2 se encenderá.

Pérdida Orificio:• Este es el valor medido para pérdida del orificio del

puerto de líquido.

Selección Puerto:• El usuario puede seleccionar «Bajo-Medio», «Bajo-

Alto» o «Medio-Alto» como opción de puerto. Esta selección depende del tipo y modelo del compresor.

6 – 19



Dirección de puerto de salida de la inyección líquida

El interruptor de cambio (S1) en la tarjeta de circuito se usa para seleccionar cuál puerto es la posición de salida preferida “pre-arranque”. La válvula debe estar en la po-sición de salida de más baja presión en el “pre-arranque” (por ejemplo, baja o media, dependiendo de la posición de los tubos)

En la posición “SIG CCW”, el actuador se mueve contra sentido horario cuando la señal está energizada durante la operación (basado en la presión de interrupción) has-ta que alcanza el límite – esto hace que el puerto de las 3 (de acuerdo con el reloj) sea el puerto de salida (en la Figura 6-17, la imagen de la derecha). De igual manera,

la otra posición del interruptor, “SIG CW”, hace que el puerto de las 12 (según el reloj) sea el puerto de salida cuando la señal es energizada durante la operación (en la Figura 6-17, la imagen de la izquierda).

El diámetro de cada rotor tiene una configuración de puerto diferente en la carcasa del compresor.

Para 205mm: existen sólo puertos de tasa medio y bajo, ambos localizados en la parte superior e inferior de la carcasa.

Para 240mm-350mm: los puertos bajos están localiza-dos en la parte superior e inferior del compresor, el puer-to medio está en la parte de arriba, y el puerto alto está en la parte inferior.

Para 401mm: los tres puertos están localizados tanto en la parte superior como en la inferior de la carcasa.

Tamaño del com-presor

Líneas de tubos

Interruptor de cambio

Puerto de salida(no energizado)

VSM152-401 (205mm)

Bajo-Medio SIG CW 3 (según el reloj)

Bajo-Alto N/A N/A

Medio-Alto N/A N/A

VSM501-701 (240mm)Bajo-Medio SIG CW 3 (según el reloj)

VSS751-901 (280mm)

VSS1051-1301 (310mm) Bajo-Alto SIG CCW 12 (según el reloj)

VSS1551-2101 (350mm) Medio-Alto SIG CCW 12 (según el reloj)

VSS2401-3001 (401mm)

Bajo-Medio Incompleto Incompleto

Bajo-Alto Incompleto Incompleto

Medio-Alto Incompleto Incompleto

Puerto de salida de las 12 Puerto de salida de las 3

Figura 6-17. Direcciones de flujo de entrada y salida de puerto

Tabla 6-1. Tamaño del compresor y dirección del puerto de salida de la inyección líquida

6 – 20



Control VI - Doble tornillo

Esta es la página donde los ajustes de control VI pueden ser configurados. Esta característica sólo está disponi-ble para compresores de doble tornillo (VRS). Hay tres tipos de métodos de control VI que pueden configurarse como sigue:

Figura 6-18. Pantalla de control del compresor - VI Fijo (doble tornillo)

VI Fijo • Si este método se selecciona no habrá control de vo-

lumen para compresores doble tornillo.

6 – 21



VI Continuo • Si este método se selecciona la válvula deslizante de

volumen será controlada de acuerdo con la tasa ac-tual de volumen.

VI Mínimo

• Este setpoint define el valor de posición mínima de la válvula deslizante (0%) para la válvula de volumen. El valor predeterminado para VI mínimo es 2.2.

VI Máximo

• Este setpoint define el valor de posición máximo de la válvula deslizante (100%) para la válvula de volumen. El valor predeterminado para VI máximo es 5.0.

Figura 6-19. Pantalla de control del compresor - VI continuo (doble tornillo)

Banda muerta

• Este setpoint define la banda muerta para cálculo de la posición de la válvula deslizante. El volumen no cambiará hasta que la tasa de volumen no haya teni-do un cambio de esta cantidad. El valor predetermi-nado para banda muerta es 0.4.

Intervalo Tiempo

• Este setpoint especifica el intervalo de tiempo des-pués del que la tasa de volumen se calcula para deter-minar la posición de la válvula deslizante de volumen.

6 – 22



Figura 6-20. Pantalla de control del compresor - VI Paso (doble tornillo)

VI Paso • Si este método se selecciona las salidas digitales de VI

serán controladas de acuerdo con la tasa de volumen actual.

Paso 1

• Este setpoint define el valor de paso mínimo para control VI de paso. El valor predeterminado para el Paso 1 es 2.2. Este valor es utilizado para cálculo de las salidas digitales de paso 1 y paso 2. Cuando la tasa de volumen sea menor que el promedio del paso 1 y paso 2, la salida de VI Bajo estará encendida y la salida digital de VI Alto estará apagada

Paso 2

• Este setpoint define el valor de paso intermedio para control de VI de paso. El valor predeterminado para paso 2 es 3.5. Este valor se utiliza para cálculo de las

salidas digitales del paso 2 y el paso 3. Cuando la tasa de volumen sea mayor que el promedio del paso 1 y el paso 2 y también menor que el promedio del paso 2 y el paso 3, la salida digital de VI Bajo estará apaga-da y la salida digital de VI Alto estará encendida.

Paso 3

• Este setpoint define el valor de paso máximo para control de VI de paso. El valor predeterminado para el paso 3 es 5.0. Este valor se utiliza para cálculo de las salidas digitales del paso 2 y el paso 3. Cuando la tasa de volumen es mayor que el promedio del paso 2 y el paso 3, ambas salidas digitales de VI Bajo y VI alto estarán apagadas.

Intervalo Tiempo

• Este setpoint especifica el intervalo de tiempo des-pués del cual la tasa de volumen se calcula para de-terminación del paso actual en control VI de paso.

Tasa de volumen SALIDA DIGITAL VI BAJO SALIDA DIGITAL VI ALTO

< Promedio (Paso 1 & Paso 2) ENCENDIDA APAGADA

> Promedio (Paso 1 & Paso 2) y < Promedio (Paso 2 & Paso 3) APAGADA ENCENDIDA

> Promedio (Paso 2 & Paso 3) APAGADA APAGADA

Tabla 6-2. Salidas digitales de VI Paso dependiendo de la tasa de volumen

7 – 1

Sección 7 • Alarmas y Fallos


ResumenLa pantalla de Alarmas y Fallos le permite al operador ver y ajustar la configuración de alarmas para la seguridad del compresor.

AdvertenciasEl Vission 20/20TM utiliza advertencias como una mane-ra de notificarle al operador acerca de los parámetros que pueden inhibir el compresor cuando arranque. Las advertencias son monitoreadas sólo cuando el compre-sor no esté funcionando. A menos que se especifique de otra manera, las advertencias utilizan los setpoints para detección y generación de mensajes.Todos los mensajes de advertencia presentes pueden ser vistos colectivamente en una ventana emergente. Esta ventana se despliega cuando se presenta una con-dición de advertencia y se presiona la barra de estatus inferior, utilizada para mostrar advertencias.

InhibidoresEl Vission 20/20TM usa varios inhibidores de arranque para proteger el compresor y el sistema de refrigera-ción, previniendo el arranque. Los inhibidores están activos solamente durante condiciones prearranque. Durante el arranque del compresor, los inhibidores se revisan antes de que se arranque la bomba de aceite o el motor. Arranques fallidos debido a un inhibidor no cuentan contra ninguno de los temporizadores de antireciclaje, incluyendo arranque incompleto por calor (hot start). A menos que se especifique de otra manera, los inhibidores utilizan setpoints de alarma para dispa-rar un arranque abortado y su mensaje

Figura 7-1-Anuncio típico de mensajes de estado

Las advertencias siempre se muestran en un anuncio anaranjado en la parte inferior de la

barra de estatus.

Los inhibidores siempre se muestran en un anuncio rojo.

7 – 2



AlarmasEl Vission 20/20TM usa las alarmas como una manera de notificar al operador sobre parámetros de funciona-miento que, de no revisarse, podrían resultar en el apa-gado del compresor debido a un fallo. Las alarmas sólo están activas cuando el compresor está funcionando.

Las Alarmas siempre se muestran como anuncios amarillos en la barras de estatus

superiores e inferiores.

FallosLos fallos son condiciones que exceden los límites de se-guridad del compresor o sistema de refrigeración y pa-ran el compresor. Los fallos sólo están activos cuando el compresor está funcionando.

Los fallos siempre se muestran como anuncios rojos en las barras de estatus

superiores e inferiores

Pantallas de datos congelados (Freeze)Los fallos también disparan la pantalla de entrada/salida para que tome una instantánea de todos los valores de entrada y salida como pantalla Freeze 1. Se guardan las cinco pantallas de datos congelados mas recientes. Las pantallas de datos congelados se encuentran disponi-bles como pestañas al lado izquierdo de las pantallas de entradas/salidas y son muy útiles como herramienta de resolución de problemas para el operador

Refiérase a la Sección 17/ Figura 17-7 para una pantalla típica de datos congelados (por fallo).

Registro - Lista de eventosTodas las condiciones de inhibición, Alarma y fallo se re-gistran en la lista de eventos para proporcionar un his-torial operacional para el usuario. La lista de eventos se puede accesar desde la pantalla del menú.

SetpointsTodos los posibles mensajes de Advertencia, Inhibidor, Alarma y Fallo se listan aquí alfabéticamente con notas relevantes.

7-2. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 1 (Temperatura del proceso)

7 – 3



7-3. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 1 (Presión del proceso)

7 – 4



Figura 7-4. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 2

Figura 7-5. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 2 Compresión Fría

7 – 5



Figura 7-6. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 3

7 – 6



Figura 7-7. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 3 (Solenoide SOI)

7 – 7



Figura 7-8. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 3 (Sin bomba de aceite)

7 – 8



Figura 7-9. Pantalla de Alarmas y Fallos - Página 3 (compresión fría)

7 – 9



Advertencias Inhibidores Alarmas Fallos

Fuera de funcionamiento (inactivo)

Prearranque En funcionamiento En funcionamiento

Añadir aceite a la mirilla central Sólo cuando la compresión fría esté habilitada.

Añadir aceite a la mirilla central

Nivel Aceite < Interruptor Bajo Nivel Aceite Abierto

Entrada analógica auxiliar 1-16 Este mensaje aparecerá cuando la entrada analógica auxiliar 1-16 exceda o caiga por debajo del ajuste de se-guridad del setpoint de alarma Alta/Baja.

Advertencia Entrada analógica auxiliar 1-16

Inhibidor Entrada analógi-ca auxiliar 1-16

Alarma Entrada analógica auxiliar 1-16

Fallo Entrada analógica auxiliar 1-16

Entrada analógica aux-iliar 1-16 > o < Ajuste Seguridad Entrada analógi-ca auxiliar 1-16




Fallo de posición de capacidad Este mensaje aparecerá si la condición existe a continuación de cualquier parada.

Fallo Posición de capacidad

Válvulas de capacidad no descargaron a < 5% du-rante el ciclo de descarga de capacidad.

Fallo de enganche de compresor (interlock) Refiérase al diagrama de cableado proveído con la unidad.

Inhibidor Enganche de compresor

Fallo Enganche de compresor

El contacto auxiliar del motor no se cierra cu-ando el compresor está arrancando

El contacto auxiliar del motor no se cierra antes de que expire el temporiza-dor de bypass del contacto auxiliar del arrancador del compresor

Entrada digital auxiliar 1-8 Este mensaje aparecerá cuando la entrada digital auxiliar 1-8 esté activa Alta Baja.

Advertencia Entrada digital auxiliar 1-8

Inhibidor Entrada digital auxiliar 1-8

Alarma Entrada digital auxiliar 1-8

Fallo Entrada digital auxil-iar 1-8

Entrada digital auxiliar 1-8 > o < Entrada digital auxil-iar 1-8 Alta/Baja




7 – 10



Alta presión de descarga (presión de descarga) Este mensaje aparecerá cuando la presión de descarga exceda el ajuste de seguridad del Setpoint No.1 o No. 2. de la alarma (o fallo) de alta presión de descarga. Vea la figura 7-3

Advertencia Alta presión de descarga

Inhibidor Alta presión de descarga

Alarma Alta presión de descarga

Fallo Alta presión de descarga

Presión de descarga > Setpoint No. 1 o No. 2 de Alarma de Alta presión de descarga



Presión de descarga > Setpoint No. 1 o No. 2 de Fallo de Alta presión de descarga

Baja Presión de descarga (Presión de descarga ) Este no es un setpoint ajustable para el usuario. El valor se utiliza para probar una falla en el instrumento de medición.

Advertencia Baja Presión de descarga

Inhibidor Baja Presión de descarga

Fallo Baja Presión de descarga

Presión de descarga < -66.5 psig

Presión de descarga < -66.5 psig

Presión de descarga < Fallo Baja Presión de descarga [-66.5 psig]

Temperatura de sobrecalentamiento de descarga Estos seguros están activos cuando el monitor de sobrecalentamiento está habilitado en la pantalla de configu-ración. La temperatura de sobrecalentamiento depende de la presión y la temperatura de descarga.

Alta temperatura de sobrecalentamiento de descarga al arranque (temperatura de

sobrecalentamiento de descarga)

Este mensaje aparecerá cuando la «temperatura de sobrecalentamiento de descarga» exceda el ajuste de seguri-dad del setpoint de «fallo de alta temperatura de sobrecalentamiento de arranque». Vea la figura 7-5.

Advertencia Alta temp. sobrecalentamiento

Inhibidor Alta temp. sobrecalentamiento

Fallo Alta temp. sobrecalentamiento

Temperatura de sobre-calentamiento de des-carga > Fallo Alta Temp. Sobrecalentamiento de descarga al arranque



Advertencias Inhibidores Alarmas Fallos

Fuera de funcionamiento (inactivo)

Prearranque En funcionamiento En funcionamiento

7 – 11



Alto Levantamiento de Temp. Sobrecalentamiento de Descarga (Temperatura de sobrecalenta-miento de descarga) Este mensaje aparecerá cuando la temperatura de sobrecalentamiento de descarga exceda el ajuste de seguri-dad del setpoint de fallo por alta temperatura de sobrecalentamiento en el arranque. Después de un retardo de tiempo (ajuste del temporizador de transición de seguridad por alta temperatura de sobrecalentamiento), este seguro se desactiva, y los setpoints de alarma y seguro de alta temperatura de sobrecalentamiento en funcio-namiento se activan. El fallo será activado si la temperatura de sobrecalentamiento al arranque se levanta por encima de la temperatura de sobrecalentamiento mas el valor del setpoint. Vea la Figura 7-5.

Fallo de Alto levanta-miento de temperatura de sobrecalentamiento

Temperatura de sobreca-lentamiento de descarga > Compensación de tem-peratura de sobrecalenta-miento de descarga al arranque

Alta temperatura de sobrecalentamiento de descarga en funcionamiento (Temperatura de sobre-calentamiento de descarga) Este mensaje aparecerá cuando la temperatura de sobrecalentamiento de descarga exceda el ajuste de se-guridad del setpoint de fallo por alta temperatura de sobrecalentamiento de arranque [en funcionamiento]. Después de un retardo de tiempo (ajuste del temporizador de transición de seguridad de alta temperatura de sobrecalentamiento), los setpoints de alarma y seguridad de temperatura de compensación de alto sobreca-lentamiento de funcionamiento se activan. Vea la Figura 7-5.

Alarma de Alta temperatu-ra de sobrecalentamiento en funcionamiento

Fallo de Alta temperatura de sobrecalentamiento en funcionamiento

Temperatura de sobreca-lentamiento de descarga > Alarma de alta tem-peratura de sobrecalenta-miento de descarga en funcionamiento

Temperatura de sobreca-lentamiento de descarga > Fallo de alta tempera-tura de sobrecalenta-miento de descarga en funcionamiento

Alta temperatura de descarga (Temperatura de descarga) Vea la Figura 7-5.

Advertencia Alta tempera-tura de descarga

Inhibidor Alta temperatura de descarga

Alarma Alta temperatura de descarga

Fallo Alta temperatura de descarga

Temperatura de descarga > Alarma alta temperatura de descarga



Temperatura de descarga > Fallo alta temperatura de descarga

Advertencias Inhibidores Alarmas FallosFuera de funcionamiento

(inactivo)Prearranque En funcionamiento En funcionamiento

7 – 12



Baja temperatura de descarga (Temperatura de descarga) Este no es un setpoint ajustable para el usuario. El valor se utiliza para probar una falla en el instrumento de medición.

Advertencia Baja tempera-tura de descarga

Inhibidor Baja temperatura de descarga

Fallo Baja temperatura de descarga

Temperatura de descarga < -100 °F

Temperatura de descarga < -100 °F

Temperatura de descarga < Fallo de Baja temperatura de descarga [-100 °F]

Parada de emergencia activadaParada de emergencia activada

El compresor está en la condición de «arranque en falso» después de que el temporizador de parada de emergencia expira.

Arranque en falsoArranque en falso

El contacto auxiliar del mo-tor no se abre

Arranque en falsoArranque falso

Amperaje del motor > 20% Amperaje máximo

Presión diferencial de filtro (Presión de entrada del filtro de aceite - Presión del manifold de aceite)

Alto diferencial de filtro - Arranque (presión diferencial de filtro) Este seguro permite que exista una presión diferencial de filtro más alta de lo normal durante el primer minuto después del arranque del compresor. Esto le da tiempo al aceite frío que esté presente en la tubería y filtros de aceite para que salga y sea reemplazado con aceite más tibio. Después de un retardo de tiempo (ajuste del tem-porizador de transición de seguridad de presión diferencial de filtro), este seguro se desactiva y los setpoints de alarma y seguridad de alta presión diferencial de filtro de funcionamiento se activan. Vea la figura 7-6.

Advertencia Alto diferen-cial de filtro

Inhibidor Alto diferencial de filtro

Alarma Alto diferencial de filtro

Fallo Alto diferencial de filtro

Presión Diferencial de filtro > Alarma Alto diferencial de Presión de filtro al Arranque



Presión Diferencial de filtro > Fallo Alto diferen-cial de Presión de filtro al Arranque



7 – 13



Alto diferencial de filtro - En funcionamiento (presión diferencial de filtro) Este setpoint de seguridad está activo cuando el compresor ha arrancado y el temporizador de transición de seguridad de presión diferencial de filtro expira. Vea la figura 7-6.

Alarma Alto diferencial de filtro

Fallo Alto diferencial de filtro

Presión diferencial de filtro > Alarma Alto diferencial de Presión de filtro en funcionamiento

Presión diferencial de filtro > Alarma Alto diferencial de Presión de filtro en funcionamiento

Parada de alto nivel Este mensaje aparecerá cuando la potencia se desconecte del módulo de entrada durante el arranque del compresor. El interruptor de «parada de alto nivel» está cableado a la entrada digital, normalmente cerrado. Usualmente conectado a un sensor de nivel en un tanque que contiene refrigerante líquido. En caso de inte-rruptores múltiples, cualquier interruptor abierto generará un mensaje relevante dependiendo del modo de operación del compresor.

Advertencia de Parada de alto nivel

Inhibidor de Parada de alto nivel

Fallo de Parada de alto nivel

Nivel > Apertura del inter-ruptor de Parada de alto nivel

La potencia se quita del módulo de entrada durante el arranque del compresor

La potencia se quita del módulo de entrada du-rante el funcionamiento del compresor

Corriente del Motor Este setpoint de seguridad está activo después de que el temporizador de «disminución de volumen al ar-ranque» expira. El temporizador no es ajustable para el operador. Vea la figura 7-6.

Alarma de Alta corriente del Motor

Fallo de Alta corriente del Motor

Corriente del Motor > Alarma alta corriente del Motor

Corriente del Motor > Fallo alto amperaje del Motor

Baja presión de entrada del filtro de aceite (presión de entrada del filtro de aceite) Este seguro se activará sólo cuando la compresión fría no esté habilitada. Este no es un setpoint ajustable para el usuario. El valor se utiliza para probar una falla en el instrumento de medición.

Advertencia de Baja pre-sión de entrada del filtro de aceite

Fallo de Baja presión de entrada del filtro de aceite

Presión de entrada del filtro de aceite < -66.5 psig

Presión de entrada del filtro de aceite < Fallo Baja Presión de entrada del filtro de aceite [-66.5 psig]



7 – 14



Baja presión de salida del filtro de aceite (presión de salida del filtro de aceite) Este seguro se activará sólo cuando la compresión fría no esté habilitada. Este no es un setpoint ajustable para el usuario. El valor se utiliza para probar una falla en el instrumento de medición.

Advertencia de Baja pre-sión de salida del filtro de aceite

Fallo de Baja presión de salida del filtro de aceite

Presión Manifold de aceite < -66.5 psig

Presión de salida del filtro de aceite < Fallo Baja pre-sión de salida del filtro de aceite [-66.5 psig]

Alta temperatura de inyección de aceite (temperatura de inyección de aceite) Vea la Figura 7-5.

Advertencia Alta tempera-tura de inyección de aceite

Inhibidor Alta temperatura de inyección de aceite

Alarma Alta temperatura de inyección de aceite

Fallo Alta temperatura de inyección de aceite

Temperatura inyección de aceite > Alarma Alta temperatura de inyección de aceite



Temperatura inyección de aceite > Fallo Alta tempera-tura de inyección de aceite

Baja temperatura de inyección de aceite (temperatura de inyección de aceite) Los setpoints de alarma y fallo son evitados al arranque durante cierto periodo de tiempo (ajuste del temporiza-dor de transición de seguridad de temperatura de inyección de aceite). La condición de Advertencia se dispara cuando la temperatura cae por debajo de -100 o -73°C. Vea la Figura 7-5.

Advertencia Baja tempera-tura de inyección de aceite

Alarma Baja temperatura de inyección de aceite

Fallo Baja temperatura de inyección de aceite

Temperatura inyección de aceite < -100°F

Temperatura inyección de aceite < Alarma Baja temperatura de inyección de aceite

Temperatura inyección de aceite < Fallo Baja tem-peratura de inyección de aceite

Nivel Aceite #1 o #2 (Nivel Aceite) Estos seguros están disponibles para la característica de Compresión Fría. Este mensaje aparecerá cuando la entrada del sensor de nivel de aceite #1 o #2 pierda la potencia.

Inhibidor Nivel Aceite #1 o #2

Fallo Nivel Aceite #1 o #2

El sensor de nivel de aceite #1 o #2 pierde la potencia cuando el compresor está arrancando

El sensor de nivel de aceite #1 o #2 pierde la potencia



7 – 15



Fallo de Bajo nivel de Aceite después de parada (fallo de nivel de aceite después de parada) Después de que expira el temporizador de retraso de fallo de seguridad de aceite bajo en el separador.

Solamente para compresión fría.

Fallo Bajo nivel de aceite después de parada

La potencia se le quitó al módulo de entrada designado.



Presión de aceite Presión de aceite = (presión del manifold de aceite - presión de succión)

Cuando el tipo de compresor seleccionado en la pantalla de configuración es monotornillo.

Presión de aceite = (presión del manifold de aceite - presión de descarga)

Cuando el tipo de compresor seleccionado en la pantalla de configuración es VRS.

Baja presión de aceite - En funcionamiento (presión de aceite) Después de que el temporizador de arranque de bypass de presión de aceite expira. Este es el seguro de presión de aceite en funcionamiento. Los setpoints de alarma y fallo para este seguro se manipulan tan pronto el compresor arranca. Los setpoints de alarma y fallo de presión de aceite prelubricación se substituyen por los setpoints de este seguro por la duración del temporizador de bypass de presión de aceite (típicamente 60 segundos). Después de que este temporizador expira, los setpoints vuelven a su ajuste normal. La acción de ajustar estos setpoints por alrededor de un minuto permite que la presión de aceite (en funcionamiento) crezca hasta las presiones de funcionamiento normales después de que el compresor arranca.

Después de que el temporizador de bypass de presión de aceite ha expirado, la presión de aceite debe estar por encima de los setpoints normales, de lo contrario una alarma o fallo ocurrirá. Una alarma o fallo estará activo si la presión de aceite cae por debajo del los valores normales del setpoint después de que el temporizador de bypass de presión ha expirado. Este límite de tiempo está establecido en la pantalla de menú de temporizado-res. La presión de aceite de funcionamiento se define como la presión de manifold menos la presión de succión. Vea la Figura 7-6.

Alarma Baja presión de aceite

Fallo Baja presión de aceite

Presión de aceite < Alarma baja presión de aceite

Presión de aceite < Fallo baja presión de aceite

7 – 16





Baja Presión de aceite en arranque - Arranque (presión de aceite) Los seguros están activos cuando no hay bomba habilitada en la pantalla de configuración. El fallo de presión etapa 1 por baja presión de aceite de arranque estará activo si la presión de aceite cae por debajo del valor de este setpoint después de que el temporizador de seguridad de presión de aceite de arranque etapa 1 haya expirado y los temporizadores de presión de aceite de arranque etapa 2 y bypass de seguridad de baja presión de aceite están activos. Vea la Figura 7-8.

Fallo de baja presión de aceite en arranque

Presión de aceite < Fallo de presión baja de aceite etapa 1 o etapa 2

Sobrepresión de aceite Sobrepresión de aceite = Presión de entrada del filtro de aceite - Presión de descarga. Este setpoint de sob-represión de aceite no es para la característica de Compresión Fría.

Inhibidor de Sobrepresión de aceite

Fallo de sobrepresión de aceite

Sobrepresión de aceite > Setpoint de fallo de sobre- presión de aceite

Sobrepresión de aceite > Setpoint de fallo de sobre- presión de aceite

Alta temperatura del separador de aceite (temperatura del separador)

Este seguro está activo cuando la Compresión Fría es seleccionada en la pantalla de configuración. Vea la Figura 7-5

Alarma Alta temperatura del separador de aceite

Fallo Alta temperatura del separador de aceite

Temperatura del separador de aceite > Alarma de alta temperatura del separador de aceite

Temperatura del separador de aceite > Fallo de alta temperatura del separador de aceite

Baja temperatura del separador de aceite - Arranque (temperatura del separador de aceite) Después de que el temporizador de transición de seguridad de temperatura del separador de aceite expira en el arranque. Después de un retardo de tiempo (ajuste del temporizador de transición de seguridad de temperatu-ra del separador de aceite), este seguro se desactiva y los setpoints de seguro y alarma de baja temperatura de funcionamiento del separador de aceite se activan. Vea la Figura 7-5.

Advertencia Baja tem-peratura del separador de aceite al arranque

Inhibidor Baja temperatura del separador de aceite al arranque

Alarma Baja temperatura del separador de aceite al arranque

Fallo Baja temperatura del separador de aceite al arranque

Temperatura del separador de aceite < Alarma de baja temperatura del separador de aceite al arranque



Temperatura del separador de aceite < Fallo de baja temperatura del separador de aceite al arranque

7 – 17





Baja temperatura del separador de aceite - En funcionamiento (temperatura del separador de aceite) Después de que el temporizador de transición de seguridad de temperatura del separador de aceite expira en el arranque, el seguro de arranque se desactiva y los setpoints de seguridad y alarma de baja temperatura de funcionamiento del separador de aceite se activan. Vea la Figura 7-5.

Baja temperatura del sepa-rador de aceite al arranque Alarma

Baja temperatura del sepa-rador de aceite al arranque Fallo

Temperatura del separador de aceite < Alarma Baja temperatura separador de aceite en funcionamiento

Temperatura del separa-dor de aceite < Fallo Baja temperatura separador de aceite en funcionamiento

Presión de aceite prelubricación La secuencia de arranque será abortada si el inhibidor no se resuelve dentro del tiempo de prelubricación mí-nimo del compresor. La bomba de aceite intentará generar presión de prelubricación mientras dure el tempo-rizador de bypass de seguridad de baja presión de aceite. Este es el seguro contra fallas de la bomba de aceite prelubricación. Si la presión de aceite prelubricación no se levanta al valor de la alarma de prelubricación dentro del número de intentos establecidos para presión de aceite prelubricación (con cada intento siendo la dura-ción del tiempo de monitoreo de presión de aceite prelubricación), y la presión de aceite prelubricación no se mantiene por un tiempo mínimo establecido como «tiempo prelubricación mínimo del compresor», entonces la secuencia de arranque será abortada. Los intentos de presión de aceite prelubricación, tiempo de monitoreo de presión de aceite prelubricación, y el tiempo prelubricación mínimo del compresor se establecen en la pan-talla de temporizadores. La presión de aceite prelubricación se define como (presión de manifold - presión de descarga) durante la secuencia de arranque, y se enfoca el valor de la diferencia de presión de aceite prelubrica-ción en la pantalla principal. La presión de aceite prelubricación se redefine como (presión de manifold - presión de succión) después de la secuencia de arranque. Este seguro garantiza la lubricación adecuada del compresor en el arranque. Vea la Figura 7-4.

Inhibidor Bomba de aceite prelubricación

Fallo bomba de aceite prelubricación

Presión prelubricación < Alarma de baja presión de prelubricación

Presión prelubricación (Manifold - Descarga) < Baja presión de prelubricación

Presión de proceso Esta opción sólo está disponible para el modo de control de presión del proceso, seleccionado en la caja de opciones de modos de control en la pantalla de control del compresor.

Alta presión de proceso (Presión de proceso). Vea la Figura 7-3.

Alta Presión de proceso Advertencia

Alta Presión de proceso Inhibidor

Alta Presión de proceso Alarma

Alta Presión de proceso Fallo

Presión de proceso > Setpoint #1 o #2 de Alarma Alta Presión de proceso



Presión de proceso > Setpoint #1 o #2 de Fallo Alta Presión de proceso

7 – 18





Baja Presión de proceso (Presión de proceso). Vea la Figura 7-3.

Baja Presión de proceso Advertencia

Baja Presión de proceso Inhibidor

Baja Presión de proceso Alarma

Baja Presión de proceso Fallo

Presión de proceso < Setpoint #1 or #2 de Alarma Baja Presión de proceso



Presión de proceso < Setpoint #1 or #2 de Fallo Baja Presión de proceso

Temperatura del proceso Esta opción sólo está disponible para modo de «control de temperatura de proceso», seleccionado en la caja de opciones de modos de control que se encuentra en la pantalla de control del compresor.

Alta Temperatura del proceso (Temperatura del proceso) Vea la Figura 7-2.

Alarma Alta Temperatura de Proceso

Temperatura del pro-ceso > Setpoint #1 or #2 de Alarma de Alta Temperatura de Proceso

Baja Temperatura del proceso (Temperatura del proceso) Vea la Figura 7-2.

Advertencia Baja Temperatura del proceso

Inhibidor Baja Temperatura del proceso

Alarma Baja Temperatura del proceso

Fallo Baja Temperatura del proceso

Temperatura del proceso < Setpoint #1 or #2 de Alarma Baja Temperatura del Proceso



Temperatura del proceso < Setpoint #1 or #2 de Fallo Baja Temperatura del Proceso

Compresor arrancado en modo remoto (Desconexión de comunicación remota por tiempo)Desconexión de comuni-cación remota por tiempo

Desconexión de comuni-cación remota por tiempo

Tiempo inactivo de comunicación remota >Temporizador de detección de falla de comunicación

Tiempo inactivo de comunicación remota >Temporizador de detección de falla de comunicación

Desconexión de comuni-cación remota por tiempo

Una falla en la comuni-cación está configurada para parar el compresor por fallo.

7 – 19





Baja tasa de presión en funcionamiento (tasa de presión en funcionamiento) Este seguro está activo cuando la compresión fría está habilitada en la pantalla de configuración. Estos se-tpoints se activarán si la tasa de presión cae por debajo de los valores de setpoint después de que el temporiza-dor de bypass de tasa de baja presión haya expirado. Vea la Figura 7-9.

Alarma Baja tasa de pre-sión de funcionamiento

Fallo Baja tasa de presión de funcionamiento

Tasa de presión de func-ionamiento < Alarma de tasa de baja presión de funcionamiento

Tasa de presión de fun-cionamiento < Fallo de tasa de baja presión de funcionamiento

Presión de aceite del SOI (inyección de aceite de succión) Presión de aceite de SOI (presión del manifold de aceite - presión de succión)

Disponible cuando el solenoide SOI está habilitado en la pantalla de configuración.

Estos seguros están activos después de que el temporizador de bypass de baja presión de aceite del SOI haya expirado. Este límite de tiempo está establecido en la pantalla de menú de temporizadores.

Baja Presión de aceite del SOI (presión de aceite de SOI ) Este es el seguro de la presión de aceite de funcionamiento. Vea la Figura 7-7.

Alarma Baja Presión de aceite del SOI

Fallo Baja Presión de aceite del SOI

Presión aceite del SOI < Alarma Baja Presión Aceite SOI

Presión aceite del SOI < Fallo Baja Presión Aceite SOI

Baja tasa de presión del SOI (tasa de presión) Este es el seguro de baja tasa de presión de funcionamiento. Vea la Figura 7-7.

Alarma Baja tasa presión SOI

Fallo Baja tasa presión SOI

Tasa de presión < Alarma Baja tasa presión SOI

Tasa de presión < Fallo Baja tasa presión SOI

ArrancadorFallo Parada de arrancador

Problema del arrancador

Baja presión de succión (Presión de succión) Este mensaje aparecerá cuando la presión de succión caiga por debajo del ajuste de seguridad del setpoint #1 o #2 de alarma (o fallo) de baja presión de succión.

Este seguro está activo en ambos modos de control, temperatura y presión. Vea la figura 7-2.

Advertencia Baja presión de succión

Inhibidor Baja presión de succión

Alarma Baja presión de succión

Fallo Baja presión de succión

Presión de succión < Setpoint No. 1 o No. 2. de alarma de baja presión de succión.



Presión de succión < Setpoint No. 1 o No. 2. de fallo de baja presión de succión.

7 – 20





Bajo sobrecalentamiento de succión (Temperatura de sobrecalentamiento de succión) El monitor de sobrecalentamiento de succión debe estar habilitado. Este es el seguro de temperatura de sobrecalentamiento de succión más bajo. Está activo cuando el monitor de sobrecalentamiento de succión está activado en la pantalla de configuración. Vea la Figura 7-5.

Sobrecalentamiento por baja succión Alarma

Sobrecalentamiento por baja succión Fallo

Temperatura de sobreca-lentamiento de succión < Alarma de temperatura de sobrecalentamiento por baja succión

Temperatura de sobreca-lentamiento de succión < Fallo de temperatura de sobrecalentamiento por baja succión

Baja temperatura de succión (temperatura de succión)

Vea la Figura 7-5.

Advertencia Baja tempera-tura de succión

Inhibidor Baja temperatura de succión

Alarma Baja temperatura de succión

Fallo Baja temperatura de succión

Temperatura de succión < Alarma baja Temperatura de succión



Temperatura de succión < Fallo a baja Temperatura de succión

Fallo de posición de volumen Este mensaje aparecerá si la condición existe a continuación de cualquier parada. Vea la Figura 7-5.

Fallo de posición de volumen

Válvulas de capacidad no descargaron a < 5% du-rante el ciclo de descarga de volumen

8 – 1

Sección 8 • Temporizadores


Resumen

La pantalla de temporizadores le permite al operador ver y configurar los ajustes de temporizadores asociados con la operación del compresor. Aquí se listan los diferentes tipos de temporizadores que el operador debe conocer. Para las páginas de la pantalla de temporizadores, vea las Figuras 8-1 y 8-2.

Refiérase a la Figura 8-1

Transición (changeover):

• Los temporizadores de transición cambiarán de un tipo de control a otro una vez que el compresor haya arrancado y el temporizador haya expirado.

Bypass:

• Los temporizadores de bypass previenen que cier-tos chequeos de alarma y fallos sucedan hasta que el compresor haya arrancado y el tiempo haya venci-do.

Retardos:

• Los retardos requieren que la condición se presente por la duración de tiempo especificada.

Temporizadores:

• Un temporizador general que requiera que el tiem-po especificado venza antes de que el evento listado pueda ocurrir.

Setpoints de temporizadores

Retardo Arranque Aumento Cap.:

• Al arranque del compresor, la posición de la válvula de capacidad se mantiene en el mínimo durante este período de tiempo. Esto es para permitirle al com-presor y a las condiciones del sistema estabilizarse. Después de que el temporizador expire, la válvula deslizante es libre de moverse de acuerdo con las exi-gencias del sistema.

Figura 8-1. Pantalla de temporizadores - Página 1

8 – 2



Tiempo Prelub. Mínimo Compresor:

• Esta es la duración de tiempo que la bomba de aceite funcionará, después de establecer la presión de acei-te prelubricación, para cebar (prime) el circuito de aceite antes de arrancar el compresor.

Bypass de seguridad de baja presión de aceite (Low Oil Pressure Bypass Timer):

• Esta es la duración de tiempo en que los setpoints normales de baja presión de aceite (en funciona-miento) se rigen por los valores de los setpoints de presión de aceite prelubricación. Después de que el temporizador haya expirado, los setpoints normales de baja presión de aceite se activarán.

Tiempo Monitoreo Presión Aceite Prelub.:

• Esta es la duración de tiempo durante la cual el tem-porizador monitoreará el levantamiento de presión de aceite prelubricación contra los ajustes de la alar-ma de aceite prelubricación. Si la presión de aceite prelubricación no es capaz de levantarse al setpoint de la alarma de presión de aceite durante el tiempo de monitoreo, entonces se vuelve a arrancar la bom-ba de aceite.

Intentos Monitoreo Pres. Aceite Prelub.:

• Define el número máximo de intentos de monitorear la presión de aceite prelubricación.

Transición de seguridad de presión de aceite prelubrica-ción (Prelube Oil Pressure Changeover Timer):

• Después de que el compresor arranca, la caída de presión de aceite prelubricación se monitorea du-rante este tiempo de transición de seguridad. Si la presión de aceite prelubricación cae durante este pe-riodo de tiempo, entonces el compresor falla debido a la baja presión de aceite prelubricación.

Transición de seguridad de alta presión diferencial de fil-tro (High Filter Diff. press Changeover Timer):

• Este temporizador omite (bypass) los ajustes de se-guridad de alta presión diferencial de filtro en funcio-namiento cuando el compresor arranca. Define por cuánto tiempo los setpoints de alta presión diferen-cial de filtro (en arranque) permanecerán activos des-pués de que el compresor arranca. Después de que el temporizador haya vencido, los setpoints de seguri-dad de alta presión diferencial de filtro (en funciona-miento) se activarán.

Retardo de fallo de seguridad del separador de aceite ni-vel #1 (Oil Level #1 Retardo Fallo):

• Este temporizador omite (bypass) el interruptor de bajo nivel de aceite en caso de caídas momentá-neas en el nivel, y se activa cuando el interruptor de bajo nivel de aceite se abre, y se desactiva cuando

el interruptor se cierra. Si el interruptor todavía está abierto después de que el temporizador ha vencido, el compresor se parará y un mensaje de fallo será mostrado.

• Este temporizador está disponible si la unidad está equipada con un sensor (float switch) de bajo nivel de aceite en el separador. El interruptor de nivel de acei-te es estándar para todas las unidades con inyección líquida y opcional para todas las otras.

Retardo del fallo de seguridad del separador de aceite nivel #2 (Oil Level #1 Retardo Fallo):

• Este temporizador omite (bypass) el interruptor de bajo nivel de aceite en caso de caídas momentáneas en el nivel, y se activa cuando el interruptor de bajo nivel de aceite se abre, y se desactiva cuando el inte-rruptor se cierra. Si el interruptor todavía está abierto después de que el temporizador ha vencido, el com-presor se parará y un mensaje de fallo será mostrado.

• Este temporizador está disponible si la unidad está equipada con un sensor (float switch) de bajo nivel de aceite en el separador. El interruptor de nivel de acei-te es estándar para todas las unidades con inyección líquida y opcional para todas las otras.

Transición de seguridad por baja temperatura del sepa-rador de aceite (Low Oil Sep. Temp. Changeover Timer):

• Este temporizador le permite al setpoint de seguri-dad de baja temperatura del separador de aceite (en arranque) proteger al compresor contra aceite frío durante el arranque. Después de que el temporizador haya expirado, la baja temperatura del separador de aceite (en funcionamiento) queda activa.

Bypass de seguridad de baja temperatura de inyección de aceite (Low Oil Injection Bypass Timer):

• Este temporizador omite (bypass) el setpoint de se-guridad de baja temperatura de inyección de aceite durante el arranque, para permitir que cualquier acei-te frío en las líneas y el filtro de aceite salga. Después de que el temporizador venza, el seguro de baja tem-peratura de inyección de aceite se activa.

Refiérase a la Figura 8-2.

Temporizador Detección Fallas Com.:

• Este temporizador fuerza al compresor a esperar por el período de tiempo establecido antes de desplegar la alarma de desconexión de comunicación remota por tiempo en un anuncio amarillo, o el fallo de des-conexión de comunicación remota por tiempo en un anuncio rojo cuando no haya comunicación con el Vission 20/20 por el tiempo configurado.

8 – 3



Reinicio después de apagón (Restart After Power Failure Timer):

• Este temporizador fuerza al compresor a esperar por el período de tiempo establecido después de un apa-gón, y hasta que se haya reiniciado el panel, antes de poder ser arrancado automáticamente. Escalonando los ajustes de tiempo de este temporizador entre otros paneles de compresión, se puede permitir a los compresores que arranquen automáticamente, uno por uno, después de un apagón. Esto preven-drá una exigencia de carga excesiva para el sistema de alimentación, que podría ocurrir si todo el equipo de compresión arrancara al mismo tiempo. La opción de habilitar el Auto Reinicio debe estar seleccionada en la pantalla de configuración para que esta opción esté activa.

Arranques incompletos por calor (hot starts) por hora:

• Este contador cuenta los arranques del compresor. Después de cada arranque, un temporizador de una hora se restablece y empieza a correr. Si el tempo-rizador vence, el contador de arranques incompletos

por calor se vuelve a cero. Cuando el contador alcan-ce su valor preestablecido, no permitirá ningún otro arranque del compresor hasta que el temporizador de una hora no haya vencido y devuelva el conta-dor a cero. El contador, por lo tanto, se restablecerá cuando el tiempo transcurrido entre dos arranques del compresor alcance una hora. Este contador per-mite arranques repetitivos del compresor, pero una vez que éste ha alcanzado su setpoint, requiere una ventana de una hora entre arranques del compresor para que el contador vuelva a cero.

Temporizador Antireciclaje Verdadero:

• Una vez que el compresor se apaga, este tempori-zador lo mantendrá apagado durante el setpoint de temporizador de antireciclaje verdadero. Este tem-porizador se utiliza para prevenir ciclos cortos (short cycling) del compresor.

Temporizador Antireciclaje Acumulativo:

• Este temporizador fuerza un tiempo específico en-tre arranques del compresor. Cuando el compresor arranca, el temporizador se restablece y empieza a

Figura 8-2. Pantalla de temporizadores - Página 2 (Compresión fría)

8 – 4



correr y acumula tiempo de funcionamiento. Una vez que el compresor se apaga, no se le permitirá volver a arrancar por el tiempo restante que quede en el temporizador de antireciclaje acumulativo. A diferencia del temporizador de antireciclaje verdade-ro, si el compresor ha funcionado por un período de tiempo que excede el setpoint del temporizador de antireciclaje acumulativo, entonces cuando el com-presor se apague, se le permitirá volver a arrancar inmediatamente.

Bypass de enganche del compresor (Compressor Interlock Bypass Timer):

• Una vez que el Vission 20/20TM ha enviado un coman-do al arrancador del compresor para que inicie, se es-pera una señal de retorno. Este temporizador define cuánto tiempo esperar esa señal antes de establecer una condición de fallo.

Bypass Seg. Alto Amperaje Motor:

• Arrancar motores puede típicamente exigir un am-peraje mucho más alto que el de carga completa

Figura 8-3. Pantalla de temporizadores - Página 2 (solenoide SOI)

durante un tiempo corto. Este temporizador ignora ese súbito flujo entrante de corriente por el tiempo especificado.

Temporizador Parada Emergencia:

• Define la cantidad de tiempo que el compresor pasa en una condición falsa antes de activar la parada de emergencia. La salida de parada de emergencia pue-de ser conectada a un shunt de fallo en el caso de un compresor desenfrenado para quitarle toda la poten-cia al sistema.

Bypass Seg. Baja Presión Succión:

• Establece el tiempo durante el cual al compresor se le permite funcionar a una presión de succión más baja de lo que usualmente se permitiría en el arranque.

Transición de seguridad de alta temperatura de sobreca-lentamiento (High Superheat Temp Changeover Timer):

• Este temporizador se activa al parar y cambia los pa-rámetros de reinicio si el tiempo no se ha alcanzado.

8 – 5



Bypass de baja tasa de presión (Low Pressure Ratio Bypass):

• Este temporizador omite (bypass) los setpoints de baja tasa de presión (en funcionamiento) cuando el compresor está funcionando. Después de que el tem-porizador vence, el seguro de baja tasa de presión de compresión fría (en funcionamiento) se activa.


Bypass de seguridad de baja presión de aceite del SOI (SOI Low Oil Pressure Safety Bypass):

• Este temporizador omite (bypass) los setpoints de seguridad de baja presión de aceite del SOI durante el arranque. Después de que el temporizador vence, el seguro de baja presión de aceite del SOI se activa.

Bypass de seguridad de baja tasa de presión del SOI (SOI Low Pressure Ratio Safety Bypass):

• Este temporizador omite (bypass) los setpoints de seguridad de baja tasa de presión de SOIl durante el arranque. Después de que el temporizador vence, el seguro de baja tasa de presión del SOI se activa.

Figura 8-4. Pantalla de temporizadores - Página 2 (sin bomba de aceite)


Temporizador de seguridad de presión de aceite de arranque etapa 1 (Start Oil Pressure Stage 1 Timer):

• Este temporizador arranca cuando el compresor arranca. Una vez que este temporizador vence, la pre-sión de aceite se monitoreará contra el setpoint de fallo de presión de aceite de arranque etapa 1. Este setpoint es configurable solamente cuando no se ha seleccionado una bomba de aceite en la pantalla de configuración.

Temporizador de seguridad de presión de aceite de arranque etapa 2 (Start Oil Pressure Stage 2 Timer):

• Este temporizador arranca cuando el compresor arranca. Una vez que este temporizador haya venci-do la presión de aceite se monitoreará contra el se-tpoint de fallo de presión de aceite de arranque etapa 2. Este setpoint es configurable solamente cuando no se ha seleccionado una bomba de aceite en la panta-lla de configuración.

9 – 1

Sección 9 • Programación del compresor


Resumen

Este menú le permite al operador programar conmuta-ciones de setpoints de control durante el día y la semana. Esta característica puede ser habilitada y deshabilitada desde la pantalla de Programación del Compresor. Hasta cuatro eventos de conmutación de setpoints pueden ser programados por día, vea la Figura 9-1.

Programación de setpoint

Programa:

• Las opciones de selección son «Habilitado» y «Deshabilitado». Al operador se le permite configurar setpoints relacionados a eventos programados, pero sólo cuando el «Programa» está deshabilitado.

• El operador puede habilitar la característica de Programación del compresor sólo si los intervalos de tiempo están en orden: Evento 1 < Evento 2 < Evento

3 < Evento 4 para todos los días. Si los eventos no es-tán en orden, los eventos inválidos se marcarán con un símbolo de precaución para indicarle al operador que debe corregir los eventos y luego habilitar la característica.

Modo Control:

• Estas cajas de opciones permiten la selección de mo-dos de operación que son conmutados una vez que un evento programado se alcanza.

• La lista de modos permitidos depende del número de controladores seleccionados en la pantalla de confi-guración. Por ejemplo, si el número de setpoints de control de presión de succión seleccionado es 2, y el número de setpoints de Control de temperatura del proceso seleccionado es 1, entonces la caja de opcio-nes de modos de control contendrá “No programa-do”, “Presión succión SP1” y “Presión succión SP2” como opciones para seleccionar.

• Si el modo de control se selecciona como «No pro-gramado» y el tiempo establecido para un evento se

Figura 9-1. Pantalla de programación del compresor

9 – 2

Sección 9 • Programación del compresor


alcanza, entonces el modo de control no se conmuta-rá. Por lo tanto, el modo de control puede ser estable-cido como «No programado» si el operador no quiere usar los 4 eventos por día.

Hora:

• Este setpoint permite la selección de valores de ho-ras, minutos y AM/PM para un evento. Cuando el tiempo establecido para un evento se alcanza, el modo de control se cambiará a lo que se haya selec-cionado para ese evento.

• El rango de valores permitidos para el setpoint de ho-ras es 1 - 12 para el formato de 12 horas y 0 - 23 para el formato de 24 horas. El rango de valores permiti-dos para el setpoint de minutos es 0 – 59. La selec-ción de AM/PM está activa para selección sólo cuan-do el formato de hora seleccionado en la pantalla de configuración es el de 12 horas.

Cuando la característica de programación esté habilita-da y el número de controladores para «Control de pre-sión de succión» & «Control de temperatura de proceso» se cambien en la pantalla de Configuración (lo cual hace que los modos de control seleccionados en la pantalla de programación del compresor sean inválidos), en-tonces la característica se deshabilitará automática-mente y al operador se le indicará que debe corregir la configuración.

10 – 1

Sección 10 • Secuenciación del compresor


Resumen

La pantalla de secuenciación del compresor es donde más de un panel Vission 20/20TM puede ser secuencia-do en red utilizando Modbus TCP. Estos ajustes definen cómo el compresor maestro debería controlar los pa-neles Vission 20/20TM secuenciados. Esta característica está habilitada desde la pantalla de configuración, vea la Sección 19 para secuenciación del compresor.

Tabla de secuenciación del compresor

El menú de la tabla de secuenciación de compresores le permite al operador ver y ajustar la configuración que se usa para la secuencia, vea la Figura 10-1.

Nombre Dispositivo:

• Este es un valor sólo de lectura. El nombre del dispo-sitivo puede ser cambiado sólo desde la pantalla de configuración.

Disparador Mínimo:

• Define el valor porcentual de la capacidad del maes-tro que se utiliza como disparador para disminuir por pasos la capacidad del compresor esclavo. La capaci-dad del compresor esclavo se disminuye solamente si el maestro está funcionando con una capacidad más baja que el valor de disparador mínimo.

Disparador Máximo:

• Define el valor porcentual de la capacidad del maes-tro que se utiliza como disparador para incrementar la capacidad de compresión del esclavo. La capacidad del compresor esclavo se aumenta solamente si el maestro está funcionando con una capacidad más alta que el valor disparador máximo.

Equipo:

• Las opciones de esta caja se actualizan dependiendo de los dispositivos mostrados en la página de lista de dispositivos. Esta contiene los nombres de todos los compresores en la red que se están comunicando con el compresor maestro. El nombre del equipo puede

Figura 10-1. Pantalla de secuenciación del compresor - Página 1

10 – 2



ser seleccionado de la caja de opciones. El mismo nombre de equipo no debe ser configurado mas de una vez en la tabla de secuenciación.

Control:

• La inclusión/exclusión de compresores que toman parte en la secuenciación puede ser decidida con base en este botón de alternado. Los compresores pueden ser incluidos/excluidos cambiando el estado de ENCENDIDO a APAGADO.

NOTA

Conmutar un control de compresor a APAGADO cuando está funcionando en el modo «Auto» secuencial pone a ese compresor en el modo «Auto» local. Esta característica se usa para añadir o quitar compresores esclavos de la tabla de secuencia cuando estén funcionando en el modo «Secuencia

Auto».

Prioridad:

• Esto define las prioridades de los compresores en la red. Esta prioridad decidirá la secuencia en que los compresores serán encendidos y apagados durante el ciclo. Entre menor sea el número de prioridad ma-yor será la prioridad del compresor.

Paso:

• Este parámetro decidiría el valor porcentual de au-mento o disminución a pasos de la capacidad del com-presor. En el caso de que el último paso haga que la capacidad total sea mayor que la capacidad máxima, la capacidad total se reducirá a la capacidad máxima. Lo mismo es aplicable cuando el último paso haga que la capacidad total sea más baja que la capacidad mínima, la capacidad mínima asume prioridad.

Capacidad mínima (Min Cap):

• Define en porcentaje la capacidad más baja con que se permite que funcione un compresor. El valor de la capacidad mínima tiene preferencia sobre el valor del primer paso.

Capacidad máxima (Max Cap):

• Define en porcentaje la capacidad más alta con que se permite que funcione un compresor. El valor de ca-pacidad máxima tiene preferencia sobre el valor del último paso.

Estatus:

• Los símbolos de estatus muestran el estado de los compresores esclavos en la tabla de secuenciación, vea la Tabla 10-1, Símbolos del estatus. Para más

detalles, vea las Notas de aplicación.

Temporizador de arranque de máquina:

• El temporizador de arranque de máquina muestra el tiempo en segundos que el compresor maestro espe-rará antes de arrancar los compresores esclavos una vez que la decisión de arranque ha sido tomada.

Temporizador de parada de máquina:

• El temporizador de parada de máquina muestra el tiempo en segundos que el compresor maestro espe-rará antes de parar los compresores esclavos una vez que la decisión de parada ha sido tomada.

Temporizador Paro Acelerado:

• El temporizador de parada acelerada muestra el tiempo en segundos que el compresor maestro es-perará antes de parar compresores esclavos debido al setpoint de ciclo “Auto“.

10 – 3



Tabla 10-1. Símbolos del estatus

Símbolos del estatus

Los símbolos de estatus de la secuenciación de compre-sores se refrescan automáticamente cada 10 segundos. Para los símbolos, vea la tabla 10-1.

NOTA

Antes de configurar la tabla de secuenciación en el compresor maestro, ingrese en cada uno de los compresores esclavos y habilite la secuenciación en modo esclavo, poniendo el esclavo en modo remoto. Luego, ingrese al compresor maestro y espere a que todos los esclavos aparezcan como dispositivos detectados en la pantalla emergente. Añada los esclavos, los cuales a su vez se mostrarán en la pantalla de lista de dispositivos y también en la

combo box de equipo.

Symbol Description

Predeterminado, si el compresor esclavo no está presente.

El compresor esclavo está configurado en la tabla de secuenciación pero no está configurado en el modo «Remoto» o no se detecta en la red.

El compresor esclavo está configurado en la tabla de secuenciación y está listo para funcionar.

El compresor esclavo está funcionando con una condición de alarma.

El compresor esclavo se detuvo debido a una condición de error.

El compresor esclavo está funcionando a capacidad máxima sin ningún error.

El compresor esclavo está bajo control activo del compresor maestro.

El compresor esclavo está alcanzando su temporiza-dor de parada, va a detenerse.

El compresor esclavo es el siguiente en la secuencia para descargarse.

El compresor esclavo está alcanzando su temporiza-dor de arranque, va a arrancar

10 – 4



Setpoints Control Presión Succión

La pantalla de secuenciación del compresor define ajus-tes que son utilizados por el maestro para la secuencia-ción. Para los setpoints de control de presión de succión vea la Figura 10-2.

SETPOINTS DE PRESIÓN

Compensación (de arranque):

• Define la compensación del setpoint de control de presión de succión para arrancar el compresor escla-vo. Si la presión de succión supera el setpoint de com-pensación de arranque, y la capacidad del compresor maestro ha alcanzado el setpoint de disparador máxi-mo, entonces el algoritmo de secuenciación permite el arranque de compresores esclavos y carga para sa-tisfacer requerimientos de carga incrementados.

Setpoint:

• El setpoint meta es un valor de sólo lectura aquí. Este setpoint puede ser cambiado ingresando a la pantalla de Control del compresor.

Compensación de presión de carga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de presión de succión para monitorear la carga del com-presor. Si la presión de succión supera el valor de este setpoint, las decisiones de secuenciación se toman de acuerdo con el temporizador de Carga rápida.

Compensación de presión de descarga rápida (unload):

• Define la compensación del setpoint de control de presión de succión para monitorear la carga del com-presor. Si la presión de succión cae por debajo del valor de este setpoint entonces las decisiones de se-cuenciación se toman de acuerdo con el temporiza-dor de Descarga rápida.

TEMPORIZADORES DE CARGA/DESCARGA DE CAPACIDAD

Uno de los siguientes temporizadores de carga/descar-ga de capacidad se usan para tomar decisiones de se-cuenciación periódicamente. Los setpoints de presión de succión son monitoreados para identificar cuál de los siguientes temporizadores va a ser usado.

Temporizador de Carga Lenta:

• Si la presión de succión supera el setpoint de control de presión de succión entonces el valor de este tem-porizador se usa para tomar decisiones de secuencia-ción periódicas.

Temporizador de Carga Rápida:

• Si la presión de succión supera el setpoint de com-pensación de presión de carga rápida entonces el valor de este temporizador se usa para tomar deci-siones de secuenciación periódicas.

Figura 10-2. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de presión de succión (Página 2)

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Temporizador de Descarga Lenta (unload):

• Si la presión de succión cae por debajo del setpoint de control de presión de succión entonces el valor de este temporizador se usa para tomar decisiones de secuenciación periódicas.

Temporizador de Descarga Rápida (unload):

• Si la presión de succión cae por debajo del setpoint de compensación de presión de descarga rápida en-tonces el valor de este temporizador se usa para to-mar decisiones de secuenciación periódicas.

Setpoints de Control del Proceso - Temperatura

La pantalla de secuenciación del compresor define ajus-tes que son usados por el compresor maestro para se-guir la secuencia, dependiendo del modo de control de proceso. Para los setpoints de control de temperatura del proceso vea la Figura 10-3.

Setpoints de Temperatura


• Define la compensación del setpoint de control de temperatura del proceso para arrancar el compre-sor esclavo. Si la temperatura del proceso supera el setpoint de compensación de arranque y la capaci-dad del compresor maestro ha alcanzado el setpoint de «disparador máximo», entonces el algoritmo de

Figura 10-3. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de temperatura del proceso

secuenciación permite el arranque de compresores esclavos y carga para satisfacer requerimientos de carga incrementados.

Setpoint:


Compensación de temperatura para carga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de temperatura del proceso para monitorear la carga del compresor. Si la temperatura del proceso supera el valor de este setpoint entonces las decisiones de secuenciación son tomadas de acuerdo con el tem-porizador de carga rápida.

Compensación de presión de descarga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de temperatura del proceso para monitorear la carga del compresor. Si la temperatura cae por debajo del valor de este setpoint entonces las decisiones de se-cuenciación son tomadas de acuerdo con el tempo-rizador de descarga rápida.

TEMPORIZADORES DE CARGA/DESCARGA DE CAPACIDAD (load & unload)

Uno de los siguientes temporizadores de carga/des-carga de capacidad se usa para tomar decisiones de se-cuenciación periódicamente. Los setpoints de tempera-tura del proceso son monitoreados para identificar cuál de los siguientes temporizadores va a ser usado.

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• Si la temperatura del proceso supera el setpoint de control de temperatura del proceso entonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.


• Si la temperatura del proceso supera el setpoint de compensación de temperatura de carga rápida, en-tonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.


• Si la temperatura del proceso cae por debajo de del setpoint de control de temperatura del proceso, en-tonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.

Temporizador de Descarga Rápida:

• Si la temperatura del proceso cae por debajo del setpoint de compensación de temperatura de des-carga rápida entonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.

Setpoints de Control del Proceso - Presión

La pantalla de secuenciación del compresor define ajus-tes que son usados por el compresor maestro para se-guir la secuencia dependiendo del modo de control de proceso. Para setpoints de control de presión de proceso vea la Figura 10-4.



• Define la compensación del setpoint de control de presión del proceso para arrancar el compresor es-clavo. Si la presión del proceso supera el setpoint de compensación de arranque y la capacidad del compresor maestro ha alcanzado el setpoint de dis-parador máximo, entonces el algoritmo de secuen-ciación permite el arranque y carga de compresores esclavos para satisfacer requerimientos de carga incrementados.

Setpoint:


Compensación de temperatura para carga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de presión de proceso para monitorear la carga del compresor. Si la presión del proceso supera el valor de este setpoint entonces las decisiones de secuen-ciación se toman basadas en el temporizador de car-ga rápida.

Compensación de presión de descarga rápida (unload):

• Define la compensación del setpoint de control de presión de proceso para monitorear la carga del compresor. SI la presión del proceso cae por debajo del valor de este setpoint entonces las decisiones de secuenciación se hacen de acuerdo con el tempori-zador de descarga rápida.

Figura 10-4. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de presión del proceso

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Figura 10-5. Pantalla de secuenciación del compresor - Setpoints de control de presión de descarga (Página 2)

Setpoints de Control de Presión de Descarga

La pantalla de secuenciación del compresor define ajus-tes utilizados por el compresor maestro para seguir la secuencia. Para setpoints de control de presión de des-carga vea la Figura 10-5.



• Define la compensación del setpoint de control de presión de descarga para arrancar el compresor es-clavo. SI la presión de descarga cae por debajo del setpoint de compensación de arranque y la capaci-dad del compresor maestro ha alcanzado el setpoint de disparador máximo, entonces el algoritmo de secuenciación permite el arranque y carga de com-presores esclavos para satisfacer requerimientos de carga incrementados.

Setpoint:


Compensación de presión de carga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de presión de descarga para monitorear la carga del compresor. Si la descarga de presión cae por debajo del valor de este setpoint entonces las decisiones de secuenciación se toman de acuerdo con el tempori-zador de descarga rápida.

TEMPORIZADORES DE CARGA/DESCARGA DE CAPACIDAD

Uno de los siguientes temporizadores de carga/descarga de capacidad se usa para tomar decisiones de secuencia-ción periódicamente. Los setpoints de presión del proce-so son monitoreados para identificar cuál de los siguien-tes temporizadores va a ser usado.


• Si la presión del proceso supera el setpoint de control de presión del proceso entonces el valor de este tem-porizador es usado para tomar decisiones de secuen-ciación periódicas.


• Si la presión del proceso supera el setpoint de com-pensación de temperatura de carga rápida entonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.


• Si la presión del proceso cae por debajo del setpoint de control de presión del proceso entonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.

Temporizador de Descarga Rápida (unload):

• Si la presión del proceso cae por debajo del setpoint de compensación de temperatura de descarga rápida entonces el valor de este temporizador es usado para tomar decisiones de secuenciación periódicas.

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Compensación de presión de descarga rápida:

• Define la compensación del setpoint de control de presión de descarga para monitorear la carga del compresor. Si la presión de descarga supera el valor de este setpoint entonces las decisiones de secuen-ciación se toman de acuerdo con el temporizador de descarga rápida.

Temporizadores de carga/descarga de capacidad (load & unload)

Uno de los siguientes temporizadores de carga/descarga de capacidad se utiliza para tomar decisiones de secuen-ciación periódicamente. Los setpoints de presión de descarga son monitoreados para identificar cuál de los siguientes temporizador va a ser usado.


• Si la presión de descarga cae por debajo del setpoint de control de descarga de presión, entonces el valor

de este temporizador se utiliza para tomar decisiones de secuenciación periódicas.


• Si la presión de descarga cae por debajo del setpoint de compensación de presión de carga rápida enton-ces el valor de este temporizador se utiliza para to-mar decisiones de secuenciación periódicas.

Temporizador de Descarga Lenta:

• Si la presión de descarga supera el setpoint de con-trol de presión de descarga, entonces el valor de este temporizador se utiliza para tomar decisiones de se-cuenciación periódicas.

Temporizador de Descarga Rápida:

• Si la presión de descarga supera el setpoint de com-pensación de presión de descarga rápida entonces el valor de este temporizador se utiliza para tomar deci-siones de secuenciación periódicas.

Figura 10-6. Pantalla de secuenciación del compresor - Lista de dispositivos (Página 3)

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Lista de dispositivos

Esta pantalla está diseñada para añadir, mostrar, borrar y probar la conexión de compresores esclavos que son utilizados por el compresor maestro para secuenciación. Para la pantalla de lista de dispositivos vea la Figura 10-6.

Columnas de listas de dispositivos

Nombre Dispositivo:

• Muestra el nombre del compresor esclavo.

Tipo Dispositivo:

• Muestra el tipo de dispositivo del compresor esclavo, ya sea Vission 20/20TM o VissionTM.

Dirección IP:

• Muestra la dirección de IP del compresor esclavo.

Figura 10-7. Pantalla de secuenciación del compresor - Ver dispositivos detectados (Página 3)

ID de Dispositivo:

• Muestra la identificación de dispositivo del compre-sor esclavo.

CFM (Pies cúbicos por minuto):

• Muestra los PCM del compresor esclavo.

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Figura 10-8. Pantalla de secuenciación del compresor - Añadir dispositivo (Página 3)

Añadir:

• Casilla de verificación para seleccionar el dispositivo detectado.

OK:

• Este botón permite la adición de dispositivos Vission 20/20TM detectados como compresores esclavos.

Añadir dispositivo

Esta pantalla se muestra al presionar el botón de «Añadir dispositivo» en la pantalla de lista de dispositivos. Un dispositivo VissionTM puede ser añadido como compre-sor esclavo por el compresor maestro desde la pantalla, como muestra la Figura 10-8.

VER DISPOSITIVOS DETECTADOS

Esta ventana emergente aparece al presionar el botón de «Ver dispositivos detectados» en la pantalla de lista de dispositivos. Los dispositivos esclavos Vission 20/20TM o dispositivos detectados automáticamente son mos-trados por el compresor maestro como en la Figura 10-7.

Nombre Dispositivo:

• Muestra el nombre del dispositivo detectado.

Dirección IP:

• Muestra la dirección de IP del dispositivo detectado.

ID de Dispositivo:

• Muestra la identificación del dispositivo detectado.


• Muestra los PCM del dispositivo detectado.

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Figura 10-9. Pantalla de secuenciación del compresor - Borrar dispositivo (Página 3)

Nombre Dispositivo :

• Caja de ingreso para establecer el nombre de un dis-positivo VissionTM.

Dirección IP:

• Caja de ingreso para establecer la dirección de IP del dispositivo VissionTM.

ID de Dispositivo:

• Caja de ingreso para establecer la identificación de dispositivo para el VissionTM.


• Caja de opciones para establecer los PCM del disposi-tivo VissionTM.

Modelo Compresor:

• El modelo del compresor que se está añadiendo puede ser seleccionado de esta combo box.

OK:

• Este botón permite la adición de un dispositivo VissionTM como compresor esclavo.

Borrar dispositivo

Esta ventana emergente se muestra al presionar el botón de «Borrar dispositivo» en la pantalla de lista de dispositi-vos. Los compresores esclavos pueden ser quitados de la red de secuenciación por el compresor maestro desde la pantalla que se muestra en la Figura 10-9.

Si:

• Este botón permite el borrado de un compresor es-clavo de la red de secuenciación.

No:

• Este botón cancela el borrado del compresor esclavo de la red de secuenciación.

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Figura 10-10. Pantalla de secuenciación del compresor - Prueba de la conexión

Prueba de conexión

El compresor maestro ofrece facilidad para probar la co-nexión física con los compresores esclavos. Esto puede ser usado principalmente para resolución de problemas de los dispositivos esclavos en la red. Al presionar el bo-tón de «Prueba de conexión», los resultados de la cone-xión se muestran como en la Figura 10-10.

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Figura 10-11. Pantalla de secuenciación de compresores - Sincronización parámetros de secuenciación (Página 4)

Parámetros de sincronización de secuencia

Esta pantalla ofrece la habilidad de sincronizar la infor-mación de los dispositivos VissionTM con los compresores esclavos Vission 20/20TM. Esta característica es utilizada básicamente en situaciones donde el rol del compresor Vission 20/20TM necesita cambiar de esclavo a maestro.

Por lo tanto, el operador no necesita añadir dispositivos VissionTM como compresores esclavos en la red de se-cuenciación. Para la pantalla de parámetros de sincroni-zación de secuencia vea la Figura 10-11.

Sincronización:

• Al presionar este botón la información de los dispo-sitivos VissionTM se envía a través de la red a los com-presores esclavos Vission 20/20TM.

NOTA

Siga los siguientes pasos para usar esta característica:

1. Presione el botón «Sincronización» del compresor maestro para que este realice la sincronización de los datos.

2. Cambie el compresor elegido de esclavo a maestro en la pantalla de configuración.

3. ingrese a la pantalla de secuenciación del nuevo compresor maestro para ver los dispositivos detectados.

Por favor asegúrese de que exista sólo un maestro a la vez en la red para que el algoritmo de secuenciación de compresores funcione apropiadamente.

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Figura 10-12. Pantalla de secuenciación del compresor - Registro de eventos (Página 5)

Registro de eventos de secuenciación del compresor

Esta pantalla está diseñada para mostrar los eventos de secuenciación en orden cronológico. La información disponible en la pantalla es valiosa para entender la ope-ración de la característica de secuenciación y para reso-lución de problemas, vea la Figura 10-12. Esta pantalla está dividida en cuatro columnas y puede listar hasta 256 eventos separados. El operador puede descargar la información de la lista de eventos a través de la pantalla de Respaldo de datos (back-up).

COLUMNAS DE LA LISTA DE EVENTOS

Fecha:

• Muestra la fecha del evento en formato DD-MM-AAAA.

Hora:

• Muestra la hora del evento en formato HH:MM:SS.

Tipo de Eventos:

• Muestra el tipo de evento sucedido. Tipos comunes son «Error», «Alarma», «Info». Estos le ayudan al o-pe-rador a entender el significado del mensaje en la si-guiente columna

Mensaje:

• Muestra la tira informacional que describe el evento.

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Figura 10-13. Pantalla 1 - Ajustes del compresor para secuenciación de un esclavo

Resumen de configuración

NOTA

Los compresores esclavos deben ser configurados primero, antes de configurar el compresor maestro.

La pantalla de configuración le permite al operador:

• Habilitar/Deshabilitar la secuenciación del compresor

• Seleccionar el modo de operación esclavo/maestro del compresor

• Asignar un nombre de compresor único

• Habilitar el puerto de ethernet

• Seleccionar el protocolo Modbus TCP

• Asignar una dirección de IP ethernet única

CONFIGURANDO LOS COMPRESORES ESCLAVOS PARA SECUENCIACIÓN

1. Ingrese en cada uno de los compresores esclavos, uno después del otro, y navegue a la pantalla de configuración, vea la Figura 10-13.

2. Habilite el puerto de ethernet y seleccione el proto-colo Modbus TCP.

3. Establezca una dirección de IP ethernet única para cada esclavo.

4. Establezca la máscara de subred para la dirección de IP.

5. Establezca la dirección de portal (gateway)(¡OBLIGATORIO!)

6. Habilite la secuenciación en modo esclavo.

7. Seleccione un nombre de red para secuenciación.

8. Seleccione un nombre único para cada compresor esclavo.

9. Establezca el Control remoto de comunicaciones activas como «ETHERNET» para cada compresor esclavo.

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10. Aplique estos ajustes antes de salir de la pantalla de configuración.

En este punto el compresor esclavo empezará a trans-mitir su información de estatus a través de la red a una tasa de cada 15 segundos (después de que el compre-sor maestro esté configurado, la información del esclavo aparecerá en el menú de secuenciación del compresor maestro).

11. Salga de la pantalla de configuración y ponga el es-clavo en modo remoto presionando «Arranque»> «Remoto», vea la Figura 10-14.

Figura 10-14. Pantalla 2 - Poniendo compresores esclavos en modo remoto

CONFIGURANDO EL COMPRESOR MAESTRO

NOTA

El compresor maestro SIEMPRE será el compresor con la prioridad más alta y actuará como el compresor dictador (trim). Esto debe ser tomado en cuenta cuando se decida cuál compresor debe

actuar como el maestro.

Ingrese al compresor maestro y navegue a la pantalla de configuración, vea la Figura 10-15.

1. Habilite el puerto de ethernet y seleccione el proto-colo Modbus TCP.

2. Configure una dirección de IP ethernet única para el maestro.

3. Establezca la máscara de subred para la dirección de IP.

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Figura 10-15. Configuración de compresor maestro para secuenciación

4. Establezca la dirección de portal (gateway). (¡OBLIGATORIO!)

5. Habilite la casilla de verificación de secuenciación del compresor y seleccione «Maestro».

6. Seleccione un nombre de red para el compresor maestro (el nombre de la red debe ser el mismo para el compresor maestro y los esclavos).

7. Seleccione un nombre único para el compresor maestro.

8. Establezca el control remoto de comunicaciones activas como «ETHERNET».

9. Aplique estos ajustes antes de salir de la pantalla de configuración.

En este punto, el maestro empezará a recibir la informa-ción del compresor esclavo a través de la red y aparecerá en ventana emergente de «Ver dispositivos detectados» de la pantalla de secuenciación del compresor del maes-tro. Si después de un par de minutos usted no ve los compresores esclavos listados bajo «Dispositivos detec-tados», entonces reinicie el panel del compresor maes-tro (usando el botón de apagado exterior o el interruptor interior).

11 – 1

Sección 11 • Control del condensador


Resumen

Esta pantalla le permite al operador ver y ajustar los se-tpoints del condensador asociados con su operación. Esta pantalla sólo estará activa si la opción de «Control de condensador» ha sido habilitada desde la pantalla de configuración, vea la Figura 11-1.

La operación del control de condensador permite ciclos de ventiladores y bombas para mantener una presión de condensación específica. Los cinco pasos diferentes en el control de pasos permiten la selección de ventila-dores, bombas y VFD en uno o más pasos. Cuando se utiliza VFD, se le permite alcanzar velocidad máxima y si se necesita capacidad adicional, el siguiente ventilador o bomba es encendido. La VFD modulará hacia abajo, y una vez que haya vuelto al 100% de nuevo, el siguiente ventilador o bomba es encendido. Este método permite un control de condensador más fluido al espaciar el VFD entre los pasos de ventiladores y bombas, mientras que se mantiene la presión del condensador que correspon-de al setpoint.

Setpoint de control de condensador:

Modo de funcionamiento:

• El modo de funcionamiento permite la selección de diferentes modos de operación para el control de condensador. Las opciones para seleccionar son:

Nunca Funciona

• Es el modo de operación predeterminado. La opera-ción de control de condensador no se realizará cuan-do este modo esté activo.

Funciona con compresor

• La operación automática del control del conden-sador, seleccionada cuando el control del conden-sador se requiere sólo mientras el compresor esté funcionando.

Funciona siempre

• La operación automática del control del condensador seleccionada cuando se requiere que el control del

Figura 11-1. Pantalla de control del condensador - Página 1

11 – 2



condensador funcione incluso cuando el compresor está apagado.

Manual:

• Modo para controlar la operación del condensador manualmente. La operación es controlada manual-mente por pasos, utilizando un botón de alternado ON/OFF para cada paso.

Presión del condensador:

• Este es un parámetro de sólo lectura y muestra el va-lor presente de presión del condensador.

Setpoint del condensador:

• Este es el setpoint de presión del condensador que necesita ser mantenido.

Banda muerta superior:

• Este es el valor de banda muerta superior para el set-point de presión del condensador. No se añade ca-pacidad adicional del condensador cuando éste está seleccionado para control automático de pasos y su presión cae dentro de esta banda muerta.

Banda muerta inferior:

• Este es el valor de banda muerta inferior para el se-tpoint de presión del condensador. No se reduce la capacidad del condensador cuando éste está selec-cionado para control automático de pasos y su pre-sión cae dentro de esta banda muerta.

Temperatura ambiente:

• Este es un parámetro de sólo lectura y muestra el va-lor presente de temperatura ambiente. Sólo se mues-tra cuando el sensor ambiental está habilitado desde la pantalla de configuración.

Temperatura de bulbo húmedo (wetbulb):

• Este es un parámetro de sólo lectura y muestra el valor presente de la temperatura del bulbo húmedo. Sólo se muestra cuando el sensor de bulbo húmedo está habilitado desde la pantalla de configuración.

Compensación de bulbo húmedo:

• Este es el valor de compensación de temperatura del bulbo húmedo como punto de anulación (override).

Temperatura de cambio:

• Este es el setpoint de temperatura ambiental utiliza-do para conmutación automática del perfil de verano a invierno y viceversa.

Selección de perfil:

• La selección del perfil le permite al operador tener dos perfiles de salida para verano e invierno. El operador puede tener diferentes selecciones de ventiladores, bombas & VFD en cinco pasos de la tabla de control de pasos. Perfiles diferentes permiten la inclusión/

exclusión de bombas de agua en la época fría cuando el cambio automático de verano/invierno está habili-tado. Esta selección está inactiva cuando el modo de funcionamiento es «Auto» y el cambio automático de verano/invierno está habilitado.

Retardo de velocidad de ventilador de alta a baja:

• Este es un retardo de tiempo para disminución del ventilador en caso de que tenga un motor de 2 veloci-dades/velocidad dual.

Interruptor automático de verano/invierno:

• Esta casilla de verificación, cuando está habilitada, permite que los perfiles cambien automáticamente dependiendo del setpoint de temperatura ambien-te cuando el modo de funcionamiento es «Auto». Cuando la temperatura ambiente cae por debajo del setpoint de temperatura ambiente, se utiliza el per-fil de invierno. Similarmente, cuando la temperatura ambiente esté por encima del setpoint de tempera-tura ambiente, se utiliza el perfil de verano.

Anulación de bulbo húmedo:

• Cuando esta casilla de verificación está habilitada, le da al operador una funcionalidad para controlar el desperdicio de energía. Cuando la temperatura del condensador alcanza la temperatura del bulbo hú-medo más la compensación dada por el operador, entonces la operación de control del condensador no añade pasos adicionales. Esto se hace para que no sea posible bajar la temperatura más, y al añadir mas ventiladores o bombas, se controla la operación ma-nualmente por pasos usando el botón de alternado ON/OFF en cada paso.

Control de paso

El control de paso permite que el operador establezca la manera en que ventiladores, bombas & VFD se encende-rán/apagarán. Los ventiladores & bombas están conec-tados en las salidas digitales #1 a #4. El ventilador VFD está conectado a una salida analógica. Cada paso puede tener un máximo de cinco salidas conectadas a él. Cada paso puede ser ejecutado u omitido dependiendo de que su casilla de verificación esté habilitada o no.

Cuando el modo de funcionamiento es «Auto» y la pre-sión del condensador se levanta por encima de la banda muerta superior, los pasos del condensador aumentan del Paso 1 al Paso 5 y por lo tanto se encienden y apagan bombas, ventiladores y VFDs conectados a las salidas. Esto también se cumple para la disminución de pasos (del Paso 5 al Paso 1) cuando la presión del condensador cae por debajo de la banda muerta inferior.

11 – 3



Retardo de paso:

• Permite que el operador establezca retrasos de tiempo entre pasos del condensador. La presión del condensador debe estar fuera de la banda muerta inferior o superior continuamente durante el tiempo de retardo para aumentar o disminuir los pasos del condensador. Mientras se esté en un paso VFD, un paso adicional sólo puede añadirse una vez que el VFD haya alcanzado su setpoint de velocidad máxima y los temporizadores de retardo han sido satisfechos.

• Similarmente, en un paso VFD un paso sólo puede quitarse una vez que el VFD ha alcanzado su setpoint de velocidad mínima, y los temporizadores de re-tardo han sido satisfechos. El retardo de paso actúa como un temporizador de «encendido» durante la carga, y actúa como un temporizador de «apagado» durante la descarga (unload) del compresor para el mismo paso.

Ventilador de baja velocidad:

• Permite que los pasos tengan opción de retardo de tiempo en caso de disminución del ventilador. Cualquiera de las salidas #1 a #4 puede ser seleccio-nada como «Ventilador de baja velocidad» a través de la combo box. Por ejemplo: Digamos que la salida #2 se selecciona como el «Ventilador de baja velocidad» en el Paso 2.

• Cuando el Paso 2 se active a través de la operación de control de condensador (que sería después del re-tardo de tiempo del Paso 2), la salida #2 se deja apa-gada por el tiempo establecido por el operador como retardo de velocidad de alta a baja. Después de que el ventilador de baja velocidad se encienda, el tempo-rizador para el Paso 3 empieza a correr.

Control:

• Alterna cualquiera de los pasos (encendido / apagado) durante la operación manual del control del conden-sador. Este botón sólo está activo cuando el modo de funcionamiento seleccionado sea «Manual». Durante la operación automática del control del condensador, el botón de control para el paso activo estaría «ON».

Ajustes de VFD

Esta página está activa sólo cuando el VFD del conden-sador está seleccionado en la pantalla de configuración, vea la sección 19. Para controles de VFD refiérase a la Figura 11-2. Cuando se use un ventilador de VFD para la operación de control del condensador, la velocidad del VFD se controla utilizando un algoritmo PID.


• Se utiliza para ajustar la acción de velocidad del ven-tilador en proporción directa a la diferencia entre el setpoint de control y la variable del proceso (SP - VP = error). El término proporcional es una cantidad sin unidades y se utiliza para ajuste grueso. Este setpoint debe establecerse para ser el valor más bajo que dé una respuesta adecuada del sistema de control. Aumentar el ajuste proporcional aumenta la sensibili-dad del sistema de control a pequeñas fluctuaciones del proceso y la tendencia a perseguir.


• Se utiliza para ajustar la acción de control de capaci-dad, integrando el error durante el tiempo, para to-mar en cuenta un error más pequeño que haya per-sistido por un largo tiempo. Esta cantidad se usa para el ajuste fino. Este setpoint se usa para alisar las varia-ciones del proceso. Este setpoint debe ser estableci-do lo suficientemente alto para prevenir persecución pero no demasiado alto o causará rebasamiento del sistema del control.


• Se utiliza para ajustar la acción de control de capaci-dad, tomando en cuenta qué tan rápido el error está cambiando, positiva o negativamente.

Velocidad máxima:

• Este setpoint define para el ventilador de VFD del condensador la máxima velocidad porcentual a la cual debe funcionar para que el tiempo de retardo de paso continuo aumente los pasos del condensador. Por ejemplo, digamos que el setpoint se mantiene en 95%. Entonces el ventilador de VFD del condensador tendrá que funcionar a una velocidad de 95% o mas para avanzar al siguiente paso. La velocidad máxima puede ser establecida como 100%, la cual se logra cuando la salida analógica (a la cual el ventilador de VFD del condensador está conectado) alcanza los 20mA en su rango normal de 4-20mA.

Velocidad mínima:

• Este setpoint define para el ventilador de VFD del condensador la mínima velocidad porcentual a la cual debe funcionar para que el tiempo de retardo de paso continuo disminuya los pasos del condensador. Por ejemplo, digamos que el setpoint se mantiene en 5%. Entonces el ventilador de VFD del condensador tendrá que funcionar a una velocidad de 5% o menos para disminuir al siguiente paso. La velocidad mínima puede ser establecida como 0%, la cual se logra cuan-do la salida analógica (a la cual el ventilador de VFD del condensador está conectado) alcanza los 4mA en su rango normal de 4-20mA.

11 – 4



Figura 11-2. Pantalla de control del condensador - Página 2

12 – 1

Sección 12 • Opciones de servicio


Resumen

La pantalla de «Opción de servicio» le da al operador la habilidad de encender a la fuerza salidas digitales o ana-lógicas. Esta característica se usa para propósitos de diagnóstico durante la configuración inicial y/o si el ope-rador sospecha que hay un problema con las salidas. Los botones de esta pantalla no están disponibles mientras el compresor esté funcionando.

Salidas digitales

Los botones de salidas digitales actúan momentánea-mente como botones alternadores. La salida estará ac-tiva mientras el operador mantenga su dedo sobre el botón. La salida se desactivará cuando el dedo del ope-rador se quite. El operador puede medir la salida en el bloque de terminales o ver la salida observando los LEDs localizados en las tarjetas. Para las pantallas de salidas di-gitales, vea las Figuras 12-1, 12-2, 12-3 y 12-4.

Referencia Figura 12-1.

Arranque Compresor:

• Activa la salida asignada al arrancador del motor del compresor. Esta salida se conecta a la terminal 11 y es el primer LED en la tarjeta 1.

Arranque Bomba Aceite:

• Activa la salida asignada a la bomba de aceite. La sa-lida está conectada a la terminal 12 y es el segundo LED hacia abajo en la tarjeta 1.

Motor de Aumentar Capacidad:

• Activa la salida asignada a la entrada de aumento del actuador de capacidad. La salida está conectada a la terminal 13 y es el tercer LED hacia abajo en la tarjeta 1.

Motor de Disminuir Capacidad:

• Activa la salida asignada a la entrada de disminución del actuador de capacidad. La salida está conectada a la terminal 14 y es el cuarto LED hacia abajo en la tarjeta 1.

Figura 12-1. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales (Página 1)

12 – 2



Motor de Aumentar Volumen:

• Activa la salida asignada a la entrada de aumento del actuador de volumen. La salida está conectada a la terminal 15 y es el quinto LED hacia abajo en la tarjeta 1.

Motor de Disminuir Volumen:

• Activa la salida asignada a la entrada de disminución del actuador de volumen. La salida está conectada a la terminal 16 y es el sexto LED hacia abajo en la tar-jeta 1.

Calefactor Sep. Aceite

• Activa la salida asignada al calefactor del separador de aceite. Esta salida está conectada a la terminal 17 y es el séptimo LED hacia abajo en la tarjeta 1.

Fallo:

• Desactiva la salida durante un fallo o una condición de inhibición. Esta es una salida de acción inversa. La salida está conectada a la terminal 18 y es el LED del fondo en la tarjeta 1.

Referencia figura 12-2.

Setpoint #1 Válv. Desliz. (economizador):

• Activa la salida típicamente asignada al solenoide economizador, pero puede ser cambiada por el ope-rador. La salida está conectada a la terminal 21 y es el primer LED de la tarjeta 2.

Setpoint #2: Válv. Desliz. (bypass de gas caliente):

• Activa la salida típicamente asignada al solenoide de gas caliente, pero puede ser cambiada por el opera-dor. La salida está conectada a la terminal 22 y es el segundo LED en la tarjeta 2.

Alarma:

• Activa la salida durante una condición de alarma. Esta es una salida de acción inversa. La salida está conec-tada a la terminal 23 y es el tercer LED en la tarjeta 2.

Puerto economizador #2:

• Activa la salida típicamente asignada al solenoide economizador. Esta salida está conectada a la termi-nal 24 y es el cuarto LED hacia abajo en la tarjeta 2.


12 – 3



Inyección líquida #1:

• Activa la salida asignada al solenoide de inyección lí-quida. La salida está conectada a la terminal 25 y es el quinto LED en la tarjeta 2.

Inyección líquida #2:

• Activa la salida asignada al solenoide de inyección lí-quida. La salida está conectada a la terminal 26 y es el sexto LED en la tarjeta 2.

Remoto Habilitado:

• Activa la salida asignada para notificarle a un sistema de control central acerca del estatus de funciona-miento del Vission 20/20TM. La salida está conectado a la terminal 27 y es el séptimo LED en la tarjeta 2.

Salida de Emergencia:

• Activa la salida durante una condición de arranque falso y cuando el temporizador de parada de emer-gencia ha expirado. Esta salida puede ser cableada a un interruptor con un shunt para fallo, que alimente un arrancador para forzar una parada. La salida está conectada a la terminal 28 y es el octavo LED en la tarjeta 2.

Refiérase a las Figuras 12-3 y 12-4.

Paso 1 Condensador/Enfriador de aceite remoto (Remote Oil Cooler):

• Activa la salida asignada al primer paso del condensa-dor/Enfriador de aceite remoto. La salida está conec-tada a la terminal 41 y es el primer LED de la tarjeta 4.


• Activa la salida asignada al segundo paso del con-densador/Enfriador de aceite remoto. La salida está conectada a la terminal 42 y es el segundo LED hacia abajo en la tarjeta 4.


• Activa la salida asignada al tercer paso del condensa-dor / Enfriador remoto de aceite. La salida está co-nectada a la terminal 43 y es el tercer LED hacia abajo en la tarjeta 4.


12 – 4




• Activa la salida asignada al cuarto paso del condensa-dor/Enfriador remoto de aceite. La salida está conec-tada a la terminal 44 y es el cuarto LED hacia abajo en la tarjeta 4.

Figura 12-4. Pantalla de opciones de servicio - Salidas digitales para el enfriador remoto de aceite (Página 3)

12 – 5



Salidas analógicas

Las selecciones de salidas analógicas (SA) le permiten al operador introducir un valor deseado de la salida y luego encender la salida, vea la Figura 12-5. El operador tendrá que medir la salida usando un medidor capaz de medir una señal de 4-20mA.

VFD Compresor:

• Establece la salida analógica asignada al VFD del compresor. La salida está conectada a SA#1 en la tar-jeta 10.

VFD Condensador/Enfriador remoto de aceite:

• Establece la salida analógica asignada al condensa-dor/VFD del Enfriador de aceite remoto. La salida está conectada a SA#2 en la tarjeta 10.

Figura 12-5. Pantalla de opciones de servicio - Salidas analógicas (Página 4)

% Pos. Válv. Capacidad:

• Establece la salida analógica a la posición de la válvula utilizada para informar al sistema de control central de la posición de capacidad. Esta salida está conecta-da a SA#3 en la tarjeta 10.

Válv. Motorizada Inyec. Líquida:

• Establece la salida analógica asignada a la posición de la válvula motorizada de inyección líquida. La salida está conectada a SA#4 en la tarjeta 10.

13 – 1

Sección 13 • Calibración de instrumentos


Resumen

La pantalla de calibración de instrumentos le permite al operador definir cómo el Vission 20/20TM interpretará las señales de cualquier dispositivo conectado a las en-tradas analógicas del panel. La pantalla de calibración de instrumentos está organizada en hasta seis páginas. Cada página se divide también en pestañas selecciona-das al lado izquierdo. Cada pestaña estará titulada con una barra de información etiquetada «E/S», que da la in-formación básica para ese dispositivo. La caja «Valor Bit A/D» muestra el valor sin modificar leído por los conver-tidores de analógico a digital del Vission 20/20TM. La caja no es afectada por ningún cambio en los ajustes de cali-bración. Siempre que un dispositivo esté conectado a la entrada asociada, habrá un valor en esta caja. La caja de «Valor calibrado» muestra el resultado final del proceso de calibración. Por lo tanto, cualquier cambio al setpoint de calibración afectará el valor que se muestra.

Todos los instrumentos se calibran utilizando un proce-so lineal de dos puntos. Cualquier dispositivo que tenga una respuesta no-lineal a estímulos ambientales no po-drá calibrarse a través del Vission 20/20TM.

Entradas de presión y temperatura

Los instrumentos más comúnmente utilizados son sen-sores de temperatura y presión. Las primeras dos pági-nas de la pantalla de Calibración de instrumentos se de-dican a estos, vea las Figuras 13-1 y 13-2.

Cada pestaña de estas dos páginas se divide en dos sec-ciones: Calibración de dispositivo y Calibración de canal. La sección de Calibración de dispositivo es donde los pa-rámetros de operación del instrumento se definen. La Calibración de canal define el tipo de señal enviada por el instrumento.

Dispositivos Predeterminados:

• Al seleccionar esta opción, el operador tendrá acceso a varios dispositivos comunes a través de una caja de opciones. Los dispositivos están predefinidos y si se selecciona uno, entonces todos los setpoints quedan establecidos para el operador.

Dispositivo personalizado:

• Esta opción le permite al operador escoger valores mínimos y máximos para el instrumento utilizado.

Figura 13-1. Pantalla de calibración de instrumentos - Entradas analógicas (Página 1)

13 – 2



Compensación:

• Una vez que la calibración de dos puntos se comple-ta, no es raro que exista un pequeño error. Al introdu-cir el valor del error del valor calibrado y el valor real en la caja de «Ajuste», el error será sumado/restado de la compensación total. La compensación se aplica al valor calibrado, lo que debería corregir el error.

Rango:

• Esta opción está disponible cuando la opción de dis-positivo personalizado es elegida. Aquí el operador define el tipo de señal y rango transmitido por el ins-trumento. El operador puede escoger de entre varios rangos predefinidos en la caja de opciones, o introdu-cir un valor.

Entradas de control de proceso

La página tres de la pantalla de Calibración se dedica a instrumentos usados para Control de proceso, vea las Figuras 13-3 y 13-4.

La pestaña de Control de proceso en esta página mos-trará la temperatura o presión dependiendo del modelo

de control seleccionado. La pestaña está dividida en dos secciones, «Calibración de dispositivo» y «Calibración de canal» con dispositivos predeterminados y persona-lizados, así como características de calibración de com-pensación y rango, según se describió para las entradas estándar de presión y temperatura.

Corriente del motor

El Vission 20/20TM tiene dos opciones para medir corrien-te del motor. Una señal de 4-20mA transmitida desde un dispositivo externo o un transformador de corriente al-terna de 0-5 amperios. El tipo de dispositivo utilizado se selecciona en la pantalla de Configuración, Dispositivo de corriente de motor, sección 19.

La pestaña de corriente del motor tiene la habilidad de calibrar ambas opciones de medición a través de las sec-ciones de «Escala de 4-20mA» y «Ratio Transformador Corriente», vea la Figura 13-5, Pantalla de calibración de instrumentos - Entradas analógicas (Página 3). Sin em-bargo, la sección de tipo de dispositivo seleccionado en la pantalla de configuración será la única sección dispo-nible para el operador.

Figura 13-2. Pantalla de calibración de instrumentos • Entradas analógicas (Página 2)

13 – 3



Esta calibración difiere de todos los otros procedimien-tos de calibración porque la corriente del motor debe ser calibrada mientras el compresor esté funcionando lo más cerca que se pueda del amperaje de carga com-pleta. Además, el operador necesita ingresar un valor en la caja de «Meta Valor Deseado» que sea igual al va-lor en amperios medido por un dispositivo calibrador. Después de introducir el valor medido, la corriente del motor mostrada puede estar un poco desviada. En este caso, vuelva a introducir el valor deseado y el valor mos-trado debe irse acercando progresivamente.

Escala 4-20mA:

• 4mA:

• No es editable por el operador. Define el valor mínimo en amperios representado por una en-trada de 4mA.

• 20mA:

• Define el valor máximo en amperios repre-sentado por una entrada de 20mA.

• Meta valor deseado:

• El operador introduce el valor de corriente correcta. Cada valor ingresado alterará los cál-culos de punto de pendiente de la calibración de corriente.

• Error total:

• No es editable por el operador. Muestra la compensación de error total del setpoint de «Meta el valor deseado».

Ratio Transformador Corriente:

• Primario

• Define el valor superior del transformador de corriente.

• Secundario:

• No es editable por el operador. Define el valor mínimo del transformador de corriente.

• Meta Valor Deseado:

• El operador ingresa el valor correcto de co-rriente. Cada valor ingresado alterará los cálcu-los de punto de pendiente de la calibración de corriente.

• Error total:

• No es editable por el operador. Muestra la compensación de error total del setpoint de «Meta el valor deseado».

Figura 13-3. Pantalla de calibración de instrumentos - Temperatura del proceso (Página 3)

13 – 4



Figura 13-4. Pantalla de calibración de instrumentos - Presión del proceso (Página 3)

Figura 13-5. Pantalla de calibración de instrumentos - Corriente del motor (Página 3)

13 – 5



Capacidad remota

La entrada de capacidad remota le permite a un contro-lador de sistema tal y como el PLC controlar la posición de capacidad durante control directo de E/S.

Entrada de control:

• Esta caja de opciones no se está usando por el momento.

Escala:

• Define la posición de capacidad mínima y máxima en-tre 0% & 100% para la entrada de 4-20mA.

Compensación:

• Utilizada para corregir cualquier error en la posición de capacidad. Al introducir un valor en la caja de «Ajuste», ese valor se añadirá a la compensación total mostrada en la caja «Compensación total».

Entradas analógicas

Esta sección de la pantalla de Calibración le permite al operador definir los parámetros de un instrumento ana-lógico auxiliar instalado. Estos instrumentos usualmente no son parte de una configuración típica de compresor, pero el Vission 20/20TM proporciona una manera para que el operador pueda añadir capacidades adicionales. El formato de esta pantalla es el típico de las pantallas de calibración de presión y temperatura. Para las pantallas de Entradas analógicas, vea las Figuras 13-6 y 13-7.

Calibración Dispositivo:

• Estos setpoints le permiten al operador definir cuál es el significado de la entrada del instrumento auxiliar en términos de unidades y rango. Si un instrumento medidor de temperatura está conectado, entonces el operador seleccionaría «Temperatura» en la caja de opciones y establecería el valor máximo y mínimo para la escala.

Figura 13-6. Pantalla de Calibración de instrumentos - Entradas Analógicas (Página 4)

13 – 6



Figura 13-7. Pantalla de calibración de instrumentos - Entradas analógicas (Página 5)

Compensación:

• Una vez que la calibración de dos puntos está com-pleta, no es raro que exista un pequeño error. Al in-troducir el valor del error del valor calibrado y el va-lor real en la caja de «Ajuste», el error será sumado/restado de la compensación total. La compensación se aplica al valor calibrado, lo que debería corregir el error.

Rango:

• Aquí el operador define el tipo de señal y el rango transmitido por el instrumento. El operador puede escoger uno de los varios rangos predefinidos en la caja de opciones o introducir un valor.

13 – 7



Figura 13-8. Pantalla de calibración de instrumentos - Salidas analógicas (Página 6)

Salidas analógicas

La tarjeta de salidas analógicas del Vission 20/20TM ge-nera una señal de 4-20mA para cualquier dispositivo conectado. Sin embargo, no es raro que una pequeña diferencia en los componentes de la tarjeta pueda re-sultar en una pequeña diferencia en la salida. Entonces, esta pantalla le ofrece al operador la habilidad de afinar los valores de salida superiores e inferiores, vea la Figura 13-8.

Probar límites:

• Al presionar cualquiera de los botones de «Probar Min» o «Probar Max» la salida irá ya sea a 4mA o a 20mA. El operador puede así medir la salida para ver la exactitud.

Min (mA):

• Si la salida de 4mA tiene un error inaceptable, el ope-rador puede usar los botones de «+» & «-» para ajustar

la salida.

Max (mA):

• Si la salida de 20mA tiene un error inaceptable, el operador puede usar los botones de «+» & «-» para ajustar la salida.

Compensación (mA):

• Al introducir el valor del error del valor calibrado y el valor real en la caja de «Compensación», el error será sumado/restado de la compensación total. La com-pensación se aplica al valor en mA, lo cual debería co-rregir el error. La resolución del error no debería ser menor que 0.01.

Aplicar Cambios:

• Los valores de Min (mA) y Max (mA) se guardan en la base de datos al presionar este botón. El valor de compensación (Compen. (mA)) que se utiliza para corregir la salida de 4mA o 20mA por lo tanto no se guarda sino hasta que el botón es presionado.

14 – 1

Section 14 • Calibración de válvulas


Resumen

La pantalla de calibración de válvulas se utiliza para cali-brar los actuadores de las válvulas y para establecer los parámetros de control del Vission 20/20TM. Es importan-te que el operador sea precavido mientras utilice esta pantalla, vea la Figura 14-1. Los controles de seguridad que normalmente evitan que la válvula colisione con los topes mecánicos se anulan. Cuando el proceso de ca-libración se completa y el operador sale de la pantalla, ambos actuadores devolverán las válvulas deslizantes a sus posiciones mínimas.

Potenciómetro de la válvula deslizante de capacidad

Esta sección proporciona información crítica y paráme-tros de control relacionados con el actuador de la válvula de capacidad. La caja de «% cap» muestra el valor real de

la válvula de capacidad en porcentaje, sin ninguna condi-ción que pueda estar siendo aplicada a las otras cajas de posición de capacidad. Además, esta sección muestra el valor de las señales del actuador en milivoltios en la caja de «Valor entrada».

Botón de «-»:

• Cuando el operador presiona y sostiene este botón, la salida asociada con la disminución de la válvula de capacidad se activa. Si el actuador no se activa en la dirección correcta cuando este botón es presionado, entonces el operador tendrá que alterar cómo el ac-tuador está cableado al panel.

Botón de “+”:

• Cuando el operador presiona y sostiene este botón, la salida asociada con el aumento de la válvula de capacidad se activa. Si el actuador no se activa en la dirección correcta cuando este botón es presionado, entonces el operador tendrá que alterar cómo el ac-tuador está cableado al panel.

Figura 14-1. Pantalla de Calibración de válvula

14 – 2



Setpoint de límites de software:

• El Vission 20/20TM utiliza los setpoints de «Límite Mín» y «Límite Max» para definir un área dentro de los topes mecánicos para deslizamiento normal de las válvulas. El propósito de estos límites de software es prevenir que la válvula en realidad choque contra los topes mecánicos, lo cual podría causar varias conse-cuencias indeseables. Por defecto, los límites de sof-tware están establecidos en 150mV de cada extremo final. El porcentaje de posición se calcula de los lími-tes del software. Por lo tanto, es posible leer un valor mayor que 100% o menor que 0% si la inercia arrastra las válvulas después de alcanzar estos límites.

Potenciómetro de la válvula deslizante devolumen

Esta sección proporciona información crítica y paráme-tros de control relacionados con el actuador de la válvula de volumen. La caja de «% Vol» muestra el valor real de la válvula de volumen en porcentaje, sin ninguna condi-ción que pueda estar siendo aplicada a las otras cajas de posición de volumen. Además, esta sección muestra el valor de las señales del actuador en milivoltios en la caja de «Valor de entrada».

Botón de «-»:

• Cuando el operador presiona y sostiene este botón, la salida asociada con la disminución de la válvula de volumen se activa. Si el actuador no se activa en la dirección correcta cuando este botón es presionado, entonces el operador tendrá que alterar cómo el ac-tuador está cableado al panel.

Botón de “+”:

• Cuando el operador presiona y sostiene este botón, la salida asociada con el aumento de la válvula de volumen se activa. Si el actuador no se activa en la dirección correcta cuando este botón es presionado, entonces el operador tendrá que alterar cómo el ac-tuador está cableado al panel.

Setpoint de límites de software:

• El Vission 20/20TM utiliza los setpoints de «Límite Min» y «Límite Max» para definir un área dentro de los topes mecánicos para deslizamiento normal de las válvulas. El propósito de estos límites de software es prevenir que la válvula en realidad choque contra los topes mecánicos, lo cual podría causar varias conse-cuencias indeseables. Por defecto, los límites de sof-tware están establecidos en 150mV de cada extremo final. El porcentaje de posición se calcula de los lími-tes del software. Por lo tanto, es posible leer un valor

mayor que 100% o menor que 0% si la inercia arrastra las válvulas después de alcanzar estos límites.

Operación de válvulas deslizantes

El actuador de las válvulas deslizantes es un motor de en-granaje con un sensor de posición. El motor es activado hacia delante y hacia atrás desde la computadora princi-pal del panel de control. El sensor de posición le dice a la computadora principal cuál es la posición de la válvula deslizante. La computadora principal utiliza la posición e información del proceso para decidir hacia donde mover la válvula deslizante a continuación.

Durante la calibración, el sensor de posición registra el conteo alto y bajo de vueltas del motor. El operador le dice al sensor de posición cuándo el actuador está en la posición alta o baja con el botón pulsador. Refiérase a las instrucciones de calibración para el procedimiento deta-llado de calibración.

El sensor de posición puede «perderse» si el motor se mueve mientras el sensor de posición no está activa-do. Para prevenir esto, el motor sólo puede ser movido eléctricamente mientras el sensor de posición esté ac-tivado. Cuando el sensor de posición pierde potencia, la potencia se le corta al motor también. Un capacitor almacena la suficiente energía para mantener el circui-to del sensor activo por el tiempo suficiente para que el motor pare por completo y se pueda salvar su posición en una memoria EEPROM no volátil. Cuando la potencia se restaura, la posición del motor almacenada se lee de la memoria EEPROM y el actuador reanuda el funciona-miento normal. Este esquema no es infalible. Si el motor se mueve manualmente mientras la potencia está des-conectada o si el freno del motor ha fallado, permitién-dole seguir moviéndose por demasiado tiempo después de que el sensor de posición haya perdido la potencia, entonces el actuador perderá su posición calibrada.

A veces el sensor de posición puede detectar un fallo de freno. Si el motor nunca para de dar vueltas después de una pérdida de potencia, el sensor de posición lo de-tecta, sabe que va a perderse, e inmediatamente pasa a modo de calibración cuando la potencia se restaura.

14 – 3



Calibrando actuadores de válvulasdeslizantes

Asumiendo que el motor del actuador no ha sido cali-brado, la salida de su transmisor fluctuará incontrola-blemente hasta que haya sido calibrado. Para prevenir daños al motor del actuador, no conecte el cable de po-tencia (cable TURCK amarillo) o el cable de posición del transmisor (cable TURCK gris) hasta que no se le indique en este procedimiento.

1. Abra la tapa plástica del motor de capacidad, qui-tando cuatro tornillos. Levante cuidadosamente la tapa y recuéstela hacia los conectores TURCK. Levante la tapa lo suficiente para poder presionar el botón azul de calibrar y para poder ver el LED rojo en la parte de arriba del ensamblaje, vea la Figura 14-2.

2. Ingrese con su cuenta en el Vission 20/20TM.

3. Desde la pantalla principal seleccione el botón de «Menú», y luego el botón de calibración de válvula, vea la Figura 14-3.

4. Cuando la pantalla de «Calibración de válvula» apa-rezca, entonces ya puede conectar el cable de po-tencia (cable TURCK amarillo) y el cable de posición del transmisor (cable TURCK gris) con seguridad.

5. Presione «+» o «-» para mover las válvula deslizan-tes y revisar la rotación, vea la Tabla 14-1 para la rotación apropiada del eje. Si por alguna razón los comandos de «+» y «-» no corresponden con el au-mento y disminución de la válvula, intercambie los

alambres azul y café del cable TURCK amarillo en el panel de control para invertir la rotación del motor.

6. Rápidamente presione y suelte una vez el BOTÓN DE CALIBRACIÓN AZUL en el motor del ACTUADOR, vea la Figura 14-4. Esto le ordena al motor del ACTUADOR entrar en modo de calibración. El LED rojo en la tarjeta de control del actuador empezará a parpadear. Use el botón «-» en el panel del Vission 20/20TM para llevar la válvula de capacidad hasta su posición mínima de tope mecánico

Esto será evidente porque la rotación del motor se hará más lenta y se oirá un sonido de devanado del motor del actuador. Cuando usted escuche el deva-nado del motor, suelte el botón de «-».

Ahora use el botón «+» para pulsar el motor de ma-nera que la válvula de capacidad quede «casi» en la posición mínima y no haya tensión en el eje del motor.

Figura 14-2. Conjunto del actuador

Botón azul de calibración

LED rojo

Tapa plástica del actuador

Ensamblaje del actuador

Vista rotar 180°

PRECAUCIÓNNO MANTENGA EL MOTOR DEL ACTUADOR ACTIVADO DESPUÉS DE QUE LA VÁLVULA HAYA ALCANZADO EL TOPE MECÁNICO. Hacerlo podría causarle daño mecánico al motor o cortar la chaveta del eje del mo-tor. Cuando la válvula ha alcanzado la posición del tope mecánico, presione el botón en el centro del ac-tuador óptico de corriente directa (photo chopper) para liberar el freno, y por lo tanto liberar la tensión

sobre el motor del actuador.

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Figura 14-3. Pantalla del Menú y botón de calibración de válvula (Vission 20/20TM)

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Figura 14-4. Photo-chopper (actuador óptico de corriente directa)

Presione el photo-chopper para liberar tensión de la base del motor

7. Rápidamente presione y suelte una vez el BOTÓN DE CALIBRACIÓN AZUL en el motor del ACTUADOR. El LED rojo ahora parpadeará más lentamente. Esto le enseña al motor del ACTUADOR que ésta es la posi-ción mínima de la válvula. Este punto corresponde-rá a 0 voltios DESPUÉS de que el procedimiento de calibración del ACTUADOR haya sido completado.

8. Utilice el botón «+» en el Vission 20/20TM para llevar la válvula de capacidad a su posición de tope mecá-nico máximo. Esto será evidente porque la rotación del motor se hará más lenta y se oirá un sonido de devanado del motor del actuador. Cuando usted escuche el devanado del motor, suelte el botón de «+».

9. Rápidamente presione y suelte una vez el BOTÓN DE CALIBRACIÓN AZUL en el motor del ACTUADOR. El LED rojo dejará de parpadear. Esto le enseña al mo-tor del ACTUADOR que ésta es la posición máxima de la válvula. Este punto corresponde a 5 voltios. El procedimiento de calibración del ACTUADOR está completo.

Ahora el Canal de capacidad está automáticamente

calibrado basado en los ajustes de calibración apli-cados al actuador.

PRECAUCIÓNNo apriete demasiado los tornillos. Incumplimiento

puede resultar en daños al equipo.

10. Baje cuidadosamente la tapa plástica hasta donde hace contacto con la base y el sello de la junta tórica (O-ring). Después de asegurarse de que la tapa no se atore, atorníllela cuidadosamente.

11. Repita el mismo procedimiento para el motor de la válvula de volumen.

14 – 6



Rotación del eje de comando

La siguiente tabla describe la dirección de rotación requerida por el actuador. Cada actuador óptico tiene la habilidad de ser cableado para rotar en cualquiera de las direcciones. Activar el cable azul del actuador resulta en una rotación CCW (contra sentido horario) y activar el cable café resulta en una rotación CW (sentido horario), vea la Tabla 14-1, Rotación del eje de comando requerida por el actuador.

Tabla 14-1. Rotación del eje de comando requerida por el actuador

Modelo de Compresor

Rotación del eje de comando Número de vueltas / Ángulo de rotación / Viaje de válvula

Capacidad Volumen Capacidad VolumenINC DEC INC DEC Vueltas Ángulo Viaje Vueltas Ángulo Viaje

VSR 111 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSR 151 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSR 221 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSR 301 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSS 451 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSS 601 CW CCW CW CCW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSS 751 CCW CW CCW CW 1.09 392 4.283” 0.63 227 2.473”VSS 901 CCW CW CCW CW 1.09 392 4.283” 0.63 227 2.473”

VSS 1051 CCW CW CCW CW 1.22 439 4.777” 0.74 266 2.889”VSS 1201 CCW CW CCW CW 1.22 439 4.777” 0.74 266 2.889”VSS 1301 CCW CW CCW CW 1.22 439 4.777” 0.74 266 2.889”VSS 1501 CCW CW CCW CW 1.36 490 5.325” 0.82 295 3.200”VSS 1551 CCW CW CCW CW 1.48 533 5.823” 0.87 313 3.433”VSS 1801 CCW CW CCW CW 1.36 490 5.325” 0.82 295 3.200”VSS 1851 CCW CW CCW CW 1.48 533 5.823” 0.87 313 3.433”VSS 2101 CCW CW CCW CW 1.48 533 5.823” 0.87 313 3.433”VSS 2401 CCW CW CCW CW 1.80 648 7.072” 1.36 490 5.341”VSS 2601 CCW CW CCW CW 1.80 648 7.072” 1.36 490 5.341”VSS 2801 CCW CW CCW CW 1.80 648 7.072” 1.36 490 5.341”VSS 3001 CCW CW CCW CW 1.80 648 7.072” 1.36 490 5.341”VSM 71 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 91 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”

VSM 101 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 151 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 181 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 201 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 301 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 361 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 401 CW CCW CW CCW 0.80 288 3.141” 0.45 162 1.767”VSM 501 CCW CW CCW CW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSM 601 CCW CW CCW CW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”VSM 701 CCW CW CCW CW 0.91 328 3.568” 0.52 187 2.045”

14 – 7



Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante

La tarjeta de salidas analógicas del Vission 20/20TM produce una señal de 4-20mA para cualquier dispositivo conecta-do. Sin embargo, no es raro que pequeñas diferencias en los componentes de la tarjeta puedan resultar en pequeñas diferencias en la salida. Así que esta pantalla le ofrece al operador la habilidad de afinar los valores superiores e inferio-res, vea la tabla 14-2, Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante.

Tabla 14-2. Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante (1 de 3)

Problema Razón Solución

El actuador puede no ser calibrado.

Hay suciedad o residuos blo-queando una/ambas ranuras del optoacoplador.

Limpie las ranuras del optoacop-lador con un hisopo de algodón y alcohol de fricciones.

La guía del photo-chopper se extiende hasta menos de mitad de camino adentro de las ranuras del optoacoplador.

Ajuste el photo-chopper para que la guía se extienda más adentro de las ranuras del optoacoplador. Asegúrese de que el freno del motor funciona libremente y que el photo-chopper no hará contacto con los optoacopladores cuando el eje se presiona hacia abajo.

El cable blanco de calibración del cable TURCK gris está puesto a tierra.

Pegue el extremo del cable blanco en el panel y asegúrese de que no toque metal.

Suciedad y/o condensación en las tarjetas del sensor de posición están causando un mal funcionamiento.

Limpie las tarjetas con un limpia-dor de equipo electrónico o con aire comprimido.

El botón de calibrar está atascado. Trate de liberar el botón atascado.

El sensor de posición ha fallado. Reemplace el actuador.

El botón se está presionando por más de ¾ de segundo cuando se está llevando a cabo el proced-imiento de calibración.

Presione el botón rápidamente y luego suéltelo. Cada ¾ de se-gundo que el botón permanece apretado cuenta como presionarlo de nuevo.

14 – 8



Problema Razón Solución

El actuador se pone espontáneamente en modo de calibración.

El cable blanco de calibración del cable TURCK gris se pone a tierra intermitentemente.

Pegue el extremo del cable blanco en el panel y asegúrese de que no toque metal.

Una fuente muy fuerte de inter-ferencia electromagnética (EMI), tal y como un contactor, está cerca del actuador o el cable gris.

Aumente la distancia entre la fuente de EMI y el actuador.Instale material de metal aislante adicional entre la fuente de EMI y el actuador o cable.

Hay un fallo intermitente del sen-sor de posición Remplace el actuador.

El actuador se pone en modo de calibración cada vez que se restaura la potencia después de un apagón

El freno del motor no está funcio-nando correctamente.

Lleve el freno del motor a donde opere libremente y vuelva a calibrar.

La memoria EEPROM del sensor de posición ha fallado Remplace el actuador.

El actuador no transmite la posición cor-recta después de un apagón.

El motor fue movido manual-mente mientras el sensor de posición no tenía potencia.

Vuelva a calibrar.

El freno del motor no está funcio-nando correctamente.

Lleve el freno del motor a donde opere libremente y vuelva a calibrar.

La memoria EEPROM del sensor de posición ha fallado Remplace el actuador.

Hay un sonido rápido de chasquidos cuan-do el motor está operando.

El photo-chopper está desali-neado con los optoacopladores ranurados.

Trate de volver a alinear o reem-plazar el actuador.

El photo-chopper está posicio-nado demasiado abajo en el eje del motor.

Ajuste el photo-chopper para que la guía se extienda más adentro de las ranuras del optoacoplador.

Un rodamiento del motor ha fallado. Remplace el actuador.

El motor opera solo en una dirección.

Hay una conexión floja en los bloques de terminales. Aprételos.

Hay una conexión floja o sucia en el cable TURCK amarillo. Limpie y aprete.

El sensor de posición ha fallado. Remplace el actuador.Hay un cable o bobina del motor roto. Remplace el actuador.

Tabla 14-2. Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante (2 de 3)

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Tabla 14-2. Guía de resolución de problemas para la válvula deslizante (3 de 3)Problema Razón Solución

El motor no se mueve en ninguna dirección.

El interruptor térmico se ha abierto porque el motor se ha sobrecalentado.

El motor volverá a funcionar cuando se enfríe. Esto podría ser causado por un panel de con-trol que esté funcionando mal. Consulte con la fábrica.

Cualquiera de las razones lista-das en «El motor opera solo en una dirección».

Vea arriba.

El eje de comando está atascado. Libere el eje de comando.

Hay engranajes rotos en el motor. Remplace el actuador.

Relés o fusibles quemados. Revise y reemplace relés y/o fusibles.

El motor funciona intermitentemente, varios minutos encendido, varios minutos apagado.

El motor se está sobrecalentan-do y el interruptor térmico se está abriendo.

Esto podría ser causado por un panel de control que esté fun-cionando mal. Consulte con la fábrica.

El motor funciona esporádicamente.

El interruptor térmico está fallando. Remplace el actuador.

Cualquiera de las razones lista-das en «El motor no se mueve en ninguna dirección».

Vea arriba.

El motor funciona pero el eje de salida no da vueltas.

Dientes quebrados dentro del rotor de engranaje, o la armazón se ha soltado del eje de armazón.

Remplace el actuador.

14 – 10



Guía de resolución de problemas del actuador de la válvula deslizante (código de parpadeo)

Los actuadores VilterTM le comunican al técnico los problemas descubiertos por diagnósticos internos utilizando códi-gos de parpadeo. Sólo se muestra un código de parpadeo, aún si es posible que haya más de un problema detectado. El motor del actuador no operará hasta que el código de error no haya sido resuelto presionando el botón azul, vea la Tabla 14-3, Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas.

Tabla 14-3. Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas (1 de 2)Patrón de parpadeo

* = ENCENDIDO - = APAGADO Significado

*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*-*- Paso de calibración 1.

*---*---*---*---*---*--- Paso de calibración 2.

*--*--------------------

Esto indica un tramo de cero. Este error sólo puede producirse durante la calibración. La causa típica es olvidarse de mover el actuador cuando se establece el límite superior del tramo.Si este es el caso, presione el botón azul para reiniciar el pro-cedimiento de calibración. Este error puede también ocurrir si cualquier de los optoacopladores ranurados no están funcio-nando. Si este es el caso, el actuador de la válvula deslizante tendrá que ser reemplazado. La operación de los optoacopla-dores ranurados puede ser probada de la siguiente manera:: 1. Rote manualmente el eje del motor hasta que la guía de alumi-nio del photo-chopper no esté bloqueando ninguna de las ranuras del optoacoplador.2. Utilizando un multímetro digital, mida el voltaje CD entre la ter-minal 3 del bloque terminal pequeño y TP1 en la tarjeta del circuito (vea la Nota 1). Esta medida debe estar entre 0.1 y 0.2 voltios. 3. A continuación, mida el voltaje de CD entre la terminal 3 y TP2 en la tarjeta del circuito. Debería medir entre 0.1 y 0.2 voltios.

*-----------------------

Este error significa que el actuador de la válvula deslizante ya no está transmitiendo información exacta de la posición. El actuador debe ser recalibrado lo más pronto posible, una vez que la causa de la velocidad extrema haya sido identificada y corregida. Este error no desaparecerá hasta que el actuador haya sido recalib-rado. Este código puede ser causado por:

1. La velocidad del motor excedió la capacidad de medición del sensor de velocidad en algún momento durante la operación. un mode it at some time during operation. Un freno de motor que no está funcionando normalmente tiene la culpa. 2. El actuador está siendo operado donde una fuerte luz infraroja puede disparar falsamente los optoacopladores ranurados, tal y como la luz directa del sol. Ponga el actuador a la sombra cuando esté sin la tapa para reparaciones y calibraciones. No opere el actuador cuando no tenga puesta la tapa.

14 – 11



Tabla 14-3. Códigos de parpadeo de los LEDs y guía de resolución de problemas (1 de 2)

Patrón de parpadeo * = ENCENDIDO - = APAGADO Significado

*--*--*-----------------

El motor está sobrecalentado. El motor del actuador no funcionará hasta que no se haya enfriado.Una vez que el motor se enfríe, el actuador reanudará su operación normal.El sobrecalentamiento del motor es a veces un problema en ambien-tes calientes y húmedos donde las condiciones del proceso requieren que los actuadores de las válvulas deslizantes cambien de posición seguido. Hay soluciones disponibles, consulte los detalles con su distribuidor autorizado de VilterTM.Otra posible causa de este error es un interruptor térmico atorado del motor. El interruptor térmico puede ser probado al medir el voltaje CD con un multímetro digital entre las dos almohadillas de alambres TS1 (vea la Nota 2). Si el interruptor está cerrado (operación normal) usted medirá 0 voltios.

*********************

El voltaje de alimentación de 24V está bajo. Esto ocurrirá momentá-neamente cuando el actuador se encienda y apague.Si el problema persiste, mida el voltaje usando un multímetro digital entre las terminales 3 y 4 del bloque terminal pequeño. Si el voltaje es menos que 24V, el problema está en la alimentación a la tarjeta.Si el voltaje es >= 24V, reemplace el actuador.

-********************

Los datos de la EEPROM están dañados. Esto es causado usual-mente por la pérdida de la alimentación de 24V antes de que el procedimiento de calibración fuera completado.El actuador no se moverá mientras se muestre este código de error. Para despejar el error, calibre el actuador. Si este error ha ocurrido y la causa no fue la pérdida de la alimentación de 24V durante la calibración, entonces causas posibles serían: 1. La memoria EEPROM del micro controlador está dañada. 2. El capacitor azul grande está dañado o tiene una terminal quebrada.

*****----*-------------- Fallo del programa del microcontrolador. Por favor notifíqueselo a su distribuidor autorizado de VilterTM.

*Hay dos versiones de los actuadores de válvula deslizante, versión A o B. Sólo la versión B es capaz de mostrar códi-gos de parpadeo con LED. La versión B del actuador de la válvula deslizante se puede distinguir porque solo tiene una tarjeta de circuito, mientras que la versión A tiene dos tarjetas de circuito.

Nota 1: TP1 y TP2 están colocados a través de agujeros localizados cerca de los optoacopladores ranurados en la tar-jeta. Están claramente marcados en la leyenda serigráfica de la tarjeta.

Nota 2: Las almohadillas de alambres TS1 se encuentran donde las terminales del interruptor térmico del motor están soldadas a la tarjeta del circuito. Están claramente marcadas en la leyenda serigráfica de la tarjeta y están orientadas a un ángulo de 45°.

15 – 1

Sección 15 • Gráfico de tendencia


Resumen

Esta pantalla le permite al operador ver y cambiar los ajustes para el gráfico de tendencia, vea la Figura 15-1. La característica de gráficos puede ser iniciada y detenida desde esta pantalla. Hasta cuatro variables pueden ser seleccionadas para trazar en la pantalla. A cada variable se le asigna uno de 4 colores, y el trazado y la etiqueta del eje vertical de esa variable estarán en su color asignado. El operador puede seleccionar desde ver el trazado hasta cuáles variables e intervalos de tiempo se muestran tan seguido como sea necesario. La escala del eje vertical y la compensación para cada variable se base en el rango de valores trazado en la pantalla completa. Los datos dis-ponibles para mostrar tienen un máximo de 120 horas.

Operación del gráfico

Selección de la pluma:

• La selección de la pluma le permite al operador se-leccionar diferentes opciones para el trazado de los datos en la pantalla. El operador puede seleccionar «Ninguna» como una opción para deshabilitar el tra-zado de datos para una pluma (color escogido para una variable) particular. La selección de plumas en la caja de opciones dependerá de los canales seleccio-nados en la pantalla de Configuración de tendencia.

Iniciar/Parar:

• Este botón le permite al operador iniciar/parar la característica de tendencia. Cuando la tendencia no está funcionando, el botón mostrará «Iniciar» y será de color verde. Mientras que la característica de ten-dencia esté funcionando, el botón mostrará «Parar» y será de color rojo. Cuando se presione «Parar», los datos de tendencia se guardan en un archivo.

Figura 15-1. Pantalla de Gráfico de tendencia

15 – 2



Agrandar/Achicar (zoom):

• Estos botones le permiten al operador ajustar el nú-mero de puntos de datos trazados en la pantalla. En el nivel máximo de zoom que el operador puede ver son 3 minutos de datos de tendencia, y el botón de «Agrandar» quedará inactivo. El mínimo nivel de zoom que el operador puede ver son 120 horas com-pletas de datos de tendencia y el botón de «Achicar» quedará inactivo.

Atrás/Adelante:

• Estos botones le permiten al operador mover el tra-zado y ver los datos de tendencia en diferentes inter-valos de tiempo.

• El botón de «Adelante» estará inactivo cuando el ope-rador esté viendo los primeros datos trazados en la pantalla (por ejemplo cuando el intervalo de tiempo muestra 0:00). El botón de «Atrás» estará inactivo cuando el operador esté viendo los últimos datos tra-zados en la pantalla (por ejemplo cuando el interva-lo de tiempo muestre 120.00). En el nivel de zoom mínimo, los botones de «Atrás» y «Adelante» estarán inactivos.

Trazado:

• Este botón le permite al operador mover una línea de cursor blanca a lo largo de las cuatro líneas de ten-dencia y recibir una lectura de los 4 valores en ese instante de tiempo. Cuando el botón de «Trazado» se presiona, la posición del cursor se muestra con el va-lor de las cuatro variables en la pantalla.

Sostener:

• Este botón le permite al operador parar los datos en la pantallas sin detener la característica de tendencia. Cuando el botón de «Sostener» se presiona, el tiempo de detención se muestra en la pantalla.

Trazado Atrás ( < ) / Adelante( > ):

• Estos botones le permiten al operador mover una lí-nea de cursor blanca a lo largo de las líneas de tenden-cia y ver los valores de los datos de tendencia en ese momento. Estos botones sólo estarán activos cuan-do el botón «Trazado» haya sido presionado. Cuando estos botones se presionan, el cursor se mueve y la posición de trazado se actualiza en la pantalla.

Configuración:

• Este botón le permite al operador abrir la pantalla de Configuración de tendencia. El botón se des-activa cuando la característica de tendencia está funcionando.

Almacenamiento de datos de tendencia

La pantalla de análisis de tendencia muestra los datos almacenados para análisis de problemas o mejoras de afinado. Un buffer de registro guarda 5 minutos de datos muestreados a intervalos de 10 segundos.

Cuando el buffer de registro se llena con 5 minutos de datos, es automáticamente transferido a un archivo .csv temporal. Un archivo de tendencia temporal almacenará hasta 1MB de datos acumulados. Cuando el archivo tem-poral ha acumulado 1MB de datos, los datos se escriben en un nuevo archivo de tendencia, y el archivo temporal se sobrescribe con datos nuevos del buffer de registro hasta que llegue a 1MB de datos.

Cuando se haya acumulado un total de 15MB de datos de tendencia, y cuando el buffer de registro esté lleno con 5 minutos de datos por escribir, el archivo más viejo con datos de tendencia es borrado.

Nota: Los datos de tendencia se guardarán con unidades de temperatura o presión dependiendo del modo de control de proceso seleccionado.

15 – 3



Figura 15-2. Pantalla de Configuración de tendencia

Configuración

El operador puede modificar las opciones a través de la pantalla de Configuración de tendencia, vea la Figura 15-2.

La pantalla de Configuración de tendencia puede acce-derse presionando el botón de «Configuración» cuando la característica de tendencia no está funcionando. La pantalla de Configuración de tendencia le permite al operador seleccionar un máximo de 10 canales analógi-cos de E/S para tendencias. El operador puede también establecer una ruta para los archivos de datos de tenden-cia de la caja de opciones en la pantalla de configuración. La memoria USB aparecerá como una opción en la caja sólo cuando ya esté montada en el panel.

Si no hay espacio disponible en la USB o cuando la USB es desmontada del panel y se selecciona en la caja para guardar los archivos de tendencia, los datos de tenden-cia se guardarán en el disco duro.

Si el operador cambia las unidades de Presión/Temperatura o cambia los modos de control del pro-ceso desde la pantalla de configuración cuando la ca-racterística de tendencia está funcionando, entonces la tendencia siendo trazada se detendrá.

16 – 1

Sección 16 • Lista de eventos


Resumen

Esta pantalla está diseñada para mostrar los eventos del compresor en orden cronológico. La información dis-ponible en la pantalla es valiosa a la hora de entender la operación del compresor y su resolución de problemas, vea la Figura 16-1. Esta pantalla está dividida en cuatro columnas y puede listar hasta 128 eventos separados. El operador puede descargar la información de la lista de eventos a través de la pantalla de Respaldo de datos (back-up).

Columnas de lista de eventos

Fecha:

• Muestra la fecha del evento en formato MM-DD-YYYY.

Hora:

• Muestra la hora del evento en formato HH-MM-SS.

Tipo de evento:

• Muestra el tipo de mensaje para un evento particu-lar. Tipos comunes son «Arranque», «Parada», «Fallo», «Inhibidor», «Alarma», «Info» y «Sistema». Estos ayu-dan al operador a entender el significado del mensaje en la siguiente columna.

Mensaje:

• Muestra la tira informacional que describe el evento.

Figura 16-1. Pantalla de lista de eventos

17 – 1

Sección 17 • Entrada / Salida


Resumen

Esta pantalla muestra «Datos en vivo» de todos los pun-tos analógicos y digitales que están siendo monitorea-dos. Estas son cuatro páginas de Entradas/Salidas (E/S) disponibles para ver, vea las Figuras 17-1, 17-2, 17-3, 17-4 17-5 y 17-6.

Esta pantalla también toma una instantánea de todos los puntos de E/S si el compresor experimenta una condi-ción de fallo y salva los datos como páginas congeladas, por ejemplo vea la Figura 17-7. Hasta 5 páginas de datos congelados pueden ser guardadas. La página congelada

más vieja se quitará cuando existan 5 y ocurra un evento nuevo. Los eventos congelados pueden ser descargados a una memoria USB a través de la pantalla de Respaldo de datos, vea la sección 20.

Se mostrarán valores de temperatura del proceso o de presión del proceso dependiendo del modo de control del proceso seleccionado en la pantalla de Configuración. Refiérase a las Figuras 17-1, 17-2.

Figura 17-1. Pantalla de Entrada/Salida - Página 1

17 – 2



Figura 17-3. Pantalla de Entrada/Salida - Página 2 (Presión de Succión)

Figura 17-2. Pantalla de Entrada/Salida - Página 2 (Presión del proceso)

17 – 3





17 – 4



Figura 17-6. Pantalla de Entrada/Salida - Página 4 (Enfriador de aceite remoto habilitado)

Figura 17-7. Pantalla de Entrada/Salida - Página de datos congelados

17 – 5



Código QR (bidimensional)

Esta característica genera un código QR que contiene los valores de la configuración actual para:

• Entradas/Salidas Analógicas Estándar• Entradas/Salidas Analógicas Auxiliares• Entradas/Salidas Digitales Estándar• Entradas/Salidas Digitales Auxiliares • Valores calculados

En el futuro, la aplicación de VIlter será capaz de leer este código y traducir la información que contiene, de manera que esté fácilmente disponible para el cliente (vea la Figura 17-8).

Figura 17-8. Código QR

18 – 1

Sección 18 • Entradas / Salidas Auxiliares


Resumen

La sección de Entradas/Salidas auxiliares del Vission 20/20TM le da al operador la flexibilidad de añadir ins-trumentos periféricos y/o dispositivos como motores, válvulas y solenoides. Con estas adiciones, las Entradas/Salidas personalizables para el usuario son útiles para ex-pandir las funciones del Vission 20/20TM donde no está explícitamente diseñado para controlar.

Para configurar una o más de las entradas o salidas auxi-liares hay que empezar con la pantalla de configuración. Para poder habilitar las E/S auxiliares, el Vission 20/20 TM debe estar primero equipado con una de las tarjetas expansibles de E/S y la tarjeta debe estar seleccionada en la página 6 de la pantalla de configuración. Una vez que la tarjeta apropiada esté disponible, entonces se le permite al operador habilitar y ponerle nombre a la E/S auxiliar deseada. El operador puede entonces navegar a la pantalla de E/S auxiliares donde puede definir cómo esa entrada o salida operará

Entradas digitales

La sección de entradas digitales de las E/S auxiliares le permite a un operador configurar las entradas auxiliares

digitales, vea la Figura 18-1.

La entrada digital puede estar configurada para producir una alarma, un fallo y un inhibidor ya sea para una en-trad alta o baja. Una entrada baja sería 0VAC y una alta 120VAC en la entrada habilitada. Dejando todas las op-ciones en su valor predeterminado querrá decir que no se tomará ninguna acción con una entrada habilitada. La entrada simplemente estará disponible para ser vista por el panel o por las comunicaciones.

Revisión de Fallo/Alarma:

• Seleccionar esta casilla de verificación habilita las fun-ciones de alarma y/o fallo del Vission 20/20TM para la entrada digital deseada. La caja de opciones que la acompaña le da al operador la flexibilidad de escoger si la alarma o fallo ocurre si la entrada es alta o baja.

Revisión de inhibidor:

• Seleccionar esta casilla de verificación habilita la fun-ción de inhibidor del Vission 20/20TM para la entrada digital deseada. Una revisión de inhibidor previene el arranque del compresor, si una condición de fallo que lo apagará después de arrancar es verdadera. El inhi-bidor puede ser seleccionado para una entrada alta o baja y puede ser seleccionado para trabajar con o sin la función de alarma y fallo.

Figura 18-1. Pantalla de E/S auxiliares - Entradas digitales (Página 1)

18 – 2



Salidas digitales

La sección de salidas digitales de la pantalla de E/S auxi-liares le permite a un operador configurar las salidas digi-tales auxiliares, vea la Figura 18-2. La salida digital puede ser configurada para activarse (salida alta, 120VAC) ba-sada en ya sea una entrada digital o un nivel especificado de una entrada analógica. Cada entrada digital y analó-gica del Vission 20/20TM está disponible para controlar salidas digitales.

Entrada analógica:

• Seleccionar el botón de opción de entrada analógica llena la caja de opciones activa con todas las entradas analógicas disponibles. Una de las entradas analógi-cas puede entonces ser seleccionada para controlar las salidas digitales.

Entrada digital:

• Seleccionar el botón de opción de entrada digital lle-na la caja de opciones activa con todas las entradas digitales disponibles. Una de las entradas digitales puede entonces ser seleccionada para controlar las salidas digitales.

Funciona siempre:

• Seleccionar esta casilla de verificación habilita la fun-ción que controla la salida digital para operar sólo cuando el compresor está funcionando o funciona todo el tiempo.

• N/O & N/C:

• Escoger los botones de opción de «Normalmente Abierto» (N/O) o «Normalmente Cerrado» (N/C) define que la salida esté por encima o por debajo del valor de disparo. En la configuración de N/O, la salida estará apagada (0VAC) mientras que el valor de la entrada esté por debajo del valor de disparo. En la configura-ción de N/C, la salida estará alta (120VAC) mien-tras que el valor de la entrada esté por debajo del valor de disparo.

Disparo analógico:

• El disparo analógico conmuta la salida digital basado en un valor especificado más el valor diferencial espe-cificado. Estas opciones estarán disponibles solamen-te cuando la entrada analógica esté seleccionada.

Valor de disparo analógico:

• Esto define el valor especificado al cual la salida se conmutará. Este es un valor absoluto y no está ba-sado en unidades. Por ejemplo, 100 puede significar temperatura o presión dependiendo del tipo de en-trada seleccionada.

Diferencial:

• Este es el diferencial alrededor del valor de disparo. Por ejemplo, si un valor de disparo de 100 es intro-ducido con un diferencial de 1, entonces según el valor aumente a 101, la salida será disparada. Si el valor disminuye a 99, entonces la salida será conmu-tada en la dirección opuesta.

Habilitar temporizador:

• Seleccionar esta casilla de verificación habilita la fun-ción que controla la salida digital cuando sea activada basada en tiempo ENCENDIDO y tiempo APAGADO.

Temporizadores:

• Tiempo ENCENDIDO:

• Esto define el tiempo ENCENDIDO para la sa-lida digital cuando sea activada.

• Tiempo APAGADO:

• Esto define el tiempo APAGADO para la salida digital cuando sea activada.

• Por ejemplo, si una entrada analógica es se-leccionada con un valor de disparo de 100, un diferencial de 1 y tiempo de ENCENDIDO y APAGADO de 1 min cada uno, entonces cuando el valor de la entrada analógica aumente a 101, la salida estará alta (120VAC) por un minuto y luego baja (0VAC) por un minuto. La salida se mantendrá conmutando de alta a baja hasta que el valor de la entrada analógica disminuya a 99.


La sección de entradas analógicas de la pantalla de E/S auxiliares le permite al operador definir la función de un instrumento conectado al Vission 20/20TM. Para las pan-tallas de entradas analógicas auxiliares vea las Figuras 18-3, 18-4 y 18-5. Las entradas analógicas pueden ser configuradas para simplemente monitorear una entra-da para propósitos informativos o usadas como entrada de control para las salidas analógicas y digitales auxilia-res. Las entradas analógicas pueden también ser confi-guradas como alarmas, fallos e inhibidores en valores especificados.

• Alarma/Fallo:

• Esta caja de opciones le permite al operador seleccionar ya sea que una entrada analógica genere una alarma, un fallo o ambos cuando el valor de entrada exceda los límites ingresados en las cajas de alarma y fallo.

18 – 3



Figura 18-2. Pantalla de E/S auxiliares - Salidas digitales (Página 2)

Figura 18-3. Pantalla de E/S auxiliares - Entradas analógicas (Página 3)

18 – 4



• Inhibidor:

• Seleccionar esta casilla de verificación pre-vendrá un arranque si el valor de entrada excede los valores límite de alarma.

• Alarma baja:

• Este define el límite inferior del valor de en-trada, que cuando sea excedido generará una alarma.

• Alarma alta:

• Esto define el límite superior del valor de en-trada, que cuando sea excedido generará una alarma.

• Fallo bajo:

• Define el límite inferior del valor de entrada, que cuando sea excedido generará un fallo.

• Fallo alto:

• Define el límite superior del valor de entrada, que cuando sea excedido generará un fallo.

• Retardo:

• Define el periodo de tiempo para el cual el valor de entrada es revisado con setpoints de alarma/fallo antes de mostrar la alarma o fallo. Si un valor de entrada está continuamente por encima o por debajo de los setpoints de alarma o fallo, sólo entonces se genera la alarma o fallo.

Salidas analógicas

Esta pantalla tiene la capacidad de mapear cualquier entrada analógica estándar o auxiliar a cualquiera de las cuatro salidas analógicas auxiliares. Hay dos páginas de configuración de salidas auxiliares, y cada una consta de dos salidas analógicas auxiliares. Para las pantallas de sa-lidas auxiliares, vea las Figuras 18-6 y 18-7.

• Entrada activa:

• La entrada activa puede seleccionarse de las entradas analógicas estándar disponibles o las entradas auxiliares. La entrada activa seleccio-nada es mapeada a la salida auxiliar.

• Funciona siempre:

• La opción de «Funciona siempre» puede se-leccionarse para habilitar el mapeo de la salida auxiliar independientemente del estado de fun-cionamiento del compresor. Si «Funciona siem-pre» no se selecciona, entonces la salida auxiliar mapeada estará habilitada sólo cuando el com-presor esté funcionando.

• Disparador:

• La configuración de disparador se usa para habilitar / deshabilitar la salida auxiliar de acuer-do con la entrada disparadora configurada. La entrada disparadora puede seleccionarse de entre las entradas analógicas estándar, en-tradas analógicas auxiliares o entradas digita-les. El valor de disparo y el diferencial en com-binación con el tipo de disparo («Habilitar si Encima / ENCENDIDO» O «Habilitar si Debajo / APAGADO») habilita o deshabilita la salida auxiliar.

Control

Las salidas auxiliares pueden ser controladas por PID o

control escalable.

Control PID:


• Utilizado para ajustar la salida auxiliar en proporción directa con la diferencia entre el setpoint de control y la entrada activa. El término proporcional es una cantidad sin unidades y se utiliza para ajuste grueso. Este setpoint debe ser establecido en el valor más bajo que dé una respuesta adecuada del sistema de control. Aumentar el ajuste proporcional aumenta la sensibilidad del sistema de control a pequeñas fluc-tuaciones del sistema y la tendencia a perseguir.


• Se utiliza para integrar un error sobre el tiempo, para tomar en cuenta un error pequeño que haya persis-tido por un largo tiempo. Esta cantidad se usa para ajuste fino. Este setpoint se utiliza para alisar variacio-nes del proceso. Este setpoint debe ser establecido lo suficientemente alto para evitar la tendencia a perse-guir pero no demasiado alto o causará rebasamiento del sistema de control.


• Utilizado para tomar en cuenta qué tan rápido el error está cambiando, positiva o negativamente.

Setpoint :

• Setpoint utilizado por el motor de PID.

Inverso:

• Esta opción se usa para invertir la salida analógi-ca auxiliar para variar la salida de 20 mA a 4 mA.

18 – 5





18 – 6



Típicamente utilizada donde normalmente se operan solenoides abiertos.

Error negativo:

• La opción de «Error negativo» es usada cuando el PID solamente debe estar activo cuando haya presente un error negativo (el setpoint es mayor que la varia-ble del proceso).

Control escalable:

• Entrada mínima / Entrada máxima:

• Estos setpoints definen el rango de entra-da mínimo y máximo para una entrada activa configurada.

• Salida mínima / Salida máxima:

• Estos setpoints definen la mínima y máxima salida. La salida auxiliar produce un valor lineal basado en estos ajustes.

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Figura 18-6. Pantalla de E/S auxiliares - Salidas analógicas (Página 6)

Figura 18-7. Pantalla de E/S auxiliares - Salidas analógicas (Página 7)

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Sección 19 • Configuración


Resumen

La pantalla de configuración es donde la mayoría de las características del Vission 20/20TM se habilitan y configu-ran. La configuración inicial del Vission 20/20TM general-mente empieza aquí, vea la figura 19-1. Dependiendo de lo que se seleccione, habrá diferentes porciones del Vission 20/20TM disponibles para el operador.

Identificación del compresorEsta sección establece la identificación para una unidad Vission 20/20TM.

Nombre:

• Identificador único que es usado para todas las unida-des Vission 20/20TM.

ID del panel:

• Identificador de panel utilizado por el controlador cuando se comunica con varios paneles.

UnidadesEsta sección establece cómo los valores se representan a través del programa.

Unidad Temp:

• Caja de opciones para seleccionar unidades de tem-peratura entre Fahrenheit y Celsius. Una vez selec-cionado, todas las temperaturas en la pantalla serán mostradas en las unidades escogidas.

Unidad Pres:

• La caja de opciones para seleccionar las unidades de presión. Psig, Bar, y Kpa son las elecciones posibles y las unidades se mostrarán para cada valor de presión a lo largo de las pantallas.

Núm. Orden:

• Identifica el número de orden de la compra del com-presor. Este número es necesario si el operador nece-sita ayuda de VilterTM.

Figura 19-1. Pantalla de Configuración - Ajuste inicial (Página 1)

19 – 2



Horas Func.:

• Ofrece la habilidad para cambiar las horas de funcio-namiento del compresor. Esto es típicamente utiliza-do cuando se reemplaza un microcontrolador viejo en un compresor existente con un Vission 20/20TM nuevo.

Fecha & horaEsta sección establece la hora y la fecha del Vission 20/20TM. La fecha y hora son esenciales para registros exactos y resolución de problemas. Establecer estos pa-rámetros ajustará el reloj incrustado en el hardware del CPU del Vission 20/20TM. Si la hora no se retiene después de un apagado del panel, el operador debe revisar y/o re-emplazar la batería estilo moneda en el panel SBC detrás de la pantalla táctil.

Formato:

• Selección para escoger reloj entre 12 horas y 24 horas.

Hora:

• Caja para ingresar la hora actual. Si se escoge el for-mato de 12 horas, una caja de opciones para AM o PM estará disponible.

Minutos:

• Caja para ingresar los minutos actuales.

Segundos:

• Caja para ingresar los segundos actuales.

Año:

• Caja para ingresar el año actual.

Mes:

• Caja para ingresar el mes actual.

Día:

• Caja para ingresar la fecha actual.

ComunicacionesLa sección de comunicación es el centro de control para todas las comunicaciones del panel del Vission 20/20TM. Es posible tener múltiples modos de comunicación ha-bilitados y usados. Sin embargo, sólo un modo puede ser usado para controlar el Vission 20/20TM, el cual está seleccionado en la caja de opciones de «Control remoto activo». Para una lista completa de registros de comuni-cación, por favor refiérase a la tabla de comunicación del Vission 20/20TM.

Control remoto activo:

• Selecciona el modo de control remoto. El operador puede elegir entre E/S directa, serie o ethernet.

Si hay falla de Comunicación

• Esta característica del Vission 20/20TM ofrece la habi-lidad para definir cómo el Vission 20/20TM manejará un fallo de comunicación.

a) Revertir a control local:

• Una vez que el compresor haya estado fun-cionando en modo remoto, un temporizador de detección de fallo de comunicación (configura-do en la pantalla de temporizadores) arranca-rá. Si no hay más comunicación con el Vission 20/20TM durante el tiempo configurado, enton-ces el 20/20TM será puesto en modo «Auto» lo-cal, un anuncio amarillo se mostrará en la panta-lla para informar de una «Desconexión Tiempo Com. Rem.», y un evento con ese nombre se añadirá a la lista de eventos con la estampilla de tiempo correspondiente.

b) Parar el compresor con fallo:

• Una vez que el compresor haya estado fun-cionando en modo remoto, un temporizador de detección de fallo de comunicación (configura-do en la pantalla de temporizadores) arrancará. Si no hay más comunicación con el 20/20 por el tiempo configurado, el 20/20 será detenido, un anuncio rojo se mostrará en la pantalla para informar de una «Desconexión Tiempo Com. Rem.» y un evento con ese nombre se añadirá a la lista de eventos con la estampilla de tiempo correspondiente.

E/S Directa (Direct I/O)Habilita las entradas directas de E/S. Una vez selecciona-da una pantalla emergente se mostrará y el operador ne-cesitará escoger una de las tres opciones de E/S directa.

Usar permisiva (Run Permissive)• Cuando esta casilla de selección está habilitada, moni-torea la entrada digital de Arranque/Parada remota (6ta entrada digital en la tarjeta de entradas digitales 1). Si la entrada digital de Arranque/Parada remota es energi-zada, se le permite al compresor arrancar en el modo de funcionamiento seleccionado (Auto / Manual / Remoto). Si la entrada digital de Arranque/Parada remota pierde la energía, el compresor esperará hasta que la entrada esté energizada.

• Cuando esta casilla de selección está deshabilitada, no se monitorea el estado de la entrada digital de Arranque/Parada remota durante el arranque del compresor.

19 – 3



Serie (Modbus RTU)Habilita el protocolo serie Modbus RTU. Una vez selec-cionado, el resto de los setpoints para serie estarán dis-ponibles para edición.

Dirección Nodo:

• La dirección será utilizada por el controlador cuando se comunique con varios paneles.

Puerto:

• El Vission 20/20TM tiene dos maneras de comunicarse por el bus serie. Ya sea por el puerto serie incorpora-do, P12, o a través de uno de los puertos USB. Esta caja de opciones le permite al operador escoger cuál va a ser usada.

Tasa Baud (baudios):

• Establece la tasa de baudios para la comunicación en serie.

Bits Datos:

• Fijo en 8 bits.

Bits Parada:

• Identifica el final de carácter para volver a sincronizar.

Paridad:

• Identifica el tipo de detección de error.

EthernetHabilita el puerto de ethernet. Una vez seleccionado, el resto de los setpoints de ethernet estarán disponibles para edición.

Dirección IP:

• Caja para establecer la dirección IP.

Máscara subred:

• Caja para ingresar la máscara de subred.

Portal (gateway):

• Caja para establecer la dirección de portal.

Protocolo:

• Caja de opciones para seleccionar el tipo de pro-tocolo usado para controlar el Vission 20/20TM remotamente.

Dirección Nodo:

• La dirección será utilizada por el controlador cuando se comunique con varios paneles.

Cuenta de VNCLos paneles Vission 20/20TM pueden accederse remota-mente usando un cliente VNC sobre la red TCP/IP. Esta

sección le permite al operador cambiar la contraseña y número de puerto de VNC predeterminados, habilitar acceso por navegador de internet y cambiar el número de puerto del navegador, vea la Figura 19-1.

Nueva contraseña:

• El operador tocará la caja y añadirá la contraseña es-cribiéndola con el teclado emergente.

Verifique contraseña:

• El operador ingresará de nuevo la contraseña tocan-do la caja y escribiéndola con el teclado emergente.

Número Puerto:

• El operador cambiará el número de puerto para el servidor VNC tocando la caja y escribiendo con el te-clado emergente. El número de puerto predetermi-nado es 5900. El operador puede asignar números de puerto entre 5900 y 6000.

Habilitar Acceso Navegador:

• Habilita el acceso de navegador de internet para los paneles Vission 20/20TM. Una vez seleccionado, el nú-mero de puerto del navegador estará disponible para edición.

Núm. Puerto Nav.:

• El operador cambiará el número de puerto del na-vegador para el servidor VNC tocando la caja y es-cribiendo con el teclado emergente. El número de puerto predeterminado es 5901. El operador puede asignar números que van desde 5901 a 6000.

Notas:

1. Los números de puerto y puerto del navegador no pueden tener el mismo valor.

2. Cuando el acceso del navegador de internet está habi-litado, se requerirá que el cliente SSVNC se conecte al servidor VNC desde una computadora de escritorio.

3. Cuando el acceso del navegador de internet no esté habilitado, cualquier cliente VNC normal puede ser usado para conectarse al Vission 20/20TM.

4. Navegador (Internet Explorer, FIrefox, Google Chrome, Edge, etc.) deben tener Java habilitado para acceder a los paneles Vission 20/20TM.

5. Actualmente sólo Java versión 6 o anteriores es acep-tada para acceder paneles Vission 20/20TM a través de un navegador de internet.

19 – 4



AntireciclajeEl antireciclaje define el método de protección del mo-tor debido a sus arranques repetidos. El operador tiene 3 opciones de protección. Los “Arranques incompletos” sólo permiten cierto número de arranques por hora an-tes de establecer un temporizador antireciclaje de una hora. El número de arranques se establece en la página de temporizadores. La opción «Acumulativo» inmedia-tamente le añade tiempo al temporizador antireciclaje una vez que el compresor ha arrancado y el tiempo pue-de ser establecido en la pantalla de temporizadores. El antireciclaje “Verdadero” añade tiempo al temporizador antireciclaje una vez que el compresor se apaga. El mo-tor del compresor no puede volver a arrancarse mientras no haya transcurrido todo el tiempo de antireciclaje, y el operador puede ver este tiempo en la esquina superior izquierda de la pantalla principal.

Reinicio después de apagónEsta característica del Vission 20/20TM ofrece la habili-dad de definir cómo se manejará un apagón. Esto puede también ser útil para permitirle al controlador del siste-ma recuperar el control del panel del VissionTM sin la ne-cesidad de intervención del operador.

Siempre:

• Cuando se selecciona, inicia un arranque en modo «Auto» cuando el panel se enciende después de un apagón, pero sólo si el compresor estaba funcionan-do antes del apagón.

Nunca:

• Cuando se selecciona, evita cualquier acción automá-tica una vez que el panel se enciende después de un apagón.

Cronometrado:

• Cuando se selecciona, inicia un arranque cuando el panel se enciende después de un apagón y el tempo-rizador establecido por el operador expira. Cuando hay múltiples compresores en un sistema más gran-de, se recomienda que el operador le dé a cada com-presor diferentes tiempos de arranque. Un reinicio sólo ocurrirá si el compresor estaba funcionando antes del apagón. El compresor será arrancado en modo «Auto».

Bloqueo remoto APAG:

• Cuando se selecciona, el bloqueo remoto es apaga-do cuando los paneles se encienden. Seleccione esta opción si el operador desea que un controlador del sistema recupere el control sobre el Vission 20/20TM sin interferencia humana.

Arranque remoto (Boot In Remote, Direct I/O):

• Cuando se pone al panel en modo remoto al encen-derse. Seleccione esta opción cuando esté bajo con-trol de E/S directa y el controlador del sistema debe recuperar el control del Vission 20/20TM sin interfe-rencia humana.

Secuenciación del compresorLa secuenciación del compresor es una característica del Vission 20/20TM que le permite al operador configurar hasta 5 compresores para arrancar automáticamente, parar y mantener cargas del sistema. El compresor de-signado como el maestro monitoreará los parámetros del sistema y tomará decisiones acerca de cuántos com-presores se requieren para manejar la carga tan eficien-temente como sea posible.

Secuencia Comp.:

• Habilita los algoritmos de secuenciación del compre-sor y permite el acceso a la pantalla de secuenciación del compresor.

Maestro:

• Identifica al panel como maestro durante el control de secuenciación.

Esclavo:

• Identifica al panel como esclavo durante el control de secuenciación.

Nombre Red (nombre del compresor):

• Identificador único que se transmite a todas las otras unidades Vission 20/20TM en la red de secuenciación.

Idioma

Le permite al operador seleccionar el idioma mostrado en pantalla.

Modelo & Refrigerante

Los valores en esta sección le proporcionan al algorit-mo del Vission 20/20TM información crítica sobre cómo controlar el compresor segura y eficientemente, vea las Figuras 19-2, 19-3 & 19-4.

Compresor:

• Caja de opciones para seleccionar el tipo de compre-sor. Esta selección es crítica para el control apropiado de la válvula deslizante de volumen.

19 – 5



Modelo:

• Caja de opciones para seleccionar el tamaño del com-presor. Esta selección es crítica para el control apro-piado de la válvula deslizante de volumen.

Refrigerante:

• Caja de opciones para seleccionar el tipo de refrige-rante. Esta selección es crítica para el control apropia-do de la válvula deslizante de volumen.

Control del compresorLos compresores VilterTM típicamente funcionan en uno de tres modos de control: presión de succión, tempe-ratura del proceso o presión de descarga, vea la Figura 19-2. El Control de presión de descarga es mutuamente excluyente con Control de presión de succión y Control de proceso. Cuando se selecciona Control de presión de descarga, Control de presión de succión y Control del proceso aparecen atenuados y no son selecciona-bles. Similarmente, si Control de presión de succión y/o

Control de proceso se seleccionan, Control de presión de descarga es atenuado y no es seleccionable.

Control Presión Succión:

• Esto define la entrada de presión de succión como la variable del proceso y todos los controles estarán ba-sados en la succión del proceso. El operador tiene la opción de seleccionar hasta dos controladores donde cada uno puede tener su propio juego de setpoints.

Control Proceso:

• Esto define la entrada de Control del proceso como variable del proceso y todos los controles estarán basados ya sea en la temperatura o la presión del proceso. El operador tiene la opción de seleccionar hasta dos controladores donde cada uno puede tener su propio juego de setpoints. El operador tiene que seleccionar uno de los modos de control del proce-so, ya sea temperatura o presión, como variable del proceso. Las configuraciones de temperatura y pre-sión son mutuamente excluyentes. La configuración

Figura 19-2. Pantalla de configuración - Control del compresor (Página 2) (Tipo de compresor - VSS)

19 – 6



predeterminada tendrá la temperatura como varia-ble de control.

Control Presión Descarga:

• Esto define la entrada de presión de descarga como la variable del proceso y todos los controles estarán ba-sados en la presión de descarga. El operador tiene la opción de seleccionar hasta dos controladores donde cada uno puede tener su propio juego de setpoints.

Selección Funciones OpcionalesLas siguientes opciones son características adicionales del Vission 20/20TM que pueden seleccionarse. Algunas de estas opciones no estarán disponibles para selección a menos que las tarjetas de E/S apropiadas estén instala-das y habilitadas, vea la Figura 19-2.

VFD del compresor:

• Habilita la opción de VFD del motor del compresor.

Solenoide de restricción de aceite:

• Habilita la opción del Solenoide de restricción de aceite.

Sobrecal.Monitor Sobrecalentamiento Succión:

• Habilita los algoritmos de seguridad de sobrecalen-tamiento de succión. El monitor de sobrecalenta-miento de succión sólo funciona con R717 y R507. El monitor de sobrecalentamiento de succión y el de sobrecalentamiento de descarga son mutuamente excluyentes.

Monitor Sobrecal. Descarga:

• Habilita los algoritmos de seguridad de sobrecalen-tamiento de descarga. El monitor de sobrecalen-tamiento de descarga solo funciona con R717. Las características de monitor de sobrecalentamiento de descarga y monitor de sobrecalentamiento de succión son mutuamente excluyentes.

Control del condensadorEl conjunto de valores en esta sección habilita la carac-terística de control del condensador del Vission 20/20TM. Una vez seleccionado, las casillas de verificación estarán disponibles para selección, y la pantalla de Control del condensador estará disponible a través de la pantalla del menú. Algunas de las casillas de verificación de opcio-nes de esta sección pueden no estar disponibles a me-nos que las tarjetas de E/S apropiadas estén instaladas y habilitadas, vea las Figuras 19-2 y 19-3.

Sensor de ambiente:

• Habilita la opción de temperatura ambiental para el algoritmo de control del condensador.

Sensor Bulbo Húm.:

• Habilita la opción de anulación de temperatura del bulbo húmedo para el algoritmo de control del condensador.

VFD del ventilador:

• Habilita la opción de salida de VFD para el algoritmo de control del condensador.

Pantalla táctilEl botón de calibrar cambia la pantalla a modo de cali-bración de pantalla táctil. La calibración de la pantalla táctil sólo es necesaria si el operador encuentra que el puntero de la flecha no está siguiendo su dedo. El modo de calibración requiere que el operador toque las cuatro esquinas de la pantalla táctil y luego el botón de aceptar.

El botón de “Limpiar“ pondrá la pantalla en blanco por 30 segundos. Una vez que este tiempo trascurra, un bo-tón de “Cerrar“ aparecerá para permitir cerrar la pantalla vacía.

Casilla de selección de protector de pantalla (Screen Saver):

• Habilita la opción para el protector de pantalla.

• El estado predeterminado de la casilla es habilitado.

• Cuando la casilla está habilitada, después de 15 minu-tos de inactividad una pantalla en blanco será mostrada como protector de pantalla.

• Si la casilla está deshabilitada, entonces la pantalla en blanco no será mostrada.

Mostrar imagen de fondo (Display Background Image):

• El estado predeterminado de esta casilla de selección es habilitado.

• Si la casilla está habilitada, entonces la pantalla princi-pal mostrará la imagen del compresor y sus parámetros relacionados.

• SI la casilla está deshabilitada, la pantalla principal no mostrará la imagen del compresor, y en su lugar sólo mostrará los parámetros relacionados con él. La tabla en la esquina superior izquierda será la tabla de salidas digitales y estará fija, mientras que las otras tres tablas pueden ser configuradas por el usuario.

19 – 7



Figura 19-3. Pantalla de configuración - Control del compresor (Página 2) (Tipo de compresor - VRS)

Bomba de aceite Esta sección define cómo el Vission 20/20TM controlará la bomba de aceite, vea las Figuras 19-2 y 19-3.

Sin bomba:

• La salida digital de bomba de aceite será apagada.

Stal:

• Esta opción sólo está disponible para VRS. La bomba de aceite se enciende y apaga por ciclos dependiendo de la presión diferencial del compresor. Vea la figura 19-3.

Ciclos:

• Habilita la opción para ciclos de la bomba de aceite. La bomba de aceite se enciende y apaga por ciclos dependiendo de la presión diferencial del compresor.

Tiempo completo:

• Habilita la opción de tiempo completo para la bom-ba de aceite. La bomba de aceite siempre funcionará mientras el compresor esté funcionando.

Enfriamiento de aceite

Esta sección define cómo el Vission 20/20TM monitorea-rá y/o controlará la temperatura del aceite del compre-sor, vea las Figuras 19-2 y 19-3.

Termosifón:

• Esto define el método de enfriamiento de aceite del compresor como termosifón.

Enfriador Aceite por Agua:

• Esto define el método de enfriamiento de aceite del compresor como intercambio de agua-calor.

Inyección líquida:

• Esto define el método de enfriamiento de aceite del compresor como inyección de refrigerante líquido.

Solenoides:

• Habilita al solenoide para control de inyección líquida.

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Válvula motorizada:

• Habilita la válvula motorizada para inyección líquida controlada por la configuración de PID.

Enfriador de aceite remoto:

• Define el método de enfriamiento de aceite como Enfriador de aceite remoto. El ventilador de VFD del Enfriador de aceite remoto puede habilitarse cuan-do la tarjeta de salida auxiliar esté instalada y habili-tada. El resto de los setpoints del Enfriador de aceite remoto pueden definirse navegando a la pantalla del Enfriador remoto de aceite. El enfriador remoto de aceite y el Control del condensador son mutuamen-te excluyentes.

Dispositivo Corriente MotorEl Vission 20/20TM puede leer la corriente del motor de un par de maneras diferentes. Las siguientes seleccio-nes definen el método, vea las Figuras 19-2 y 19-3.

Transformador de corriente:

• Esto define la entrada usada para corriente del mo-tor cuando un transformador de corriente es usado.

Transformador de 4-20mA:

• Esto define la entrada usada para corriente del motor.

Alarmas y fallosLa casilla de selección “Fallo tiempo desoc.“ trabaja conjuntamente con la entrada digital de Paro de alto nivel. Si se selecciona, cuando el compresor esté en es-tado desocupado y esta entrada digital esté apagada, el compresor debería dar un mensaje de advertencia/fallo.

Configuración especial del compresorLas siguientes opciones son características especiales del Vission 20/20TM que sólo pueden ser configuradas por un usuario de VilterTM, vea la Figura 19-4.

Compresión fría:

• Habilita el algoritmo de compresión fría para enfriar el aceite. Se utiliza una sábana de amoniaco líquido encima del aceite en el separador de aceite.

VFD de ciclo rápido:

• Habilita el algoritmo de VFD de ciclo rápido para controlar la salida analógica de VFD del compresor.

Solenoide de inyección de aceite de succión:

• Habilita el algoritmo del solenoide SOI. El solenoide SOI es usado cuando la bomba de aceite no está pre-sente en el sistema.

Control de flujo de aceite:

• Habilita la opción para control de flujo de aceite. El control de flujo de aceite variará la salida analógica de control de % de apertura de la válvula Danfoss, de-pendiendo de la posición de la válvula de capacidad. La salida de control de flujo de aceite será regulada sólo cuando el compresor esté funcionando, la condi-ción de arranque haya terminado (es decir el tempo-rizador de baja presión de aceite ha expirado), la ope-ración de control de pumpdown no está funcionando y la temperatura de la inyección de aceite está por encima del setpoint de anulación. SI cualquiera de las condiciones anteriores no es satisfecha, entonces la salida analógica de flujo de aceite será de 4mA, lo que corresponde a 100% de apertura de válvula.

Bomba de calor:

• Habilita la opción para la bomba de calor. La progra-mación de mantenimiento para un compresor con bomba de calor es diferente, por lo tanto el gráfico de mantenimiento se modifica cuando la opción de bomba de calor es seleccionada.

Presión de descarga (Psig):

• Este setpoint define el valor para la presión de des-carga. Esto se utiliza típicamente para determinar el intervalo de servicio para inspeccionar elemento de mantenimiento del compresor en la página del Gráfico de mantenimiento de la pantalla de mantenimiento.

Presión diferencial (Psig):

• Este setpoint define el valor para la presión diferencial. Esto se utiliza típicamente para determinar el interva-lo de servicio para inspeccionar elemento de mante-nimiento del compresor en la página del Gráfico de mantenimiento de la pantalla de mantenimiento.

Ajustes Respaldo Diario AutoEl Vission 20/20TM puede respaldar la base de datos to-dos los días a una hora configurada. La siguiente sección define los setpoints de tiempo para la actividad de res-paldo de la base de datos, vea la Figura 19-4.

Hora:

• Caja para establecer las horas para el respaldo de la base de datos. La caja de opciones de AM o PM estará disponible si el formato de 12 horas es seleccionado..

Minutos:

• Caja para establecer los minutos para el respaldo de la base de datos.

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Figura 19-4. Pantalla de configuración - Control del compresor (Página 2) (Ajustes especiales del compresor)

Ajustes de la pantalla principal configurable (Configurable Main Screen Settings)

Las páginas 3 y 4 de la pantalla de configuración le per-miten a los usuarios configurar los parámetros a mos-trar en la pantalla principal. Estas páginas estarán dis-ponibles para selección sólo si la opción de “Mostrar imagen de fondo” está deshabilitada.

Nombre (Name):

• Caja para establecer el nombre de la tabla que será mostrada en la pantalla principal.

Cada fila (Row) tendrá dos cajas de opciones, la primera tendrá las opciones para seleccionar el tipo de valor a ser mostrado en la pantalla principal, por ejemplo entradas y salidas estándar analógicas/digitales, entradas y sali-das auxiliares analógicas/digitales o valores calculados.

Basado en la selección de la primera caja, la segunda mostrará una lista de los valores para ser seleccionados. El valor seleccionado de la segunda caja de opciones será el mostrado en la pantalla principal.

La Tabla 1 tendrá 12 filas diferentes para los datos selec-cionados a ser mostrados en la pantalla principal. Las Tablas 2 & 3 tendrán 8 filas diferentes para los datos se-leccionados a ser mostrados en la pantalla principal. por favor vea las Figuras 19-5 & 19-6.

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Entradas digitales

El Vission 20/20TM tiene varias entradas digitales para las cuales el operador puede escoger cómo la entrada se uti-lizará. Una vez una entrada esté habilitada, la pantalla de E/S auxiliares estará disponible desde la pantalla del menú donde el operador puede definir mas a fondo la operación de las entradas, vea la Figura 19-7 y también refiérase a la Sección 18.

Habilitar entrada #:

• Habilita la entrada digital seleccionada.

Nombrar:

• Le permite al operador asignar un nombre a la entrada.

Figura 19-5. Pantalla configurable – Ajustes de la pantalla principal configurable (página 3)

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El Vission 20/20TM tiene varias entradas analógicas para las cuales el operador puede escoger cómo la entrada se utilizará. Una vez una entrada esté habilitada, la pantalla de E/S auxiliares estará disponible desde la pantalla del menú donde el operador puede definir más a fondo la operación de las entradas, vea la Figura 19-8 y también refiérase a la Sección 18.

Habilitar entrada #:

• Habilita la entrada analógica seleccionada.

Nombrar:

• Le permite al operador asignar un nombre a la entrada.

Figura 19-6. Pantalla configurable – Ajustes de la pantalla principal configurable (Página 4)

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Salidas analógicas

El Vission 20/20TM tiene varias salidas analógicas para las cuales el operador puede escoger cómo la entrada se utilizará. Una vez una entrada esté habilitada, la pantalla de E/S auxiliares estará disponible desde la pantalla del menú donde el operador puede definir más a fondo la operación de las entradas, vea la Figura 19-9 y también refiérase a la Sección 18.

Habilitar salida #:

• Habilita la salida analógica seleccionada.

Nombrar:

• Le permite al operador asignar un nombre a la salida.

Figura 19-7. Pantalla de configuración - Digitales auxiliares (Página 3)

Salidas digitales

El Vission 20/20TM tiene varias salidas digitales para las cuales el operador puede escoger cómo la entrada se utilizará. Una vez una entrada esté habilitada, la pantalla de E/S auxiliares estará disponible desde la pantalla del menú donde el operador puede definir más a fondo la operación de las entradas, vea la Figura 19-9 y también refiérase a la Sección 18.

Habilitar salida #:

• Habilita la salida digital seleccionada.

Nombrar:

• Le permite al operador asignar un nombre a la salida

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Figura 19-8. Pantalla de configuración - Analógicas auxiliares (Página 4)

Configuración de entrada/salida (E/S)

Si cualquier tarjeta de E/S adicional es añadida, es aquí donde se le habilita para ser usada por el algoritmo del Vission 20/20TM. Algunas características del Vission 20/20TM no estarán disponibles a menos que tarjetas de expansión específicas sean seleccionadas, vea la Figura 19-10.

Salida digital 1:

• No es editable por el operador. Identifica que la tarje-ta de salida digital 1 está habilitada.

Salida digital 2:

• No es editable por el operador. Identifica que la tarje-ta de salida digital 2 está habilitada.

Entrada digital 1:

• No es editable por el operador. Identifica que la tarje-ta de entrada digital 1 está habilitada.

Entrada/Salida digital 1:

• Habilita la tarjeta opcional de entrada/salida digital 1.

Entrada/Salida digital 2:

• Habilita la tarjeta opcional de entrada/salida digital 2.

Entrada analógica 1:

• No es editable por el operador. Identifica que la tarje-ta de entrada analógica 1 está habilitada.


• No es editable por el operador. Identifica que la tarje-ta de entrada analógica 2 está habilitada.


• Habilita la tarjeta opcional de entrada analógica 3.


• Habilita la tarjeta opcional de entrada analógica 4.

Salida analógica:

• Habilita la tarjeta opcional de salida analógica.

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Figura 19-9. Pantalla de configuración - Salidas analógicas y digitales (Página 7)

Figura 19-10. Pantalla de configuración - Configuración de E/S (Página 8)

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Sección 20 • Respaldo de datos


Resumen

La pantalla de respaldo de la base de datos le propor-ciona al operador una manera de extraer información del Vission 20/20TM para propósitos de respaldo o diag-nóstico, vea la Figura 20-1. A través de esta pantalla el operador puede descargar a una unidad USB portátil to-das las bases de datos de setpoints, registros de mante-nimiento, listas de eventos, datos congelados, datos de tendencia y horas de funcionamiento del compresor. Esa información puede luego volver a cargarse en el Vission 20/20TM en caso de corrupción de datos o para actuali-zar el programa del VissionTM. La función incorporada de «Migrar» examina las bases de datos de setpoints an-teriores, las compara con la base de datos de setpoints más nueva del programa, y mueve la información vieja al programa nuevo. Además, esta pantalla también le permite al operador restablecer todos los valores a los predeterminados de fábrica.

Toda la información guardada en el disco USB es informa-ción abierta. Es decir, la información no está encriptada

y por lo tanto el operador tiene libertad para examinar-la. Los archivos de registro son guardados como simple texto ASCII y las bases de datos pueden ser examinadas con SQLite.

Refrescar:

• El botón de «Refrescar» se utiliza para iniciar un es-caneo de los puertos USB y listar cualquier dispo-sitivo encontrado en la ventana de «Dispositivos disponibles».

Guardar / CargarLa sección de guardar/cargar es donde el operador pue-de ya sea guardar los setpoints y la información de regis-tro del Vission 20/20TM a un disco USB, o cargar la infor-mación del disco USB al Vission 20/20TM.

Guardar:

• Seleccionar «Guardar» le permite al operador guar-dar los datos del Vission 20/20TM en una unidad USB

Figura 20-1. Pantalla de Respaldo de datos - Guardar/Cargar

20 – 2



usando la información proveída mas abajo en la pan-talla. El botón de abajo estará etiquetado «Guardar» cuando esté seleccionada.

Cargar:

• Seleccionar «Cargar» le permite al operador cargar los datos de una unidad USB al Vission 20/20TM usando la información proveída mas abajo en la pantalla. El bo-tón de abajo estará etiquetado «Cargar» cuando esté seleccionada.

Dispositivos disponibles:

• Esta ventana muestra cualquier unidad USB co-nectado a uno de los puertos del Vission 20/20TM. Una vez que uno de los dispositivos disponibles sea seleccionado, entonces sus contenidos serán mostrados en la ventana de «Seleccionar carpeta/Archivo». Si la unidad USB que ha sido conectada por el operador no aparece, se puede presionar el botón de «Refrescar» en la parte inferior de la panta-lla. Desafortunadamente, no todas las unidades USB son compatibles con el Vission 20/20TM y en este caso nunca aparecerán como disponibles.

Seleccionar carpeta / archivo:

• Esta ventana muestra las carpetas y archivos conte-nidos en la unidad USB seleccionada en «Dispositivos disponibles». La información del Vission 20/20TM será almacenada en un archivo .zip. Entonces un archivo .zip tiene que ser seleccionado para cargar o sobres-cribir cuando se guarde. Una vez que un archivo .zip se selecciona, el nombre aparecerá en la ventana «Nombre de archivo».

Desmontar:

• Al presionar el botón de desmontar, cualquier uni-dad USB seleccionada en la ventana de «Dispositivos disponibles» se desconectará del sistema operativo y podrá ser retirada con seguridad del puerto USB.

Atrás:

• El botón de «Atrás» devuelve al operador a la pantalla anterior de archivos y carpetas.

Nombre de archivo:

• Esta ventana es donde el operador puede nombrar un archivo de respaldo guardado. Este campo auto-máticamente importará el nombre seleccionado en la ventana «Seleccionar campo/archivo».

Ajustes:

• Usando esta tabla, el operador puede escoger guar-dar o cargar toda o parte de la información contenida en el Vission 20/20TM de acuerdo con las casillas de verificación seleccionadas.

Elementos Datos:

• Usando esta tabla, el operador puede escoger guar-dar o cargar toda o parte de la información contenida en el Vission 20/20TM de acuerdo con las casillas de verificación seleccionadas.

Botón de guardar/cargar:

• Este botón inicia el proceso de guardar o cargar.

20 – 3



Figura 20-2. Pantalla de respaldo de datos - Migrar y restablecimiento de fábrica

Migrar

Cargar datos de una versión más vieja del software del Vission 20/20TM a una más nueva puede ser complicado debido a diferencias de bases de datos. Esta función de «Migrar» examina de cerca cada campo en la base de da-tos que se está cargando y determina si puede ser usado en el programa nuevo. La función de «Migrar» se ejecuta automáticamente cuando los datos son cargados de una unidad USB. El único momento en que un operador ten-dría que usar el botón de «Migrar» es cuando un nuevo programa del Vission 20/20TM se carga sobre una tarjeta externa, vea la Figura 20-2.

Migrar:

• Este botón inicia la función de migrar.

Rest. fábrica

El botón de restablecimiento de fábrica le ofrece al ope-rador la habilidad de restablecer todos los setpoints del Vission 20/20TM a los ajustes predeterminados de fábrica o a una base de datos específica. Si el operador encuen-tra que una pantalla no carga cuando es seleccionada, es probable que la base de datos asociada con esta pantalla haya sido corrompida. Desafortunadamente, la corrup-ción de datos siempre es una posibilidad en cualquier sis-tema. Entonces esta función fue diseñada para ayudar al operador a recuperar el control, vea la Figura 20-2.

Restablecer:

• Este botón inicia el proceso de revertir el Vission 20/20TM a los valores predeterminados de fábrica.

20 – 4



Figura 20-3. Pantalla de respaldo de datos - Reporte de setpoints

Reporte Setpoints

La pantalla de reporte de setpoints le ofrece al operador la habilidad de generar un reporte de setpoints para to-das las pantallas. Los reportes son almacenados como archivos .csv y pueden ser guardados en una unidad USB desde la pantalla de Guardar/Cargar seleccionando la opción de reporte de setpoints en «Datos» durante el respaldo de la base de datos. El archivo .csv puede ser importado por cualquier aplicación de hoja de datos. Durante el transcurso de la operación, el operador pue-de generar reportes en cualquier momento, vea la Figura 20-3.

Todos/Seleccionar:

• Seleccionar «Todos» incluirá todas las pantallas en el reporte generado. Cuando se elige «Selección» el operador puede escoger cuáles pantallas incluir en el reporte.

Generar:

• Este botón inicia el proceso para generar archivos de reporte de setpoints.

20 – 5



Procedimiento de respaldo de la base de datos

Actualizar el programa del panel 20/20 normalmente involucra el reemplazo de la flashcard. Note que todos los setpoints de operación del compresor, valores de calibración e información de mantenimiento se almace-na en la flashcard. Entonces, cuando se actualice a un programa nuevo (con nueva flashcard), la tarea se sim-plifica utilizando las funciones de «Respaldo de base de datos» y «Restauración de base de datos» proveídas en el 20/20 para migrar la base de datos de la tarjeta original a la flashcard nueva. Hay tres pasos principales para este proceso:

1. Haga un respaldo (backup) de la base de datos de la tarjeta original (la que está actualmente en el panel 20/20) a un disco externo (flashdrive).

2. Reemplace la flashcard original con la nueva.

3. Restaure la base de datos original a la flashcard nueva.

RESPALDO DE LA BASE DE DATOS DE LA FLASHCARD ORIGINAL

NOTA

Se REQUIERE reingresar los ajustes de alarmas y fallos «a mano» cuando se haga la actualización de una versión más vieja del programa, y por lo tanto se recomienda crear una copia en papel de todos los setpoints de operación del compresor, o haber creado y tener a la mano una versión impresa del archivo .csv de Reporte de setpoints. También se recomienda que, para propósitos de documentación, una copia en papel de todos los setpoints de operación del compresor, e información de configuración y mantenimiento sea creada antes de cambiar las flashcards. Por favor refiérase a la sección «Registro de setpoints de operación e información de configuración» para ver la lista completa de información que usted debería guardar

El procedimiento de migración de datos (mover la base de datos de la flashcard original a la nueva) usa un disco externo para transferir los datos de la flashcard original a la nueva. Tenga en cuenta que ha habido unos pocos reportes acerca de algunos discos externos que no son reconocidos por el 20/20.

Si tiene dificultad para conseguir que el 20/20 reco-nozca su disco externo, trate con uno diferente. Vilter ha probado exitosamente varios fabricantes y tamaños

diferentes, y una lista parcial aparece a continuación:

SanDisk micro cruzer 2.0GB

Imation 2.0GB

Kingston DataTraveler 512MB

SanDisk mini cruzer 128MB AirBus 32MB

1. Con la flashcard original instalada en la computadora del 20/20, inserte el disco externo en el puerto USB.

Este puerto está localizado en el lado derecho de la com-putadora, debajo de la flashcard.

2. Ingrese con su usuario y contraseña (necesita tener nivel 3 para poder subir datos).

3. Navegue a la pantalla de «Respaldo de datos»

4. Bajo «Dispositivos disponibles» - usted debería ver algo como “/media/usb0”. Si no ve nada en esta caja, presione el botón de «Refrescar», espere unos cinco se-gundos y vuelva a presionarlo. Si aún así no lo ve, enton-ces el 20/20 no reconoce el disco externo, intente con uno diferente. Si sí lo ve, subráyelo.

5. Ahora, al subrayar la caja de «Nombre de archivo» (que también contiene “/media/usb0”), un teclado aparecerá, para que escriba el nombre del archivo que usted quiere para la base de datos de este compresor. Por ejemplo, “vss03_mes_dia_año” o algo similar para identificar el archivo con el compresor. Luego presione la tecla «Entrar» en el teclado.

6. Ahora presione el botón de Guardar. Aparecerá un ícono de reloj. Poco después, una caja emergente apare-cerá, diciéndole que el guardado fue exitoso, y pregun-tándole si quiere «desmontar» el disco externo. Presione SI. Si el ícono de reloj no desaparece después de un minuto más o menos, entonces el 20/20 no está siendo capaz de cerrar el archivo de respaldo que ha creado en el disco externo. Apague el 20/20 y trate de nuevo con un disco externo diferente.

REEMPLAZO DE LA FLASHCARD ORIGINAL CON UNA NUEVA

Ahora que el archivo de base de datos ha sido guardado en el disco externo, la flashcard original puede ser reem-plazada por la nueva.

1. Apague el 20/20, retire el disco externo, saque la flas-hcard vieja, e instale la nueva.

2. Póngale etiquetas tanto a la tarjeta nueva como a la vieja, para identificar a cuál compresor pertenecen.

20 – 6



RESTAURAR LA BASE DE DATOS ORIGINAL A UNA FLASHCARD NUEVA

Ahora que la nueva tarjeta ha sido insertada, vuelva a en-cender el panel 20/20. Según el 20/20 se inicia, podría aparecer un mensaje indicando que se ha encontrado una «incompatibilidad». Esto es NORMAL. Las nuevas flashcards están construidas de manera que reconocen un par de computadoras diferentes. Al inicio, las tarjetas se configuran automáticamente para la computadora que es identificada.

Después de ver este mensaje, tardará un minuto más o menos para que el 20/20 inicie apropiadamente.

1. Una vez que el panel 20/20 se ha reiniciado, presione el botón de «ACCESO USUARIO», e ingrese con su usua-rio y contraseña. Ahora inserte el disco externo de vuel-ta en el puerto USB.

2. Navegue a la pantalla de «Respaldo de datos». Debería de nuevo ver el disco externo USB listado bajo «Dispositivos disponibles».

3. Seleccione la función de «CARGA» (encima del campo de «Dispositivos disponibles»), y luego subraya el dis-positivo que está listado en la ventana de «Dispositivos disponibles».

4. A la derecha de «Dispositivos disponibles» hay una ventana de «Seleccionar carpeta/archivo». En esta ven-tana, encuentre el archivo de respaldo para este com-presor, y subráyelo. Ahora presione el botón de «Carga».

a. Una ventana emergente aparecerá diciendo «Cargar nuevas bases de datos requerirá un reinicio del progra-ma. ¿Continuar?» Presione SI.

b. Otra ventana emergente puede aparecer, con un mensaje como «Uno o más de los ajustes seleccionados para cargar faltan en el archivo» Seguido por una lista de lo que falta. ¿Continuar cargando de todos modos? Presione «Si»

5. Otra ventana emergente podría aparecer, preguntan-do si desea usar la dirección de IP encontrada. Presione «OK»

6. Una caja emergente aparecerá diciendo «Los ajustes fueron cargados exitosamente. El programa se reinicia-rá». Presione el botón de OK.

Cuando el botón de OK es presionado, el panel se rei-niciará. Ahora, utilizando los ajustes para ingresar «a mano» que usted creó, compare los setpoints de la lista contra los que aparecen en el 20/20.

Todos deberían estar bien. Sin embargo, aquí listamos los problemas CONOCIDOS que hemos encontrado con este procedimiento.

• Los setpoints de alarma y fallo PODRÍAN tener que ser reingresados. Las versiones de programas anteriores guardaban dos setpoints de alarma y fallo en la flash-card vieja, y cuando se guardaban las tablas en el disco externo durante el procedimiento de «Respaldo de base de datos», el programa viejo respaldaba la tabla inco-rrecta. Cuando un procedimiento de «restauración» de base de datos (CARGAR) es realizado con el programa nuevo, éste reconoce que las tablas de alarma y fallo no están correctas, y rehúsa restaurarlas. En este caso, us-ted necesitará reingresar sus setpoints de alarma y fallo manualmente.

• Si tiene algún setpoint (incluyendo los de alarmas y fallos y ajustes de control) que esté en «pulgadas de mer-curio», ese valor debe ser restaurado como un setpoint de «psig positivo». Este es un error conocido de la fun-ción de «Restaurar». Entonces, por ejemplo, digamos que usted tiene el setpoint de fallo de presión de succión establecido en 3.1¨ Hg. Cuando el valor sea vuelto a guardar, se restaurará como +3.1 Psig. Usted necesita-rá volver a ingresar este setpoint como menos 1.5 Psig (que es la correlación a 3.1 pulgadas de Hg). Haga esto para cualquier setpoint que originalmente estuviera es-tablecido como «pulgadas de Hg».

• SI usted tiene problemas de conexión de comunica-ción después de restaurar la base de datos, podría tener que reingresar la dirección de IP que se muestra en la página 1 de la pantalla de configuración. Si usted ex-perimenta problemas de comunicación después de la función de «Restaurar», vuelva a ingresar sus ajustes de comunicación.

• Navegue a la pantalla de mantenimiento y mire la co-lumna de «Tiempo restante», comparando el cálculo con las «Horas de intervalo de mantenimiento» y el tiempo de funcionamiento real del compresor. Si el cálculo no está correcto, haga lo siguiente:

• Navegue a la pantalla de configuración, página 1, y re-ingrese las «Horas func» del compresor, localizadas a lo largo de la parte superior derecha de la pantalla.

• Una vez que haya hecho eso, entonces presione el botón de «Aplicar», y espere unos 10 o 15 segundos. Luego apague y encienda el panel de nuevo. Esto forza-rá la columna de «Tiempo restante» de mantenimiento a ser calculada apropiadamente.

20 – 7



REGISTRO DE SETPOINTS DE OPERACIÓN E INFORMACIÓN DE CONFIGURACIÓN

Antes de apagar el panel para reemplazar la flashcard, copie todos los setpoints e información de configuración listada a continuación.

1. Pantalla de configuración - Página 1

a. Número de orden

b. Ajuste de control remoto activo

c. Si el control remoto activo = E/S directa, guarde el «tipo» de selección de E/S directa.

d. Ajustes de Ethernet IP

e. Ajustes de antireciclaje

2. Pantalla de configuración - Página 2

a. Tipo de compresor, Modelo, Refrigerante

b. Tipo de control del compresor & Número

de controladores

c. Selección de bomba de aceite

d. Tipo de aceite de enfriamiento

e. Dispositivo de corriente del motor

f. Selección de funciones opcionales 3. Pantalla de Configuración - Página 6

a. Tarjetas de E/S opcionales

4. Setpoints de control del compresor - todos

5. Setpoints de alarmas y fallos - todos

6. Setpoints de temporizadores - todos

7. Calibración de instrumentos - Página de presión

a. Registre la selección de rango del transductor para: presión de succión, presión de descarga, presión de entrada de filtro, presión del manifold de aceite.

b. Registre el valor de «compensación total» para: presión de succión, presión de descarga, presión de entrada de filtro, presión del manifold de aceite.

8. Calibración de instrumentos - Página de temperatura

a. Registre la «compensación total» para: temperatura de succión, temperatura de descarga, temperatura del separador de aceite, temperatura del manifold de aceite y temperatura del proceso.

9. Calibración de instrumentos - Página Miscelánea

a. Registre la tasa de corriente del transformador

11. Notas de mantenimiento - todas

12. Tiempo de funcionamiento del compresor

REEMPLAZO DE LA FLASHCARD

(Refiérase a la Figura B-9)

1. Quítele la potencia al panel Vission 20/20TM.

2. Retire la flashcard vieja e instale la nueva y vuelva a encender el panel.

REINGRESE LOS SETPOINTS DE OPERACIÓN Y LA INFORMACIÓN DE CONFIGURACIÓN

1. Ingrese como usuario administrador «admin» (contra-seña predeterminada = admin).

2. Reingrese todos los valores en la pantalla de configu-ración. Lo más importante es reingresar el tipo correcto de compresor, modelo y refrigerante. Reingrese el tiem-po de funcionamiento del compresor en la página 1 de la pantalla de configuración. Asegúrese de volver a selec-cionar cualquier tarjeta opcional que esté instalada, y de aplicar esas adiciones.

3. Reingrese todos los límites de control.

4. Reingrese todos los setpoints de alarma y fallo. Lo más importante es ingresar 5 segundos para todos los retardos de alarma y fallo bajo la pestaña de «Retardo».

5. Reingrese todos los setpoints de temporizadores

6. Reingrese todas las compensaciones de calibración de instrumentos para transductores de presión. Asegúrese que el rango del transductor de presión de succión ha sido seleccionado apropiadamente (típicamente 0-200Psia 4-20mA) - pero revise por seguridad. En la página «Miscelánea» vuelva a entrar la tasa C/T.

7. Vuelva a ingresar las notas de mantenimiento si lo desea.

8. No es necesario recalibrar los actuadores de capaci-dad y volumen.

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Figura 20-4. Remplazo de flashcard

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Sección 21 • Mantenimiento


Resumen

La pantalla de mantenimiento es un lugar conveniente para mantener un registro del mantenimiento realizado y cualquier mantenimiento próximo recomendado por VilterTM. Basado en esta página, se mostrarán anuncios en la barra de estatus inferior. Anuncios amarillos son una advertencia al operador de cualquier mantenimien-to próximo y anuncios rojos indican mantenimiento atrasado.

GráficoEste gráfico de mantenimiento es el original que es proveído con el compresor, vea la Figura 21-1. El gráfi-co de mantenimiento contiene la lista de elementos de mantenimiento y sus intervalos de servicio respectivos. También el operador realizará la aprobación de manteni-miento en el gráfico. Una vez que el operador haya deci-dido cuál elemento aprobar, presionar sobre el elemento

de intervalo de tiempo realizará la aprobación y listará el mantenimiento en el registro.

Elemento de mantenimiento:

• Esta columna lista todos los elementos de mantenimiento.

Ícono de notas de mantenimiento:

• Al presionar el ícono de notas, aparecerá una pan-talla emergente del elemento de mantenimiento. Refiérase a la Figura 21-3.

Intervalo de servicio (horas):

• Este indica los intervalos a los cuales el mantenimien-to debe ser realizado.

• Cuando el mantenimiento es inminente, el campo de intervalo de servicio se destaca con un fondo amari-llo. Refiérase a la Figura 21-4.

Figura 21-1. Pantalla de mantenimiento - Gráfico

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Figura 21-2. Pantalla de mantenimiento - Gráfico para la bomba de calor

• Cuando el mantenimiento esté retrasado, el campo de intervalo de servicio se destaca con un fondo rojo. Refiérase a la Figura 21-5.

• Cuando el mantenimiento sea inminente o esté ya retrasado, el operador puede aprobar el elemento de mantenimiento al presionar el campo de intervalo de servicio. Al presionar el campo de intervalo de servi-cio se mostrará una pantalla emergente de confirma-ción. Refiérase a la Figura 21-6.

• Al realizar la operación de aprobación, el campo de intervalo de servicio será destacado con un fondo verde y el registro de mantenimiento será actualiza-do. Refiérase a la Figura 21-7 & Figura 21-9.

21 – 3



Figura 21-3. Pantalla de Mantenimiento - Ícono de notas

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Figura 21-4. Pantalla de Mantenimiento - Mantenimiento inminente

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Figura 21-5. Pantalla de Mantenimiento - Mantenimiento atrasado

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Figura 21-6. Pantalla de Mantenimiento - Confirmación para aprobación de mantenimiento

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Figura 21-7. Pantalla de Mantenimiento - Aprobación de mantenimiento

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Figura 21-8. Pantalla de Mantenimiento - Notas

Notas:

• La pestaña de notas le permite al operador dejar no-tas para cualquier otro personal que tenga acceso al Vission 20/20TM. Refiérase a la Figura 21-8.

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Figura 21-9. Pantalla de Mantenimiento - Registro

Registro:

• La pestaña de registro de mantenimiento lista todas las tareas de mantenimiento realizadas en orden des-cendente, vea la Figura 21-8.

Fecha:

• Lista la fecha cuando la tarea de mantenimiento fue realizada.

Hora:

• Lista la hora cuando la tarea de mantenimiento fue realizada.

Usuario:

• Lista el nombre del operador que realiza la tarea de mantenimiento.

Mantenimiento realizado:

• Lista la tarea de mantenimiento que fue realizada.

Horas Func.:

• Lista las horas de funcionamiento a las cuales la tarea de mantenimiento fue realizada.

22 – 1

Sección 22 • Acceso del usuario


Resumen

La pantalla de acceso del usuario es donde todos los operadores van a registrarse. En el Vission 20/20TM cada pantalla tiene un nivel de seguridad, de manera que ope-radores, técnicos y/o supervisores tengan la capacidad de modificar diferentes juegos de setpoints. El Vission 20/20TM tiene cuatro niveles de seguridad, vea la Figura 22-1.

• Nivel 0 - Este es el nivel predeterminado cuando no hay ningún usuario registrado. La función disponible para el operador es muy limitada, y básicamente sólo permite que alguien arranque y pare el compresor.

• Nivel 1 - Este es el nivel de acceso de un técnico. Todos los setpoints necesarios para operar y ajustar el rendimiento del compresor estarán disponibles para un operador con este nivel de acceso.

• Nivel 2 - Este es el nivel de acceso de un supervisor. Los setpoints que requieren un mayor nivel de cono-cimiento, tal y como la calibración de instrumentos,

estarán disponibles para un operador con este nivel de acceso.

• Nivel 3 - Este es considerado el nivel de acceso de un contratista. Los setpoints disponibles para este ni-vel son los que tienen el mayor potencial de causar-le daño al compresor. Por lo tanto, este acceso está restringido a sólo aquellos con el nivel más alto de competencia.

La pantalla de acceso del usuario es también donde nue-vos operadores son añadidos, cambiados o quitados. Cualquier operador puede añadir a un operador adicio-nal, pero sólo con un nivel de seguridad igual o inferior al suyo.

El 20/20 será enviado con un operador Nivel 3 y una con-traseña preasignada al contratista que hace la instala-ción. Él puede entonces asignarle a todos los usuarios los niveles de seguridad según sea necesario.

El procedimiento para asignar niveles de acceso a usua-rios es primero presionar el botón de «Acceso Usuario».

Figura 22-1. Pantalla de acceso del usuario - Ingreso

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Aparecerá la pantalla de «Acceso Usuario» con el ope-rador Nivel 3 preasignado en la sección de operadores. Subraye el nombre, e ingrese la contraseña asociada con ese nombre del usuario, y presione la tecla «Enter» para cerrar el teclado. Luego presione el botón de «Aplicar» Presione la pestaña de «Manejar cuentas» para empezar el proceso de ingresar otro nombre de operador, y asig-narle contraseña y nivel al usuario nuevo. Por último, recuerde presionar el botón de «Añadir/Actualizar» para añadir este usuario a la lista, luego presione el botón de «Aplicar» antes de salir de la pantalla de «Acceso Usuario» para hacer este cambio permanente

Ingreso

La pestaña de registro es donde un operador ingresará el nombre de usuario y contraseña para poder acceder las pantallas del Vission 20/20TM. Si el «Nombre de usua-rio» y «Contraseña» coinciden con los de un usuario exis-tente, entonces el nombre del operador aparecerá en la

barra de estatus inferior y el operador tendrá acceso a las pantallas de su nivel de seguridad.

Operadores:

• Todos los operadores que han sido añadidos a las ta-blas de usuarios del Vission 20/20TM se mostrarán en esta pantalla. Si el nombre de un operador se selec-ciona de esta ventana, el nombre aparece en la caja de «Nombre del operador».

Nombre Operador:

• Esta caja es para el nombre de usuario del operador. El operador puede ya sea seleccionar el nombre de usuario de la ventana de operadores o ingresarlo manualmente al tocar la caja, a través del teclado emergente.

Contraseña de operador:

• Esta caja es para la contraseña del operador. La con-traseña puede ser ingresada al tocar la caja corres-pondiente, mediante el teclado emergente.

Figura 22-2. Pantalla de Acceso Usuario - Manejar cuentas

22 – 3



Administrar cuentas

Esta pestaña permite la adición, eliminación y modifica-ción de usuarios autorizados, vea la Figura 22-2.

Operadores:

• Esta ventana contiene la lista de usuarios autoriza-dos ya añadidos al Vission 20/20TM. Al seleccionar un nombre de esta lista, el nombre aparecerá en la caja de «Nombre del operador».

Nombre Operador:

• Esta caja es para el nombre de usuario del operador que va a ser añadido, eliminado o modificado. El ope-rador puede ya sea seleccionar el nombre del usua-rio de la ventana de operadores o ingresar el nombre manualmente al tocar la caja, a través del teclado emergente.

Contraseña Operador:

• Esta caja es para la contraseña del operador. La con-traseña puede ser ingresada al tocar la caja corres-pondiente, mediante el teclado emergente

Verificar Contraseña:

• Esta caja es para verificar la contraseña del operador. La verificación de la contraseña puede ser ingresada tocando la caja de «Verificar contraseña» a través del teclado emergente.

Nivel seguridad:

• Seleccione un nivel de seguridad para la cuenta que está añadiendo o modificando. Sólo se mostrarán ni-veles iguales o inferiores al del operador.

Añadir / Actualizar:

• Al presionar este botón se iniciará la creación o modi-ficación de la cuenta especificada.

Borrar:

• Al presionar este botón se borrará la cuenta especificada.

Niveles de seguridad para pantallas

La siguiente tabla lista todas las pantallas y sus niveles de seguridad básicos, vea la Tabla 22-1. La mayoría de las pantallas tienen más de un nivel de seguridad. El nivel de seguridad básico le da al usuario acceso a los setpoints que pueden cambiar el rendimiento del compresor. El nivel de seguridad secundario es típicamente el nivel 3 y está reservado para aquellos setpoints que requieren gran cuidado y conocimiento del sistema para poderse cambiar con seguridad.

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Tabla 22-1. Niveles de acceso de seguridadNiveles de acceso de seguridad

Página Nivel de usuario *Nota

Lista de eventos Nivel 0 Ver

Estados de entrada/salida Nivel 0 Ver/Crear pantalla datos congelados

Gráfico de tendencia Nivel 0 Ver/Operar

Ayuda Nivel 0 -

Alarmas & Fallos Nivel 1 * Nivel 3 requerido para restricciones

Programación del compresor Nivel 1 -

Secuenciación del compresor Nivel 1 Los setpoints pueden ser modifica-dos/establecidos con un Nivel 1

Control del condensador Nivel 1 * Nivel 3 requerido para restricciones Los setpoints pueden ser modifica-

dos/establecidos con un Nivel 1

Control del compresor Nivel 1 * Nivel 3 requerido para restricciones

Mantenimiento Nivel 1 -

Respaldo de datos Nivel 1 * Nivel 3 requerido para cargar datos

Calibración de instrumentos Nivel 2 -

Opción de servicio Nivel 2 -

Configuración Nivel 2 * Nivel 3 requerido para páginas 3 - 6

Calibración de válvula Nivel 2 -

Establecer Idioma Nivel 2

Mover válvula de volumen Nivel 3

Temporizadores Nivel 2 * Nivel 3 requerido para restricciones

Cuenta VNC Nivel 3 -

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Sección 23 • Pantalla de ayuda


Resumen

Utilice esta pantalla para recibir ayuda acerca de otras pantallas de setpoints contenidas en el software. Estos archivos pueden accederse desde cualquier pantalla. Los archivos de ayuda describen la funcionalidad de esa pan-talla así como la operación del compresor. Actualmente la ayuda en pantalla solo está disponible en inglés.

Características de la pantalla

Pestaña manual:

• Contiene la lista de secciones disponibles del ma-nual que pueden ser mostradas en la pantalla, vea la Figura 23-1.

Pestaña USB:

• El operador tiene la opción de ver otros manuales, típicamente manuales de compresores VilterTM, en el Vission 20/20TM a través de una unidad USB, vea la

Figura 23-2. SI hay algún documento de tipo PDF en la unidad USB conectada, los nombres aparecerán lis-tados en esta sección. El operador tendrá que nave-gar a través de la estructura de archivos de la unidad USB para encontrar los documentos. La caja superior en la pestaña USB mostrará cualquier disco montado en el sistema operativo del Vission 20/20TM.

• Tocar uno de los dispositivos USB listados selecciona-rá ese dispositivo y listará cualquier archivo o docu-mento PDF contenido en él. Seleccionar una carpeta la abrirá y mostrará cualquier subcarpeta de docu-mentos PDF.

Desmontar:

• Presionar el botón de desmontar desconectará la uni-dad USB del sistema operativo del Vission 20/20TM. Una vez que el dispositivo haya sido quitado de la lis-ta, la unidad USB puede ser quitada con seguridad.

Refrescar:

• Presionar este botón vuelve a leer los puertos USB y muestra cualquier disco nuevo.

Figura 23-1. Pantalla de ayuda - Manual

23 – 2

Sección 23 • Pantalla de ayuda


Atrás:

• Presionar el botón de «Atrás» vuelve a cargar la lis-ta de archivos/carpetas con los del nivel de carpeta previo.

Ventana de visualización:

• Esta ventana muestra el contenido del manual.

Pantalla completa (Fullscreen):

• Al presionar este botón la ventana de visualización se ampliará para ocupar la pantalla completa.

Página:

• Introduzca el número de página que el operador de-sea ver en la pantalla.

Previa (Previous):

• Cambia la página en la ventana de visualización a la página anterior a la que estaba mostrando.

Siguiente (Next):

• Cambia la página en la ventana de visualización a la página siguiente a la que estaba mostrando.

Versión:

• Al presionar el botón de «Versión» se muestra una ventana emergente que le da al operador informa-ción acerca de la versión del software en el Vission 20/20TM, vea la Figura 23-3.

Figura 23-3. Pantalla emergente de versión

Figura 23-2. Pantalla de ayuda - USB

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Sección 24 • Control de doble tornillo


Resumen

El Vission 20/20TM es capaz de operar un compresor de doble tornillo de varios fabricantes diferentes. El Vission 20/20TM actualmente opera como un controlador de do-ble tornillo para las configuraciones de bomba de aceite a tiempo completo y sin bomba de aceite.

Ajustes - Pantalla de Configuración

Pantalla de configuración:

• Para configurar el panel Vission 20/20TM para doble tornillo, navegue a la pantalla de configuración, pági-na 2 y seleccione «VRS» de la caja de opciones etique-tada «Compresor», vea la Figura 24-1.

Al hacerlo, una caja con los CFM del compresor (pies cú-bicos por minuto) aparecerá debajo, sobre la caja de op-ciones de Refrigerante.

Cambios al menú:

Cuando se seleccione la opción de doble tornillo habrá otros cambios que ocurren en otras páginas del menú.

• El indicador de posición de volumen desapa-recerá de la pantalla principal y el panel de datos derecho.

• Los valores de alarmas y fallos prelubricación de la bomba de aceite se cambiarán a los valores predeterminados para el doble tornillo.

• Los valores de alarma y fallo en funcionamien-to de la bomba de aceite se cambiarán a los va-lores predeterminados para el doble tornillo.

Figura 24-1. Pantalla de configuración - Opción de doble tornillo

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Operación

Una vez que el doble tornillo está configurado, su ope-ración es muy similar a la del monotornillo y todas las opciones que están disponibles para el monotornillo también están disponibles para el doble tornillo. La única diferencia operacional es el modo manual de operación. Los compresores doble tornillo pueden ex-perimentar fugas en los sellos de válvula, lo que puede causar que la válvula de capacidad se vaya a la deriva después de haber sido posicionada por el controlador. Para contrarrestar el problema de la válvula de capaci-dad, el modo de operación manual del doble tornillo tiene añadida una característica antideriva que automá-ticamente mantiene la posición del actuador hidráulico.

Calibración de válvulas - Potenciómetro de la Válvula deslizante de capacidadEsta sección proporciona información crítica y paráme-tros de control relacionados con el actuador de la válvula de capacidad. La caja de «% cap» muestra el valor real en

porcentaje de la válvula de capacidad sin ninguna condi-ción que pueda ser aplicada a las otras cajas de posición de capacidad.

Además, esta sección muestra el valor de la señal del actuador en milivoltios en la caja «Valor entrada», vea la Figura 24-2.

Botón de “-”:

• Cuando el operador presiona y sostiene este botón, se activa la salida asociada con el solenoide de dis-minución de la válvula de capacidad y se alimenta la bomba de aceite. La bomba de aceite es necesaria para forzar el aceite adentro de la cámara de la válvu-la de capacidad para moverla.

Botón de “+”:

• Cuando el operador presiona y sostiene este bo-tón, se activa la salida asociada con el solenoide de aumento de la válvula de capacidad y se alimenta la bomba de aceite. La bomba de aceite es necesaria para forzar el aceite adentro de la cámara de la válvu-la de capacidad para moverla.

Figura 24-2. Calibración de válvula - VI fijo

24 – 3



Figura 24-3. Calibración de válvula - VI continuo

Setpoints de límites de software

El Vission 20/20TM usa los setpoints de «Min Limit» y «Max Limit» para definir un área dentro de los topes mecánicos para movimiento normal de la válvula. El propósito de estos límites de software es prevenir que la válvula des-lizante en realidad choque con los topes mecánicos, lo cual podría resultar en varias consecuencias indeseables. Por defecto, los límites de software están establecidos en 150mV desde cada extremo. El porcentaje de posi-ción se calcula basado en los límites de software. Por lo tanto, es posible leer un valor mayor que 100% o menor que 0% si la inercia arrastra las válvulas después de que estos límites han sido alcanzados.

VI fijo:

• Los límites normales de software aplican sin ningu-na modificación.

VI continuo:

• El «Max Limit» cuando VI sea máximo será diferente del «Max Limit» cuando VI sea mínimo. El valor de «Max Limit» (Min VI) será mayor que el valor de «Max Limit» (Max VI). El valor predeterminado para «Max Limit» (Max VI) is 3440.0 y el valor predeterminado para «Max Limit» (Min VI) is 4850.0.

VI de paso:

• Los límites máximos para Paso 1, Paso 2 y Paso 3 se-rán diferentes. El «Max Limit» del Paso 1 será mayor que el «Max Limit» del Paso 2, que es a su vez mayor que el «Max Limit» del Paso 3.

24 – 4



Tipo de señal de posición:

• Las señales de posición pueden ser de 0-5 VDC o 4-20mA para indicar la posición actual de la válvula deslizante.

Ventana emergente de empujón de inicio al compresor:

• Esta ventana le permite al operador darle un «empu-jón» al compresor para enjuagar cualquier aceite que haya quedado en el compresor después de una cali-bración de válvulas, vea la Figura 24-5. Si el nivel de aceite está por debajo de la mirilla más baja en el se-parador de aceite, entonces se recomienda darle un empujón al compresor.

Figura 24-4. Calibración de válvula - VI de paso

24 – 5



Figura 24-5. Calibración de válvula - Ventana emergente de empujón (bump) al doble tornillo

Presión de aceite del doble tornillo

El compresor doble tornillo tiene dos configuraciones de presión de aceite separadas. Se les llama «Presión de aceite prelubricación» y «Presión de aceite de funciona-miento» en el menú de Alarmas y Fallos. Ambas presio-nes son calculadas de la misma manera, definida como «Presión de salida del filtro menos Presión de descarga».

Como se muestra en la Figura 24-6, los setpoints de alar-ma y fallo para ambas presiones están establecidos en los mismos valores, y cualquier ajuste a estas presiones de aceite se hace usualmente para que los setpoints sean los mismos.

MONITOREO DE LA PRESIÓN DE ACEITE ANTES DEL ARRANQUE DEL COMPRESOR

Presionar el botón «Auto» o «Manual» arrancará la bom-ba de aceite. El solenoide de disminución se activa

también si la válvula de capacidad es mayor a 5%. Un temporizador para la presión de aceite prelubricación, llamado «Tiempo mínimo de prelubricación del compre-sor» empieza a correr, vea la Figura 24-7. Este tempori-zador es ajustable, con un tiempo predeterminado de 5 segundos. Este temporizador permite que el aceite sea empujado dentro de las líneas de inyección para llenar-las con aceite ANTES de que el sistema empiece a bus-car la presión de aceite prelubricación. Después de que el temporizador de «Tiempo mínimo de prelubricación del compresor» vence, entonces empieza el monitoreo de la presión de aceite prelubricación. La bomba de aceite funcionará por la duración del «Tiempo de moni-toreo de presión de aceite prelubricación» (típicamente 20 segundos), tratando de alcanzar la presión de aceite prelubricación. Si falla a la hora de establecer esta pre-sión, la bomba de aceite se apaga por 10 segundos, y luego arranca y trata de nuevo. El ciclo se repite por el número de «Intentos de monitoreo de presión de aceite prelubricación», típicamente establecido en 3. Después

24 – 6



Figura 24-6. Ajustes de Presión de aceite prelubricación y Presión de aceite en funcionamiento

de un tercer intento fracasado, un mensaje de error de «Inhibidor de bomba de aceite prelubricación» es gene-rado. Esto indica que se dio un error al tratar de estable-cer la presión de aceite prelubricación. Cuando la pre-sión del aceite prelubricación es establecida, entonces se le ordena al compresor que arranque.

BYPASS DE SEGURIDAD DE BAJA PRESIÓN DE ACEITE

Cuando el compresor arranca, entonces el temporizador de «Bypass de seguridad de baja presión de aceite» em-pieza a correr también (establecido en 60 segundos por defecto, pero es ajustable).

Durante este tiempo, los setpoints de alarma y fallo de la presión de aceite prelubricación se fuerzan a los ajus-tes de alarma y fallo para presión de aceite en funciona-miento. Por defecto, los setpoints de alarma y fallo de tanto la presión de aceite prelubricación como la presión de aceite en funcionamiento son los mismos valores, pero ambos son ajustables. En algunos casos puede ser

ventajoso establecer los setpoints de alarma y fallo de presión de aceite prelubricación en valores menores que los de alarma y fallo para presión de aceite en funciona-miento. Esto proveerá más tiempo para que el compre-sor de tornillo desarrolle la presión de aceite de funcio-namiento después del arranque.

Después de que el temporizador de «Bypass de seguri-dad de baja presión de aceite» expira, los setpoints de alarma y fallo de presión de aceite en funcionamiento se devuelven a sus setpoints normales. A partir de ahora, y en cualquier otro momento, si la presión de aceite no excede el setpoint de fallo de presión de aceite en fun-cionamiento, entonces el compresor fallará por culpa de esta presión de aceite en funcionamiento.

MONITOREO DE PRESIÓN DE ACEITE DESPUÉS DEL ARRANQUE DEL COMPRESOR

Después de que exista presión de aceite y asumiendo que la válvula de capacidad esté en menos del 5%, el compresor arrancará. Durante los primeros 5 minutos

24 – 7



Figura 24-7. Menú de temporizadores - Control de doble tornillo

de funcionamiento del compresor, si la presión de aceite cae al valor de «Fallo de baja presión de aceite» (o por de-bajo) por 5 segundos continuos (puede establecerse por un temporizador llamado «Retraso de fallo de presión de aceite»), entonces el compresor fallará por culpa de esta baja presión de aceite en funcionamiento. Después de 5 minutos de funcionamiento del compresor, si la presión de aceite alguna vez cae al valor de fallo de baja presión de aceite (o por debajo), entonces el compresor inme-diatamente fallará por culpa de esta baja presión de acei-te en funcionamiento.

25 – 1

Sección 25 • Control de compresión fría


Resumen

La operación del compresor de compresión fría es similar a la de las unidades compresoras monotornillo estándar, excepto que no hay enfriador de aceite externo para la unidad. Una sábana de amoniaco líquido yace sobre el aceite en el separador. El nivel de amoniaco líquido es regulado midiéndolo con una sonda de nivel, y utilizan-do una válvula de posicionamiento para variar la canti-dad de amoniaco líquido que es añadido al separador. El enfriamiento ocurre a través del proceso completo de compresión y separación. El compresor de compre-sión fría no tiene bomba de aceite. Cuando se le ordena arrancar a este compresor, el panel de control primero se asegura de que las válvulas deslizantes estén en sus posiciones mínimas. El solenoide de inyección de aceite de succión (SOI) se activa - creando un camino para que el aceite fluya dentro del compresor. Ahora, el compre-sor arranca. Hay una caída de presión inicial en la cámara de succión del compresor, y un aumento correspondien-te de la presión de descarga del compresor. Esto crea

un diferencial de presión que fuerza la mezcla de aceite y amoniaco líquido a través de la línea de inyección de aceite de succión hasta la cámara del compresor. Esta mezcla de líquido y aceite proporciona lubricación y en-friamiento hasta que la lubricación de presión diferencial completa se logra. Según la presión diferencial aumenta, el aceite con el amoniaco líquido pasa a ser inyectado en el tornillo durante el proceso de compresión, y se permi-te que se cierre la válvula de inyección de aceite.

Configuración

Pantalla de configuración:

• Para configurar el panel del Vission 20/20TM para compresión fría, primero asegúrese de que una tar-jeta de salida analógica está instalada en el panel, y que está seleccionada desde la página 6 de la pantalla de configuración, vea la Sección 19. Navegue a la pá-gina de configuración 2, y seleccione la casilla de ve-rificación «Compresión fría» de la sección de Ajustes

Figura 25-1. Pantalla de configuración

25 – 2



Especiales del compresor, vea la Figura 25-1. Una vez seleccionada, la opción de «Compresión fría» tam-bién aparecerá en las secciones de Bomba de aceite y Enfriamiento de aceite, con la casilla seleccionada automáticamente. También habilitará el Monitoreo de sobrecalentamiento en la pantalla.

• Según se describió previamente, el com-presor de compresión fría no tiene una bomba de aceite. En vez de eso, tiene un solenoide de inyección de aceite de succión para proveer aceite y amoniaco líquido para lubricación y enfriamiento.

• Las salidas de inyecciones líquidas de com-presión fría 1 y 2 operarán como salidas de sole-noide de tasa de alta/baja presión.

Funciones de controlEn el Menú de control del compresor, las funciones de control especiales para compresión fría están disponibles

ahora, vea la Figura 25-2. Estas nuevas funciones son:

Carga auto

• La operación de auto carga forzará al compresor a car-gar hasta un valor mínimo una vez que haya arranca-do. Al cargar el compresor a un valor mínimo, y man-teniendo su capacidad, una tasa de presión es creada a lo largo del compresor, para asegurar su lubricación adecuada, y también que el compresor no experi-mente condiciones de sobrecalentamiento de alta descarga. Puesto que la lubricación del compresor es de gran importancia, toda limitación de carga se des-habilita cuando la auto carga está desarrollándose.

Carga auto al arranque

• Define el valor al que el compresor (válvula de capa-cidad) debería estar cargado (y mantenido) al arran-que si Carga Auto está habilitada.

• Temporizador carga auto

Este temporizador define el tiempo máximo durante el cual la operación de carga auto se desarrollará. Después

Figura 25-2. Pantalla de control del compresor - Control de compresión fría

25 – 3



de que el temporizador vence, la carga auto se detiene.

La auto carga se detendrá cuando una de las siguientes condiciones ocurra:

• La tasa de presión alcanza un valor de 2.0 o mayor.

• El compresor ha funcionado por 10 minutos (definido por el temporizador de carga auto).

• El setpoint de la presión de succión se ha alcanzado.

Ajuste de inyección de aceite de succión

• Para poder mantener una lubricación adecuada du-rante condiciones de tasa de presión baja, el solenoi-de de inyección de aceite de succión (SOI) se encien-de y la capacidad del compresor se reduce.

• El solenoide SOI cumplirá ciclos de encendido y apagado basado en la tasa de presión a lo largo del compresor.

• Solenoide SOI ENCENDIDO

• Define el valor de tasa de presión al que el SOI es encendido (predeterminado de 2.00) (Tarjeta de salida digital #1:2).

• Solenoide SOI APAGADO

• Define el valor de tasa de presión al cual el SOI es apagado (predeterminado de 2.04) (Tarjeta de salida digital #1:2).

• Límite de carga del SOI

• Define la posición de la válvula de capacidad a la que el compresor descargará (unload) si la tasa de presión cae por debajo del setpoint de «Solenoide SOI encendido». Este setpoint no está activo sino hasta que la carga auto deja de funcionar.

• El solenoide SOI también cumplirá ciclos de encen-dido si la temperatura de sobrecalentamiento de descarga alcanza un valor de 5° F (este valor no es ajustable). Generalmente, en cualquier momento en que el solenoide SOI tenga un ciclo de encendido, la capacidad se limita al setpoint de límite de carga del SOI. Sin embargo, esto no es cierto si el solenoi-de SOI tiene ciclos de encendido basados en la regla de temperatura de sobrecalentamiento de descarga de 5° F. Si la temperatura de sobrecalentamiento de descarga continua subiendo y alcanza un valor de 6° F, la carga del compresor será inhibida. Si la tempe-ratura de sobrecalentamiento de descarga continua subiendo y alcanza un valor de 8°F o mas, entonces el compresor será descargado hasta que el sobrecalen-tamiento caiga por debajo de 8°F o que la capacidad

haya alcanzado el ajuste de límite de carga del SOI.

Uso de una válvula de posicionamiento para control de nivel de amoniaco líquido

• Una sonda de nivel insertada en el separador de acei-te detecta el nivel de amoniaco. Basado en el nivel de amoniaco (0-100%), la sonda de nivel envía una señal directamente proporcional de entre 4-20mA al panel del Vission 20/20TM. Entonces, la válvula de posicionamiento adquiere su valor basado en el gráfi-co de ajustes de la válvula de posicionamiento que se muestra en la Figura 25-2.

• Observando el gráfico, cuando el compresor arranca, el lugar de la válvula de posicionamiento (eje vertical) es determinado basado en el nivel de amoniaco líqui-do que se detecte en el separador de aceite (eje ho-rizontal). Puede ser visto que, al tiempo que el nivel de amoniaco líquido aumenta (correspondiendo a un valor de mA mayor), la válvula de posicionamiento se mueve hacia la posición de cerrada.

• El valor de la válvula de posicionamiento (límites de 0-100%) se define en tres niveles distintos:

• Nivel de arranque (nivel más bajo de amonia-co líquido - válvula de posicionamiento en su po-sición de apertura máxima).

• Derrame (posición de operación normal y ni-vel de amoniaco normal).

• Desborde de derrame (nivel de amoniaco lí-quido más alto - válvula de posicionamiento en su posición de apertura mínima).

• El amoniaco líquido tiene cuatro niveles distintos de-finidos (límites de 4-20mA):

• SP de arranque (nivel mínimo de amoniaco líquido en el separador - la válvula de posiciona-miento está abierta al máximo).

• SP lineal (nivel mínimo de amoniaco líquido para la posición de operación normal).

• SP superior (máximo nivel de amoniaco líqui-do para la posición de operación normal).

• SP máxima (máximo nivel de amoniaco líqui-do - la válvula está en su posición de apertura mínima, manteniendo algo de derrame).

• En la pantalla de Alarmas y fallos, los ajustes de Baja temperatura de arranque del separador de aceite y Alta presión diferencial de filtro en el arranque que-dan deshabilitados.

25 – 4



• En la pantalla de Temporizadores, los ajustes de «Retardo de fallo de seguridad por nivel de aceite #1» y «Retardo de fallo de seguridad por nivel de aceite -#2» se deshabilitan.

Diferencias operacionales con respecto al monotornilloUna vez que la compresión fría es configurada, la mayoría de las opciones de ajuste para el monotornillo también están disponibles para compresión fría. Sin embargo, hay diferencias operacionales significativas que están en su mayoría asociadas con la seguridad del compresor:

1. El programa de Compresión fría ignora,

• Alarma y el fallo de bajo aceite en el separador en el arranque

• Alto diferencial de filtro en el arranque

• Alarma y fallo por presión de aceite prelubricación

• Alarma y fallo de presión de aceite en funcio-namiento (las tasas de presión son monitorea-das en su lugar).

• Alarma y fallo de alta temperatura de descar-ga (se monitorea la temperatura de sobrecalen-tamiento de descarga)

• Alarma y fallo de baja temperatura de succión

• Alarma y fallo de baja temperatura de inyec-ción de aceite

• Alarma y fallo de alta temperatura de inyec-ción de aceite

2. El solenoide SOI se enciende a la fuerza durante los primeros 60 segundos de funcionamiento y 10 minutos después de que el compresor es detenido.

3. Carga auto habilitada: Cuando carga auto está fun-cionando al arranque, mantiene la posición de la vál-vula deslizante de capacidad en el límite de carga auto (aproximadamente 30%, pero menos del 50%). Muestra el mensaje de estatus «Sostenimiento Capacidad Compresión Fría» cuando está funcionando. A menos que carga auto se detenga, el compresor funcionará en la posición del límite de carga auto. La carga auto se de-tendrá si se acumula la suficiente tasa de presión (típica-mente mas de 2.04) o si se alcanzan los setpoints.

4. Solenoide SOI: Durante la operación normal, si la tasa de presión cae a un valor más bajo (típicamente por de-bajo de 2.00), entonces el solenoide SOI se activa y man-tiene la posición de la válvula de capacidad en el límite de carga del SOI (aproximadamente 30%, menos del 50%).

También muestra el mensaje de estatus «Sostenimiento

Capacidad Compresión Fría». Si se acumula suficiente tasa de presión a través del compresor (típicamente más de 2.04), éste vuelve a asumir el modo de funcionamien-to y control normal.

5. Realiza revisiones específicas de compresión fría pe-riódicamente como:

• Controlar la válvula de posicionamiento de nivel de líquido según el nivel del amoniaco lí-quido cambie.

• Control de los puertos de alta/baja presión de inyección de aceite según la tasa de presión y la temperatura de sobrecalentamiento cambie.

Solenoides suplementarios de enfriamiento de aceite

• Algunas unidades de compresión fría tendrán sole-noides de enfriamiento de aceite suplementarios. Uno se llama «Solenoide de inyección de líquido de succión» y se controla a través de sobrecalentamien-to de descarga. Cuando el sobrecalentamiento de descarga alcanza los 5° F, el solenoide es encendido. Cuando vuelve a caer por debajo de 4°F, el solenoide es apagado. Un solenoide adicional (referenciado como SV4 - llamado el «Solenoide de tasa de alta presión»), proporciona enfriamiento de aceite su-plementario basado en la tasa de presión. Cuando la tasa de presión se levanta por encima de 5.0 , el sole-noide se enciende. Cuando la tasa de presión cae por debajo de 4.8, el solenoide se apaga.

Interruptores de nivel

• Hay dos interruptores de nivel en el separador de aceite, uno «alto» y uno «bajo». Durante la operación de funcionamiento normal, el nivel de aceite está por encima de ambos interruptores. Cuando el nivel de aceite empieza a caer y abre el interruptor de alto ni-vel, un temporizador de 10 minutos arranca. Cuando el temporizador vence, un mensaje parpadeante de «Añadir aceite a la mirilla central» aparece en la pan-talla principal. Cuando el operador añade suficiente aceite para cerrar el interruptor de alto nivel, el men-saje desaparece.

25 – 5



AVISOSi no se añade aceite y el nivel continúa cayendo, al punto de abrir el interruptor de bajo nivel de aceite, un temporizador de 10 minutos vuelve a arrancar.

Cuando el temporizador venza, el compresor se apaga inmediatamente y muestra «Bajo nivel de

aceite». Si el suficiente aceite es añadido para cerrar el interruptor de bajo nivel, entonces esto le

permite al operador presionar el botón de restablecimiento y despejar el fallo por «Bajo nivel de

aceite» y el mensaje de añadir aceite.

Mensajes de nivel de aceite después de parada del compresor

• El interruptor de bajo nivel es monitoreado después de que el compresor para. Si el interruptor se abre después de que el compresor para, un temporizador de dos minutos arranca. Si el interruptor se mantiene abierto, y el temporizador vence, se genera una falla llamada «Falla de bajo nivel de aceite después de pa-rada», y el compresor queda deshabilitado para un nuevo arranque hasta que el aceite sea añadido para cerrar el interruptor de bajo nivel. Nótese que esta falla SÓLO es generada cuando el interruptor de bajo nivel de aceite se abre después de que el compresor ha parado.

26 – 1

Sección 26 • Enfriador de aceite


Resumen

Esta pantalla le permite al operador ver y cambiar los ajustes de los setpoints del enfriador de aceite remoto asociados con su operación, vea la Figura 26-1. Esta pantalla sólo estará activa si la opción de control del Enfriador remoto de aceite ha sido habilitada desde la pantalla de Configuración, vea la sección 19.

La operación de control del enfriador remoto de aceite permite el ciclado de ventiladores y bombas para man-tener una temperatura específica del enfriador de aceite remoto. Los cinco pasos diferentes en el control permiten la selección de ventiladores, bombas y VFD en uno o más pasos. Cuando un VFD es utilizado, se le permite llegar a la máxima velocidad, y si capacidad adicional es necesa-ria, el siguiente ventilador o bomba es agregado. El VFD se modulará hacia abajo, y luego de vuelta hacia arriba a un 100% de nuevo, y entonces el siguiente ventilador o bomba es agregado. Este método permite el control de enfriador de aceite remoto más fluido al poner el VFD entre los pasos de ventiladores y bombas, manteniendo

todo el tiempo la presión de temperatura del enfriador de aceite remoto que corresponde al setpoint.

Setpoint del enfriador de aceite remoto

Modo de funcionamiento:

• El modo de funcionamiento permite la selección de diferentes modos de operación para el enfriador de aceite remoto. Las opciones para selección son:

• Nunca funciona:

Es el modo de operación predeterminado. La operación del enfriador de aceite remoto no se realizará cuando este modo esté activo.

• Funciona con compresor:

La operación automática del Enfriador de aceite remoto seleccionada cuando se requiere que el control de enfriamiento solo funcione cuando el compresor está funcionando.

Figura 26-1. Pantalla del enfriador de aceite remoto (Página 1)

26 – 2



Funciona siempre:

La operación automática del enfriador de aceite remoto seleccionada cuando el control de enfriamiento es requerido incluso cuando el compresor no está funcionando.

Manual

• Modo para controlar la operación del enfriador de aceite remoto manualmente. El operador controla la operación al crear manualmente los pasos utilizando un botón de alternado ENCENDIDO/APAGADO (ON/OFF) para cada uno.

Temperatura del enfriador de aceite remoto:

• Este es un parámetro de sólo lectura y muestra el va-lor actual de la temperatura del Enfriador de aceite remoto. La temperatura del enfriador de aceite re-moto es mapeada en la entrada analógica auxiliar #5.

Setpoint de temperatura del enfriador de aceite remoto:

• Este es el setpoint de temperatura del enfriador de aceite remoto que necesita ser mantenido.

Banda muerta superior:

• Este es el valor superior de la banda muerta del se-tpoint de temperatura del enfriador de aceite remoto.

Banda muerta inferior:

• Este es el valor inferior de la banda muerta del se-tpoint de temperatura del enfriador de aceite remoto.

Retardo del ventilador de alta a baja velocidad:

• Este es el retardo de tiempo para que el ventilador disminuya su velocidad, en caso de tener un motor de dos velocidades o un ventilador dual.

Control de pasos

El control de pasos le permite al operador configurar la manera en que ventiladores, bombas y VFD serán en-cendidos/apagados. Los ventiladores y bombas están conectados en las salidas digitales de #1 a #4. El ventila-dor VFD está conectado a la salida analógica. Cada paso tiene un máximo de cinco salidas conectadas a él. Cada paso tiene la opción de ser habilitado o deshabilitado de-pendiendo de la casilla de verificación seleccionada.

Cuando el modo de funcionamiento es «Auto» y la tem-peratura del enfriador de aceite remoto se eleva por encima del nivel superior de la banda muerta, los pasos del Enfriador de aceite remoto aumentan del Paso 1 al Paso 5, encendiendo y apagando bombas, ventiladores y VFDs conectados a las salidas. Esto es válido también para la disminución de pasos, del Paso 5 al Paso 1, cuan-do la temperatura del enfriador de aceite remoto cae por

debajo del nivel inferior de la banda muerta.

Retardo de paso:

• Le permite al operador establecer retardos de tiem-po entre los pasos del enfriador de aceite remoto. La temperatura del enfriador de aceite remoto debe estar fuera de la banda muerta continuamente por el retardo de tiempo para poder aumentar o disminuir los pasos del enfriador de aceite remoto. Mientras se esté en un paso VFD, un paso adicional puede ser agregado sólo si el VFD ha alcanzado su setpoint de velocidad máxima y los temporizadores de retardo han sido satisfechos. Similarmente para un paso VFD, un paso sólo puede ser quitado una vez que el VFD haya llegado a su setpoint de velocidad mínima y los temporizador de retardo han sido satisfechos. El retardo de paso actúa como un temporizador de «Encendido» durante la carga, y como un temporiza-dor de «Apagado» durante la descarga (unload) para el mismo paso.

Ventilador de baja velocidad:

• Permite que los pasos tengan opción para retardo de tiempo en caso de disminución de velocidad del ven-tilador. Cualquiera de las salidas #1 a #4 puede ser seleccionada como «Ventilador de baja velocidad» a través de la caja de opciones. Por ejemplo: Digamos que la salida #2 es seleccionada como Ventilador de baja velocidad en el Paso 2. Cuando el paso 2 se activa durante la operación del enfriador de aceite remoto, que sería después del retardo de tiempo del paso 2, la salida #2 se deja apagada por el tiempo que el opera-dor haya establecido en el retardo de alta a baja velo-cidad. Después de que el ventilador de baja velocidad se activa, el temporizador para el Paso 3 empieza a correr.

Control:

• Alterna cualquiera de los pasos (encendido/apaga-do) durante la operación manual del enfriador de aceite remoto. Este botón sólo está activo cuando el modo de funcionamiento seleccionado es «Manual». Durante la operación del control «Auto» del enfriador de aceite remoto, el botón para el paso activo estará en encendido («ON»).

Ajustes de VFD

Esta página está activa sólo cuando VFD del Enfriador de aceite remoto es seleccionada en la pantalla de configu-ración, vea la sección 19. Para la pantalla de VFD del en-friador de aceite remoto, vea la Figura 26-2. Cuando se utiliza un ventilador VFD para el enfriamiento de aceite,

26 – 3



la velocidad del VFD se controla usando un algoritmo PID.

P = proporcional (ganancia):

• Usado para ajustar la acción de velocidad del venti-lador en proporción directa a la diferencia entre el setpoint de control y la variable del proceso (SP - PV =error). El término proporcional es una cantidad sin unidades y se utiliza para ajuste grueso. Este setpoint debe establecerse al valor más bajo que dé una res-puesta adecuada del sistema de control. Aumentar el ajuste proporcional aumenta la sensibilidad del sistema de control hacia pequeñas fluctuaciones de proceso y la tendencia a perseguir.


• Usado para ajustar la acción de control de capacidad, integrando el error sobre el tiempo, para tomar en cuenta un error pequeño que haya persistido por un

largo tiempo. Esta cantidad se usa para ajuste fino. Este setpoint se usa para alisar variaciones del pro-ceso. Este setpoint debe ser lo suficientemente alto para prevenir la persecución, pero no tan alto o cau-sará rebasamiento del sistema de control.


• Usado para ajustar la acción de control de capacidad, tomando en cuenta qué tan rápido está cambiando el error, positiva o negativamente.

Velocidad máxima:

• Este setpoint define la velocidad máxima en porcen-taje para el ventilador VFD del enfriador remoto de aceite, a la que debería funcionar continuamente du-rante el tiempo de retardo de paso para aumentar los pasos del Enfriador de aceite remoto. Por ejemplo, di-gamos que el setpoint se mantiene en 95%. Entonces el ventilador VFD del Enfriador de aceite remoto ten-drá que funcionar a una velocidad de 95% o más para

Figura 26-2. Pantalla de VFD del Enfriador de aceite remoto (Página 2)

26 – 4



poder avanzar al siguiente paso. La velocidad máxi-ma puede ser establecida en un 100%, que es cuan-do la salida analógica (a la cual el ventilador VFD del Enfriador de aceite remoto está conectado) alcanza los 20mA en su rango normal de 4-20mA.

Velocidad mínima:

• Este setpoint define la velocidad mínima en porcenta-je para el ventilador VFD del enfriador de aceite remo-to, a la que debería funcionar continuamente durante el tiempo de retardo de paso para disminuir los pasos del Enfriador de aceite remoto. Por ejemplo, digamos que el setpoint se mantiene en 5%. Entonces el venti-lador VFD del Enfriador de aceite remoto tendrá que funcionar a una velocidad de 5% o menos para poder avanzar al siguiente paso. La velocidad mínima puede ser establecida en 0%, que es cuando la salida analó-gica (a la cual el ventilador VFD del Enfriador de aceite remoto está conectado) alcanza los 4mA en su rango normal de 4-20mA.

27 – 1

Sección 27 • Partes


Como leer una lista e ilustración de partes

Una lista de partes puede consistir de la siguiente información:

• No de artículo.

• Número de artículo asociado con el número mostrado en la ilustración de las partes.

• Descripción

• Una descripción del artículo.

• VPN

• VPN significa Número de parte de VilterTM.

En la ilustración asociada, los números de artículo están listados en formato «11 de la mañana» para encontrarlos con facilidad.

Los subconjuntos se denotan por puntos (.). Por ejemplo, VPN 35197A es un subconjunto de VPN 1833G:

Descripción VPNFILTRO, ACEITE (INCLUYE VPN 35197A) 1833G

.EMPAQUE, CUBIERTA DE FILTRO DE ACEITE 35197A

Ya que el empaque de la cubierta (VPN 35197A) es parte del filtro de aceite (VPN 1833G), al ordenar el filtro de aceite también se incluirá el empaque de la cubierta. Notése también que el empaque de la cubierta del filtro de aceite pue-de ser ordenado por separado.

Información de contacto para repuestos de VilterTM

Teléfono 1-800-862-2677Fax 1-800-862-7788Correo electrónico [email protected] http://www.emersonclimate.com/en-us/services/aftermarket/vilter_aftermarket_parts/pages/vilter_aftermarket_parts.aspx

27 – 2



Figura 27-1. Vission 20/20 - Componentes eléctricos del recinto principal

1

1

10

9

9

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3

3

3

3

4

5

2

6

27 – 3



Tabla 27-1. Vission 20/20 - Componentes eléctricos del recinto principal

No. Artículo

Descripción VPN

1 TARJETA DE Salida DIGITAL - 8 SALIDAS 3485DE8

2 PUENTES (JUMPERS)-DE PINES TIPO BERG. ROJO. BOLSA DE 100. 3485PJ

3 TARJETA DE ENTRADA ANALÓGICA – 8 ENTRADAS 3485A8

4 TARJETA DE SALIDA ANALÓGICA – 8 SALIDAS 3485AE8

5 BARRA DE TIERRA_11 AGUJEROS, 9 CIRCUITOS 3485GB

6 CABLE - PUENTE DE TARJETA A TARJETA 3485X

7 SEPARADOR (STANDOFF) #6X6/32X3/4” METAL ACERO HEXAGONAL 3485SP

8 TORNILLO 6-32NCX3/8 MÁQUINA RD HD GALVANIZADO 2078B

9 TARJETA DE ENTRADA/SALIDA DIGITAL – 4 ENTRADAS Y 4 SALIDAS 3485D4

10 TARJETA DE ENTRADA DIGITAL – 8 ENTRADAS 3485D8

11 PAQUETE DE FUSIBLES CONTIENE 4 WICKMANN TR5 SUBMINIATURA, DE ACCIÓN RÁPIDA 370 SERIE 6.3 AMPS 250V

3485F

12 BLOQUE TERMINAL_PEQUENO_EW 35 DIN 3485TEB

13 BLOQUE TERMINAL_TIERRA_CPE, DECA DIN 3485TBG

14 INTERRUPTOR DE CIRCUITO - ABB 15 AMP-UN POLO 3485V

15 BLOQUE TERMINAL_CDU 2.5, DECA DIN 3485TB

16 INTERRUPTOR DE PARADA DE EMERGENCIA CON 1NO, 1NC (ABB CE4P-10R-11) 3485H

27 – 4



Figura 27-2. Vission 20/20 - Componentes interiores de puerta

2, 3 4 5

76

8

1

13

9

12 11

10

14

15

27 – 5



Tabla 27-2. Vission 20/20 - Componentes interiores de puerta

No. Artículo

Descripción VPN

1.1 CONJUNTO SBC CON FLASHCARD, OS LINUX, 15¨XGA DISPLAY PARA INTERIORES, TARJETA INVERSORA, CPU ATOM, PLACA BASE, TARJETA DE MEMORIA.

Vea la Figura 27-3


Vea la Figura 27-3

2.1 TARJETA INVERSORA CCFL CON PWM DUAL PARA INTERIORES (ZIPPY) 3485ED

2.2 TARJETA INVERSORA CCFL CON PWM DUAL PARA INTERIORES (ERG) 3485EDG

2.3 TARJETA INVERSORA CCFL CON PWM QUADRUPLE PARA EXTERIORES (ZIPPY) 3485EQ

3.1 CABLE - ARNÉS CCFL ZIPPY PARA INTERIORES 3485WDH

3.2 CABLE - ARNÉS (ERG) CCLF PARA INTERIORES 3485WDHG

3.3 CABLE – ARNÉS CCFL ZIPPY PARA EXTERIORES 3485WQH

4 BATERÍA 3 VOLTIOS 2020 CNTRL PANEL 3485MCB

5 CABLE – PANTALLA A TARJETA DE INTERFAZ 3485W

6 FLASH CARD, 2GB 3485FC

7 CONVERTIDOR USB A SERIE 3485C

8 CALEFACTOR DE PANEL, CONJUNTO (PUEDE SER AÑADIDO A CUALQUIER PANEL) CONJUNTO DE CALENTADOR, TERMOSTATO Y ARNÉS

3485PH

9 BOLSILLO PARA PUERTA DE GABINETE DEL 2020 3485DP

10 CABLE - VISSION ARNÉS PARA FILTRO AC/PS/CALEFACTOR 3485WVH

11 FILTRO EMI QUALTEK, 5A 3485EMF

12 NÚCLEO DE CABLE DE FERRITA 3485FBC

13 CONJUNTO DE SUMINISTRO DE POTENCIA (DUAL) MONTADO EN PLACA CON ARNÉS DE CABLEADO

3485K

14 CABLE - CABLE DE POTENCIA/COMMUNICACIÓN CPU A E/S 3485WC

15 AISLADOR MODBUS RTU 3485C1

27 – 6



2

Figura 27-3. Vission 20/20 - CONJUNTO SBC

2

3

4

5, 6 ,7

1

27 – 7



No. Artículo

Descripción VPN


3485MLA

1.2 CONJUNTO SBC CON FLASHCARD, OS LINUX, 15¨XGA DISPLAY PARA EXTERIORES, TARJETA INVERSORA, CPU ATOM, PLACA BASE, TARJETA DE MEMORIA.

3485MLQA

2 .CPU ATOM, CONJUNTO, PLACA BASE, TARJETA DE MEMORIA 3485MCA

3.1 .PANTALLA, CONJUNTO (MENOS TARJETA DE CPU), 15¨ XGA PANTALLA PARA INTERIORES, PLACA DE MONTAJE, TARJETA INVERSORA, ARNESES PARA PANTALLA E INVERSORA.

3485MDA

3.2 .PANTALLA, CONJUNTO (MENOS TARJETA DE CPU), 15¨ XGA PANTALLA PARA EXTERIORES, PLACA DE MONTAJE, TARJETA INVERSORA, ARNESES PARA PANTALLA E INVERSORA.

3485MDQA

4.1 . LUZ DE PANTALLA (INTERIORES) 3485DLD

4.2 LUZ DE PANTALLA (EXTERIORES) 3485DLQ

5 .PANTALLA TÁCTIL RESISTIVA REPARADA, CABLE 15¨ 8 DAWAR 3485JR

6 .PANTALLA TÁCTIL RESISTIVA, CABLE 15¨ 8 DAWAR 3485J

7 . CINTA PARA ASEGURAR LA PANTALLA TÁCTIL A LA PUERTA 3485JT

Tabla 27-3. Vission 20/20 - CONJUNTO SBC (computadora)

A - 1



Tabla A. Guía de resolución de problemas del Vission 20/20 (1 de 3)

Guía de resolución de problemas del Vission 20/20TM

En el evento de un problema con el Vission 20/20 de Vilter, la pantalla de ayuda, junto con los esquemas eléctricos, le ayudarán a determinar la causa.

AVISO Antes de conectar el panel de control Vission 20/20 a

su fuente de energía, todo el cableado debe cumplir los estándares del Código eléctrico nacional (NEC). Específicamente, asegúrese de que exista el voltaje apropiado y que el neutro esté puesto a tierra en la fuente. Una tierra de equipo también debería ponerse en el panel.

Problema Solución

El Vission 20/20TM no arranca, no se encienden luces en ninguna tarjeta

Revise que 120VAC estén pasando por el interruptor de circuito CB1 localizado en la regleta de terminales. El neutro deber ser traído a cualquier terminal «N» en la regleta.

Revise que el interruptor de circuito CB1 esté en la posición de encendido.

Utilice un voltímetro para asegurarse de que 120VAC están siendo entregados a la fuente de poder, localizada en la puerta. Revise que 120 voltios estén presentes en el fusible F1 de la fuente de poder, localizado en el frente de la puerta. Si todos los anteriores están bien, la fuente de poder podría estar descompuesta. Para probar la fuente de poder, revise los voltajes CD en la salida de la fuente. Si no se encuentran los voltajes apropiados en estos puntos de prueba, la fuente de poder puede estar defectuosa.

El Vission 20/20TM parece haber arrancado, las luces están encendidas en las tarjetas, pero no se enciende la pantalla táctil

Quite por COMPLETO la potencia al Vission 20/20TM y reinicie el controlador.

Revise el enchufe de la flashcard.

ADVERTENCIALa tarjeta inversora crea un voltaje RMS alto para manejar la luz de la pantalla - puede exceder los 1500 VAC. Use precaución extrema y asegúrese

de que el voltaje ha sido quitado de la tarjeta antes de una inspección física. Revise visualmente

las conexiones de cables localizados en la tarjeta inversora LCD. Esta tarjeta está localizada

dentro de la puerta de la pantalla táctil LCD al lado de la tarjeta de la computadora. Inspeccione

físicamente la tarjeta para asegurarse de que todos los conectores de cables están unidos

fuertemente a los conectores de la tarjeta. Si estos están insertados correctamente, el

problema podría ser una tarjeta inversora LCD descompuesta o un componente que está

fallando.

A - 2



Problem Solution

El panel está tardando demasiado tiempo para iniciar y arrancar, y a veces no arranca del todo

Vea las soluciones de “El Vission 20/20TM no arranca, no se encienden luces en ninguna tarjeta”

Revise el enchufe de la flashcard.Revise el enchufe de la bateria en la tarjeta principalRevise los conectores de cables de la tarjeta de E/S

Pantalla blanca o azul al arrancar

Reinicie el 20/20

Cambie la flashcard (número de parte 3485FC)*

Pantalla negra

Reinicie el 20/20

Revise las fuentes de 5 y 12 VDC. Si se detecta el voltaje incorrecto, ajuste el potenciómetro. Si esto no arregla el problema, reemplácelo. El número de parte para la fuente de poder es 3485KSi es la pantalla la que ya no funciona, reemplácela con el número de parte 3485J

La pantalla no responde o responde lentamente

Si está lenta, asegúrese de que la característica de Gráfico de tendencia esté apagada.

El cursos en pantalla no sigue el dedo del usuario

Recalibre la pantalla táctil, vaya a la página 2 de configuración y haga click en el botón de Calibrar. El modo de calibración requiere que el operador toque las cuatro esquinas de la pantalla y luego el botón de aceptar.

El Vission 20/20tm arranca, pero todos los datos de temperaturas y presiones están en cero y no se actualizan.

Revise todos los puentes de la tarjeta analógica para asegurarse de que direcciones de nódulo correctas estén asignadas a todas las tarjetas. Inspeccione físicamente los puentes de potencia y comunicación para asegurarse de que estén insertados apropiada y completamente. Dos LEDs en todas las tarjetas muestran el estatus de las comunicaciones para la tarjeta. El LED1 está encendido cuando se recibe una orden en la tarjeta por parte de la tarjeta de la computadora (SBC), y el LED2 está encendido cuando una respuesta se envía de la tarjeta a la SBC.


A - 3



Problem Solution

Fallo por comunicaciones de E/S

Revise que las tarjetas digitales y analógicas estén seleccionadas en la página 6 de la pantalla de configuración.

Revise que los dipswitches estén correctamente cerrados en la tarjeta. Ábralos y ciérrelos para asegurarse de que estén haciendo contacto.Asegúrese de que los cables estén bien apretados en las tarjetas.Revise la “Lista de eventos“ para ver cuál tarjeta aparece sin dar respuesta, y reemplácela.

No puedo ingresar con el usuario ADMIN

Utilice la aplicación de VilterTM para crear una nueva contraseña temporal. Necesitará el número de serie y la fecha de la pantalla de “Version“ (dentro de la pantalla de ayuda). El nombre de usuario para la contaseña temporal es Vilter

Una opción de configuración no puede ser seleccionada

Revise la página de configuración 6 para ver si la tarjeta a la que esta opción pertenece está seleccionada. También, asegúrese de que la tarjeta esté instalada en realidad.

Programa corrupto

Anote sus ajustes, o asegúrese de crear un archivo .csv que tenga la configuración. Vaya a “Respaldo de datos” y escoja “Migrar/Restablecer”. Después de haber hecho el restablecimiento de fábrica usted puede volver a ingresar/cargar sus ajustes.

El método de control usado no está funcionando.

Vaya a la página de configuración 1 y asegúrese de que el método correcto esté seleccionado en la caja de “Control remoto activo“.

La fecha se devuelve a 1/1/2002 cuando el panel se reinicia

La batería de 5V DC del procesador no está bien conectada al enchufe. Quite la batería y saque el asa del enchufe para asegurarse de que la batería se ajusta correctamente .

El compresor no arranca, incluso si la presión está por encima del setpoint

Hay un fallo activo, revise la pantalla.

Está activo el setpoint 2, y el setpoint 1 no.

La posición de las válvulas deslizantes es más del 5%. Revise el actuator para asegurarse de que no hay una alarma activa en él.

Los valores de capacidad o volumen en la pantalla están por encima de 100% o por debajo de 0%

Las válvulas deslizantes se movieron más allá de los límites de software. Recalibre las válvulas.


B - 1



Contenido

Configuración de control del compresor con el Vission 20/20TM ............................................................. B-3

Configuración de setpoints de control del compresor con el Vission 20/20TM ......................................... B-6

Configuración de secuenciación del compresor con el Vission 20/20TM ................................................... B-14

Configuración de la válvula de inyección líquida Danfoss ........................................................................ B-23

Aislador Linx™485OPDRI-PH .................................................................................................................. B-24

Configuración de control de nivel de tanque para el panel de control del Vission 20/20TM ...................... B-26

Procedimiento de ajuste VPLUS (Motor de CA) para el panel del Vission 20/20TM .................................... B-34

Procedimiento de ajuste VPLUS (Motor de CD) para el panel del Vission 20/20TM .................................... B-40

Procedimiento de ajuste de monitoreo de vibración ............................................................................... B-47

B - 2 / En blanco Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC_SP 2.7

B - 3



Configuración del control del compresor con el Vission 20/20

ÁMBITO

Programas del Vission 20/20 - Versión 1.64550.1 y posteriores.

PULLDOWN

La característica de Pulldown proporciona un método de bajar lentamente la presión de succión desde un valor alto, reduciendo el setpoint de control de presión de suc-ción a lo largo de un período de tiempo. Esta caracterís-tica se requiere a veces para sistemas con recirculación de líquido. En estos sistemas, si la presión de succión se baja demasiado rápido, las bombas pueden cavitar (for-mar burbujas), lo que les causa vibración y daño. Al ba-jar lentamente el setpoint de presión de succión, puede prevenirse la cavitación de bomba de recirculación de líquido, pues la presión de succión baja lentamente. El pulldown también puede ser usado para arranques de planta nueva. Bajar la presión de succión (y temperatura resultante) de edificios nuevos muy rápidamente puede causar daños estructurales, así que la tasa de pulldown que limita la presión de succión prevendrá que esto su-ceda, permitiendo tiempo para que los cuartos pierdan la humedad según la temperatura es bajada.

El Pulldown sólo puede ser activado cuando el modo de control utilizado es «Control de presión de succión» (se-tpoint #1).

NOTA

En aplicaciones de pulldown para construcciones de planta nuevas, el agua que se congela en el concreto causará daño estructural. Para aplicaciones de pulldown de construcciones de planta nuevas, se recomienda encarecidamente que el ciclo «Auto» esté habilitado mientras funcione el pulldown. Durante el pulldown, cuando el setpoint de «Control de presión de succión» se baja lentamente, los setpoints de arranque y parada del ciclo «Auto» también son bajados lentamente. El setpoint de parada del ciclo «Auto» apagará el compresor si la presión de succión cayera demasiado rápido. Para seguridad adicional, los setpoints de alarma y fallo de «Baja presión de succión» también deben ser establecidos de manera que la presión de succión no alcance un punto que pueda causar daños al edificio

por congelamiento de agua.

AJUSTE

La sección de Pulldown en el menú de control del com-presor proporciona las opciones a seleccionar para la ca-racterística de pulldown, vea la Figura B-1.

Pulldown

• Habilita el acceso a los setpoints de control de pull-down. Deje la casilla sin seleccionar para deshabilitar los setpoints de pulldown.

Iniciar pulldown en el siguiente arranque

• Habilita la característica de pulldown cuando el com-presor arranca

Iniciar pulldown en cada arranque

• Habilita la característica de pulldown cada vez que arranca el compresor.

Presión de paso

• Presión de paso define los «pasos» (en psig) con los que el setpoint de presión de succión se disminuye.

Retardo por paso

• Ajuste de «Retardo por paso» que define por cuánto tiempo el compresor será controlado en el setpoint de presión de succión actual.

Presión de parada

• Presión a la cual la característica de pulldown es des-activada. Después de que el pulldown ha sido com-pletado, el setpoint de presión de succión se quedará en este ajuste y el compresor continuará controlando a esta presión.

Diferencial de ciclo “Auto”

• El setpoint de diferencial de ciclo «Auto» define un diferencial por encima y debajo del setpoint de con-trol de presión de succión. Estos puntos definen los setpoints de arranque y parada del ciclo «Auto». La presión de arranque del ciclo «Auto» es el setpoint de presión de succión + el setpoint diferencial del ciclo «Auto». La presión de parada del ciclo «Auto» es el se-tpoint de presión de succión - setpoint diferencial del ciclo «Auto».

B - 4



EJEMPLO DE SELECCIÓN DE SETPOINT

El siguiente ejemplo es para ilustrar la selección de setpoints para la característica de Pulldown. Los valores escogidos NO representan aplicaciones reales en el campo.

Suposiciones y variables:

• Presión de succión actual está en 80 Psig

• La presión de succión meta es 20 Psig (esto define un cambio de 60 psig)

• La duración de tiempo permitida para llegar al setpoint es 10 días (240 horas) de tiempo de pulldown

• El cambio de presión de succión permitido para cada paso es 5 psig

Figura B-1. Setpoints de Pulldown

Entonces, por las primeras 20 horas el compresor funciona a 75 psig, luego por las siguientes 20 horas a 70 psig, luego por las siguientes 20 horas a 65 psig, y así sucesivamente.

Después del 12avo paso (funcionando a 25 psig), 240 horas habrán pasado, y el nuevo setpoint cambia a 20 psig. Después de que el setpoint de pulldown es igual o menos que el setpoint de control, la característica de pulldown se deshabilita a si misma.

Para calcular el setpoint de retardo por paso

Número de pasos de pulldown = Delta (60 Psig cambio * 1 paso /5 psig) = 12 pasos

Retardo por paso = (240 horas / 12 pasos) = 20 horas/paso

B - 5



EJEMPLO DE OPERACIÓN DE PULLDOWN

Suposiciones:

• El compresor está apagado

• Se ha seleccionado pulldown

• «Iniciar pulldown en el siguiente arranque» está seleccionado

• Presión de succión actual = 80 psig

• Setpoints de ciclo «Auto» están habilitados

• Los setpoints de pulldown fueron establecidos en el ejemplo de selección de setpoint

Variables:

• Presión por paso = 5.0 psig

• Retardo por paso = 20 horas

• Presión de parada = 20 psig

• Diferencial de ciclo «Auto» = 4 psig

El operador presiona el botón «Auto» de «Arranque» y el compresor arranca. Ocurren dos cosas:

• La característica de Pulldown ahora está operacional

• Cuando Pulldown está activado:

• Pumpdown está deshabilitado (los modos de operación de pulldown y pumpdown son mutuamente excluyentes)

• Los setpoints de Parada por baja presión de succión para carga y descarga (unload) están activos (asegú-rese de que estos setpoints no entren en conflicto con el setpoint de parada de Pulldown)

Setpoint inicial de Pulldown = Presión de succión actual (80 psig) menos presión de paso (5 psig) = 75 psig

Presión de arranque de ciclo «Auto» = Setpoint de Pulldown (75 psig) más Diferencial de ciclo «Auto» (4 psig) =79 psig

Presión de parada de ciclo «Auto» = Setpoint de Pulldown (75 psig) menos Diferencial de ciclo «Auto» (4 psig) = 71 psig

• Los setpoints de Pulldown se calculan inmediatamente:

Setpoint de pulldown subsecuente = Setpoint de presión de succión (75 psig) menos Presión de paso (5 psig) = 70 psig

Presión de arranque del ciclo «Auto» = Setpoint de pulldown (70 psig) más Diferencial del ciclo «Auto» (4 psig) = 74 psig

Presión de parada de ciclo «Auto» = Setpoint de pulldown (70 psig) menos Diferencial de ciclo «Auto» (4 psig) = 66 Psig

El compresor mantendrá la presión de succión en 75 psig por las primeras 20 horas, y luego se hará el siguiente cálculo de setpoints de pulldown.

Después de 20 horas de funcionamiento a 70 psig, el siguiente juego de setpoints de pulldown es calculado. Esto se repite hasta que el setpoint meta (setpoint de presión de parada) es alcanzado. La operación de pulldown entonces es deshabilitada y el compresor continuará operando en este setpoint.

B - 6



Configuración de setpoints de control del compresor con el Vission 20/20TM

ÁMBITO

Programas del Vission 20/20 - Versión 1.6.4550.1 y posteriores

SETPOINT #1 Y SETPOINT #2 DEL COMPRESOR

El Vission 20/20TM permite múltiples setpoints de con-trol. Esto puede utilizarse para ajustes nocturnos o de fin de semana en instalaciones de almacenamiento frío o cuando un compresor está siendo utilizado en una aplicación «swing», que cambia entre operación como booster y etapa alta. El setpoint 1 puede ser establecido para operar como compresor booster y el setpoint 2 para cumplir con el setpoint de compresor de etapa alta.

AJUSTE

La pantalla de configuración primero debe ser ajustada para habilitar dos setpoints, vea la Figura B-2.

Para habilitar la operación con dos setpoints, haga lo siguiente:

• En la sección de «Control de compresor», introduzca «2» para cada control en la caja de «# controladores».

Setpoints de control del compresor

Navegue a la pantalla de control del compresor e ingrese los valores de control deseados para tanto el Setpoint 1 como el Setpoint 2.

Ingrese con su usuario para poder establecer ambos se-tpoints, como se muestra en la Figura B-3. La respuesta de carga y descarga (unload) del compresor para ambos setpoints también puede ser cambiada. Esto será útil cuando el compresor esté operando entre aplicaciones como booster y etapa alta.

Figura B-2. Pantalla de configuración (Página 2) - Configuración de operación de dos setpoints

B - 7



Figura B-3. Ajuste de setpoint 1 y setpoint 2 para control del compresor

B - 8



CAJA DE OPCIONES DE MODO DE CONTROL

En la Figura B-4, la caja de opciones del modo de control permite la selección de los setpoints activos.

Para cambiar entre el setpoint 1 y el setpoint 2 como ac-tivo, haga lo siguiente:

• Seleccione la caja de opciones de modo de control, y luego seleccione setpoint 2.

• Esto puede hacerse cuando el compresor está apagado o cuando está funcionando.

PRECAUCIÓN

Por favor tome en cuenta que cambiar el setpoint activo mientras el compresor está funcionando podría causar que el compresor se apague. Un ajuste de control (como el setpoint de parada del ciclo «Auto» o el setpoint de fallo de Baja presión de succión) pueden apagar el compresor tan pronto usted haga el cambio,

dependiendo del ajuste del nuevo setpoint activo.

SETPOINTS DE SEGURIDAD

En la Figura B-5, los setpoints de seguridad de alarma y fallo también tienen ajustes para setpoint 1 y setpoint 2. Estos deben ser establecidos para un funcionamiento apropiado durante la operación.

OPERACIÓN DE E/S DIRECTA Y SELECCIÓN DE SETPOINT 1 Y SETPOINT 2

Si el compresor está siendo operado en modo E/S direc-ta, entonces la selección de los setpoints activos se logra desde un módulo de entrada. Refiérase al diagrama de cableado para identificar el módulo. El módulo de selec-ción de setpoint 1 / setpoint 2 será reconocido cuando el compresor sea puesto en modo REMOTO (al presionar el botón de «Arranque» y luego el botón de «Remoto»). Cuando el módulo de entrada esté activo, el setpoint 2 está activo. Desactivar el módulo pone al panel de con-trol del Vission 20/20 en modo de setpoint 1.

Figura B-4. Ajuste de los setpoints 1 y 2 para límite de carga de control del compresor

B - 9



Figura B-5. Setpoints 1 y 2 para setpoints de seguridad de alarma y fallo

OPERACIÓN SERIE O CON ETHERNET Y SELECCIÓN DE SETPOINT 1 Y SETPOINT 2

Refiérase a la Figura B-4 para la información acerca de escoger un setpoint activo.

B - 10



EJEMPLO DE VI CONTINUO

Refiérase a la Figura B-4 para información de registro para establecer un setpoint activo.

Configuración:

Compresor - VRS

Refrigerante - R717

Setpoint de control de presión de succión = 2 psig

Método de control VI - VI continuo

Intervalo de tiempo = 20 seg

Min VI = 2.2 (0%)

Max VI = 5.0 (100%)

Banda Muerta = 0.4

Límite mínimo de capacidad = 150mV

Límite máximo de capacidad (Max VI) = 3910mV

Límite máximo de capacidad (Min VI) = 4850mV

Arranque el compresor en modo de funcionamiento «Auto».

Presión de descarga = 160 psig

Escenario 1:

Ajuste presión de succión = 54 psig

Calc VR= 2.0

Capacidad = 100% (4850mV)

Volumen = 0%

Escenario 2:


Calc VR = 2.5


Volumen = 0%

Escenario 3:


Calc VR: 2.7

Capacidad = 100% (4682.14mV)

Volumen = 17.85%

Escenario 4:


Calc VR: 3.2

Capacidad = 100% (4514.28mV)

Volumen = 35.71%

Escenario 5:


Calc VR: 3.6

Capacidad = 100% (4380.00mV)

Volumen = 50%

Escenario 6:


Calc VR: 4.2

Capacidad = 100% (4178.57mV)

Volumen = 71.42%

Escenario 7:


Calc VR: 5.0

Capacidad: 100% (3910.00mV)

Volumen = 100.00%

Escenario 8:


Calc VR: 4.7

Volumen = 100.00%


Escenario 9:


Calc VR: 4.6

Volumen = 85.71%


Escenario 10:


Calc VR: 2.9

Volumen = 25.00%


B - 11



Escenario 11:

Ajuste presión de succión= 54 psig

Calc VR= 2.0

Volumen = 0%


Salida digital VI bajo =ENCENDIDA

Salida digital VI alto = APAGADA

Escenario 3:


Calc VR= 3.0


Salida digital VI bajo = APAGADA

Salida digital VI alto = ENCENDIDA

Escenario 4:


Calc VR= 4.3



Salida digital VI alto = ENCENDIDA

Escenario 5:


Calc VR= 4.4




Escenario 6:


Calc VR= 5.0




Escenario 7:


Calc VR= 4.2




Escenario 8:


Calc VR= 4.1

EJEMPLO DE VI DE PASO

Ajustes:

Compresor - VRS

Refrigerante – R717


Método de control de VI - VI de paso

Intervalo de tiempo = 20 sec

Paso 1 = 2.2

Paso 2 = 3.5

Paso 3 = 5.0

Límite mínimo de capacidad = 150mV

Límite máximo de capacidad Paso 3 = 3440mV



En este ejemplo, el promedio de los pasos 1 y 2 sería 2.85 y el promedio de los pasos 2 y 3 sería 4.25. Entonces los valores de VI de 2.2 a 2.85 se considerarán como Paso 1 de VI, de 2.86 a 4.25 como Paso 2 y por encima de 4.25 como Paso 3. El paso para VI de paso no cambia hasta que el valor de VI no sobrepasa el valor del promedio de dos pasos. Hay una histéresis de 0.1.

Arranque el compresor en modo de funcionamiento «Auto».

Presión de descarga = 160 psig

Escenario 1:


Calc VR= 2.0


Salida digital VI bajo = ENCENDIDA


Escenario 2:


Calc VR= 2.9


B - 12



- Salidas #5 y#6 de la tarjeta de salidas digitales #1.

• De acuerdo con lo que dice la Tabla B-1, necesi-tamos que SV3 y SV4 estén encendidas al mismo tiempo para posicionar la válvula en 2.2 de VI. La ta-bla siguiente muestra los estados requeridos de los solenoides.


Salida digital VI alto =ENCENDIDA


Escenario 9:


Calc VR= 2.8


Salida digital VI alto =ENCENDIDA


Escenario 10:


Calc VR= 2.7




Escenario 11:


Calc VR= 2.2




Por lo tanto, podemos ver que;

• Cuando el control de VI está en el Paso 1, no se pa-sará al Paso 2 hasta que el valor de VI no sobrepase 2.95 (2.85 +0.1).

• Similarmente, cuando el control de VI esté en el Paso 2 no pasará al Paso 1 hasta que el valor de VI no caiga por debajo de 2.75 (2.85 - 0.1).

• Y por tanto, cuando el control de VI está en el Paso 2 no se pasará al Paso 3 hasta que el valor de VI no sobrepase 4.35 (4.25 + 0.1).

• Y estando en el Paso 3, el control de VI no bajará al Paso 2 hasta que el valor de VI no haya caído a 4.15 (4.25 - 0.1)

Notas sobre las salidas digitales de VI de paso:

• Para posicionar la válvula de volumen - Necesitamos usar las dos salidas diseñadas para control de la vál-vula de volumen para los compresores monotornillo

Tasa Vol 2.2

Tasa Vol 3.5

Tasa Vol 5.0

(SV3) ENCENDIDA APAGADA APAGADA

(SV4) ENCENDIDA ENCENDIDA APAGADA

Tabla B-1. Estados de solenoides requeridos para posicionar la válvula deslizante de

volumen

El programa de la tarjeta de salidas digital #1 en el 20/20 no permite que las salidas de «aumento» y «disminu-ción» de volumen (salidas #5 & #6) estén encendidas al mismo tiempo. El programa fue escrito de esta manera para proteger al motor del actuador en los compresores monotornillo.

Entonces en los compresores doble tornillo con control de VI de 3 pasos, los estados anteriores son logrados re-definiendo las salidas #5 y#6 cuando la tasa de volumen alcanza 2.2, y luego usando lógica de relés para lograr los estados de solenoide requeridos.

Entonces, usando la lógica de relés (vea la Figura B-5A) - conecte los solenoides de manera que los estados de los relés en la Tabla B-2 traducirán los estados de los solenoi-des para corresponder a la Tabla B-1.

Tasa Vol2.2

Tasa Vol 3.5

Tasa Vol 5.0

Output #5 (CR5)

ENCENDIDA APAGADA APAGADA

Output #6 (CR6)

APAGADA ENCENDIDA APAGADA

Tabla B-2. Estados de solenoides requeridos para la válvula de posicionamiento de

volumen

B - 13



Figura B-5A. Lógica de relés requerida/Cableado para lograr los estados de solenoide de la Tabla B-1

B - 14



Configuración de secuenciación del compresor con el Vission 20/20TM

ÁMBITO

Programas del Vission 20/20 - Versión 1.6.4550.1 y posteriores.

RESUMEN

La secuenciación del compresor en el panel del Vission 20/20TM se lleva a cabo usando la comunicación a través del puerto de Ethernet utilizando protocolo Modbus TCP.

La secuenciación de compresores se logra con el com-presor maestro, monitoreando su propio parámetro de control (ya sea presión de succión, temperatura del pro-ceso o presión de descarga).

Según el parámetro de control cambia de valor, tomará las decisiones de arrancar, parar, cargar o descargar (un-load) compresores esclavos según sea necesario, para mantener el setpoint de control que está definido en la pantalla de secuenciación del compresor maestro.

NOTA

El compresor maestro SIEMPRE será el compresor con la prioridad #1 - y actuará como el compresor dictador (trim). Entonces esto debe ser tomado en cuenta cuando se decida cuál compresor va a actuar

como el maestro.

La siguiente discusión asume que la red de Ethernet fí-sica ha sido instalada entre todos los paneles de control Vission 20/20TM.

Figura B-6. Ajuste de setpoints de carga, descarga (unload) y ciclo «Auto» para el compresor maestro.

B - 15



RESUMEN DE CONFIGURACIÓNAJUSTE DE SETPOINTS DE CONTROL DEL COMPRESOR MAESTRO

Navegue al menú de control del compresor en el com-presor maestro - página 1, vea la Figura B-6. El ajuste del «Setpoint de control de presión» define el setpoint de control para el sistema de secuenciación entero. Los ajustes de control proporcional de aumento y disminu-ción de capacidad definen los ajustes de carga y descar-ga (unload) SOLAMENTE para el compresor maestro. (Para el/los compresores esclavos se establece la carga y descarga en el menú de secuenciación del compresor maestro). Los ajustes del ciclo «Auto» también se pue-den configurar para el compresor maestro, para esta-blecer ajustes de cuándo tendrá ciclos automáticos de encendido y apagado

NOTA

Los ajustes de control proporcional afectan solamente la carga y descarga del compresor maestro. Las reglas de carga y descarga de compresores esclavos se definen en la pantalla de secuenciación del compresor maestro. También, durante la secuenciación del compresor esclavo, los setpoints del ciclo «Auto» no están activos para los compresores esclavos, aún si el ciclo «Auto» ha sido seleccionado. Sin embargo, puede aún ser deseable revisar los setpoints del ciclo «Auto» para los compresores esclavos. Esto en caso de que el panel del compresor maestro pierda la potencia, y los compresores esclavos se reviertan a control «Local». Bajo control «Local», los setpoints del ciclo

«Auto» quedarían activos.

Figura B-7. Configuración del compresor maestro para carga y descarga de compresores esclavos.

B - 16



AJUSTE DEL COMPRESOR MAESTRO PARA SECUENCIACIÓN DE COMPRESORES ESCLAVOS

Ingrese con su usuario al compresor maestro y navegue a la pantalla de secuenciación del compresor, página 1, vea la Figura B-7. Los esclavos pueden configurarse para secuenciación desde la lista de «Equipo». Las opciones bajo la lista de «Equipo» se llenan dependiendo de los dispositivos mostrados en la pantalla de lista de disposi-tivos del menú de secuenciación del compresor.

MENÚ DE CONFIGURACIÓN DE SECUENCIACIÓN DEL COMPRESOR MAESTRO

El compresor maestro se carga y descarga (unload) a sí mismo basado en los ajustes de control proporcional que se establecen en su propio menú de setpoints de control del compresor. Los setpoints del ciclo «Auto» también pueden estar habilitados para el compresor maestro, y definirían los setpoints para cuando el compresor maes-tro arranca y para. Los ajustes del ciclo «Auto» en los esclavos no están activos durante la secuenciación, sin

embargo puede ser que usted desee seleccionar el ciclo «Auto» en un compresor esclavo para la circunstancia de que la potencia se le quite al panel maestro, y los com-presores esclavos tengan entonces que revertirse a con-trol «Local».

El compresor maestro controla a los esclavos basado en sus setpoints de control como compresor maestro así como en los setpoints ingresados en su menú de se-cuenciación. La página 2 del menú de secuenciación del compresor maestro (vea la Figura B-8) le permite al operador ver y cambiar los ajustes que se utilizan para secuenciación de compresores. Los setpoints de control de presión/temperatura y los temporizadores de carga/descarga de capacidad necesarios para lograr control de secuenciación se definen aquí:

1. Compensación de arranque

2. Setpoint de control de Presión de succión / Temperatura del proceso / Presión de descarga

3. Compensación de carga rápida

4. Compensación de descarga rápida

Figura B-8. Configuración de carga y descarga (unload) de compresores esclavos

B - 17



Compensación de arranque

• Define la compensación del setpoint de control de presión/temperatura para arrancar el compresor esclavo. Si la presión de succión/temperatura del proceso sobrepasa el setpoint de compensación de arranque y la capacidad del compresor maestro ha alcanzado el setpoint de disparo máximo, entonces el algoritmo de secuenciación permite el arranque y carga de los compresores esclavos para atender los requerimientos de carga.

Setpoint de control de Presión de succión / Temperatura del proceso / Presión de descarga

• Los setpoints meta son valores de sólo lectura aquí. Estos setpoints pueden ser cambiados al ingresar con su usuario en el menú de «Control del compresor» del compresor maestro.

Compensación de carga rápida

• Define la compensación del setpoint de control para monitorear la carga del compresor. Si la presión de succión / temperatura del proceso sobrepasa el valor de este setpoint, entonces las decisiones de secuen-ciación se toman de acuerdo con el Temporizador de carga rápida.

Compensación de descarga rápida

• Define la compensación del setpoint de control para monitorear la descarga del compresor. Si la presión de succión / temperatura del proceso cae por de-bajo de el valor de este setpoint, entonces las deci-siones de secuenciación se hacen de acuerdo con el Temporizador de descarga rápida.

A los usuarios con nivel de seguridad por debajo del 2 (supervisor) no les está permitido editar ajustes de secuenciación.

Ejemplo:

Setpoints de control de presión para setpoint de 20 psig

Compensación de arranque = 2 psig

Compensación de presión de carga rápida = 4 psig

Setpoint de presión de succión = 20 psig

Compensación de presión de descarga rápida (un-load) = 4 psig

Temporizador de carga lenta = 30 seg

Temporizador de carga rápida = 15 seg

Temporizador de descarga lenta (unload) = 30 seg

Temporizador de descarga rápida (unload) = 15 seg

Suposiciones:

• El compresor maestro está al 100% de capacidad

Presión de succión actualmente = 21 psig, así que cae dentro de la compensación definida arriba. La secuen-ciación no empezará a cargar el esclavo de más alta prio-ridad cuando la presión de succión esté por debajo del setpoint de compensación de arranque.

Ahora asuma que la presión de succión actualmente es 23 psig. Está por encima de la compensación de arran-que, pero por debajo de la compensación de carga rápi-da, así que el programa arrancará el compresor esclavo y monitoreará la presión de succión cada 30 seg (según el temporizador de carga lenta).

A continuación asuma que la presión de succión actual-mente es 25 psig. Está por encima de la compensación de carga rápida, así que el programa monitoreará la pre-sión de succión cada 15 seg (según el temporizador de carga rápida).

Ahora la presión de succión alcanza 17 psig. Es menor que el setpoint de control de succión, pero mayor que la compensación de descarga rápida, así que el programa monitoreará la presión de succión cada 30 seg (según el temporizador de descarga lenta).

Y ahora la presión de succión alcanza 15 psig. Es menor que la compensación de descarga rápida, así que el pro-grama monitoreará la presión de succión cada 15 seg (según el temporizador de descarga rápida).

LISTA DE EQUIPO DE SECUENCIACIÓN DEL COMPRESOR

La primera página del menú de secuenciación del com-presor le permite al operador ver y cambiar los ajustes que se utilizan para secuenciación de los compresores esclavos, vea la Figura B-7.

Disparador Mínimo:

• Define el valor de capacidad del maestro en porcen-taje que se utiliza como disparador para disminucio-nes por pasos de la capacidad del compresor esclavo. La capacidad del compresor esclavo se disminuye solamente si el maestro está funcionando con una capacidad más baja que la del valor del disparador mínimo.

Disparador Máximo:

Define el valor de la capacidad del maestro en porcentaje que se utiliza como disparador para aumentos por pasos de la capacidad del compresor esclavo. La capacidad del compresor esclavo se aumenta solamente si el maestro está funcionando con una capacidad más alta que la del valor del disparador máximo.

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Equipo

• Las opciones de esta caja se actualizan dependiendo de los dispositivos mostrados en la página de «Lista de dispositivos». Esta contiene los nombres de todos los compresores en la red que se comunican con el com-presor maestro. El nombre del equipo se puede selec-cionar de la lista de opciones. No se debe configurar más de un equipo con el mismo nombre en la tabla de secuenciación.

Ejemplos de nombres únicos aceptables:

• Maestro, Esclavo no. 1, Esclavo no. 2, Comp no.1, Comp no. 2, etc.

Control

• [ENCENDIDO/APAGADO] La inclusión/exclusión de un compresor para tomar parte en la secuenciación se decide con base en este botón alternador. El ope-rador puede incluir/excluir un compresor al alternar el estado de su botón ON/OFF.

Ejemplo:

El operador puede configurar todos los ajustes de un compresor esclavo particular y dejar el control como APAGADO, de manera que no sea parte de los pasos de secuenciación. Si el operador decide habilitar este com-presor seleccionando ENCENDIDO, entonces será consi-derado para el siguiente ciclo de carga / descarga.

NOTA

Cambiar el control de un compresor a APAGADO mientras está funcionando en modo de secuenciación «Auto» pondrá a ese compresor respectivo en modo «Auto» local. Esta característica se usa para añadir/quitar compresores esclavos de la tabla de secuencia cuando funcionan en modo de secuencia «Auto». El compresor esclavo puede ser puesto en modo remoto para secuenciación presionando «Auto arranque» y «Remoto» otra vez

en el compresor esclavo.

PRIORIDAD

• Esto define las prioridades de los compresores en la red. Esta prioridad decidirá el orden de la secuencia en que los compresores serán encendidos y apagados durante el ciclo. Entre menor es el número, mayor es la prioridad del compresor. El operador debe escoger las prioridades de los compresores.

Ejemplo:

“1” tiene la mayor prioridad.

Un compresor con una prioridad «2» tiene mayor priori-dad que uno con «4».

Paso

• Este parámetro define el tamaño del paso de capaci-dad (para un compresor esclavo), que ocurrirá cuan-do se necesite un cambio de capacidad. El paso se define como un porcentaje de la capacidad del com-presor. En el caso donde el último paso haga que la capacidad total sea mayor que el setpoint de capa-cidad máxima (Max Cap), la capacidad total se redu-cirá al ajuste de capacidad máxima. Lo mismo aplica cuando el último paso hace que la capacidad total sea menor que el setpoint de capacidad mínima (Min Cap). El ajuste de «Min Cap» tendrá prioridad.

Ejemplo:

Paso configurado = 20 %

Capacidad mínima configurada (Min Cap) = 10 %

Capacidad máxima configurada (Max Cap) = 80 %

El programa empieza a cargar los compresores es-clavos en pasos del 20%, así que el valor de cada in-tervalo será:

Intervalo 1 – 10 % (min cap)

Intervalo 2 – 10% + 20% = 30 %

Intervalo 3 – 30% + 20% = 50 %

Intervalo 4 – 50% + 20% = 70 %

Intervalo 5 – 70% + 20% = 90 % (lo cual es más que «Max Cap», así que el último paso será 80%)

MIN CAP / MAX CAP (Compresores esclavos)

• Define en porcentaje la capacidad más alta y más baja con la que se le permite funcionar a un compresor. El valor de capacidad mínima tiene preferencia sobre el valor del primer paso. El valor de capacidad máxima tiene preferencia sobre el valor del último paso.

Ejemplo:

Paso configurado = 5 %

Capacidad mínima configurada (Min Cap) = 10 %

Capacidad máxima configurada (Max Cap) = 80 %

El programa empieza a cargar el compresor en pasos del 5%, así que el valor de cada intervalo será:

Intervalo 1 – 10 % (Min Cap)

Intervalo 2 – 10% + 5% = 15 %

Intervalo 3 – 15% + 5% = 20 %

Intervalo 4 – 20% + 5% = 25 %

.

.

B - 19



Último Intervalo – 75% + 5 % = 80 % = ( Max Cap)

Ejemplo de Disparador Max:

Disparador máximo configurado = 85 %


Setpoint de presión de succión = 20 psig

Presión de succión actualmente en 23 psig

Capacidad del compresor maestro en 90%

En este punto, el compresor maestro iniciará el tempori-zador de arranque de máquina para el siguiente compre-sor esclavo disponible.

Ejemplo de Disparador Min:

• Cuando un compresor maestro alcanza su setpoint de «Disparador Mínimo» y la presión de succión es me-nos que el setpoint de control de succión durante el

periodo del temporizador de descarga lenta/descar-ga rápida, entonces el maestro ajustará (disminuirá) la capacidad del compresor esclavo. Cuando un com-presor esclavo ha sido descargado a su setpoint de «Min Cap», y la presión de succión es todavía menos que el setpoint de control de succión durante el pe-ríodo del temporizador de descarga lenta/descarga rápida, se realiza un cálculo de los PCM del compresor esclavo. Este valor se compara contra el PCM disponi-ble de los otros compresores que estén funcionando. Si hay suficientes PCM disponibles, entonces el tem-porizador de parada de máquina es iniciado. Cuando vence, y mientras todavía haya suficientes PCM dis-ponibles con el resto de los compresores que están funcionando, el compresor esclavo es detenido.

TEMPORIZADOR DE ARRANQUE / PARADA DE MÁQUINA

• Los temporizadores de arranque/parada de máqui-na muestran el tiempo en segundos que el com-presor maestro esperará antes de arrancar/parar

Tabla B-3. Símbolos de estatus

Predeterminado, si el compresor esclavo no está presente.

El compresor esclavo está configurado en la tabla de secuenciación pero no está configurado en el modo «Remoto» o no se detecta en la red.

El compresor esclavo está configurado en la tabla de secuenciación y está listo para funcionar.

El compresor esclavo está funcionando con una condición de alarma.

El compresor esclavo se detuvo debido a una condición de error.

El compresor esclavo está funcionando a capacidad máxima sin ningún error.

El compresor esclavo está bajo control activo del compresor maestro.

El compresor esclavo está alcanzando su temporizador de parada, va a detenerse.

El compresor esclavo es el siguiente en la secuencia para descargarse.

El compresor esclavo está alcanzando su temporizador de arranque, va a arrancar.

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compresores esclavos, una vez que la decisión ha sido tomada. Para una explicación más profunda sobre la operación de estos temporizadores, vea el «Tutorial de secuenciación de carga y descarga».

Símbolos de estatus mostrados en el menú de secuen-ciación del compresor maestro, mostrando el estado de los compresores esclavos, vea la Tabla B-3.

NOTA

Antes de configurar la tabla de secuenciación de un compresor en el maestro, ingrese con su usuario a los compresores esclavos uno a uno, y habilite la secuenciación en modo esclavo desde la pantalla de configuración, y luego ponga cada Vission 20/20TM esclavo en modo «Remoto». Luego ingrese con su usuario en el compresor maestro y añada esclavos de la pantalla de «Lista de dispositivos». Después de añadirlos, configure los esclavos desde la tabla de

lista de equipo.

CONFIGURACIÓN DE LA TABLA DE SECUENCIACIÓN EN EL COMPRESOR MAESTRO

1. Seleccione el nombre correcto del compresor de la caja de opciones de equipo

2. Asígnele prioridad al compresor esclavo

3. Asígnele tamaño de paso en porcentaje al compre-sor esclavo

4. Asígnele valores de capacidad Min/Max al compre-sor esclavo

5. Repita los pasos #1-4 para configurar todos los compresores esclavos.

La auto secuenciación puede ser arrancada (desde el

compresor maestro) seleccionando el botón verde de «Arranque» y presionando el botón de «Auto Sec».

TUTORIAL DE SECUENCIACIÓN DE CARGA Y DESCARGA

(Asuma que está en «Control de presión de succión»)

Ejemplo:

Setpoints de control de presión para setpoint de 20 psig

Compensación de carga rápida = 4 psig



Compensación de descarga rápida = 4 psig

Temporizadores:

Temporizador de carga lenta = 30 seg

Temporizador de carga rápida = 15 seg

Temporizador de descarga lenta = 30 seg

Temporizador de descarga rápida = 15 seg

Temporizador de arranque de máquina = 90 seg

Temporizador de parada de máquina = 120 seg

Prioridades:

Maestro -> Esclavo 1 -> Esclavo 2 -> Esclavo 3.

El modo de carga de secuenciación opera de la si-guiente manera:

Los compresores esclavos son puestos en modo «Remoto». El compresor maestro arranca en modo «Auto Sec». El programa del compresor maestro moni-torea su valor de presión de succión e identifica la banda

Un ejemplo de carga parcial de esclavos y el apagado de uno.

esclavo 3 - PCM (483) - funcionando con «Min Cap» = 10%,

así que el PCM requerido para manejar la carga del esclavo 3 = (483*10)/100 = 48.3 CFM.

Ahora al esclavo 2 se le ordena descargar.

esclavo 2 - PCM (408) - funcionando con «Max Cap» = 90%, paso = 10%

entonces en el intervalo 1 - el esclavo 2 recibe un valor de capacidad sostenida = 80%,

Entonces, los PCM disponibles son = (408*(90-80)/100) = 40.8 PCM

y los PCM requeridos para absorber la carga del esclavo 3 = 48.3 (lo cual es más de lo que hay disponible), así que en el intervalo 2 el valor de capacidad sostenida del esclavo 2 es = 70%,

Ahora el PCM disponible es PCM = (408*(90-70)/100) = 81.6 PCM

y puesto que los PCM requeridos para absorber la carga del esclavo 3 es = 48.3, ahora hay sufi-ciente disponible, y el esclavo 3 será apagado.

B - 21



de tasa de carga/descarga. Durante el ciclo de carga, cuando la presión de succión alcanza un valor mayor que el valor de compensación de arranque configurado (20 + 2 = 22 psig), y si el compresor maestro alcanza su valor de disparador máximo, entonces el compresor maestro inicia el temporizador de arranque de máquina (90 seg). Una vez que ha vencido el temporizador de arranque de máquina, el maestro escoge de la lista al compresor con la prioridad más alta (Esclavo 1), y empieza a cargarlo al valor de «Min Cap» para ese esclavo.

El programa carga el esclavo 1 según los pasos configu-rados hasta que alcanza su valor de «Max Cap». Una vez que el esclavo 1 empieza a funcionar al valor de «Max Cap» y la presión de succión todavía no está dentro de la banda muerta (es decir > valor de compensación de arranque de 20 + 2 = 22 psig), el programa inicia el tem-porizador de arranque de máquina (90 seg) para el com-presor esclavo 2 que tiene la siguiente prioridad. Este proceso continúa hasta que ya sea el setpoint es alcan-zado, o todos los compresores están funcionando a sus valores de «Max Cap».

RESUMEN DE LA DESCARGA DEL COMPRESOR

El esquema de descarga del compresor incorpora un al-goritmo inteligente para identificar cuándo es posible apagar un compresor. Cuando un compresor esclavo ha sido descargado hasta su valor de capacidad «Min Cap» y la presión de succión es todavía menos que el setpoint de control de succión por el período de duración del temporizador de descarga, entonces se hace un cálculo de los PCM operacionales del compresor esclavo. Este valor se compara contra el PCM disponible de los otros compresores que estén funcionando. Si hay suficientes PCM disponibles, entonces el temporizador de parada de máquina es iniciado. Cuando se acaba, y siempre y cuando haya suficientes PCM disponibles del resto de los compresores en funcionamiento, el compresor esclavo es detenido.

En el ejemplo siguiente, durante el ciclo de descarga, cuando la presión de succión cae por debajo de un valor menor que el valor de setpoint de control de succión (20 psig) durante el periodo del temporizador de descarga, entonces el programa escoge de la lista el compresor con la prioridad más baja (esclavo 3) y empieza a descar-gar el compresor. El programa descarga el esclavo 3 se-gún los pasos configurados hasta que alcanza el setpoint de «Min Cap». Una vez que el esclavo 3 haya sido descar-gado a su setpoint de «Min Cap» y la presión de succión esté todavía debajo del setpoint de control de succión, entonces el programa escoge de la lista al compresor ac-tivo elegible con la siguiente prioridad más baja (en este caso el esclavo 2), y empieza a descargarlo. El programa

descarga al esclavo 2 (compresor activo elegible) a un punto donde pueda manejar la carga de compresor ac-tivo (funcionando en «Min Cap»).

Después del segundo intervalo se puede ver que el escla-vo 2 es capaz de manejar la carga del esclavo 3, así que el esclavo 3 puede ser detenido. El programa entonces em-pieza el temporizador de parada de máquina (120 seg) para el compresor activo (esclavo 3) y lo apaga cuando el temporizador ha vencido. Este proceso se continúa has-ta ya sea que el setpoint se alcance o todos los compre-sores hayan parado.

Durante la fase de carga/descarga, si la comunicación con cualquiera de los compresores activos/en funciona-miento/desocupados se pierde, entonces el compresor maestro registra el evento. Un compresor con errores/fallos puede ser identificado con su símbolo de estatus respectivo. El compresor maestro actúa como compre-sor dictador.

ESCLAVO QUE EXPERIMENTA UNA FALLA

Cuando un compresor esclavo experimenta una falla operacional, entonces se le omite temporalmente du-rante las decisiones de secuenciación. El esclavo enton-ces se coloca en un modo «Local». La falla necesita ser restablecida y resuelta antes de que el compresor pue-da volver a ser puesto en la rutina de secuenciación. El compresor esclavo puede volver a ser puesto en modo remoto para secuenciación al presionar «Auto Start» y «Remoto» de nuevo en el esclavo. Volverá a asumir su orden de prioridad «establecida» y cualquier orden futu-ra para aumentar la capacidad de un compresor esclavo tendrá como resultado que el compresor se reinicie.

1. El maestro experimenta una falla

Cuando el compresor maestro experimenta una falla de operación, continuará secuenciando a los compresores esclavos basados en los setpoints del menú de secuen-ciación programado en el maestro.

2. Desconexión de la potencia al compresor maestro

Si se le desconecta la potencia al compresor maestro, entonces los compresores esclavos que están sien-do secuenciados actualmente experimentarán una «Desconexión por tiempo de comunicación remota» - una indicación de que el esclavo ha perdido su comunica-ción con el compresor maestro. Esto tarda aproximada-mente 1 minuto en ocurrir y el mensaje de «Desconexión por tiempo de comunicación remota» se registrará en la lista de eventos de los esclavos.

3. Programas futuros incluirán la habilidad de

B - 22



configuración de secuencia avanzada para carga igualada

• Esta selección en el compresor maestro proporciona-rá la habilidad de igualar (o equilibrar) la carga entre compresores, permitiéndoles operar más eficiente-mente. En vez de tener un compresor operando al 70% y otro operando al 30%, el algoritmo de equili-brio determinará una posición más eficiente para to-dos los compresores en línea.

Resolución de problemas

1. Si el estatus de un compresor esclavo muestra este símbolo, entonces el operador debería revisar si el compresor esclavo está en modo remoto desocu-pado (idle).

2. Revise los símbolos de estatus de todos los compre-sores en la tabla de secuenciación.

3. Revise el registro de errores/información en la pantalla de lista de eventos de secuenciación del compresor.

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Configuración de la Válvula Danfoss de inyección líquida

NOTA

Consulte el manual de la unidad (VSS / VSM / VSR) para el procedimiento apropiado de la válvula

Danfoss ICM.

Figura B-10. Pantalla de configuración - Página 2 (sección de enfriamiento de aceite)

La válvula Danfoss de inyección líquida está seleccionada en la pantalla de configuración - Página 2 (bajo la sec-ción de enfriamiento de aceite) Los ajustes para la inyección líquida de la Danfoss se establecen en el Menú de control del compresor - Página 5.

Figura B-11. Menú de control del compresor - Ajustes de la inyección líquida

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Aislador de Contacto ILinx™485OPDRI-PH

El aislador ILinx™485OPDRI-PH es utilizado para aislar eléctricamente la señal de RS485 de la red y para mejorar la fuerza de esta señal a largas distancias. Proporciona un aislamiento poderoso en ambos puertos de datos y proteje el equipo y los datos de circuitos y picos de tierra que pueden ser dañinos. El hecho de proporcionar aisla-miento en la fuente de potencia añade un tercer grado de protección.

Tiene el beneficio adicional de supresión activa de ruido

puesto que regenera la señal activa con respecto al tiem-po y la amplitud. Por lo tanto, cualquier ruido en las lí-neas de señal que llegan al dispositivo no lo atravesará hacia la red.

Las Figuras B-12 A y B muestran el aislador de red de 2 y 4 cables.

Figura B-12 A Aislador de red ILinx

4850PDRI-PH de 2-cables

Figura B-12 B Aislador de red ILINX

4850PDRI-PH de 4-cables

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Prueba 1

La primera prueba midió el ruido en la red activa SIN el aislador de contacto ILinx™485OPDRI-PH instalado en la red, vea la Figura B-12. El convertidor USB/RS485 fue ca-bleado directamente al puerto serial RS485 del Vission

20/20TM. La siguiente captura de pantalla del oscilosco-pio muestra la cantidad de ruido de las señales de la red, vea la Figura B-13.

Figura B-13. Ruido de la red

Prueba 2

La segunda prueba midió el ruido en la red activa con el aislador de contacto ILinx™485OPDRI-PH instalado en la red. La siguiente captura de pantalla del osciloscopio (Figura B-14) muestra la cantidad de ruido en las señales de la red.

El ruido en las líneas ha sido significativamente redu-cido con al adición a la red del aislador de contacto ILinx™485OPDRI-PH.

Figura B-14. Ruido de la red con el aislador de contacto ILinx™485OPDRI-PH

NOTA

El ILinx™485OPDRI-PH fue alimentado de la fuente de +24vDC del panel Vission 20/20 para esta prueba, para medir los beneficios del aislador en una red serie RS485 que utiliza

el protocolo Modbus RTU.

Para ordenar este aislador, por favor utilice el número de parte de Vilter 3485C1.

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Configuración de control de nivel de tanque para el panel del 20/20

INTRODUCCIÓN

Este documento proporciona directrices para configurar exitosamente una función de control de nivel de tanque en el panel de control del 20/20 de Vilter. El control de nivel de tanque se logra utilizando una sonda de nivel cableada a un canal de entrada analógica auxiliar del 20/20, proporcionando una señal de 4-20mA proporcio-nal al nivel de líquido del tanque. Entonces, basado en el setpoint ingresado en el 20/20 para nivel de líquido, la tarjeta de salida analógica del 20/20 enviará una señal variable de 4-20mA a una válvula de posicionamiento, para abrirla o cerrarla y lograr el nivel de líquido deseado en el tanque.

HARDWARE ADICIONAL DEL VISSION 20/20

Una tarjeta de entrada analógica adicional se requiere para detectar la señal de 4-20mA de la sonda de nivel.

Una tarjeta de salida analógica es requerida para sacar una señal de 4-20mA a la válvula de posicionamiento, aumentando y disminuyendo la cantidad de líquido que es enviado al tanque de esta manera.

Si un interruptor de nivel es instalado en o sobre el tan-que para una función de alarma o fallo, entonces una tarjeta entrada digital adicional será requerida también.

AJUSTE

Paso 1: Pantalla de configuración Selección de tarjetas instaladas

Ingrese con su usuario y navegue a la pantalla de confi-guración, vea la Figura B-15. Asegúrese de que todas las tarjetas que están instaladas físicamente en el panel del Vission 20/20 han sido seleccionadas. Usted debe tener tarjetas adicionales 8 y 10, y posiblemente la tarjeta 4. La numeración de tarjetas empieza desde la columna iz-quierda, de arriba hacia abajo están las tarjetas 1 a 5. En la columna derecha, de arriba a abajo están las tarjetas 6 a 10.

Figura B-15. Selección de tarjetas instaladas desde la pantalla de configuración(Pantalla de configuración)

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Paso 2: Selección y nombramiento de las salidas analógicas auxiliares usadas para control de nivel

Navegue a la página 5 de la pantalla de configuración y seleccione las salidas analógicas que serán usadas para modular la válvula de posicionamiento en el tanque (o varias, si hay varios tanques). También provea un nom-bre para las salidas analógicas. Necesitará referirse a sus diagramas de cableado para determinar cuál salida ana-lógica necesita ser habilitada.

En el ejemplo de la Figura B-16, la salida analógica au-xiliar #1 fue renombrada como «Chiller Level 4,20 Out» y la salida analógica auxiliar #2 fue renombrada como «Condenser level 4,20 Out». Refiriéndose al diagrama de cableado, por favor note que la salida analógica auxi-liar #1 corresponde a AO#5 en el diagrama de cableado, y la salida analógica auxiliar #2 corresponde a AO#6 del diagrama de cableado.

Figura B-16. Habilitando y nombrando salidas analógicas (Pantalla de Configuración)

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Paso 3 Selección y nombramiento de entradasanalógicas auxiliares usadas para control de nivel

Navegue a la página 6 de la pantalla de configuración y seleccione las entradas analógicas que serán usadas para detección de la señal de 4-20mA de la sonda de nivel del tanque. También provea un nombre para la entrada ana-lógica. Usted necesitará referirse a su diagrama de ca-bleado para determinar cuál entrada analógica necesita ser habilitada.

En el ejemplo de la Figura B-17, la entrada analógica au-xiliar #5 fue renombrada como “Chiller Level 4,20 Input”

y la entrada analógica auxiliar #6 fue renombrada como “Condenser Level 4,20 Input”. Refiriéndose al diagrama de cableado, por favor note que la entrada analógica auxiliar #5 corresponde al canal #21 en el diagrama de cableado y que la entrada analógica auxiliar #6 corres-ponde al canal 22 en el diagrama de cableado.

Después de que los pasos 1, 2 y 3 han sido completa-dos, presione el botón de «Aplicar» y luego el botón de «Cerrar» para salir de la pantalla de configuración.

Continúe al paso 4.

Figura B-17. Habilitación y nombramiento de entradas analógicas (Pantalla de configuración)

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Paso 4: Pantalla de calibración de instrumentos - Configuración de entradas analógicas auxiliares.

Ahora que las entradas analógicas auxiliares han sido se-leccionadas y nombradas, la escala de las entradas nece-sita ser configurada. Navegue a la pantalla de calibración de instrumentos, Página 4 para hacerlo. Estas entradas son señales de 4-20mA y la escala se establecerá de ma-nera que:

a. Las unidades de esta señal están en porcentaje.

b. La señal de 4mA corresponde a un nivel de 0%.

c. La señal de 20mA corresponde a un nivel de 100%.

El ejemplo de configuración se muestra en la Figura B-18, donde la entrada analógica auxiliar #5 fue esta-blecida para que las unidades de la entrada se lean en porcentaje. Con una entrada de 4.0mA, el porcentaje de nivel sería igual a 0.0%. Con una entrada de 20.0mA, el porcentaje de nivel sería igual al 100.0% Establezca la entrada analógica auxiliar #6 de la misma manera.


Figura B-18. Configuración de escala para entradas analógicas auxiliares

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Paso 5: Configuración de alarmas y fallos de E/S auxiliar (entradas analógicas)

Si se desea un setpoint de alarma o fallo para el nivel del tanque, entonces navegue a la página 3 de E/S auxilia-res y establezca cualquier alarma o fallo para el nivel del tanque.

Tiene la opción para seleccionar:

• Alarma/Fallo: Ninguno, Solo Alarma, Solo Fallo, Ambos

• Inhibidor: Marcar la caja de «Inhibidor» evitará que el compresor arranque si la entrada analógica cae por debajo del setpoint de «Alarma Baja» o por encima del

de «Alarma Alta». Si el compresor está funcionando cuando esto ocurre, no se apagará si la función «Solo Alarma» fue seleccionada (como se muestra abajo).

• En el ejemplo de la Figura B-19, las entradas analó-gicas auxiliares #5 y #6 son establecidas como «Solo Alarma». Los puntos de alarma ha sido establecidos en 0% y 75% del nivel. Estos valores necesitarían ser ajustados para tener valores de alarma apropiados. La caja del inhibidor no fue seleccionada en este ejem-plo, así que el compresor arrancará incluso cuando las entradas analógicas estén fuera de los rangos de alar-mas mostrados.

• Continúe al Paso 6.

Figura B-19. Ajustes de alarma y fallo para E/S auxiliares

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Paso 6: Configuración de salida analógica para control de nivel del tanque - Control de nivel PID

Navegue a la página 6 de E/S auxiliares y configure el control de salida analógica para el nivel del tanque.

Figura B-20. Control de nivel PID (Página 6 - E/S auxiliar)

CONTROL DE NIVEL DEL ENFRIADOR (CHILLER)

Suponga que estamos tratando de mantener un nivel de líquido en un enfriador. Según el nivel disminuye, quere-mos lograr que una válvula de posicionamiento se «abra más» para permitir que más líquido alimente el enfriador.

En el ejemplo de la Figura B-20, examine la configuración de Aux1: «Chiller Level 4,20 Output», en el lado izquierdo de la pantalla. La caja de «Funciona siempre» no está seleccionada, así que el control de la válvula de posi-cionamiento sólo ocurrirá mientras el compresor esté funcionando.

Para la configuración de la Figura B-20, la señal de la sali-da analógica auxiliar #1 (que es la señal de 4-20mA para la válvula de posicionamiento de nivel) es controlada por

la entrada auxiliar «Chiller Level 4,20 Input», que fue con-figurada en los pasos 3, 4 y 5 arriba. Control de PID ha sido seleccionado con un setpoint de 50%.

La «Entrada» del Disparador está habilitada y el setpoint establecido al 50% (igual que el setpoint de PDI). Cuando las condiciones de entrada del Disparador cambian a un estado de «verdaderas» (en este caso, el disparador pasa a un estado verdadero cuando el nivel del enfriador cae por DEBAJO del setpoint), sólo entonces se habilitará el control de la salida analógica auxiliar. En el ejemplo an-terior, cuando el nivel del enfriador está por encima de 50%, la válvula de posicionamiento se cerrará por com-pleto. Según caiga por debajo de 50%, la válvula de posi-cionamiento empezará a abrirse.

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Los setpoints de PID se seleccionan para que sólo el tér-mino P (ganancia) sea usado. Con estos ajustes, la vál-vula de posicionamiento será ajustada en respuesta al «error» con respecto al setpoint deseado.

Con el ajuste anterior, la respuesta de la Aux1 «Chiller Level 4,20 Output» sería:

% Nivel entrada Salida analógica Aux1

50 % = 4 mA (posición completamen-te cerrada)

45 % = 8 mA

40 % = 12 mA

35 % = 16 mA

30 % = 20 mA (posición completa-mente abierta)

Entonces un cambio de un 20% en el nivel del tanque causará que la válvula de posicionamiento vaya de una posición de cerrada a completamente abierta.

Disminuyendo la ganancia (término P) a 12.5 (la mitad), disminuirá la sensibilidad de la salida a un cambio en la entrada. La válvula de posicionamiento se abrirá desde cerrada hasta la posición de completamente abierta debido a un cambio más grande en el nivel del tanque. Cuando usted disminuya la ganancia a la mitad, enton-ces la señal de salida de 4-20mA para la válvula de posi-cionamiento se aplica sobre un rango de entrada que es el doble;

% Nivel entrada Salida analógica Aux1

50 % = 4 mA

40 % = 8 mA

30 % = 12 mA

20 % = 16 mA

10 % = 20 mA

Ahora un cambio del 40% en el nivel del tanque causará que la válvula de posicionamiento vaya de una posición de cerrada a una posición de completamente abierta.

CONTROL DE NIVEL DEL CONDENSADOR

Suponga que estamos tratando de mantener un nivel de líquido en un condensador. El condensador tiene un cárter, y según el nivel aumenta en el cárter, queremos que una válvula de posicionamiento se «abra más» (para permitir que más refrigerante líquido sea drenado), reduciendo así la cantidad de líquido en el cárter del condensador.

Refiérase a la página previa. A mano derecha está la configuración para el control PID del condensador. La configuración es casi la misma con la excepción que la condición del Disparador es seleccionada de manera que se hace verdadera cuando el nivel del enfriador se levan-ta por encima del setpoint, y sólo entonces el control de la salida analógica auxiliar será habilitado. En el ejemplo anterior, cuando el nivel del enfriador está por debajo del 50%, la válvula de posicionamiento estará completa-mente cerrada. Según suba por encima del 50%, la válvu-la de posicionamiento empezará a abrirse.

CONFIGURACIÓN DE SALIDA ANALÓGICA PARA CONTROL DE NIVEL DE TANQUE - CONTROL DE NIVEL PROPORCIONAL

Configurar el control de nivel de tanque utilizando el con-trol proporcional le permite definir el porcentaje exacto de la apertura de la válvula de posicionamiento basado en la señal de entrada de nivel del tanque. Este modo de operación para el control de nivel no es tan común pues-to que la apertura de la válvula va en proporción directa con el rango de entrada definido, y no considera un se-tpoint o un error con respecto al setpoint. Simplemente mueve la válvula de posicionamiento en relación direc-ta al nivel definido de la señal de entrada. Esto requiere muchas pruebas para saber cuál es el rango de entrada y salida necesario para lograr un nivel deseado.

Usted puede definir un rango de entrada que cubra el tramo completo de entrada de 0 a 100%, o usted pue-de definir un rango parcial, por ejemplo de 0 a 50%, vea la Figura B-21. La salida puede ser el rango completo de 4-20mA, o un rango parcial (por ejemplo 12 a 20mA). Los rangos de entrada y salida son completamente flexi-bles. Además, usted puede definir una salida inversa. El control proporcional en la izquierda se configura de ma-nera que para una entrada de 0 a 100%, la salida respecti-va tenga un rango de 20-4mA (salida de acción reversa).

B - 33



Figura B-21. Control de nivel proporcional (Página 6 - E/S Auxiliar)

B - 34



8182

Procedimiento de configuración de VPLUS (Motor de CA) para el panel 20/20

INTRODUCCIÓN

Este documento provee directrices para configurar un sistema de control de enfriamiento de aceite con motor de CA VPLUS con el panel del Vission 20/20. Información más detallada puede ser encontrada en el manual del VPLUS IOM (#35391XA).

ÁMBITO

El sistema de enfriamiento de aceite VPLUS CA de Vilter utiliza un algoritmo PID en el panel del Vission 20/20 para controlar la velocidad del motor VPLUS. La veloci-dad del motor controla la cantidad de refrigerante líqui-do que se inyecta en el compresor, el cual es usado para enfriamiento de aceite. La velocidad del motor se basa en la temperatura de descarga. Según la temperatura de descarga varía del setpoint de control de inyección líquida, una señal moduladora de 4-20mA conectada al VFD del motor de CA ajustará la velocidad del motor.

Este documento provee instrucciones para ayudar a con-figurar el Vission 20/20 para control con VPLUS (motor de AC).

HARDWARE ADICIONAL

Para poder controlar el VFD del motor de bomba VPLUS, se requiere una tarjeta analógica de salida. La señal de

4-20mA de la tarjeta será cableada al VFD y variará la ve-locidad del motor VPLUS, aumentando y disminuyendo de esta manera la cantidad de refrigerante líquido que será inyectado en el compresor para proporcionar en-friamiento de aceite.

CABLEADO DEL HARDWARE

La tarjeta analógica de salida necesita ser cableada al VFD de V-PLUS, vea las Figuras B-22 y B-23.

El VFD del VPLUS necesita ser cableado al motor, vea la Figura B-23.

La tarjeta de salida digital necesita estar cableada al sole-noide de inyección líquida del VPLUS, vea la Figura B-24.

Un relé de control debe también estar instalado para el arranque del VFD del VPLUS, vea las Figuras B-23 y B-24. El relé de control no es suministrado por Vilter.

Ajustes de VFD del VPLUS

Para lograr un control de inyección líquida estable, el ajuste de «Frecuencia máxima» de VFD del VPLUS debe estar en 38 Hz. Este valor se logra al comparar el ajuste histórico para el sistema VPLUS de CD, que usa una tarje-ta controladora para la velocidad de un motor de voltaje CD. En el sistema VPLUS de CD, el motor de CD tenía una armazón de 90VCD. La tarjeta controladora del motor fue entonces configurada para que el máximo voltaje CD para el motor fuera de 57 voltios. Este número se calcu-ló a través de pruebas empíricas que proveyeron control estable de la inyección líquida. Traduciendo esto a un sistema de VPLUS con CA, el ajuste de máxima frecuen-cia de VFD debe ser (57/90 x 60 Hz = 38 Hz).

Figura B-22. Cableado de la tarjeta de salida analógica al controlador de VFD del VPLUS

B - 35



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B - 36



Figura B-24. Cableado de tarjeta de salida digital al solenoide de inyección de líquido del VPLUS y arranque de VFD del VPLUS

**

El solenoide de inyección líquida #1 se activa y desactiva a través del «Setpoint #1 de inyección líquida» en el menú de límites de control (sección de inyección líquida). El setpoint de «Anulación de temperatura del separador de aceite» también está activo y no permitirá que el solenoide de inyección líquida se active hasta que la temperatura del separador de aceite no esté por encima de este setpoint.

**

*

El relé de control (CR) puede ser instalado en el panel del VPLUS o en el del Vission 20/20. Las conexiones 87 y 88 están en el panel del VPLUS, vea la Figura B-23.*

B - 37



CONFIGURACIÓN DEL SOFTWARE DEL VISSION 20/20Paso 1: Pantalla de configuración Selección de tarjetas instaladas

Ingrese con su usuario y navegue a la pantalla de con-figuración, página número 6. Asegúrese de que todas

las tarjetas físicamente instaladas en el panel del Vission 20/20 hayan sido seleccionadas o «marcadas». Usted de-bería tener la tarjeta adicional # 10 instalada y seleccio-nada (tarjeta de salida analógica).


Figura B-25. Selección de tarjeta de salida analógica instalada (Pantalla de configuración)

B - 38



Paso 2: Ajuste y selección de enfriamien-to de aceite de la página 2 de la pantalla de configuración

El algoritmo de enfriamiento de aceite del VPLUS debe estar habilitado desde la pantalla de configuración. El al-goritmo utilizado para esto es el mismo que se usa para controlar la válvula motorizada de posicionamiento de enfriamiento de aceite. Navegue a la página 2 de la pan-talla de configuración. En la columna del medio, hacia la parte inferior de la página 2, están las selecciones de enfriamiento de aceite, vea la Figura B-26.

Seleccione el método de «Inyección líquida» y luego «Válvula motorizada». Note que al seleccionar el algo-ritmo de la válvula de posicionamiento, la velocidad del motor VPLUS está siendo controlada basada en la tem-peratura de descarga solamente.


Figura B-26. Selección de enfriamiento de aceite con VPLUS

B - 39



Paso 3: Configuración y selección del VPLUS / Válvula motorizada.

Los parámetros de control de enfriamiento de aceite del VPLUS ahora deben ser ajustados. Navegue a la última página de ajustes de control del compresor. Ajuste la válvula motorizada de control como se muestra abajo en la Figura B-27.

• Setpoint : 135° F.

• Control de válvula motorizada:

P = 25.0 I = 1.0 D = 4.0

• Porcentaje de apertura mínima de la válvula = sin

seleccionar.

• Promedio con temperatura de manifold de aceite = sin seleccionar.

• Esta selección debería ser determinada por el operador a través de pruebas.

• Anulación de temperatura del separador de aceite = 100° F.

Dependiendo del tamaño del separador de aceite, el tér-mino P puede tener que ser ajustado para dar una res-puesta apropiada de señal de 4-20mA para el VFD del motor VPLUS

Figura B-27. Configuración de parámetros de control PID para VPLUS/Válvula motorizada

B - 40



Procedimiento de configuración del VPLUS(motor de CD) para el panel del 20/20

INTRODUCCIÓN

Este documento proporciona directrices para configurar un sistema de control de enfriamiento de aceite con mo-tor de CD VPLUS en el panel del Vission 20/20.

ÁMBITO

El sistema de enfriamiento de aceite VPLUS estándar de Vilter utiliza un controlador de mini temperatura para monitorear tanto la temperatura de descarga como la de inyección, calcular un promedio de ambas y compa-rarlo con un setpoint. Basado en el error con respecto al setpoint, el controlador de temperatura envía una señal

variable de 4-20mA a una tarjeta de control de velocidad Dart que varía la velocidad del motor de CD. La veloci-dad del motor controla la cantidad de refrigerante líqui-do que es inyectado en el compresor para proporcionar enfriamiento de aceite.

El Vission 20/20 tiene algoritmos controladores de en-friamiento de aceite incorporados en el programa, y por lo tanto permite la eliminación del controlador de tem-peratura del panel del VPLUS. Este documento propor-ciona instrucciones para ayudar a configurar el Vission 20/20 para control con VPLUS.

Figura B-28. Cableado del sistema de enfriamiento de aceite VPLUS estándar (eliminando el controlador de temperatura)

B - 41



Figura B-29. Eliminación del cableado del controlador de temperatura

Después de retirar los cables del controlador de temperatura, el diagrama de cableado se verá como la Figura B-29.

B - 42



CABLEADO DEL HARDWARE

Ahora es necesario interconectar con cables el panel del Vission 20/20 y el panel del VPLUS.

1. Primero asegúrese de que la fuente de potencia de ambos paneles (VPLUS y Vission 20/20) sea la misma.

2. A continuación, la tarjeta de salida analógica del Vission 20/20 debe conectarse a la tarjeta controla-dora de velocidad del Dart. La salida analógica que es utilizada para esto es AO#4, vea la Figura B-30. Los cables de AO#4 se conectarán con los cables 106 y 107, vea la Figura B-29.

3. Finalmente, el relé VPLUS (RCV) mostrado en la Figura B-29 también debe estar conectado al Vission 20/20. Este relé será controlado por la sa-lida digital (tarjeta #2, salida #5) del Vission 20/20, la salida del solenoide de inyección líquida. Pase un cable de la terminal 25 del panel del 20/20 a la ter-minal 104 del panel VPLUS, vea la Figura B-31.

Figura B-30. Cableado de la tarjeta de salida analógica al controlador de velocidad VPLUS Dart (cable 106 y 107)

B - 43



Figura B-31. Cableado de la tarjeta de salida digital a la terminal 104 del relé VPLUS RCV

B - 44



CONFIGURACIÓN DEL SOFTWARE DEL VISSION 20/20

Paso 1: Pantalla de configuración Selección de tarjetas instaladas

Ingrese con su usuario y navegue a la pantalla de

configuración. Asegúrese de que todas las tarjetas que están físicamente

instaladas en el panel del 20/20 han sido seleccionadas o «marcadas». Usted debería tener instalada y seleccio-nada la tarjeta adicional #10 (tarjeta de salida analógica)

Continúe al Paso 2.

Figura B-32. Selección de tarjetas instaladas (Pantalla de configuración)

B - 45



Paso 2: Ajuste y selección de enfriamien-to de aceite de la página 2 de la pantalla de configuración

El algoritmo de enfriamiento de aceite del VPLUS debe estar habilitado desde la pantalla de configuración. El al-goritmo utilizado para esto es el mismo que se usa para controlar la válvula motorizada de posicionamiento de enfriamiento de aceite. Navegue a la página 2 de la pan-talla de configuración En la columna del medio, hacia la parte inferior de la página 2, están las selecciones de enfriamiento de aceite, vea la Figura B-33. Seleccione el

método de «Inyección líquida» y luego la «Válvula mo-torizada». Nótese que al seleccionar el algoritmo de la válvula de posicionamiento la velocidad del motor del VPLUS está siendo controlada basada sólo en la tempe-ratura de descarga (predeterminado), pero los ajustes a ser establecidos en el paso 3 proveerán variables de con-trol adicionales.

Continúe al Paso 3.

Figura B-33. Selección de enfriamiento de aceite con VPLUS

B - 46



Paso 3: Configuración y selección de parámetros de control de PID con VPLUS/Válvula motorizada.

Los parámetros de control de enfriamiento de aceite del VPLUS ahora deben ser ajustados. Navegue a la última página de ajustes de control del compresor. Configure la válvula motorizada de control como se muestra en el Figura B-34.

• Setpoint : 135° F.

• Control de válvula motorizada:

P = 25.0 I = 1.0 D = 4.0

• Porcentaje de apertura mínima de válvula = sin seleccionar.

• Promedio con temperatura de manifold de aceite = sin seleccionar.

• Esta selección debe ser determinada por el operador a través de pruebas. En algunas apli-caciones, seleccionar esta opción puede pro-veer un control más estable del motor VPLUS, comparado a usar sólo la temperatura de des-carga para controlar el motor.

• Anulación de temperatura del separador de aceite = 100 grados F°

Dependiendo del tamaño del separador de aceite, el término P puede tener que ser ajustado para dar una respuesta apropiada de la señal de 4-20mA a la tarjeta controladora de velocidad Dart para el motor VPLUS.

Figura B-34. Configurando los parámetros de control PID del VPLUS / Válvula motorizada

B - 47



Configuración de procedimiento de monitoreo de vibración

INTRODUCCIÓN

Siga estos pasos para configurar el sistema de monitoreo de vibración de la unidad.

Todo el cableado eléctrico y las tarjetas deben instalarse antes de realizar este procedimiento.

NOTA

Este procedimiento sólo muestra los pasos para configurar un conjunto de monitoreo de vibración

(un sensor de vibración y un transmisor).

Paso 1: Seleccionar tarjetas de entrada analógicas

Desde la pantalla de configuración, seleccione el número de tarjetas de entrada analógica instaladas. En este caso, una tarjeta de entrada analógica adicional fue instalada, entrada analógica 3.

Figura B-35. Monitoreo de vibración - Paso 1 (Pantalla de configuración, página 8)

B - 48



Figura B-36. Monitoreo de vibración - Paso 2 (Pantalla de entradas analógicas auxiliares)

Paso 2: Configure las entradas analógicas auxiliares

Desde la pantalla de configuración, página 4, seleccio-ne el número de entradas analógicas auxiliares. En este caso, ya que el transmisor de vibración tiene dos salidas de 4-20mA, una de detección de falla y una de vibración global, se necesitan dos entradas auxiliares, entrada #1 y entrada #2.

En el campo de «Nombrar», añada una descripción para cada entrada auxiliar. En este caso, la entrada #1 es «Vibración general» y la entrada #2 es «Detector falla». Al añadir los nombres aquí permitirá que otros campos de nombres asociados sean llenados, como se muestra en el paso 3.

B - 49



Figura B-37. Monitoreo de vibración - Paso 3 (calibración de instrumentos)

Paso 3: Calibrar instrumentos (1 de 2)

De la pantalla de calibración de instrumentos, página 4, con las entradas #1 y #2 configuradas, los nombres esta-blecidos serán mostrados en las pestañas Aux1 y Aux2.

Para ajustar Aux1, en la ventana de calibración de dispo-sitivo, seleccione «Otra» de la caja de opciones e ingrese la unidad deseada, en este caso «in, sec». Ahora añada los valores de Min y Max, en este caso “0.0 in,sec” y “1.0 in, sec”, respectivamente. Ya que el rango para el dispositivo (transmisor de vibración) es 4-20mA «0.0 in, sec» corresponderá a 4mA y «1.0 in, sec» corresponderá a 20mA. No es necesario ningún otro ajuste, aparte de lo explicado.

B - 50



Figura B-38. Monitoreo de vibración - Paso 4 (Calibración de instrumentos, página 4)

Paso 4: Calibrar instrumentos (2 de 2)

Ahora que la calibración de Aux1 está completa, conti-núe con la calibración de Aux2.

Para configurar Aux2, en la ventana de calibración de dispositivo, seleccione «Otra» de la caja de opciones e ingrese la unidad deseada, en este caso «PV g».

NOTA

«PV g» es “PeakVue® g”. Esta unidad no tiene relación a «g» como en «fuerza g». Esta unidad se usa para describir la frecuencia de las olas de estrés causadas por defectos en el componente móvil. Entonces, un valor alto de Pv g indica un defecto grande en el componente (es decir, como una

rajadura en el rodillo de un rodamiento de roles).

Luego, añada los valores Min y Max, en este caso “0.0 PV g” y “50.0 PV g”, respectivamente. Ya que el ran-go para el dispositivo (transmisor de vibración) es de 4-20mA, «0.0 PV g» corresponderá a 4mA y «50.0 PV-g» corresponderá a 20mA. No es necesario ningún otro ajuste, aparte de lo explicado.

B - 51



Figura B-39. Monitoreo de vibración - Paso 5 (Pantalla de E/S auxiliar, página 3)

Paso 5: Configurar alarmas y fallos

De la pantalla de E/S auxiliar, página 3, ajuste las alarmas y fallos para Aux1 y Aux2.

En el ejemplo mostrado en la Figura B-39, para Aux1 se selecciona «Solo Alarma». El setpoint de «Alarma Baja» se establece en “-1.0 in,sec”, para que la alarma baja no se active. La «Alarma Alta» se establece en «1.0 in,sec», para que, cuando se alcance este setpoint, la alarma se active. Los setpoints de «Fallo bajo» y «Fallo alto» se de-jan en «0.0 in, sec» ya que se seleccionó «Solo Alarma» El «Retardo» se establece en «5 sec».

NOTA

El setpoint de «Retardo» es la cantidad de tiempo monitoreado cuando se alcanza el setpoint. Por ejemplo, si el setpoint continua siendo igual o mayor después del tiempo de «Retardo», entonces

la alarma o fallo se activará.

En el ejemplo mostrado en la Figura B-39, para «Aux 2: Fault Detector», la alarma y el fallo están ambos selec-cionados al escoger «Ambos» de la caja de opciones. El setpoint de «Alarma Baja» se establece en “-10.0 PV g” para que la alarma baja no se active. La «Alarma Alta» se establece en «20.0 PV g» para que cuando el setpoint sea alcanzado, la alarma se active. El «Fallo bajo» se estable-ce en «-10.0 PV g» para que el fallo bajo no se active. El «Fallo alto» se establece en «40.0 PV g» para que cuando ese setpoint se alcance el fallo se active. El «Retardo» se establece en «60 sec».

B - 52



Figura B-40. Monitoreo de vibración - Paso 6 (pantalla de tendencia)

Paso 6: Tendencia

Para ver los datos de tendencia de los dispositivos de mo-nitoreo de vibración Aux1 y Aux2, desde la pantalla de tendencia, presione el botón de «Ajustes», vea la Figura B-40.

De la pantalla de configuración de tendencia, en la Figura B-41, seleccione “Entrada auxiliar #1” y “Entrada auxiliar #2”. Presione «OK» para volver a la pantalla de tendencia.

NOTA

Sólo un máximo de 10 dispositivos pueden ser seleccionados de la pantalla de configuración de tendencia y sólo un máximo de 4 dispositivos pueden ser vistos al mismo tiempo en el gráfico de

tendencia.

Seleccione los colores de línea de tendencia para “Entrada auxiliar #1” y “Entrada auxiliar #2” de la caja de opciones. Hay cuatro colores para tendencias que se pueden escoger: rojo, azul, verde y amarillo.

Ahora presione «Inicio» para empezar a ver los datos de tendencia de las entradas auxiliares #1 y#2.

C - 1

Apéndice C • Control remoto y monitoreo del panel Vission 20/20


Contenido

Introducción .......................................................................................................................................... C-3

Redes..... ................................................................................................................................................ C-3

Cable de comunicación ......................................................................................................................... C-3

Especificaciones del cable de Ethernet ................................................................................................... C-3

Especificaciones del cable RS-422/485 .................................................................................................. C-3

Topología de la red ................................................................................................................................ C-7

Topología de la red RS422/RS485 ........................................................................................................... C-7

Utilizar un aislador / repetidor de red ..................................................................................................... C-7

Utilizar un dispositivo VPN 3485C1 como convertidor de red ................................................................. C-7

Utilizar el dispositivo como aislador/repetidor de red C-8 ....................................................................... C-8

Topología de red Ethernet ..................................................................................................................... C-10

Configuraciones adicionales de red para acceso a través de internet ....................................................... C-11

Ejemplo de configuración utilizando un router inalámbrico ................................................................... C-13

Clientes con VNC ................................................................................................................................... C-13

Acceso a VNC desde un navegador de internet ......................................................................................C-14

Control remoto del compresor con PLC del Vission 20/20TM .................................................................... C-19

Control remoto del compresor a través de comunicaciones .................................................................... C-20

Pantalla de configuración - Ajustes para control remoto a través de comunicaciones .............................. C-24

Presentando la selección del botón de «Bloqueo remoto» y «Reinicio después de apagón» ..................... C-24

Ajuste de registro común para controlar el Vission 20/20 (control del compresor) a través de comunicaciones ............................... ............................................................................................................................... C-25

Escenario de control .............................................................................................................................. C-28

Monitoreo remoto ................................................................................................................................ C-28

Configuración de puerto de comunicación ............................................................................................C-28

C - 2



C - 3



INTRODUCCIÓN

Este documento le provee al lector directrices para co-municarse e integrarse exitosamente con el panel de control del 20/20 de VilterTM.

REDES

El Vission 20/20TM es compatible directamente con dos redes de hardware diferentes:

a. Ethernet - compatible con Modbus TCP y pro-tocolos de Ethernet IP

b. RS485 - compatible con protocolo serie Modbus RTU

c. RS422 - disponible si se solicita, requiere más hardware

CABLE DE COMUNICACIÓN

Para que cualquier red de comunicación funcione apro-piadamente, es importante utilizar el cable correcto.

Especificaciones del cable de Ethernet

Se recomienda cable categoría 6. Muchas instalaciones están usando ahora interruptores de gigahercios y la ca-tegoría 6 provee una mayor inmunidad a la interferencia de señales.

Especificaciones del cable RS-422/485

Los siguientes cables se recomiendan para comunicacio-nes serie con RS-422/485. Aunque usted puede elegir usar otros cables, tenga en mente que una capacitancia baja (menos de 15 pF/ft) es importante para enlaces de comunicación digital de alta velocidad. Los cables lis-tados a continuación son todos de calibre 24, de 7x32 hilos, con impedancia nominal de 100 ohm y una capaci-tancia de 12.5 pF/ft.

Seleccione los siguientes cables de cuatro, tres y dos pa-res, dependiendo de las necesidades de su aplicación. Todos rendirán resultados satisfactorios. Se recomienda que usted escoja un cable con un par más de lo que re-quiere su aplicación.

Use uno de los cables extra, en vez del blindaje, para el común.

De cuatro pares

• Belden P/N 8104 (con blindaje general)

• Belden P/N 9728 (con blindaje individual)

• Belden P/N 8164 (con blindaje individual y blindaje general)

• Manhattan P/N M3477 (con blindaje individual y blin-daje general)

• Manhattan P/N M39251 (con blindaje individual y blindaje general)

De tres pares






De dos pares






C - 4



Figura C-1. Puertos de comunicación serie en la computadora

P12 = RS485 Conector serie Modbus RTU *

P14, P18 = conectores USB Seriales Modbus RTU

P8 = conector Ethernet RJ45

El 20/20 ofrece dos soluciones para las comunicaciones serie. La primera opción es el conector P12 que utiliza el hardware serie UART tradicional. La segunda opción usa los puertos USB, P14 o P18. Estos puertos requieren el uso de un convertidor industrial barato de USB a RS422/RS485. VilterTM puede suministrárselos, o usted puede comprar los suyos. Para comunicaciones serie, recomendamos usar los puertos USB, primero por lo robusto de los puertos, pero también porque ofrecen velocidad aumentada. La tercera razón es que los fabricantes de com-putadoras están recomendando a los usuarios de redes serie utilizar los puertos USB para comunicaciones serie.

C - 5



Figura C-2. La computadora del VissionTM 20/20 con convertidor de USB a RS422/RS485 (VPN 3485C) en el puerto USB P18

La foto anterior muestra una conexión típica para usar uno de los puertos USB (en este caso el P18) para comu-nicaciones serie con Modbus RTU. El puerto USB tiene un convertidor de USB a RS422/RS485 conectado (VPN 3485C). Un lado del convertidor se conecta al puerto USB. El conector verde del convertidor se conectaría enton-ces a una red RS422 o RS485 (el cableado de red no se muestra aquí).

C - 6



Figura C-3. Seleccionar el puerto USB para comunicación serie

El panel del Vission 20/20TM permite designar el puerto USB para ser usado para comunicación serie Modbus RTU desde la pantalla de configuración. Un dispositivo USB debe estar conectado en uno de los puertos USB para poder ver la opción «USB Serie» en la caja de opciones.

C - 7



TOPOLOGÍA DE LA REDTopología de la red RS422/RS485

Muchos artículos se han escrito acerca de las diferentes topologías de redes RS422/RS485. VIlterTM recomienda que una topología en cadena (daisy chain) se use para cualquier red RS422/RS485 que incorpore un panel Vission 20/20TM como nodo esclavo de red. Refiérase a la Figura C-4.

UTILIZAR UN AISLADOR / REPETIDOR DE RED

El repetidor/aislador RS422/RS485 puede ser usado para proveerle aislamiento a un dispositivo de la red serie. El aislador/repetidor suprime picos que pueden presentar-se en los cables de la red, y aísla y convierte ópticamente líneas desequilibradas. También puede actuar como un convertidor de RS422 a RS485 mientras proporciona el mismo aislamiento de red. VilterTM cuenta con un re-petidor/aislador de red para los paneles 20/20, el VPN 3485C1.

USANDO EL DISPOSITIVO VPN3485MS COMO CONVERTIDOR DE RED

La Figura C-5 es un diagrama de cableado de conexión para usar el dispositivo como un convertidor/aislador de RS422 a RS485.

Figura C-4. Red multidrop de 2 cables utilizando terminaciones de resistencias

Figura C-5. Diagrama de cableado - Dispositivo VPN3485C1 como convertidor/aislador de RS422 a RS485

C - 8



UTILIZANDO EL DISPOSITIVO COMO UN AISLADOR/REPETIDOR DE RED

(Refiérase a la Figura C-6)

1. Una fuente de potencia CD se requiere para alimen-tar el dispositivo ( +10vDC a +30vDC).

2. Los dipswitches a cada lado del dispositivo deben estar configurados para la tasa en baudios de la red.

Figura C-6. Diagrama de cableado – Dispositivo VPN 3485C1 como aislador/repetidor de red

Tabla C-1. Selección de tasa de baudios y dipswitches

C - 9



Tabla C-2. Ajustes del interruptor de RS422/485

Figura C-7. Dispositivo VPN 3485C1 montado en carril DIN

C - 10



Topología de red de Ethernet

La configuración de la red Ethernet de la planta puede estar dictada por el departamento de IT. Una confi-guración común es la tipo estrella, donde un dispositi-vo maestro se conecta con un interruptor, y todos los

Figura C-8. Topología de red de Ethernet

dispositivos que participan en la red (paneles Vission 20/20TM) también están conectados al interruptor. Todos los paneles Vission 20/20TM tendrían direcciones de IP únicas y estáticas y el maestro se comunicaría con cada uno.

C - 11



CONFIGURACIONES DE RED ADICIONALES PARA ACCESO VIA INTERNET

Hay muchas configuraciones de red que permiten acce-so a los paneles del 20/20 de VilterTM a través de una co-nexión de internet. El costo y el soporte de la red es una consideración cuando el departamento de IT de la plan-ta tiene restricciones acerca de acceso desde el exterior. Se recomienda trabajar con ellos para configurar una red aceptable. Las configuraciones a continuación son sólo ejemplos. La configuración y soporte de estas redes está más allá de la capacidad de VilterTM.

Ejemplo 1

En la Figura C-9, este ejemplo muestra una PC conectada a la internet, que contiene un programa que tiene acce-so a una PC dentro de la planta. Ambas computadoras contienen un programa de «Escritorio remoto» que le permite a la PC que no está en el sitio conectarse a la PC de la planta, controlarla y correr un programa VNC que resida en la PC de la planta para acceder a los paneles Vission 20/20TM.

Figura C-9. Configuración de red para acceso a través de internet - Ejemplo 1

C - 12



Ejemplo 2

En la Figura C-10, se muestra una computadora conecta-da a la internet, corriendo un programa de cliente VNC

que accede a los paneles del Vission 20/20TM especifican-do una dirección de IP asignada a un router de la compa-ñía. Habría una dirección de IP separada para cada panel 20/20 de la planta.


Ejemplo 3

En la Figura C-11, el ejemplo muestra una PC conectada a la internet, corriendo un programa de cliente VNC que

accede a los paneles Vission 20/20TM especificando una dirección de IP conjuntamente con una designación de puerto de router. Cada panel Vission 20/20TM tiene un puerto de router asignado.


C - 13



Ejemplo 4

En la Figura C-12, este ejemplo muestra una red híbrida. Una PC y un teléfono inteligente están fuera del sitio y conectados a la internet, corriendo un programa de cliente VNC que accede a los paneles del Vission 20/20 especificando una dirección de IP conjuntamente con una designación de puerto de router. Cada panel Vission 20/20TM tiene un puerto de router asignado. El router de la compañía es inalámbrico, el cual también forma una red LAN cableada.

EJEMPLO DE CONFIGURACIÓN UTILIZANDO UN ROUTER INALÁMBRICO

Un ejemplo de un radio transmisor de Ethernet es un contacto Phoenix RAD 80211 XDB.


CLIENTES DE VNC

El teléfono inteligente usa una aplicación de cliente VNC - conectándose a la internet.

La computadora de la casa usa una aplicación de cliente VNC - conectándose a la internet.

El cliente VNC se conecta con el router del «sitio remoto», que tiene una dirección de IP accesible desde fuera. Las cajas del Vission 20/20TM tienen incorporados servido-res VNC. Los puertos de Ethernet de los paneles Vission 20/20TM serían configurados para el protocolo Modbus TCP. Cuando se hace la conexión, la aplicación de cliente VNC pedirá la contraseña para el acceso al panel 20/20. Esa contraseña es VVNC.

C - 14



Acceso a VNC desde navegador de internetCualquier navegador puede ser usado para conectarse con los Vission 20/20TM que estén en una red. Por favor siga los pasos listados abajo para acceder al panel del Vission 20/20TM usando el navegador Firefox.

1. Descargue Java a su computadora de escritorio/laptop, puesto que se requiere un navegador con Java habilitado.

2. Después de instalar java cambie el nivel de seguridad a «Mediano» desde el panel de control de Java, en otro caso el visualizador VNC será bloqueado cuando trate de accesar el servidor VNC.

C - 15



3. Abra el navegador y escriba la dirección de IP y el número de puerto del panel.

• Ejemplo: Si la dirección de IP es 192.168.1.98 y el número de puerto del panel es 5901, entonces escriba en el navegador https://192.168.1.98:5901/.

• Al accesar la dirección anterior aparecerá una advertencia de seguridad. Haga clic en «Entiendo los riesgos».

C - 16



4. Haga clic en «Añadir excepción», número 2 en la figura.

5. Haga clic en «Confirmar excepción de seguridad».

C - 17



6. Haga clic en «Confirmar excepción de seguridad»”.

7. Marque «Acepto el riesgo y deseo ejecutar esta aplicación» y haga clic en el botón de «Ejecutar».

8. Haga clic en el botón de «Yes» (Si).

C - 18



Acceso a VNC desde cliente de computadora de escritorio cuando la opción de navegador de internet está habilitada

Para acceder a VNC desde una computadora de escritorio cuando la opción de navegador de internet está habilitada requiere un cliente SSVNC. Por favor vea los pasos listados abajo.

9. Habrá una ventana emergente para la autenticación de la contraseña (password).

10. Escriba la contraseña de VNC y habrá ingresado.

C - 19



Notas:

1. La contraseña predeterminada es VVNC y el número de puerto predeterminado es 5900.

2. El cliente SSVNC solo es requerido si la opción de navegador de internet está habilitada.

3. Si la opción de navegador de internet no está habilitada, entonces es necesario usar cualquier cliente VNC normal sin soporte de SSL/SSH; el cliente SSVNC no funcionará.

CONTROL REMOTO DEL COMPRESOR CON PLC DEL VISSIONTM 20/20

El control remoto del compresor del panel del VissionTM 20/20 con un PLC (ya sea a través de comunicaciones o cablea-do) se logra poniendo el panel en modo Remoto.

El modo de control remoto en el panel se refiere a dos maneras distintas de controlar el compresor.

1. Control a través de puerto de comunicación. Esto puede ser logrado a través de:

• Ethernet ( via Ethernet I/P o Modbus TCP/IP )

• Serie (RS485 Modbus RTU )

2. Control a través de E/S directa (entradas digitales)

1. Descargue y abra la aplicación de visualizador SSVNC.

2. Ingrese la dirección de IP y número de puerto VNC como se muestra en la imagen, no seleccione la casilla de «Verificar todos los certificados» y haga clic en el botón de «Conectar»..

3. Escriba la contraseña de VNC y habrá ingresado.

C - 20



CONTROL REMOTO DEL COMPRESOR A TRAVÉS DE COMUNICACIONES

Un esquema de control del compresor que se logra a través de comunicaciones debe seguir algunas reglas generales. El panel del Vission 20/20TM no tiene un procesador separado para manejar comunicaciones de una computadora o PLC. Todas las tareas que el panel necesita llevar a cabo se hacen con un sólo procesador.

Entonces cuando un dispositivo se comunica con el pa-nel, la tasa de sondeo al panel 20/20 no puede ser ilimi-tada, necesita ser reglamentada.

Un esquema de control de compresor típico podría verse así:

(Para información de registro de comunicación, refiéra-se a la Tabla D-1)

Figura C-13. Diagrama de bloques típico de un esquema de control para compresores múltiples (1 de 4)

C - 21




C - 22




C - 23




El esquema de control real que usted use dependerá de la respuesta del proceso que esté tratando de controlar.

C - 24



Figura C-14. Pantalla de configuración - Página 1

AJUSTE DE LA PANTALLA DE CONFIGURACIÓN PARA CONTROL REMOTO A TRAVÉS DE COMUNICACIONES

(Refiérase a la sección de «Comunicación» de la Figura C-14)

Para control con Ethernet:

1. Configure el «Control remoto activo» como Ethernet.

2. En la parte de abajo de la columna, seleccione la caja de «Ethernet».

3. Configure la dirección de IP de Ethernet.

4. Seleccione protocolo Modbus TCP o Ethernet IP.

Para control con puerto serie Modbus RTU:

1. Configure «Control remoto activo» como serie

2. Marque la caja «Serie» dentro de la sección de «Comunicaciones».

Configure los ajustes del puerto serie (tasa de baudios, # bits de datos, # bits de parada, paridad) y número de ID del panel (que es el número de «Nódulo» para Modbus RTU).

Una vez que el puerto esté configurado correctamente, la comunicación puede ser establecida. Usted podrá leer y escribir (ver nota) a los registros.

NOTA

Para poder «escribir» en un registro de la región del bloque de control de Modbus (registros de 40500 a 40513), el panel del Vission 20/20TM debe colocarse en modo «Remoto», presionando el botón verde de «Arranque», y luego presionando «Remoto». El panel será puesto en modo «Remoto», lo cual permitirá que ocurran «escrituras» a registros en esta región. Usted puede escribir setpoints fuera de esta región

sin colocar el panel en modo «Remoto».

PRESENTANDO LA SELECCIÓN DEL BOTÓN DE BLOQUEO REMOTO Y REINICIO DESPUÉS DE APAGÓN

Bloqueo remoto

• El botón de bloqueo remoto establece el estado del

C - 25



modo remoto (ENCENDIDO o APAGADO). Eso de-termina cuando la comunicación «escribe» en los re-gistros del compresor dentro del rango de Modbus de 40500 a 40513. Si el «Bloqueo Remoto» está ENCENDIDO, entonces no se permite escribir en esta región. Estos registros son los de control del com-presor (Arranque, Parada, Retención de capacidad, etc.) El «Bloqueo Remoto» se utiliza típicamente para impedir el acceso de un PLC o computadora central mientras el operador está ajustando el compresor localmente. El botón de «Bloqueo Remoto» está lo-calizado directamente debajo del botón de PARADA del compresor. El estatus de «Bloqueo remoto» se muestra en la esquina superior derecha de la pantalla principal.

REINICIO DESPUÉS DE APAGÓN

• El Vission 20/20TM permite seleccionar diferentes operaciones para que ocurran después de un apa-gón. Estas selecciones determinan en cuál modo de operación del 20/20 será colocado después de que la potencia sea devuelta al panel. Esto debe decidirse antes de comunicarse con el panel 20/20.

1. Siempre

2. Nunca

3. Cronometrada

4. Bloqueo remoto apagado

5. Inicio remoto (E/S Directa)

1. Siempre

• Si el compresor estaba apagado antes del apagón, se quedará apagado después de que la potencia sea restaurada.

• Si el compresor estaba funcionando antes del apa-gón, empezará una secuencia de reinicio automático tan pronto la potencia sea restaurada.

• En ambos casos, el «Bloqueo remoto» estará ENCENDIDO después de que la potencia sea restau-rada, lo que quiere decir que no aceptará «escrituras» a través de comunicación dentro de la región del re-gistro de órdenes al compresor, hasta que alguien se aproxime al panel y presione «Arranque» y luego «Remoto».

2. Nunca

• El compresor no volverá a arrancar después de que se restaure la potencia. El «Bloqueo remoto» estará ENCENDIDO después de que la potencia sea restau-rada, lo que quiere decir que no aceptará «escrituras» a través de comunicación, dentro de la región del registro de órdenes al compresor, hasta que alguien

se aproxime al panel y presione «Arranque» y luego «Remoto».

3. Cronometrado

• El compresor INTENTARÁ un reinicio después de que la potencia sea restaurada y el temporizador de «Reinicio máximo después de apagón» haya expira-do. El «Bloqueo remoto» estará ENCENDIDO después de que la potencia sea restaurada, lo que quiere de-cir que no aceptará «escrituras» a través de comuni-cación dentro de la región del registro de órdenes al compresor, hasta que alguien se aproxime al panel y presione «Arranque» y luego «Remoto».

4. Bloqueo remoto desactivado apagado

• El panel del Vission 20/20TM iniciará con «Bloqueo Remoto» APAGADO, lo que permitirá que acepte to-das las órdenes de control remoto a través de comu-nicación inmediatamente después de que la potencia le sea restaurada.

5. Inicio remoto (E/S Directa)

• El panel del Vission 20/20TM iniciará con «Bloqueo Remoto» APAGADO, y será puesto en modo «Remoto» lo que permitirá que acepte órdenes de E/S directa inmediatamente después de que la potencia le sea restaurada.

CONFIGURACIÓN COMÚN DE REGISTRO PARA CONTROLAR EL VISSION 20/20TM (CONTROL DEL COMPRESOR) A TRAVÉS DE COMUNICACIONES

Configuración del registro y escenario de control

• El panel del Vission 20/20TM necesita ser colocado en modo «Remoto» antes de que las órdenes de control del compresor (registros del 40500 al 40513) puedan ser enviadas. Para hacer esto, presione el botón verde de «Arranque», y luego «Remoto».

Registro de Modbus 40501 - Control remoto activo

La lectura de este registro puede ser usada para verificar el modo de «Control remoto activo», que fue previamen-te establecido en la pantalla de configuración. Escribir en este registro puede cambiar el modo de control re-moto activo, sin embargo esto no es común.

• 0 = Ninguno (setpoints internos locales se utilizarán para controlar el compresor).

• 1 = E/S directa (control cableado - a través de entra-das digitales. Refiérase al diagrama de cableado).

• 2 = Serie (comunicación en serie a través del Modbus RUT RS485).

• 3 = Ethernet (comunicación Modbus TCP o Ethernet IP).

C - 26



Típicamente, los siguientes registros se configuran (es-criben) antes de que una orden de «Arranque» se le emi-ta al compresor:

Registro de Modbus 40502 - Selección de control remoto de capacidad

• 0 = Control automático de capacidad. Esta selección define que el 20/20 controlará la capacidad del com-presor con sus setpoints de control internos.

• 1 = Carga/Descarga por pulso Esta selección define que el 20/20 controlará la capacidad del compre-sor con el contenido del registro de «Pulso de car-ga» (40504) y del registro de «Pulso de descarga» (40505).

• Para la correlación entre el contenido del re-gistro y el valor del pulso, vea la Tabla D-1.

• 2 = % Sostenimiento de capacidad. Esta selección de-fine que el 20/20 controlará la capacidad del compre-sor con el contenido del registro de «% Sostenimiento de capacidad» (40506).

Si se selecciona «% Sostenimiento de capacidad», enton-ces es típico escribir un valor al registro 40506 antes de que el compresor arranque, típicamente 5%, para preve-nir que el compresor se cargue inmediatamente.

Registro de Modbus 40506 - Sostener % capaci-dad (Caphold)Valor = 0-100

Operación de «Sostener capacidad»

• Las órdenes de «Sostener capacidad», o Caphold, definen una capacidad «meta» para la posición de la válvula deslizante del compresor. El 20/20 posiciona-rá la válvula de capacidad en la posición «meta». Las reglas de este algoritmo de retención de capacidad son:

1. Si la nueva meta es < 0.4% (escala completa) de la posición actual - no hacer nada - se encuentra den-tro de la región de banda muerta.

2. Si la nueva meta es > que la región de banda muerta pero < 10% (escala completa) de la posición actual, entonces active la válvula de capacidad por cier-to tiempo que sea proporcional a la distancia que la separa de la nueva posición meta. Para decirlo de otra manera, entre más lejos esté de la nueva

posición meta, la válvula será energizada por más tiempo en la dirección apropiada. Esta región de control se llama la región de banda proporcional.

3. Si la nueva meta está a > 10% (escala completa) de la posición actual (mayor que la región de la ban-da proporcional), mantenga la válvula activada continuamente.

Hay propiedades mecánicas que limitan la velocidad a la cual la capacidad del compresor puede ser cambiada. Los actuadores de las válvulas de capacidad sólo alcan-zan cierta velocidad. El cambio proporcional a la capaci-dad del compresor ocurre a una tasa fija.

Sostenimiento de capacidad y operación con VFD

• Cuando se utilice VFD con un compresor hay que con-siderar que la capacidad de VFD es parte de la capa-cidad completa del compresor. Típicamente, un VFD es operado del 50% al 100% de la velocidad, y por lo tanto al VFD se le considera la ½ de la capacidad total, y al movimiento de la válvula deslizante se le conside-ra la otra ½ de la capacidad total. Cuando se utiliza un VFD, el método de control normal es primero mover la válvula de capacidad de 0-100% cuando se requiere refrigeración adicional. Cuando la válvula de capaci-dad está al 100% y aún se requiere más capacidad, en-tonces el VFD aumenta su velocidad. Por lo tanto un valor de sostenimiento de capacidad de 25% moverá la válvula de capacidad a una posición de 50%. Un va-lor de sostenimiento de capacidad de 50% moverá la válvula de capacidad a la posición del 100%. Un valor de retención de capacidad de 75% moverá la válvula de capacidad al 100% y el VFD a su 50% de velocidad, y así sucesivamente.

También se debe considerar cuando se mueva la válvula de capacidad de 0-100% que la capacidad correspon-diente real del compresor no cambia en una relación li-neal de 0-100%. El último 15% de desplazamiento de la válvula resulta en un cambio de capacidad mayor que un 15%. Los integradores deben darse cuenta de que el va-lor de retención de capacidad enviado se relaciona con la «posición» de la válvula deslizante, y no con la capacidad real del compresor. Para la mayoría de los propósitos, sin embargo, asumir una relación lineal es adecuado.

La tasa a la que la válvula de capacidad se mueve de 0-100%, y la tasa a la que el VFD aumenta la velocidad de mínima a máxima no es la misma. Así que hay dos per-files de capacidad diferentes que el integrador necesita considerar.

C - 27



Registro de Modbus 40507 - Setpoint activo.

Este registro se usa conjuntamente con el registro 40502 = 0, modo de control de capacidad automático.

1 = Setpoint #1 Activo

2 = Setpoint #2 Activo (nota: usted debe habilitar dos setpoints desde la pantalla de configuración primero).

A veces los compresores son cambiados del modo de control de presión de succión al modo de control de tem-peratura del proceso o viceversa. Esto puede hacerse a través de comunicaciones usando el siguiente registro.

NOTA

Tanto el control de temperatura del proceso y el control de presión de succión deben estar habilitados desde la pantalla de configuración para

hacer esto.

Registro de Modbus 40503 - Tipo de control de capacidad automático

0 = Presión de succión (si se ha habilitado desde la pantalla de configuración)

1 = Temperatura del proceso (si se ha habilitado des-de la pantalla de configuración)

2 = Presión de descarga (si se ha habilitado desde la pantalla de configuración)

Órdenes de arranque y parada del compresorRegistro de Modbus 40508 - Orden de arranque

1 = Arranque del compresor en modo remoto automático

2 = Arranque del compresor en modo de secuencia-ción automático

Temporizador de vencimiento de modo remoto de cua-tro (4) minutos

• Una vez que el compresor ha sido arrancado en modo remoto automático, utilizando la orden de arranque del compresor, un temporizador de 4 minutos co-mienza a correr. Si no se da más comunicación con el 20/20 en esos cuatro minutos, el 20/20 será puesto en modo local «Auto», y un anuncio amarillo se mostrará en pantalla informando que se dio una «Desconexión Tiempo Com. Rem.», y el evento será guardado en la lista con una estampilla de fecha y hora.

Registro de Modbus 40509 - Orden de parada1 = Orden de parada del compresor

1 = Orden de parada del compresor

• El panel del Vission 20/20TM se mantendrá en modo remoto (desocupado) después de que una orden de parada del compresor haya sido emitida.

C - 28



Control remoto a través de E/S directa (cableada)

El control remoto del compresor también puede ser rea-lizado utilizando entradas cableadas. Estas incluyen la entrada digital remota de «Arranque-Parada» , la entrada digital remota «Disminuir capacidad», y la entrada analó-gica remota «Setpoint de sostenimiento de capacidad». Para información de registro de comunicación, refiérase a la Tabla D-1.

Ajuste de la pantalla de configuración:


Para control de E/S directa:

• Configure la caja de opciones de «Control remoto activo» a «E/S directa». Esta selección activa la entra-da digital remota de «Arranque-Parada». Esta es la ÚNICA selección que activa esta entrada digital.

• Bajo la caja de selección de «Si hay falla de comunica-ción», marque la casilla de «E/S directa».

Una caja emergente de «Tipo de control de E/S directa» aparece ahora:

• Capacidad Auto

• Capacidad manual (digital) - La capacidad del compresor es controlada a través de entradas digitales de aumento y disminución.

• Sostenimiento de capacidad (4-20mA) - La capacidad del compresor es controlada a través de una entrada analógica remota de sosteni-miento de capacidad.

Capacidad Auto

• El compresor es arrancado y parado con la entrada remota de «Arranque/parada», pero la capacidad del compresor es controlada con los setpoints internos ingresados en el 20/20. Los setpoints del ciclo «Auto» pueden ser habilitados o deshabilitados según se desee.

Capacidad manual (digital)

• El compresor arrancó y paró con la entrada remota «Arranque/parada», pero la capacidad del compresor es controlada con las entradas digitales remotas de aumento y disminución de capacidad.

Sostenimiento de capacidad (4-20mA)

• El compresor arrancó y paró con la entrada remota «Arranque/Parada», pero la capacidad del compresor es controlada con una señal analógica de 4-20mA conectada al 20/20. Esta señal de 4-20mA será

proporcional al valor de sostenimiento de capacidad de 0-100%. Por ejemplo, 4mA = 0%, 12mA = 50% y 20mA = 100%.

Operación de «Sostener capacidad» (Caphold)

• La señal analógica de retención de capacidad define una posición «meta» para la válvula de capacidad del compresor. El 20/20 colocará la válvula de capacidad en la posición «meta», y las reglas de este algoritmo de retención de capacidad son:

1. Si la nueva meta es < 0.4% (escala comple-ta) de la posición actual - no hacer nada - se encuentra dentro de la región de banda muerta.

2. Si la nueva meta es > que la región de banda muerta pero < 10% (escala completa) de la posición actual, entonces active la válvula de capacidad por cierto tiempo que sea proporcional a la distancia que la separa de la nueva posición meta. Para decirlo de otra manera, entre más lejos esté de la nueva posi-ción meta, la válvula será energizada por más tiem-po en la dirección apropiada. Esta región de control se llama la región de banda proporcional.

3. Si la nueva meta está a > 10% (escala completa) de la posición actual (mayor que la región de la ban-da proporcional), mantenga la válvula activada continuamente.

Hay propiedades mecánicas que limitan la velocidad a la cual la capacidad del compresor puede ser cambiada. Los actuadores de las válvulas de capacidad sólo alcan-zan cierta velocidad. El cambio proporcional a la capaci-dad del compresor ocurre a una tasa fija.

Sostenimiento de capacidad y operación con VFD

• Cuando se utilice VFD con un compresor hay que con-siderar que la capacidad de VFD es parte de la capa-cidad completa del compresor. Típicamente, un VFD es operado del 50% al 100% de la velocidad, y por lo tanto al VFD se le considera la ½ de la capacidad total, y al movimiento de la válvula deslizante se le consi-dera la otra ½ de la capacidad total. Cuando se uti-liza un VFD, el método de control normal es primero mover la válvula de capacidad de 0-100% cuando se requiere refrigeración adicional. Cuando la válvula de capacidad está al 100% y aún se requiere más capaci-dad, entonces el VFD aumenta su velocidad. Por lo tanto la señal de retención de capacidad de 4-20mA se divide en dos partes:

• 4-12 mA = 0 -100 posición de la válvula deslizante

C - 29



• 12-20ma = velocidad mínima del VFD a velo-cidad máxima del VFD.

También se debe considerar cuando se mueva la válvula de capacidad de 0-100% que la capacidad correspondien-te real del compresor no cambia en una relación lineal de 0-100%. El último 15% de desplazamiento de la válvula resulta en un cambio de capacidad mayor que un 15%. Los integradores deben darse cuenta de que el valor de sostenimeitno de capacidad enviado se relaciona con la «posición» de la válvula deslizante, y no con la capacidad real del compresor. Para la mayoría de los propósitos, sin embargo, asumir una relación lineal es adecuado.

La tasa a la que la válvula de capacidad se mueve de 0-100%, y la tasa a la que el VFD aumenta la velocidad de mínima a máxima no es la misma. Así que hay dos per-files de capacidad diferentes que el integrador necesita considerar.

Salida remota de «Habilitado»

• Cuando el compresor está apagado y en modo remo-to, una salida de «Habilitado» proveerá una señal para indicar que el 20/20 está en una condición donde está listo para ser arrancado. No existe condición de inhibidor, el 20/20 no está en modo antireciclaje y no hay fallos activos. Si el compresor puede ser arran-cado, esta salida remota de «Habilitado» se activa-rá. Cuando la salida está activada, cerrar la entrada remota «Arranque/Parada» iniciará un arranque del compresor.

NOTA

Una vez que el compresor ha arrancado, el estado de la salida remota «Habilitado» es indeterminado, y no

tiene significado.

ESCENARIO DE CONTROL

Una vez que la pantalla de configuración ha sido ajus-tada para el tipo de control de E/S directa deseado, el Vission 20/20TM necesita ser puesto en modo «Remoto». Para hacer esto, presione el botón verde de «Arranque» y luego «Remoto». La entrada remota de «Arranque/Parada» ahora está activa. El estado de la salida remota de «Habilitado» debe ser determinado por el dispositivo controlador. Cuando se determina que está activada, entonces el dispositivo controlador puede activar la en-trada remota de «Arranque/Parada». Después de que el compresor ha arrancado, su capacidad es controlada por la opción seleccionada. También debe pensarse en cómo el compresor va a ser reiniciado después de que ocurre un apagón.

MONITOREO REMOTO

• Debe notarse que mientras el compresor esté siendo controlado (arrancando, parando y cambiando capa-cidad) a través de entradas cableadas, el monitoreo de sus parámetros de operación aún puede hacerse a través de los puertos de comunicación disponibles en el 20/20. El monitoreo remoto puede ser logrado uti-lizando ya sea el puerto de comunicación de Ethernet (a través de Ethernet IP o Modbus TCP/IP) o el puerto serial (a través de Modbus RTU RS485). Para informa-ción de registro de comunicación, refiérase a la Tabla D-1.

CONFIGURACIÓN DEL PUERTO DE COMUNICACIÓN


Para monitoreo del puerto serie Modbus RTU:

• Marque la casilla «Serie» dentro de la sección de «Comunicaciones».

• Configure los ajustes del puerto serie (tasa de baudios, # bits de datos, # bits de parada, pari-dad) y número de ID del panel (que es el número de «Nódulo» para Modbus RTU)

Para monitoreo con Ethernet:

• Marque la caja «Ethernet» dentro de la sec-ción de «Comunicaciones».

• Configure la dirección de IP y máscara de subred.

• Seleccione el protocolo (Ethernet I/P o Modbus TCP/IP)

Una vez que el puerto es configurado apropiadamente, la comunicación puede ser establecida. Usted podrá leer y escribir en los registros. En modo de E/S directa, usted no puede escribir en registros en la región de con-trol de Modbus (registros del 40500 al 40513).

D - 1



Contenido

Tabla de comunicaciones del Vission 20/20TM .........................................................................................D-3

Entradas digitales ......................................................................................................................D-3

Salidas digitales ........................................................................................................................D-4

Entradas analógicas ...................................................................................................................D-4

Salidas analógicas .....................................................................................................................D-5

Valores calculados .....................................................................................................................D-5

Estatus .......................................................................................................................................D-6

Ordenes .....................................................................................................................................D-7

Setpoints de control del compresor ...........................................................................................D-8

Ciclo «Auto» ..............................................................................................................................D-9

Pumpdown ................................................................................................................................D-9

Pulldown ...................................................................................................................................D-10

Detener carga & Descarga forzada / Inyección líquida ................................................................ D-10

Control de válvula deslizante / Control de aceite ........................................................................ D-11

VFD del compresor ....................................................................................................................D-12

Compresión fría ........................................................................................................................D-13

Control de VI .............................................................................................................................D-13

Alarmas / Fallos (Página 1) .........................................................................................................D-13



Temporizadores .........................................................................................................................D-15

Programación del compresor (hora militar) ............................................................................... D-17

Secuenciación del compresor ....................................................................................................D-21

Control del condensador ...........................................................................................................D-22

Enfriador de aceite remoto ........................................................................................................D-25

Gráfico de tendencia .................................................................................................................D-27

Configuración (hora)..................................................................................................................D-29

Configuración (otros) .................................................................................................................D-29

Notas: Salidas analógicas / Palabras de estatus / Órdenes / Programación del compresor ........... D-31

D - 2 / En blanco Manual de operación y servicio del Vission 20/20 • Emerson • 35391SC_SP 2.7

D - 3



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de

Modbus Nombre de la orden

Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

Entradas Digitales

1 N50:0 40001 Enganche del compresor

INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

2 N50:1 40002 Paro alto nivel INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

3 N50:2 40003 Interruptor de nivel de aceite #1


Lectura

4 N50:3 40004 Interruptor de nivel de aceite #2


Lectura

5 N50:4 40005 Local / Remoto INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

6 N50:5 40006 Arranque Remoto INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

7 N50:6 40007 Aumento Remoto INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

8 N50:7 40008 Disminución Remota INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

9 N50:8 40009 Auxiliar 1 INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura


Lectura


Lectura

Tabla D-1. Tabla de comunicaciones del Vission 20/20TM

Tabla de comunicaciones del Vission 20/20TM

• Todas las variables ENUM son de tipo INT

• Todos los tipos de datos F-INT representan valores de punto flotante como tipos INT multiplicados por 10

• Todas las presiones están en Psig

• Todas las temperaturas están en Fahrenheit

• El direccionamiento de Modbus TCP sigue el estilo de PLC (base 1)

• Cuando se presenta un error, el servidor Modbus TCP solo devuelve un código de «Dirección de dato ilegal»

• Todos los registros devueltos (INT y F-INT) tienen una longitud de 2 bytes

• Para Ethernet/IP use datos tipo INT e instrucciones MSG de Lectura/Escritura de rango de PLC de 5 palabras

• No pueden emitirse órdenes remotas si el panel está en modo «Bloqueo Remoto»

• Tasas de sondeo no deben ser de menos de 5 seg

• Escrituras al Vission solo deben ocurrir cuando un valor necesita ser cambiado

• Los valores de rango más bajos y más altos mencionados son los valores predeterminados del Vission 20/20TM

• Los usuarios pueden modificar los valores de rango más bajos y más altos del panel del Vission 20/20TM y por lo tanto mantener su propia tabla

D - 4



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto


Lectura


Lectura


Lectura


Lectura


Lectura

Salidas Digitales

17 N51:0 40051 Arranque del compresor INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

18 N51:1 40052 Bomba de aceite INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

19 N51:2 40053 Aumento Capacidad ENUM Lectura

20 N51:3 40054 Disminución Capacidad Decrease

ENUM Lectura

21 N51:4 40055 Aumento Volumen INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

22 N51:5 40056 Disminución Volumen INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

23 N51:6 40057 Calefactor del separa-dor de aceite


Lectura

24 N51:7 40058 Fallo INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO (ENCENDIDO when no Fallo)

Lectura

25 N51:8 40059 Setpoint #1 Válvula deslizante


Lectura



Lectura

27 N51:10 40061 Alarma INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO (ENCENDIDO when no Alarma)

Lectura

28 N51:11 40062 Puerto economizador #2


Lectura

29 N51:12 40063 Solenoide de inyección líquida #1


Lectura

30 N51:13 40064 Solenoide de inyección líquida #2


Lectura

31 N51:14 40065 Remoto habilitado INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

32 N51:15 40066 Salida Emergencia INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

33 N51:16 40067 Paso #1 condensador INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura

D - 5



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto


Lectura


Lectura


Lectura

37 N51:20 40071 Salida Auxiliar #1 INT 0 = APAGADO, 1 = ENCENDIDO

Lectura


Lectura


Lectura


Lectura


41 N52:0 40100 Amperaje Motor F-INT Lectura

42 N52:1 40101 Presión succión F-INT Lectura

43 N52:2 40102 Presión descarga F-INT Lectura

44 N52:3 40103 Presión entrada filtro de aceite

F-INT Lectura

45 N52:4 40104 Presión del manifold de aceite

F-INT Lectura

46 N52:5 40105 Presión del economizador

F-INT Lectura

47 N52:6 40106 % Válvula Capacidad F-INT Lectura

48 N52:7 40107 % Válvula Volumen F-INT Lectura

49 N52:8 40108 Temperatura succión F-INT Lectura

50 N52:9 40109 Temperatura descarga F-INT Lectura

51 N52:10 40110 Temperatura separador de aceite

F-INT Lectura

52 N52:11 40111 Temperatura manifold de aceite

F-INT Lectura

53 N52:12 40112 Control del proceso F-INT Lectura

54 N52:13 40113 Temperatura de entrada al chiller (enfriador)

F-INT Lectura

55 N52:14 40114 Presión del condensador

F-INT Lectura

56 N52:15 40115 Setpoint remoto F-INT Lectura

57 N52:16 40116 Auxiliar 1 F-INT Lectura






D - 6



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto











Salidas analógicas

73 N53:0 40200 VFD del compressor (mA)

F-INT Lectura

74 N53:1 40201 VFD del condensador F-INT Lectura

75 N53:2 40202 Salida de válvula deslizante

F-INT Lectura

76 N53:3 40203 Válvula motorizada de injección líquida

F-INT Lectura

77 N53:4 40204 Salida Auxiliar #1 F-INT Lectura




Valores calculados

81 N54:0 40250 Presión diferencial de filtro

F-INT Lectura

82 N54:1 40251 Presión de aceite en arranque

F-INT Lectura

83 N54:2 40252 Presión de aceite en funcionamiento

F-INT Lectura

84 N54:3 40253 Tasa de presión F-INT Lectura

85 N54:4 40254 Tasa de volumen F-INT Lectura

86 N54:5 40255 Temperatura sobre-calentamiento de descarga

F-INT Lectura

87 N54:6 40256 Temperatura sobreca-lentamiento de succión

F-INT Lectura

88 N54:7 40257 Temperatura sobreca-lentamiento separador de aceite

F-INT (Sin usar actualmente) Lectura

89 N54:8 40258 RPM del VFD del compresor

INT Lectura

D - 7



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

90 N54:9 40259 % Capacidad de funcionamiento del compresor

INT Lectura

91 N54:10 40260 Presión del líquido F-INT Lectura

92 N54:11 40261 Presión de interrupción F-INT Lectura

93 N54:12 40262 Pérdida orificio F-INT Lectura

Estatus

94 N55:0 40400 Tiempo antireciclaje (Minutos)

INT Lectura

95 N55:1 40401 Estatus del compresor ENUM "0 = Parar 1 = Parar (Remoto listo) 2 = Funcionando 3 = Arrancando 4 = Esperando"

Lectura

96 N55:2 40402 Palabra de estatus de alarma #1

WORD Lectura (Ver Apéndice)

97 N55:3 40403 Palabra de estatus de alarma #2


98 N55:4 40404 Palabra de estatus de advertencia #1


99 N55:5 40405 Palabra de estatus de advertencia #2


100 N55:6 40406 Palabra de estatus de fallo #1








D - 8



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

104 N55:10 40410 Modo de funcionamien-to actual

ENUM "0 = Desocupado 1 = Esperando 2 = Arrancando 3 = Manual 4 = Auto (control interno de capacidad) 5 = Auto Remoto (control interno capa-cidad) 6 = Carga/descarga Remota 7 = % Sostenimiento capacidad Remota 8 = Remoto Listo (Desocupado) 9 = E/S Directa Capacidad Auto 10 = E/S Directa Capacidad Manual 11 = E/S Directa Sostenimiento Capacidad 12 = Auto Sequencia"

Lectura

105 N55:11 40411 Condición de limitación de carga

WORD "Bit 0 = Alto amperaje del motor Bit 1 = Alta presión de descarga Bit 2 = Baja presión de descarga Bit 3 = Alto sobre-calentamiento de descarga Bit 4 = SOI de compre-sión fría Bit 5 = Baja tasa de compresión"

Lectura

106 N55:12 40412 Estatus bomba de aceite


Lectura

107 N55:13 40413 Operación bomba de aceite

ENUM "0 = Sin Bomba 1 = Stal 2 = Ciclos 3 = Tiempo completo 4 = Compresión fría 5 = Solenoide de injección de aceite de succión"

Lectura

108 N55:14 40414 Modelo de compresor ENUM "0 = VSR 1 = VSM 2 = VSS 3 = VRS 4 = VSM7"

Lectura

D - 9



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

109 N55:15 40415 Refrigerante ENUM "0 = R12 1 = R22 2 = R134a 3 = R290 4 = R404a 5 = R502 6 = R507 7 = R717 8 = R744

9 = Natural Gas"

Lectura

110 N55:16 40416 Horas Funcionamiento (x1000)

INT Lectura

111 N55:17 40417 Horas Funcionamiento (1-999)

INT Lectura

112 N55:18 40418 Modo remoto bloqueado


Lectura

Órdenes

113 N56:0 40500 Restablecimiento Alarma

INT 1 = Restablecer Lectura-Escritura

114 N56:1 40501 Control remoto activo ENUM "0 = Ninguno (Local) 1 = E/S Directa 2 = Serie 3 = Ethernet"

Lectura-Escritura

115 N56:2 40502 Selección control de capacidad remoto

ENUM "0 = Control capacidad auto 1 = Pulso de Carga/Descarga

2 = % Sostenimiento Capacidad"

Lectura-Escritura

116 N56:3 40503 Tipo de control de capa-cidad auto

ENUM "0 = Presión de suc-ción (si está habil-itada) 1 = Control del Proceso CONtrol (si está habilitada) 2 = Presión de descar-ga (si está habilitada)"

Lectura-Escritura

117 N56:4 40504 Pulso remoto de carga F-INT "0 = Parar pulso 10 = Pulso 1 segundo 15 = Pulso 1.5 segun-dos 20 = Pulso 2 segundos … 145 = Pulso 14.5 segundos 150 = Pulso 15 segundos"

Lectura-Escritura

D - 10



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

118 N56:5 40505 Pulso remoto descarga F-INT "0 = Parar pulso 10 = Pulso 1 segundo 15 = Pulso 1.5 segun-dos 20 = Pulso 2 segundos … 145 = Pulso 14.5 segundos 150 = Pulso 15 segundos"

Lectura-Escritura

119 N56:6 40506 % Sostenimiento de capacidad

INT 0 – 100 Lectura-Escritura

120 N56:7 40507 Setpoint activo ENUM "1 = Setpoint 1 2 = Setpoint 2 (si está habilitada)"

Lectura-Escritura

121 N56:8 40508 Orden de arranque INT "1 = Auto remoto 2 = Auto Sequencia"

Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

122 N56:9 40509 Orden de Parar INT 1 = Parar Lectura-Escritura

123 N56:10 40510 Habilitar/Deshabilitar Ciclo Auto

INT 0 = Deshabilitar, 1 = Habilitar

Lectura-Escritura

124 N56:11 40511 Habilitar/Deshabilitar Pumpdown


Lectura-Escritura

125 N56:12 40512 Habilitar/Deshabilitar Pulldown


Lectura-Escritura

126 N56:13 40513 Forzar a control local INT 1 = A local Lectura-Escritura

Setpoints de control del compresor

127 N57:0 40550 Setpoint #1 (Pres. Succ., Control proc., Pres. desc.)

F-INT Lectura-Escritura

(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

128 N57:1 40551 Setpoint #1 Intervalo tiempo aumento cap.


0.5 5.5

129 N57:2 40552 Setpoint #1 Banda pro-porcional aumento cap.


0.5 20.0

130 N57:3 40553 Setpoint #1 Intervalo tiempo disminución cap.


0.5 5.5

131 N57:4 40554 Setpoint #1 Banda pro-porcional disminución cap.


0.5 20.0

132 N57:5 40555 Setpoint #2 (Pres. Succ., Control proc., Pres. desc.)


(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

133 N57:6 40556 Setpoint #2 Intervalo tiempo aumento cap.


0.5 5.5

D - 11



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

134 N57:7 40557 Setpoint #2 Banda pro-porcional aumento cap.


0.5 20.0

135 N57:8 40558 Setpoint #2 Intervalo tiempo disminución cap.


0.5 5.5

136 N57:9 40559 Setpoint #2 Banda pro-porcional disminución cap.


0.5 20.0

137 N57:10 40560 Setpoint #1Tiempo pulso aumento cap.


0.5 5.5

138 N57:11 40561 Setpoint #1 Banda muerta aumento cap.


1.0 50.0

139 N57:12 40562 Setpoint #1 Tiempo pulso disminución cap


0.5 5.5

140 N57:13 40563 Setpoint #1 Banda muerta disminución cap.


1.0 50.0

141 N57:14 40564 Setpoint #2 Tiempo pulso aumento cap.


0.5 5.5

142 N57:15 40565 Setpoint #2 Banda muerta aumento cap.


1.0 50.0

143 N57:16 40566 Setpoint #2 Tiempo pulso disminución cap


0.5 5.5

144 N57:17 40567 Setpoint #2 Banda muerta disminución cap.


1.0 50.0

Ciclo auto

145 N58:0 40570 Setpoint #1 Arranque(Pres. Succ./Control proc./Pres. desc.)


(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

146 N58:1 40571 Setpoint #1 Tiempo de retardo de arranque

INT Lectura-Escritura

0 300

147 N58:2 40572 Setpoint #1 de Parada (Pres. Succ./Control proc./Pres. desc.)


(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

148 N58:3 40573 Setpoint #1 Tiempo de retardo de parada


0 300

149 N58:4 40574 Setpoint #1 Posición mínima válvula


0 100

150 N58:5 40575 Setpoint #2 Arranque (Pres. Succ./Control proc./Pres. desc.)


(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

151 N58:6 40576 Setpoint #2 Tiempo de retardo de arranque


0 300

152 N58:7 40577 Setpoint #2 de Parada (Pres. Succ./Control proc./Pres. desc.)


(-15.0, -100.0, -15.0)

(200.0, 150.0, 400.0)

D - 12



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

153 N58:8 40578 Setpoint #2 Tiempo de retardo de parada


0 300



0 100

Pumpdown

155 N59:0 40590 Setpoint #1 Presión de parada


-15.0 200.0

156 N59:1 40591 Setpoint #1 Tiempo de retardo de parada (segundos)


0 60



0 50

158 N59:3 40593 Setpoint #2 Presión de parada


-15.0 200.0

159 N59:4 40594 Setpoint #2 Tiempo de retardo de parada (segundos)


0 60



0 50

161 N59:6 40596 Operación de Pumpdown (vaciado)

INT 0 = Parar, 1 = Arranque

Lectura-Escritura

Pulldown (descenso presión de succión)

162 N60:0 40600 Presión de paso F-INT Lectura-Escritura

0.0 10.0

163 N60:1 40601 Retardo por paso (horas y minutos)


0.1 1259

164 N60:2 40602 Presión de parada F-INT Lectura-Escritura

-15.0 200.0

165 N60:3 40603 Diferencial de ciclo Auto F-INT Lectura-Escritura

1.0 20.0

166 N60:4 40604 Iniciar Pulldown en el siguiente arranque


Lectura-Escritura

167 N60:5 40605 Iniciar Pulldown en cada Arranque


Lectura-Escritura

Parar Carga y des-carga forzada/Inyección líquida

168 N61:0 40610 Setpoint #1 Parar carga por alto amperaje del motor

F-INT Lectura

169 N61:1 40611 Setpoint #1 Forzar des-carga por alto amperaje del motor

F-INT Lectura

D - 13



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

170 N61:2 40612 Setpoint #1 Parar carga por alta presión de descarga

F-INT Lectura

171 N61:3 40613 Setpoint #1 Forzar des-carga por alta presión de descarga

F-INT Lectura

172 N61:4 40614 Setpoint #1 Parar carga por baja presión de succión

F-INT Lectura

173 N61:5 40615 Setpoint #1 Forzar des-carga por baja presión de succión

F-INT Lectura

174 N61:6 40616 Setpoint #2 Parar carga por alto amperaje del motor

F-INT Lectura

175 N61:7 40617 Setpoint #2 Forzar des-carga por alto amperaje del motor

F-INT Lectura

176 N61:8 40618 Setpoint #2 Parar carga por alta presión de descarga

F-INT Lectura

177 N61:9 40619 Setpoint #2 Forzar des-carga por alta presión de descarga

F-INT Lectura

178 N61:10 40620 Setpoint #2 Parar carga por baja presión de succión

F-INT Lectura

179 N61:11 40621 Setpoint #2 Forzar des-carga por baja presión de succión

F-INT Lectura

180 N61:12 40622 Setpoint Inyección líquida

F-INT Lectura-escritura

181 N61:13 40623 Inyección líquida dual habilitada

INT 0 = Deshabilitada, 1 = Habilitada

Lectura

182 N61:14 40624 % Apertura inyección líquida

F-INT Lectura

183 N61:15 40625 Anulación de tempera-tura del separador de aceite Inyección Líquida

F-INT Lectura

184 N61:16 40626 Ganancia (P) de válvula motorizada inyección líquida

F-INT Lectura

185 N61:17 40627 Reset (I) de válvula mo-torizada de inyección líquida

F-INT Lectura

186 N61:18 40628 Tasa (D) de válvula mo-torizada de inyección líquida

F-INT Lectura

187 N61:19 40629 Apertura mínima de válvula habilitada


Lectura

D - 14



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

188 N61:20 40630 Promedio con tem-peratura de manifold de aceite


Lectura

189 N61:21 40631 Setpoint #1 Parar carga por alto sobrecalenta-miento de descarga

F-INT Lectura

190 N61:22 40632 Setpoint #1 Descarga forzada por alto so-brecalentamiento de descarga

F-INT Lectura

191 N61:23 40633 Setpoint #2 Parar carga por alto sobrecalenta-miento de descarga

F-INT Lectura

192 N61:24 40634 Setpoint #2 Descarga forzada por alto so-brecalentamiento de descarga

F-INT Lectura

193 N61:25 40635 % Válvula deslizante Inyección líquida Dual

F-INT Lectura

194 N61:26 40636 Pérdida de válvula Inyección líquida dual

F-INT Lectura

195 N61:27 40637 Pérdida de seguridad Inyección líquida dual

F-INT Lectura

196 N61:28 40638 Selección de puerto inyección líquida dual

ENUM "0 = Bajo-Medio 1 = Bajo-Alto 2 = Medio-Alto"

Lectura

Control válvula deslizante / Control de aceite


INT Lectura


INT Lectura

199 N62:2 40642 Setpoint #1 Válvula Deslizante Habilitado


Lectura

200 N62:3 40643 Setpoint #2 Válvula deslizante Habilitado


Lectura

201 N62:4 40644 Tasa de reinicio de pre-sión bomba de aceite (ENCENDIDO)

F-INT Lectura

202 N62:5 40645 Tasa de reinicio de pre-sión bomba de aceite (APAGADO)

F-INT Lectura

203 N62:6 40646 Temperatura calefactor separador de aceite

F-INT Lectura

204 N62:7 40647 % Ajuste válvula deslizante

INT Lectura

205 N62:8 40648 % Carga suave INT Lectura

D - 15



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

206 N62:9 40649 % Min. rango capacidad F-INT Lectura

207 N62:10 40650 % Max rango capacidad F-INT Lectura

208 N62:11 40651 Banda muerta de tasa F-INT Lectura

209 N62:12 40652 Habilitar algoritmo de anticipación de carga


Lectura

210 N62:13 40653 Setpoint Puerto econo-mizador 2

INT Lectura

211 N62:14 40654 Anulación de tempera-tura de inyección de aceite

F-INT Lectura

212 N62:15 40655 Setpoint #1 Válvula deslizante Estado por debajo del Setpoint

INT 0 = N.O., 1 = N.C. Lectura

213 N62:16 40656 Setpoint #2 Válvula deslizante Estado por debajo del Setpoint

INT 0 = N.O., 1 = N.C. Lectura

214 N62:17 40657 Tasa de presión sin bomba de aceite

F-INT Lectura

215 N62:18 40658 % límite de carga sin bomba de aceite

F-INT Lectura

VFD del compresor

216 N70:0 40670 Ganancia (P) del VFD F-INT Lectura

217 N70:1 40671 Reset (I) del VFD F-INT Lectura

218 N70:2 40672 Tasa (D) del VFD F-INT Lectura

219 N70:3 40673 Paso 1 VFD Posición mínima válvula

INT Lectura

220 N70:4 40674 Paso 1 VFD Posición máxima válvula

INT Lectura

221 N70:5 40675 Paso 1 VFD Velocidad mínima (rpm)

INT Lectura

222 N70:6 40676 Paso 1 VFD Velocidad máxima (rpm)

INT Lectura

223 N70:7 40677 Control VFD de dos pasos Habilitado


Lectura

224 N70:8 40678 Paso 2 VFD Posición mínima válvula

INT Lectura

225 N70:9 40679 Paso 2 VFD Posición máxima válvula

INT Lectura

226 N70:10 40680 Paso 2 VFD Velocidad mínima (rpm)

INT Lectura

227 N70:11 40681 Paso 2 VFD Velocidad máxima (rpm)

INT Lectura

228 N70:12 40682 Velocidad mínima (rpm) de VFD de ciclo rápido

INT Lectura

D - 16



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

229 N70:13 40683 Velocidad máxima (rpm) de VFD de ciclo rápido

INT Lectura

230 N70:14 40684 Temporizador de calentamiento

F-INT Lectura

231 N70:15 40685 Setpoint de restricción de aceite (rpm)

INT Lectura

232 N70:16 40686 Compensación de restricción de aceite

(rpm)

INT Lectura

233 N70:17 40687 Solenoide de restricción de aceite

estado por debajo de Setpoint

INT 0 = "N.O.", 1 = "N.C." Lectura

Compresión fría

234 N71:0 40700 Carga Auto Habilitada INT 0 = Deshabilitada, 1 = Habilitada

Lectura

235 N71:1 40701 Carga Auto @ Arranque INT Lectura

236 N71:2 40702 Temporizador Carga Auto (mins)

F-INT Lectura

237 N71:3 40703 Solenoide SOI ENCENDIDO

F-INT Lectura

238 N71:4 40704 Solenoide SOI APAGADO

F-INT Lectura

239 N71:5 40705 Límite de carga de SOI INT Lectura

240 N71:6 40706 Solenoide alta tasa de presión ENCENDIDO

F-INT Lectura

241 N71:7 40707 Solenoide alta tasa de presión APAGADO

F-INT Lectura

242 N71:8 40708 SP Arranque F-INT Lectura

243 N71:9 40709 SP LineaL F-INT Lectura

244 N71:10 40710 SP Superior F-INT Lectura

245 N71:11 40711 SP Max F-INT Lectura

246 N71:12 40712 Nivel Arranque INT Lectura

247 N71:13 40713 Derrame INT Lectura

248 N71:14 40714 Desborde de derrame INT Lectura

Control VI

249 N74:0 40720 Método de control VI ENUM "0 = VI fijo 1 = VI continuo 2 = VI de paso"

Lectura

250 N74:1 40721 Intervalo de tiempo INT Lectura

D - 17



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

251 N74:2 40722 VI mínimo F-INT Lectura

252 N74:3 40723 VI máximo F-INT Lectura

253 N74:4 40724 Banda muerta F-INT Lectura

254 N74:5 40725 Paso 1 F-INT Lectura



Alarmas/Fallos (Página 1)

257 N63:0 40750 Setpoint #1 Alarma baja presión de succión


-15.0 300.0

258 N63:1 40751 Setpoint #1 Fallo baja presión de succión


-15.0 300.0

259 N63:2 40752 Setpoint #1 Alarma alta Pres. desc.

F-INT Lectura

260 N63:3 40753 Setpoint #1 Fallo alta Pres. desc.

F-INT Lectura

261 N63:4 40754 Setpoint #1 Alarma alta temperatura proceso


-100.0 210.0

262 N63:5 40755 Setpoint #1 Alarma baja temperatura proceso


-100.0 210.0

263 N63:6 40756 Setpoint #1 Fallo baja temperatura del

proceso


-100.0 210.0

264 N63:7 40757 Setpoint #2 Alarma baja presión de succión


-15.0 300.0

265 N63:8 40758 Setpoint #2 Fallo baja presión de succión


-15.0 300.0

266 N63:9 40759 Setpoint #2 Alarma alta Pres. desc.

F-INT Lectura

267 N63:10 40760 Setpoint #2 Fallo alta Pres. desc.

F-INT Lectura

268 N63:11 40761 Setpoint #2 Alarma alta temperatura proceso


-100.0 210.0

269 N63:12 40762 Setpoint #2 Alarma baja temperatura proceso


-100.0 210.0

270 N63:13 40763 Setpoint #2 Fallo baja temperatura proceso


-100.0 210.0

271 N63:14 40764 Setpoint #1 Alarma baja presión proceso


-15.0 300.0

272 N63:15 40765 Setpoint #1 Fallo baja presión proceso


-15.0 300.0

273 N63:16 40766 Setpoint #1 Alarma alta presión del proceso


-15.0 400.0

274 N63:17 40767 Setpoint #1 Fallo alta presión del proceso


-15.0 400.0

D - 18



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

275 N63:18 40768 Setpoint #2 Alarma baja presión del proceso


-15.0 300.0

276 N63:19 40769 Setpoint #2 Fallo baja presión del proceso


-15.0 300.0

277 N63:20 40770 Setpoint #2 Alarma alta presión del proceso


-15.0 400.0

278 N63:21 40771 Setpoint #2 Fallo alta presión del proceso


-15.0 400.0


279 N64:0 40800 Alarma baja tempera-tura de succión


-100.0 210.0

280 N64:1 40801 Fallo baja temperatura succión


-100.0 210.0

281 N64:2 40802 Alarma alta tempera-tura de descarga

F-INT Lectura

282 N64:3 40803 Fallo alta temperatura de descarga

F-INT Lectura

283 N64:4 40804 Alarma baja tempera-tura arranque separador de aceite

F-INT Lectura

284 N64:5 40805 Fallo baja temperatura arranque separador de aceite

F-INT Lectura

285 N64:6 40806 Alarma baja tempera-tura de funcionamiento separador de aceite

F-INT Lectura

286 N64:7 40807 Fallo baja temperatura funcionamiento separa-dor de aceite

F-INT Lectura

287 N64:8 40808 Alarma baja tempera-tura inyección de aceite

F-INT Lectura

288 N64:9 40809 Fallo baja temperatura inyección de aceite

F-INT Lectura

289 N64:10 40810 Alarma alta tempera-tura inyección de aceite

F-INT Lectura

290 N64:11 40811 Fallo alta temperatura inyección aceite

F-INT Lectura

291 N64:12 40812 Alarma alta tempera-tura separador de aceite

F-INT Lectura

292 N64:13 40813 Fallo alta temperatura separador de aceite

F-INT Lectura

293 N64:14 40814 Fallo alta temperatura de sobrecalentamiento en el arranque


0.0 100.0

294 N64:15 40815 Alarma alta temperatu-ra sobrecalentameinto en funcionameinto


21.0 23.0

D - 19



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

295 N64:16 40816 Fallo alta temperatura de sobrecalentamiento

en funcionamiento


24.0 26.0

296 N64:17 40817 Alta temperatura de sobrecalentamiento compensación en arranque


4.0 6.0

297 N64:18 40818 Alarma temperatura sobrecalentamiento por baja succión


0.0 40.0

298 N64:19 40819 Fallo temperatura sobrecalentamiento por baja succión


0.0 40.0


299 N65:0 40830 Alarma presión de aceite prelubricación

F-INT Lectura

300 N65:1 40831 Fallo presión de aceite prelubricación

F-INT Lectura

301 N65:2 40832 Alarma pre-sión de aceite en funcionamiento

F-INT Lectura

302 N65:3 40833 Fallo presión de aceite en funcionamiento

F-INT Lectura

303 N65:4 40834 Alarma alto diferencial de presión de filtro en arranque

F-INT Lectura

304 N65:5 40835 Fallo alto diferencial de presión de filtro en arranque

F-INT Lectura

305 N65:6 40836 Alarma alto diferencial de presión de filtro en funcionamiento

F-INT Lectura

306 N65:7 40837 Fallo alto diferencial de presión de filtro en funcionamiento

F-INT Lectura

307 N65:8 40838 Alarma alto amperaje del motor

F-INT Lectura

308 N65:9 40839 Fallo alto amperaje del motor

F-INT Lectura

309 N65:10 40840 Alarma baja tasa de pre-sión en funcionamiento


1.4 4.9

310 N65:11 40841 Fallo baja tasa de pre-sión en funcionamiento


1.4 4.9

311 N65:12 40842 Fallo Etapa 1 presión de aceite en arranque

F-INT Lectura

312 N65:13 40843 Fallo Etapa 2 presión de aceite en arranque

F-INT Lectura

D - 20



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

313 N65:14 40844 Fallo sobrepresión de aceite

F-INT Lectura

Temporizadores

314 N66:0 40900 Retardo de Arranque aumento de capacidad (segundos)

INT Lectura

315 N66:1 40901 Tiempo mínimo pre-lubricación compresor (segundos)

INT Lectura

316 N66:2 40902 Transición de seguridad baja presión de aceite (segundos)

INT Lectura

317 N66:3 40903 Transición de seguridad por alto diferencial de filtro (segundos)

INT Lectura

318 N66:4 40904 Bypass de enganche del compresor (segundos)

INT Lectura

319 N66:5 40905 Transición de seguridad por baja temperatura separador de aceite (minutos)

INT Lectura

320 N66:6 40906 Transición de seguridad por inyección de aceite baja (minutos)

INT Lectura

321 N66:7 40907 Transición de seguridad por alto amperaje del motor (segundos)

INT Lectura

322 N66:8 40908 Tiempo de reinicio máximo después de apagón (minutos)


1 120

323 N66:9 40909 Arranques incompletos por hora


1 5

324 N66:10 40910 Temporizador anti-reciclaje verdadero (minutos)


12 480

325 N66:11 40911 Temporizador anti-reciclaje acumulativo (minutos)


12 480

326 N66:12 40912 Retardo de fallo de seguridad por nivel de aceite #1 (segundos)

INT Lectura

327 N66:13 40913 Retardo fallo de seguri-dad por nivel de aceite #2 (segundos)

INT Lectura

328 N66:14 40914 Bypass de baja tasa de presión (segundos)

INT Lectura

329 N66:15 40915 Temporizador de parada de emergencia Parar Timer (minutos)

INT Lectura

D - 21



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

330 N66:16 40916 Bypass de seguridad de baja presión de succión (segundos)

INT Lectura

331 N66:17 40917 Transición de seguridad de alta temperatura de sobrecalentamiento (minutos)

INT Lectura

332 N66:18 40918 Tiempo de moni-toreo de presión de aceite prelubricación (segundos)

INT Lectura

333 N66:19 40919 Intentos de monitoreo de presión de aceite prelubricación

INT Lectura

334 N66:20 40920 Transición de se-guridad de presión de aceite prelubricación (segundos)

INT Lectura

335 N66:21 40921 Temporizador de detec-ción de fallo de comuni-cación (minutos)

INT Lectura

336 N66:22 40922 Temporizador de seguridad por presión de aceite en arranque etapa 1

INT Lectura

337 N66:23 40923 Temporizador de seguridad por presión de aceite en arranque etapa 2

INT Lectura

Programación del com-presor (Hora Militar)

338 N67:0 41000 Modo control Domingo Evento #1

ENUM Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 6

339 N67:1 41001 Domingo Evento #1 Hora

INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

340 N67:2 41002 Domingo Evento #1 Minuto


0 59



0 6



0 23

D - 22



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



0 59



0 6



0 23



0 59



0 6



0 23



0 59

350 N67:12 41012 Modo control Lunes Evento #1


0 6

351 N67:13 41013 Lunes Evento #1 Hora INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

352 N67:14 41014 Lunes Evento #1 Minuto INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 59



0 6


0 23

D - 23



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto


0 59



0 6


0 23


0 59



0 6


0 23


0 59

362 N67:24 41024 Modo control Martes Evento #1


0 6

363 N67:25 41025 Martes Evento #1 Hora INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

364 N67:26 41026 Martes Evento #1 Minuto


0 59



0 6


0 23



0 59

D - 24



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



0 6


0 23



0 59



0 6


0 23



0 59

374 N67:36 41036 Modo control Miércoles Evento #1


0 6

375 N67:37 41037 Miércoles Evento #1 Hora


0 23

376 N67:38 41038 Miércoles Evento #1 Minuto


0 59



0 6



0 23



0 59



0 6

D - 25



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



0 23



0 59



0 6



0 23



0 59

386 N67:48 41048 Modo control Jueves Evento #1


0 6

387 N67:49 41049 Jueves Evento #1 Hora INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

388 N67:50 41050 Jueves Evento #1 Minuto


0 59



0 6


0 23



0 59



0 6

D - 26



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto


0 23



0 59



0 6


0 23



0 59

398 N67:60 41060 Modo control Viernes Evento #1


0 6

399 N67:61 41061 Viernes Evento #1 Hora INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

400 N67:62 41062 Viernes Evento #1 Minuto


0 59



0 6


0 23



0 59



0 6


0 23

D - 27



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



0 59

407 N67:69 41069 Modo Control Viernes Evento #4


0 6


0 23



0 59

410 N67:72 41072 Modo control Sábado Evento #1


0 6

411 N67:73 41073 Sábado Evento #1 Hora INT Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

0 23

412 N67:74 41074 Sábado Evento #1 Minuto


0 59



0 6


0 23



0 59



0 6


0 23



0 59

D - 28



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



0 6


0 23



0 59

422 N67:84 41084 Habilitar/Deshabilitar Programación compresor


Lectura-Escritura (Ver Apéndice)

Secuenciación del compresor

423 N68:0 41100 Setpoint de control (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.)

F-INT Lectura

424 N68:1 41101 Compensación Arranque (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.)


0.0 100.0

425 N68:2 41102 Compensación carga rápida (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.)


0.0 100.0

426 N68:3 41103 Compensación descar-ga rápida (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.)


0.0 100.0

427 N68:4 41104 Temporizador carga len-ta (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.) (sec)


0 10000

428 N68:5 41105 Temporizador carga rápida (Pres. Succ., Proceso, Pres. desc.) (sec)


0 10000

429 N68:6 41106 Temporizador descarga lenta (Pres. Succ., Proc., Pres. desc.) (sec)


0 10000

430 N68:7 41107 Temporizador descarga rápida (Pres. Succ., Proc., Pres. desc.) (sec)


0 10000

431 N68:8 41108 Disparador Min INT Lectura-Escritura

0 100

432 N68:9 41109 Disparador Max INT Lectura-Escritura

0 100

433 N68:10 41110 Tiempo arranque máquina (sec)


0 1000

D - 29



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

434 N68:11 41111 Tiempo parada máqui-na (sec)


0 1000

435 N68:12 41112 Tiempo parada acel-erada (sec)


0 1000

Control condensador

436 N69:0 41170 Modo funcionamiento ENUM "0 = Nunca funciona 1 = Funciona con compresor 2 = Siempre funciona 3 = Manual"

Lectura-Escritura

437 N69:1 41171 Perfil ENUM "0 = Verano 1 = Invierno"

Lectura-Escritura

438 N69:2 41172 Retardo abanico de alta a baja velocidad (segundos)


5 30

439 N69:3 41173 Setpoint condensador F-INT Lectura-Escritura

100.0 150.0

440 N69:4 41174 Banda muerta superior F-INT Lectura-Escritura

0.5 20.0

441 N69:5 41175 Banda muerta inferior F-INT Lectura-Escritura

0.5 20.0

442 N69:6 41176 Compensación bulbo húmedo


0.5 20.0

443 N69:7 41177 Interruptor temperatura


25.0 45.0

444 N69:8 41178 Verano/Invierno Cambio Auto Habilitado


Lectura-Escritura

445 N69:9 41179 Anulación bulbo húm-edo Habilitada


Lectura-Escritura

446 N69:10 41180 Paso #1 Habilitado (Verano, Invierno)


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

451 N69:15 41185 Paso #1 Salida#1 Habilitada (Verano, Invierno)


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

D - 30



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

D - 31



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



Lectura-Escritura

471 N69:35 41205 Paso #1 VFD Habilitado (Verano, Invierno)


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

476 N69:40 41210 Paso#1 Retardo Paso (Verano, Invierno) (segundos)


5 60



5 60



5 60



5 60



5 60

481 N69:45 41215 Paso #1 Abanico de baja velocidad (Verano, Invierno)

ENUM "0 = Ninguna 1 = Salida # 1 2 = Salida # 2 3 = Salida # 3 4 = Salida # 4"

Lectura



Lectura

483 N69:47 41217 Paso #3 Abanico de baja velocidad(Verano, Invierno)


Lectura



Lectura

D - 32



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



Lectura

486 N69:50 41220 Ganancia VFD conden-sador (P)


0.0 10.0

487 N69:51 41221 Reset VFD condensador (I)


0.0 10.0

488 N69:52 41222 Tasa VFD condensador (D)


0.0 10.0

489 N69:53 41223 Velocidad mínima VFD condensador (%)


0 20

490 N69:54 41224 Velocidad máxima VFD condensador (%)


80 100

Enfriador aceite remoto

491 N72:0 41400 Modo funcionamiento ENUM "0 = Nunca funciona 1 = Funciona con compresor 2 = Funciona siempre 3 = Manual"

Lectura-Escritura

492 N72:1 41401 Retardo abanico de alta a baja velocidad (segundos)


5 30

493 N72:2 41402 Setpoint tempera-tura enfriador de aceite remoto


100.0 150.0

494 N72:3 41403 Banda muerta superior F-INT Lectura-Escritura

0.5 20.0

495 N72:4 41404 Banda muerta inferior F-INT Lectura-Escritura

0.5 20.0

496 N72:5 41405 Paso #1 Habilitado INT 0 = Deshabilitada, 1 = Habilitada

Lectura-Escritura


Lectura-Escritura


Lectura-Escritura


Lectura-Escritura


Lectura-Escritura

501 N72:10 41410 Paso #1 Salida#1 Habilitada


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

D - 33



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

514 N72:23 41423 Paso #4 Salida#3 Habilitado


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

521 N72:30 41430 Paso #1 VFD Habilitado


Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura



Lectura-Escritura

D - 34



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

526 N72:35 41435 Paso#1 Retardo Paso (segundos)


5 60



5 60



5 60



5 60



5 60

531 N72:40 41440 Paso #1 Abanico de baja velocidad


Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura

536 N72:45 41445 VFD Ganancia (P) F-INT Lectura-Escritura

0.0 10.0

537 N72:46 41446 VFD Reset (I) F-INT Lectura-Escritura

0.0 10.0

538 N72:47 41447 VFD Tasa (D) F-INT Lectura-Escritura

0.0 10.0

539 N72:48 41448 VFD Velocidad Mínima (%)


0 20

540 N72:49 41449 VFD Velocidad Máxima (%)


80 100

D - 35



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

Gráfico de tendencia

541 N73:0 41470 Corriente del motor Habilitada


Lectura

542 N73:1 41471 Presión de succión Habilitada


Lectura

543 N73:2 41472 Presión de descarga Habilitada


Lectura

544 N73:3 41473 Presión filtro de aceite Habilitada


Lectura

545 N73:4 41474 Presión manifold de aceite Habilitada


Lectura

546 N73:5 41475 Presión economiza-dor Habilitada


Lectura

547 N73:6 41476 Presión condensador Habilitada


Lectura

548 N73:7 41477 Temperatura de suc-ción Habilitada


Lectura

549 N73:8 41478 Temperatura de des-carga Habilitada


Lectura

550 N73:9 41479 Temperatura separador de aceite Habilitada


Lectura

551 N73:10 41480 Temperatura manifold de aceite Habilitada


Lectura

552 N73:11 41481 Control del proceso Habilitada


Lectura

553 N73:12 41482 Temperatura del Chiller (enfriador) Habilitada


Lectura

554 N73:13 41483 Temperatura sobre-calentamiento de succión Habilitada


Lectura

555 N73:14 41484 Válvula Capacidad Habilitada


Lectura

556 N73:15 41485 Válvula Volumen Habilitada


Lectura

557 N73:16 41486 % Capacidad remota Habilitada


Lectura

558 N73:17 41487 Entrada Auxiliar #1 Habilitada


Lectura



Lectura



Lectura

D - 36



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura



Lectura

574 N73:33 41503 VFD del compresor Habilitada


Lectura

575 N73:34 41504 VFD del condensador Habilitada


Lectura

576 N73:35 41505 Posición válvula desli-zante Habilitada


Lectura

577 N73:36 41506 Inyección líquida Habilitada


Lectura

578 N73:37 41507 Salida Auxiliar #1 Habilitada


Lectura



Lectura



Lectura



Lectura

582 N73:41 41511 Ubicación archivos de tendencia

ENUM "0 = Disco durok 1 = unidad USB"

Lectura

D - 37



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

Configuración (hora)

583 N76:0 41330 Hora – Hora INT (HH) Lectura-Escritura

0 23

584 N76:1 41331 Hora – Minutos INT (MM) Lectura-Escritura

0 59

585 N76:2 41332 Hora – Segundos INT (SS) Lectura-Escritura

0 59

586 N76:3 41333 Fecha – Año INT (YYYY) Lectura-Escritura

1970 2037

587 N76:4 41334 Fecha – Mes INT (1-12) Lectura-Escritura

1 12

588 N76:5 41335 Fecha – Día INT (1-31) Lectura-Escritura

1 31

Configuración (Otros)

589 N77:0 41340 Antireciclaje ENUM "0 = Antireciclaje verdadero 1 = Antireciclaje acumulativo 2 = Arranques incompletos"

Lectura

590 N77:1 41341 Reinicio después de apagón

ENUM "0 = Siempre 1 = Nunca 2 = Cronometrado 3 = Bloqueo Remoto APAG. 4 = Reinicio en Remoto (E/S Directa)"

Lectura-Escritura

591 N77:2 41342 Control presión de succión disponible

INT 0 = No, 1 = Si Lectura

592 N77:3 41343 # de setpoints control presión de succión

INT Lectura

593 N77:4 41344 Control de proceso disponible


594 N77:5 41345 # de setpoints control de proceso

INT Lectura

595 N77:6 41346 % Posición válvula de volumen


596 N77:7 41347 Presión economizador


597 N77:8 41348 VFD del compresor INT 0 = No, 1 = Si Lectura

598 N77:9 41349 Secuenciación del compresor


D - 38



Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

599 N77:10 41350 Monitor sobrecalentamiento


600 N77:11 41351 Tipo de control bomba de aceite

ENUM "0 = Sin Bomba 1 = Stal 2 = Ciclos 3 = Tiempo com-pleto 4 = Compresión fría 5 = Solenoide inyección aceite de succión"

Lectura

601 N77:12 41352 # Bombas de aceite INT (Sin usar actualmente)

Lectura

602 N77:13 41353 Control del condensador


603 N77:14 41354 Sensor ambiental INT 0 = No, 1 = Si Lectura

604 N77:15 41355 Sensor del bulbo húmedo


605 N77:16 41356 VFD del condensador INT 0 = No, 1 = Si Lectura

606 N77:17 41357 Tipo enfriamiento de aceite

ENUM "0 = Termosifón 1 = Enfriador aceite con H2O 2 = Inyección Líquida 3 = Compresión fría 4 = Enfriador de aceite remoto"

Lectura

607 N77:18 41358 Tipo de inyección de aceite

ENUM "0 = Solenoides 1 = Válvula Motorizada"

Lectura

608 N77:19 41359 # Solenoides inyec-ción líquida

INT (Sin usar actualmente)

Lectura

609 N77:20 41360 Control de presión de descarga disponible


610 N77:21 41361 # de setpoints con-trol de presión de descarga

INT Lectura

611 N77:22 41362 Si hay falla de Comunicación

ENUM "0 = Revertir a con-trol local 1 = Parar con Alarma"

Lectura

612 N77:23 41363 Monitor sobreca-lentamiento de succión


613 N77:24 41364 Control flujo de aceite


D - 39



614 N77:25 41365 VFD del enfriador de aceite remoto


Dirección de

VilterTM

Dirección de IP

Ethernet

Dirección de


Tipo de

datoValor Modo

Rango más bajo

Rango más alto

615 N77:26 41366 VFD de ciclo rápidos INT 0 = No, 1 = Si Lectura

616 N77:27 41367 ID del panel INT Lectura

617 N77:28 41368 Tipo control del proceso

ENUM "0 = Temperatura 1 = Presión"

Lectura

618 N77:29 41369 Dispositivo de cor-riente del motor

ENUM "0 = Transformador de corriente 1 = Transmisor 4-20mA"

Lectura

619 N77:30 41370 Fallo en tiempo desocupado

0 = No, 1 = Si Lectura

620 N77:31 41371 Solenoide de restric-ción de aceite

0 = No, 1 = Si Lectura

621 N77:32 41372 Hora respaldo base de datos

INT (HH) Lectura

622 N77:33 41373 Minuto respaldo base de datos

INT (MM) Lectura

D - 40



NOTAS

• Las salidas analógicas: repuesto 1/ repuesto 2/ repuesto 3, envían un valor de punto flotante de entre 4.0 y 20.0 para manejar una salida de señal de 4-20mA (asumiendo calibración apropiada)

• Estatus: Palabra de estatus de alarma(s) - Actualmente hay 20 alarmas, así que tanto la palabra 1 como la palabra 2 se utilizan, con cada posición indicando una alarma:

Palabra 1 Palabra 2Bit 0 = Alarma baja presión aceite Bit 0 = Alarma alta temperatura separador

aceite

Bit 1 = Añadir aceite a la mirilla central Bit 1 = Alarma temperatura sobrecalenta-miento por baja succión

Bit 2 = Alarma baja temperatura inyección de aceite

Bit 2 = Alarma baja presión de proceso

Bit 3 = Alarma alto diferencial de filtro Bit 3 = Alarma alta presión del proceso

Bit 4 = Alarma baja temperatura de succión Bit 4 = Sin usar

Bit 5 = Alarma alta temperatura descarga Bit 5 = Sin usar

Bit 6 = Alarma baja presión de succión Bit 6 = Sin usar

Bit 7 = Alarma alta presión de descargo Bit 7 = Sin usar

Bit 8 = Alarma alta temperatura del proceso Bit 8 = Sin usar

Bit 9 = Alarma baja temperatura del proceso Bit 9 = Sin usar

Bit 10 = Alarma baja temperatura separador aceite

Bit 10 = Sin usar

Bit 11 = Alarma alta temperatura inyección aceite

Bit 11 = Sin usar

Bit 12 = Alarma alta corriente del motor Bit 12 = Sin usar

Bit 13 = Desconexión Tiempo Com. Rem. Bit 13 = Sin usar

Bit 14 = Alarma alta temperatura sobreca-lentamiento en funcionamiento

Bit 14 = Sin usar

Bit 15 = Alarma baja tasa de presión en funcionamiento

Bit 15 = Sin usar

MSB LSB[Bit 15, Bit 14, Bit 13, ... Bit 3, Bit 2, Bit 1, Bit 0]

D - 41



• Estatus: Palabra(s) de estatus de fallo - Actualmente hay 54 fallos, así que las palabras de estatus 1, 2, 3 y 4 se utili-zan, con cada posición indicando un fallo:

Palabra 1 Palabra 2Bit 0 = Advertencia baja presión de succión Bit 0 = Advertencia alta presión del proceso

Bit 1 = Advertencia alta presión de descarga Bit 1 = Sin usar

Bit 2 = Advertencia baja temperatura proceso Bit 2 = Sin usar

Bit 3 = Advertencia baja temperatura de succión

Bit 3 = Sin usar

Bit 4 = Advertencia alta temperatura de descarga

Bit 4 = Sin usar

Bit 5 = Advertencia baja temperatura separa-dor de aceite

Bit 5 = Sin usar

Bit 6 = Advertencia alta temperatura inyec-ción de aceite

Bit 6 = Sin usar

Bit 7 = Advertencia alta temperatura sobrecalentamiento

Bit 7 = Sin usar

Bit 8 = Advertencia alto diferencia de filtro Bit 8 = Sin usar

Bit 9 = Advertencia parada de alto nivel Bit 9 = Sin usar

Bit 10 = Advertencia baja presión de descarga Bit 10 = Sin usar

Bit 11 = Advertencia baja temperatura de descarga

Bit 11 = Sin usar

Bit 12 = Advertencia baja temperatura inyec-ción de aceite

Bit 12 = Sin usar

Bit 13 = Advertencia baja presión filtro de aceite

Bit 13 = Sin usar

Bit 14 = Advertencia baja presión de salida de filtro

Bit 14 = Sin usar

Bit 15 = Advertencia de baja presión del proceso

Bit 15 = Sin usar


D - 42



• Estatus: Palabra(s) de estatus de fallo - Actualmente hay 54 fallos, así que las palabras de estatus 1, 2, 3 y 4 se utili-zan, con cada posición indicando un fallo:

Palabra 1 Palabra 2 Palabra 3 Palabra 4Bit 0 = Inhibidor parada alto nivel

Bit 0 = Fallo alta tempera-tura de descarga

Bit 0 = Inhibidor alto dife-rencial de filtro

Bit 0 = Inhibidor baja pre-sión del proceso

Bit 1 = Inhibidor baja tem-peratura proceso

Bit 1 = Fallo baja presión de succión

Bit 1 = Inhibidor alta temperatura sobrecalentamiento

Bit 1 = Inhibidor alta pre-sión del proceso

Bit 2 = Inhibidor alta presión descarga

Bit 2 = Fallo alta presión de descarga

Bit 2 = Fallo alta tempera-tura sobrecalentamiento en arranque

Bit 2 = Fallo baja presión del proceso

Bit 3 = Inhibidor alta tem-peratura de descarga

Bit 3 = Fallo parada del arrancador

Bit 3 = Fallo alto levanta-miento de temperatura sobrecalentamiento

Bit 3 = Fallo alta presión del proceso

Bit 4 = Inhibidor baja tem-peratura separador aceite en arranque

Bit 4 = Fallo baja tempera-tura del proceso

Bit 4 = Fallo alta tempera-tura sobrecalentamiento en funcionamiento

Bit 4 = Fallo baja presión de aceite en arranque

Bit 5 = Inhibidor baja pre-sión de succión

Bit 5 = Low Oil Separator Temp. Fallo

Bit 5 = Fallo baja tasa de presión en funcionamiento

Bit 5 = Fallo sobrepresión de aceite

Bit 6 = Inhibidor baja tem-peratura de succión

Bit 6 = Fallo alta tempera-tura inyección de aceite

Bit 6 = Fallo alta tempera-tura separador de aceite

Bit 6 = Inhibidor sobrepre-sión de aceite

Bit 7 = Inhibidor alta tem-peratura inyección aceite

Bit 7 = Fallo alta corriente del motor

Bit 7 = Fallo presión de aceite prelubricación

Bit 7 = Sin usar

Bit 8 = Inhibidor bomba aceite prelubricación

Bit 8 = Fallo posición de capacidad

Bit 8 = Fallo temperatura sobrecalentamiento por baja succión

Bit 8 = Sin usar

Bit 9 = Inhibidor enganche del compresor

Bit 9 = Fallo posición de volumen

Bit 9 = Desconexión Tiempo Com. Rem.

Bit 9 = Sin usar

Bit 10 = Fallo parada de alto nivel

Bit 10 = Arranque falso Bit 10 = Inhibidor baja pre-sión de descarga

Bit 10 = Sin usar

Bit 11 = Fallo enganche del compresor

Bit 11 = Parada de emer-gencia activada

Bit 11 = Inhibidor baja tem-peratura de descarga

Bit 11 = Sin usar

Bit 12 = Fallo baja presión de aceite

Bit 12 = Inhibidor nivel aceite #1

Bit 12 = Fallo baja presión de descarga

Bit 12 = Sin usar

Bit 13 = Fallo baja tempera-tura inyección de aceite

Bit 13 = Fallo nivel aceite #1 Bit 13 = Fallo baja tempera-tura de descarga

Bit 13 = Sin usar

Bit 14 = Fallo alto diferencial de filtro

Bit 14 = Fallo nivel aceite #2 Bit 14 = Fallo baja presión de entrada en filtro

Bit 14 = Sin usar

Bit 15 =Fallo baja tempera-tura de succión

Bit 15 = Fallo bajo nivel de aceite después de parar

Bit 15 = Fallo baja presión de salida en filtro

Bit 15 = Sin usar


D - 43



• Órdenes: Orden de arranque - Arranca el compresor en el modo de control / secuenciación automática que esté activo actualmente. Cuando se lee esta orden, se devuelve un 1 si el compresor está arrancando o en modo de espera.

• Programación del compresor: Habilitar/Deshabilitar - Si no se ha definido una programación válida (en la pantalla o a través de comunicaciones), esta orden fallará.

• Programación del compresor: Modo de control ENUM - 0 = Sin programa

Cuando se habilita el programa, permita una espera de por lo menos 3 segundos para que el programa pueda ser verificado como válido.

1 = SP1 presión succión

2 = SP2 presión succión

3 = SP1 temperatura proceso

4 = SP2 temperatura proceso

5 = SP1 presión descarga

6 = SP2 presión descarga

Nota: Si el modo de control que es establecido no está activo en la configuración, la orden tendrá como resultado un error. Se permite que este valor sea cambiado sólo cuando un programa esté habilitado

Programación del compresor: Hora INT - Este valor sólo puede ser cambiado cuando el programa está deshabilitado

Programación del compresor: Minuto INT - Este valor sólo puede ser cambiado cuando el programa está deshabilitado

E - 1

Apéndice E • Abreviaturas utilizadas en la pantalla del Vission 20/20TM


Tabla E. Abreviaturas utilizadas (1 de 2)

Abreviaturas utilizadas en la pantalla del Vission 20/20TM

Como resultado de la limitación de espacio en la pantalla del panel del VIssion 20/20, en ocasiones es necesario utilizar abreviaturas para referirse a parámetros, variables, etc. En esta tabla se detalla el significado de las siglas utilizadas en pantalla.

Abreviación Significado

Ace. Aceite

Act. Activa(o)

Agreg. Agregado (a)

Amp. Amperaje

APAG. APAGADO (A)

Arr. Arranque

Auto. Automático

Aux. Auxiliar

Baud. Baudios

Calef. Calefactor

Calib. Calibración

Cap. Capacidad

Comp. Compresor

Compen. Compensación (offset)

Com. Comunicación

Cong. Congelado (a)

Cont. Continuación

Desc. Descarga

Desliz. Deslizante

Desoc. Desocupado (a)

Dif. Diferencial

Dig. Digital

Disp. Disparador

Encen. Encendido (a)

Enf. Enfriador

Func. Funcionamiento

Húm. Húmedo

Infer. Inferior

Info. Información

Inyec. Inyección

Limit. Limitación

Líq. Líquido

E - 2

Apéndice E • Abreviaturas utilizadas en la pantalla del Vission 20/20TM


Max. Máximo (a)

Abreviación Significado

Min. Mínimo (a)

Motor. Motorizada

Nav. Navegador

N. C. Normalmente cerrado

N.O. Normalmente abierto

Núm. Número

Pa. Paso

PCM Pies cúbicos por minuto

Pos. Posición

Prelub. Prelubricación

Pres. Presión

Proc. Proceso

Prog. Programar

Refrig. Refrigerante

Rem. Remoto (a)

Rest. Restablecimiento (Reset)

Ret. Retardo

Sal. Salida

Seg. Seguridad

Selec. Selección

Sep. Separador

Serv. Servidor

SP Setpoint

Sig. Siguiente

SC, Sobrecal. Sobrecalentamiento

Sost. Sostenimiento

Super. Superior

Temp. Temperatura

Tend. Tendencia

Válv. Válvula

Vel. Velocidad

VFD Variador de frecuencia

Vent. Ventilador

Tabla E. Abreviaturas utilizadas (2 de 2)

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