Mejora de métodos de Trabajo I -...
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1 Manual del Participante Mejora de métodos de Trabajo I TECNICO NIVEL OPERATIVO SEN@TI VIRTUAL
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Manual del
Participante
Mejora de métodos
de Trabajo I
TECNICO NIVEL OPERATIVO
SEN@TI VIRTUAL
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MEJORA DE MÉTODOS DE TRABAJO 1
Guía del Participante
Material auto instructivo, destinado a la capacitación dentro del
SENATI a nivel nacional.
Lima, Marzo 2016
SEGUNDA EDICIÓN
Marzo 2016
Todos los derechos reservados. Esta publicación no puede
ser reproducida total ni parcialmente, sin previa autorización
del SENATI.
© Servicio Nacional de Adiestramiento en Trabajo
Industrial - SENATI
Panamericana Norte Km 15,200, Independencia – Lima Perú.
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EESSTTRRUUCCTTUURRAA DDEELL MMÓÓDDUULLOO MMEEJJOORRAA DDEE MMÉÉTTOODDOOSS DDEE TTRRAABBAAJJOO 11
ESTRUCTURA DEL MÓDULO
UNIDAD TEMÁTICA N° 1:
ESTUDIO DEL TRABAJO - PRODUCCIÓN Y
PRODUCTIVIDAD – ESTUDIO DE MÉTODOS
UNIDAD TEMÁTICA N° 2:
CONCLUSIÓN AL ESTUDIO DE MÉTODOS -
MEDICIÓN DE TRABAJO
Estamos
Aquí
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ÍÍNNDDIICCEE GGEENNEERRAALL
Contenido
11.. EESSTTUUDDIIOO DDEE MMOOVVIIMMIIEENNTTOOSS ............................................ 5
22.. CCOONNCCLLUUSSIIÓÓNN AALL EESSTTUUDDIIOO DDEE MMÉÉTTOODDOOSS ......................... 9
ETAPA 5: DEFINIR el nuevo método ............................................................................... 9
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO ................................................................... 9
ETAPA 7: MANTENER EN USO. ........................................................................................ 10
33.. MMEEDDIICCIIÓÓNN DDEELL TTRRAABBAAJJOO .............................................. 10
3.4. Procedimiento básico de la medición del trabajo ........................................ 13
3.5. Mecánica del estudio de tiempos con cronómetro ..................................... 14
RESUMEN ............................................................................ 26
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UNIDAD 2: CONCLUSIÓN AL ESTUDIO DE MÉTODOS Y MEDICIÓN DE TRABAJO
11.. EESSTTUUDDIIOO DDEE MMOOVVIIMMIIEENNTTOOSS
El estudio de movimiento es el análisis cuidadoso de los diversos
movimientos que realiza el cuerpo humano al efectuar un trabajo.
Su OBJETIVO es eliminar o reducir los movimientos ineficientes, para
facilitar y acelerar los eficientes. Por medio del estudio de
movimientos, el trabajo se realiza con mayor facilidad y aumenta la
producción
1.1. Principios de la economía de movimientos:
Existen varios principios de economía de movimientos, estos
fueron abordados principalmente por Frank Bunker Gilbreth
and Lillian Moller Gilbreth. Estos podrán aplicarse tanto a los
trabajos de taller como a los de oficina; aunque no todos sean
aplicables a todas las operaciones, se encontrará en ellos una
base para mejorar el rendimiento, reducir la fatiga de los
trabajos manuales y aumentar la producción.
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1.2. ESTUDIO DE MOVIMIENTOS:AREA DE TRABAJO MÁXIMO DE
HOMBRES Y MUJERES
1.3. PRÁCTICAS COMUNES PARA OPTIMIZAR MOVIMIENTOS
La Oficina Internacional del Trabajo (OIT) recomienda como
buenas prácticas para optimizar movimientos lo siguiente:
1. Si las dos manos realizan un trabajo análogo, hay que prever
una reserva aparte de materiales o piezas para cada mano.
2. Cuando se utilice la vista para seleccionar el material, éste
deberá estar colocado, siempre que sea posible, de manera
que el operario pueda verlo sin necesidad de mover la cabeza.
3. En la concepción del lugar de trabajo es conveniente que se
adopten las reglas de la ergonomía.
4. Las herramientas manuales deben recogerse alterando al
mínimo el ritmo y simetría de los movimientos. En lo posible,
el operario deberá recoger o depositar la herramienta
conforme la mano pasa de una fase del trabajo a la siguiente,
sin hacer un recorrido especial. Las herramientas deben
colocarse en el arco del movimiento, pero no en el camino de
algún material que sea preciso deslizar por el banco de
trabajo.
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5. Las herramientas deben situarse de modo que sea fácil
recogerlas y volverlas a poner en su lugar; siempre que sea
posible volverán a su sitio mediante un dispositivo automático
o aprovechando el movimiento de la mano cuando va a
recoger la pieza siguiente de material.
1.4. DIAGRAMA BIMANUAL:
El diagrama bimanual es un cursograma en el cual se registra
la actividad de las manos (o extremidades) del operario
indicando la relación entre ellas. Este diagrama registra la
sucesión de hechos mostrando las manos y en ocasiones los
pies del operario ya sean en acción o en reposo.
El diagrama bimanual es empleado para registrar las
operaciones repetitivas de ciclos relativamente cortos.
Los símbolos utilizados en el diagrama bimanual son los
siguientes: HERRAMIENTA FINALIDAD
Operación: Se emplea para los actos de asir, sujetar, utilizar soltar, etc., una herramienta, pieza o material.
Transporte: Se emplea para representar el movimiento de la mano (o extremidad) hasta el trabajo, herramienta o material; o desde uno de ellos.
Espera: Se emplea para indicar el tiempo en que la mano o extremidad no trabaja. (Aunque quizá trabajen las otras extremidades).
Sostenimiento: Se emplea para indicar el acto de sostener alguna pieza, herramienta o material con la extremidad cuya actividad se está consignando.
Al elaborar diagramas bimanuales es conveniente tener
presente estas observaciones:
Estudiar el ciclo de las operaciones varias veces antes de comenzar
las anotaciones.
Registrar una sola mano cada vez.
Registrar unos pocos símbolos cada vez.
El momento de recoger o colocar otra pieza al comienzo de un ciclo
de trabajo se presta para iniciar las anotaciones.
Conviene empezar por la mano que coge la pieza primero o
por la que ejecuta más trabajo. Da el mismo punto exacto de
partida que se elija, ya que al completar el ciclo se llegará
nuevamente allí, pero debe fijarse claramente.
Luego se añade en la segunda columna la clase de trabajo que
realiza la segunda mano.
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Registrar las acciones en el mismo renglón cuando tienen
lugar al mismo tiempo.
Las acciones que tienen lugar sucesivamente deben
registrarse en renglones distintos. Verifíquese si en el
diagrama la sincronización entre las dos manos corresponde a
la realidad.
Procure registrar todo lo que hace el operario y evítese
combinar las operaciones con transportes o colocaciones, a
no ser que ocurran realmente al mismo tiempo.
1.5. Demostración del Diagrama Bimanual:
El siguiente es un ejemplo de cómo se debe registrar la
información en un diagrama bimanual:
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22.. CCOONNCCLLUUSSIIÓÓNN AALL EESSTTUUDDIIOO DDEE MMÉÉTTOODDOOSS
ETAPA 5: DEFINIR el nuevo método
Se pone por escrito al detalle el nuevo método
con todos los diagramas necesarios para su
total determinación y comprensión por parte
de los usuarios.
Se debe bosquejar también planos y la
correspondiente viabilidad técnica y económica
de la propuesta para la empresa, donde la
inversión o cambios requeridos sean ampliamente justificados por
los resultados productivos y económicos que positivamente se
esperan y proyectar lograr.
ETAPA 6: IMPLANTAR EL NUEVO MÉTODO
Antes que nada, se debe presentar el nuevo
método primero a la gerencia de la empresa
y/o al jefe de producción para obtener sus
recomendaciones, aprobación y financiamiento
de ser el caso
Una vez aceptado el nuevo método, se deberá
presentarlo y capacitar a los trabajadores
quienes serán los usuarios del nuevo método
(operarios/técnicos/supervisores) para obtener su aceptación y
comprometerlos en la aplicación de los cambios.
Ejemplo: En un taller de ensamblaje de carrocería de unidades de
transporte se trabaja con láminas de aluminio, planchas y estructuras
de acero, entre otros.
Método actual: Una de las operaciones de producción consiste en
taladrar las planchas con orificios de 1 cm.
Actualmente se colocan y trabajar 8 planchas en
simultáneo.
Mejora del método: Se ha verificado que la
potencia del taladro podría perforar hasta 12
planchas en simultáneo por lo que, a fin de
asegurar la sujeción de más planchas,
técnicamente se vio por conveniente incorporar
al proceso 8 prensas manuales de mayor tamaño y resistencia.
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El personal operativo comprobó que esta mejora si podría ser
implementada, por lo tanto se comprometido a seguir este método
La jefatura de producción iba a implementar y hacer seguimientos del
cumplimiento del método
Esta mejora con una inversión mínima optimiza los tiempos de
producción
ETAPA 7: MANTENER EN USO.
Una vez implementado el nuevo método, es importante mantenerlo
en uso y comprobar que se está aplicando correctamente para
evitar retrocesos o peor aún que vuelva a usarse el método anterior.
Para que esta finalidad se cumpla es necesario que toda la
organización este comprometido en el cambio que se dará cuando
se utilicen nuevos métodos de trabajo, con el apoyo de todos y la
supervisión constante de la ejecución de los nuevos métodos de
trabajo se garantice su mantención en uso.
33.. MMEEDDIICCIIÓÓNN DDEELL TTRRAABBAAJJOO
Medición del Trabajo es el término aplicado al proceso de
determinación de un tiempo de tarea apropiado por tanto, es la es la
parte cuantitativa del Estudio del Trabajo que se centra en la
aplicación de técnicas para determinar el tiempo que invierte un
trabajador cualificado en llevar a cabo una tarea definida,
efectuándola según una norma de ejecución preestablecida,
siguiendo un ritmo normal y con un método predeterminado.
La medición del trabajo sirve para investigar, reducir y finalmente
eliminar el tiempo improductivo, es decir, el tiempo durante el cual
no se ejecuta ningún trabajo productivo, por cualquier causa que
sea.
La medición del trabajo, como su nombre lo indica, es el medio por
el cual la dirección puede medir el tiempo que se invierte en una
operación o secuencia de operaciones, de tal forma, que el tiempo
improductivo resalte y sea posible separarlo del tiempo productivo.
3.1. Contextualización: Las técnicas de medición del trabajo se
utilizan para establecer el estándar de tiempo para que un
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trabajador calificado ejecute un trabajo específico con un nivel
definido de desempeño, con el uso de los instrumentos
necesarios en un ambiente de trabajo normal.
A fin de lograr la implantación satisfactoria de una técnica de
medición del trabajo, debe haber un verdadero compromiso
por parte de la dirección o gerencia de una empresa. Tal
compromiso requiere aplicar entusiasmo, tiempo y los recursos
financieros en forma continua.
El establecimiento correcto de este programa en cualquier área
de negocio o la industria hará posible el incremento de su
productividad, es decir el aumento en la producción por hora
de trabajo, debido a que la utilización de los estándares de
tiempo cuidadosamente establecidos posibilitan una mayor
producción en una planta, incrementando así la eficiencia del
equipo y del personal que la opera.
3.2. MEDICIÓN DEL TRABAJO
La medición del trabajo es el término
aplicado al proceso de determinación
de un tiempo de tarea apropiado. Las
técnicas de medición del trabajo se
utilizan para establecer el estándar de
tiempo para que un trabajador
calificado ejecute un trabajo específico
con un nivel definido de desempeño,
con los instrumentos necesarios en un ambiente de trabajo
normal.
El tiempo requerido para desempeñar cada fase de trabajo
puede determinarse a través de muestreo del trabajo, sistemas
de normas de tiempos predeterminados, estudio de tiempos
con cronómetro etc., la última es la técnica más utilizada.
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3.3. Propósitos de la medición del trabajo
La medición del trabajo se puede utilizar para diferentes
propósitos. Es responsabilidad del encargado o jefe de definir
este propósito y asegurar el uso de técnicas apropiadas para
medir el trabajo.
Propósitos:
1. Evaluar el comportamiento del trabajador. Esto se lleva a
cabo comparando la producción real durante un periodo de
tiempo dado con la producción estándar determinada por la
medición del trabajo.
2. Planear las necesidades de la fuerza
de trabajo. Para cualquier nivel
dado de producción futura, se
puede utilizar la medición del
trabajo para determinar qué tanta
mano de obra se requiere.
3. Determinar la capacidad disponible.
Para un nivel dado de fuerza de trabajo y disponibilidad de
equipo, se pueden utilizar los estándares de medición del
trabajo para proyectar la capacidad disponible.
4. Determinar el costo o el precio de un producto. Los
estándares de mano de obra obtenidos mediante la
medición del trabajo, son uno de los ingredientes de un
sistema de cálculo de precio. En la mayoría de las
organizaciones, él calculo exitoso
del precio es crucial para la
sobrevivencia del negocio.
5. Comparación de métodos de
trabajo. Cuando se consideran
diferentes métodos para un trabajo,
la medición del trabajo puede
proporcionar la base para la
comparación de la economía de los métodos. Esta es la
esencia de la administración científica, idear el mejor
método con base en estudios rigurosos de tiempo y
movimiento.
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6. Facilitar los diagramas de operaciones. Uno de los datos de
salida para todos los diagramas de sistemas es el tiempo
estimado para las actividades de trabajo. Este dato es
derivado de la medición del trabajo.
7. Establecer incentivos salariales. Bajo incentivos salariales,
los trabajadores reciben más paga por más producción.
Para reforzar estos planes de incentivos se usa un estándar
de tiempo que define al 100% la producción.
INCONVENIENTES EN LA MEDICION DEL TRABAJO
Los resultados particulares no tienen
aplicación universal.
Tienen un alto componente de subjetividad.
Su ejecución es costosa.
Los tiempos estándar deben corregirse con
regularidad.
Genera fricciones entre los empleados y la dirección.
3.4. Procedimiento básico de la medición del trabajo
Seleccionar el trabajo que va a ser estudiado.
Registrar todos los datos relativos a las circunstancias en
que se realiza el trabajo.
Examinar los datos registrados y el detalle de los elementos
con espíritu crítico, para verificar si se utilizan los métodos
y movimientos más eficaces y separar los elementos
improductivos o extraños de los productivos.
Medir la cantidad de trabajo de cada elemento,
expresándola en tiempo, mediante la técnica más apropiada
de medición del trabajo (Puede ser con cronómetro).
Establecer el tiempo tipo de la operación, previendo
suplementos para breves descansos, necesidades
personales, etc.
Definir con precisión la serie de actividades y el método de
operación a los que corresponde el tiempo calculado y
notificar que éste será el tiempo para las actividades y los
métodos especificados.
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3.5. Mecánica del estudio de tiempos con cronómetro
La tarea se descompone en elementos (parte delimitada de
la tarea).
Cada elemento se describe con exactitud, se establece
claramente los puntos en que empieza y termina cada
elemento.
Se inscriben los elementos en una hoja de estudios de
tiempos.
Se halla el tiempo necesario para realizar cada elemento con
un cronómetro, hasta obtener una muestra representativa y
se obtiene el promedio (TIEMPO OBSERVADO).
Se evalúa el ritmo de trabajo del operario, es decir: rápido,
normal o lento (valoración subjetiva) y traduce a un
porcentaje (existen varias escalas de valoración, aquí
emplearemos la escala británica 0-100, que también es la
que se emplea en el manual de la OIT):
Con esta Valoración, se determina el TIEMPO BASICO,
mediante la siguiente fórmula:
TIEMPO BÁSICO = TIEMPO OBSERVADO x VALORACIÓN
100
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Esta aplicación lo veremos con mayor desarrollo durante
la ejemplificación del caso.
Se establece los suplementos de tiempo para la operación,
existen tablas para determinar los suplementos que
consideran diversas situaciones y casos específicos, sin
embargo, podemos referirnos en forma básica:
Suplementos por descansos, que a su vez pueden ser:
1. Suplemento por fatiga básica, para compensar
energías, es una cantidad igual a 4%.
2. Suplemento por necesidades personales, entre 5% y
7% dependiendo de la distancia y acceso a los
servicios.
Suplementos por contingencias, se usan en previsión de
ciertas eventualidades que se sabe son inevitables, pero
cuya frecuencia sería imposible o antieconómico estudiar.
Debe ser menor al 5%.
Suplementos por la misma dirección o política de la
empresa: variedad excesiva de productos, cambios de
diseño, falta de normalización, instalaciones y condiciones
de trabajo inadecuadas, entre otras.
Suplementos especiales, pueden concederse para
actividades que normalmente no forman parte del ciclo de
trabajo, pero sin las cuales éste no podría efectuarse
debidamente.
Se obtiene el TIEMPO TIPO:
EJEMPLO DE APLICACIÓN – MEDICIÓN DEL TRABAJO:
Para este ejemplo, se ha seleccionado para el
estudio al - Mantenimiento Preventivo de una
Bomba de Agua - de una empresa dedicada a esta
actividad y que da servicios a empresas textiles, de
alimentos, lavanderías, entre otras.
Suplementos por
descansos
Suplementos por
contingencias
Suplementos por
la empresa
Suplementos
especiales
TIEMPO CICLO = TIEMPO BÁSICO + SUPLEMENTOS
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Medir todo el ciclo hasta en 5 oportunidades
1, 2, 3, 4, 5
Específicamente se abordará al mantenimiento por el cambio de rodaje
de las bombas.
Actividad seleccionada: Mantenimiento Preventivo de una Bomba de
Agua – Cambio de Rodaje (de una misma marca y
modelo de Bomba)
Procedimiento:
1. Obtener y registrar toda la información posible
acerca de la tarea, el operario y condiciones
que puedan influir en la ejecución del trabajo.
2. Dividir la tarea en sus operaciones. El presente estudio se
concentrará en la toma de tiempo para determinar el tiempo
estándar de las operaciones e inspecciones de esta actividad. DOP - Mantenimiento Preventivo de una Bomba de Agua – Cambio de Rodaje
Siendo el caso del mantenimiento preventivo de este tipo de bombas,
una actividad frecuente de la empresa y además porque el estudio así
lo exige es preciso realizar varias tomas de muestras de tiempos,
teniendo varias muestras se podrá calcular aquellos valores más
representativos.
Objeto del Diagrama: Mantenimiento preventivo bomba de agua
Tarea: cambio de rodaje
RODAJE NUEVO BOMBA DE AGUA
Desarmar bomba
Revisar rodaje nuevo
Revisar bomba
Engrasar rodaje nuevo Retirar rodaje usado
Colocar rodaje nuevo
Engrasar bomba de agua
EVENTO SÍMBOLO NÚMERO TIEMPO ESTANDAR
Armar bomba
Operacción 7
Inspección 3 Probar bomba
Realizar ajuste final
3 2
4
5
6
7
3
2
1
1
GRASA
GRASA
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Estudio de tiempo con cronómetro
Es la técnica más común para establecer los
estándares de tiempo en el área de
manufactura/servicios, por ser la que tiene base
científica.
Las descripciones matemáticas 100 y base 60
respectivamente, de modo que 15 segundos
medidos en el cronómetro es igual a 0,25 min (15/60).
Además del estudio de tiempo puede apoyarse con cámaras de
video digital con cronómetro incorporado
3. Medir el tiempo con un cronómetro y registrar el tiempo invertido
por el operario en llevar a cabo cada elemento de la operación. Se
repite esta misma secuencia hasta en cinco oportunidades. El
objetivo es disponer de muestras representativas para obtener un
promedio que sea el mejor referente
4. Con los datos obtenidos, se obtiene el promedio para cada
elemento (Tiempo Observado Promedio).
Nº ELEMENTOS TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)
TO (PROM) T1 T2 T3 T4 T5
1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00
2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00
3 Retirar rodaje usado
5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00
4 Revisar rodaje nuevo
1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00
5 Engrasar rodaje nuevo
2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00
6 Colocar rodaje nuevo
9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00
7 Engrasar bomba de agua
4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00
8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00
9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00
10 Realizar ajuste final
2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00
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I
MPORTANTE: En base al cuadro anterior podríamos determinar
que el tiempo promedio que demora, por ejemplo el primer
elemento “Desarmar bomba”, es de 2 min. Y así concluimos con
los demás elementos con los que se podría concluir el tiempo que
demora todo el ciclo. En este caso sería de: 68 min.
Este sería el tiempo efectivo con el que la empresa podría trabajar
para planificar su capacidad de servicio y productividad…
Si es que el analista realizó una correcta medición del
trabajo
Si es que el trabajador labora al mismo ritmo durante toda
su jornada,
Si no hay interrupciones involuntarias de trabajo
Si no se considera el refrigerio o pausas laborales de
ningún tipo.
Sin embargo, esto no siempre es así por lo que deben incluirse
algunas otras variables de análisis que permitan ajustar o afinar
el tiempo que finalmente ha de considerarse como el tiempo de
ciclo estándar con el que trabajará la empresa para establecer sus
costos de producción, pagos a los trabajadores, planificación de
la producción, entre otros.
Por tanto, aquí ingresa un primer concepto importante que lo
revisamos anteriormente que es el de la “valoración” que hace el
Analista en el estudio de medición del trabajo.
5. Determinar la velocidad efectiva del operario por correlación con
la idea que tenga el Analista de lo que debe ser el ritmo tipo. Los
datos de valoración por cada elemento se detallan en la siguiente
tabla.
Los tiempos promedios no tienen porque ser exactamente
números enteros puede ser también en decimales.
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Nº ELEMENTOS TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)
TO (PROM) Valoración %
T1 T2 T3 T4 T5
1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 95%
2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00 105%
3 Retirar rodaje usado
5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00 100%
4 Revisar rodaje nuevo
1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 110%
5 Engrasar rodaje nuevo
2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00 96%
6 Colocar rodaje nuevo
9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00 104%
7 Engrasar bomba de agua
4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00 100%
8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00 98%
9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00 106%
10 Realizar ajuste final
2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00 104%
Se tiene:
Para el primer elemento “desarmar bomba”, el analista
considera que el trabajador realiza estas operaciones en
forma lenta. Por tanto al Tiempo Observado Promedio (2
min) le asigna una valoración del 95%. Realizando el ajuste
el Tiempo Básico resulta ser 1.90 min. Es decir, se
considera que la operación puede ser realizada en forma
más rápida y este nuevo valor es el que mejor se ajusta.
Para el segundo elemento “revisar bomba”, sucede lo
contrario a lo anterior pues el analista considera que el
trabajador realiza estas operaciones en forma muy rápida.
Por tanto al Tiempo Observado Promedio (15 min.) le
asigna una valoración del 105%. Realizando el ajuste el
Tiempo Básico resulta ser: 15.75 min. Por lo tanto, para los
futuros cálculos se tomará este nuevo valor de tiempo
como el referencial.
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6. Convertir los tiempos observados promedio en tiempos básicos
mediante su ajuste con la valoración asignada:
Nº ELEMENTOS TIEMPOS OBSERVADOS (SEG)
TO (PROM) Valoración %
T BASICO T1 T2 T3 T4 T5
1 Desarmar bomba 1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 95% 1.90
2 Revisar bomba 15.10 14.98 15.06 14.92 14.95 15.00 105% 15.75
3 Retirar rodaje usado
5.08 5.12 4.90 4.86 5.02 5.00 100% 5.00
4 Revisar rodaje nuevo
1.97 1.94 1.92 2.06 2.09 2.00 110% 2.20
5 Engrasar rodaje nuevo
2.04 1.98 2.02 1.92 2.02 2.00 96% 1.92
6 Colocar rodaje nuevo
9.96 10.20 10.10 9.96 9.80 10.00 104% 10.40
7 Engrasar bomba de agua
4.92 4.98 5.10 4.94 5.08 5.00 100% 5.00
8 Armar bomba 14.86 15.12 15.08 14.88 15.04 15.00 98% 14.70
9 Probar bomba 9.98 10.06 9.90 9.96 10.08 10.00 106% 10.60
10 Realizar ajuste final
2.10 2.04 1.98 1.94 1.96 2.00 104% 2.08
7. Determinar los suplementos (para nuestro caso) que se añadirán
al Tiempo Básico:
Un segundo elemento de análisis son los tiempos suplementarios
requeridos en forma inevitable. Para este estudio y en particular
la Empresa y el Analista consideran lo siguiente:
- Suplementos por descansos:
Suplementos por fatiga básica: 4%
Suplementos por necesidades personales: 5 %
- Suplementos por contingencias: 4%
- Suplementos por política o dirección de la empresa: 1%
- Suplementos especiales: 0%
Total 14%
8. Determinar el TIEMPO CICLO = T BASICO + SUPLEMENTOS.
Al final del estudio se determina el Tiempo Ciclo para esta tarea y
es 79.28 min.
Este valor es con el que la empresa debe trabajar y, a partir de
éste puede evaluar sus costos de producción, planear su
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producción, evaluar el rendimiento de sus trabajadores, entre
otros.
Pero además, teniendo este tiempo estándar de trabajo, proponer
nuevos métodos de trabajo para optimizar el uso de los recursos
en cuyo caso deberá nuevamente medir el tiempo de las
operaciones para determinar si es que lo propuesto mejora el
tiempo de producción (menor tiempo) y por tanto contribuye a la
productividad de la empresa.
3.6. Muestreo de trabajo
Técnica estadística que consiste en realizar Observaciones al
azar para determinar la relación de las observaciones
correspondientes a paros y distintos elementos del trabajo
respecto al número total de observaciones del proceso. Se
determina el porcentaje de aparición de una actividad.
3.6.1. METODOLOGÍA
1. Fijar los objetivos del estudio
2. Describir los elementos que deben medirse (“árbol de eventos”)
3. Elaborar un formato
4. Determinar el grado de exactitud y el nivel de confianza que se
desea obtener
5. Realizar una estimación preliminar del porcentaje de ocurrencia
de la actividad o actividades que quieren medirse. Estudio previo
que puede durar uno o dos días
6. Proyectar el estudio
7. Determinar el número de observaciones a realizar
8. Determinar el número de días que durará el estudio
9. Establecer las horas aleatorias y rutas a seguir por el observador
10. Hacer las observaciones de acuerdo al plan
11. Elaborar el cuadro resumen
Para determinar el tamaño de muestra, es decir, el número de
observaciones necesarias para llevar a cabo el estudio con el nivel
de exactitud y confianza requeridos, primero es necesario realizar
una prueba piloto de un número arbitrario de observaciones (por
ejemplo 100) en el área de trabajo, la cual tiene la finalidad de
arrojar los datos necesarios para hallar el valor de “p” (% de
ocurrencia de una actividad).
Senati virtu@l 22
Tomando en cuenta las actividades que se consideran productivas y
las no productivas, es decir cuando se encuentran realizando
alguna actividad con relación a su trabajo o cuando se encuentran
descansando o sin hacer nada, se puede calcular el tamaño de la
muestra mediante fórmulas de la técnica de muestreo. Sacando la
media de los porcentajes en que el operario se encuentra
realizando actividades productivas y la media cuando está
realizando actividades no productivas, se obtiene los siguientes
datos:
- Número de observaciones en tiempo productivo
- Número de observaciones en tiempo no productivo
Con estos resultados se calcula el tiempo productivo y el no
productivo en porcentaje:
Una vez realizada la prueba piloto, y hallado el valor de p, se
procede a definir el tamaño de muestra, teniendo en cuenta la
exactitud y confianza, valores previamente determinados para el
estudio los cuales son:
Z: Nivel de confianza a un 95% = 1.96
S: Exactitud o precisión = 5%
p: probabilidad de ocurrencia
3.7. Carga de trabajo
Es el análisis del contenido de trabajo de los puestos
existentes en un sector o empresa, con el fin de establecer y
examinar su composición y cantidad de trabajo requerido, y
definirlos racionalmente, de modo que el número total de
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personas empleadas sea el mínimo indispensable.
Este proceso, llamado también Optimización del Rol de
Personal, se logra mediante el Análisis de Puestos y Cargas de
Trabajo.
La Carga de Trabajo indica el porcentaje de ocupación de una
persona o puesto de trabajo durante un período determinado
de tiempo, para la realización de una cantidad específica de
trabajo.
3.7.1. Utilidad
- Determinar cuántas personas se requieren para llevar a
cabo la tarea.
- Determinar puestos “Subutilizados”.
- Determinar puestos “Sobreutilizados”.
- Distribuir trabajos entre varios puestos “afines”.
Cálculo de carga de trabajo
En donde:
- TIEMPO TOTAL (TT): es el resultado de multiplicar el Tiempo
Estándar de una operación determinada por el número de veces
que ésta se realiza durante el intervalo de tiempo analizado
(normalmente jornada o turno de trabajo).
TT = Tiempo Estándar * # ejecuciones
o
TT = Tiempo Asignado * # ejecuciones
T. Asignado debe incluir suplementos.
- TIEMPO DISPONIBLE (TD): es el tiempo neto (descontando
refrigerios) que dispone el funcionario para realizar todas las
tareas asignadas a su puesto.
TD = Duración del turno de trabajo – Tiempo para
refrigerios - otros tiempos
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Cálculo de personal requerido
El formato involucrado en la medición de carga de trabajo por
puesto de trabajo o dependencia, se muestra en la siguiente
tabla en la que se detalla:
(1) Proceso o procedimiento
(2) Etapa o fase
(3) Tarea o actividad
(4) Número de ejecuciones
(5) Tiempo estándar
(6) Tiempo total en horas hombre por dependencia o puesto
(7) Tiempo total de horas hombre
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PROCESO / PROCEDIMIENTO (1)
ETAPA O FASE (2)
TAREA O ACTIVIDAD (3)
NUM. EJECUCIONES MENSUALES (4)
TIEMPO ESTÁDAR MENSUAL DE TRABAJO POR PROCEDIMIENTO (5)
TIEMPO TOTAL EN HORAS HOMBRE EN EL MES DE CADA TAREA POR PUESTO (6)
Cargo 1 Cargo 2 Cargo 3 … Cargo n
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
TOTAL HORAS REQUERIDAS AL MES POR PUESTO
TOTAL PERSONAL REQUERIDO POR PUESTO
Mejora de Métodos de Trabajo 1
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RESUMEN
El estudio del trabajo es una evaluación y medición sistemática de los
métodos utilizados para la realización de actividades con el objetivo de
optimizar la utilización eficaz de los recursos y de establecer
estándares de rendimiento respecto a las actividades que se realizan.
El Estudio del Trabajo es ciertamente la unión de dos materias, las
cuales son Estudio de Métodos y Medición del Trabajo, las dos son
implementadas a la empresa con un solo objetivo incrementar la
productividad, sin embargo cada una cumple diferentes funciones
dentro de empresa.
Estudio de métodos: Estudia el análisis de las operaciones,
movimientos, planificación, diseño y desarrollo de la empresa,
esto para obtener y aplicar métodos óptimos para la
fabricación de los productos.
Medición del trabajo: Estudia, aplica y cuantifica las técnicas
para determinar el tiempo que invierte un trabajador en llevar
a cabo una tarea definida efectuándola según la norma de
ejecución pre-establecida por la empresa.
Los casos expuestos son sólo ejemplos que han querido ilustrar
didácticamente, para su mejor entendimiento, el Estudio del Trabajo. Su
aplicación específica con el alcance y rigurosidad técnica que cada
analista le dé, serán la verdadera esencia del objetivo del curso.
