MANEJO Y OPERACIÓN DEL HORNO ELECTRICO DE ARCO

SERGEIJ SUPELANOCARLOS GAMBOA

EDUARDO CUCHIVAGUESEBASTIAN CARDENAS

UNIVERSIDAD PEDAGÓGICA Y TECNOLÓGICA DE COLOMBIAFACULTAD DE INGENIERÍAESCUELA DE METALURGIA

TUNJA2014

INTRODUCCION

El calentamiento de materiales por arco eléctrico se realiza básicamente por el paso de la corriente eléctrica entre dos electrodos uno de los cuales puede ser la propia carga.

En los hornos de arco de fusión se coloca la carga en el interior de la cuba y se establece el arco entre los electrodos o entre los electrodos y la carga.

Pueden disponerse un solo electrodo (hornos de corriente continua), dos electrodos dispuestos horizontalmente (calentamiento indirecto por radiación del arco al interior de la cuba) o tres electrodos (hornos de corriente alterna).

Se utilizan principalmente para fusión de fundición de acero y, en unos pocos casos, para metales no férricos pesados (aleaciones de cobre).

El objetivo de esta práctica es adquirir unos conocimientos más exactos y familiarizarnos con el manejo, la operación y el funcionamientos del horno eléctrico de arco, el cual es uno de los hornos más utilizados en la industria para la producción de aceros y ferroaleaciones de muy alta calidad, reduciendo tiempo y costos en el momento de la fundición.

ACTIVIDADES DESARROLLADAS

Inicialmente se desarrolló el balance de carga para obtener una tipo de acero determinado en este caso un acero tipo AISI 1045.

se realizo fue medir la solera para así calcular la capacidad de la colada a realizar, esto se hizo después de limpiar el horno para tener unas medidas libres de residuos ocasionados por coladas anteriores.

Luego se prepararon las materias primas seleccionando la chatarra pesando así 28 kg, también se seleccionaron las ferroaleaciones y se pesaron dando así 0,106 kg de FeSi Y 0,42 kg de FeMn.

Posteriormente se procedió a reparar el refractario recubriendo la piquera con arcilla y haciendo una limpieza de las escorias de anteriores fusiones y se reparó o se reparcho la cuchara para verter el metal.

A la vez hicieron diferentes moldes en arena en verde para realizar la colada de la fusión realizada.

Antes de poner en funcionamiento el horno se cargó la chatarra en el interior del horno empezando por las partes más grandes y densas para así dejar las más delgadas en la parte superior, una vez introducida la chatarra se procedió a calentar el horno por medio de los electrodos para permitir la

conducción de electricidad, después de un tiempo el material empezó a fundirse.

Se empezaron a agregar las ferroaleaciones paulatinamente una por una, cerca de treinta minutos después de poner en funcionamiento el horno se fundió completamente el metal obteniéndose una temperatura de 1600oC aproximadamente.

Se inició el proceso de colada en los moldes de arena ya preparados anteriormente.

Se terminó la fusión, después de un tiempo se sacaron de las cajas y se dejaron enfriar las piezas.

Durante el transcurso del funcionamiento del horno se tuvieron en cuenta varios factores como consumo de energía, tiempo de funcionamiento etc…

MARCO TEORICO

Un horno de arco eléctrico es un horno que calienta el material cargado por medio de un arco eléctrico.Los hornos de arco varían en tamaño, desde pequeñas unidades de aproximadamente una tonelada de capacidad de hasta aproximadamente 400 unidades por tonelada utilizados para la fabricación de acero secundaria. Los hornos de arco se utilizan en laboratorios de investigación y los dentistas pueden tener una capacidad de sólo unas decenas de gramos. Temperaturas de hornos de arco eléctricos industriales pueden ser de hasta 1800 C, mientras que las unidades de laboratorio pueden exceder 3.000 C. Los hornos de arco difieren de hornos de inducción en el que el material de carga está expuesta directamente a un arco eléctrico, y la corriente en los terminales del horno pasa a través del material cargado.

Construcción del horno

Un horno de arco eléctrico utilizado para la fabricación de acero consiste en un recipiente cubierto de material refractario, por lo general refrigerado por agua en tamaños más grandes, cubiertas con un techo retráctil, y por el cual uno o más electrodos de grafito entran en el horno. El horno se divide principalmente en tres secciones:

La cáscara, que consiste en las paredes laterales y el descenso de los "jugar a la pelota";

La chimenea, que consiste en el material refractario que recubre el plato inferior;

El techo, que puede ser cubierto de material refractario o refrigerado por agua, y puede ser en forma de una sección de una esfera, o como un tronco. El techo también es compatible con el delta refractario en su centro, a través del cual uno o más electrodos de grafito entran.

El hogar puede ser de forma semiesférica, o en una parte inferior excéntrica horno de roscado, el hogar tiene la forma de un huevo reducido a la mitad. En fundiciones modernas, el horno se plantea a menudo fuera de la planta baja, de modo que las cucharas y ollas de escoria fácilmente se pueden maniobrar bajo cualquiera de los extremos del horno. Separada de la estructura del horno es el soporte de electrodo y el sistema eléctrico, y la plataforma de basculamiento sobre la que descansa el horno. Dos configuraciones son posibles: el electrodo apoya y la inclinación del techo con el horno, o se fijan a la plataforma elevada.Un típico horno de corriente alterna tiene tres electrodos. Los electrodos son de sección redonda, y por lo general en los segmentos con acoplamientos roscados, de modo que a medida que usan los electrodos, se pueden añadir nuevos segmentos. Las formas de arco entre el material cargado y el electrodo, la carga se calienta tanto por la corriente que pasa a través de la carga y por la energía radiante evolucionada por el arco. Los electrodos se levantan y se bajan automáticamente por un sistema de posicionamiento, que puede utilizar cualquiera de montacargas cabrestante eléctrico o cilindros hidráulicos. El sistema de regulación mantiene la corriente aproximadamente constante y la entrada de energía durante la fusión de la carga, a pesar de que la chatarra se puede mover debajo de los electrodos ya que se derrite. Los brazos del mástil que sostienen las barras de distribución de electrodos llevan pesados, que pueden ser tuberías de cobre refrigerados por agua huecas corriente a los soportes de electrodos que llevan. Los sistemas modernos utilizan "armas calientes", donde todo el brazo lleva la corriente, el aumento de la eficiencia. Estos pueden estar hechos de acero revestido de cobre o de aluminio. Dado que los electrodos se mueven hacia arriba y hacia abajo automáticamente para la regulación del arco, y se elevan para permitir la retirada de la bóveda del horno, los cables refrigerados por agua pesados conectan los tubos de autobús/brazos con el transformador situado adyacente al horno. Para proteger el transformador de calor, que está instalado en una bóveda.El horno está construida sobre una plataforma basculante para que el acero líquido se vierte en otro recipiente para el transporte. La operación de la inclinación del horno para verter el acero fundido se llama "tocando". Originalmente, todos los hornos de fabricación de acero tenía un canal de colada cerrada con material refractario que se lava cuando se inclina el horno, pero a menudo los hornos modernos tienen una parte inferior excéntrica agujero de colada para reducir la inclusión de nitrógeno y escoria en el acero líquido. Estos hornos tienen una piquera que pasa verticalmente a través de la chimenea y la cubierta, y se encuentra fuera del centro en el estrecho "nariz" de la chimenea en forma de huevo. Se llena con arena refractaria, tales como olivino, cuando está cerrada. Las plantas modernas pueden tener dos cáscaras con un único conjunto de electrodos que pueden ser transferidos entre los dos; uno precalienta cáscara

chatarra mientras que la otra cáscara se utiliza para la fusión. Otros hornos basados en DC tienen una disposición similar, pero tienen electrodos para cada shell y un conjunto de productos electrónicos.Hornos AC suelen mostrar un patrón de frío-caliente y manchas en todo el perímetro hogar, con los fríos-spots situados entre los electrodos. Los hornos modernos montar quemadores de oxígeno-combustible en la pared lateral y los utilizan para proporcionar energía química a los frío-spots, haciendo que el calentamiento del acero más uniforme. Energía química adicional se proporciona mediante la inyección de oxígeno y carbono en el horno, históricamente esto se hace a través de las lanzas en la puerta de escoria, ahora esto se hace principalmente a través de múltiples unidades de inyección de pared.Un horno de fabricación de acero moderna de tamaño medio tendría un transformador puntuación sobre 60 millones voltios-amperios, con una tensión secundaria entre 400 y 900 voltios y una corriente secundaria en exceso de 44.000 amperios. En una tienda moderna se esperaría como un horno para producir una cantidad de 80 toneladas métricas de acero líquido en aproximadamente 60 minutos de carga con chatarra fría para aprovechar el horno. En comparación, los hornos básicos de oxígeno pueden tener una capacidad de 150-300 toneladas por lote, o "calor", y pueden producir un calor en 30-40 minutos. Existen variaciones enormes en horno detalles de diseño y de operación, dependiendo del producto final y de las condiciones locales, así como la investigación en curso para mejorar la eficiencia del horno. La chatarra de solo horno es más grande de Turquía, con un peso del grifo de 300 toneladas métricas y un transformador de 300 MVA.Para producir una tonelada de acero en hornos de arco eléctrico requiere aproximadamente 400 kilovatios-hora por tonelada corta o alrededor de 440 kWh por tonelada métrica, el importe teórico mínimo de energía necesaria para fundir una tonelada de chatarra de acero es de 300 kWh. Por lo tanto, los 300 toneladas, 300 MVA EAF se mencionó anteriormente requerirá aproximadamente 132 MWh de energía para fundir el acero, y un "tiempo de encendido" de aproximadamente 37 minutos. Fabricación de acero de arco eléctrico sólo es económica cuando la electricidad no es abundante, con una red eléctrica bien desarrollada. En muchos lugares, los molinos de operar fuera de las horas pico, cuando los servicios públicos tienen energía de sobra capacidad de generación.

Operación del horno

La chatarra se entrega a una bahía chatarra, situado junto a la acería. Scrap generalmente viene en dos grandes grupos: triturar y fundir pesada, junto con un poco de hierro de reducción directa o arrabio para el equilibrio químico. Algunos hornos funden casi el 100% de DRI.La chatarra se carga en grandes cubos llamados canastas, con puertas de "concha de almeja" para una base. Se tiene cuidado de que la capa de la chatarra en la cesta para asegurar un buen funcionamiento del horno; fusión pesada se coloca en la parte superior de una capa ligera de fragmento de protección, en la parte superior de la cual se coloca más pizca. Estas capas deben estar presentes

en el horno después de la carga. Después de la carga, la cesta puede pasar a un pre-calentador de chatarra, que utiliza horno caliente los gases residuales para calentar la chatarra y recuperar energía, el aumento de eficiencia de la planta.La cesta de la chatarra se lleva luego a la acería, el techo se abrió fuera del horno y el horno se carga con chatarra de la cesta. La carga es una de las operaciones más peligrosas para los operadores de EAF. Una gran cantidad de energía potencial se libera por múltiples toneladas de metal cayendo; cualquier metal líquido en el horno a menudo se desplaza hacia arriba y hacia el exterior por la chatarra sólida, y la grasa y el polvo en la chatarra se enciende si el horno está caliente, lo que resulta en una bola de fuego en erupción. En algunos hornos de doble concha, la chatarra se carga en la segunda cáscara, mientras que el primero está siendo fundidas, y pre-calentado con gas de escape de la cáscara activo. Otras operaciones son continuas carga de chatarra-pre-calentamiento en una cinta transportadora, que a continuación, las descargas de la chatarra en el horno adecuado, o la carga de la chatarra de un eje situado por encima del horno, con los gases residuales dirigidos a través del eje. Otros hornos se pueden cargar con el metal caliente de otras operaciones.Después de la carga, el techo se gire hacia el horno y la crisis comienza. Los electrodos se bajaron a la chatarra, un arco se golpea y los electrodos se establece a continuación, para perforar en la capa de fragmento en la parte superior del horno. Voltajes más bajos son seleccionados para esta primera parte de la operación para proteger el techo y las paredes del calor excesivo y el daño de los arcos. Una vez que los electrodos han alcanzado la masa fundida pesada en la base del horno y los arcos están protegidos por la chatarra, la tensión se puede aumentar y los electrodos eleva ligeramente, alargar los arcos y aumentar el poder de la masa fundida. Esto permite a un baño de fusión para formar más rápidamente, reduciendo un conmutador a veces. El oxígeno se inyecta en la chatarra, quemar o cortar el acero, y el calor químico adicional es proporcionada por murales quemadores de combustible y oxígeno. Ambos procesos aceleran la fusión de chatarra. Boquillas de los jets supersónicos permiten oxígeno penetren espuma de escoria y llegar al tanque de líquido.Una parte importante de la fabricación de acero es la formación de escoria, que flota sobre la superficie del acero fundido. Escoria por lo general consiste en óxidos metálicos, y actúa como un destino para las impurezas oxidadas, como una manta térmica y ayuda a reducir la erosión del revestimiento refractario. Para un horno con los refractarios básicos, que incluye la mayor parte de acero al carbono-producción de hornos, los formadores de escoria habituales son el óxido de calcio y óxido de magnesio. Estos formadores de escoria o bien se encargan de la chatarra o soplado en el horno durante la crisis. Otro componente importante de la escoria de horno eléctrico de arco es el óxido de hierro de combustión de acero con el oxígeno inyectado. Más tarde, en el calor, de carbono se inyecta en esta capa de escoria, la reacción con el óxido de hierro para formar hierro metálico y gas monóxido de carbono, que a continuación, hace que la escoria de espuma, lo que permite una mayor eficiencia térmica, y una mejor estabilidad del arco y la eficiencia eléctrica. La manta escoria también cubre los arcos, la prevención de daños en el techo del horno y las paredes laterales del calor radiante.

Una vez que la chatarra se haya derretido completamente y se llegó a un baño plana, otro cubo de chatarra se puede cargar en el horno y se funde, aunque el desarrollo EAF se está moviendo hacia diseños de una sola carga. Después de la segunda carga se derrita por completo, las operaciones de refinación se realizan para comprobar y corregir la química del acero y el sobrecalentamiento de la masa fundida por encima de su temperatura de congelación en la preparación para el roscado. Más formadores de escoria se introducen y más oxígeno se sopla en el baño, la quema de las impurezas tales como el silicio, azufre, fósforo, aluminio, manganeso y calcio, y la eliminación de los óxidos de la escoria. La eliminación de carbono se lleva a cabo después de que estos elementos han quemado primero, ya que tienen una mayor afinidad por el oxígeno. Los metales que tienen una afinidad para el oxígeno más pobre que el hierro, tal como el níquel y el cobre, no se pueden eliminar a través de la oxidación y deben ser controlados a través de la química de chatarra solos, tales como introducir el hierro de reducción directa y arrabio se mencionó anteriormente. Una escoria espumante se mantiene a lo largo, y con frecuencia se desborda el horno para verter fuera de la puerta de escoria en el pozo de escoria. Temperatura de muestreo y toma de muestras químicas tienen lugar a través de lanzas automáticas. El oxígeno y el carbono se pueden medir de forma automática a través de sondas especiales que inmersión en el acero, sino para todos los otros elementos, un "frío" muestra-un pequeño, la muestra solidificada del acero-se analizaron en un espectrómetro de emisión de arco.Una vez que la temperatura y la química son correctas, el acero se golpea ligeramente hacia fuera en una cuchara de colada precalentado a través de la inclinación del horno. Para los hornos de acero liso-carbono, tan pronto como escoria se detecta durante el roscado del horno se inclina rápidamente hacia atrás hacia el lado de eliminación de escoria, reduciendo al mínimo el arrastre de escoria en la cuchara de colada. Para algunos tipos de acero especiales, incluyendo el acero inoxidable, la escoria se vierte en la cuchara, así, a ser tratado en el horno cuchara para recuperar valiosos elementos de aleación. Durante tocando algunas adiciones de aleación se introducen en la corriente de metal, y más cal se añade en la parte superior de la cuchara de colada para comenzar la construcción de una nueva capa de escoria. A menudo, algunos de toneladas de acero líquido y la escoria se deja en el horno con el fin de formar un "talón caliente", lo que ayuda a precalentar el siguiente carga de la chatarra y acelerar su colapso. Durante y después de la grabación, el horno se "volteó": la puerta de escoria se limpia de escoria solidificada, las reparaciones pueden llevarse a cabo, y los electrodos son inspeccionados por los daños o prolongado con la incorporación de nuevos segmentos, la piquera se llena de arena en la finalización de tapping. Para un horno de potencia media de 90 toneladas, todo el proceso toma generalmente cerca de 60 a 70 minutos de la intervención de un calor a la intervención de la siguiente.

Ventajas del horno de arco eléctrico para la fabricación de acero

El uso de hornos eléctricos de arco de acero permite que se hace de un material de alimentación de 100% de chatarra de metal. Esto reduce en gran medida la energía necesaria para hacer de acero cuando se compara con la fabricación de acero primaria a partir de minerales. Otro de los beneficios es la flexibilidad: mientras que los altos hornos no pueden variar su producción y por tanto pueden permanecer en funcionamiento durante años a la vez, hornos eléctricos de arco pueden iniciarse rápidamente y se detuvieron, permitiendo que el molino de acero para variar la producción de acuerdo con la demanda. Durante el pico de la crisis financiera mundial en 2009, una cantidad estimada de sólo 1 millón de toneladas se producen en EE.UU. utilizando la técnica EEP. Aunque los hornos de fabricación de acero de arco generalmente utilizan chatarra de acero como su materia prima principal, si el metal caliente de un alto horno o de hierro de reducción directa está disponible económicamente, estos también pueden ser utilizados como alimentación del horno.Un típico horno de arco siderurgia es la fuente de acero para una mini-mill, que puede hacer que las barras o productos tira. Mini-molinos puede estar situado relativamente cerca de los mercados de productos de acero, y las necesidades de transporte están a menos de una fábrica integrada, que normalmente se localiza cerca de un puerto de acceso al envío.1

El diseño de un horno se estudia para:

Coladas libres de escoria. Una larga vida de los electrodos. Una buena homogeneización del acero líquido. Facilitar el cambio de refractarios. Funcionar fácilmente por medio de un sistema integrado de combustión, post

combustión, inyección de oxígeno e inyección de carbono. Tomar decisiones de acuerdo con la mejor utilización de energía. Reducir pérdidas de calor por medio de un diseño adecuado de paneles. Funcionar con arcos largos y estables y con baja intensidad de corriente de

electrodos.

CUESTIONARIO

Nota: los datos de la pieza fueron obtenidos de otro grupo debido a que no se recogió todo el material para colar

1) Calcular la capacidad por colada del horno de arco del laboratorio de siderurgia.

v=π .r2 . h V = π.30cm2 .20cm V = 56548.66 cm3

1 http://centrodeartigo.com/articulos-utiles/article_105658.html

Teniendo una densidad promedio de 8 ton/m3 entonces la capacidad másica del horno será

56548.66c m3∗( 1m3

1000000c m3 )∗( 8ton1m3 )=0.45424 ton2) En un esquema elaborar las diferentes partes del horno eléctrico.

3) Graficar el voltaje vs el tiempo de operación e identificar el voltaje de operación

12 17 20 22 25 2894

96

98

100

102

104

106

108

110

112

100

110

100 100

105

110

Series1

Al ver el voltaje se ve que los valores estaban alrededor de 100v +- 10V Graficar la intensidad vs el tiempo de operación e identificar la corriente de operación.

0 5 10 15 20 250

100200300400500600700800900

1000

INTENSIDAD VS TIEMPO

TIEMPO (min)

INTE

NSI

DAD

(A)

4) Calcular la potencia

P = I x V P= 620.8 x 104.16

P= 64662.53 W

5) Calcular las adiciones de ferroaleaciones para una fundición de 30 kg de carga para realizar la fusión. Para obtener un acero 1045

Las composiciones normal de una acero 1045 son respectivamente de 0.43-0.50%C, 0.6-0.9%Mn, 1.1%Cr, 0.05%P, y 0.05%S.

Para obtener un acero con esta composición debemos agregar:

Ferromanganeso standard (HC)

Análisis químico

M

n

.......................................................

.. 75/78 %  

C......................................................... 6/8 %  

Si......................................................... 1,5 %

má

x.

P......................................................... 0,30 %

má

x.

S......................................................... 

0,03/0,0

5 

Ferro cromo

C entre 6 y 8%, base 60% Cr, y un contenido máximo en Si de 1,5%.

porcentajes C P S Cr Mn Feinicial (1020) 0,2 0,05 0,05 0,9 0,4 98,4ferrocromo 8 0,3 0,03 75 16,67ferromanganeso 8 60 32chatarra 1045 0,45 0,05 0,05 1,1 0,9 97,45

se anotan los pesos que aportan las materias primas y la última casilla es la cantidad total (Kg)cargas C P S Cr Mn1020 (3 Kg) 0,006 0,0015 0,0015 0,027 0,012 2,952 3ferromanganeso al 90% 0,02752 0 0 0 0,258 0,0573448 0,38222222ferrocromo al 85% 0,03232 0 0 0,303 0 0,0673468 0,47529412chatarra 1045 0,1215 0,0135 0,0135 0,297 0,243 26,3115 27

total: 0,18734 0,015 0,015 0,627 0,513 29,3881916 30,8575163

6) Peso de las piezas coladas, peso de la escoria y determinar el % por perdidas de fusión.Piezas coladas: 3=16 Kg Material sin colar =12 KgTotal acero=28 KgPerdidas

30−2830

∗100=6.67%

7) Describir las etapas que se presentan en el horno eléctrico de arco.

En el proceso de fabricación de aceros en hornos eléctricos se componen de dos etapas:

Metalurgia primaria o fusión que incluye una serie de fases como la oxidación, dirigida a eliminar impurezas de magnesio y silicio, la desfosforacion y la formación de escoria espumante en la que se acumulan todas la impurezas.

Metalurgia secundaria o afino de baño fundido en la cual se incluye la desoxidación, que permite eliminar los óxidos metálicos del baño, la desulfuración y la descarburación del acero. El líquido fundido procedente del horno eléctrico se alimenta al horno-cuchara, se cubre con una escoria que se denomina escoria blanca y se agita con soplado de un gas inerte. La escoria blanca permite la reducción de los óxidos metálicos presentes en el baño, durante la denominada fase de desoxidación.

ANALISIS

TAMAÑO DE GRANO SEGÚN NORMA ASTM E112-13

La norma ASTM E-112 describe distintos métodos para la medición del tamaño de grano, los cuales se clasifican de acuerdo con el gráfico siguiente:

Métodos empleados para la medición del tamaño de grano Procedimiento de comparación Procedimiento Planimétrico Procedimiento de intercepción (lineal o circular)

El análisis de tamaño de grano se hará empleando el Plate II—Twinned grains (flat etch)2el cual incluye los números de tamaño de grano, 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 8, a 100X, tal como lo muestra la figura 1.

Figura 1. Plantilla empleada en el procedimiento de comparación

Figura 2. Montaje realizado para la determinación del tamaño de grano por el método de comparación (Sección longitudinal 100X Acero AISI 5130)

Micrografía No. 1 acero 1045 transversal 100X

Procedimiento de comparación

2…Véase el numeral 14 de la Norma ASTM Standard E112-13, 03.01, “Standard Test Methods for Determining

Average Grain Size”, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2003, DOI:   10.1520/E0112,www.astm.org…

podemos ver que el tamaño de grano es de aproximadamente 6

Mediante el análisis de la micrografía que se obtuvo del acero AISI 1045 podemos establecer un tamaño de grano 6

Dureza tomada a la probeta sacada del bebedero de la pieza colada

ENSAYOCARGA

APLICADA

RESULTADOS

HRB HV HB

1 150 Kilopondios 99 245 233

2 150 Kilopondios 98 235 223

3 150 Kilopondios 98.5 245 233

PROMEDIO 98.5 241.6 229.6

CONCLUSIONES

El horno de arco eléctrico permite obtener piezas de acero de gran calidad composicional al no generar tanta escoria ni perdidas, esto es muy importante en la industria ya que genera menos costo con mayor beneficio

La sencilla manipulación del horno hace que se requiera poco personal para su operación y permite obtener en poco tiempo material fundido listo para colar que personal capacitado puede operar fácil y rápido ganado tiempo y no perdiendo material.

El horno eléctrico hace que el único gasto sea la materia prima y el consumo de energía eléctrica después de ser montado el aparato, se ve que con un pequeño tamaño se puede tener casi media tonelada de material dentro del horno para colar.

BIBLIOGRAFIA

ASTM Standard E112-13,03.01, “Standard Test Methods for Determining Average Grain Size”, ASTM International, West Conshohocken, PA, 2003, DOI: 10.1520/E0112,www.astm.org

ASM Handbook Volume 20, Materials Selection and Design,2005s.

INFOGRAFIA

http://centrodeartigo.com/articulos-utiles/article_105658.html