Mejores Prácticas Logísticas de Almacenamiento y ... · operaciones de la Logística de...

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"Mejores Prácticas Logísticas de

Almacenamiento y Preparación de Pedidos“

Parte 2

Noemí Cerón

Ing. Industrial & Profesional en Logística

© GS1 El Salvador 2015

PICKING Y PREPARACION DE

PEDIDOS

2


• El Objetivo de este proceso es trasladar los artículos del almacenamiento hacia la zona de Pedidos para preparar una orden de pedido con base a una necesidad especifica de un cliente

Proceso de Preparación de Pedidos (Picking)

3


Operación de un Almacén

4



5


Objetivos claves para diseñar el proceso de picking

6

• Productividad

- Se mide por la tasa de preparación

- Tasa de Picking = Línea/Cajas/ Pallets preparadas

hora-hombre(maquina).

• Ciclo de tiempo

- Tiempo que toma desde que llega la orden hasta el muelle de despacho.

• Exactitud

- Esquemas de numeración de los productos

- Diseño de etiquetas

- Diseño del empaque

- Documentos para hacer el picking

- Diseño de ubicación

- Equipos e almacenaje

- Condiciones de luz

- Métodos utilizados para hacer la preparación


Disminuir el Desplazamiento

7

• El tiempo total de surtido puede ser dividido en:

- tiempo para manejar o caminar entre las ubicaciones (tiempo

de desplazamiento),

- tiempo para recoger los productos y

- tiempo para las actividades restantes (tales como obtener una

lista de surtido y un contenedor vacío para llenarlo).



8

• Cuál es el diseño del almacén?

- Número de pasillos, simetría entre ellos, posibilidades para

cambiar de pasillos y donde se ubican estas.

• Donde están almacenados los artículos

- A ambos lados de los pasillos?

- Los surtidores pueden atravesarlos en ambas direcciones.?

• Los productos pueden ser recogidos en una ruta individual?


Estrategias de Almacenamiento

9

• Asigne los productos más populares en las ubicaciones de más

fácil acceso dentro de la bodega, preferiblemente:

- Al final de las estanterías, cerca de las puertas de despacho

- En las estanterías, a la altura de la cintura de los operarios

• Asigne aquellos productos que se piden juntos en la misma

posición de estantería.

- Identifique la correlación que existe entre los productos de

acuerdo a su perfil de pedidos


Mejorando el proceso

10

• Balancee el proceso de selección a lo largo de todas las posiciones

de estantería para reducir congestión localizada.

- Evite tener pasillos muy visitados a la vez.

• Agrupe pedidos similares y de tamaño reducido para minimizar el

tiempo total recorrido.

- Incrementando el número de pedidos que alista un operario

durante un tour, el tiempo de recorrido se disminuye



11

• Diseñe los recorridos o rutas dentro de la bodega de tal forma que

se reduzca el tiempo de recorrido.

- Por lo general se deben visitar varias posiciones de estantería

para completar un pedido, tener un recorrido diseñado facilita la

operación

• Diseñe listas de alistamiento claras y de fácil comprensión, así

como señalización en las estanterías, con el propósito de

minimizar el tiempo de búsqueda y los errores

- Use letras de tamaño apropiado, colores y símbolos que eviten

confusiones


Método de Selección de Pedidos

12

• El método para seleccionar el pedido, depende del nivel de

complejidad de la operación.

- Las características del producto que se maneja

- El número total de transacciones.

- El número total de ordenes a seleccionar

- Las cantidades a seleccionar. Por SKU, por número total de SKU

- Procesos de valor agregado tales como etiquetado

- Equipo utilizado para hacer la selección

- Unidades utilizadas en la selección. Cajas, pallets


Selección zonificada Zone Picking.

13

• Es la versión de la línea de ensamble para

la selección de pedidos.

• La zona de selección se divide en zonas

individuales.

• Se asignan operadores específicos a cada

zona

• En la zona solo hay productos para

picking.

• Las ordenes se mueven de una zona a la

siguiente, también se conoce como "pick-

and-pass".

• Generalmente se utilizan bandas

transportadoras para moverse de una zona

a otra.


Mejorando la eficiencia del Picking

14

• Escoger un buen método de ruteo,

- determinar una buena secuencia para que el surtidor de pedidos

recoja los productos desde sus ubicaciones de almacenamiento.

• determinar la ubicación en almacén de los productos

- según el tipo de producto y, después,

- la frecuencia con la que se demanda para su surtido.

• Diseñar de la forma más adecuada el layout del área.

- dependerá del número de artículos por orden, la frecuencia de

demanda de cada producto, el ruteo y el sistema de almacenaje

que se utilizarán, etc.


Proceso de Despacho

• Este Proceso Involucra la Verificación de que los pedidos estén completos, preparar el embalaje final y elaborar los documentos de despacho : Lista de empaque, etiquetas de datos e información del destino y luego la carga al camión

15


Proceso de Clasificación y Acumulación

• Acá se realizan la clasificación de los lotes de artículos en pedidos individuales y la Acumulación de preparaciones distribuidas en Pedidos deberá realizarse cuando el Pedido contenga más de un artículo y la acumulación no se realice simultáneamente con la Preparación

16


Carga de unidades de transporte

POR LÍNEAS Y PEDIDOS LÍNEAS Y DESTINOS


Principio del Cross-Dock

18

• Recepciòn y despacho se coordinan para que no se requiera almacenamiento en la bodega.


Operaciones Cross-Dock

19


Cross-Docking

20

(TL) Full Truckload : Compañías que Transportan camiones llenos de carga directamente del punto de origen al punto de destino. (LTL) Less Than Truckload: Compañías que consolidan y transportan en camión embarques pequeños de carga utilizando una red de términos y puntos de parada


Cross-Docking

21


Cross-Docking

22

Proveedores

Clientes

Recepción

Despacho

Preparación

Centro de Distribución


Ventaja en Costos Cross-Docking

23

RECEIVE

PUT- AWAY

ORDER PREP

PICK/STAGE

LOAD/SHIP

RECEIVE

ORDER PREP

STAGE

LOAD/SHIP

$0.85 $0.58 $0.97 $0.91 $0.89

$0.85 $0.97 $0.65 $0.89

$3.36 x ton

$4.20 x ton

Proceso convencional Proceso Cross-dock

Diferencia de $ 0.84

Por unidad !!!


Logística de Distribución Almacenamiento

24

Simplificación en Almacenamiento

Latin America Logistic Center


Logística de Distribución Almacenamiento y Manejo de Materiales

25

Prácticas de Recepción y Acomodo

Latin America Logistic Center


Operación de los Centros de Distribución

26

• Cuál es el rol de un Centro de Distribución?

- Disponibilidad de Insumos ó Productos

- Fulfillment - Servicio a los Clientes

- Consolidación de carga de insumos/productos

- Procesos de Valor Agregado (etiquetado,ensamble,otros)

- Complementar la red logística

- Balanceo de las Operaciones productivas y comerciales

Building 2

Proveedores

Clientes

Consumidores

CDs

Building 2

Building 2



27

• El Centro de distribución, generalmente tiene como función

principal almacenar los inventarios, cuando los tiempos de

entrega son demasiado cortos para responder a las necesidades

del cliente directamente desde la planta o desde el proveedor

• El CD provee los servicios y materiales aprobados, de modo

eficiente, oportuno y a un costo razonable.



28

• Misión de un Centro de Distribución:

- Mantener los niveles de Stock Previstos al

mínimo Costo

- Administrar y Controlar los inventarios

- Control de los Procesos de Pedido y

Facturación

- Lograr Eficiencia en la movilización de los

productos y materiales a lo largo de las

operaciones de la Logística de Distribución.

- Proporcionar el mejor servicio al Cliente

Interno y Externo

- Proporcionar una Ventaja Competitiva a la

empresa en Tiempo, Servicio, Flexibilidad



29

• Principios de Operación

- Artículos de mucha rotación cerca

a la salida

- Artículos de mayor peso más

próximos al despacho y en

primeros niveles de la estantería

- Posiciones de reserva cerca al área

de selección donde esta la

posición fija del artículo.

- Máxima utilización del Volumen de

Altura



30

• Principios de Operación

- Facilidad de acceso de personal y equipo

- Operaciones Higiénicas y seguras

- Almacenamiento en ABC, según

movimiento de salida

- Selección de equipos según perfil de los

artículos

- Estandarización de los Pallets y Estibas de

producto

- Identificación de cada producto

- Señalización Apropiada


Componentes de los CDs

31

Es necesario reconocer y entender las partes que componen a estos

concentradores de la cadena de suministro y como estos interactúan

entre sí para ofrecer resultados positivos y algunas veces negativos.

Existen ocho partes en la mayoría de las operaciones de una bodega:

- El edificio

- Los medios de almacenaje

- Las áreas de muelle

- Las áreas de procesamiento

- El inventario

- Los sistemas de información

- Los equipos para manejo de materiales

- La gente


Almacenamiento en los CDs

33

• El almacenamiento depende de varios factores tales como:

- Tamaño y el plano de organización de la empresa

- Grado de descentralización deseado

- Variedad de productos fabricados

- Flexibilidad relativa de los equipos

- Facilidades de manufactura y de programación de la

producción.



34

• Aspectos Fundamentales en la Operación:

Building 2Building 2

Building 2Building 2

Estándares Control Interno

Centros de

Distribución

Flujos de Ingreso y Salida

Balance de las Operaciones

Procesos de Transacciones

Procesos de Manejo y

Almacenamiento

Fulfillment



35

• Definir los Flujos del Centro de Distribución nos

permitirá definir el Balance entre los Ingresos, el

almacenamiento y la salida de los productos

Almacenamiento

y Manejo de

Materiales

Flujo de los

Despachos

Flujo de las

Recepciones

Capacidad de recibir Productos y

materiales

Capacidad del

Almacén y del

Manejo de los

materiales

Capacidad de

Preparar y

Despachar Pedidos



36

• Actividades del Centro de Distribución:

- Recepción de Mercadería

- Despacho

- Pre-Embarque

- Manejo de los Materiales

- Preparar Pedidos

- Almacenar

- Empaques y Etiquetas

- Clasificación y Consolidación

- Cross Docking

- Embalaje

- Reposición

Operación de

CDs


Mejores Prácticas en Almacenamiento

37


Operación en los CDs

38


Almacenamiento Económico Pallets

39

POPULARIDAD

PA

LL

ET

S A

MA

NO


Perfiles de Actividad

40

• Es una fotografía del comportamiento

de la actividad en un momento dado.

• Son reportes, gráficos, tablas que

muestran como se encuentra en el

momento la actividad requerida.

- Cuantos pedidos se procesaron hoy

- Cuales SKU fueron los mas solicitados

- Cuál fue la máxima carga de los

camiones.


Perfiles de Actividad

41

• Un perfil de actividad comprende:

- Estadísticas Básicas de Operación

- Análisis de actividades

- Entendimiento de la Operación

- Fotografía de la situación actual

- Comparación frente al pasado


Perfiles de Actividad Fuentes de Datos

42

Fuentes de Datos para Perfiles

- Envíos

• Total Envíos

• Total Peso

• Total Km.

• Recorridos

- Segmentación de Clientes

• Clientes A

• Clientes B

• Clientes C

- Zonas Destinos

• Ubicación de Clientes

• Rutas establecidas

• Red de Distribución



43

• Selección simple

Consiste en asignar un lugar fijo para una referencia

particular, por tanto el operario que selecciona debe

realizar su recorrido desde la puerta de salida hasta la

estantería y luego retornar a la puerta de salida,

realizando recorridos sucesivos de forma similar para

los restantes productos.

Modelos de Picking



44

Modelos de Picking

Selección a lo largo de una ruta dada

En este caso el operario realiza su recorrido siguiendo una ruta

de selección asignada para tantos productos de una orden,

como lo permita la restricción de capacidad que le imponga el

equipo de manipulación de materiales que tenga a su

disposición.



45

• Ubicación Alfanumérica

Todos los productos son ubicados siguiendo una secuencia

alfanumérica estricta, bien sea por su código o descripción. De

tal forma que las secciones tienen un ordenamiento

completamente aleatorio.

Modelos de Picking



46

Modelos de Picking

Ubicación por movimientos.

Aquellos productos que son pedidos se separan de los que se

encuentran en el área de almacén y se ubican según su

secuencia alfanumérica cerca a la zona de selección. Al igual que

en el caso anterior las secciones se encuentran mezcladas.



47

• Ubicación por frecuencia.

Los productos que tengan las tasas de rotación más

altas son ubicados lo más cerca posible al área de

selección. Las secciones presentan un ordenamiento

claro de acuerdo a esta regla

Modelos de Picking



48

Picking Manual en Olas



49

Picking desde Reserva


Layout de un CD

50


Diseño de un Centro de Distribución

51

Todo el Bloque 480 tarimas

12

00

ta

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69

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2 puertas

Recepción

Internacion

al 37%

2 puertas

Recepción

Internacion

al 37%

Flujo en U

Traditional

U Shape

Flujo en U

Traditional

U Shape

Flujos en

ambos lados

en todos los

pasillos

Flujos en

ambos lados

en todos los

pasillos

Alisto frontal

aumenta

productividad

en un 30%

Alisto frontal

aumenta

productividad

en un 30%

18 Puertas de

DespachoMax: 8500 tarimas por

semana

18 Puertas de

DespachoMax: 8500 tarimas por

semana

De

Producción

63%

De

Producción

63%


Diseño de un Centro de Distribución

52


Almacenamiento en la cadena

53

Bodegas de desconsolidación (Break-Bulk)

• Permite abastecer a numerosos mercados, mediante un aprovisionamiento grande.

Break-Bulk

WarehouseCustomer

Supplier

AAAA

Customer

Customer

A

A

A


Claves para mejor localización

54

1.- En la medida de lo posible, utilice el mismo código del

proveedor. No cree códigos nuevos.

2.- Marque claramente los items con su correspondiente código SKU

3.- Marque claramente los items con la unidad de medida de

empaque y de venta

4.- Marque claramente las ubicaciones en las cajas, racks, estantes,

localizaciones al piso, gavetas, etc.

5.- Establezca la relaciòn en sus sistemas (manual o

computarizado) entre el SKU y su ubicaciòn

6.- Actualice movimientos de los productos en tiempo real con

ayuda de scanners o de reportes impresos.

7.- Incorpore, en la medida de lo posible, control de lotes y series.

Esto ayuda a la trazabilidad de los equipos.


PICKING Y PREPARACION DE PEDIDOS

55


Proceso de Preparación de Pedidos (Picking)

• El Objetivo de este proceso es trasladar los artículos del almacenamiento hacia la zona de Pedidos para preparar una orden de pedido con base a una necesidad especifica de un cliente

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57



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Objetivos claves para diseñar el proceso de picking

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• Productividad

- Se mide por la tasa de preparación

- Tasa de Picking = Línea/Cajas/ Pallets preparadas hora-hombre(maquina).

• Ciclo de tiempo

- Tiempo que toma desde que llega la orden hasta el muelle de despacho.

• Exactitud

- Esquemas de numeración de los productos

- Diseño de etiquetas

- Diseño del empaque

- Documentos para hacer el picking

- Diseño de ubicación

- Equipos e almacenaje

- Condiciones de luz

- Métodos utilizados para hacer la preparación



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• El tiempo total de surtido puede ser dividido en:

- tiempo para manejar o caminar entre las ubicaciones (tiempo de

desplazamiento),

- tiempo para recoger los productos y

- tiempo para las actividades restantes (tales como obtener una lista

de surtido y un contenedor vacío para llenarlo).



61

• Cuál es el diseño del almacén?

- Número de pasillos, simetría entre ellos, posibilidades para cambiar

de pasillos y donde se ubican estas.

• Donde están almacenados los artículos

- A ambos lados de los pasillos?

- Los surtidores pueden atravesarlos en ambas direcciones.?

• Los productos pueden ser recogidos en una ruta individual?


Estrategias de Almacenamiento

62

• Asigne los productos más populares en las ubicaciones de más fácil

acceso dentro de la bodega, preferiblemente:

- Al final de las estanterías, cerca de las puertas de despacho

- En las estanterías, a la altura de la cintura de los operarios

• Asigne aquellos productos que se piden juntos en la misma posición

de estantería.

- Identifique la correlación que existe entre los productos de acuerdo

a su perfil de pedidos



63

• Balancee el proceso de selección a lo largo de todas las posiciones de

estantería para reducir congestión localizada.

- Evite tener pasillos muy visitados a la vez.

• Agrupe pedidos similares y de tamaño reducido para minimizar el

tiempo total recorrido.

- Incrementando el número de pedidos que alista un operario durante

un tour, el tiempo de recorrido se disminuye



64

• Diseñe los recorridos o rutas dentro de la bodega de tal forma que

se reduzca el tiempo de recorrido.

- Por lo general se deben visitar varias posiciones de estantería

para completar un pedido, tener un recorrido diseñado facilita la

operación

• Diseñe listas de alistamiento claras y de fácil comprensión, así

como señalización en las estanterías, con el propósito de

minimizar el tiempo de búsqueda y los errores

- Use letras de tamaño apropiado, colores y símbolos que eviten

confusiones


Método de Selección de Pedidos

65

• El método para seleccionar el pedido, depende del nivel de

complejidad de la operación.

- Las características del producto que se maneja

- El número total de transacciones.

- El número total de ordenes a seleccionar

- Las cantidades a seleccionar. Por SKU, por número total de SKU

- Procesos de valor agregado tales como etiquetado

- Equipo utilizado para hacer la selección

- Unidades utilizadas en la selección. Cajas, pallets


Selección zonificada Zone Picking.

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• Es la versión de la línea de ensamble para

la selección de pedidos.

• La zona de selección se divide en zonas

individuales.

• Se asignan operadores específicos a cada

zona

• En la zona solo hay productos para

picking.

• Las ordenes se mueven de una zona a la

siguiente, también se conoce como "pick-

and-pass".

• Generalmente se utilizan bandas

transportadoras para moverse de una zona

a otra.


Mejorando la eficiencia del Picking

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• Escoger un buen método de ruteo,

- determinar una buena secuencia para que el

surtidor de pedidos recoja los productos desde sus

ubicaciones de almacenamiento.

• determinar la ubicación en almacén de los productos

- según el tipo de producto y, después,

- la frecuencia con la que se demanda para su

surtido.

• Diseñar de la forma más adecuada el layout del área.

- dependerá del número de artículos por orden, la

frecuencia de demanda de cada producto, el ruteo

y el sistema de almacenaje que se utilizarán, etc.


Proceso de Despacho

• Este Proceso Involucra la Verificación de que los pedidos estén completos, preparar el embalaje final y elaborar los documentos de despacho : Lista de empaque, etiquetas de datos e información del destino y luego la carga al camión

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Proceso de Clasificación y Acumulación

• Acá se realizan la clasificación de los lotes de artículos en pedidos individuales y la Acumulación de preparaciones distribuidas en Pedidos deberá realizarse cuando el Pedido contenga más de un artículo y la acumulación no se realice simultáneamente con la Preparación

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Carga de unidades de transporte

POR LÍNEAS Y PEDIDOS LÍNEAS Y DESTINOS


Principio del Cross-Dock

71

• Recepción y despacho se coordinan para que no se requiera almacenamiento en la bodega.


Operaciones Cross-Dock

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Cross-Docking

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(TL) Full Truckload : Compañías que Transportan camiones llenos de carga directamente del punto de origen al punto de destino. (LTL) Less Than Truckload: Compañías que consolidan y transportan en camión embarques pequeños de carga utilizando una red de términos y puntos de parada


Cross-Docking

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Cross-Docking

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Proveedores

Clientes

Recepción

Despacho

Preparación

Centro de Distribución


Ventaja en Costos Cross-Docking

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RECEIVE

PUT- AWAY

ORDER PREP

PICK/STAGE

LOAD/SHIP

RECEIVE

ORDER PREP

STAGE

LOAD/SHIP

$0.85 $0.58 $0.97 $0.91 $0.89

$0.85 $0.97 $0.65 $0.89

$3.36 x ton

$4.20 x ton

Proceso convencional Proceso Cross-dock

Diferencia de $ 0.84

Por unidad !!!


INDICADORES

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Indicadores de Operación Cds

78

En Almacenamiento e Inventarios

•Rotación del Inventarios

•Obsolescencia y Lento Movimiento

•Densidad del Almacenamiento

•Costo Horas-Hombre x Operación

•% Gastos de Operación x Manejo de Mercadería

•% de mercadería dañada

© GS1 El Salvador 2015 79

En Abastecimiento de Inventarios

•Cumplimiento de entregas por proveedores OTIF

•Ordenes sin Devoluciones -- % Devoluciones

•Tiempo total del Pedido de Abastecimiento

•% Ordenes Perfectas

•Costo de comprar

•% Variaciones en los Precios


En Transporte y CD

•% de Utilización de la Flota

•Tiempo de Entrega a los Clientes

•Densidad de las unidades de transporte

•Costo x Flete

•Gastos de Operación

•% de mercadería dañada

•Disponibilidad de Equipos


80



81

En Distribución

•Fillrate de Pedidos

•On Time In Full de Pedidos

•Tiempo Total de Entregar un Pedido

•Costo Horas-Hombre x Operación

•% Gastos de Operación

•% de Devoluciones y Reclamos

•% de Pedidos Capturados sin error

•% de Pedidos Despachados sin Daños

•% de Pedidos Facturados sin error

•% de Pedidos Perfectos


Indicadores Críticos de Desempeño en CD

Productividad Precision Tiempo de

Respuesta

Densidad del

Almacenamiento

Nivel de

Automatizacion

Picking

Unitario

Lineas

Despachadas

por Hora-

Hombre

% Lineas

Despachados

en Error,

Precision del

Inventario

Tiempo de

Muelle-a-

Reserva,

Ciclo Total del

Pedido

Items por

Superficie o

Volumen

Costo de

Reemplazo del

Equipo por

Unidad de

Superficie

Picking por

Cajas

Cajas

Despachadas

por Hora-

Hombre

% Cajas

Despachadas

en Error,

Precision del

Inventario

Tiempo de

Muelle-a-

Reserva,

Ciclo Total del

Pedido

Cajas por

Superficie o

Volumen

Costo de

Reemplazo del

Equipo por

Unidad de

Superficie

Picking por

Pallets

Pallets

Despachados

por Hora-

Hombre

% Pallets

Despachadas

en Error,

Precision del

Inventario

Tiempo de

Muelle-a-

Reserva,

Ciclo Total del

Pedido

Pallets por

Superficie o

Volumen

Costo de

Reemplazo del

Equipo por

Unidad de

Superficie


Tiempo de Entrada y Procesamiento de Pedidos

122

90

5 52

0102030405060708090

100

Conta

cto C

liente

Entrad

a Dat

os

Verifi

cacion D

atos

Proce

sam

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a C

D

Actual

izac

ion S

iste

ma

Rep

ortes

Contacto Cliente Entrada Datos Verificacion Datos

Procesamiento a CD Actualizacion Sistema Reportes

Tiempo Total en Minutos


Ciclo del muelle a la bodega

• Comienza cuando el producto arriba a las instalaciones

• Termina cuando el producto esta listo para el picking

Ciclo del pedido

• Desde que el pedido es liberado al piso del centro de distribución

• Hasta que el pedido esta seleccionado, empacado y listo para despacho


Ciclo del pedido

• Desde que el pedido es liberado al piso del centro

de distribución

• Hasta que el pedido esta seleccionado, empacado

y listo para despacho


Indicadores de Tiempo en el Almacenamiento

• Tiempo del Muelle a la bodega (Recibo)

• Tiempo de ubicación en el modo de almacenaje (Acomodo)

• Tiempo en el proceso de selección (Seleccion)

• Tiempo de salida (Despacho y Empaque)

• Ciclo Total de la Orden en la bodega

¿Donde se gasta la mayor parte del tiempo en un centro de distribución?


Distribución Típica de Tiempos en Selección de Pedidos

55%

15%10%

20%

0%

10%

20%

30%

40%

50%

60%

Recorrido Busqueda Extraccion Otros


Calidad del Proceso de Almacenamiento

• Exactitud en Almacenamiento

- % error en localizacion - % error en cantidad

• Exactitud en Picking - % error en referencia - % error en cantidad

• Exactitud en Despachos - % error en cantidad - % error en

destino/documentación - % Error en cajas

despachadas - % Error en pallets

despachados

Calidad y servicio


El proceso del Pedido Perfecto en el Almacén

• Se hizo la selección correcta en cantidades

• Se hizo la selección correcta en referencias.

• esta libre de daños

• Salió a tiempo de la bodega (para cumplirle al cliente según lo estipulado)

• Se realizó el empaque adecuadamente

• Se marco y etiqueto sin errores

• La verificación fué correcta.

• Salió con la documentación correcta.


Porcentaje de pedidos perfectos en el almacén

• Se hizo la selección correcta en cantidades

• Se hizo la selección correcta en referencias.

• esta libre de daños

• Salió a tiempo de la bodega (para cumplirle al cliente según lo estipulado)

• Se realizó el empaque adecuadamente

• Se marco y etiquetó sin errores

• La verificación fué correcta.

• Salió con la documentación correcta.

• SON LOS PEDIDOS PERFECTOS !!!

• 95% • 97%

• 93%

• 70%

• 80% • 94% • 95% • 93%

• 39.8%


Prevención de Riesgos

• Seguridad industrial = control de accidentes de trabajo

• Higiene industrial = Control de enfermedades

profesionales.

• CAUSA = ACCIDENTE = CONSECUENCIA

• = LESIÓN Y/O DAÑOS MATERIALES


Tecnologías existentes en captura de datos para agilizar y mejorar la productividad en logística. Ventajas y Desventajas y equipos para manejo de materiales

92


Logística de Distribución Almacenamiento y Manejo de Materiales

93

RECEPCIÓN

Terminal computador.

Niveladoras de muelle.

Estibadores manuales y eléctricos.

Carretillas.

Básculas.

Lector e impresora código de barras.

Bandas transportadoras.

Montacargas elevadores.

Estanterías de estibas (abiertas, rodillos)

Est. de doble profundidad.

Lector portátil de código de barras.

Bandas transportadoras elevadoras.

Básculas, Niveles muelles de despachos,Escaleras,

carretillas, canastillas, etc..

ALMACENAMIENTOALMACENAMIENTO

Selección de Equipo y Materiales

Universidad EAFIT


GESTIÓN DE ALMACENES WMS (WAREHOUSE MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de información que ayuda en la administración del flujo del producto e información dentro del proceso de almacenamiento, a través de funciones tales como: a) recepción; b) almacenamiento; c) administración de inventarios; d) procesamiento de órdenes y cobros; y e) preparación de pedidos. LMS (LABOR MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de control de las actividades de los operadores del almacén, por lo cual se convierte en un complemento para el WMS. Una ventaja generada por su utilización es el aumento casi inmediato de la productividad del almacén casi al 100%, ya que se logra el mejoramiento del desempeño de los trabajadores y el aprovechamiento de los recursos en el almacén, a través del control y seguimiento sobre estos. La principal desventaja para que una empresa lo implemente como práctica para mejorar las operaciones del almacén, son las modificaciones necesarias a la estructura operacional y las altas inversiones que significan su puesta en marcha. Los sistemas LMS en su mayoría traen incluidas buenas prácticas para la realización de tareas en el almacén e indicadores para medir su rendimiento.


CÓDIGO DE BARRAS Tecnología de codificación que permite capturar información relacionada con los números de identificación de artículos, unidades logísticas y localizaciones de manera automática e inequívoca en cualquier punto de la red de valor. Se alcanza una eficiencia considerable cuando se maneja un solo código del producto, a través de la cadena de suministro. RFID ( RADIO FREQUENCY IDENTIFICATION) Tecnología que usa ondas de radio para identificar productos de forma automática. Involucra el uso de etiquetas o tags que emiten señales de radio a los lectores encargados de recoger las señales. El RFID tiene gran potencial de uso, convirtiéndose en la base del EPC (Electronic Product Code) que es un estándar internacional de codificación, que identifica de manera única un producto a nivel mundial. PICKING TO VOICE Y PICKING TO LIGHT Sistemas de señalización sin papeles, que se basan en redes luminosas y sistemas de voz. El Pick to Light se compone de un conjunto de luces que indican al operario las ubicaciones y las cantidades a recoger de los productos y suelen tener conexión con el sistema de inventarios para que se actualice en tiempo real una vez realizada la operación. En el Pick to Voice, el operario del almacén lleva un equipo de comunicación que permite recibir y enviar mensajes acerca de las operaciones de recogida de productos a realizar. YMS (YARD MANAGEMENT SYSTEM) Sistema de administración de patios que permite controlar los muelles de recepción y despacho, y rastrear y seguir el movimiento de los trailers a través de tecnología de localización en tiempo real.


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Mejores Prácticas Logísticas de Almacenamiento y ... · operaciones de la Logística de...

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