UTILIZACIÓN DEL ESTÁNDAR INTERNACIONAL ISO 14224 EN EL ANÁLISISDE MANTENIMIENTO CENTRADO EN CONFIABILIDAD PARA EQUIPOS DE

LA INDUSTRIA DEL PETRÓLEO Y GAS.

VILLEGAS MORAN, CARLOS ALBERTO

E&M SOLUTIONS, S.A DE C.V

Palabras clave: Mantenimiento, Confiabilidad, MCC, Estándar, ISO 14224, SAE JA 1011, SAEJA 1012.

Resumen.

El siguiente trabajo describe la forma en que se puede utilizar la información contenida en elestándar ISO 14224 para el desarrollo del análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad(MCC por sus siglas en español). Para ello, se comienza con un repaso de “las 7 preguntas delMCC” para ubicarse en el contexto de la metodología de análisis.

Luego, se revisan algunos de los pasos de la metodología de MCC, mencionando la formatradicional en la que se desarrollan los mismos y se muestra en contrapartida, como utilizar lainformación contenida en la ISO 14224 para el mismo fin, identificando sus beneficios.

Finalmente, se concluye que, la utilización de la información contenida en el estándar ISO 14224para la definición del Sistema a analizar, las Funciones y Fallas Funcionales del mismo, así comolos Modos de Falla que originan dichas Fallas Funcionales, ofrece las siguientes ventajas:

- Se establece una estructura jerárquica de equipos que uniformiza los análisis, con lo quese aprovecha la información desarrollada para un equipo en otro de la misma Clase y Tipo.

- Los modos de falla se definen por cada tipo de equipo, bajo un criterio netamenteoperacional, de forma sistemática y ordenada, disminuyendo el riesgo de que, en elanálisis, se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla olvidados durantelas tormentas de ideas de los miembros del Equipo Natural de Trabajo.

- Todo esto reduce sustancialmente el tiempo de análisis, y aun mejor, sin dejar de cumplircon lo establecido en los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012.

Introducción.

Quienes han intentado desarrollar un análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCCpor sus siglas en español), han comprobado que el éxito de la implantación esta metodología,depende en gran parte de la experiencia y acierto de los miembros del Equipo Natural de Trabajo(ENT) en la escogencia de los sistemas, definición de modos de falla y en el nivel de detalle que sele da al análisis.

En este sentido, la metodología MCC es abierta y es muy fácil caer en la trampa de hacer análisistan detallados, que los tiempos para implementación se extienden de manera interminable,mientras los equipos siguen careciendo de la confiabilidad y disponibilidad deseadas. Además, las

típicas tormentas de ideas de los miembros del ENT, no aseguran que se identifiquen todos losmodos de falla, con lo que se corre el riesgo de que en el análisis se excluyan tareas que pudiesenprevenir esos modos de falla que fueron olvidados, pero que pueden ocurrir.

La utilización de la información referente a estructura jerárquica de equipos incluida en el estándarinternacional ISO 14224 es una poderosa herramienta que permite reducir sustancialmente eltiempo dedicado al análisis de MCC. Y aun mejor, sin dejar de cumplir con lo establecido en losestándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012.

A continuación, se describirá la forma en que se puede utilizar el estándar ISO 14224 para eldesarrollo de Análisis de Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

Las 7 preguntas del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad (MCC).

El estándar SAE JA 1011, “Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM)Processes”, aprobado en Agosto de 1999, se utiliza para evaluar cualquier proceso que pretendeser MCC, a fin de determinar si efectivamente lo es o no. Este documento soporta dicha evaluaciónen un mínimo de características que el proceso debe tener para poder ser considerado como MCC.

Según lo anterior, todo proceso de MCC debe responder de una manera sistemática y estructuradalas siguientes preguntas (Las 7 preguntas del MCC):

1. ¿Cuáles son las funciones y los estándares deseados de desempeño del activo en sucontexto operativo actual? (Funciones)

2. ¿De que maneras el activo puede dejar de cumplir sus funciones? (Fallas funcionales)

3. ¿Qué causa cada falla funcional? (Modos de falla)

4. ¿Qué pasa cuando ocurre cada falla funcional? (Efectos de falla)

5. ¿En que formas afecta cada falla funcional? (Tipo de Consecuencia)

6. ¿Qué debe hacerse para predecir o prevenir cada falla funcional? (Tareas proactivas y susintervalos)

7. ¿Qué debería hacerse si no se pueden hallar tareas proactivas aplicables? (Tareas a faltade ó Tareas por omisión)

Para responder de forma “satisfactoria” cada una de las siete preguntas anteriores, debencumplirse condiciones específicas (indicadas por la SAE JA1011), dejando disponible toda lainformación referente a la toma de decisiones, al mismo tiempo que esta debe ser aceptada por el“propietario” o “usuario“ del activo.

Adicionalmente, la SAE JA1012 amplifica y, donde es necesario, clarifica los conceptos clave ytérminos, especialmente aquellos que son únicos del MCC.

Respondiendo las preguntas 1 a la 4, se desarrolla el Análisis de Modos y Efectos de Fallas(AMEF), mientras que respondiendo la 5, 6 y 7, se seleccionan las tareas de Monitoreo de

Condición, Restitución Cíclica, Sustitución Cíclica o “Tareas a falte de …” adecuadas para prevenirla ocurrencia del modo de falla, ó en último caso, si no se puede evitar su ocurrencia, disminuir suconsecuencia.

Definiendo el sistema a analizar.

Como se puede apreciar arriba, las 7 preguntas del MCC no contemplan la definición del sistema aanalizar. De hecho, si se revisan los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012 se encontrará queninguno de estos documentos indica o sugiere como efectuar esta actividad. Por tanto, no escasual que la definición del sistema a analizar resulte ser uno de los principales problemas queenfrentan quienes emprenden la ruta del Mantenimiento Centrado en Confiabilidad.

La tendencia natural de quienes comienzan a desarrollar análisis de Mantenimiento Centrado enConfiabilidad es incluir en el alcance del mismo, sistemas complejos, conformados por numerosossub-sistemas y equipos. Esto hace que las sesiones de análisis se tornen interminables por eltiempo dedicado a las mismas, debido a la gran cantidad de Funciones, Fallas Funcionales yModos de Falla que se deben definir. Al final, el único resultado del análisis es el cansancio ydesmotivación de los miembros del equipo natural de trabajo al no alcanzar resultados en el corto omediano plazo.

Como sabemos, el éxito de la implantación del MCC, depende en buena parte de la experiencia yconocimientos que los miembros del Equipo Natural de Trabajo (ENT) tengan sobre el sistemaanalizado, así como de la posibilidad de contar con datos de tasa de falla de equipos y susperíodos de ocurrencia. Por otro lado, la división de un equipo en sistemas y subsistemas es tanamplia como criterios puedan definir los integrantes del ENT.

Una forma de evitar estos y otros problemas derivados de una selección no adecuada del sistemaa analizar, es utilizar la información que sobre jerarquía de equipos contiene el estándar ISO14224: Petroleum and natural gas industries - Collection and exchange of reliability andmaintenance data for equipment.

El estándar ISO 14224 divide a los equipos de mayor a menor jerarquía o grado de detalle de lasiguiente forma:

• Clase.

• Sistema o Unidad.

• Sub sistema o Sub unidad.

• Item mantenible.

En la Figura No. 1 se muestra un ejemplo de esta clasificación.

Figura No. 1: Ejemplo de estructura jerárquica de equipos de acuerdo a la ISO 14224.

.

A continuación, se describe cada una de estas jerarquías:

Clases:

Las Clases de equipos son el nivel más alto de la jerarquía.

Se les puede asociar a Funciones, cada una en su contexto operacional, entendiendo porFunción, de acuerdo a la definición de RCM la razón por la cual un equipo existe dentro delproceso.

A su vez, las Clases de equipos se pueden dividir en Tipos.

Turbina a Gas n

Turbina a Gas 3

Turbina a Gas i

Turbina a Gas 2

Turbina a Gas 1

Generador deGases

Cojinete empuje

Clasificación Clasificación de límite

Turbina contiene muchassubunidades

Generador de Gascontiene muchos items

mantenibles

A continuación, en las Tablas No. 1 y 2 se muestran ejemplos de Clases y Tipos de equiposrespectivamente, definidos en la ISO 14224.

Tabla No. 1: Ejemplo de Clases de equipo definidas en la ISO 14224.

Categoría deequipo Clase de equipo

Rotativo Motores de combustiónCompresoresGeneradores eléctricosMotores eléctricosTurbinas a gasBombasTurbinas de vaporTurboexpansoresSopladores y ventiladores

Tabla No. 2: Ejemplo de Tipos de equipo definidos en la ISO 14224.

Clase de equipo Tipo de equipoDescripción Código Descripción Código

Motores de combustión - pistón(Motores diesel /gas)

CE Motor Diesel DEMotor a gas GE

Sistema o Unidad:

La norma ISO-14224 considera Sistema o Unidad a un conjunto que realiza una función específica,en un servicio determinado dentro del proceso, pudiéndose identificar una entrada y una salida,incluyendo todos los equipamientos disponibles para la operación de los mismos.

Como norma genérica para la fijación de los límites del sistema, se pueden tomar como referencialas válvulas que lo aíslan.

Subsistema o Sub – Unidad:

Son aquellos equipos que posibilitan que el Sistema realice su función operativa y se puedendividir por sus funciones específicas.

Toda falla de un sub-sistema o sub-unidad afectará directamente al sistema o unidad.

En la Figura No. 2, se muestra un ejemplo de sistema (Turbina a gas) y sus sub – sistemas, con ladefinición de límites o fronteras, tomado de la ISO 14224.

Figura No. 2: Ejemplo de Sistema y Sub – Sistemas de mismo con la definición de sus límites ofronteras definidos en la ISO 14224.

Item o elemento mantenible:

Es la unidad final de la estructura jerárquica de equipos.

Se refiere a las partes de los equipos sobre las cuales es necesario acciones de mantenimientocon el fin de alcanzar la confiabilidad deseada.

También se puede definir como aquella parte cuya falla provoca una pérdida de la capacidad delsistema para que continúe operando dentro de los estándares de desempeño especificados odeterminados para un proceso.

La Tabla No. 3 muestra el ejemplo de una Clase de equipo con sus sub – sistemas y elementosmantenibles.

Tabla No. 3: Ejemplo de Clase de equipo con sus Sub – sistemas y elementos mantenibles.

Algunas de las ventajas de contar con una estructura jerárquica uniforme como la que propone laISO 14224 son las siguientes:

- Se puede definir como se tratará a los equipos respecto a la interpretación de resultados ycomo se asociarán los registros de operación y mantenimiento.

- Los registros de mantenimiento y operación se relacionan con cada nivel dentro de lajerarquía del equipo, a fin de que puedan compararse.

- Se facilita la cooperación industrial en lo referente al intercambio de datos.

Pero, hablando en términos de la realización de análisis de MCC, el establecer esta estructurajerárquica de equipos, y definir el sistema a analizar a nivel de Clase, definida por la ISO 14224,permite uniformizar los análisis, aprovechando la información desarrollada en un equipo enparticular para analizar otro de la misma clase y tipo. Esto por supuesto, considerando lasdiferencias entre el Contexto Operacional de uno y otro.

De esta forma, si un ENT decide analizar una Turbina a gas, entonces definirían los límites ofronteras del sistema o unidad como se muestra en la Figura No. 2. Y si luego de terminar eseanálisis, el mismo ENT u otro en una instalación distinta inicia un análisis en otra Turbina a gas,definirá los límites o fronteras de la misma forma. Mejor aún, los resultados del primer análisispodrán ser tomados como “plantilla” para el segundo, reduciendo de manera considerable eltiempo empleado en este.

Definiendo las Funciones.

La SAE JA1011 indica que se deben listar todas las funciones del sistema analizado, incluyendolas funciones primarias (razón de ser del sistema) y las secundarias (las que soportan elcumplimiento de la función primaria).

Tradicionalmente, los ENT que desarrollan un análisis de MCC listan primero la función principaldel sistema y luego, con la ayuda del Diagrama de Tuberías e Instrumentación del mismo, recorrenuno por uno los elementos contenidos en este, definiendo la función de cada uno de ellos.

Si se utiliza la información de Clase, Sistema (Unidad) y Sub – sistema (Sub-unidad) contenida enla ISO 14224, entonces la función principal de la unidad analizada, será la función de esta (surazón de ser), mientras que las funciones secundarias (las que soportan a la función primaria),serán las funciones principales de cada una de las Sub – unidades. Por supuesto, cuando se listenlas funciones secundarias, se debe atender a las indicaciones de la SAE JA 1012, según las cualesse debe incluir todas aquellas relacionadas con:

a) Integridad ambiental.b) Integridad estructural y de seguridad.c) Control / Contención / Confort.d) Apariencia.e) Elementos y sistemas de protección.f) Superfluas

Así, para el ejemplo mostrado en la Tabla No. 3, la función principal de la unidad Turbina a gasestudiada es “Proveer una fuerza motriz de ….”, acompañada de los respectivos estándares dedesempeño.

Por su parte, las funciones secundarias de la unidad se enuncian como las funciones principalesde cada una de sus Sub – unidades.

Siguiendo con el ejemplo mostrado en la Tabla No. 3, tendríamos que recorrer una por una a lasSub – unidades mostradas en la misma, indicando la función principal de cada una de ellas.

Entonces, si nos ubicamos en la Sub – unidad “Sistema de lubricación”, una función secundaria dela unidad Turbina a gas mostrada en la Tabla No. 3 es “Suministrar aceite de lubricación a loscojinetes de la Turbina ….”, acompañado de sus estándares de desempeño.

A continuación, en la Figura No. 3, se muestra un ejemplo de funciones de la unidad “Turbina agas” analizada.

Sistema dearranque

2 Iniciar el giro del compresoraxial hasta una velocidad de….. Rpm

Sisetema decombustión

4 Incrementar la temperaturadel flujo de aire a la salida

Turbina 1 Proveer una potencia de ...KW …

Toma de aire 3 Conducir el flujo de airelimpio al compresor axial

Sistema: Módulo de compresión

Unidad: Turbina a gas

Identificación Función Falla Funcional Modo de falla Efecto

Figura No. 3: Ejemplo de funciones definidas para la unidad “Turbina a gas”.

La ventaja de definir las funciones de esta forma es que dicha definición se limita a lasestrictamente necesarias de acuerdo al sistema que se está analizando. Esto igualmente ofreceahorros de tiempo significativos en el tiempo dedicado al análisis.

Enunciando las Fallas Funcionales.

El enunciado de las fallas funcionales no cambia en nada cuando se utiliza la ISO 14224.

De la misma forma que si no se hubiese utilizado este estándar para definir las funciones, las fallasfuncionales se enuncian como la “negación” de la función principal y de las funciones secundarias.Igualmente, se tendrán Fallas Funcionales totales y parciales.

Evidentemente, al haber definido menos funciones por haber utilizado como referencia lainformación de Clases de equipo y Sub – unidades de la ISO 14224, entonces la cantidad de fallasfuncionales será también menor en comparación a las que se hubiesen listado si se hubieseutilizado como referencia un Diagrama de Tuberías e Instrumentación.

A continuación, en la Figura No. 4, se muestra un ejemplo de definición de Fallas Funcionales paralas Funciones identificadas en la Figura No. 3.

Figura No. 4: Ejemplo de fallas funcionales definidas para la unidad “Turbina a gas”

Definición de los Modos de Falla.

La identificación de los modos de falla es quizás la tarea más complicada en el desarrollo de unanálisis de MCC.

La principal dificultad se presenta en el nivel de detalle que se le debe dar a cada modo de falla.

Poco detalle en los modos de falla conlleva a análisis superficiales y a veces peligrosos. Muchosmodos de falla o mucho detalle originan que el análisis se tome mucho más tiempo de lonecesario, lo que suele llamarse “parálisis por análisis”.

Lo que generalmente se recomienda es que el proceso de avance en los niveles de detalle debedetenerse hasta el punto en el cual la organización que está efectuando el análisis tiene control

A No provee potencia

B Provee menos de … KW

Sistema dearranque

2 Iniciar el giro del compresoraxial has una velocidad de …..Rpm

A No inicia el giro delcompresor axial …

A No conduce el flujo deaire limpio al compresoraxial …

B Conduce menos del flujoreqerido de aire limpio ….

A No incrementa latemperatura del flujo deaire a a la salida delcompresor axial …

B Incrementa latemperatura del flujo deaire a la salida delcompresor axial pordebajo de lo requerido

Sisetema decombustión

Incrementar la temperaturadel flujo de aire a la salidadel compresor axial …

4

1 Proveer una potencia de ...KW …

Turbina

Toma de aire Conducir el flujo de airelimpio al compresor axial

3

Módulo de compresión

Turbina a gas

Unidad:

Sub-uniddad:

Identificación Función Falla Funcional Modo de falla Efecto

sobre el modo de falla. Por consiguiente, el nivel al cual debe ser identificado cualquier modo defalla es aquel que posibilita la identificación de una política apropiada para gerenciar la falla.

Otro problema que se presenta cuando se definen los modos de falla es la forma en que estos seenuncian. La SAE JA 1012 menciona que los verbos utilizados para describir los modos de falladeben ser escogidos con cuidado, porque esto influencia de forma muy fuerte la subsecuenteselección de la política para gerenciar la falla.

Si bien es cierto que la ISO 14224, contiene tablas donde se definen los modos de falla para cadaClase de equipo, la utilización de esta información para el desarrollo de un análisis de MCC va encontra de lo establecido en la SAE JA1011 y SAE JA 1012. A continuación se explica el porqué.

Veamos en primer lugar lo que definen la SAE JA 1011 y SAE JA1012 como modo de falla. Deacuerdo a estos estándares, un modo de falla es un: “Evento individual que causa una fallafuncional”.

Por otro lado, la ISO 14224, define modo de falla como: “Evento por el cual una falla es observadaen el elemento fallado”.

Como podemos observar, existe una notable diferencia entre lo que se considera como modo defalla para la SAE JA 1011 y SAE JA1012 en comparación con la ISO 14224. Para las dos primeras,el modo de falla es una causa (no necesariamente la causa raíz física, de acuerdo a la teoría delAnálisis Causa Raíz) de la falla funcional. Es decir, se refiere a un evento antes de producirse lafalla funcional, mientras que para la tercera, el modo de falla representa la forma en que se detectala falla. O sea, un evento después de producirse la falla funcional.

Esta diferencia se explica por la razón por la cual se define el modo de falla de acuerdo a estosestándares. En el caso de la SAE JA 1011 y SAE JA 1012, la razón de definir el modo de falla, espara luego seleccionar la política o tarea de mantenimiento para gerenciar la falla de formaadecuada. En el caso de la ISO 14244, el modo de falla se define para agrupar y estandarizar laforma en que se reportan las fallas de los equipos, de forma tal que se facilite la comparación de lagestión y el intercambio de información entre diferentes instalaciones de una misma empresa oentre diferentes empresas.

A pesar de que la información de modos de falla contenida en la ISO 14224, no cumple losrequerimientos dela SAE JA 1011 y la SAE JA 1012, se puede utilizar otra información contenidaen la primera para cumplir con los requerimientos de las dos últimas.

Volviendo a la definición de modo de falla de acuerdo a la SAE JA 1011 y SAE JA 1012: “Eventoindividual que causa una falla funcional” y, considerado la definición de la ISO 14224, según la cualtoda falla de una sub-unidad afectará directamente a la unidad, podemos identificar los modos defalla como la descripción de la falla de un item o elemento mantenible o de un componente delmismo, perteneciente a una Sub – unidad de la unidad analizada.

En la Figura 5 a continuación, se muestran ejemplos de modos de falla definidos para las fallasfuncionales identificadas para la unidad “Turbina a gas” de la Figura No. 4.

1 Desprendimiento deálabes del rotor

2 Desprendimiento deálabes del estator

3 Cojinetes radialestrabados

4 Cojinete de empujetrabado

5 Desprendimiento dematerial cerámico delescape de la turbina

6 Fuga de gases calientesen tuberías

B Provee menos de … KWSistema dearranque

2 Iniciar el giro del compresoraxial has una velocidad de….. Rpm

A No inicia el giro delcompresor axial …

A No conduce el flujo deaire limpio al compresoraxial …

B Conduce menos del flujoreqerido de aire limpio….

A No incrementa latemperatura del flujo deaire a a la salida delcompresor axial …

B Incrementa latemperatura del flujo deaire a la salida delcompresor axial pordebajo de lo requerido

Sisetema decombustión

Incrementar la temperaturadel flujo de aire a la salidadel compresor axial …

4

A No provee potencia1 Proveer una potencia de ...KW …

Turbina

Toma de aire Conducir el flujo de airelimpio al compresor axial

3

Identificación Función Falla Funcional Modo de falla Efecto

Figura No. 5: Ejemplo de modos de falla definidos para la unidad “Turbina a gas”.

Como puede observarse, los modos de falla 1, 2 y 5 descritos para la falla funcional “No proveepotencia”, se refieren a la descripción de la falla de componentes de los item mantenibles “Rotor” y“Estator” respectivamente.

Por su parte, los modos de falla 3, 4 y 6 se definieron como la descripción de la falla de los ítemmantenibles “Cojinete radial”, “Cojinete de empuje” y “Tubería” respectivamente.

En todos los casos se cuidó el detalle de dar suficiente información que “posibilite la identificaciónde una política apropiada para gerenciar la falla”.

Definir los modos de falla de esta forma en lugar de recurrir a las típicas tormentas de ideas de losmiembros del ENT, asegura que, bajo un criterio netamente operacional, se recorra de formasistemática y ordenada todos los eventos que pueden causar una falla funcional, disminuyendo elriesgo de que en el análisis se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla quefueron olvidados, pero que pueden ocurrir.

Continuando con el análisis de MCC.

Para el resto de los pasos de la metodología de análisis de MCC (Descripción de Efectos de Falla,Identificación del Tipo de Consecuencia y la selección de Tareas y Frecuencias recomendadas), laISO 14224 no aporta valor para facilitar o acelerar el análisis. Sin embargo, la aportación brindadaen la Definición del sistema a analizar, Funciones, Fallas Funcionales y Modos de Falla essuficiente para reducir de forma significativa el tiempo dedicado al análisis: y lo que es másimportante, sin dejar de cumplir con las exigencias de la SAE JA 1011 y SAE JA1012.

Conclusiones.

La utilización de la información contenida en el estándar ISO 14224 para la definición del Sistema aanalizar, las Funciones y Fallas Funcionales del mismo, así como los Modos de Falla que originandichas Fallas Funcionales, ofrece las siguientes ventajas:

- Se establece una estructura jerárquica de equipos que uniformiza los análisis, con lo quese aprovecha la información desarrollada para un equipo, en el análisis de otro de lamisma Clase y Tipo.

- Los modos de falla se definen por cada tipo de equipo, bajo un criterio netamenteoperacional, de forma sistemática y ordenada, disminuyendo el riesgo de que, en elanálisis, se excluyan tareas que pudiesen prevenir esos modos de falla que fueronolvidados, pero que pueden ocurrir.

- Todo esto reduce sustancialmente el tiempo de análisis, y aun mejor, sin dejar de cumplircon lo establecido en los estándares SAE JA 1011 y SAE JA 1012.

Referencias.

ISO 14224:2006, Petroleum and natural gas industries – Collection and exchange of reliability andmaintenance data for equipment.

SAE JA 1011:1999, Evaluation Criteria for Reliability-Centered Maintenance (RCM) Processes.Surface vehicle / Aerospace standard.

SAE JA 1012:2002, A Guide to the Reliability-Centered Maintenance (RCM) Standard. Surfacevehicle / Aerospace recommended practice.

Troffé, Mario, Análisis ISO 14224 / OREDA. Relación con RCM – FMEA. Confiabiliad.net.

Resumen Curricular.

Ingeniero Carlos Alberto Villegas Morán: Ingeniero Mecánico y Especialista en Confiabilidad de

Sistemas Industriales - Universidad Simón Bolívar de Venezuela. Profesional certificado en

mantenimiento y confiabilidad por la SMRP (Society of Maintenance and Reliability Professionals).

Experiencia de 20 años en la Industria Petrolera y de Consultoría. Ha liderado la implantación de

procesos de Confiabilidad Operacional en industrias de petróleo y gas y de Generación de Energía

Eléctrica en Venezuela, México, Puerto Rico y Trinidad & Tobago. Actualmente se desempeña como

socio accionista de E&M Solutions, S.A de C.V, participando como consultor especialista en

Confiabilidad Operacional y Mantenimiento en el proceso de implantación del Sistema de

Confiabilidad Operacional en Petróleos Mexicanos.