Implementación de Requerimientos ISO TS 16949: 2009 para ...
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Implementación de Requerimientos ISO TS 16949: 2009 para procesos de Manufactura Reporte de estadía Para obtener el título de Técnico Superior Universitario en Procesos Industriales Área Manufactura Daniel Cortés Rodarte Proyecto realizado en 3M Purificaction Asesor en la empresa: Ing. Jesús Daniel Martínez Ruiz Tutor académico: Ing. María Isabel Guel González Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí, Abril de 2016
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Implementación de Requerimientos ISO TS 16949: 2009 para
procesos de Manufactura
Reporte de estadía Para obtener el título de Técnico Superior Universitario en Procesos
Industriales Área Manufactura
Daniel Cortés Rodarte
Proyecto realizado en 3M Purificaction Asesor en la empresa: Ing. Jesús Daniel Martínez Ruiz
Tutor académico: Ing. María Isabel Guel González
Soledad de Graciano Sánchez, San Luís Potosí, Abril de 2016
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Agradecimientos y Dedicatorias.
Este proyecto se lo dedico a mi familia la cual ha sido el soporte por el cual he
logrado mantenerme durante el transcurso de mi carrera universitaria, además de
ser un gran apoyo a mi vida personal para el logro de mis objetivos personales y
profesionales.
Agradezco principalmente a Dios por brindarme la dicha de tener vida y salud
para poder sobrellevar mi carrera, a todos mis compañeros de los cuales aprendí
diferentes cosas que me ayudaron a ser mejor persona y profesional, de igual
manera a mis maestros por brindarnos de su conocimiento y dedicación con lo
que hoy podemos decir que somos los mejores Técnicos Superiores
Universitarios.
A mi familia y mi novia por el apoyo en los buenos momentos y más aún en los
difíciles momentos que tuve que pasar durante esta etapa, ya que fueron un
grande apoyo en los momentos en cuales estuve a punto de decaer y dejar de
seguir intentando.
A mis Jefes y compañeros de trabajo los cuales siempre me ayudaron a seguir
impulsándome compartiéndome de sus conocimientos y enseñanzas a través de
este periodo, además de que siempre creyeron en mí y en mis capacidades para
poder sobrellevar esta etapa, por las facilidades prestadas para poder asistir a mis
clases las cuales fueron la base de mi conocimiento que adquirí durante este
tiempo.
Finalmente agradezco a todas las personas que directamente e indirectamente se
presentaron en mi vida para dejarme alguna enseñanza o aprendizaje de los
cuales me han dejado una gran experiencia en el ámbito, laboral, profesional y
personal.
CONTENIDO 1. INTRODUCCIÓN ............................................................................................... 1
2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA .......................................................... 3
2.1 Antecedentes de la empresa ........................................................................ 4
2.2 Corazón ideológico de la empresa ............................................................... 8
2.3 Organigrama de la empresa ....................................................................... 10
2.4 Descripción del área donde realizo estadía. ............................................... 11
3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO. ................................................ 12
Objetivo:............................................................................................................ 12
Justificación: ..................................................................................................... 13
Limitaciones: ..................................................................................................... 13
Alcances: .......................................................................................................... 14
4. MARCO TEÓRICO .......................................................................................... 15 4.1 Kick off metting ........................................................................................... 15
4.2 Norma ISO/TS 16949:2009 ........................................................................ 15
4.3 Manufacturing & Quality Basics Board (Tablero Basicos de Manufactura y
Calidad.............................................................................................................. 20
4.4 Control de producto no conforme ............................................................... 23
4.5 Implementación de liberación primera pieza ok .......................................... 26
5. DESARROLLO DEL PROYECTO. ................................................................... 27
5.1 cronograma ................................................................................................. 27
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS .............................................. 28
5.2 Kick Off Meeting ......................................................................................... 28
5.3 Concientización Implementación ISO TS 16949:2009 ................................ 28
5.4 MANUFACTURING & QUALITY BASICS BOARD (TABLERO BASICOS DE
MANUFACTURA Y CALIDAD) ......................................................................... 33
5.5 Control de Producto no Conforme .............................................................. 41
5.7 Implementación de liberación primera pieza ok .......................................... 48
6. RESULTADOS ................................................................................................. 53
6.1 Resultados Concientización ISO TS 16949:2009 ....................................... 53
6.2 Resultados Manufacturing & Quality Basics Board. .................................... 55
6.3 Cumplimiento al Producto No conforme. .................................................... 57
8.3 Norma iso ts 16949:2009 ............................................................................ 57
6.4 Implementación de Liberación de Primera Pieza OK ................................. 59
7. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................... 61 8. BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................ 62 9. ANEXOS .......................................................................................................... 63
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1. INTRODUCCIÓN
El proyecto se desarrolla en la empresa 3M Purification S de RL de CV, en la
plantaa automotriz en las áreas de Clips e Interam.
Para alcanzar los niveles de primera categoría para la calidad del producto,
productividad, competitividad y mejora continua muchos fabricantes de vehículos
insisten en que los proveedores se adhieran a las rigurosas especificaciones
técnicas que establecen las normas de gestión de la calidad para proveedores del
sector automotriz conocida como ISO/TS 16949:2009.
En la realización de este proyecto se explica con detalle el seguimiento a 3 puntos
importantes de la Norma ISO TS: 16949:2009 los cuales son:
Cumplimiento al punto 6.2.2 Entrenamiento, Concientización y Competencia.
Para el seguimiento de este punto se programaron cursos con el personal de las
áreas de Interam y Clips, se les explico claramente que es la ISO/TS 16949:2009,
los objetivos y las ventajas de estar certificados bajo esta norma, y la importancia
de reportar cualquier hallazgo anormal o sospechoso en los documentos y en el
proceso del producto para realizar las modificaciones correspondientes, se realizó
un tríptico con la información mostrada y se estuvo difundiendo con el personal,
además de realizar ayudas visuales colocadas en las áreas de trabajo, se aplicó
una encuesta sobre este tema para poder medir el cumplimiento de este punto.
Respecto al Punto 8.5.2.1 ISO/TS 16949:2009 que indica con un proceso definido
para la solución de problemas.
Se implemento Manufacturing & Quality Basics Board (Tablero Básicos De
Manufactura Y Calidad).
El MQ&B es un sistema de respuesta rápida, la empresa no contaba con esta
herramienta, para ello se realizó un formato 3M el cuál se actualiza diariamente
por el departamento de calidad mostrando los problemas internos y externos que
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se presentan, se comentan en la junta TIER que se realiza todos las mañanas, en
caso de ser un reclamo de cliente se realiza inmediatamente un 8DS, herramienta
adoptada por la planta para la solución de problemas, en el formato se va
mostrando el avance de cada D, hasta que se cierra el problema.
Como resultado de esta actividad fue la reducción de tiempo en el despliegue de
la información en Planta y con todo el personal involucrado con el fin de darle una
respuesta al cliente mediante el análisis 8D’s,
En cumplimiento al Producto No conforme Punto 8.3 Norma ISO/TS 16949: 2009
Se le dio seguimiento a este punto, se contaba con un formato para identificar
producto no conforme pero no se estaba llevando por parte del personal, y
cuando lo realizaban era de una manera incorrecta, fue un hallazgo en las
auditorías internas.
Se agendaron cursos nuevamente con el personal de Clips e Interam para
explicarles el llenado correcto del Formato de Producto no conforme, y la
importancia de identificar cualquier material sospechoso. Se realizan gráficas para
medir el avance que tuvo esto en las áreas Clip e Interam.
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2. DATOS GENERALES DE LA EMPRESA Nombre de la empresa: 3M Purification Razón social: 3M Purification S de RL de CV Domicilio: Av. CFE No. 520 Esq. Eje 130, Zona Industrial San Luis Potosí., 78395 San Luis, S.L.P. Teléfono: 01 444 826 5500 Extensión 592, 5753 Departamento donde se realizó la estadía: Aseguramiento de Calidad “Planta Automotriz”
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2.1 Antecedentes de la empresa
La firma estadounidense 3M (NYSE: MMM); de la abreviación Minnesota Mining
and Manufacturing Company; es una compañía multinacional estadounidense
dedicada a investigar, desarrollar, manufacturar y comercializar tecnologías
diversificadas, ofreciendo productos y servicios innovadores a sus clientes en
diversas áreas.
Sus productos tienen posiciones de liderazgo en los diversos mercados donde
está presente: artículos de oficina, imagen gráfica, industria electrónica, servicios
públicos y comunicaciones, salud medicina, industria, seguridad personal,
seguridad vial y transporte.
Tiene presencia en más de 60 países y más de 67.000 empleados, pero sus
productos se venden en más de 200 países. Sus productos son conocidos en
todo el mundo a través de reconocidas marcas como scotch ®, post-it ®,
Scotchgard ®, Nexcare ® o Thinsulate ®.
3M fue fundada en 1902 en el pueblo de Two Harbors, en Minnesota, Estados
Unidos, y su nombre toma las primeras letras de Minnesota Mining and
Manufacturing Co. Sus inicios fueron como una pequeña compañía minera, pero
al poco éxito alcanzado derivaron a abrasivos para la industria.
1900 – Los primeros pasos hacia la Innovación
Se funda 3M en Two Harbors, Minnesota, el 13 de junio de 1902, cuando 5
empresarios comienzan la aventura de la innovación
3M traslada sus operaciones de manufactura a St.Paul, Minnesota, donde
construye su primera fábrica
5
1910 – Una compañía de Calidad
3M empieza su primer programa de Control de Calidad
Construcción del primer laboratorio de 3M; traslado de Casa Matriz a
St.Paul, Minnesota, E.U.A
1920 – Una compañía en expansión
3M introduce y patenta el primer Papel de lija resistente al agua Wetordry®
Empieza la primera investigación formal de producto
3M introduce la Cinta para enmascarar Scotch®, inventada por Richard D.
William F. McKnight es nombrado presidente de 3M
3M empieza a operar en Europa a través de Durex
1930 – Ampliación de los mercados
3M lanza su primer producto de recubrimiento para automóviles y su lija
“Sandy Smooth”
Introducción de las Películas reflejantes Scotchlite® e instalación de la
primera señal de tráfico en Minneapolis
1940 – 3M más allá de la guerra
3M introduce la Cinta eléctrica de vinil Scotch®
3M llega a México con el nombre de Durex
Se crea el primer producto de material no tejido: Cintas para moños de
regalo
3M lanza sus primeros Campos quirúrgicos
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1950 – Presencia Internacional
Creación de la División Internacional, comenzando operaciones en:
Australia, Canadá, Francia, Alemania, Reino Unido, Brasil y Argentina
RCA utiliza por primera vez la Cinta magnética Scotch® para grabar
programas de televisión
Scotch-Brite® se introduce en 6 millones de hogares
1960 – 3M amplía su presencia en Latinoamérica
Lanzamiento de Cinta Mágica® Scotch®
3M introduce la Cinta médica Micropore®, la primera cinta hipoalergénica
Las ventas de 3M sobrepasan $1 mil millones de dólares
3M desarrolla los primeros respiradores desechables
Uso por primera vez de la pista de Tartan® 3M® durante los Juegos
Olímpicos México 68
Neil Armstrong pisa por primera vez la luna el 20 de julio con botas hechas
con caucho sintético Fluorel de 3M
1970 – Consolidación y credibilidad
3M introduce los productos Scotchban para proteger los empaques de
alimentos
Se introduce el Aislante térmico Thinsulate® y los Tapetes Nomad®
1980 – Desarrollo acelerado de productos
Introducción de las Notas adhesivas Post-it® y la Venda para
inmovilización Scotchcast®
3M y la NASA anuncian un programa en conjunto de ciencia básica en el
cual se realizan experimentos en el espacio que involucran la química y física
de materiales orgánicos
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Creación de la primera Cinta reajustable para pañales
Se adquiere la compañía Unitek Corp. (productos de ortodoncia)
1990 – Innovación y más tecnología
Por primera vez en la historia de 3M, el 50% de las ganancias totales
provienen de ventas internacionales
Se introduce la Película para ventanas Scotchshield® y se lanzan circuitos
flexibles para celulares y otros aparatos electrónicos
Se introduce el primer inhalador con medidor de dosificación para asma
que no afecta la capa de ozono
2000 – 2012 – UN siglo de Innovación
Más del 30% de las ventas de 3M vienen de productos introducidos en los
últimos 5 años
3M introduce la marca Vikuiti® para productos de manejo de la luz.
Michael Johnson gana la medalla de oro en la carrera de 400 metros
planos en los Juegos Olímpicos usando sus famosos tenis con Reflejante
Scotchlite®
La metodología Six Sigma llega a 3M, respaldando con mayor fuerza y
estructura las decisiones que han incrementado nuestra probabilidad de éxito
y la de nuestros clientes
Récord de 589 patentes registradas en el año 2010 a nivel mundial
3M cumple 65 años en México e inaugura el Centro de Innovación en
Santa Fe y el Centro de Investigación y Desarrollo en San Luis Potosí
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2.2 CORAZÓN IDEOLÓGICO DE LA EMPRESA
Misión
Fomentar el Éxito de nuestros Clientes y el Valor para nuestros Accionistas a
través de una Cultura.
Visión
Tecnología 3M Desarrollando cada empresa.
Productos 3M Renovando cada Hogar.
Innovación 3M Mejorando cada vida.
Valores Corporativos
Actuar con honestidad y ética inquebrantables en todo lo que hacemos.
Satisfacer a nuestros clientes con tecnología innovadora, calidad superior,
valor y servicio.
Proporcionar a los inversionistas retornos atractivos sobre la inversión a
través de un crecimiento global sostenido.
Respetar el medio ambiente social y físico alrededor del mundo.
Valorar y desarrollar el talento, iniciativa y liderazgo diverso de nuestros
empleados.
Ganar la admiración de todos aquellos asociados con 3M a nivel mundial.
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Política de Calidad
Satisfacer a nuestros Clientes con Calidad y Valor Superior.
Elaborar nuestros productos al menor costo posibles a través de
operaciones de manufactura controlada y optimizada y otros métodos
apropiados a que ayuden a tener un medio ambiente sostenible.
Entregar nuestros productos a tiempo.
Controlar y eliminar nuestro desperdicio, previniendo la contaminación
desde su origen cuando y donde sea posible.
Asegurar que nuestras instalaciones, procesos y productos cumplen con
las normas y legislaciones regulatorias aplicables, ya sean corporativas,
nacionales, regionales y locales.
Cooperar en lo posible, con las iniciativas de calidad y ambientales de
mejora promovidas por las organizaciones con las que estamos suscritos.
Basados en la mejora continua para la efectividad de nuestro Sistema de
Calidad y Ambiental.
Objetivos
Cumplir con los índices de calidad y servicio del Sistema de Calidad
enfocados a la mejora continua.
Cumplir con los requerimientos Regulatorios y legales aplicables a nuestros
procesos y productos.
Reducción en la Generación de Basura General.
Reducción en la Generación de Residuos Peligrosos.
Reducción en la Generación de Residuos No Peligrosos.
Reducción de Emisiones Ambientales al Aire.
Reducción del consumo de Energía Eléctrica.
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2.3 ORGANIGRAMA DE LA EMPRESA
Parte del éxito de la organización es la forma en la cual está estructurada,
formada y cimentada por gente comprometida y disciplinada para el logro de los
objetivos.
La empresa es liderada por el Gerente General de producción, de él depende el
correcto funcionamiento de las áreas involucradas en el proceso.
De la gerencia se desprende un gran equipo multidisciplinario el cual conjuga
todas sus habilidades y conocimientos para poder llevar a cabo las actividades
que al día van surgiendo, Desarrollando una mejora continua para cada uno de
nuestros procesos
Figura 2.3 Organigrama Planta Automotriz
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2.4 DESCRIPCIÓN DEL ÁREA DONDE REALIZO ESTADÍA.
3M como organización está compuesta por 5 divisiones;
Eléctricos.
Médicos.
Consumo.
Seguridad y Gráficos.
Industria.
De esta última se desprende la subdivisión Automotriz, en la cual se
desarrollan y producen los productos de Clips & Mirror Buttons e Interam.
La planta Automotriz fue inaugurada a principios del 2013, es una planta nueva
con respecto a sus procesos, se encuentra dividida en 5 áreas, pero solamente
dos pertenecen a la subdivisión Automotriz ya mencionadas con anterioridad
en las cuales nos enfocaremos para la realización de nuestro proyecto.
La planta cuenta con 250 trabajadores, capacitados y entrenados para que
realicen el proceso con calidad y seguridad.
Figura 2.4.1 Grafico División Automotriz
Eléctricos
Médicos
Consumo
Seguridad y
Gráficos
Industria
Automotive
Division
Clips & Mirror
Buttons
Interam
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3. INFORMACIÓN GENERAL DEL PROYECTO.
“Implementación de Requerimientos ISO TS 16949: 2009 para
procesos de Manufactura”
OBJETIVO:
El objetivo general de este proyecto es fortalecer y dar seguimiento a cuatro
requerimientos del sistema de gestión de la calidad para el proceso en las
áreas de Clips e Interam de manufactura, acorde a la Norma ISO TS
16949:2009.
A continuación se presentan los objetivos específicos del proyecto, basado en
el enfoque de la norma orientado a ofrecer un servicio de calidad al cliente.
1. Reforzar un cambio cultural del personal que ejecuta las tareas,
ya que requerirá de un alto compromiso en el cumplimiento de los
requerimientos de la norma.
2. Establecer un sistema de comunicación estandarizado ante las
fallas de calidad, ya sean internas o externas con un despliegue
de información adecuada a los requerimientos del cliente.
3. Seguimiento al cumplimiento del manejo de Producto No
Conforme.
4. Implementación de la Liberación de primera pieza.
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JUSTIFICACIÓN:
La industria de automotriz global exige niveles de primera categoría para la
calidad del producto, productividad, competitividad y mejora continua, al no
contar con dicha certificación se vuelve un objetivo primordial para la empresa.
3M como modelo de calidad ante sus clientes implementará una cultura de
mejora continua que le permita a la compañía reducir sus costos, mejorar los
procesos y eliminar los desperdicios para aumentar la satisfacción de los
clientes y mantener el margen de utilidad
Una vez implementado el sistema de gestión de calidad, los beneficios a
obtener es un enfoque sistemático al mejoramiento de las actividades,
impactando en un mejor resultado esperado de calidad.
LIMITACIONES:
El proyecto se realizará en un periodo de cuatro meses comprendido
desde Enero del 2016 a mediados de Abril del mismo año.
Cambio cultural del personal que ejecuta las tareas, ya que requerirá un
alto compromiso en el cumplimiento de los requerimientos de la norma.
La no disponibilidad oportuna de algún actor clave en el proceso, dichas
actividades es necesario sean validadas.
Resistencia del equipo ante un proceso de mejora continua y cambios
ejecutados.
Retraso en actividades por parte de algún ejecutor que afecte el
cumplimiento al plan establecido
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ALCANCES:
Este proyecto, tiene solo un alcance de los objetivos establecidos con
anterioridad, considerando las limitaciones con las que se cuentan para el logro
de estos objetivos.
Solamente abarcará a las áreas Clips e Interam las cuales están dedicadas al
ramo automotriz, considerando que por petición del comité gerencial se
extenderá el sistema de gestión de calidad de la Norma ISO TS 16919:2009 a
algunas áreas a las cuales no es necesaria la certificación pero a fin de alinear
toda la planta a esta norma se ejecutaran las mismas actividades en dichas
áreas.
La fecha programada para la realización de la certificación de la Norma será
durante el mes de Junio del presente año, entendiendo que el logro de la
certificación no depende del todo de la realización de este proyecto, ya que se
conjuntan más actividades de diversas áreas staff, por lo cual el alcance de
este proyecto es solo la implementación de los requerimientos especificados y
no el logro de la certificación.
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4. MARCO TEÓRICO
4.1 KICK OFF METTING
Puede que a muchos nos resulte conocida y a otros no tanto, por eso, hemos
decidido hablar del término “kick off” o “kick off meeting”. Es un término que cada vez
es más usado en el ámbito de las empresas para referirse a reuniones de arranque
de proyectos.
El kick off es un encuentro entre los responsables de la empresa en el que se habla
sobre todo lo que tenga que ver con el nuevo proyecto. Este término también está
asociado a reuniones internas de empresa, asociadas a nuevas etapas, donde todos
los trabajadores hablan y dan su opinión, ambos encuentros deben resolver
aspectos relacionados con el nuevo proyecto o nuevas etapas, tanto conocidas
como futuras
4.2 NORMA ISO/TS 16949:2009
Durante los años 90, las normas ISO de la serie 9000 tuvieron una extraordinaria
acogida en todos los sectores de la industria. Actualmente hay cientos de miles de
empresas certificadas en ISO 9000. Sin embargo, en el sector automotriz, estas
normas no obtuvieron el éxito que se esperaba, debido a que los fabricantes las
consideraban insuficientes para asegurar sus requisitos.
Por esa razón, los fabricantes de automóviles se agruparon y desarrollaron
referencias específicas para sus proveedores, todos ellos mucho más exigentes que
las propias normas ISO. Así los proveedores de los tres grandes (GM, Chrysler y
Ford) deben estar certificados en QS-9000; para servir a fabricantes franceses, es
necesario estar evaluado en EAQF; para los alemanes VDA y los italianos solicitan
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el cumplimiento con AVSQ. Un proveedor que trabaja para varios clientes debe
cumplir diferentes referencias.
El siguiente paso lógico en esta evolución es la unificación de las diferentes
referencias en un solo sistema validado y reconocido por todos los fabricantes de
automóviles. Este nuevo sistema se ha plasmado en la especificación técnica
ISO/TS 16949, resultado de los esfuerzos de la IATF, El 11 ISO/TS 16949 contiene,
como mínimo, las mismas exigencias de cualquiera de las anteriores.
Como resultado de una alianza exitosa entre ISO y la industria automotriz
internacional, se publica la nueva edición del ISO/TS, ISO/TS 16949:2002, que
especifica los requerimientos del sistema de calidad de proveedores en el sector
automotriz.
Se tienen las expectativas de que la especificación técnica (TS) se convierta en la
base común y única de los requerimientos del sistema de gestión de calidad de la
industria automotriz a nivel mundial, remplazando gradualmente las múltiples
especificaciones nacionales utilizadas actualmente por el sector automotriz. El
ISO/TS 16949 por lo tanto, tiene un potencial de mercado sustancial que comprende
compañías actualmente certificadas (registradas) ante una o más de las
especificaciones nacionales.
¿Qué significa ISO/TS 16949?
ISO: International Organization for Standardization (Organización Internacional de
Estandarización)
TS: Technical Specification (Especificación técnica)
16949: Numeración asignada.
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¿Qué es la Norma ISO TS 16949:2009?
Es el desarrollo de un sistema de gestión de calidad con el objetivo de una mejora
continua enfatizado en la prevención y errores en la reducción de desechos de la
fase de producción y se aplica a las fases de diseño y desarrollo de nuevo producto,
producción y cuando sea relevante instalación y servicio de producto relacionado
con el mundo de la Industria Automotriz.
Figura 4.1 Fundamentos ISO TS
El ISO/TS 16949 es una especificación técnica, que fue desarrollada en conjunto por
un grupo de manufactureros automotrices IATF (International Automotive Task
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Force) y aprobada por la Organización Internacional de Estandarización (ISO), para
cumplir con los requerimientos específicos de los clientes y definir los requerimientos
de un sistema de calidad en la industria automotriz.
Las principales empresas productoras del sector automotriz son miembro del grupo
internacional IATF, Incluyendo: DaimlerChrysler, General Motors, Ford, Fiat, PSA
Peugeot Citroen, BMW en Volkswagen... De los cuales algunas ya formularon sus
requisitos específicos, y otras se encuentran en proceso de formularlos.
El ISO/TS 16949 es un catálogo común de requerimientos del sistema de calidad
automotriz basado en ISO 9001, además, esta especificación estandariza las
normas existentes de calidad automotriz de los sistemas americanos (QS-9000),
Italianos (AVSQ), Franceses (EAQF), y Alemanes (VDA 6.1) dentro de la industria
automotriz.
Junto con ISO 9001:2000, el ISO/TS 16949 especifica los requerimientos del
sistema de calidad para el diseño / desarrollo, producción, instalación y servicio de
productos relacionados con la industria automotriz. Además, existen fabricantes
individuales suscritos a esta norma que requieren otras condiciones específicas,
Actualmente la revisión vigente es la Norma ISO TS 16949:2009, es la edición con la
cual 3M Purification se certificara.
Beneficios
Las empresas que provean productos automotrices para mercados internacionales,
tendrán la opción de mantener el registro de solo un sistema de calidad para cumplir
con los requerimientos de calidad de múltiples clientes.
Además para evitar múltiples auditorias de certificación, el ISO/TS 16949 ha sido
diseñado para mejorar la calidad del producto y proceso, al momento de incrementar
la eficiencia y reducir la variación.
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Cuáles son los beneficios de cumplir con el ISO/TS 16949:
o Avance en el mercado – incremento de negocios.
o Mejora en la utilización de tiempo y materiales.
o Mejora en la eficiencia.
o Incremento en la Satisfacción del cliente.
o Consistencia en la calidad y entregas a tiempo.
o Mejora en el desarrollo de los proveedores.
o Responsabilidades del personal claramente definidas.
o Sistema documentado que provee referencias útiles.
o Bajas tarifas de rechazos, retrabajo y costos de garantía.
o Mejora en el control durante los periodos de cambio o crecimiento.
o Mejora en los registros en caso de pleito.
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4.3 MANUFACTURING & QUALITY BASICS BOARD (TABLERO
BASICOS DE MANUFACTURA Y CALIDAD
¿Qué es el M&QB Board?
Es un sistema de Respuesta Rápida, que promueve:
La Estandarización en la reacción ante Fallas de Calidad, ya sean Internas o
Externas.
La mejora de la comunicación de problemas, e identificar rápidamente el
estatus de cada problema.
El despliegue de la información importante en un lapso NO Mayor a
24hrs.Manufacturing & Quality Basics Board
1.- Nace del requerimiento Especifico de GM Fast Response (Faurecia).
2.- Cumplimiento con el Punto 8.5.2.1 ISO/TS 16949:2009
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Figura 4.2 Punto de la Norma ISO de Solución de problemas
Clasificación de los problemas
a) Problemas Externos:
• Problemas Reportados por el Cliente “QPR´s (Quality Problem Report) ASM´s
( Anomaly Sheet Material) o cualquier otra queja de cliente”
b) Problemas Internos:
• Hallazgos de liberación de material.
• Problemas que ocasionen un paro de línea.
• Hallazgos en auditorias de Producto.
• Problemas con Proveedor.
Solución de problemas 8D´s
En el "8D ´s " hay típicamente muchas disciplinas comunes, las cuales pueden
encontrarse en varios libros de texto y material de referencia usado por
profesionales de garantía de calidad. Por ejemplo, hojas "Es/No es" es una
herramienta común en D2, y una "diagrama de espinas" o el "Análisis de los 5 Por
qué s" son herramientas empleadas comúnmente en D4.
El método 8D se creó originariamente en la empresa norteamericana de automóvil
Ford, siendo desarrollado durante varias décadas, incluyendo "TOPS", "Team
Oriented Problem Solving" (al español Resolución de problemas con enfoque en
equipo). A final de los años 90 Ford creó y aprobó una nueva versión del 8D
denominada oficialmente "Global 8D" (G8D) que sirve como estándar actual en Ford
y en muchas otras compañías del sector del automóvil. Las áreas de mejora desde
entonces son las siguientes:
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Incluir un paso inicial D0 (D-Cero). En D0, el equipo documenta los síntomas
que dieron paso a las actividades iniciales junto con actividades de
emergencia para la contención del problema ejecutadas antes de comenzar
formalmente con el G8D. D0 también incorpora preguntas estándar de
evaluación para determinar si es necesario llevar al cabo el G8D completo. De
esta forma se dedican los recursos en las actividades para las que son
realmente necesarias.
Incluir una vía de salida en los puntos D4 a D6. La idea es no solo considerar
la causa raíz de un problema sino también qué falló en el sistema de control
para que ocurriera el problema. El "Global 8D" requiere que el equipo
identifique y verifique esta vía de escape (definido como el punto más
prematuro tras la causa raíz) donde se podría haber detectado el problema)
en D4. Posteriormente a través de D5 y D6 el proceso requiere que el equipo
scoja, verifique, implemente y valide acciones correctivas permanentes para
solucionar la vía de escape del problema.
.
Figura 4.3 Diagrama de Flujo 8D´s
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4.4 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
La organización debe asegurar que el producto que no cumpla con requerimientos
sea identificado y controlado para prevenir algún uso o envió no esperado del
mismo. Un procedimiento documentado debe ser establecido para definir los
controles y las responsabilidades y autoridad relacionados para el trato con producto
no conforme.
Cuando aplique, la organización debe tratar con producto no conforme por una o
más de las siguientes formas.
Tomando acciones para eliminar la no conformidad detectada.
Autorizando su uso, liberación o aceptación por concesión por una
actividad relevante, y cuando aplique, por el cliente.
Tomando acciones para excluir el producto de su uso o aplicación
esperada y original.
Tomando acciones apropiadas a los efectos, o efectos potenciales, de
la no conformidad, cuando el producto no conforme es detectado
después del envió o en que su uso ya ha iniciado.
Cuando el producto no conforme es corregido, debe estar sujeto a re verificaciones
para demostrar conformidad con los requerimientos deben mantenerse registros de
la naturaleza de las no conformidades y las acciones subsecuentes tomadas,
incluyendo concesiones obtenidas.
¿Qué es el control de producto no conforme?
Producto no Conforme:
Cualquier material, parte o producto con una o más características que incumple
con los requerimientos establecidos en la especificación, dibujo y/o cualquier otra
descripción autorizada del producto.
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No Conformidad:
No cumplimiento a uno o varios requisitos
¿Qué hacer en caso de tener un producto no conforme?
Cuando se detecte una no conformidad en producto en cualquiera de sus etapas,
deberá notificar al Departamento de Calidad e iniciar la identificación y segregación
del material a las áreas de cuarentena.
Para el material que será utilizado bajo disposición; El personal que genera la no
conformidad será el responsable de dar seguimiento a la generación y liberación de
la misma.
Figura 4.4.1 Proceso al teer un producto no conforme
25
Figura 4.4.2 Responsabilidades asignadas a los departamentos para identificar producto no conforme Definiciones
Disposición del Material:
Es la autorización por escrito, por parte del Comité de Disposición, para el uso,
liberación, re-trabajo, regreso al proveedor o el desecho del material que presenta
una no conformidad.
Desecho (SCRAP):
Es la disposición para un material no conforme en el cual ya no es utilizable o re-
procesable y debe ser desechado.
Área de Cuarentena:
26
Un área o sección definida e identificada dentro de la cual debe aislarse el material o
producto (ya sea en estado de inspección, rechazado o detenido) sujeto a una
próxima toma de decisiones sobre la disponibilidad del mismo.
4.5 IMPLEMENTACIÓN DE LIBERACIÓN PRIMERA PIEZA OK
Definiciones
Hoja de primera pieza: Formato general para la liberación del primer set de
producción.
Pieza master: Pieza generada dentro de una corrida inicial de producción, la cual
representa el nivel de óptimo de calidad aceptable para el proceso.
Estándar: Documento que indica las instrucciones para realizar el trabajo.
27
5. DESARROLLO DEL PROYECTO.
5.1 CRONOGRAMA
3M Purification S De RL De CV
Proyecto: Implementación De Requerimientos ISO TS 16949: 2009 Para Procesos De Manufactura
Responsable: Daniel Cortés / Gricelda Castillo Fecha De Inicio: 03 De Enero 2016 Fecha Final: 08 De Abril 2016
Figura 5.1.1 Cronograma de actividades para proyecto
Fuente: Elaboración Daniel Cortés Rodarte / Jesús D. Martínez Ruiz
Todas las actividades a realizarse son de acuerdo a los requerimientos
especificados en la Norma, por lo cual con el correcto cumplimiento a las
actividades de nuestro Gantt, de igual forma se estará dando el cumplimiento a la
cláusula de la Norma ISO TS 16949:2009.
Para dar inicio se realizó una kick off metting en conjunto con el Gerente general,
Superintendente, Procesos y Calidad, a fin de definir cuáles serían las principales
actividades a realizar, cuál sería el panorama actual y que es lo que se pretendía
alcanzar
28
DESCRIPCIÓN DE ACTIVIDADES REALIZADAS
5.2 KICK OFF MEETING
Para iniciar el proceso de este proyecto se estableció realizar una junta para el
inicio de la implementación de la Norma ISO/TS. (Kick Off Meeting)
El inicio de la implementación en ISO/TS, es importante ya que se está pensando
la certificación para Junio, por tanto se empezó a trabajar en los principales
requisitos.
De tal junta se dividieron los puntos de la Norma de acuerdo a la persona
responsable y área donde se ejecuta la actividad.
5.3 CONCIENTIZACIÓN IMPLEMENTACIÓN ISO TS 16949:2009
“Cumplimiento al punto 6.2.2 Entrenamiento, Concientización y Competencia.
La organización debe
a) Determinar la competencia necesaria del personal que ejecute trabajo que
afecte la conformidad con los requerimientos de los productos,
b) Cuando aplique, ofrecer entrenamiento o tomar otras acciones para logro de
competencias necesarias,
c) Evaluar la efectividad de las acciones tomadas,
d) Asegurar que el personal esté consientes de la relevancia e importancia de sus
actividades y como éstas contribuyen al logro de los objetivos de calidad, y
mantener registros apropiados de educación, entrenamiento, habilidades y
experiencia.
29
Problemática General La Falta de cultura de calidad hacia nuestros procesos es uno de los principales
problemas que ocasionan fallas de calidad, falta de disciplina, respeto al producto.
Todo esto es generado por la inconformidad del personal y falta de
involucramiento, por lo cual la gente no se siente comprometida con su trabajo.
Como primer paso se dio una capacitación al personal involucrado, de la
introducción a ISO/TS, cual es la importancia de la misma, diferencias entre ISO
9001 e ISO/TS, dicha capacitación fue tomada por el Personal Administrativo,
Manufactura, Calidad, Mantenimiento y Almacén.
Figura 5.3.1 Curso Concientización ISO 16949 personal Clips
30
Durante la capacitación de este curso se trataron los siguientes puntos:
o ¿Qué es la Norma ISO TS 16949:2009?
o Fundamentos
o Ventajas de la Certificación
o ¿Por qué es necesaria la certificación?
o ¿Cómo contribuyes al logro de la certificación?
Estos temas son de vital importancia para el logro de la certificación, ya que el 50
% de las certificaciones dependen del compromiso de la gente que labora para la
empresa por lo cual la importancia de empezar con este punto de la
concientización.
En el transcurso de la capacitación a través del personal detectamos
oportunidades de mejora, que se trataran de mejorar, adecuar o implementar en
base a los requerimientos establecidos en la Norma.
¿Cómo se contribuye al logro de los objetivos?
Si no tienes todos los elementos para hacer un buen trabajo, debes
reportarlo de inmediato a quien corresponda; no improvisemos, ya que las
cosas improvisadas generan errores y productos defectuosos.
Recordemos que somos gente de calidad y que fabricamos productos de
calidad.
La empresa depende de lo que tú haces ya que sólo podrá asegurar la
calidad de sus productos cuando cada uno de nosotros aseguremos
nuestra propia calidad.
31
Se llevó a cabo una encuesta (Ver anexo 5.3.1 Encuesta ISO 16949:2009) con los
puntos vistos en el curso y así poder medir el resultado de este objetivo, al notar
que un 17% del personal que tomo el curso no acredito, se realizó un tríptico
(anexo 5.3.2 Folleto de concientización ISO 16949:2009) y se otorgó a todo el
personal, además de poner ayudas visuales en las áreas de producción y así
poder aumentar el nivel de concientización en el personal
Figura 5.3.2 Ayudas visuales ISO/TS16949
32
Figura 5.3.3 Política de Calidad en planta
33
5.4 MANUFACTURING & QUALITY BASICS BOARD (TABLERO BASICOS DE
MANUFACTURA Y CALIDAD)
“Cumplimiento con el Punto 8.5.2.1 ISO/TS 16949:2009
La organización debe contar con un proceso definido para la solución de
problemas que conduzca a la identificación y eliminación de causas raíz.
Si existe algún formato de solución de problemas preescrito por el cliente. La
organización debe usar dicho formato prescrito.”
Conociendo que el requerimiento de nuestra Norma es contar con el proceso
definido para la solución de problemas, necesitamos un sistema que nos ayude a
identificar estos problemas y estandarizarlos ante la reacción de fallas de calidad.
Ante esta situación se implementó el 3M de Calidad y el tablero M&QB con el cual
visualizamos de una forma sencilla los problemas de Calidad registrados ya sean
internos o externos a través de una manera sencilla, facilitando la comunicación
en toda la planta.
Se realizó una capacitación con todo el personal de la planta a fin de conocer cuál
sería el funcionamiento de esta herramienta y poder cumplir con este
requerimiento.
Problemática General No se tiene establecido un sistema de comunicación de problemas internos y
externos para las fallas de calidad, ocasionando retrasos ante la respuesta de
nuestros clientes, ante este problema se genera un costo de 200 dólares por
este incumplimiento.
34
¿Qué es el M&QB Board?
Es un sistema de Respuesta Rápida, que promueve:
La Estandarización en la reacción ante Fallas de Calidad, ya sean Internas
o Externas.
La mejora de la comunicación de problemas, e identificar rápidamente el
estatus de cada problema.
El despliegue de la información importante en un lapso NO Mayor a
24hrs.Manufacturing & Quality Basics Board
1.- Nace del requerimiento Especifico de GM Fast Response (Faurecia).
2.- Cumplimiento con el Punto 8.5.2.1 ISO/TS 16949:2009
Figura 5.4.1 Punto de la Norma ISO 8.5.2.1 Solución de problemas
35
Clasificación de los problemas
c) Problemas Externos:
• Problemas Reportados por el Cliente “QPR´s (Quality Problem Report)
ASM´s ( Anomaly Sheet Material) o cualquier otra queja de cliente”
d) Problemas Internos:
• Hallazgos de liberación de material.
• Problemas que ocasionen un paro de línea.
• Hallazgos en auditorias de Producto.
• Problemas con Proveedor.
Funcionamiento del tablero M&QB
o El Indicador debe actualizarse diariamente por el área de Calidad.
o Es una revisión del área de Manufactura (Durante la junta TIER) y
soportada por el área de Calidad.
o Durante la revisión se asignara al Líder de cada Problema Detectado.
o Se revisara el avance de los 8D´s.
o Se señalaran las fechas para las siguientes fechas de revisión de cada
punto del 8D´s.
o Es una reunión de Comunicación no de solución de problemas (5-10
Minutos).
36
Figura 5.4.2 Indicador diario 3M Publicación en Planta
La manera de presentar a toda la planta la información de que un problema de
calidad se detecto es aprovechar los recursos de la empresa, es por eso que se
solicitó que esta información se publicara diariamente en las Pantallas que están
distribuidas en toda la planta.
Además de publicarlo en el tablero Glass Wall en Reuniones TIER, estas
reuniones son para dar a conocer los puntos más importantes que han acontecido
en cuestión de Seguridad, Calidad, Producción, Servicio.
Estas reuniones son realizadas en conjuntos de todas las personas y áreas
involucradas en algún proceso, por lo cual se vuelve una manera sencilla para
poder presentar esta información.
37
Figura 5.4.3 Indicador diario 3M publicado en Tablero y pantallas del área.
A pesar que es conocido que se cuentan con demasiadas herramientas para la
solución de problemas, es conocido que la herramienta más habitual en la
industria automotriz con la que se trabaja es el 8D’s, al ser una herramienta
exigida por nuestros clientes es importante alinearnos con ellos, por lo cual cada
fase del tablero M&QB es cada “D” del 8D’s, cada una de estas fases está
planeadas para proporcionarle una respuesta eficaz y eficiente a nuestro cliente.
38
Tablero Manufacturing & Quality Basics Board D1
Los problemas nuevos tienen que ser adicionados al Tablero. El líder del problema actualizara los siguientes Puntos:
D2= Análisis de Riesgos en Partes o Procesos Similares. D3= Reporte de Acciones de Contención. D4= Análisis de causa raíz de no detección. D5= Análisis de causa raíz de ocurrencia. D6= Implementación de Acciones Correctivas/Preventivas. D7= Validación de Efectividad. D8= Lecciones Aprendidas / Reconocimiento del Equipo.
Figura 5.4.4 Actividades de 8D´s en indicador diario 3M
<< 2244hhrrss..
<< 1100 DDííaass..
<< 3300 DDííaass..
39
Seguimiento del Tablero
Los líderes de cada problema son responsables de:
a) Asegurar la Solución de cada problema.
b) Actualizar la información en la columna correspondiente.
Distribuir las actualizaciones de los documentos afectados y comunicar cualquier
cambio realizado al proceso.
Figura 5.4.5 Avance de las actividades de 8D´s en Indicador diario 3M
40
Solución de problemas 8D´s
La herramienta utilizada para la solución de problemas utilizada en el complejo de
3M es el “Problem Solving”, con la cual se les da respuesta a todos nuestros
clientes.
Al ser una industria Automotriz, la mayor parte de las empresas exigen que los
problemas reportados sean solucionados mediante un Análisis 8D´s.
Las 8D son las ocho disciplinas para la resolución de problemas. Esta es una
herramienta utilizada para hacer frente y resolver algunos de los problemas que
se dan con más asiduidad en las empresas. Las 8D propone ocho pasos
secuenciales que deberemos seguir para resolver con éxito cualquier tipo de
problema.
A este método también se le denomina Resolución de problemas 8-D, G8D o
Global 8D.
Para el cumplimiento de este objetivo fue necesario recibir un curso de 8D´s el
cual a sus vez fue compartido por nosotros hacia todo el personal a fin de que
conozcan cual es el funcionamiento de esta herramienta y puedan dar su aporte
en cualquier problema que pudiera surgir en cualquier momento.
En el "8D ´s " hay típicamente muchas disciplinas comunes, las cuales pueden
encontrarse en varios libros de texto y material de referencia usado por
profesionales de garantía de calidad. Por ejemplo, hojas "Es/No es" es una
herramienta común en D2, y una "diagrama de espinas" o el "Análisis de los 5 Por
qué s" son herramientas empleadas comúnmente en D4.
41
5.5 CONTROL DE PRODUCTO NO CONFORME
La organización debe asegurar que el producto que no cumpla con requerimientos
sea identificado y controlado para prevenir algún uso o envió no esperado del
mismo. Un procedimiento documentado debe ser establecido para definir los
controles y las responsabilidades y autoridad relacionados para el trato con
producto no conforme.
Cuando el producto no conforme es corregido, debe estar sujeto a re
verificaciones para demostrar conformidad con los requerimientos deben
mantenerse registros de la naturaleza de las no conformidades y las acciones
subsecuentes tomadas, incluyendo concesiones obtenidas.
Problemática General
Aunque ya se cuenta con sistema y procedimiento para el manejo del producto no
conforme, el principal problema es que el personal involucrado en el proceso no lo
conocía y esto puede representar un hallazgo mayor durante la auditoria.
Para el cumplimiento de esta cláusula se impartió una capacitación a todo el
personal de la planta, tratando temas generales y dándoles a conocer cuál es la
importancia del manejo del producto no conforme, además de indicarles cual es el
correcto llenado del registro para la identificación del material no conforme.
Se agendaron cursos con el personal de Clips e Interam en la semana 7 y 8, en
la cual se les comento de un reclamo del cliente Faurecia que surgió en el mes de
Enero por una caja de un material con faltante de piezas, se buscó la causa raíz y
se encontró que ese material era un sobrante con piezas fuera de especificación
en peso, pero se encontraba sin identificar, el operador tomo la caja y la puso con
PT, el cual llegó a cliente y de ahí surgió el reclamo.
El formato de disposición de material ya se encontraba en planta, se dio la tarea
al departamento de calidad de darle seguimiento al punto de la ISO 8.3producto
no conforme. A continuación se explica detalladamente el correcto llenado de este
formato.
42
Fig. 5.5 Formato de Disposición de material
43
Definiciones:
Material: Se anota nombre del material detenido, descripción de la materia prima
o PT.
Folio: El técnico de calidad le asigna un número de folio de acuerdo a los registros
de rechazos que tiene en el sistema
SKU; Número de parte del material detenido.
Inspection lot: Número asignado por SAP
Batch 3M: Número de lote, por lo regular viene en la etiqueta de la caja donde
proviene el material.
Batch Proveedor: Número que viene registrado en la etiqueta.
Cantidad/Unidad de Medida: Registrar correctamente la cantidad detenida y la
unidad de medida.
HU: Numero serial registrado en la etiqueta generada en SAP.
Descripción del problema: Información detallada del material y las condiciones por
las cuales se está deteniendo, medidas y cantidad, además de entregar
evidencia, fotografías o piezas físicas con el defecto,
Detenido por: Nombre de la persona que detiene el material sospechoso.
Departamento: Generalmente es calidad.
Fecha y hora: registrar cuando se realiza el formato debido a material que no
cumple especificaciones, ya que no se toma como válido si se entrega un día
después de haber generado el formato, debido a que se lleva una secuencia.
Todos los datos anteriores son llenados por parte de la persona que está
generando la disposición de un material no conforme.
Disposición: Este apartado lo llena el técnico de calidad que valido el material,
checando que cumpla con las características mencionadas en la descripción del
problema para que pueda ser válido, además de registrar los detalles o las
observaciones encontradas en el material.
Fecha: Nuevamente se registra por parte del técnico de calidad la fecha en que
valido el material, no excediéndose del mismo día que se generó el formato de la
disposición.
44
Nombres y firmas: En este apartado se recaudan las firmas por parte de
manufactura, calidad, procesos y control de producto.
Se designa un refrigerador en el área de Clips para el departamento de calidad,
en el cuál se guarda el material no conforme mientras se da una disposición
sobre el producto, debe estar correctamente identificado.
Figura 5.5.2 Refrigerador de material detenido/rechazado
Desecho (SCRAP):
Es la disposición para un material no conforme en el cual ya no es utilizable o re-
procesable y debe ser desechado. El contenedor de Scrap en el área de Interam
se encuentra debajo de las mesas donde realizan el proceso de sorteo y sacan
piezas que se encuentran fuera de especificación o tienen algún defecto.
45
Figura 5.5.3 Contenedor de Scrap área de Interam
Área de Cuarentena:
Un área o sección definida e identificada dentro de la cual debe aislarse el
material o producto (ya sea en estado de inspección, rechazado o detenido)
sujeto a una próxima toma de decisiones sobre la disponibilidad del mismo.
Esta área de cuarentena está colocada afuera de las áreas de Clips e Interam, se
documenta que solo tienen acceso supervisores e ingenieros de procesos, para
evitar un mal manejo del producto no conforme
El material no puede estar ahí más de una semana, se hace la devolución a
almacén ya con la disposición asignada.
46
Figura 5.5.4 Área de cuarentena
Correcto llenado de Formato de Material No conforme
Figura 5.6.1 Llenado correcto de Formato de Material No Conforme
47
Figura 5.6.2 Diagrama de flujo de proceso
48
5.7 IMPLEMENTACIÓN DE LIBERACIÓN PRIMERA PIEZA OK
De acuerdo al manual que nos proporciona uno de nuestros principales clientes
Faurecia nos sugiere la Implementación de los 7 Básicos de Calidad que como
empresa tiene implementados y los lleva a cabo en sus procesos, son los
siguientes:
o OK 1st piece
o Poka yoke
o Self- Inspection
o Final Inspection Incluides Temporary QW
o Red Rabbit
o Rework Under control
o QRCI Quick Responsive Quality Control
Cumpliendo con el punto de la norma ISO TS 16949:2009 7.5.1.3
Verificación de ajustes en los trabajos
Deben verificarse ajustes en los trabajos cuando se ejecuten tales como corridas
iniciales, cambios de material o cambios en el trabajo mismo
Nota: Se recomiendan comparaciones con partes últimas.
Se decidió implementar el primer básico de calidad: OK 1st Piece en la planta
Automotriz.
Se generó el Formato Liberación 1era. Pieza (Ver anexo), revisando en conjunto
los temas de
Seguridad
5S´
Parámetros de Proceso
Mantenimiento Autónomo
Poka yokes
Calidad
49
Se agendaron cursos para todas las tripulaciones de Interam y Clips en la semana
5 (1-5 de febrero), se les dio a conocer el formato y la forma correcta del llenado.
A partir del 8 de febrero se implementó el formato de liberación 1 pieza en las
áreas de producción en los tres turnos, aun generando dudas en la forma del
llenado entre los operadores las cuales se fueron resolviendo durante la semana
ya en la práctica.
Figura 5.6.1 Curso 1° pieza área Interam
A partir del 8 de febrero se implementó en las áreas en los tres turnos, aun
generando dudas en la forma del llenado entre los operadores las cuáles se
fueron resolviendo durante la semana ya en la práctica
Descripción de generalidades del Formato de Liberación 1° Pieza OK
Objetivo
Establecer y estandarizar un procedimiento para la evaluación, verificación y
liberación de las primeras piezas de producción, a fin de asegurar la producción
cumpliendo con los requisitos de calidad de cada uno de nuestros clientes, así
como reducir el riesgo de escape de productos no conformes a cliente interno y/o
externo.
50
Alcance e Interacciones.
Este documento es aplicable para todos los productos manufacturados en el área
de Automotriz
Responsabilidad y autoridad.
Gerente de Área: Es responsable de administrar y suministrar los recursos
necesarios para llevar a cabo las actividades indicadas en este procedimiento, así
como asegurar que las piezas cumplan con los requisitos de calidad del cliente.
Supervisor de Producción: Es responsable de llevar a cabo las actividades
indicadas en este procedimiento, de proveer los recursos necesarios para que
Operador de Máquina realice las actividades indicadas en este procedimiento en
tiempo y forma, así como asegurar que las piezas cumplan con los requisitos de
calidad del cliente.
Operador de Máquina: Es responsable de llevar a cabo las actividades indicadas
en este procedimiento en tiempo y forma, así como asegurar que las piezas
cumplan con los requisitos de calidad del cliente.
Técnico de Calidad: Es responsable de llevar a cabo las actividades indicadas en
este procedimiento en tiempo y forma, así como asegurar que las piezas cumplan
con los requisitos de calidad del cliente.
Ingeniero de Calidad: Es responsable de proveer los recursos necesarios para
que Auditor de Calidad realice las actividades indicadas en este procedimiento en
tiempo y forma, así como asegurar que las piezas cumplan con los requisitos de
calidad del cliente.
Administrador del documento.
Ingeniero de Manufactura: Es responsable de proveer los recursos necesarios
para que Supervisor de Producción realice las actividades indicadas en este
procedimiento en tiempo y forma, así como asegurar que las piezas cumplan con
los requisitos de calidad del cliente.
51
Ingeniero de Calidad: Controlador del documento.
Procedimiento de Aplicación de Formato de Liberación de 1° pieza OK
Liberación de primera pieza al arranque de producción
Operador revisa puntos de Arranque de Primera Pieza, Seguridad, 5S´,
Parámetros de Proceso, Mantenimiento Autónomo, Pokayoke y Calidad, después
de esto avisa a Supervisor.
Una vez que el Supervisor de Producción revisa los puntos referentes a
Seguridad, 5S´, Parámetros de Proceso, Mantenimiento Autónomo, Pokayoke y
Calidad entrega el primer set de piezas de la producción al Técnico de Calidad:
Técnico de Calidad deberá inspeccionar, evaluar y verificar que las primeras
piezas cumplen con las características especificadas en la hoja de liberación de
primera pieza.
Técnico de Calidad deberá dar retroalimentación a Supervisor de Producción
después de haber finalizado con el punto 1.
Si las piezas cumplen con las características especificadas en la hoja de
liberación de primera pieza, proceder con el llenado de la hoja de liberación de
primera pieza.
Si las piezas no cumplen con las características especificadas en la hoja de
liberación de primera pieza, regresar las piezas a Supervisor de Producción para
reinicio de proceso de liberación de línea.
Y segregar el material producido al momento para su evaluación y disposición
final.
2.3 Supervisor revisa a defectos de puntos NOK ajusta y modifica.
52
Nota: La omisión a estas actividades es motivo de sanción administrativa y
paro de línea
Figura 5.7.1 Diagrama de Flujo de liberación de Primera Pieza
53
6. Resultados Este proyecto fue realizado de una manera satisfactoria cumpliendo con los
objetivos que se marcaron desde el inicio de este proceso, ya que se logró
fortalecer y dar seguimiento a 3 requerimientos del sistema de gestión de la
calidad para el proceso en las áreas de Clips e Interam de manufactura, acorde a
la Norma ISO TS 16949:2009.
Todas estas actividades quedaron documentadas y estandarizadas para procesos
posteriores a esta certificación, logrando así un cumplimiento a los puntos de la
Norma ISO TS 16949:2009 asociados a cada objetivo.
6.1 RESULTADOS CONCIENTIZACIÓN ISO TS 16949:2009
Después de que se tuvo un curso de concientización con el personal de la planta
involucrado se realizó una encuesta con el fin de medir el grado de compromiso
que se obtuvo mediante estas capacitaciones, esta se llevó a cabo en la segunda
y tercer semana del mes de Enero. (Ver Anexo 5.3.1 Encuesta al personal de
Interam y Clips)
Los siguientes resultados fueron obtenidos a partir de la realización de la
encuesta, considerando un total de 70 personas:
Se logró un 83% de personas que comprendieron y acreditaron de una
manera satisfactoria su curso, además de estar realizado su trabajo con el
debido cuidado y atención que se debe de tener involucrándose en el
proceso, obteniendo un sentido de compromiso y responsabilidad a sus
actividades diarias
54
A un lado de esto, el 17% de las personas no lograron obtener una
calificación aceptable, mostrando falta de interés en el tema.
Grafica 6.1.1 Resultados Encuesta Concientización
Considerando ese 17 % de personal no acreditado y reforzando el otro 83%
acreditado se realizó un tríptico con la información impartida durante el curso el
cual fue proporcionado a todo el personal de la Planta Automotriz, además de
postear ayudas visuales dentro del área de trabajo, relacionadas al tema de la
concientización. (Ver Anexo 5.3.2 Folleto de Concientización ISO 16949:2009)
55
Con la ayuda de estas actividades se logró tener la atención de todas las
personas y si bien no se aprendieron los principios básicos de la certificación,
conocían en donde encontrar la información relacionada a la implementación de la
Norma ISO TS.
6.2 RESULTADOS MANUFACTURING & QUALITY BASICS BOARD.
Como resultado de esta actividad fue la reducción de tiempo en el despliegue de
la información en Planta y con todo el personal involucrado con el fin de darle una
respuesta al cliente mediante el análisis 8D’s, disminuyendo y cumpliendo con los
objetivos planteados por el equipo:
Indicadores de Objetivos de Calidad establecidos:
CCRT = Customer Complaint Response Time < 10 Días
(Tiempo de Respuesta a Quejas de Clientes)
PRT = Primary Response Time < 1 Día
(Primer tiempo de Respuesta)
Indicadores de Objetivos de Calidad (Reto Interno)
CCRT = Customer Complaint Response Time < 5 Días
(Tiempo de Respuesta a Quejas de Clientes)
PRT = Primary Response Time < 1 Día
(Primer tiempo de Respuesta)
56
El cumplimiento de estos objetivos se logró por el correcto funcionamiento del
M&QBB, y por el seguimiento dado para que este funcionara de una manera
correcta, cumpliendo con los tiempos de respuesta requeridos por el cliente y
evitando realizar pagos por no entregar los resultados a tiempo.
0
2
4
6
8
10
12
10 dias 10 dias 5 días 5 días
Tiempo de respuesta a cliente
Enero Febrero Marzo Abril
Figura 6.2.1 Grafica de tiempo de respuesta a clientes
57
6.3 CUMPLIMIENTO AL PRODUCTO NO CONFORME.
8.3 NORMA ISO TS 16949:2009
Como parte de la revisión del Equipo de Sistemas de Calidad se realizaron
auditorias semanales en las cuales se detectó que no se estaba realizando un
cumplimiento al Procedimiento de Producto No conforme
Se realizaban Auditorias semanales para poder medir resultado de la
implementación de la Norma ISO TS 16949:2009, detectando que durante las
primeras 8 semanas del año 2016 el cumplimiento al procedimiento de Producto
No Conforme (PNC) era uno de los principales hallazgos detectados en las
auditorías realizadas.
El Manejo del producto no conforme es un punto de la Norma en la cual exige que
sea tratado de una manera especial ya que puede ocasionar problemas con
clientes o internos, por lo cual el dejar que se detectado nos puede ocasionar en
hallazgo mayor durante la auditoria.
Fig. 8.3 Grafica de número de Hallazgos enero-febrero
58
A través de la capacitación del Procedimiento y principios del manejo del producto
no conforme y en conjunto de la concientización se logró tener un mejor control de
las identificaciones de los materiales no conformes y así disminuir los hallazgos
durante las auditorias.
Al tener un mejor control de este proceso también se disminuye el riesgo de que
se encuentre un hallazgo mayor en el proceso de la certificación.
En la gráfica siguiente se observa que los hallazgos detectados disminuyeran
después de la capacitación que se le dio al personal, ya que el principal problema
era que aunque se cuenta ya con un procedimiento el personal no lo conocía y
tenían dudas por lo cual preferían no hacerlo, al poder despejar sus dudas se tuvo
una gran aceptación de este procedimiento.
Fig. 8.3 Grafica de número de Hallazgos marzo-abril
59
6.4 IMPLEMENTACIÓN DE LIBERACIÓN DE PRIMERA PIEZA OK
El haber implementado uno de los básicos de calidad como lo es OK 1st Piece,
impactó de una manera positiva dentro del área, de las 8 semanas que lleva esta
mejora se han observado resultados óptimos para el beneficio de la empresa
como lo es la disminución de piezas fuera de especificación que se generaban al
arranque de línea, y en el cambio de Jumbo.
La responsabilidad que lleva estar llenando correctamente este formato,
verificando todos los puntos señalados tanto por el operador, supervisor y Técnico
de Calidad hace que estemos más al pendiente de todos los factores que influyen
en el proceso evitando desperdicios de material.
Se realizó un estudio sobre el scrap que se generaba por material fuera de
especificación el cuál solo era el que se produjo en arranques de línea durante el
mes de Enero, se lleva otro análisis en el mes de Marzo cuando se comienza a
llevar esta mejora en piso con sube y bajas en el scrap, notando una reducción
significativa después de implementar esta herramienta durante el mes de Abril.
Grafica 6.4.1
60
Grafica 6.4.1 Resultados de la implementación de 1° Pieza Antes 64% de Reducción Durante Después
Otro resultado favorable de esta mejora, fue el estar cumpliendo con el punto
7.5.3.1 de la norma ISO TS 16949:2009, ya que durante las auditorias generadas
por el Sistema de Calidad fue un punto bueno para la planta.
#Semana Antes
Semana 1 800
Semana 2 1256
Semana 3 960
Semana 4 1096
Semana 5 657
Semana 6 789
Semana 7 698
Semana 8 856
Semana 9 356
Semana 10 420
Semana 11 312
Semana 12 622
Costo
36000
56520
43200
49320
29565
35505
31410
38520
16020
18900
14040
27990
61
7. Conclusiones y recomendaciones
Este proyecto es importante para todos los tipos de compañías proveedoras del
sector automotriz tanto para pequeños fabricantes como para organizaciones
multinacionales, ya que la industria automotriz global exige niveles de primera
categoría para la calidad del producto, productividad, competitividad y mejora
continua. Para alcanzar esta meta, muchos fabricantes de vehículos insisten en
que los proveedores se adhieran a las rigurosas especificaciones técnicas que
establecen las normas de gestión de la calidad para proveedores del sector de
automotriz ISO /TS 16949.
Como conclusión personal el proyecto me deja un amplio aprendizaje sobre los
requisitos y procedimientos para llegar a una certificación en ISO/TS, sus
aplicaciones y la forma tan importante en que se aplican cada uno de los puntos y
apartados de la norma al proceso.
Aunque no se abarco en totalidad toda la norma, se logró entender y clarificar
cuales con los requisitos para poder lograr una certificación.
Se le recomienda a el equipo ISO /TS, no dejar de realizar las juntas semanales
de avance, para saber cómo va la implementación, en cada una de las áreas.
Capacitar al personal actual y al de nuevo ingreso para darle a conocer los
objetivos de la certificación en ISO/TS y contar con su apoyo.
62
8. Bibliografía
Inédito Procedimientos y Manuales 3M (2016)
Inédito Manual Curso Quality Core tolos (2016) Norma ISO 9OOO: 2008, 1ª. Edn. Sistemas de Gestión de Calidad. Instituto Mexicano de Normalización y Certificación Mex. DF. Norma IS/TS 16949. (2009) 3ª. Edn. Instituto Mexicano de Normalización y Certificación Mex. DF. Páginas Web
Esp_Tecnica_ISO.TS.16949.2009_APLICACION_Español_Febrero, 2009.pdf.
Obtenido de: http://www.pymesycalidad20.com/como-promover-la-toma-de-conciencia-s-de-la-calidad.html
http://www.pymesycalidad20.com/como-promover-la-toma-de-conciencia-s-de-la-calidad.html. (s.f.).
Obtenido de: http://www.pymesycalidad20.com/como-promover-la-toma-de-conciencia-s-de-la-calidad.html marzo 2016
http://www.pymesycalidad20.com/como-promover-la-toma-de-conciencia-s-
de-la-calidad.html
Obtenido de http://www.pdcahome.com/las-8d/ marzo 2016
https://es.wikipedia.org/wiki/Ocho_disciplinas_para_la_resoluci%C3%B3n_de_problemas
Consultado marzo 2016
63
9. Anexos
Anexo 5.3.1 Encuesta al personal de Interam y Clips
64
Anexo 5.3.2 Folleto de Concientización ISO 16949:2009
65
Anexo 5.3.2 Folleto de Concientización ISO 16949:2009
