Instrucción de Trabajo 9 - Especificaciones Técnicas Tableros

CÓDIGO: P-PENE03LPVT-01

VERSIÓN: A

PÁGINAS 33

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Importante: El documento impreso adquiere el estado de “Copia No Controlada”. La versión vigente de este documento está disponible en la Base de Datos del Lotus Notes correspondiente. Es responsabilidad de cada usuario trabajar con la versión vigente. © PEABB se reserva los derechos de autor de este documento y las informaciones contenidas en el mismo. Está estrictamente prohibida su entrega a terceros o uso con fines no laborales.

INSTRUCCIONES DE TRABAJO

ESPECIFICACIONES TECNICAS PARA TABLEROS ELECTRICOS

LOW VOLTAGE PRODUCTS

1. OBJETIVO: Establecer las instrucciones y especificaciones técnicas que deben cumplirse en el proceso de integración de los tableros eléctricos para los proyectos desarrollados en LVS.

2. ALCANCE: Este procedimiento es de alcance de los proveedores del servicio de integración y/o ensamble de tableros eléctricos de LVS para que lo tengan como guía de referencia en los proyectos que se desarrollen.

3. RESPONSABILIDADES: El presente documento normativo ha sido preparado en conjunto con los miembros del equipo de LVS y soporte de ventas de PEABB, siendo responsabilidad de estos, mantenerlo permanentemente actualizado.

4. GENERALIDADES:

Ninguna.

NOMBRE FECHA

ELABORADO POR: Luis Anchante 07-03-2014

REVISADO POR: Mario Arellano, Luis Anchante, Luis Yovera, John Oré, Adolfo Ruiz, Larisa Franco, Jenny Gago, Rosa Infantes y Oscar Montañez.

07-03-2014

APROBADO POR: Hugo Valdés 07-03-2014

INSTRUCCIÓN DE TRABAJO – ESPECIFICACIONES TECNICAS

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INDICE

Estructuras metálicas 1

Conductores eléctricos 2

Identificación de equipos y tableros 3

Ensamble mecánico y eléctrico. 4

Pruebas FAT 5

Equipos suministrados por el integrador. 6

Documentación entregable. 7

Anexos 8


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1. Estructuras Metálicas.

1.1. De fabricación nacional.

La fabricación de las estructuras metálicas será en plancha de Fe LAF, Plancha

Galvanizada ó Acero Inoxidable (según el requerimiento) de 2,0 mm de espesor

para la estructura, 1.5mmm para tapas posteriores y laterales, 2.0 mm para puerta

(Reforzada) y 2.5 mm para placa de montaje (Cuando la placa de montaje es única

para todo el tablero).

El tratamiento de la superficie de la plancha de Fe. Será a través de un proceso de

desengrase, enjuague y fosfatizado realizado en 5 etapas. (Otros procesos

describirlos).

La pintura podrá ser electrostática en polvo horneable texturizada, color RAL 7035,

o también podrá ser pintura epóxica, color RAL 7035, (otros colores a solicitud del

cliente final por definir).

El valor de espesor total de pintura debe ser como mínimo 100 µm.

Las tapas laterales y posteriores se fijarán al cuerpo con tornillería tipo Bristol,

avellanada, de cabeza plana y deberá ser desmontable externamente (Ver figuras1,

2 y 3).

Fig. 1 Fig. 3

Fig. 2

Las omegas de elevación para interruptores u otros equipos, y los mandiles

(cubiertas metálicas contra contactos con partes energizadas) deberán ser

fabricados como mínimo en planchas de Fe 1.5mm de espesor con sus respectivos


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refuerzos, resistentes y seguros. Estas piezas metálicas deben ser pintadas del

mismo color que el exterior del tablero, salvo indicación del supervisor de LVS.

Los calados en las puertas y mandiles deben realizarse antes del pintado de éstos,

y únicamente en casos especiales y con aprobación del supervisor de LVS, se

podrá realizar calados luego del pintado de estas partes del tablero, pero luego

deben ser retocados con pintura del mismo color de la estructura en el contorno del

calado realizado.

Los bordes, calados y filos cercanos a conductores (cables de fuerza, control y

comunicación), deben de tener protectores de filos para evitar cortes en éstos y a

los usuarios.

Se debe aterrar las puertas, mandiles abisagrados, y la estructura por medio de

cable extra flexible (color amarillo o verde/amarillo). La puerta y mandiles

abisagrados deberán tener espárragos soldados para conexionar correctamente la

puerta a la estructura y a la barra de tierra.

Los paneles laterales, posteriores y techo deberán tener previsto un espárrago

soldado, ya que deben conectarse también a la barra de tierra del tablero.

Los Tableros deberán cumplir con el hermetismo solicitado y/o ofertado según

normas IP o Nema.

Deberán contar con las empaquetaduras adecuadas, y correctamente adheridas de

tal forma que garantice el grado de hermeticidad solicitado. Estas deben colocarse

obligatoriamente:

Entre la unión de 2 gabinetes.

En los marcos de las puertas.

En los marcos de los paneles laterales y posteriores.

En las tapas superiores e inferiores ( De ser el caso).

El tipo de cerradura, bisagras y accesorios deberían ser

de la marca Dirak, Emka, o Unikey, las cuales deben de

garantizar el cierre y el grado de hermeticidad deseado.

En el caso de las cerraduras para los mandiles

abisagrados éstos deben ser de alguna de las marcas

indicadas líneas arriba, y del tipo ¼ de vuelta, similar al de la fig. 4.

Fig. 4


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1.2. Importados (Tipo IS2, Artu K, SR2)

Para el caso de tableros importados, éstos deben ser marca ABB:

Para Auto soportados : IS2 ó Artu K

Para murales : SR2 (Metálicos) y/o GEMINI (Termoplásticos)

En el caso de los tableros tipo auto soportado, éstos se deben armar siguiendo

estrictamente las recomendaciones del Manual de Instrucciones de Montaje

(1STM604120R0004), así mismo verificar los torques y ajustes de pernos

recomendados por el fabricante.

Cuando se emplee éste tipo de tableros debe considerarse obligatoriamente lo

siguiente:

Cáncamos AA9610 (Kit de 4 unidades)…Fig. 5

Sujetador de puerta anti cierre EV0005. …Fig. 6

Kit de unión de gabinetes (6 puntos) EV0002 (Para unión entre 2

secciones)..Fig. 7

Bolsa de pines EV0008 (Para unión entre 2 secciones).

Fig. 5 Fig. 6 Fig. 7 Para el caso de los tableros murales, éstos ya vienen armados, e incluye dentro del

kit, lo siguiente:

Puerta ciega

Placa base (Para montaje de equipos)

No incluye mandil de protección metálico, por lo que el

integrador deberá considerar éste de ser necesario (Se debe

consultar en la etapa de oferta).

Adicional a esto, se debe exigir el suministro del siguiente accesorio:

Conjunto de fijación mural AA 1206. Ver fig. 8. Fig. 8


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2. Conductores Eléctricos.

2.1. Barras de Cu.

El dimensionamiento de las barras colectoras se realizará en base a la capacidad

de conducción de corriente y resultado de cálculos de esfuerzo térmicos por corto-

circuito y de esfuerzos electrodinámicos de barras, y se tomará como referencia la

Tabla de selección de pletinas de cobre por carga: DIN 43671 (Ver Anexo 1).

El material de las barras de colectoras será de cobre electrolítico con una pureza

de 99,9% de una alta conductividad según normas ASTM 110. ASTM B - 187,

ASTM B - 152, ASTM B - 272, DIN 40500, AFNOR 51 - 1181, JIS 3140. (De ser

necesario ABB solicitará protocolos de pruebas y/o certificados de garantía por

parte del proveedor de las barras de Cobre).

Las barras de Cu serán decapadas con ácido Deox 31R (o similar) y luego

barnizadas con barniz dieléctrico transparente.

Las barras de Cu utilizadas para la puesta a tierra poseerán una capacidad del 50%

del bus de barras principal. La barra neutra tendrá una capacidad del 100% sobre

las anteriores, es decir, será de la misma dimensión que el bus de barras

principales.

Los aisladores y porta barras deberán ser seleccionadas teniendo en cuenta tanto

el aislamiento y el esfuerzo mecánico de los mismos (de ser necesario se

entregaran los datos técnicos del fabricante de aislador a LP - ABB).

2.1.1. Lineamientos de montaje e identificación de barras de Cu.

Para el caso de una red en corriente alterna, el orden que se debe considerar para

las barras colectoras, debe de ser:

De izquierda a derecha, (N, R, S,T) ó (N, L1, L2, L3)

De arriba hacia abajo (N, R, S, T) ó (N, L1, L2, L3)

De adelante hacia atrás (N, R, S, T) ó (N, L1, L2, L3)

Para el caso de instalaciones con Neutro esta barra antecede a la Fase R, es decir,

es la primera barra de izquierda a derecha, de arriba hacia abajo y de adelante hacia

atrás. (Ver fig. 9)


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De Izquierda a Derecha De arriba hacia abajo

De adelante hacia atrás

Fig. 9

Para el caso de una red en corriente continua, el orden que se debe considerar para

las barras colectoras, debe de ser:

De izquierda a derecha, (L+, L-)

De arriba hacia abajo (L+, L-)

De adelante hacia atrás. (L+, L-)

(Ver fig. 10)

De izquierda a derecha De arriba hacia abajo

. De adelante hacia atrás

Fig. 10


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Tabla 1: Identificación de barras de Cu.

(*)Todas las barras de Cu (Colectoras y derivadas) se pintarán tomando como

referencia el Código Nacional de Electricidad Tomo V Capitulo 3, en el punto referente

al código de colores para circuitos derivados. Únicamente se emplearán colores

distintos a los indicados en la tabla, con la aprobación del responsable del proyecto

por parte de ABB.

2.1.2. Uniones de barras, torqueo y pernería adecuada.

En las conexiones eléctricas entre barras se debe aplicar pasta de Cobre Cu 800

marca Wurth o Pasta de cobre OKS 240; como alternativa se podrá usar grasa o

gel conductivo para contactos eléctricos.

Para mayores detalles sobre los empalmes o uniones de barras, ver los cuadros

presentados en el Anexo 2.

En las conexiones eléctricas todos los pernos, arandelas, anillos de presión deben

de ser zíncados o tropicálizados con grado de dureza 8.8 para pernos milimétricos

o grado de dureza 5 para pernos imperiales o en pulgadas.

Para uso Heavy Duty en Minería usar pernos imperiales grado 8.

Se debe aplicar los torques respectivos para los pernos de las conexiones eléctricas

de barras, según Tabla de Torques entregada por LP ABB (Tabla 2).

Para el torque en los terminales de los equipos ABB, consultar en sus respectivos

catálogos, para aplicar el torque adecuado.

TIPO DE RED DESCRIPCION DE CADA FASE

DENOMINACION ALFANUMERICA

COLOR DE BARRAS (*)

Para Red de corriente alterna

Fase "R" L1 Rojo

Fase "S" L2 Negro

Fase "T" L3 Azul

Neutro N Blanco

Tierra PE Amarillo, Verde o Verde con franjas amarillas Neutro + Tierra PEN

Para Red de corriente alterna

Positivo L+ Rojo

Negativo L‐ Negro

Tierra PE Amarillo, Verde o Verde con franjas

amarillas


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SISTEMAS DE BAJA TENSIÓN

DIVISIÓN LP

ATENCION

REAPRETAR LAS UNIONES ATORNILLADAS DE LAS BARRAS ANTES DE

LA PUESTA EN SERVICIO, CON UN TORQUÍMETRO CON BASE EN EL

PAR INDICADO:

ROSCAS M 8 10 12 16

TORQUE Nm 20 40 70 155

EQUIVALENCIAS 8 10 12 16

APROX. EN PULG.

5/16" 3/8" 1/2" 10/16"

Nota: la pernería a utilizar debe de ser, Grado 8.8 para pernos milimétricos

y Grado 5 para pernos imperiales o en pulgadas.


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Tabla 2 : Tabla de torqueo

Luego de ser torqueados los pernos deberán marcarse con una línea diagonal;

ésta marca pude hacerse con pincel o plumón indeleble para detectar fácilmente

de manera visual el desajuste de pernos.

Perno ImperialGrado de dureza Nro 5

Perno ImperialGrado de dureza Nro 8

Perno MilimétricoGrado de dureza Nro 8.8

8.8

Marcación de pernoluego de ser torqueado

(Uso Heavy Duty - Mineria)

Fig. 11 2.2. Conductores de circuito de fuerza.

2.2.1. Características de conductores.

Los cables de fuerza que se deben considerar como estándares deben reunir las

siguientes características:

Libres de halógenos

Baja emisión de humos tóxicos

Resistencia al fuego.

Tensión de servicio : Mayor a 750V

Temperatura de operación : 80°C


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Sección: mm2.

Salvo indicación contraria del responsable del proyecto de LVS-ABB, se debe usar

éste tipo de cables unipolares color negro, de la sección adecuada según el

consumo de la carga.

El cable de tierra debe tener estas mismas características, pero debe ser color

amarillo, sin embargo en los casos donde no se cuente con cable de éste color

debido a la sección (Mayores a 10mm2), se debe considerar cable sin aislante.

Únicamente bajo indicación del responsable del proyecto de LVS, se podría

considerar un tipo de cable diferente al indicado.

Los cables a utilizar deberán ser de reconocidas marcas, como: INDECO, CELSA,

PHELPS DODGE, y de requerir usar cualquier otra marca diferente a las listadas

anteriormente, se debe informar a ABB y alcanzar las especificaciones técnicas.

2.2.2. Radios de curvatura para conductores de fuerza.

Se debe considerar los siguientes valores para el espacio que se debe dejar

previsto en el tablero, para una adecuada curvatura de los conductores:

Tabla 3: Espacio mínimo para curvaturas de conductores ( Según CNE, Tabla 4-XLV)


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2.3. Conductores de circuito de control y medición.

2.3.1. Características de conductores.

Para el cableado del circuito de control y medición de corriente se debe usar cable

con las siguientes características:

Libres de halógenos

Baja emisión de humos tóxicos

Resistencia al fuego.

Tensión de servicio: >500V

Temperatura de operación : 80°C

Sección: mm2.

Circuito Sección

Color mm2 AWG

Tensión para control y medición, desde barras 4.0 12 Negro

Para corriente 2.5 14 Rojo

Para control, tensión 220VAC 1.5 – 2.5 16 ‐ 14 Azul

Para control, tensión 110VAC 1.5 – 2.5 16 ‐ 14 Blanco

Para polaridad positiva (+), hasta 48VDC 1.5 – 2.5 16 ‐ 14 Rojo

Para polaridad negativa (‐), hasta 48VDC 1.5 – 2.5 16 ‐ 14 Negro

Para conexiones a tierra 2.5 14 Amarillo

Tabla 4: Sección mínima para conductores de control.

2.3.2. Identificación de conductores de fuerza y control.

La identificación de los conductores de fuerza debe realizarse con marcadores tipo

tubular (anillo cerrado), para cables de 4, 6 y hasta 10 mm2, sin embargo para

cables de una sección mayor debe usarse manga termocontraible con la

numeración respectiva.


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Para cables de control será con marcadores tipo tubular (anillo cerrado), con

números o letras de color negro, con fondo amarillo; o de ser aprobado con

marcadores del tipo termo-contraíble, con letras de color negro, con fondo color

blanco (Ver comparación de fig. 12).

INCORRECTO CORRECTO

INCORRECTO CORRECTO

Fig. 12


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2.3.3. Prensado y conexión de cables de fuerza y control.

Todos los cables deberán tener sus respectivos terminales de conexión, ya sea tipo

pin, tipo horquilla ó tipo anillo y deben estar debidamente prensados.

Como máximo se puede unir 2 cables por medio de un terminal (Terminal especial

para éste tipo de conexión). De igual manera solo es aceptado el conexionado en

un mismo punto de conexión o borne de equipo, de 2 cables como máximo.

La conexión a borneras de cables de fuerza debe hacerse considerando como

sección mínima 10mm2, debido a que los cables del cliente usualmente son de una

mayor sección. En el caso de contar con la información del cliente sobre la sección

de cable que utilizarán, considerar una sección superior para las borneras.

En el caso de las borneras de control que se utilicen para un mando a distancia

(Donde el cliente llegará con sus cables), debe considerarse una sección mínima de

6mm2. Las borneras que son únicamente de paso dentro del tablero pueden ser de

4mm2.

INCORRECTO CORRECTO

Fig. 13


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3. Identificación de equipos y tableros.

3.1. Para los tableros eléctricos.

Los tableros eléctricos llevarán una regleta roja en la parte superior de la puerta frontal,

tal como lo muestra el plano de disposición física, adherido mediante pegamento en

toda su superficie, y/o con un remache centrado y alineado a cada extremo (derecho e

izquierdo). Dicho remache deberá ser resanado adecuadamente a fin de mantener la

hermeticidad del tablero.

Para tableros auto soportados :

Logotipo ABB, con fondo rojo y letras blancas.

Item Tipo de letrero Dimensiones (mm)

1 Logotipo ABB 600x50x2mm

2 Logotipo ABB 800x50x2mm

3 Logotipo ABB 1000x50x2mm Tabla 5: Dimensiones de placa logotipo ABB para tableros auto soportados

El tablero será identificado por un rótulo de aluminio (letrero característico), con

fondo negro y letras del color aluminio de 140x50mm, el cual debe contener tres

filas descritas de la siguiente manera:


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El rotulado del tablero como los equipos internos del tablero debe ser suministrado

por el integrador. El detalle, como la descripción del rotulado del tablero y/o equipos

será proporcionado por ABB.

En puerta: Letreros de aluminio con autoadhesivo (fondo negro con letras color

aluminio)

Interior (Equipos internos): Letreros de aluminio con autoadhesivo (fondo negro con

letras color aluminio).

Para tableros murales:

Logotipo ABB, con fondo rojo y letras blancas.

En puerta: Letreros de aluminio con autoadhesivo (fondo negro con letras color

aluminio), para tableros con un ancho igual o menor a 800mm, se debe usar lo

siguiente:

Para tableros de ancho superior a 800mm, se usarán placas de dimensiones

similares a las de los tableros auto soportados.


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Interior (Equipos internos): Letreros de aluminio con autoadhesivo (fondo negro

con letras color aluminio).

3.2. Para las borneras.

Las borneras y regletas de borneras deberán estar debidamente identificadas (parte

superior A y parte inferior B de las Borneras) así también deberá tener los accesorios

necesarios: Separadores de borneras, tapas de fin de borne, topes de borneras,

puentes de borneras, rotulo de marcación de regletas, marcadores de borneras, etc.

Ver fig. 14.

Fig. 14


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4. Ensamble mecánico y eléctrico.

4.1. Ensamble mecánico.

4.1.1. Fijación del tablero

En el caso de tableros autosoportados de fabricación nacional, se debe

considerar una fijación al piso en las cuatro esquinas, para lo cual se debe

tener el acceso adecuado (Espacio suficiente) para realizar dicha fijación por

la parte delantera, y los puntos de anclaje deben ser reflejados en los planos

para aprobación debidamente acotados (Detalle de fijación).

Para los tableros autosoportados marca ABB (IS2, Artu K), los detalles de la

fijación se indican en los respectivos catálogos.

En el caso de los tablero adosados de fabricación nacional también debe

indicarse en los planos las cotas entre los puntos de fijación.

4.1.2. Soporte de barra a tierra.

El soporte debe ser soldado a la estructura y la parte de contacto con la barra

a tierra no debe ser pintada, para asegurar una buena conducción.

4.1.3. Fijación de equipos.

Los equipos y riel din deberán ser fijados a la placa de montaje usando stove

bolt, de tal manera que éstos puedan ser desmontados fácilmente por la

parte frontal del tablero (No se permite el uso de tuercas por la parte

posterior, o en el caso de usarlas éstas deberán estar soldadas a la placa).

No está permitido el uso de autorroscantes para éste fin, debido a que

expone a un posible problema de aislamiento en los conductores que nos

podría generar la punta de éstos (Posibles corte en los cables).

Fig. 15


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Para la fijación de los equipos (sobre todo de riel din), considerando el uso de

canaletas, se debe prever una distancia mínima de separación entre los

equipos y la canaleta de 25mm (ver fig.16)

INCORRECTO CORRECTO

Fig. 16

En el caso de la fijación de equipos sobre las barras de Cu, como los

transformadores de corriente, se debe prever que las características de estos

equipos sean visibles desde la parte frontal (No por la parte posterior, donde

muchas veces no se tiene acceso), y su fijación debe hacerse con sus

propios accesorios (No con cintillos).

Fig. 17


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4.1.4. Puertas y paneles.

Las puertas deberán ser abisagradas con una apertura de 120°, y deberán

tener espárragos soldados para la conexión a tierra.

Los paneles laterales, posteriores y el techo también deberán tener

espárragos soldados para la conexión a tierra, y deben tener facilidad para el

montaje y desmontaje.

INCORRECTO CORRECTO

Fig. 18

4.1.5. Hermeticidad

La hermeticidad estándar de los tableros de fabricación nacional debe ser

similar a IP54 ó Nema 12. Para un grado de hermeticidad mayor, el

integrador deberá usar los elementos necesarios (empaquetadura,

cerraduras, etc), para cumplir con el grado de hermeticidad especificado, y

considerar la realización de pruebas que garanticen la hermeticidad solicitada

(Ejemplo: La prueba del chorro de agua).

4.1.6. Protección contra contactos accidentales.

Los elementos con barras de Cobre energizadas, “Barras Colectoras de

Fuerza” con libre acceso deberán tener una cubierta metálica (empernada) ó

acrílico de un material aislante con la finalidad de evitar contactos casuales o

descargas eléctricas al personal que maniobra el tablero. En el caso de

considerar acrílico, éste debe considerarse aun cuando el tablero tenga

un mandil metálico abisagrado.


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Estos acrílicos deberán tener su respectivo sticker de “Atención Riesgo

Eléctrico” (Ver fig. 19).

Fig. 19

Únicamente no se considerará acrílico de protección, cuando se instale un

mandil o cubierta metálica empernada, o cuando los tableros tengan tapas

o paneles empernados (por ejemplo):

No se debe colocar micas de protección en la parte posterior del tablero,

protegiendo las barras, ya que usualmente se colocan paneles posteriores

empernados; pero si sería necesario colocarlo, si en lugar de llevar un panel

empernado, fuera una puerta posterior.

4.1.7. Advertencia de peligro.

En la puerta de todos los tableros eléctricos (autosoportados, para adosar,

para empotrar), debe considerarse siempre un sticker autoadhesivo que

advierta “Riesgo Eléctrico”, de las siguientes características:

o Polímero autoextinguible de 0.7mm de grosor.

o Dimensiones: 29.7 cm x 21 cm (DIN – A4).

El diseño y tamaño para todos los tableros eléctricos

debe ser el que se indica, y se muestra en la siguiente

imagen.

Fig. 20


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Fig. 21

4.2. Ensamble eléctrico.

4.2.1. Para circuito de medición de corriente.

Para todos los tableros que lleven instrumentos de medición, se debe

considerar borneras cortocircuitables (para corriente), incluyendo todos sus

accesorios (tapas, rótulos, puentes, etc). Ver fig. 19. Para tensión se

considerará bases portafusibles + fusibles (Voltaje >400V), ó interruptores de

rieldin (Voltaje < 400V)

Fig. 22


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4.2.2. Para conexiones fijas a barras colectoras.

Para conexiones fijas a barras colectoras no se deben de usar terminales tipo

horquilla, el terminal a utilizarse debe ser del tipo anillo ó arandela, y no es

aceptado el hacer hilo en la barra para luego colocar un perno autorroscante o

stove bolt que fije esta conexión.

Tampoco es aceptado utilizar los puntos de unión de barras, puntos de ajuste

de los interruptores, y otros puntos donde los niveles de ajuste y torqueo son

muy altos, y éstos terminales no lo soportarían.

Lo correcto es realizar en las barras un agujero, y luego colocar un perno que

atraviese la barra y sea ajustado con su respectiva tuerca, arandela de presión

y plana (Perforación dedicada para éste fin).

4.2.3. Capacidad de canaletas.

Las canaletas porta-cables deberán tener un 30% de espacio de reserva, y

donde se conozca que el cliente va a tener acceso para su llegada de cables

de control (podría ser para mando a distancia), se debe dejar la canaleta

completamente vacía desde el lugar ingreso de sus cables (En el piso para

ingreso inferior, y hasta el techo en el caso de un ingreso superior).

Así mismo todos los cables, canaletas cintillos espirales deberán tener

características auto extinguible a bajo nivel de humo y de composición que no

propale llamas.

Libre para llegada de cables del cliente (Fig. 23)


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4.2.4. Cables y accesorios de comunicación.

El cableado de la red de comunicación (Profibus, modbus, devicenet, etc),

debe tener una ruta distinta a la del cableado de fuerza y control). No debe

estar dentro de las canaletas por donde pasan los cables con tensión (Ver fig.

23).

Fig. 24

Asimismo, el montaje del accesorio de conexión entre la red de

comunicación profibus del cliente (llegada), 24VDC para alimentación del

bus de comunicación y el inicio de la red dentro del tablero que

suministramos (PDV11-FBP.0 ó PDV12-FBP.0), debe realizarse sobre un

soporte metálico.

INCORRECTO CORRECTO

Fig. 25


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5. Pruebas FAT.

Las pruebas FAT están comprendidas dentro del plazo de entrega de los tableros.

Estas se realizarán en las instalaciones de ABB, en presencia del supervisor

asignado por ABB y del cliente final; para tal fin el integrador debe considerar el

personal calificado.

Sin embargo, esto no implica que el integrador deje de realizar sus pruebas internas

en sus instalaciones, pudiendo ser éstas también en presencia del supervisor

asignado por ABB.

Cualquier error u omisión causada por el integrador deberá ser corregido

inmediatamente a todo costo por su parte.

Los puntos más resaltantes que se van a inspeccionar y que debe ser parte del

protocolo de pruebas del integrador es:

Espesor de plancha de Fe, acabados de soldadura, dimensiones acorde con lo

indicado en los planos.

Inspección visual (Disposición de equipos, identificación de equipos, acabados,

color de pintura, cerraduras, aterramiento de puertas, mandiles, paneles,

techos, etc).

Fabricación y montaje (Adecuado cableado de fuerza y/o control, fijación de

barras y aisladores, ajuste de terminales, accionamiento en puertas, etc).

De torque (Debe hacerse un protocolo independiente)

Pruebas de aislamiento (La resistencia mínima de aislamiento debe ser no

menor de 1000Ohm/V, según CNE, punto 9.3, considerando la aplicación de

una tensión de 2 veces la tensión de empleo del tablero).

Pruebas de continuidad (De circuitos de fuerza y control).

Pruebas de funcionamiento (De mando y control, de medidor, iluminación,

ventilación, calefacción, etc).

Pruebas de comunicación (De ser necesario).

Es importante mencionar que para lograr que el personal del integrador este

habilitado para realizar trabajos y/o pruebas dentro de las instalaciones de ABB, debe

cumplir con los requisitos que exige ABB para un personal externo (Charla de

inducción que tiene una vigencia de 1 año, aprobar la evaluación resultante de la

charla de inducción, seguros SCTR vigentes).


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6. Equipos suministrados por el integrador.

6.1. Equipos de marca ABB:

1. Portalámparas y leds (Rojo, verde, ambar, etc).

2. Pulsadores (compactos ó modulares)

3. Pulsador de parada de emergencia (modular o compacto) + placa con Leyenda

“PARADA DE EMERGENCIA” (Código de placa: SK615546-6).

4. Capuchón de goma IP67

5. Adaptador metálico 30mm.

6. Contactos auxiliares para pulsadores 1NA ó 1NC

7. Selector de 2 ó 3 posiciones (Diámetro de 22mm).

8. Conmutadores rotativos (amperimétricos, voltimétricos, de 3 posiciones, etc).

9. Borneras simples de 4, 6, 10, 16, 35 y 70mm2 (con sus respectivas tapas,

marcadores enumerados) ó de 2 pisos (4mm2).

10. Borneras de tierra, borneras cortocircuitables (Para transformadores de

corriente), con sus accesorios completos (tapas laterales, puentes, y

marcadores); y topes universales

11. Contactores ABB (Solo AF09, AF12) y accesorios (contactos laterales y/o

frontales).

12. Minicontactores K6-22Z, B6-30, y sus accesorios (contactos frontales).

13. Guardamotores con rango de protección máximo de 2.5A (Y sus

accesorios).Básicamente para circuito de ventilación.

14. Interruptores termomagnéticos de riel din para control, unipolares, bipolares y

tripolares (Hasta un máximo de 16A), incluidos sus contactos auxiliares y de

señalización si fuera necesario.

15. Bases portafusibles para fusible de 10.3x38mm, 500V.

16. Limit switch (Para circuito de iluminación).

17. Termostato para circuito de ventilación (Eventualmente podrían ser de otras

marcas: FANDIS, SAIP, Rittal, previa coordinación con el responsable de LVS).

18. Termostato para circuito de calefacción (Eventualmente podrían ser de otras

marcas: FANDIS, SAIP, Rittal, previa coordinación con el responsable de LVS).


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6.2. Equipos que podrían ser de otras marcas:

1. Lámparas fluorescentes de 8W como mínimo (Marcas aceptadas: Litech,

Starlux, Rittal).

2. Resistencias de calefacción 100-250Vac, 100W. (SAIP, Rittal, Fandis).

3. Fusibles NH, gG/gL. (Marcas aceptadas: DF Electric, Bussmann, Eti, Ferraz

Shawmut).

4. Fusibles cilíndricos 10.3x38mm (Marcas aceptadas: DF Electric, Bussmann,

Ferraz Shawmut).

5. Transformadores de corriente para medición (Marcas aceptadas: MBS,

CIRCUTOR, CELSA, SACI).

6. Transformadores de tensión (Marcas aceptadas: AUDAX, ELECVOLT,

SENSORLINE, ENERGY PROD). Considerar que en la placa característica de

estos equipos se debe indicar para que altura de trabajo está diseñado el

equipo (msnm).

Cualquier producto de una marca distinta a las indicadas en éste documento deberá ser consultada previamente con el responsable del proyecto por parte de ABB.


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7. Documentación entregable por parte del integrador: Planos eléctricos – As built (bajo normas IEC)

Planos Mecánicos – As built (bajo norma DIN)

Planos de borneras (De ser necesario y coordinado con el responsable del proyecto)

Catálogos de equipos (Todos los catálogos y CDs que llegan con los equipos de

ABB y otras marcas)

Carta de garantía de la fabricación y/o ensamble del tablero (Donde se indique el

periodo de garantía, desde la fecha de entrega).

Protocolo de pruebas (Con el formato del integrador, y con la firma de los

responsables)

Manual de instalación, mantenimiento y operación (Para todos tableros)

Acta de conformidad ( Al finalizar las pruebas de los tableros suministrados).

Check List / Data sheet de equipos / Par List (De ser necesario y coordinado con el

responsable del proyecto).

Certificados de calibración de equipos de pruebas.

Certificados de calidad de barras de Cu y plancha de Fe (Por cada proyecto).

Cálculo de Esfuerzos Electrodinámicos para tableros con sistemas de barraje ≥ 1000

A.

Cálculo justificativo de ventilación y/o climatización para tableros que contengan

equipos de ventilación, aire acondicionado, reóstatos de calefacción, etc.

Reportes semanales de avance de fabricación.

Esta información debe ser entregada por el integrador al responsable de LVS, como

requisito indispensable antes de la firma de cualquier documento que de conformidad

sobre el producto suministrado.

Cualquier característica o especificación diferente a la descrita en éste documento

deberá ser informada para su respectiva aprobación por LP-ABB Perú.


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8. Anexos.

ANEXO 1:

TABLA DE CAPACIDAD DE CORRIENTE PARA BARRAS DE CU

(SEGÚN DIN 43671)


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ANEXO 2:

Perforación de agujeros y uniones empernadas en barras de Cu

(Según DIN 43676, Parte 1 y 2)


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1. Perforación de agujero para conductores de barras de Cu de sección rectangular (dimensiones en mm).

ANCHO DE BARRA ( En mm)

De 12 a 50 1 (*)

De 25 a 60 2 (*)

60 3 (*)

De 80 a 120 4 (*)

De 160 a 200 6 (*)

Ag

uje

ros

par

a la

p

arte

fin

al d

e la

bar

ra

de

Cu

Ancho Nominal

(b) d e1 d e1 e2 e1 e2 e3 e1 e2 e3 e1 e2 e3

Dim

ensi

on

es d

e p

erfo

raci

ón

12 5.5 6 - - - - - - - - - - - -

15 6.6 7.5 - - - - - - - - - - - -

20 9 10 - - - - - - - - - - - -

25 11 12.5 11 12.5 30 - - - - - - - - -

30 11 15 11 15 30 - - - - - - - - -

40 13.5 20 13.5 20 40 - - - - - - - - -

50 13.5 25 13.5 20 40 - - - - - - - - -

60 - - 13.5 20 40 17 26 26 - - - - - -

80 - - - - - - - - 20 40 40 - - -

100 - - - - - - - - 20 40 50 - - -

120 - - - - - - - - 20 40 60 - - -

160 - - - - - - - - - - - 20 40 40


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200 - - - - - - - - - - - 20 40 50

(*) La forma de codificación de 1 a 4 y 6 se ajusta a la norma DIN 46206 parte 2 , de conexiones planas

2) Conductores con anchos de 120 mm y superiores, las ranuras deben ser realizadas al final de la barra.

La distancia permitida como tolerancia para el agujero del centro es + 3mm


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2. Uniones empernadas para barras de Cu de sección rectangular (dimensiones en mm).

Instrucción de Trabajo 9 - Especificaciones Técnicas Tableros

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