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MEMORIAS

ALUMNO: BLAS JESÚS SORIANO VIRUÉS ESPECIALIDAD: MECÁNICA DE CONSTRUCCIÓN DEPARTAMENTO: INGENIERÍA DEL DISEÑO CONVOCATORIA: SEPTIEMBRE 2005

Blas J. Soriano Virués ESI Sevilla Proyecto de Fin de Carrera I.I.Mec. Construcción Planta Fabricación Aceite. MEMORIA

DEPARTAMENTO DE INGENIERÍA DEL DISEÑO

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA DE SEVILLA

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ÍNDICE Pág. 1. MEMORIA DESCRIPTIVA DE OBRA Y ESTRUCTURA.............................................. 7 1.1. TITULO………............................................................................................................. 7 1.2. PETICIONARIO........................................................................................................... 7 1.3. OBJETO Y RESTRICCIONES DEL PROYECTO. EMPLAZAMIENTO...................... 7 1.4. DESCRIPCIÓN DEL SOLAR, LINDEROS Y SUPERFICIES……............................... 8 1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA……………………………………… 8 1.6. NORMATIVA URBANÍSTICA, RETRANQUEOS DE NAVE, ALTURA, OCUPACIÓN Y EDIFICABILIDAD............................................................................................................ 10 1.6.1. NORMATIVA URBANÍSTICA................................................................................... 10 1.6.2. ALTURA.................................................................................................................... 10 1.6.3. OCUPACIÓN Y EDIFICABILIDAD........................................................................... 10 1.6.4. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL........................................................................ 11 1.6.4.1. MOVIMIENTO DE TIERRAS DE PARCELA......................................................... 11 1.6.4.2. DESCRIPCIÓN DE LA NAVE................................................................................ 11 1.6.4.2.1. CIMENTACIÓN................................................................................................... 11 1.6.4.2.2. ESTRUCTURA................................................................................................... 11 1.6.4.2.3. CUBIERTA.......................................................................................................... 12 1.6.4.2.4. CERRAMIENTOS............................................................................................... 12 1.6.4.2.5. SOLADOS Y APLACADOS................................................................................ 13 1.6.4.2.6. CARPINTERÍA METÁLICA................................................................................. 13 1.6.4.2.7. CARPINTERÍA DE MADERA............................................................................. 14 1.6.4.3. URBANIZACIÓN.................................................................................................... 14 1.6.4.4. VALLA DE CERRAMIENTO.................................................................................. 14 1.6.5. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES............................................................. 14 1.6.5.1. INSTALACIÓN ELÉCTRICA.................................................................................. 14 1.6.5.2. RED EQUIPOTENCIAL......................................................................................... 15 1.6.5.3. INSTALACIÓN DE SUMINISTRO DE AGUA, FONTANERÍA Y DESAGÜES…... 15 1.6.5.4. RED DE SANEAMIENTO...................................................................................... 15 1.6.5.5. INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS................................... 15 1.6.5.6. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA.................................................... 16 1.6.5.7. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS.................................. 16 1.6.5.8. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO.................................................... 16 1.6.5.9. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ACEITE................................................... 17 1.6.5.10. VENTILACIÓN.................................................................................................... 17 1.7. BIBLIOGRAFÍA Y CONSULTA EN INTERNET.......................................................... 18 1.8. NORMATIVA Y ORDENANZAS APLICADAS............................................................ 19 1.9. CATÁLOGOS Y PRONTUARIOS............................................................................... 20 1.10. PROGRAMAS INFORMÁTICOS............................................................................... 21




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Pág. 2. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA ACTIVIDAD Y CALIFICACIÓN AMBIENTAL........ 22 2.1. OBJETO...................................................................................................................... 22 2.2. CLASE DE INDUSTRIA.............................................................................................. 22 2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL.......................................................... 22 2.3.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ACEITUNA............................................. 23 2.3.1.1. RECEPCIÓN......................................................................................................... 23 2.3.1.2. LIMPIEZA Y LAVADO........................................................................................... 24 2.3.1.3. TOLVAS PARA LA PESADA CONTINUA DE ACEITUNAS................................. 25 2.3.1.4. ALMACENAMIENTO DE LAS ACEITUNAS.......................................................... 26 2.3.2. MOLTURACIÓN....................................................................................................... 27 2.3.3. SEPARACIÓN DE FASES....................................................................................... 27 2.3.3.1. BATIDO................................................................................................................. 28 2.3.3.2. DECANTACIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL.................................................... 28 2.3.3.3. CENTRÍFUGACIÓN VERTICAL............................................................................ 29 2.3.3.4. ACLARADO.......................................................................................................... 29 2.3.4. DESHUESADO DE ORUJO.................................................................................... 30 2.3.5. BODEGA................................................................................................................. 31 2.3.6. ENVASADO............................................................................................................. 32 2.3.7. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO ELABORADO............................................ 33 2.4. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE MAQUINARIA............................................................ 34 2.4.1. MAQUINARIA DE LA PLANTA DE RECEPCIÓN................................................... 34 2.4.1.1. TOLVAS DE RECEPCIÓN................................................................................... 34 2.4.1.2. CINTAS TRANSPORTADORAS........................................................................... 35 2.4.1.3. LIMPIADORAS DE ACEITUNA............................................................................. 37 2.4.1.4. DESPALILLADORAS DE ACEITUNA................................................................... 38 2.4.1.5. LAVADORAS DE ACEITUNA............................................................................... 38 2.4.1.6. PESADORAS DE ACEITUNA............................................................................... 39 2.4.1.7. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO........................................................................ 39 2.4.2. MAQUINARIA DE SEPARACIÓN DE FASES......................................................... 40 2.4.2.1. TRANSPORTADORES DE TORNILLO................................................................ 40 2.4.2.2. MOLINOS DE MARTILLOS................................................................................... 41 2.4.2.3. BOMBAS DE PISTÓN Y PERISTÁLTICAS........................................................... 41 2.4.2.4. BATIDORAS......................................................................................................... 41 2.4.2.5. BOMBAS DE MASA.............................................................................................. 42 2.4.2.6. DECANTADORES CENTRÍFUGOS HORIZONTALES......................................... 42 2.4.2.7. VIBRO-FILTROS.................................................................................................. 43 2.4.2.8. SEPARADORAS CENTRÍFUGAS VERTICALES................................................. 43 2.4.2.9. CALDERA.............................................................................................................. 44 2.4.2.10. BOMBAS DE ACEITE......................................................................................... 45 2.4.2.11. SEPARADORAS PULPA-HUESO....................................................................... 45 2.4.2.12. ELEVADORES DE ORUJILLO............................................................................ 45 2.4.3. MAQUINARIA DE LA ENVASADORA...................................................................... 46 2.4.3.1. FILTRO DE ACEITE............................................................................................. 46 2.4.3.2. LÍNEAS DE ENVASADO...................................................................................... 46




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Pág. 2.4.4. MAQUINARIA AUXILIAR Y ELEMENTOS EXTERNOS A LA NAVE....................... 47 2.4.4.1. PUENTE GRÚA 5 T............................................................................................... 47 2.4.4.2. CARRETILLA ELEVADORA.................................................................................. 49 2.4.4.3. RAMPA MÓVIL...................................................................................................... 49 2.4.4.4. BÁSCULA.............................................................................................................. 50 2.4.4.5. TOLVAS DE ORUJO Y ORUJILLO....................................................................... 50 2.5. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO INDUSTRIAL…………………………………………………………………………..….……… 51 2.5.1. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA DE ACEITUNA.............................. 51 2.5.2. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS..................................... 52 2.5.3. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO..................................................... 52 2.5.4. INSTALACIÓN DE TRASIEGO DE ACEITE........................................................... 53 2.5.5. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO....................................................................... 53 2.6. NIVEL DE EMPLEO Y CONDICIONES HIGIÉNICO-SANITARIAS........................... 53 2.6.1. NIVEL DE EMPLEO................................................................................................ 53 2.6.2. CONDICIONES HIGIÉNICO-SANITARIAS............................................................. 54 2.7. ESQUEMA DEL PROCESO INDUSTRIAL................................................................ 56 2.8. ESQUEMA DE FLUJO DE ENERGÍA, MATERIAS PRIMAS Y RESIDUOS.............. 57 3. INFORME AMBIENTAL……………………………………………………………………… 59 3.1. INTRODUCCIÓN......................................................................................................... 59 3.2. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO............................................................................. 59 3.3. AUTOR DEL ENCARGO…………………………………………………......................... 59 3.4. AUTOR DEL INFORME……………………………………………………………………. 59 3.5. IDENTIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN...................................................................... 59 3.5.1. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD………………………………………………….. 59 3.5.2. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES…………………………………………… 60 3.5.2.1. INTRODUCCIÓN………………………………………………………………………. 60 3.5.2.2. PATIO DE RECEPCIÓN, LIMPIEZA Y ALMACENAMIENTO…………………….. 60 3.5.2.2.1. RECEPCIÓN………………………………………………………………………….. 61 3.5.2.2.2. LIMPIEZA Y LAVADO........................................................................................ 61 3.5.2.2.3. PESADO............................................................................................................. 62 3.5.2.2.4. ALMACENAMIENTO......................................................................................... 62 3.5.2.3. MOLINOS.............................................................................................................. 63 3.5.2.4. SEPARACIÓN DE FASES.................................................................................... 63 3.5.2.4.1. BATIDO............................................................................................................. 63 3.5.2.4.2. DECANTACIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL................................................ 64 3.5.2.4.3. SEPARACIÓN CENTRÍFUGA VERTICAL......................................................... 64 3.5.2.4.4. ACLARADO........................................................................................................ 65 3.5.2.5. DESHUESADO DE ORUJO................................................................................. 65 3.5.2.6. BODEGA............................................................................................................... 66 3.5.2.7. ENVASADO........................................................................................................... 66 3.5.2.8. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO ELABORADO.......................................... 66 3.6. RELACIÓN DE TRABAJOS……………………………………………………………….. 67




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Pág. 3.6.1. TRABAJOS PREVIOS…………………………………………………………………… 67 3.6.2. MOVIMIENTO DE TIERRAS……………………………………………………………. 67 3.6.3. CIMENTACIÓN......................................................................................................... 67 3.6.4. ESTRUCTURA......................................................................................................... 67 3.6.4.1. CUBIERTA............................................................................................................ 68 3.6.4.2. CERRAMIENTOS................................................................................................. 68 3.6.4.3. SOLADOS Y APLACADOS.................................................................................. 68 3.6.4.4. CARPINTERÍA METÁLICA................................................................................... 68 3.6.4.5. CARPINTERÍA DE MADERA................................................................................ 69 3.6.5. URBANIZACIÓN...................................................................................................... 69 3.6.6. VALLA DE CERRAMIENTO..................................................................................... 69 3.7. ESQUEMA DEL PROCESO INDUSTRIAL………………………………………………. 70 3.7.1. ESTIMACIÓN DE CAUDALES DE MATERIAS PRIMAS, SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS………………………………………………………………………………...

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3.7.2. ESQUEMA DE FLUJO DE ENERGÍA, MATERIAS PRIMAS Y RESIDUOS………. 73 3.8. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO INDUSTRIAL.............. 74 3.8.1. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA DE ACEITUNA.............................. 74 3.8.2. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS..................................... 74 3.8.3. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO...................................................... 74 3.8.4. INSTALACIÓN DE TRASIEGO DE ACEITE............................................................ 75 3.8.5. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO........................................................................ 75 3.9. DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LA ACTUACIÓN Y SU INCIDENCIA………………………………………………………………………………… 75 3.9.1. CONSIDERACIÓN DE LAS CARACETERÍSTICAS PAISAJÍSTICAS……………... 75 3.9.2. RECURSOS NATURALES DE LA ZONA……………………………………………… 75 3.9.3. AFECCIONES DERIVADAS DE LA ACTUACIÓN……………………………………. 76 3.9.3.1. FASE DE CONSTRUCCIÓN O MONTAJE…………………………………………. 76 3.9.3.2. FASE DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN……………………………. 77 3.9.4. ANÁLISIS DE LOS RESIDUOS, VERTIDOS, EMISIONES, ETC………………….. 77 3.9.4.1. RESIDUOS SÓLIDOS…………………………………………………………………. 77 3.9.4.2. RESIDUOS LÍQUIDOS………………………………………………………………… 78 3.9.4.3. OLORES………………………………………………………………………………… 79 3.9.4.4. ANÁLISIS DE LAS EMISIONES ACÚSTICAS……………………………………… 80 3.9.4.5. ANÁLISIS DE LAS EMISIONES LUMINOSAS…………………………………….. 80 3.10. IDENTIFICACIÓN DE LA INCIDENCIA AMBIENTAL Y MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS................................................................................ 80 3.10.1. INCIDENCIA SOBRE EL ENTORNO TERRITORIAL............................................ 80 3.10.2. INCIDENCIA SOBRE LAS INFRAESTRUCTURAS……………………………….. 81 3.10.3. INCIDENCIA SOBRE EL MEDIO ATMOSFÉRICO............................................... 81 3.10.3.1. EMISIONES GASEOSAS……………………………………………………………. 81 3.10.3.2. OLORES…………………………………………..…………………………………… 82 3.10.3.3. RUIDOS Y VIBRACIONES................................................................................. 83 3.10.4. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA PLANTA DE RECEPCIÓN.... 83 3.10.4.1. HOJAS................................................................................................................. 84




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Pág. 3.10.4.2. PALOS................................................................................................................. 84 3.10.4.3. PIEDRAS............................................................................................................. 84 3.10.4.4. LODOS DE LIMPIEZA......................................................................................... 85 3.10.4.5. LIXIVIADOS DE TOLVAS................................................................................... 85 3.10.5. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA SEPARACIÓN DE FASES.... 85 3.10.5.1. ORUJO................................................................................................................ 85 3.10.5.2. AGUAS SUCIAS DE SEPARADORAS CENTRÍFUGAS VERTICALES............. 87 3.10.5.3. PURGAS DE ACLARADORES........................................................................... 87 3.10.5.4. AGUAS DE BALDEO.......................................................................................... 87 3.10.6. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA BODEGA Y LA PLANTA DE ENVASADO.................................................................................... …………........ 87 3.10.6.1. PURGAS Y EFLUENTES DE LIMPIEZA DE DEPÓSITOS................................ 87 3.10.6.2. AGUAS DE BALDEO.......................................................................................... 87 3.11. CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA VIGENTE.................................................... 88 3.12. PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL....................................................... 88 3.13. RESUMEN................................................................................................................. 89 4. CÁLCULOS DE PRODUCCIÓN Y ELECCIÓN DE MAQUINARIA…………………….. 90 4.1. OBJETO..................................................................................................................... 90 4.2. ESTIMACIÓN DE CAUDALES DE MATERIAS PRIMAS, SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS................................................................................................................. 90 4.3. LÍNEAS DE RECEPCIÓN......................................................................................... 92 4.4. LÍNEAS DE EXTRACCIÓN........................................................................................ 95 4.5. CAPACIDAD DE LA BODEGA................................................................................... 95 4.6. LINEAS DE ENVASADO............................................................................................ 96 4.7. EVACUACIÓN Y DESHUESADO DE ORUJO........................................................... 96 5. TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES……………..…………………………. 98 5.1. ESTUDIO DE LAS AGUAS RESIDUALES………………………………………………. 98 5.2. SISTEMAS DE ALIMENTACIÓN………………………………….……………………… 99 5.2.1. BALSA DE EVAPORACIÓN……………..……………………………………………… 99 5.2.1.1. DIMENSIONES DE LAS BALSAS…………………………………………………… 99 5.2.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS BALSAS……………………………………………... 101 5.2.2. DEPURADORA DE AGUA…….………………………………………………………… 101 5.2.2.1. UTILIZACIÓN DE AGUA PARA RIEGO…………….……………………………….. 102




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1. MEMORIA DESCRIPIVA DE OBRA Y ESTRUCTURA 1.1. TITULO

“Planta de Fabricación de aceite de 200Tm/dia” 1.2. PETICIONARIO D. Blas Jesús Soriano Virués redacta el presente proyecto indicado en el título, a solicitud de D. Rafael Valenzuela García, profesor del Departamento de Ingeniería del Diseño de la Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla. 1.3. OBJETO Y RESTRICCIONES DEL PROYECTO. EMPLAZAMIENTO

En cumplimiento de lo dispuesto por la Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla, el alumno que suscribe redacta el presente proyecto como ejercicio fin de carrera.

El presente proyecto tiene por objeto describir y justificar las características del edificio,

especificando las características constructivas generales y los materiales e instalaciones previstos.

Se incluyen en este apartado los objetivos y restricciones principales, dictados por el cliente, o que nacen de la necesidad de obtener una mayor rentabilidad y del cumplimiento de la normativa que se aplica a este tipo de industrias. Estos objetivos y restricciones son:

• Molturación aproximada de 200 T de aceitunas por día, lo que supone aproximadamente 18.000 T por campaña, estimando una duración de unos 80 a 90 días por campaña.

• Rendimiento medio de aceite de 20%, lo que supone 3.600 T de Aceite de Oliva Virgen.

• Zona de recepción cubierta y cerrada parcialmente.

• Línea de producción independiente para la molturación de aceituna procedente de

agricultura ecológica.

• Gran flexibilidad en líneas de recepción para realizar una correcta clasificación de la aceituna.

• Gran capacidad de almacenamiento de aceituna en condiciones tales que eviten el

“atrojamiento” de la misma.

• Deshuesado del orujo de 2 fases para obtener orujillo (hueso de aceituna triturado), que constituirá el combustible principal de la caldera.

• Venta de excedentes de orujillo y orujo deshuesado como combustibles de caldera o

para centrales térmicas adaptadas a este tipo de combustibles.


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• Disponer de un sistema de evacuación de los alpechines que se puedan generar para la recogida de los mismos por parte de un gestor de residuos autorizado.

• Actividad envasadora durante todo el año. Envasado de aceites de otras Plantas.

• Flexibilidad en la elección de la capacidad del envase a comercializar.

• Prever posibles ampliaciones y mejoras del proceso.

Se dimensiona de acuerdo a la legislación vigente para que sea aceptada por los Organismos Competentes de la Administración y poder obtener así los correspondientes permisos administrativos para su ejecución material.

El emplazamiento elegido es una parcela del “Polígono Calonge”, en terrenos del Territorio Municipal de Sevilla, estando representado en los planos nº 01-00 y 01-01. La parcela tiene una superficie de 26.814 m2. Su calificación en el Plan General Municipal de Ordenación Urbana de la Ciudad es de “Superficie Industrial” 1.4. DESCRIPCIÓN DEL SOLAR, LINDEROS Y SUPERFICIES El solar tiene forma la forma geométrica indicada en el plano 02-00, con una superficie total aproximada de 26.814 m2, compuesto por dos parcelas. Ambas parcelas lindan con propiedades edificadas.

Da frente a la calle Aviación y en su parte trasera linda con la calle Antonio. Está

próxima a la autovía SE-30, de la que tiene acceso, por lo que tanto el acceso como la salida de vehículos de gran longitud no será un problema. La entrada y salida de vehículos de la parcela por la calle Aviación se efectúa a través de dos puertas metálicas correderas de 8 m de luz, mientras que por la calle Antonio se realiza a través de dos puertas abatibles de 4.5 m de luz

La parcela se cerrará mediante un muro formado por paneles de hormigón prefabricado

y valla de cerramiento de malla enmarcada sobre fábrica de bloque de hormigón en la zona de entrada y salida, aparcamientos, y báscula puente.

Cuenta con todos los servicios urbanísticos. Por tanto estará regido por las ordenanzas reguladoras del Plan Parcial del Polígono, en

especial las concernientes a la zona de Industria Pequeña. 1.5. JUSTIFICACIÓN DE LA SOLUCIÓN ADOPTADA

La solución adoptada se refleja fundamentalmente en los expresos deseos del cliente, tanto en el programa de uso como en el aspecto general del local. El programa a desarrollar es el necesario para el de Nave Industrial, ejecutándose un edificio en el que se distinguen las siguientes zonas:





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Zona – A – : Recepción Planta de recepción.............................................................................. 1385,71 m2

Taller de recepción………………………………………………………… 22,25 m2

Sala de control………........................................................................... 22,25 m2

TOTAL....................................................................................................................... 1.430,21m2

Zona – B – : Centrifugación – Almacén Sala de centrifugación.......................................................................... 839,21 m2

Taller..................................................................................................... 87,20 m2

Sala Aclaradores y bombeo................................................................. 11,59 m2

Sala P.C.I............................................................................................. 21,23 m2

Almacén................................................................................................ 360,19 m2

TOTAL....................................................................................................................... 1.419,42 m2

Zona – C – : Bodega – envasadora Bodega................................................................................................. 1.069,71m2

Envasadora.......................................................................................... 409,83 m2

Almacén de etiquetas y envase vidrio.................................................. 116,86 m2

Almacén envase ligero y embalaje..................................................... 180,25 m2

TOTAL....................................................................................................................... 1.776,65 m2

Zona – D – : Oficinas Recepción, comedor, aseos y vestuarios (Planta baja)............................................ 286,27m2

TOTAL NAVE............................................................................................................ 5.198,81 m2

La parcela queda distribuida en las siguientes superficies:

Nave.......................................................................................................................... 5.198,81m2

Sala de Caldera......................................................................................................... 25,91 m2

Muelle de carga......................................................................................................... 213,40 m2

Patio de maniobras recepción................................................................................... 3.432,82m2

Zona de recogida de orujo......................................................................................... 2.053,11m2

Zona de trasiego........................................................................................................ 671,37 m2

Báscula...................................................................................................................... 395,75 m2

Aparcamientos........................................................................................................... 308,35 m2

Zonas verdes............................................................................................................. 399,51 m2

Urbanización.............................................................................................................. 1.786,48m2

Balsas………………………………………………………………………………………. 6.126,10m2

TOTAL PARCELA.................................................................................................... 26.814m2




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1.6. NORMATIVA URBANÍSTICA, RETRANQUEOS DE NAVE, ALTURA, OCUPACIÓN Y EDIFICABILIDAD 1.6.1. NORMATIVA URBANÍSTICA

Al estar las instalaciones que se proyectan situadas en el término municipal de Sevilla, cumplirán en todo momento las ordenanzas reguladoras del Excmo. Ayuntamiento de Sevilla para dicho emplazamiento. 1.6.2. ALTURA

La altura de la nave, en la zona de bodega y envasado, es de 9,53 a cabeza de pilar, alcanzándose 11,03 m en cumbrera. En la zona de centrifugado y almacén la altura a cabeza de pilar es de 8,50 m alcanzándose 9.98 m en cumbrera. En la zona de recepción la altura a cabeza de pilar es de 8,50 m y de 9,75 m en cumbrera.

Estas alturas serán medidas sobre la línea de fachada desde la rasante del acerado

exterior. Se comprueba que no se sobrepasa la altura máxima que marca las ordenanzas del

polígono industrial. 1.6.3. OCUPACIÓN Y EDIFICABILIDAD

La superficie total que ocupa la nave que se proyecta es de 4.732 m2, mientras que las balsas ocupan una superficie de 6.126 m2. La superficie total de la parcela es de 26.814 m2, lo que supone una ocupación del 40.49 %, menor que el 100% impuesto como límite en las ordenanzas reguladoras del polígono.

La superficie total edificada consiste en la suma de la superficie en planta de la nave y la superficie de entreplanta. Dichas superficies son: Nave.......................................................................................................................... 4.732 m2

Planta alta oficinas.................................................................................................... 286 m2

Almacén envase ligero y embalaje............................................................................ 180 m2

Sala de control........................................................................................................... 22 m2

Balsas………………………………………………………………………………………. 6.126 m2

TOTAL EDIFICADO.................................................................................................. 11.346m2

La superficie total de la parcela es de 26.814 m², con lo que obtenemos un coeficiente

de edificabilidad de 0.42 m²/m², no superando el 1 m²/m² impuesto por las Ordenanzas reguladoras del polígono.




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1.6.4. DESCRIPCIÓN DE LA OBRA CIVIL 1.6.4.1. MOVIMIENTO DE TIERRAS DE PARCELA

La parcela precisa de un desbroce a máquina seguido de una nivelación sin necesidad de añadir tierras de aportación. Una vez nivelada la parcela se añadirá una capa de subbase natural de 20 cm de espesor en las zonas donde se precise, extendida en dos tongadas de 10 cm de espesor compactadas al 95% del proctor modificado. En las zonas de cimentación se realizará un relleno con grava gruesa de 8 cm de diámetro mínimo para contrarrestar los efectos de las arcillas expansivas propias de la zona. 1.6.4.2. DESCRIPCIÓN DE LA NAVE

La nave industrial que se proyecta tendrá una superficie de 4.732 m2 y se proyecta con pórticos adosados biempotrados de cubierta poligonal. 1.6.4.2.1. CIMENTACIÓN

La cimentación de la nave estará formada por zapatas aisladas arriostradas mediante vigas zuncho. En las zonas de bodega, depósitos de orujo y zona colindante a tolvas de almacenamiento la estructura estará unida a una losa de cimentación.

La cimentación será de hormigón HA-25 N/mm², armado con barras de acero

corrugado B-400-S. Para más detalle ver plano de cimentación nº 03-04. 1.6.4.2.2. ESTRUCTURA

La estructura portante de la edificación consiste en pórticos biempotrados a dos aguas, de acero laminado en caliente S275JR, (con imprimación de 35 micras de pintura antioxidante, y terminación con una mano de esmalte de 35 micras de espesor).

Mediante tres pórticos de cubierta poligonal se resuelve la estructura principal. Dos de

ellos de 30 m de luz, uno de los cuales precisa de pilar central para sostener una de las vigas carril del puente grúa, de 14 m de luz. El tercer pórtico es diáfano, como el primero, y de 25 m de luz.

Existen diferentes alturas de cumbrera en cada pórtico. Esto es debido a razones de

espacio en el primer pórtico y a la igualación de pendientes de cubierta. En los pórticos que da cobertura al muelle de carga se realizará una visera en voladizo

de 4 m de longitud mediante una cercha ejecutada en perfiles de acero conformado S235JR. Se dispondrán los arriostramientos necesarios en cubierta y en la estructura para

garantizar la perfecta rigidez de la edificación.




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1.6.4.2.3. CUBIERTA

La cubierta de la nave será poligonal, con un 10% de pendiente. Será de chapa conformada de acero prelacado con perfil trapezoidal de 0,6 mm de espesor en la planta de recepción y tipo sandwich con aislamiento interior de fibra de vidrio o lana de roca (s/plano 04-07) en el resto de zonas.

Siguiendo la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo se dispondrá de

la superficie necesaria en cubierta de placas traslúcidas, 10% de la superficie en planta de la nave, para permitir una luz natural suficiente. Dichas placas traslúcidas serán dobles en el caso de cubierta tipo sándwich.

La ventilación se proporcionará a través de turboventiladores eólicos de 20" que se

instalarán en la cumbrera o en sus proximidades. Dichos aparatos garantizarán una perfecta ventilación y renovación del aire, que es muy susceptible de saturarse de aceite en suspensión, sobre todo en la sala de centrifugación, y que puede alcanzar temperaturas molestas para el trabajo tanto en dicha sala como en la sala de calderas.

Dentro de los accesorios se han previsto canalones y remates de acero prelacado de

0,7 mm de espesor, juntas estancas, tapas y embocaduras de canalón, etc. 1.6.4.2.4. CERRAMIENTOS

El cerramiento de fachada está constituido por paneles prefabricados machihembrados de hormigón de 15 cm de espesor y 1,50 m de altura, armados con malla electrosoldada, con acabado interior liso y exterior con árido de mármol. El acabado interior de dichos paneles será pintado con dos manos de pintura plástica blanca mate.

Se procurará colocar los paneles del color indicado en planos, una franja de color

marrón o verde oscuro y otra superior de color claro. Dicho cerramiento tendrá una altura de 6 m, a partir de la cual el cerramiento estará

constituido por fachada de panel PERFRISA de Aceralia o similar, de chapa de acero prelacado en color “Verde Navarra” con aislamiento interior de fibra de vidrio y 50 mm de espesor. Dichos paneles tendrán fijaciones ocultas y estarán colocados en vertical.

Los cerramientos interiores están constituidos por paneles prefabricados

machihembrados de hormigón de 15 cm de espesor y 1,50 m de altura, armados con malla electrosoldada, con acabado interior liso y exterior fratasado. Ambas caras de dichos paneles estarán pintadas con dos manos de pintura plástica blanca mate. En las zonas de la nave que lo requieran se realizarán cerramientos de fábrica de bloque de 3 m de altura. En la zona de oficinas, los cerramientos interiores serán de tabiquería de ladrillo hueco doble enfoscada, maestreada y pintada.




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1.6.4.2.5. SOLADOS Y APLACADOS

El suelo de la nave estará compuesto por una solera de hormigón HA-25 N/mm² de 20 cm de espesor, colocada sobre lámina de polietileno, armada con mallazo electrosoldado de 8 mm de diámetro en retícula de 15x15 cm.

Se despiezará en losas de superficie menor de 25 m² mediante cortes de junta de

retracción. Se sellarán las juntas de construcción con resina de poliuretano. El encuentro con paramentos verticales se resuelve colocando una lámina de

poliestireno expandido de 10 mm de espesor. El acabado superficial de la solera, en las zonas que no requieran un solado especial

antideslizante, como es en la planta de recepción y almacén, se realizará con minerales extraduros de cuarzo en la relación 5 kg/m² y espolvoreo superficial de corindón, fratasado mecánicamente, pigmentado en masa y pulido.

En la zona de centrifugado y envasado, se colocará un solado especial de baldosas

antideslizantes. Las paredes de dichas zonas se revestirán con aplacado de plaqueta cerámica vidriada de 20x20 cm hasta una altura de 2,50 m.

En la zona de oficinas se terminará con baldosas de terrazo, y en aseos y vestuarios se

colocarán baldosas de semigrés vidriado de 30x30 cm y las paredes se revestirán con plaquetas cerámicas vidriadas de 20x20 cm. 1.6.4.2.6. CARPINTERÍA METÁLICA

El acceso a las naves se realizará a través de puertas basculantes de contrapeso, de accionamiento manual, con perfiles tubulares de acero laminado en frío y chapa grecada tipo PEGASO, equipadas con puerta abatible de paso de hombre.

Las puertas de acceso entre zonas serán de chapa, abatibles, de simple o de doble

hoja. Las puertas de paso de la nave que no precisen RF serán de chapa lisa lacada. Las puertas entre sectores de incendio estarán provistas de un aislamiento de lana de roca suficiente para conseguir la RF necesaria. (Ver plano 12-01)

La puerta principal de paso a la zona de oficinas será de aluminio lacado y

acristalamiento de vidrio laminar antimotín de 6+6 mm con lámina incolora de butiral. La carpintería de fachada en ventanas será de aluminio lacado y acristalamiento de luna

incolora de 5 mm en la carpintería de planta superior, y vidrio laminar antimotín de 6+6 mm con lámina incolora de butiral en la carpintería de planta inferior e interior.

La carpintería, tanto de chapa de acero como de aluminio estarán lacadas en color

verde, al igual que el resto de la estructura metálica.




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1.6.4.2.7. CARPINTERÍA DE MADERA

La carpintería interior, en la zona de oficinas, es normalizada, de una o dos hojas, lisas y huecas, de madera de pino para pintar o barnizar, según zonas. 1.6.4.3. URBANIZACIÓN

El suelo de la urbanización estará formado por solera de hormigón HA-25 N/mm2 de 20 cm de espesor, colocada sobre lámina de polietileno, armada con mallazo electrosoldado de 8 mm de diámetro en retícula de 15x15 cm, p.p. de formación de pendientes.

La zona de aparcamientos y muelle de carga será de pavimento aglomerado asfaltico

7+7 cm sobre 30 cm de súbase compactada en dos tongadas de 15 cm. En el perímetro de la nave se colocará un acerado formado por losa hidráulica de

cemento tipo taco y bordillos prefabricados de hormigón. En los límites de las zonas verdes se colocará bordillo prefabricado de hormigón. Se dispondrá de un aparcamiento de 22 plazas cercano a la zona de oficinas y un foso

de hormigón y rampas para la instalación de una báscula puente para pesaje de camiones. 1.6.4.4. VALLA DE CERRAMIENTO

La valla de cerramiento, en el lateral izquierdo y derecho estará constituida por una estructura portante de acero laminado en frío S275JR sobre cimentación de zapatas aisladas arriostradas mediante vigas zuncho. El cerramiento se compondrá de paneles prefabricados de hormigón de 15 cm de espesor, con acabado exterior fratasado e interior liso y terminación en dos manos de pintura plástica de fachada.

En la parte frontal, trasera, así como la separación de la parcela ocupada por la planta y

la ocupada por las balsas se construirá una valla metálica enmarcada, sobre perfiles de acero laminado, de retícula 15x5 cm, sobre dos hiladas de fábrica de bloque 20x20x40 cm y pilastras de 0.60x0.60 y 2,30 m de altura.

Los accesos a la planta por la calle Aviación se cerrarán mediante puertas metálicas

correderas con sistema automático de apertura, de 8 m de luz, mientras que por la calle Antonio se cerrarán mediante dos puertas abatibles de 4.5m de luz. 1.6.5. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES 1.6.5.1. INSTALACIÓN ELÉCTRICA

Se proyecta una instalación de acometida eléctrica compuesta por: C.G.P.y contador para una capacidad de Act. React. y reloj. Así como una instalación interior y exterior de alumbrado general, fuerza y usos varios.

Esta instalación se describe y justifica en una memoria específica.




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1.6.5.2. RED EQUIPOTENCIAL

Se proyecta una red equipotencial con puesta a tierra mediante conductor desnudo de cobre de 35 mm2 y picas de acero cobreada de 14 mm de diámetro y 2 metros de longitud. 1.6.5.3. INSTALACIÓN DE SUMINISTRO DE AGUA, FONTANERÍA Y DESAGÜES

Se realizará una instalación de abastecimiento de agua (acometida de polietileno y contador general en valla de cerramiento), instalación de fontanería (tuberías de cobre, sanitarios) y desagües (tuberías y botes sifónicos de PVC) para los aseos y vestuarios.

Se realizará una instalación de abastecimiento de agua para el proceso industrial. Así

mismo se instalará una red de abastecimiento con tomas de agua en todas las zonas que requieran un baldeo periódico para asegurar una correcta higiene en las instalaciones.

Se proyecta, además, una red de riego de zonas verdes mediante bocas de riego. Esta instalación se describe y justifica en una memoria específica.

1.6.5.4. RED DE SANEAMIENTO

Para la recogida de aguas pluviales en cubierta de la nave se han previsto canalones de acero y bajantes de PVC reforzados, arquetas de registro y canalización enterrada de PVC.

Esta instalación se conectará a la red que recoge las aguas pluviales de la urbanización

hasta ser vertidas a la red general de aguas pluviales del polígono. Del mismo modo se diseña una red para recoger las aguas fecales procedentes de los

aseos así como las aguas negras procedentes del proceso industrial que sean susceptibles de ser vertidas sin necesidad de depuración.

Mediante tuberías y bajantes de PVC se canalizarán las aguas hacia la red de aguas

fecales del polígono. Se intercalarán en esta red varias arquetas sifónicas y arquetas separadoras de grasas y fangos para poder separar la porción oleosa de las aguas de baldeo. 1.6.5.5. INSTALACIÓN DE PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS La instalación de protección contra incendios protege del fuego los sectores de incendio de mayor riesgo intrínseco. Esta se compone de un sistema automático de detección de incendios, una red de rociadores automáticos y una red de bocas de incendio equipadas. Dicha instalación cumple en todo momento con el Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los establecimientos Industriales; Real Decreto 786/2001, de 6 de Julio. La descripción, justificación y el cálculo de la instalación de protección contra incendios es objeto de una memoria específica.




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1.6.5.6. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA La instalación de transporte de pasta de aceituna es necesaria en el caso de las líneas 3, 4 y 5, ya que las dos primeras son independientes y el transporte se realiza mediante tornillo sinfín. Dicha instalación se compone de 3 bombas peristálticas que reciben la pasta de aceituna de los molinos y una red de tuberías que consiste en 3 montantes y un colector principal que desemboca en las tres batidoras reservadas para dichas líneas de extracción y además posibilita el vertido de la pasta en la batidora de la línea 2. Dicho colector y tuberías serán de acero inoxidable y contarán con un número suficiente de válvulas de escaso rozamiento, tales como de bola y compuerta, y de mariposa o de tipo iris en los diámetros mayores. La red de tuberías se calcula en la memoria de cálculo correspondiente. 1.6.5.7. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS La instalación de agua caliente para las batidoras se compone de dos circuitos, uno de vapor, correspondiente a la caldera, la cual suministra vapor a un intercambiador de placas por el que pasa el segundo circuito. Dicho circuito de tuberías distribuye el agua caliente entre las 5 batidoras, que incorporan una serie de camisas de acero inoxidable alrededor de las cubetas donde se bate la pasta. El agua fría retorna al intercambiador y se hace circular mediante una bomba, al igual que el condensado de vapor en el circuito primario. La red de tuberías y el cálculo de transferencia de calor se realizan en la memoria de cálculo correspondiente. 1.6.5.8. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO La instalación de transporte de orujo se compone de 5 bombas pistón cada una de las cuales recoge el orujo de depósitos intermedios a los que evacuan los decantadores centrífugos horizontales Por medio de montantes verticales se eleva el orujo hasta un colector principal que lo conduce hasta la zona de residuos de la planta (el corredor norte de la parcela), donde es elevado 15 metros hasta los depósitos de orujo. Una vez deshuesado el orujo es transportado de la misma forma hasta las tolvas de orujo. Es importante tener en cuenta que debido a la gran viscosidad de esta materia se requieren radios de curvatura grandes en los codos y tes de la instalación, así como diámetros generosos para evitar las pérdidas de carga en las tuberías.




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El cálculo del sistema de tuberías para transporte de orujo es objeto de una memoria específica. 1.6.5.9. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ACEITE La instalación de trasiego de aceite esta formada por una serie de ramales de tubería que conducen el aceite desde los depósitos con los que vienen equipadas las separadoras centrífugas verticales, hasta los aclaradores o hasta los depósitos de la bodega. Dicho transporte se efectúa gracias a bombas de acero inoxidable tipo salomónico con estator de goma especial para alimentación Dichos ramales serán independientes en el caso de las líneas de aceite ecológico y monovarietal (1 y 2), y estarán conectados en el caso del resto de líneas. Mediante un sistema de by-pass es posible elegir la dirección del aceite y si es preciso hacerlo pasar por los aclaradores o no, antes de enviarlo la bodega. En caso de enviarlo a los aclaradores, se elevará el aceite hasta los depósitos mediante bombas de acero inoxidable tipo salomónico con estator de goma especial para alimentación. Esta instalación es objeto de cálculo en una memoria específica. 1.6.5.10. VENTILACIÓN La ventilación de la nave está calculada para un número de renovaciones por hora en función de la actividad desarrollada en cada sector. Irá encaminada a proporcionar una adecuada renovación del aire en toda la nave, de forma que se mantengan en las mejores condiciones de temperatura y humedad relativa, de acuerdo con el artículo 30 de la Ordenanza General de Seguridad e Higiene en el Trabajo. Debido a que la atmósfera de trabajo es muy susceptible de saturarse de aceite en suspensión se consideran entre 6 y 12 renovaciones por hora en la zona de centrifugado. La ventilación se garantiza mediante una serie de turboventiladores eólicos instalados en cubierta. Dichos turboventiladores funcionan gracias a la acción de la energía eólica, de manera que mediante un sistema de álabes y al girar gracias a la acción del viento son capaces de extraer aire viciado de la nave con una efectividad mayor que la de los aireadores estáticos. Se colocarán aireadores de 24” de diámetro de garganta y a una altura de 70 cm sobre la cubierta, en cumbrera, y a la mitad del faldón en las zonas donde se precise mayor ventilación. La renovación de aire se garantiza además gracias a una serie de rejillas situadas en los paneles de cerramiento inferiores. Dichas rejillas serán de lamas orientables, pudiendo regular la ventilación y renovación del aire de la nave en función del viento o de la comodidad de los operarios.




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1.7. BIBLIOGRAFÍA Y CONSULTA EN INTERNET

- Argüelles Álvarez, R. (1983). La estructura metálica hoy. Bellisco. Madrid. - Argüelles Álvarez, R. et al.(2001). Estructuras de acero. Uniones y sistemas

estructurales. Ed. Bellisco. Madrid. - Nonnast, R. (1989). EL proyectista de estructuras metálicas 1. 8º edición. Paraninfo.

Madrid.

- Ortiz Herrera, J. Informes de la construcción nº 324. Consejo Superior de Investigaciones Científicas.

- Estudio de optimación para el diseño de pórticos biarticulados de cubierta poligonal.

Proyecto fin de carrera. Jesús Mora Murillo. Universidad de Castilla-La Mancha.

- Estudio de optimación para el diseño de pórticos de cubierta poligonal. Proyecto fin de carrera. Teresa Maria Fuentes López. Universidad de Castilla-La Mancha.

- El orujo de almazara. www.oliva.net/expo97/ponencias/Foro-IND/TomasPina.htm

- Una fórmula química permite que el alpechín sea trasformado en fertilizante. El Mundo.

http://www.el-mundo.es/2001/07/29/sociedad/1029021.html

- Gestión ambiental en la producción de aceite de oliva (Ing. Agr. Germán Behe Menéndez)

www.sagpya.mecon.gov.ar - Sistema continuo para la fabricación de aceite de oliva.

www.iaf.es/enciclopedia/pieralisi/siscon.htm

- “PROTECCIÓN CONTRA INCENDIOS. Análisis y diseño de sistemas”. Andrés Aznar Carrasco. Ed. ALCIÓN.

- Eliminación de residuos mediante un sistema de cogeneración. Alimentación, equipos y

tecnología. (R. Mº Urgell, P. Solé, R. Oliver) - Planta para producir biogas y generar electricidad. www.imasd-tecnologia.com - La biomasa como fuente de energía renovable. Energuía. www.energuia.com (J.

Baquero Franco, J. Moreno Sánchez)

- Compost y vermicompost de orujos grasos húmedos para su uso como fertilizante orgánico en agricultura ecológica. ( Labrador Moreno, J.; García Martín, A.; Fernández, P.; Palos, E.)

- Una estrategia integral para los subproductos y residuos de almazara.

www.oliva.net/expo97/ponencias/Foro-IND/AntonioLuque.html

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- Subproductos y residuos de almazara. www.oliva.net/expo97/ponencias/Foro-IND/AlvaroEspuny.html

- Cia. Mercantil Pieralisi, S.A.

www.iaf.es/enciclopedia/pieralisi/index.htm

- Cambios tecnológicos en la extracción de aceite de oliva. VII Simposio Andaluz del alimento. Alimentación, Equipos y tecnología. www.ujaen.es/huesped/aceite/articulos/cambiote.htm

- Simulación del decantador centrífugo en la extracción de aceite de oliva virgen. VII Simposio Andaluz del alimento. www.ujaen.es/huesped/aceite/articulos/decanter.html

- La almazara. Proceso productivo. www.torredonjimeno.net/almazara.htm www.oleoweb.com/elaboracion.htmwww.aceitesoliva.com/Procesos.htm www.esi2.us.es/ISA/GAR/ALMAZARAS/paginaalmazara/proceso.htmlwww.aceitedeoliva.com/elaboracion.htm

1.8. NORMATIVA Y ORDENANZAS APLICADAS En la redacción del presente proyecto se ha seguido en todo momento las Ordenanzas Reguladoras del polígono, en cuanto a aprovechamientos y volumen, alineaciones exteriores y altura de la edificación, Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo (Orden 9 de Marzo de 1.971-B.O.E. 16 de Marzo de 1971) y demás disposiciones actuales, Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres, Nocivas y Peligrosas del 30 de Noviembre de 1961, Reglamento de Aguas y sus cauces de Urbanismo del Ayuntamiento de Sevilla. 1.- Norma básica de la edificación NBE EA-95 “Estructuras de acero en edificación”. Real

Decreto 1.829/95, de 10 de Noviembre (B.O.E. 18-01-96). 2.- Sistema de forjados o estructuras para pisos y cubiertas. Decreto Presidencia nº 124/66

de Enero (B.O.E. 31-1-66) 3.- Normas Tecnológicas de la Edificación. Decreto Ministerio de Vivienda nº 3565/72, de

23 de Diciembre (BOE 15-1-73) 4.- Instrucción EHE-98 para proyecto y ejecución de obras de hormigón en masa o armado. 5.- Norma sismorresistente NCSE-2002, REAL DECRETO 997/2002, de 27 de septiembre. 6.- Norma Básica de la edificación NBE-CT-79, sobre condiciones térmicas en los edificios.

R. Decreto 2429/79 de 6 de julio (BOE 22-10-79) 7.- Norma Básica de la Edificación NBE-CPI-96- Condiciones de Protección contra

Incendios.


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http://www.aceitedeoliva.com/elaboracion.htm




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8.- Reglamento de Seguridad Contra Incendios en los Establecimientos Industriales, Real Decreto 786/2001, de 6 de julio.

9.- Reglamento de Instalaciones de Protección Contra Incendios, Real Decreto 1942/1993

de 5 de noviembre. 10.- Reglas Técnicas de Cepreven. 11.- Reglamento de Suministro Domiciliario de Agua 12.- Reglamento Electrotécnico de Baja Tensión e instrucciones complementarias, Decreto

842/2002, de 2 de agosto. 13.- Ley 7/1994 de Protección Ambiental 14.- Normas UNE:

UNE 23.500 Sistemas de abastecimiento de agua contra incendios.

UNE 23.590 Sistemas de rociadores de agua. Generalidades. UNE 23.592 Sistemas de rociadores automáticos. Clasificación

de riesgos. UNE 23.593 Sistemas de rociadores automáticos. Parámetros de

diseño. UNE 23.594 Sistemas de rociadores automáticos. Diseño de las

tuberías. UNE 19.003 Tuberías. Diámetros nominales de paso. UNE EN 10025-2 Productos laminados en caliente de acero no aleado para

construcciones metálicas de uso general. UNE-ENV 1991-4 EUROCÓDIGO 1: Bases de proyecto y acciones en

estructuras, Parte 4: Acciones en silos y depósitos. UNE 58242-94 Aparatos de manutención continua para productos a

granel. Transportadores de sacudidas... 15.- Normas Técnicas Españolas – Instalaciones (NTE) 1.9. CATÁLOGOS Y PRONTUARIOS - Ábacos y tablas de fabricantes de componentes para instalaciones de saneamiento NUEVA TERRAIN y ASADUR Tuberías.

- Normas Técnicas Españolas – Instalaciones (NTE-ISA) - Prontuario de ENSIDESA. - Catálogo de puentes grúa GH. - Catálogo de productos FMC y URBAR. Vibradores eléctricos externos, neumáticos, sistemas de descarga de tolvas.




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- Catálogo de productos ACERALIA TRANSFORMADOS. Sistemas de cerramiento de fachada, cubiertas, aireadores, etc. - Catálogo de productos PIERALISI. Líneas de extracción de aceite de oliva. - Catálogo de productos JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos). Máquinas de recepción de aceituna. - Catálogo de productos TREICO. Cintas transportadoras, redlers, dosificadores,etc. 1.10. PROGRAMAS INFORMÁTICOS - CYPECAD (CYPE Ingenieros): Programa para el cálculo de edificios de hormigón armado. - METAL3D (CYPE Ingenieros): Programa de cálculo de estructura metálica. - RIGI2D Cálculo de estructuras en el plano. - EXCEL Hojas de cálculo. - PRESTO Mediciones y presupuestos. - AUTOCAD 2004 Realización de planos en 2D y 3D.




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2. MEMORIA DESCRIPTIVA DE LA ACTIVIDAD Y CALIFICACIÓN AMBIENTAL 2.1. OBJETO El objeto de la presente memoria es recoger todas las características de la actividad y las medidas correctoras a adoptar para la implantación y puesta en marcha de una Planta de Fabricación de aceite. El proyecto se confeccionará con todos los componentes especificados con entidad conjunta, pero se dará la opción de modificar el modo de operación reduciendo la inversión inicial, para que se empiece a trabajar, si la inversión inicial excede las previsiones. Podría realizarse una primera inversión construyendo una primera fase, correspondiente a dos o tres líneas de producción completas, la mitad de los depósitos de la bodega y una línea de envasado. De esta forma la Planta podrá ir aumentando sus instalaciones, correspondientes a las especificadas en este proyecto, al ritmo que crezca su producción anual y las expectativas de comercio del aceite de oliva en la provincia de Sevilla.

Los objetivos y restricciones del proyecto son las indicadas en el apartado 1.3. 2.2. CLASE DE INDUSTRIA El tipo de industria, según el Anexo I del Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres y Peligrosas, está clasificado como “Actividad Molesta” por la razón de producir malos olores. En la CNAE, Clasificación Nacional de Actividades Económicas, este tipo de industrias está clasificada con el epígrafe nº 15.41 “Fabricación de aceites y grasas sin refinar”. En el Punto 8 del Anexo 2 de la Ley 7 de 1994 de Protección Ambiental, de 18 de Mayo (Decreto 153/1996, de 30 de Abril) se clasifica este tipo de industria como “Almazaras y aderezo de aceitunas”. Al estar incluida en dicho anexo y regirse por el Decreto 153/1996 es preciso redactar un Informe Medioambiental de la actividad, en el que se analicen las características del proceso, rendimientos, corrientes residuales y medidas correctoras a adoptar. 2.3. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO INDUSTRIAL El proceso industrial necesario para la elaboración de aceite de oliva virgen consta de las siguientes etapas:

- RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE LA ACEITUNA - MOLTURACIÓN - SEPARACIÓN DE FASES



- DESHUESADO DE ORUJO - BODEGA - ENVASADO - ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO TERMINADO

En la distribución en planta de las máquinas y equipos se ha tenido en cuenta el orden

de dichas etapas del proceso y el flujo de materias, originando líneas de producción paralelas desde la zona de recepción a la bodega de aceite. 2.3.1. RECEPCIÓN Y ALMACENAMIENTO DE ACEITUNA

La recepción de la aceituna consiste en la preparación del fruto para su entrada en el molino. Se compone de un conjunto de máquinas que se ubicarán bajo cubierta. Aquí tienen lugar las siguientes operaciones:

- Recepción - Limpieza y lavado - Pesado - Almacenamiento

A continuación se analizarán las distintas operaciones de esta etapa del proceso: 2.3.1.1. RECEPCION La recepción de la aceituna hace referencia, entre otras cosas, al vertido de la aceituna en las tolvas de recepción, que son el comienzo de las líneas de proceso; y a la clasificación del fruto en diferentes variedades y calidades. Las tolvas de recepción son las encargadas de recibir la materia prima a la entrada de la almazara, el fruto proveniente de camiones y remolques. Dichos camiones serán basculantes y verterán su contenido sobre las tolvas de recepción, que estarán situadas bajo la cota de la solera, en el patio de descarga, al exterior de la nave. Tras su paso por las tolvas de recepción, la aceituna es vertida mediante gravedad, ayudada por vibradores externos rotatorios de posición variable, sobre las cintas transportadoras, que conducirán el fruto hasta los módulos de limpieza, en el interior de la nave. Se dispone de 5 líneas de recepción y limpieza, de 35 Tm/h cada una. Sobre la clasificación de calidades cabe decir que es una operación sumamente importante para la obtención de aceites vírgenes de calidad. Esta clasificación de aceitunas se refiere tanto a la variedad (manzanilla, lechín, picual, hojiblanca, etc), como al estado del fruto (recogido del suelo, directamente del árbol, atrojado, lavado, etc).





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Para realizar esta clasificación se cuenta con 5 tolvas de recepción a nivel del suelo, en el exterior de la nave.

De estas tolvas parten las líneas de recepción, estando reservadas dos líneas: una para aceituna proveniente de olivar ecológico exclusivamente, la cual es independiente por completo del resto (no existen conexiones con las demás), y otra para producir aceite de una única variedad (monovarietal). El resto de las tolvas están destinadas a recibir aceituna propia de la zona, separando “suelo” (recogida del suelo) y “vuelo” (recogida del árbol). El fruto, al llegar a la Planta, y una vez identificado mediante un albarán y pesado en la báscula para camiones, si se precisa, se verterá sobre una de las 5 tolvas de recepción.

De dicha tolva, y mediante una cinta trasportadora, se conduce el fruto hasta las máquinas de limpieza y lavado de aceituna.

El patio de recepción de la Planta, es decir, la zona exterior en la cual se sitúan y descargan los camiones y remolques sobre las tolvas de recepción, se debe contar con la suficiente amplitud de espacio para permitir la maniobrabilidad de los camiones y facilitar el desplazamiento de los operarios. Para la recepción se dispone de una sala de control, que sirve tanto para registrar las entradas de materia prima, como para controlar el pesado de la aceituna, las cintas transportadoras, las máquinas de limpieza y el vertido de la aceituna en la tolva de almacenamiento correspondiente. Dicha sala de control estará a cargo del encargado de recepción. También conviene indicar que las tolvas deben vaciarse completamente antes de volverlas a llenar de fruto, de lo contrario pueden almacenarse frutos que no se desean. 2.3.1.2. LIMPIEZA Y LAVADO Esta es la etapa encargada de la preparación del fruto, y se lleva a cabo mediante equipos que se incorporan al sistema de cintas transportadoras. Estos equipos se encuentran fácilmente en el mercado, y generalmente se adquiere todo el sistema de limpieza y lavado de forma conjunta. La importancia de esta fase es obvia, ya que la incorporación de materias extrañas a las aceitunas supone que el aceite adquiera olores y sabores que no le son propios. Además, generalmente, estas sustancias suelen favorecer los procesos de degradación y enranciamiento. Los equipos de limpieza y lavado se componen de las siguientes máquinas, no obstante, la descripción de estas máquinas se hará más detallada en el apartado 2.5.

• Limpiadora

La limpiadora, mediante aire a presión, elimina las hojas y los elementos más ligeros la carga de aceituna introducida en la línea de recepción. Estas impurezas pueden alcanzar entre un 5 y un 10% del peso del fruto a la entrada de la Planta.



Las hojas son separadas mediante la corriente de aire y son interceptadas por unas jaulas desde donde caen en una cinta transportadora transversal a las líneas de recepción. Esta cinta transporta las hojas procedentes de cada máquina limpiadora hacia contenedores situados en la zona de residuos de recepción.

• Despalilladora

Normalmente consiste en un tromel inclinado mediante el cual se separan los palos y ramas. Pero en nuestro caso hemos optado por un modelo distinto, que funciona mediante una batería de sinfines situados en un plano horizontal, de manera que la aceituna pasa a un compartimiento interior y los palos son conducidos hacia un embudo de evacuación. Dicho sistema posee más rendimiento que el anterior y es capaz de procesar cantidades mayores de aceituna.

Al igual que en la máquina limpiadora, los palos y ramas son evacuados hacia una cinta que los transporta hacia otro contenedor e la zona de residuos de recepción.

• Lavadora

La lavadora se encarga de separar las piedras y restos de tierra y pesticidas adheridos a las aceitunas. Está formada por 2 tromel de acero al carbono concéntricos. El tromel inferior está fabricado con chapa lisa, en el cual se produce la separación de impurezas y extracción de las mismas, así como el lavado de la aceituna pasando al tromel exterior de chapa perforada por un diafragma, escurriendo en todo su largo la humedad adquirida en el lavado, incorporando un ventilador de secado de 1,5 CV a la salida del mismo. La entrada de producto se efectúa sobre la embocadura dispuesta a tal fin, la cual dispone de sistema by-pass para dar opción de lavado o no.

El lavado se realiza a través de un tromel giratorio por el cual circulan las aceitunas y se

les aplica una corriente de agua a presión en sentido inverso. Incorpora un tanque metálico con capacidad de 7.000 litros (el cual se fija a la lavadora) conformado en forma de V, para la fácil decantación del agua con compartimentos cónicos, haciendo que la parte más limpia de agua llegue hasta la bomba. El agua utilizada escurre sobre una bañera inferior y es reutilizada varias veces, dependiendo de la suciedad con la que entre la aceituna. Se suele cambiar el agua cuando se ha lavado una cantidad de aceitunas comprendidas entre 150 y 300 toneladas.

En la parte inferior existe un canal y una espiral continuo para la extracción de fangos

del fondo del tanque, haciendo prácticamente nula la mano de obra en esa labor. Los fangos se envían hacia una red de alcantarillado independiente, para un posterior tratamiento del residuo. Las piedras son transportadas a la zona de residuos de recepción mediante una cinta transportadora. 2.3.1.3. TOLVAS PARA LA PESADA CONTINUA DE ACEITUNAS Una vez realizada la operación de limpieza el siguiente paso consiste en realizar una medida (pesada) de la cantidad de fruto ya limpio, elevado hasta las tolvas de pesado automático mediante cintas transportadoras. Dichas tolvas estarán conectadas con el sistema





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de control situado en la sala de control, y de esta forma se registrará el peso de la aceituna introducida por el recolector. El funcionamiento es el siguiente: el fruto va entrando en la báscula, y cuando se ha alcanzado una determinada cantidad, descarga automáticamente y sigue recibiendo fruto de forma continua mediante un sistema de doble tolva incorporada. Las ventajas de escoger esta opción se resumen en una mayor posibilidad de procesar los datos mediante ordenador y un pesaje más exacto, ya que al ser posterior a la limpieza y el lavado supone un ahorro económico al no pesar impurezas. La pesadora posee un mando electroneumático controlado a distancia por un sistema informático. Está construida con perfiles electrosoldados y tolvas conformadas de chapa, la cual consta de tres células extensiométricos de carga, siendo estas controladas por un visor de peso, que a su vez es gestionado por el equipo informático compuesto por un PC Pentium de actual generación, monitor en color de 15”, teclado alfanumérico, impresora de impacto con 80 columnas, adaptación de Hardware para control de maniobras y gestión de señales de pesos de clientes, elaborado este con las últimas tecnologías y amparando todas las exigencias del Mercado Común. Está protegida exteriormente en su totalidad para evitar vibraciones. 2.3.1.4. ALMACENAMIENTO DE LAS ACEITUNAS Debido a que lo normal en una Planta de Fabricación de aceite es que lleguen bastante más aceitunas de las que se puede procesar, se hace necesario almacenar las aceitunas que en cada momento no pueden ser procesadas durante un cierto periodo de tiempo. El almacenamiento prolongado, aproximadamente más de 48 horas, de las aceitunas en condiciones anaerobias, da lugar al “atrojado”, que tiene gran influencia en la calidad del aceite. El atrojado da como resultado un estado de degradación de la aceituna en el que el fruto es atacado por bacterias y hongos, que posteriormente da lugar a un aumento en el índice de peróxidos y en la acidez del fruto. Para evitar el atrojado de la aceituna es necesario tener una gran capacidad de almacenamiento para amortiguar la entrada excesiva de materia prima o la interrupción de la producción por alguna avería. A su vez, también es necesario un número considerable de compartimentos independientes que permitan clasificar la aceituna en variedades y calidades. Se ha optado por instalar 18 tolvas de almacenamiento con capacidad de 60.000 Kg de aceituna cada una. La mitad de las tolvas estará destinada principalmente a aceituna recogida del suelo, y el resto, a aceituna de vuelo (recogida del árbol). Mediante un sistema automatizado de cintas trasportadoras móviles y distribuidores giratorios será posible elegir la tolva en cada momento y ver el estado de llenado de la misma desde la sala de control. Las tolvas de almacenamiento poseen un sistema de vaciado mediante teja vibratoria, que vierte el fruto de forma continua sobre transportadores sin fin que conducen la aceituna hasta los molinos.




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Se podrá elegir de manera semiautomática la tolva de salida y el molino, de forma que las líneas de producción pueden entrelazarse en este punto. Esta flexibilidad del sistema permite adaptar la producción a un momento determinado de la campaña. 2.3.2. MOLTURACIÓN La molturación se llevará a cabo mediante molinos metálicos de martillos. Estos poseerán palas intercambiables de acero inoxidable, lo que permitirá sustituirlas o repararlas cuando se desgasten. Se debe evitar la incorporación de trazas metálicas de los molinos de martillo ya que aceleran las oxidaciones. Además, cuenta con una rejilla o jaula que gira en sentido contrario a las palas y con menor velocidad (82 r.p.m. generalmente), de forma que eligiendo la rejilla adecuada, con orificios de menor o mayor diámetro, se obtiene un determinado grado de molienda. El grado de molienda está en función del tipo y calidad de aceituna a moler, por lo que las rejillas intercambiables permiten configurar el molino al tipo de aceituna. La importancia de esta operación radica en el grado de molienda, ya que si es excesivo, y además el fruto es muy fresco, lo cual es conveniente para obtener una buena calidad, se pueden producir emulsiones de aceite y agua que luego en las batidoras son difíciles de romper. Para evitar esto se pueden incorporar dosificadores de microtalco natural (MTN) inmediatamente después de la molturación, que facilitará la separación de las fases. A pesar de resolver este problema, no es muy recomendable abusar de esta operación de adición de microtalco, ya que absorbe aceite y ello haría disminuir el rendimiento de la pasta. En la parte inferior de los molinos se recoge la pasta de aceituna, que pasará a la zona de batidoras mediante tornillos sin fin, en el caso de las líneas de aceite ecológico y monovarietal. En el caso de las líneas reservadas a aceituna multivarietal dicho transporte se realizará mediante bombas pistón y un colector general que repartirá a las distintas batidoras, lo que aumenta aún más la flexibilidad del sistema. 2.3.3. SEPARACIÓN DE FASES La separación de fases consiste en la extracción del aceite contenido en la pasta de aceituna por centrifugación, quedando por otro lado el orujo.

El sistema utilizado en esta Planta es la centrifugación a 2 fases que origina aceite o mosto oleoso y orujo de dos fases, también llamado alperujo, que es más húmedo que el orujo de 3 fases, ya que contiene toda la humedad del alpechín. La separación de fases se realiza mediante tres operaciones que definiremos a continuación:

- Batido - Decantación centrífuga horizontal

- Separación centrífuga vertical - Aclarado




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2.3.3.1. BATIDO La zona de batido se ubica en el interior de la planta, tras la batería de tolvas, en la zona de batido y centrifugación, junto con el resto de las máquinas de separación de fases.

La operación de batido consiste en una agitación continua y lenta de la pasta de aceitunas con la finalidad de romper las partes no trituradas en el molino para reunir en fase oleosa continua las gotitas de aceite liberadas durante la molienda, desligadas de los sólidos y de la fase acuosa y, por otro lado, la rotura de la emulsión aceite/agua. Esta operación es, por lo tanto, fundamental para aumentar el rendimiento de extracción.

Los factores más importantes del batido son la temperatura de calentamiento y el tiempo de batido.

La batidora consiste en dos o tres depósitos horizontales situados en cascada en cuyo interior giran unas paletas a 15-18 revoluciones por minuto. El paso de la pasta de un depósito a otro se puede realizar automática o manualmente en función de las condiciones de la pasta.

Es necesario calentar la masa a 25º-30ºC para disminuir la viscosidad del aceite y facilitar la formación de la fase oleosa, por lo que se instala un sistema de calefacción por agua caliente que circula por una camisa que rodea el cuerpo de la batidora. El agua caliente se consigue mediante una caldera que usará orujillo como combustible principal.

Una vez realizado el proceso de batido de la pasta es necesario bombearla hacia los

extractores centrífugos, que realizarán la separación entre la fase sólida y el mosto oleoso. Es preciso bombear sin alterar las propiedades de la pasta, lo que se consigue mediante una bomba de masa. Consiste en un rotor de acero inoxidable y un estator de goma alimentaria. El rotor es accionado mediante un motor reductor de velocidad variable para controlar y mantener las propiedades de la pasta: viscosidad, temperatura, caudal, etc. 2.3.3.2. DECANTACIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL El equipo empleado para realizar esta operación es el decánter (centrifuga horizontal), que está ubicado en paralelo, uno por cada línea de producción, en la zona de batido y centrifugado. La decantación centrífuga consiste en una decantación forzada mediante la cual se separan las fases de la pasta de aceituna en orujo y mosto oleoso por diferencia de densidad. El orujo se recoge de cada decantador y se envía hacia los depósitos de orujo mediante bombas pistón y un colector general. El mosto oleoso, al salir de los decantadores, es vertido sobre filtros vibrantes denominados vibro-filtros, donde se eliminan las impurezas más gruesas, que se conducen hacia los el depósito de succión de orujo. El aceite turbio pasa a las separadoras centrífugas verticales mediante bombas.

La centrifugación se realiza sin emplear agua (sólo en pastas muy difíciles se añade una cantidad muy pequeña de agua), dando lugar sólo al aceite y al alperujo u orujo húmedo. Así, se elimina el problema de los residuos.




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Anualmente, para el mantenimiento de dichas máquinas, es preciso desmontar el sinfín interior y enviarlo a la empresa fabricante donde realizarán de nuevo el recubrimiento del tungsteno perdido en la hélice debido al desgaste producido en la campaña. La operación de montaje y desmontaje de los sinfines requiere de la instalación de un puente grúa en la nave. En el apartado de descripción de maquinaria se analizaran las características de dicho puente grúa. 2.3.3.3. CENTRIFUGACIÓN VERTICAL

Se pretende una separación líquido-líquido, esto es, separar la fase acuosa del aceite. El aceite turbio contiene numerosas impurezas, demasiado finas para ser eliminadas con filtros y un porcentaje considerable de aguas de vegetación (propias del fruto). Es por ello que se introducen en las separadoras centrífugas verticales, que por un lado obtienen aceite limpio y por otro evacuan las aguas de vegetación con las impurezas. El aceite limpio es conducido mediante bombas de trasiego hacia el depósito correspondiente, en la bodega, y las aguas de vegetación con impurezas, que consiste fundamentalmente en alpechín diluido, son enviadas hasta un depósito que periódicamente será vaciado por la empresa gestora de residuos autorizada o vertido a la red de saneamiento tras un proceso de decantación en un aclarador.

Para ayudar a la separación, el aceite se lava con agua templada (35º-40ºC) obteniéndose un aceite limpio y una parte de agua que arrastra las impurezas. El agua caliente se consigue haciendo circular agua de red en circuito cerrado por el intercambiador de calor de la caldera. El agua y las impurezas son conducidas a la red de alcantarillado de la Planta. Antes de su conexión con el colector general pasarán por una arqueta separadora de grasas y fangos que será vaciada periódicamente. 2.3.3.4. ACLARADO

Tras el paso por la centrífuga vertical se produce la aireación del aceite y por tanto, a veces se hace necesario clarificarlo, dejándolo en reposo al menos, 24 horas para eliminar las impurezas que puedan haber quedado. Dicha separación se realiza mediante una serie de depósitos consecutivos con fondo cónico llamados aclaradores. Están situados en la sala de aclaradores, entre la sala de batido y centrifugado y la bodega. El aceite discurre lentamente por los depósitos decantándose las impurezas en el fondo.

Periódicamente se realizarán purgas que se conducirán a la red de alcantarillado, al igual que las aguas procedentes de las separadoras centrífugas verticales.




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2.3.4. DESHUESADO DE ORUJO El orujo evacuado de los decantadores horizontales, junto con las impurezas más gruesas provenientes de los vibro-filtros, es conducido a los depósitos de orujo, situados en el exterior de la nave, mediante bombas pistón a través de un colector principal. La capacidad de los depósitos de orujo permite almacenar el 50 % del orujo generado en un día en caso de estar las cinco líneas funcionando a plena carga. Es por esto necesaria la contratación de una empresa gestora de este tipo de residuo que periódicamente, y con más frecuencia en los días de mayor producción, vacíe los depósitos.

El orujo de 2 fases generado (alperujo) posee tal cantidad de humedad y tan bajo rendimiento graso que no es rentable la extracción del aceite con disolventes, por lo que se convierte en un residuo. En la Planta existirán dos opciones para aprovechar este residuo: una es almacenarlo y venderlo a las centrales térmicas especializadas que posean secaderos de alperujo; otra es la de extraer los trozos de hueso de aceituna que contiene (orujillo) y aprovecharlo como combustible y el resto (orujo deshuesado) enviarlo igualmente a una central térmica especializada. El orujo almacenado puede ser vaciado de los depósitos hacia camiones cisterna especializados en este tipo de sustancias, o enviado a las deshuesadoras. Se dispondrá de una tolva para orujillo y tres tolvas para orujo deshuesado. Dichas tolvas serán elevadas, de manera que sea posible situar un camión debajo y descargarlas. El sistema de evacuación de las tolvas será por gravedad, auxiliados por vibradores eléctricos externos en el caso de la tolva de orujillo. Se prevé instalar válvulas tipo iris para regular el caudal de saluda, tanto de orujo deshuesado como de orujillo. Además, en el caso de la tolva de orujillo se proyecta un sistema de compuerta que permita elegir entre conducir el orujillo hacia las tolvas de combustible de la caldera o hacia descarga en camión.

Tras el deshuesado del alperujo contenido en los depósitos de almacenamiento se obtienen dos subproductos con distintos usos. Por un lado se obtiene orujo (alperujo) deshuesado, que se conduce mediante bombas pistón desde la deshuesadora a las tolvas de orujo deshuesado correspondientes. Un sistema de valvulería permitirá elegir la tolva en cada momento. Por otro lado se obtiene orujillo, que consiste en pequeños trozos de hueso de aceituna triturados. El orujillo es transportado hacia la tolva de orujillo mediante un sistema de elevador a cadena o redler. Dicho orujillo se conduce hasta la tolva de orujillo mediante una corriente de aire a lo largo de un conducto especial. La tolva de orujillo estará comunicada con las tolvas de la caldera mediante un transportador de sinfín y la alimentación de combustible se hará de forma automática. Tras el almacenamiento del orujo deshuesado, al igual que con el alperujo sin deshuesar, se procede a la descarga periódica de las tolvas en camiones cisterna especiales que llevarán el orujo deshuesado hasta la empresa de extracción, de gestión de residuos o central térmica especializada en este tipo de combustibles. Por esta razón, la disposición de las tolvas es elevada, de manera que el camión cisterna pueda situarse debajo de la misma y descargar el orujo.



Tanto el orujo sin deshuesar, como el deshuesado, poseen un alto valor energético, por lo que un porcentaje elevado de dichos residuo estará destinado a la Central Agroenergética de Algodonales, donde es secado y procesado para la obtención de energía eléctrica. 2.3.5. BODEGA El aceite limpio proveniente de las separadoras centrífugas verticales, o de los aclaradores, es conducido hacia los depósitos situados en la bodega mediante bombas. La bodega es una parte muy importante dentro del mantenimiento de la calidad del aceite. Con el objetivo de una buena conservación del aceite de oliva se debe construir con las siguientes características:

• Las paredes, cubiertas y techos deben tener un cierto asilamiento térmico para controlar la temperatura durante el tiempo de almacenamiento con el mínimo coste posible.

• Utilizar materiales antideslizantes en el suelo y paredes fácilmente limpiables.

• La luminosidad debe se moderada. Preservar al aceite de la acción de la luz.

• El almacén debe estar separado de focos que puedan transmitir al aceite olores, como

pueden ser: bombas de trasiego, alpechineras, laboratorio, etc. • Usar depósitos pequeños, que eviten tener que mezclar calidades distintas por falta de

recipientes. • Usar como material de construcción el acero inoxidable.

• Usar conducciones y valvulería de acero inoxidable, ya que poner en contacto el aceite

con metales y sus óxidos no es recomendable.

• Prever una tubería de ventilación.

• No exponer a condiciones térmicas extremas, así como a cambios térmicos bruscos y elevados.

• Construir los depósitos con forma cónica en el fondo, para poder realizar

periódicamente purgas de los posos sin que se produzca el efecto sumidero.

• Evitar los depósitos a cielo abierto.

Los depósitos deben estar construidos o recubiertos interiormente de materiales inertes que no transmitan olores ni substancias extrañas al aceite.

Se ha optado por utilizar el acero inoxidable, en todas las partes de la instalación que

estén en contacto con el aceite, ya que los metales en general, y el hierro en particular, actúan como catalizadores de los procesos de oxidación del aceite, lo cual hará aumentar el índice de peróxidos y la acidez del aceite, y además, le proporcionan trazas metálicas que influirían negativamente en las características organolépticas del producto final.





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El problema a la hora de cumplir todas estas recomendaciones de diseño de la bodega con absoluta fidelidad radica en un costo de inversión muy elevado. Dada la importancia de la temperatura, y más concretamente de los saltos térmicos y los valores extremos, se ha optado por un almacén cerrado. Se considera suficiente un buen aislamiento de la nave para evitar la influencia negativa de la temperatura, sin tener que usar la calefacción de la nave dadas las condiciones climáticas poco extremas en cuanto al frío de la comarca en la que se localizará la Planta. En cuanto al volumen de los depósitos se ha optado por un tamaño intermedio, tal vez algo grandes, para evitar el elevado coste de inversión que supondría construir un mayor número de depósitos de menor capacidad. La nave, por lo tanto, estará aislada en la sección de la bodega. A partir de 6 m de altura la fachada estará compuesta por panel de fachada con aislamiento interior de fibra de vidrio de 50 mm de espesor. La cubierta será tipo sándwich y estará compuesta por doble chapa y aislamiento de lana de roca de 50 mm de espesor. Dichas condiciones constructivas de los elementos de cerramiento asegurarán unas perfectas condiciones termo-higrométricas en la bodega y garantizan la preservación de la calidad del aceite almacenado. El acceso del aceite a los distintos depósitos se ha salvado con una red de tuberías y válvulas que nos permiten seleccionar el depósito a llenar con un determinado tipo de aceite. En el caso del aceite ecológico, tendrá la instalación y los depósitos independientes. Otro aspecto muy importante es la luz, que es un agente absolutamente perjudicial para la calidad del aceite. Por ello los depósitos serán cerrados, y tendrán su correspondiente respiradero; además, se evitará así la contaminación con impurezas. El construir una nave con pequeñas ventanas o mejor con rejillas facilitará la consecución de este objetivo, y además provocará que se produzca un mayor aislamiento de la nave, y por tanto una mayor protección del producto. Uno de los problemas principales que tiene el aceite al ser almacenado por un largo período de tiempo es la oxidación, que influye notablemente en sus características organolépticas. Para evitar la oxidación es posible crear atmósferas inertes dentro de los depósitos mediante la inyección de nitrógeno. Es por eso que en la Planta se instalará una batería de botellas de nitrógeno y una instalación que conduzca dicho gas hacia el espacio de aire de cada depósito. La instalación de nitrógeno para los depósitos es opcional, y no es objeto de cálculo en el proyecto. Además, se instalarán conducciones con válvulas que permitan sacar el aceite de cada depósito e introducirlo en camiones cisterna para venta de aceite al por mayor o para la compra del mismo con objeto de envasarlo. 2.3.6. ENVASADO Dado el carácter privado de esta Planta, así como la intención de comercializar el aceite, se plantea aquí el problema de elegir la máquina envasadora o dosificadora que sea capaz de optar a las ayudas al consumo correspondientes por parte de la Unión Europea. Para conseguir este tipo de ayuda se deben cumplir una serie de requisitos:

- Capacidad de envasado superior a 6-8 T/día.



- Envasar durante al menos 120 días por campaña.

- Envasar como mínimo 60 T de aceite de oliva.

Dado que las características de nuestra Planta superan por mucho dichas cifras se opta por configurar el sistema de envasado a partir de los datos de entrada de aceite en bodega.

La previsión de entrada máxima de aceite en bodega por campaña es de 3.600 T.

Estando almacenada dicha cantidad, se supone un rendimiento del 70 % de Aceite Virgen y Virgen Extra, con lo cual, el 30 % serían aceites vírgenes corrientes y lampantes (de mala calidad), que se venderán a las refinerías. La cantidad máxima a envasar será aproximadamente de 2.016 T.

Suponiendo que dicha cantidad se envasara continuamente a lo largo del año, entonces

se envasarían aproximadamente cada día 10,2 T. La elección del tipo de envase está en función de la calidad del producto y la cantidad

producida, por lo que la máquina envasadora o envasadoras elegidas habrán de cumplir las condiciones de flexibilidad que permitan cambiar de tipo de envase en función del aceite envasado. Se dispondrá de un almacén de envases y de etiquetas. Las condiciones de higiene y limpieza serán las correspondientes a las dictadas en la norma ISO 9000. Debe contarse con un equipo de filtración para filtrar el producto destinado a venta, así como dotarlo del brillo característico del aceite de oliva. La operación de filtrado, según la Norma UNE 34606, es opcional siempre y cuando el producto cumpla la Norma UNE 34601 en cuanto a los requisitos de humedad e impurezas, en caso contrario se debe filtrar. El filtrado se hace para eliminar impurezas y conseguir un aspecto brillante. Este filtrado suele consistir en una etapa de desbastado y posterior etapa de abrillantado. La zona de envasado será anexa a la envasadora, pudiendo existir depósitos pulmón de aceite filtrado (D.A.F.) de 1000 litros para el suministro de aceite a dichas máquinas, en la zona de envasado. En la zona de envasadora existirá un almacén de envase de vidrio y etiquetas en planta baja y un almacén de envase ligero (botellas de PET) y embalajes en planta alta. El transporte a la planta alta de los envases y embalajes se realiza desde el exterior mediante una elevadora de palets. 2.3.7. ALMACENAMIENTO DEL PRODUCTO ELABORADO Las botellas, etiquetadas y almacenadas en cajas de cartón, son transportadas al almacén de producto terminado mediante carretillas y elevadoras de palets. El almacén, al igual que la zona de envasado y la bodega, debe poseer un aislamiento adecuado, para así conservar la calidad del producto y preservar la oxidación y enranciamiento ante variaciones bruscas de temperatura.





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Finalmente, la salida del producto terminado de la Planta se realizará mediante camiones que se situarán en el muelle de carga. Dicho muelle de carga, mediante un foso con rampa, permite situar el camión al nivel del almacén. Mediante transportadoras de palets es posible llevar la mercancía hasta el camión a través de una plataforma basculante que se ajusta a la altura del mismo. 2.4. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE LA MAQUINARIA Se analizarán las maquinas que componen la Planta según la siguiente clasificación:

- Maquinaria de la planta de recepción. - Maquinaria de separación de fases.

- Maquinaria de la envasadora.

- Maquinaria auxiliar y elementos externos a la nave.

2.4.1. MAQUINARIA DE LA PLANTA DE RECEPCIÓN Los elementos de la planta de recepción son los siguientes:

- Tolvas de recepción - Cintas trasportadoras - Limpiadoras de aceituna - Despalilladoras de aceituna - Lavadoras de aceituna - Pesadoras de aceituna - Tolvas de almacenamiento

2.4.1.1. TOLVAS DE RECEPCIÓN En el patio de maniobras de recepción se sitúan las tolvas de recepción. Estas tolvas tendrán una capacidad de 28 m3. La boca de entrada tiene unas dimensiones de 3,80 x 3,80 m y la de salida de 0,50 x 0,50 m. La altura de la tolva es de 2 m y posee un ángulo de inclinación de 50º con respecto a la horizontal.

Se colocarán enterradas y con la boca a ras del suelo descansando la zona perimetral superior sobre muros de contención de hormigón armado. Dichos muros formarán un compartimiento inferior accesible para facilitar reparaciones del sistema de evacuación de la tolva. Así mismo, se dispondrá de una rampa de hormigón, que comunique el compartimiento inferior con zona de recepción, por la cual se elevará el fruto mediante una cinta transportadora.

La posición de las tolvas será oblicua a 45º con respecto a la línea de cerramiento de la nave. Se ha elegido esta disposición para facilitar las maniobras de los camiones en el patio de




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recepción. La parte superior de las tolvas se cerrará con una reja de acero calculada para soportar el posible paso de camiones. Opcionalmente se colocaran vibradores eléctricos externos adosados a las caras de la tolva cerca de la boca de salida para facilitar el flujo de aceituna. 2.4.1.2. CINTAS TRANSPORTADORAS Las aceitunas son transportadas por la planta de recepción mediante cintas transportadoras. De cada tolva de recepción partirá una cinta (C1, C2, C3 y C4) que transportará la aceituna hasta la primera de las máquinas del módulo de limpieza. A la salida de los módulos de limpieza, otras cintas intermedias (C5 y C6) elevan la aceituna hasta las tolvas de pesaje, tras lo cual, mediante cintas trasversales (C9, C10, C11, C12 y C13), la aceituna limpia es conducida hasta las cintas de elevación a tolva (C7 y C8), que conducen la aceituna hasta las tolvas de almacenamiento. Sobre las tolvas de almacenamiento destinadas a la aceituna multivarietal de la zona se instalarán dos cintas de distribución desplazables (C9) que permitan elegir una tolva determinada, pudiendo estar funcionando de manera simultánea y llenando dos tolvas al mismo tiempo. Para dirigir la aceituna desde el final de las cintas de elevación a tolva hasta cada una de las cintas de distribución es preciso instalar dos repartidores de compuerta eléctricos y accionados desde la sala de control. En las líneas de recepción destinadas a aceituna ecológica y monovarietal, la distribución de la aceituna al final de la cinta se realiza mediante dos repartidores giratorios de acero inoxidable, marca TREICO o similar, controlados desde la sala de control. Perpendiculares al sentido de las líneas de recepción se sitúan tres cintas horizontales de banda lisa destinadas a evacuar los residuos (hojas, palos y piedras) que salen de los módulos de limpieza. Dichos residuos son transportados hasta contenedores independientes situados en la zona de residuos de recepción. Se ha optado por un chasis de estructura tubular estándar al no haber exigencias especiales de resistencia estructural debido al poco peso de la materia a transportar. Las cintas elegidas serán de la marca TREICO o similar, modelo C.T.L., formadas por una celosía de tubos; largueros de tubo de 1” y travesaños de tubo de ¼” formando una viga cajón de peralte de 400 mm. Las cintas de elevación serán de banda nervada y las cintas horizontales de banda lisa. Todo el sistema de cintas estará automatizado y podrá ser controlado desde la garita de control. Las características técnicas de las cintas son las siguientes:




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C1 Descripción: Cinta de recepción. Función: Transporte desde tolva de recepción hasta modulo de limpieza. Longitud: 20,20 m Anchura: 700 mm Inclinación: 22,76 º Potencia: 2 CV C2 Descripción: Cinta intermedia. Función: Transporte desde modulo de limpieza hasta tolva de pesaje. Longitud: 8,30 m Anchura: 700 mm Inclinación: 30 º Potencia: 1 CV C3 Descripción: Cinta transversal (fija) Función: Transporte desde tolva de pesaje hasta cinta de elevación a tolva (línea 1) Longitud: 1 m Anchura: 700 mm Inclinación: 0º Potencia: 1 CV C4 Descripción: Cinta transversal (reversible) Función: Transporte desde tolvas de pesaje hasta cinta de elevación a tolva (línea 1 y 2) Longitud: 8,60 m Anchura: 700 mm Inclinación: 0º Potencia: 1 CV C5 y C6 Descripción: Cinta trasversal (desplazable) Función: Transporte desde tolvas de pesaje hasta cinta de elevación a tolva. Longitud: Determinar s/planos Anchura: 700 mm Inclinación: 0º Potencia: 1 CV C7 Descripción: Cinta de elevación a tolva Función: Transporte desde cinta transversal hasta batería de tolvas de almacenamiento. Longitud: 18,10 m Anchura: 700 mm Inclinación: 22,76 º Potencia: 2,5 CV




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C8 Descripción: Cinta de elevación a tolva Función: Transporte desde cinta transversal hasta batería de tolvas de almacenamiento. Longitud: 18,10 m Anchura: 700 mm Inclinación: 22,76 º Potencia: 2,5 CV C9 Descripción: Cinta de distribución. (desplazable y reversible) Función: Transporte desde cinta de elevación a tolva hasta tolva de almacenamiento. Longitud: S/Planos Anchura: 700 mm Inclinación: 0º Potencia: 2 CV C10, C11 y C12 Descripción: Cinta de evacuación de residuos. Función: Transporte desde módulo de limpieza hasta zona de residuos. Longitud: 49, 46 y 44 m Anchura: 700 mm Inclinación: 0º Potencia: 2 CV C13 Descripción: Cinta de elevación (piedras) Función: Transporte desde cinta de evacuación de residuos hasta contenedor. Longitud: 5 m Anchura: 700 mm Inclinación: 30 º Potencia: 1 CV 2.4.1.3. LIMPIADORAS DE ACEITUNA La limpiadora realiza la función de separar las hojas y los elementos más livianos de la carga de aceituna mediante potentes corrientes de aire. Las características técnicas y especificaciones de dicha máquina son las siguientes:

- MARCA: JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos, S.L.) - MODELO: LIGA/R – 700 AUTOLIMPIABLE - CAPACIDAD: 30.000 a 35.000 Kg/h - CONSUMO: 1 motor de 4 CV y uno de 5,5 CV continuos y 2 motorreductores de 1 CV. - PESO: 1.900 Kg - DIMENSIONES: 1,30x 3,79 x 2,80 m - GENERALIDADES:

• Partes móviles desplazadas por rodamientos. • Cribas vibratorias en serie. • Autolimpieza permanente de cribas.



• Bandejas para expulsión de tierra. • Ventiladores en serie para la expulsión de forraje. • Presión y orientación de aire regulable.

2.4.1.4. DESPALILLADORAS DE ACEITUNA La despalilladora se encarga de separar de la aceituna las raíces, palos, astillas, piedras, terrones gruesos, etc. Las características técnicas y especificaciones de dicha máquina son las siguientes:

- MARCA: JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos, S.L.) - MODELO: DP/DC – 763 - CAPACIDAD: 30.000 a 35.000 Kg/h - CONSUMO: 1 motor de 1,5 CV y 1 motor reductor de 2 CV (Continuos) - PESO: 895 Kg - DIMENSIONES: 1,20 x 4,00 x 2,20 m - GENERALIDADES:

• Separación de impurezas mediante sinfines helicoidales. • No dispone de partes móviles, por lo cual no maltrata el fruto. • Incorpora recogida y evacuación del fruto.

2.4.1.5. LAVADORAS DE ACEITUNA

Las características técnicas y especificaciones de dicha máquina son las siguientes:

- MARCA: JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos, S.L.) - MODELO: LAG/R – 30 - CAPACIDAD: 30.000 a 35.000 Kg/h - CONSUMO: 1 motobomba de 5,5 CV y 1 motor reductor de 2 CV. 1 ventilador

centrífugo de 1,5 CV (continuo) y un motor reductor de 1,5 CV (discontinuo)

- PESO: 2.745 Kg - DIMENSIONES: 1,60 x 6,98 x 3,00 m - GENERALIDADES:

• Construcción resistente. • Rotación desplazada por rodamientos. • No dispone de partes móviles, por lo que no maltrata el fruto. • Dispone de tres ciclos de lavado en serie. • Escurrido a través de taladros. • Secado por presión de aire. • Evacuación y desenfangado automático de lodos.





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2.4.1.6. PESADORAS DE ACEITUNA La pesadora se encarga del registro del peso de la carga de aceituna introducida en la línea de recepción. Posee una doble tolva para permitir el pesado continuo sin tener que parar el flujo de la línea de recepción. Las características técnicas y especificaciones de dicha máquina son las siguientes:

- MARCA: JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos, S.L.) - MODELO: PES/R – 763 - CAPACIDAD: Pesada continua. Se adapta a la capacidad de la línea. - CONSUMO: -- - PESO: 622 Kg - DIMENSIONES: 1,42 x 1,42 x 2,01 m - GENERALIDADES:

• Construcción resistente. • Aperturas suspendidas por rodamientos. • Tolvas cubiertas para evitar vibraciones y suciedad. • Control de maniobras y datos informatizados a distancia. • No dispone de partes móviles, por lo que no maltrata el fruto.

2.4.1.7. TOLVAS DE ALMACENAMIENTO La zona destinada al almacenamiento previo de la aceituna antes de entrar en las líneas de molturación consiste en una batería de tolvas. Dichas tolvas son las encargadas de recibir el fruto limpio proveniente de la zona de recepción y almacenarlo en un período de tiempo no superior a 48 horas, para luego descargar mediante un sistema de teja vibrante sobre transportadores de tornillo sin fin que llevarán el fruto hasta los molinos. Se proyectan 18 tolvas de almacenamiento de forma tronco-piramidal con sección superior de paredes verticales y con una capacidad de 54 m3, en las que es posible almacenar 60.000 Kg de aceituna aproximadamente. La boca de entrada tiene unas dimensiones de 4,25 x 4,25 m y la de salida de 0,70 x 0,70 m. La altura de la sección de paredes verticales es de 1,5 m y la tolva inferior tiene una altura de 2 m y un ángulo de inclinación 48.4º con respecto a la horizontal. La altura total de la batería de tolvas es de 5,20 m. La chapa de la tolva será de acero S275JR soldada a una estructura de refuerzo ejecutada mediante perfiles de acero conformado S235JR y construida sobre una estructura soporte de perfiles de acero laminado S275JR que permiten mantener las tolvas a una altura de 1,70 m sobre el suelo. La cimentación de la batería de tolvas será realizada mediante zapatas aisladas unidas mediante vigas zuncho. Cada tolva irá provista de un sistema de evacuación por teja vibrante compuesto de:

- Teja de chapa de acero laminado S275JR soldado. - Vibrador eléctrico externo con las siguientes características:



• Marca: URBAR • Modelo: REX-51 140/15 • Fuerza centrífuga: 14 KN • Momento: 56 Kg·cm • Peso: 56 Kg • Potencia: 1,75 KW • Consumo: Conexión trifásica 220/380 V 5,5/3,2 A • Frecuencia: 50 Hz

El diseño de la serie REX prevé su funcionamiento en continuo, al 100% de fuerza centrífuga. El cuerpo de los vibradores está dimensionado a toda prueba. El estator, con aislamiento B/F, está impregnado al vacío y tropicalizado. El rotor es de aluminio fundido en cortocircuito. Los ejes están sobredimensionados para evitar flexiones.

La protección mínima de toda la gama es IP 55.

Se utilizan esencialmente para equipar instalaciones vibrantes, soldando el dispositivo de fijación al elemento a vibrar. 2.4.2. MAQUINARIA DE SEPARACIÓN DE FASES Los elementos que componen el sistema de máquinas empleado para preparación de la pasta de aceituna y posterior separación de fases son:

- Transportadores de tornillo - Molinos de martillos - Bombas de pasta - Batidoras - Bombas de masa - Decantadores centrífugos horizontales - Vibro-filtros - Separadoras centrífugas verticales - Caldera - Bombas de aceite - Separadoras pulpa-hueso - Impulsor de orujillo

A continuación se definen las características técnicas de cada máquina. 2.4.2.1. TRANSPORTADORES DE TORNILLO Bajo las tolvas de almacenamiento existe un sistema de transporte por tornillos sin fin hacia los molinos de aceituna. Dichos tornillos sin fin poseen las siguientes características:

- Potencia: 0,5 CV




- Transporte horizontal.

El cálculo de uno de los transportadores sin fin es objeto de estudio en una memoria específica. Concretamente corresponde a los tornillos transversales a la batería de tolvas que conducen la aceituna desde los tornillos longitudinales. Dichos transportadores de tornillo tienen la peculiaridad de ser quebrados. El transporte de la aceituna se consigue mediante una articulación cardan en el eje del tornillo. 2.4.2.2. MOLINOS DE MARTILLOS Los molinos de aceituna se encargan de realizar la molturación. Se obtiene como resultado la pasta de aceituna, que será transportada hasta las batidoras por medio de transportadores de tornillo o bombas pistón. Las características de esta máquina son:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: M-40 (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - POTENCIA: 43 CV - GENERALIDADES:

• Construido en acero inoxidable AISI-304. • Martillo en forma de estrella con cabezas intercambiables de

acero extraduro al cromo, vanadio y manganeso. • Criba con giro contrario perforada a distintas medidas, lo que

permite controlar el grado de molturación. • Velocidad de la estrella: 3000 r.p.m. • Alimentación por medio de sinfín de doble hélice de acero

inoxidable. • Posibilidad de instalación en el suelo o encima de la batidora.

2.4.2.3. BOMBAS PISTÓN Y PERISTÁLTICAS Las bombas pistón y las bombas peristálticas están destinadas al bombeo de materias densas y viscosas, como son la pasta de aceituna, el orujo y el orujo deshuesado. Las bombas pistón son adecuadas para el bombeo de orujo, desde los depósitos intermedios hasta los depósitos de orujo situados en el exterior de la nave. También se utilizarán para bombear el orujo deshuesado hasta las tolvas de orujo.

Las bombas peristálticas, al no disponer de partes móviles ni cizallar el fluido, son adecuadas para el bombeo de la pasta de aceituna, que no debe perder propiedades ya que es un producto del cual se va a extraer el aceite. 2.4.2.4. BATIDORAS Las batidoras elegidas corresponden a un modelo propio de la misma serie que todas las máquinas de extracción de aceite. Las características de dichas máquinas serán:




- MARCA: PIERALISI - MODELO: 1250 3E (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - VOLUMEN: 8.000 Kg - POTENCIA: 8 CV - GENERALIDADES:

• Superficie radiante de 20 m². • Dos cuerpos de batido de 1,25 m de diámetro. • Construida en chapa de acero inoxidable de 3 y 4 mm de

espesor. • Batido horizontal con palas helicoidales de acero inoxidable • Alimentación automática o manual de los cuerpos de batido. • Sistema de caldeo por paso de agua caliente en cámara de

circulación forzada. 2.4.2.5. BOMBAS DE MASA Para transportar la pasta de aceituna desde las batidoras a los decanters y hacerlo en unas condiciones de presión adecuadas para la separación correcta de fases es preciso una bomba de masa especial. En nuestro caso, dicha bomba viene incorporada al sistema de extracción y posee las siguientes características:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: BMJ (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - GAMA R.P.M: 20 – 80 r.p.m. - POTENCIA: 3 CV - GENERALIDADES:

• Rotor tipo salomónico de acero inoxidable. • Estator de goma alimentaria. • Accionamiento por moto reductor con variador electrónico de

velocidad. 2.4.2.6. DECANTADORES CENTRÍFUGOS HORIZONTALES Los decantadores centrífugos separan las fases de la pasta de aceituna. Las características de dicha máquina son:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: SPI – 7, Tipo Speed 1 (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - POTENCIA: 40 CV - PESO: 3.400 Kg - GENERALIDADES:

• Salida continua de sólidos. • Accionamiento por medio de embrague hidráulico.




• Sinfín interior construido en acero inoxidable con recargue de tungsteno.

• Regulado para trabajar alternativamente a 2 y 3 fases, admitiendo posiciones intermedias.

• Dotado con dispositivo para consumo reducido de agua.

Todo el sistema de extracción está controlado por un cuadro eléctrico dotado con todos los componentes necesarios para el funcionamiento de la línea, elementos de control y seguridad, incluido el control de temperaturas, visualización de averías, etc. Incluye también una botonera digital a 24 V.

Para cálculos de la instalación eléctrica se tendrá en cuenta tan sólo la acometida a

dicho cuadro eléctrico, por lo que disponemos de los siguientes datos:

- Potencia instalada total: 125,75 CV - Potencia consumida total: 100 CV

2.4.2.7. VIBRO-FILTROS Los vibro-filtros se encargan de eliminar los sólidos más grandes del mosto oleoso proveniente de los decantadores horizontales. Consisten en una malla horizontal a la que se acopla un vibrador eléctrico rotatorio de manera que el aceite fluye a través del filtro con facilidad y las impurezas son desplazadas hasta verterlas en los transportadores sinfín de orujo. Las características de dichas máquinas son las siguientes:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: VJ (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - POTENCIA: 1 CV - GENERALIDADES:

• Construido en acero inoxidable. • Compuesto de un tamiz vibrante por motovibrador. • Depósito de aceite y alpechines. • Sistema voluntario de recogida de finos o descarga continua al

transportador de orujo. 2.4.2.8. SEPARADORAS CENTRÍFUGAS VERTICALES Las separadoras centrífugas reciben el mosto oleoso de los vibro-filtros y lo centrifugan de nuevo para eliminar las impurezas de menor tamaño y el agua restante. Para transportar el mosto oleoso hasta las centrifugadoras verticales se usan bombas de trasiego de caldos con las siguientes características:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: ML-90 (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7)




- CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - POTENCIA: 2 CV - GENERALIDADES:

• Rotor de acero inoxidable de tipo salomónico. • Estator de goma especial para alimentación. • Equipada con válvula antiretorno.

Las características técnicas de las centrífugas verticales son:

- MARCA: PIERALISI - MODELO: P - 6000 (Serie 5 Estrellas – SC SPI-7) - CAPACIDAD: La de la línea de extracción, 4.500 Kg/h - POTENCIA: 18 CV - GENERALIDADES:

• Rotor de platillos de acero inoxidable. • Chasis fabricado en acero de fundición. • Tamburo y cobertura del mismo en acero inoxidable. • Sistema automático y programable de limpieza. • Revolución del rotor: 6.200 r.p.m. • Fuerza centrífuga: 6.500 G. • Se acompaña de un depósito receptor de aceite de 250 l;

construido en acero inoxidable y bomba de trasiego con accionamiento automático de nivel. La potencia instalada de la bomba es de 1,25 CV.

2.4.2.9. CALDERA La caldera deberá proporcionar agua caliente a las batidoras a través de un circuito cerrado de tuberías y mediante una bomba. Será de tipo pirotubular y funcionará principalmente con el orujillo proveniente en la planta. Como combustible secundario y de ignición se utilizará el gas-oil, procedente de un depósito enterrado en las inmediaciones de la sala de calderas. Por esta razón, contará con dos tipos de quemadores, uno para orujillo y otro para gas-oil. Convendría hacer uso de una caldera que cuente con prehogar y quemador de orujillo., lo cual evitaría el recalentamiento de los tubos de intercambio de calor. El quemador de orujillo estará compuesto por una tolva de recepción y entrada de combustible, un motoreductor sobre bancada que acciona un sinfín inyector de paso variable, para facilitar la introducción de combustible, un hogar quemador con emparrillado en fundición gris especial, puerta de cenicero de acero para la limpieza de residuos en la cavidad inferior, termostato para la regulación de la temperatura deseada y un ventilador con tubo inyector de aire para facilitar la combustión. La potencia consumida en el sistema de adición de combustible es:

- Motoreductor: 1,5 CV - Ventilador: 0,75 CV

La capacidad de inyección será:




- Inyección de aire: 900 m3/h - Inyección de orujillo: entre 25 y 100 Kg/h

La caldera deberá estar homologada por el Ministerio de Industria y sus características están definidas en una memoria específica. 2.4.2.10. BOMBAS DE ACEITE Las bombas de aceite serán de acero inoxidable tipo salomónico y estator de goma especial para alimentación. Las características de las bombas de aceite se precisan en la memoria descriptiva y de cálculo de la instalación de trasiego de aceite. 2.4.2.11. SEPARADORAS PULPA-HUESO La separadora pulpa-hueso, como su nombre indica, se encarga de separar el hueso del orujo que ha sido almacenado en los depósitos. El hueso de aceituna obtenido (orujillo) es enviado a la tolva de orujillo mediante un sistema de impulsión que describiremos más adelante, y el orujo deshuesado es enviado a las tolvas de orujo mediante bombas pistón.

En la zona de deshuesado se dispondrá de dos separadoras pulpa-hueso con las siguientes características técnicas:

- MARCA: JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos, S.L.) - MODELO: SEP/R – 50 - CAPACIDAD: 10.000 Kg/h - CONSUMO: Motor de 50 CV y motor reductor de 0,75 CV. - PESO: 1.070 Kg - DIMENSIONES: 1,67 x 2,06 x 2,02 m - GENERALIDADES:

• Fijación giratoria mediante rodamientos. • Criba troncocónica de acero inoxidable. • Cuchillas reforzadas con materiales aleados. • Cuchillas reversibles. • Autolimpiable.

2.4.2.12. ELEVADORES DE ORUJILLO Los elevadores de orujillo consisten en un canal de chapa por el que se mueve una cadena de metal con palas que arrastran el orujillo. De esta forma y mediante dos transportadores redler se eleva el orujillo hasta la tolva de orujillo, situada en el exterior de la nave.





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2.4.3. MAQUINARIA DE LA ENVASADORA Las máquinas de la planta envasadora son un filtro de aceite y una línea de envasado que se describen en los siguientes apartados. 2.4.3.1. FILTRO DE ACEITE El filtro de aceite consiste en una serie de capas de fibras de algodón prensado por las que se hace pasar el aceite a presión. De esta forma se eliminan las impurezas más pequeñas y se consigue el brillo característico del aceite de oliva. Para alcanzar la suficiente presión es preciso una bomba de características especiales. La elección del filtro se hace en base a las necesidades de envasado, por lo que no se establecerá un tipo determinado de filtro con una determinada capacidad sino que se dejará a elección del propietario, el cual, determinará las necesidades de filtrado en función del desarrollo de la actividad en la fábrica. 2.4.3.2. LÍNEAS DE ENVASADO Las máquinas envasadoras se componen de llenadoras, taponadoras y etiquetadoras. Dichas máquinas se definen como un módulo unitario denominado “línea de envasado”. En la envasadora existirán dos líneas de envasado adaptadas a diferentes tipos de envase (vidrio, polietileno o PET). Dispondrán de elementos intercambiables para ajustar el tamaño y tipo de envase a la demanda que se presente en un determinado momento de la campaña de envasado. Las características de cada línea de envasado son:

- Capacidad de envasado de 12 T/día. - Control de línea por un operario y posible funcionamiento automático. - Alimentación manual de envases y posible alimentación automática mediante tolva en

planta superior. - Alimentación de aceite mediante depósitos nodriza de 1000 litros de capacidad. - Exactitud independiente de la viscosidad del líquido. - Visualización de la cantidad dosificada. - Ajuste automático continuo. - Dispositivos de contacto con el aceite de acero inoxidable. - Margen de dosificación de 0,1 a 25 litros. - Resolución de 0,001 litros. - Error típico menor del 0,2%. - Caudal máximo de 2000 l/h. - Alimentación a 220V y 50 Hz monofásica. - Potencia de consumo: 1,35 KW.




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2.4.4. MAQUINARIA AUXILIAR Y ELEMENTOS EXTERNOS A LA NAVE Bajo esta clasificación se incluye la siguiente maquinaria:

- Puente grúa 5T - Carretilla elevadora - Rampa móvil - Báscula - Tolvas de orujo y orujillo

2.4.4.1. PUENTE GRÚA 5T El puente grúa se instalará en la sección de batido y centrifugado para poder realizar el montaje y desmontaje anual de los sinfines de los decantadores centrífugos horizontales. La marca comercial del puente grúa es GH, y el modelo correspondiente es monorraíl. Sus características técnicas son:

- MARCA: GH - MODELO: M1M Serie MEDIANA - CAPACIDAD: 5.000 Kg - CONSUMO: Motor de 50 CV y motor reductor de 0,75 CV. - LUZ: 14 m - CONSUMO: 5 CV - ESTRUCTURA: Monoviga - VELOCIDAD: Puente (10-20 m/min); Carro (10 m/min); Elevación (6 m/min) - GENERALIDADES:

• Polipasto eléctrico modelo HD 2/1 1Bm (Altura normal). • Altura de gancho máxima 7 m.

Las partes principales del puente grúa son las que describimos a continuación:

• MECANISMO DE TRASLACIÓN Para la traslación de la grúa se emplean motoreductoras independientes, especialmente desarrolladas para trabajar en grúas con arranques y paradas suaves y progresivas, garantizando una gran seguridad en el servicio.

• MECANISMO DE ELEVACIÓN El mecanismo de elevación o polipasto está compuesto de tres partes principales:

- Tambor de enrollamiento del cable. - Caja reductora de engranajes. - Caja de motor-freno y aparellaje eléctrico.



• MOTOR Especialmente desarrollado para trabajar en grúas, su intensidad de arranque es muy baja y permite un alto número de maniobras por hora, garantizando una gran seguridad en el servicio.

• FRENO

El freno es de tipo electromagnético, de accionamiento frontal a disco de ferodo, asegurando la parada con gran eficacia. Entra en acción automáticamente si por alguna causa se interrumpe el suministro de corriente.

• REDUCTORA

Los engranajes de reducción del polipasto son montados sobre rodamientos a bolas o rodillos y autolubricados en caja herméticamente cerrada.

• TAMBOR

Está construido en tubo de acero duro, con ranuras torneadas para el enrollamiento del cable de acero, girando por ambos extremos sobre rodamientos a rodillos.

• CABLE El cable de elevación es de acero de alta resistencia y de composición especial que le da una extremada flexibilidad.

• GUÍA DEL CABLE La guía del cable envuelve enteramente al tambor, llevando un dispositivo de muelle que presiona las últimas espiras asegurando de esta manera un enrollamiento adecuado, aunque el gancho descanse sobre el suelo.

• FINES DE CARRERA El dispositivo de fin de carrera es automático y graduable a la medida deseada en ambas direcciones con parada arriba, y abajo accionado por desplazamiento de la guía del cable; garantizando así la seguridad del trabajo en caso de falsas maniobras.

• APAREJO Y GANCHO El gancho para suspensión de la carga es de acero forjado y va montado sobre un rodamiento axial de bolas. Éste a su vez se apoya sobre un fuerte travesaño de acero forjado. Las poleas son protegidas con tapas de acero.

• CARRO La estructura del carro está formada por tubos y chapas debidamente conformadas para la colocación del polipasto y motoreductores, consiguiendo una estructura robusta y de líneas modernas.





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• ESTRUCTURA DEL PUENTE Y VIGA TESTERA

La estructura del puente grúa no está construida en forma de cajón, de manera que el ala del perfil sirve de carril para las ruedas del carro. Esta disposición presenta, entre otras, las siguientes ventajas:

- Peso propio muy reducido para su capacidad de carga útil. - Reducida altura vertical ocupada. - No se sobrecarga la estructura de la nave.

• PRESCRIPCIONES

Los cálculos del puente grúa se realizan de acuerdo con las normas DIN 120 y FEM (Federación Europea de Manutención). 2.4.4.2. CARRETILLA ELEVADORA En el almacén de producto terminado, para apilar las cajas con botellas de aceite envasado se precisa una carretilla elevadora de palets. También para cargarlas en un camión y para introducir los envases de plástico y los embalajes en su almacén correspondiente, situado en la planta alta de la envasadora, y al que se accede por una puerta situada a 3,20 m de altura. Se elegirá una determinada máquina en función de la necesidad de manutención prevista. 2.4.4.3. RAMPA MÓVIL En el muelle de carga, para ajustar la altura del mismo a la altura del camión, se ha instalado una plataforma basculante con accionamiento manual. Dicha rampa tiene las siguientes características:

- MARCA: COMBURSA - MODELO: Rampa manual mod. 550 / Tipo II - CAPACIDAD: 6000 Kg - CONSUMO: -- (Manual) - DIMENSIONES: 2,00 x 2,00 x 0,61 m - GENERALIDADES:

• Sistema de accionamiento mediante muelles regulables y leva que compensa el peso en todas las posiciones.

• Bandas laterales rotuladas para reducir riesgo de colisiones. • Pestillos laterales de seguridad. • Uña lagrimada de 400 mm de proyección, con golpe de prensa y

fresado en la parte delantera para ajuste perfecto al camión. • Desnivel máximo: 600 mm • Empotrada en foso de hormigón en el borde del muelle de carga.




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2.4.4.4. BÁSCULA En la entrada a la Planta se sitúa una báscula puente para camiones, controlada desde la sala de control de báscula situada en la planta baja de la zona de oficinas. Las características de la báscula son:

- MARCA: ARISERVIS - MODELO: BP-3000 - CAPACIDAD: 60000 Kg - PRECISIÓN: 10-20 Kg - Longitud de plataforma: 15 m - Ancho de plataforma: 3 m - Puente de plataforma: Hormigón armado - Sistema de pesaje: Electrónico - Apoyos: 4 / 6 células de carga de 35000 Kg - Altura de rampas : 300 mm - Sistema de protección: 2 Vigas longitudinales - Indicadores adecuados: EV-2001, EV2002, EV2003, 9001aCE

Descripción:

• Las Basculas Electrónicas de la serie BP-3000 están realizadas con puente de perfiles laminados soldados eléctricamente, formando una estructura robusta y compacta.

• Superficie transitable realizada en armadura metálica cubierta de hormigón armado de gran resistencia, apta para ambientes agresivos o condiciones climáticas adversas.

• Su instalación sobreelevada con rampas de acceso de altura reducida garantiza la máxima simplicidad en su mantenimiento y limpieza.

• La serie BP-3000 cuenta con células de carga Modelo CPR tipo pendular de última generación, realizadas enteramente en acero inoxidable IP67 y dotadas de aprobación UE.

• Dispone de una amplia gama de terminales electrónicos con funcionalidades específicas a cada aplicación industrial EV2001, EV2002, EV2003 y 9001aCE.

• Incluye un programa para la gestión y control del transito de camiones. 2.4.4.5. TOLVAS DE ORUJO Y ORUJILLO Tras el almacenamiento del orujo deshuesado, al igual que con el orujo sin deshuesar, se procede a la descarga periódica de las tolvas en camiones cisterna especiales que llevarán el orujo deshuesado hasta la empresa de extracción, de gestión de residuos o central térmica especializada en este tipo de combustibles. Por esta razón, la disposición de las tolvas es elevada, de manera que el camión cisterna pueda situarse debajo de la misma y descargar el orujo. Por otro lado, el orujillo, tras ser almacenado, puede ser descargado sobre camión o conducido por gravedad hasta las tolvas de la caldera para servir de combustible a las mismas. El sistema de evacuación de las tolvas será por gravedad, auxiliados por vibradores eléctricos externos en el caso de la tolva de orujillo. Se prevé instalar válvulas tipo iris para regular el caudal de salida, tanto de orujo deshuesado como de orujillo. Además, en el caso de




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la tolva de orujillo se proyecta un sistema de compuerta que permita elegir entre conducir el orujillo hacia las tolvas de combustible de la caldera o hacia descarga en camión. Se proyectan 4 tolvas, 3 destinadas al almacenamiento de orujo deshuesado y 1 para almacenamiento de orujillo. Dichas tolvas serán de forma tronco-piramidal con sección superior de paredes verticales y con una capacidad de 54 m3, en las que es posible almacenar 60.000kg de orujo u orujillo aproximadamente. Se proyectan, además, tapas para cerrar la parte superior de las tolvas de orujo deshuesado con el objetivo de evitar la emisión de olores indeseables. Dichas tolvas estarán, por lo tanto, conectadas a un sistema de extracción y depuración de gases mediante filtros de carbón activo. La disposición de las tapas será variable, por lo que es posible retirarlas para efectuar limpieza de tolvas o para almacenar otro tipo de productos como orujillo, aceituna, hojas, pequeñas ramas, briquetas o cualquier otro combustible sólido para las calderas. La boca de entrada tiene unas dimensiones de 4,25 x 4,25m y la de salida de 0,70 x 0,70m. La altura de la sección de paredes verticales es de 1,5m y la tolva inferior tiene una altura de 2m y un ángulo de inclinación 48,4º con respecto a la horizontal. La altura total de la batería de tolvas es de 7,5m. La chapa de la tolva será de acero S275JR soldada a una estructura de refuerzo ejecutada mediante perfiles de acero conformado S235JR y construida sobre una estructura soporte de perfiles de acero laminado S275JR que permiten mantener las tolvas a una altura de 4m sobre el suelo, de forma que sea posible el paso de un camión cisterna convencional por la parte inferior de las tolvas. La cimentación de la batería de tolvas será realizada mediante zapatas aisladas unidas mediante vigas zuncho. Cada tolva irá provista de un sistema de evacuación por válvula de control de flujo tipo “iris” con las siguientes características:

- MARCA: FMC o similar - MODELO: SYNTRON® - DIÁMETRO: 12“ - GENERALIDADES:

• Construida en aluminio y anillos de retención de acero inoxidable. • Bajo mantenimiento. • Camisa estranguladora de material apropiado En nuestro caso,

Nylon reforzado. 2.5. DESCRIPCIÓN TÉCNICA DE INSTALACIONES DEL PROCESO INDUSTRIAL 2.5.1. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA DE ACEITUNA La instalación de transporte de pasta de aceituna es necesaria en el caso de las líneas 3, 4 y 5, ya que las dos primeras son independientes y el transporte se realiza mediante tornillo sinfín.




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Esta instalación se compone de 3 bombas peristálticas que reciben la pasta de aceituna de los molinos y una red de tuberías que consiste en 3 montantes y un colector principal que desemboca en las tres batidoras reservadas para dichas líneas de extracción y además posibilita el vertido de la pasta en la batidora de la línea 2. Dicho colector y tuberías serán de acero inoxidable y contarán con un número suficiente de válvulas de escaso rozamiento, tales como de bola y compuerta, o de mariposa en los diámetros mayores. Las características de dichas bombas peristálticas utilizadas han sido analizadas en una memoria específica. La red de tuberías se calcula en la memoria de cálculo correspondiente. 2.5.2. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS La instalación de agua caliente para las batidoras se compone de dos circuitos, uno de vapor, correspondiente a la caldera, la cual suministra vapor a un intercambiador de placas por el que pasa el segundo circuito. Dicho circuito de tuberías distribuye el agua caliente entre las 5 batidoras, que incorporan una serie de camisas de acero inoxidable alrededor de las cubetas donde se bate la pasta. El agua fría retorna al intercambiador y se hace circular mediante una bomba, al igual que el condensado de vapor en el circuito primario. La red de tuberías y el cálculo de transferencia de calor se realizan en la memoria de cálculo correspondiente. 2.5.3. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO La instalación de transporte de orujo se compone de 5 bombas pistón cada una de las cuales recoge el orujo de depósitos intermedios a los que evacuan los decantadores centrífugos horizontales Por medio de montantes verticales se eleva el orujo hasta un colector principal que lo conduce hasta la zona de residuos de la Planta (el corredor norte de la parcela), donde es elevado 15 metros hasta los depósitos de orujo. Una vez deshuesado el orujo es transportado de la misma forma hasta las tolvas de orujo. Es importante tener en cuenta que debido a la gran viscosidad de esta materia se requieren radios de curvatura grandes en los codos y tes de la instalación, así como diámetros generosos para evitar las pérdidas de carga en las tuberías. El cálculo del sistema de tuberías para transporte de orujo es objeto de una memoria específica.




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2.5.4. INSTALACIÓN DE TRASIEGO DE ACEITE La instalación de trasiego de aceite está formada por una serie de ramales de tubería que conducen el aceite desde los depósitos con los que vienen equipadas las separadoras centrífugas verticales, hasta los aclaradores o hasta los depósitos de la bodega. El transporte del aceite se efectúa gracias a bombas de acero inoxidable tipo salomónico con estator de goma especial para alimentación Los ramales serán independientes en el caso de las líneas 1 y 2, y estarán conectados en el caso del resto de líneas. Mediante un sistema de by-pass es posible elegir la dirección del aceite y si es preciso hacerlo pasar por los aclaradores o no, antes de enviarlo la bodega. En caso de enviarlo a los aclaradores, se elevará el aceite hasta los depósitos mediante bombas de acero inoxidable tipo salomónico con estator de goma especial para alimentación. Esta instalación es objeto de cálculo en una memoria específica. 2.5.5. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO La red de saneamiento se diseña para recoger las aguas pluviales procedentes de las cubiertas y la urbanización, así como las aguas negras procedentes de los aseos, vestuarios y los efluentes depurados de máquinas lavadoras, lixiviados de tolvas, baldeo de instalaciones y limpieza de depósitos. Se dispondrán arquetas separadoras de grasas y fangos, a las que se verterán las aguas procedentes de la limpieza de aceituna, baldeo de las instalaciones y todas aquellas susceptibles de contener aceites o grasas. Esta instalación es objeto de cálculo en una memoria específica. 2.6. NIVEL DE EMPLEO Y CONDICIONES HIGIENICO-SANITARIAS Se incluye en esta memoria el nivel de empleo de las instalaciones y las condiciones de los servicios de higiene, ya que son aspectos que forman parte de la actividad de la empresa y relevantes en lo que respecta al proceso productivo. 2.6.1. NIVEL DE EMPLEO

La plantilla que ocupará las instalaciones es variable, ya que se ajusta a los diferentes momentos del año. Durante la campaña, el nivel de empleo es elevado y el horario puede llegar a ser completo durante los días de mayor producción; sin embargo, el nivel de empleo se reduce considerablemente cuando termina la campaña y la actividad principal de la Planta se reduce al envasado de aceite, el análisis de muestras en laboratorio y el mantenimiento de las instalaciones para la próxima campaña.




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La plantilla máxima prevista, que se encontrará activa en el período de la campaña, es la que se indica en la siguiente tabla:

PUESTO Nº trabajadores

ZONA DE OFICINAS

Gerencia 1

Comercial 1

Laboratorio 2

Auxiliar administrativo 3

Total: 7

NAVE

Control (Recepción) 2

Mantenimiento (Recepción) 2

Técnico (Sala de centrifugación) 2

Técnico de caldera 1

Jefe de sección (Sala de centrifugación) 1

Técnico (Bodega) 2

Envasadores 3

Técnico (Envasadora) 1

Almaceneros 2

Total: 17

TOTAL PLANTILLA 23 trab.

2.6.2. CONDICONES HIGIÉNICO-SANITARIAS En cumplimiento del Reglamento de Seguridad e Higiene en el Trabajo, capítulo III, las instalaciones de vestuario y servicios del personal deben cumplir las especificaciones siguientes.




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Según el Art. 39, los aseos y vestuarios deberán tener como mínimo 2 m2 por cada trabajador y una altura mínima de 2,30 m. Deberá haber un lavabo por cada 10 trabajadores o fracción de esa cifra y un espejo par cada 25 trabajadores que finalicen la jornada a la vez. Según el Art. 40, deberá haber 1 inodoro por cada 25 hombres y 1 por cada 15 mujeres que finalicen en la misma jornada, y deberá existir ventilación exterior natural o forzada. Según el Art. 41 deberá haber 1 ducha por cada 10 trabajadores. Para cumplir dichas especificaciones, las características de los aseos de la Planta son las siguientes:

- Aseos planta alta hombres: 18,05 m2 / 2 inodoros, 2 lavabos, 2 espejos y 2 urinario. - Aseos planta alta mujeres: 13,30 m2 / 2 inodoros, 2 lavabos y 2 espejos.

- Servicios planta baja hombres: 19,50 m2 / 2 inodoros, 2 lavabos, 2 espejos y 3 urinarios

Murales,3 duchas.

- Vestuarios planta baja hombres: 12,67 m2 / 8 taquillas.

- Servicios planta baja mujeres: 18,90 m2 / 2 inodoros, 2 lavabos, 2 duchas y 2 espejos.

- Vestuarios planta baja mujeres: 5,68 m2 / 4 taquillas. Además, los trabajadores de un mismo turno contarán con una sala de descanso y comedor de 20,50 m2 equipado con un frigorífico, una cocina y fregadero.




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2.7. ESQUEMA DEL PROCESO INDUSTRIAL El esquema del proceso industrial realizado en la Planta, desde la entrada de la aceituna hasta la salida de aceite envasado, etiquetado y embalado, simplificado las operaciones y los flujos de materia, es el siguiente:



2.8. ESQUEMA DE FLUJO DE ENERGÍA, MATERIAS PRIMAS Y RESIDUOS

LIMPIEZA AGUA Lodos

Hojas y ramas

Aguas de vegetación e impurezas

Energía térmica

Orujillo

CENTRIFUGADO

ENVASADO

VENTA

BODEGA

AGUA (Opcional)

Energía eléctrica

BATIDO

Molturación

Orujo

Aceite

Aceituna del olivar

Orujo deshuesado

Envases VENTA a Central

Térmica Vertido controladoEtiquetas

Cajas

Se observa la utilización del residuo para la obtención de energía térmica, que será utilizada para el calentamiento de la pasta de aceituna en las batidoras.




Por otro lado, mediante el sistema de centrifugación a 2 fases se elimina la producción de alpechín. Las aguas de vegetación que se generan se vierten al alcantarillado tras pasar por arquetas separadoras de grasas y fangos. Las hojas y ramas son incorporadas al combustible de la caldera. También es posible vender las hojas para la fabricación de piensos y la de compost. Las ramas pueden ser utilizadas para la fabricación de tableros de madera conglomerada y para compostaje.

Tanto el orujo, como el orujo deshuesado y el orujillo pueden ser vendidos a una central

térmica especializada. El transporte del orujo podrá realizarse por cuenta de la propia Planta, ya que es un residuo del cual es responsable.





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3. INFORME AMBIENTAL 3.1. INTRODUCCIÓN Se redacta el presente Informe de Impacto Ambiental como anexo al proyecto “Planta de Fabricación de Aceite de 200 Tm/dia”. Este informe se hace necesario para evaluar el impacto que esa actividad y dicha construcción tendrían en su entorno en el medio ambiente en general, y es imprescindible para poder tramitar el expediente administrativo y conseguir las autorizaciones necesarias para la implantación y puesta en marcha de dicha Planta. Los objetivos y restricciones principales del proyecto se indicaron en el apartado 1.3. 3.2. SITUACIÓN Y EMPLAZAMIENTO El emplazamiento elegido es una parcela del “Polígono Calonge”, cuya fachada principal da a la Calle Aviación, en su parte trasera linda con la calle Antonio y otras edificaciones en los demás linderos, en terrenos del Territorio Municipal de Sevilla, estando representado en los planos nº 01-00 y 01-01. La parcela tiene una superficie de 26.814 m2. Su calificación en el Plan General Municipal de Ordenación Urbana de la Ciudad es de “Superficie Industrial” 3.3. AUTOR DEL ENCARGO

El presente informe se redacta a solicitud de D. Rafael Valenzuela García, profesor del Departamento de Ingeniería del Diseño de la Escuela Superior de Ingenieros de Sevilla. 3.4. AUTOR DEL INFORME El autor responsable del presente Estudio de Impacto Ambiental, que hace referencia a la implantación de la futura “Planta de Fabricación de aceite de 200 Tm/dia”, es D. Blas Jesús Soriano Virués. 3.5. IDENTIFICACIÓN DE LA ACTUACIÓN 3.5.1. CLASIFICACIÓN DE LA ACTIVIDAD El tipo de industria, según el Anexo I del Reglamento de Actividades Molestas, Insalubres y Peligrosas, está clasificado como “Actividad Molesta” por la razón de producir malos olores. En la CNAE, Clasificación Nacional de Actividades Económicas, este tipo de industrias está clasificada con el epígrafe nº 15.41 “Fabricación de aceites y grasas sin refinar”.




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En el Punto 8 del Anexo 2 de la Ley 7 de 1994 de Protección Ambiental, de 18 de Mayo (Decreto 153/1996, de 30 de Abril) se clasifica este tipo de industria como “Almazaras y aderezo de aceitunas”. Al estar incluida en dicho anexo y regirse por el Decreto 153/1996 es preciso redactar un Informe Medioambiental de la actividad, en el que se analicen las características del proceso, rendimientos, corrientes residuales y medidas correctoras a adoptar. 3.5.2. DESCRIPCION DE LAS INSTALACIONES 3.5.2.1. INTRODUCCIÓN Las instalaciones de la Planta son las que se reflejan en los siguientes apartados.

En la distribución en planta de las máquinas y equipos se ha tenido en cuenta el orden de dichas etapas del proceso y el flujo de materias, originando líneas de producción paralelas desde la zona de recepción a la bodega de aceite. Dichas líneas de producción se han diseñado para una correcta disposición de los elementos de transporte de materias primas y de residuos, originando así dos corrientes principales:

- Corriente de transformación de materia prima: Consiste en las cinco líneas de recepción y extracción, seguidas de las líneas de aceite hasta aclaradores y de los mismos hacia la bodega de aceite. Tras el almacenamiento, dicho flujo de producción prosigue hasta las líneas de envasado, terminando en el almacén y posteriormente saliendo de la Planta el producto terminado desde el muelle de carga.

- Corriente de residuos: Se compone de líneas de evacuación generalmente

perpendiculares a las líneas de recepción y extracción. Ello permite una correcta organización de la planta, enviando todos los residuos o subproductos hacia el corredor norte, donde se les dará salida o se realizarán los procesos oportunos de reaprovechamiento de los mismos.

3.5.2.2. PATIO DE RECEPCIÓN, LIMPIEZA Y ALMACENAMIENTO

La recepción de la aceituna consiste en la preparación del fruto para su entrada en el molino. Se compone de un conjunto de máquinas que se ubicarán bajo cubierta. Aquí tienen lugar las siguientes operaciones:

- Recepción - Limpieza y lavado - Pesado - Almacenamiento




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3.5.2.2.1. RECEPCION La recepción de la aceituna hace referencia, entre otras cosas, al vertido de la aceituna en las tolvas de recepción, que son el comienzo de las líneas de proceso; y a la clasificación del fruto en diferentes variedades y calidades. Se dispone de 5 líneas de recepción y limpieza, de 35 Tm/h cada una. Sobre la clasificación de calidades cabe decir que es una operación sumamente importante para la obtención de aceites vírgenes de calidad. Esta clasificación de aceitunas se refiere tanto a la variedad (manzanilla, lechín, picual, hojiblanca, etc), como al estado del fruto (recogido del suelo, directamente del árbol, atrojado, lavado, etc). Para realizar esta clasificación se cuenta con 5 tolvas de recepción a nivel del suelo, en el exterior de la nave.

De estas tolvas parten las líneas de recepción, estando reservadas dos líneas: una para aceituna proveniente de olivar ecológico exclusivamente, la cual es independiente por completo del resto (no existen conexiones con las demás), y otra para producir aceite de una única variedad (monovarietal). El resto de las tolvas están destinadas a recibir aceituna propia de la zona, separando “suelo” (recogida del suelo) y “vuelo” (recogida del árbol). El fruto, al llegar a la Planta, y una vez identificado mediante un albarán y pesado en la báscula para camiones, si se precisa, se verterá sobre una de las 5 tolvas de recepción.

De dicha tolva, y mediante una cinta trasportadora, se conduce el fruto hasta las máquinas de limpieza y lavado de aceituna.

Para la recepción se dispone de una sala de control, que sirve tanto para registrar las entradas de materia prima, como para controlar el pesado de la aceituna, las cintas transportadoras, las máquinas de limpieza y el vertido de la aceituna en la tolva de almacenamiento correspondiente. Dicha sala de control estará a cargo del encargado de recepción. 3.5.2.2.2. LIMPIEZA Y LAVADO Consiste en la preparación del fruto, y se lleva a cabo mediante equipos que se incorporan al sistema de cintas transportadoras. Los equipos de limpieza y lavado se componen de las siguientes máquinas: - Limpiadora

La limpiadora, mediante aire a presión, elimina las hojas y los elementos más ligeros de la carga de aceituna introducida en la línea de recepción.

Las hojas son separadas mediante la corriente de aire y son interceptadas por unas

jaulas desde donde caen en una cinta transportadora transversal a las líneas de recepción. Esta cinta transporta las hojas procedentes de cada máquina limpiadora hacia contenedores situados en la zona de residuos de recepción.




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- Despalilladora

Normalmente consiste en un tromel inclinado mediante el cual se separan los palos y ramas. Pero en nuestro caso se ha optado por un modelo distinto, que funciona mediante una batería de sinfines situados en un plano horizontal, de manera que la aceituna pasa a un compartimiento interior y los palos son conducidos hacia un embudo de evacuación. Dicho sistema posee más rendimiento que el anterior y es capaz de procesar cantidades mayores de aceituna.

Al igual que en la máquina limpiadora, los palos y ramas son evacuados hacia una cinta que los transporta hacia otro contenedor en la zona de residuos de recepción. - Lavadora

La lavadora elimina los restos de tierra y posibles pesticidas adheridos al fruto. Además, realiza la separación de la aceituna y de las piedras que hayan llegado a esta parte del proceso. El lavado se realiza a través de un tromel giratorio por el cual circulan las aceitunas y se les aplica una corriente de agua a presión en sentido inverso. El agua utilizada escurre sobre una bañera inferior y es reutilizada varias veces, dependiendo de la suciedad de la aceituna. Por la parte inferior se evacuan los fangos residuales hacia una red de alcantarillado independiente, para un posterior tratamiento del residuo (separador de grasas y fangos). Las piedras son transportadas a la zona de residuos de recepción mediante una cinta transportadora. 3.5.2.2.3. PESADO Una vez ha sido lavada la aceituna, se eleva hasta las tolvas de pesado automático mediante cintas transportadoras. Dichas tolvas estarán conectadas con el sistema de control situado en la sala de control, y de esta forma se registrará el peso de la aceituna introducida por el recolector. 3.5.2.2.4. ALMACENAMIENTO Para evitar el atrojado de la aceituna es necesario tener una gran capacidad de almacenamiento para amortiguar la entrada excesiva de materia prima o la interrupción de la producción por alguna avería. A su vez, también es necesario un número considerable de compartimentos independientes que permitan clasificar la aceituna en variedades y calidades. Se ha optado por instalar 18 tolvas de almacenamiento con capacidad de 60.000 Kg de aceituna cada una. La mitad de las tolvas estará destinada principalmente a aceituna recogida del suelo, y el resto, a aceituna de vuelo (recogida del árbol). Mediante un sistema automatizado de cintas trasportadoras móviles y distribuidores giratorios será posible elegir la tolva en cada momento y ver el estado de llenado de la misma desde la sala de control. Las tolvas de almacenamiento poseen un sistema de vaciado mediante teja vibratoria, que vierte el fruto de forma continua sobre transportadores sin fin que conducen la aceituna hasta los molinos.




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Se podrá elegir de manera semiautomática la tolva de salida y el molino, de forma que las líneas de producción pueden entrelazarse en este punto. Esta flexibilidad del sistema permite adaptar la producción a un momento determinado de la campaña. 3.5.2.3. MOLINOS En los molinos metálicos de martillos se lleva a cabo la molturación. La importancia de esta operación radica en el grado de molienda, ya que si es excesivo, y además el fruto es muy fresco, lo cual es conveniente para obtener una buena calidad, se pueden producir emulsiones de aceite y agua que luego en las batidoras son difíciles de romper. Para evitar esto se pueden incorporar dosificadores de microtalco natural (MTN) inmediatamente después de la molturación, que facilitará la separación de las fases. A pesar de resolver este problema, no es muy recomendable abusar de esta operación de adición de microtalco, ya que absorbe aceite y ello haría disminuir el rendimiento de la pasta. En la parte inferior de los molinos se recoge la pasta de aceituna, que pasará a la zona de batidoras mediante tornillos sin fin, en el caso de las líneas de aceite ecológico y monovarietal. En el caso de las líneas reservadas a aceituna multivarietal dicho transporte se realizará mediante bombas pistón y un colector general que repartirá a las distintas batidoras, lo que aumenta aún más la flexibilidad del sistema. 3.5.2.4. SEPARACIÓN DE FASES La separación de fases consiste en la extracción del aceite contenido en la pasta de aceituna por centrifugación, quedando por otro lado el orujo. El sistema utilizado en esta Planta es la centrifugación a 2 fases que origina aceite o mosto oleoso y orujo de dos fases, también llamado alperujo, que es más húmedo que el orujo de 3 fases, ya que contiene toda la humedad del alpechín. La separación de fases se realiza mediante tres operaciones que definiremos a continuación:

- Batido - Decantación centrífuga horizontal

- Separación centrífuga vertical - Aclarado

3.5.2.4.1. ZONA DE BATIDO La zona de batido se ubica en el interior de la planta, tras la batería de tolvas, junto con el resto de las máquinas de separación de fases.



Es necesario calentar la masa para disminuir la viscosidad del aceite y facilitar la formación de la fase oleosa, por lo que se instala un sistema de calefacción por agua caliente que circula por una camisa que rodea el cuerpo de la batidora. El agua caliente se consigue mediante una caldera que usará orujillo como combustible principal.

Una vez realizado el proceso de batido de la pasta es necesario bombearla hacia los

extractores centrífugos, que realizarán la separación entre la fase sólida y el mosto oleoso. 3.5.2.4.2. DECANTACIÓN CENTRÍFUGA HORIZONTAL La decantación centrífuga consiste en una decantación forzada mediante la cual se separan las fases de la pasta de aceituna en orujo y mosto oleoso por diferencia de densidad. Esta operación se realiza en los decantadores centrífugos horizontales, que están ubicados en paralelo, uno por cada línea de producción, en la zona de batido y centrifugado. El orujo se recoge de cada decantador y se envía hacia los depósitos de orujo mediante bombas pistón y un colector general. El mosto oleoso, al salir de los decantadores, es vertido sobre filtros vibrantes denominados vibro-filtros, donde se eliminan las impurezas más gruesas, que se conducen hacia los el depósito de succión de orujo. El aceite turbio pasa a las separadoras centrífugas verticales mediante bombas. 3.5.2.4.3. SEPARACIÓN CENTRÍFUGA VERTICAL El aceite turbio contiene numerosas impurezas, demasiado finas para ser eliminadas con filtros, y un porcentaje considerable de aguas de vegetación (propias del fruto). Es por ello que se introducen en las separadoras centrífugas verticales, que por un lado obtienen aceite limpio y por otro evacuan las aguas de vegetación con las impurezas. El aceite limpio es conducido mediante bombas de trasiego hacia el depósito correspondiente, en la bodega, y las aguas de vegetación con impurezas, que consiste fundamentalmente en alpechín diluido, son enviadas hasta un depósito que periódicamente será vaciado por la empresa gestora de residuos autorizada o vertido a la red de saneamiento tras un proceso de decantación en un aclarador. Es necesario a veces añadir agua caliente en las separadoras verticales, ya que facilita la separación de fases líquidas y la eliminación de impurezas. El agua caliente se consigue haciendo circular agua de red en circuito cerrado por el intercambiador de calor de la caldera. El agua y las impurezas son conducidas a la red de alcantarillado de la Planta. Antes de su conexión con el colector general pasarán por una arqueta separadora de grasas y fangos que será vaciada periódicamente.





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3.5.2.4.4. ACLARADO Tras las separadoras centrífugas verticales y antes de que el aceite sea almacenado en la bodega, a veces es preciso realizar una última decantación para eliminar las impurezas que puedan haber quedado. Dicha separación se realiza mediante una serie de depósitos consecutivos con fondo cónico llamados aclaradores. Están situados en la sala de aclaradores, entre la sala de batido y centrifugado y la bodega. El aceite discurre lentamente por los depósitos decantándose las impurezas en el fondo.

Periódicamente se realizarán purgas que se conducirán a la red de alcantarillado, al igual que las aguas procedentes de las separadoras centrífugas verticales. 3.5.2.5. DESHUESADO DE ORUJO El orujo evacuado de los decantadores horizontales, junto con las impurezas más gruesas provenientes de los vibro-filtros, es conducido a los depósitos de orujo, situados en el exterior de la nave, mediante bombas pistón a través de un colector principal.

El orujo de 2 fases generado (alperujo) posee tal cantidad de humedad y tan bajo rendimiento graso que no es rentable la extracción del aceite con disolventes, por lo que se convierte en un residuo. En la Planta existirán dos opciones para aprovechar este residuo. Una es almacenarlo y venderlo a las centrales térmicas especializadas que posean secaderos de alperujo; otra es la de extraer los trozos de hueso de aceituna que contiene (orujillo) y aprovecharlo como combustible y el resto (orujo deshuesado) enviarlo igualmente a una central térmica especializada. El orujo almacenado puede ser vaciado de los depósitos hacia camiones cisterna especializados en este tipo de sustancias, o enviado a las deshuesadoras. Se dispondrá de una tolva para orujillo y tres tolvas para orujo deshuesado. Dichas tolvas serán elevadas, de manera que sea posible situar un camión debajo y descargarlas.

Para cerrar la parte superior de las tolvas de orujo deshuesado con el objetivo de evitar la emisión de olores indeseables se colocarán tapas.

Las tolvas estarán conectadas a un sistema de extracción y depuración de gases mediante filtros de carbón activo. La disposición de las tapas será variable, por lo que es posible retirarlas para efectuar limpieza de tolvas o para almacenar otro tipo de productos como orujillo, aceituna, hojas, pequeñas ramas, briquetas o cualquier otro combustible sólido para las calderas. A la salida de las deshuesadoras se obtiene orujo deshuesado y orujillo. El orujo deshuesado es conducido desde unos depósitos intermedios, mediante bombas pistón, hasta la tolva correspondiente. Un sistema de valvulería permitirá elegir la tolva en cada momento. El orujillo es transportado hacia la tolva de orujillo mediante un sistema de elevador a cadena o redler.




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La tolva de orujillo estará comunicada con las tolvas de la caldera mediante un transportador de sinfín y la alimentación de combustible se hará de forma automática.

Tanto el orujo sin deshuesar, como el deshuesado, poseen un alto valor energético, por lo que un porcentaje elevado de dichos residuo estará destinado a la Central Agroenergética de Algodonales, donde es secado y procesado para la obtención de energía eléctrica.

3.5.2.6. BODEGA El aceite limpio proveniente de las separadoras centrífugas verticales, o de los aclaradores, es conducido hacia los depósitos mediante bombas. Aquí se almacena hasta su venta o envasado. Se compone de 28 depósitos de 125.000 litros de capacidad cada uno, construidos en acero inoxidable. 3.5.2.7. ENVASADORA

La previsión de entrada máxima de aceite en bodega por campaña es de 3.600 T. Estando almacenada dicha cantidad, se supone un rendimiento del 70 % de Aceite Virgen y Virgen Extra, con lo cual, el 30 % serían aceites vírgenes corrientes y lampantes (de mala calidad), que se venderán a las refinerías. La cantidad máxima a envasar será aproximadamente de 2.016 T.


se envasarían aproximadamente cada día 10,2 T. Se dispondrá de un almacén de envases y de etiquetas. Las condiciones de higiene y

limpieza serán las correspondientes a las dictadas en la norma ISO 9000. Debe contarse con un equipo de filtración para filtrar el producto destinado a venta, así como dotarlo del brillo característico del aceite de oliva. En la zona de envasadora existirá un almacén de envase de vidrio y etiquetas en planta baja y un almacén de envase ligero (botellas de PET) y embalajes en planta alta. El transporte a la planta alta de los envases y embalajes se realiza desde el exterior mediante una elevadora de palets. 3.5.2.8. ALMACENAMIENTO DE PRODUCTO ELABORADO Las botellas, etiquetadas y almacenadas en cajas de cartón, son transportadas al almacén de producto terminado mediante carretillas y elevadoras de palets. Finalmente, la salida del producto terminado de la Planta se realizará mediante camiones que se situarán en el muelle de carga. Dicho muelle de carga, mediante un foso con rampa, permite situar el camión al nivel del almacén. Mediante transportadoras de palets es posible llevar la mercancía hasta el camión a través de una plataforma basculante que se ajusta a la altura del mismo.




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3.6. RELACIÓN DE TRABAJOS La ejecución de las instalaciones necesarias para desarrollar la actividad que se pretende, conlleva, según el proyecto de ejecución, las siguientes operaciones: 3.6.1. TRABAJOS PREVIOS

Se pretende eliminar todos los elementos que dificulten los trabajos de movimientos de tierras. Consistirán en la retirada de las rocas y escombros que se encuentran en el terreno. 3.6.2. MOVIMIENTO DE TIERRAS Hace referencia a los trabajos de excavación para la construcción de las explanaciones donde se asentarán los distintos niveles de la fábrica y a los necesarios para la excavación en zanjas y pozos de cimentación.

La parcela precisa de un desbroce a máquina seguido de una nivelación sin necesidad de añadir tierras de aportación. Una vez nivelada la parcela se añadirá una capa de subbase natural en las zonas donde se precise. En las zonas de cimentación se realizará un relleno con grava gruesa para contrarrestar los efectos de las arcillas expansivas propias de la zona. 3.6.3. CIMENTACIÓN

La cimentación de la nave se realizará mediante zapatas aisladas arriostradas mediante vigas zuncho de hormigón armado. En las zonas de bodega, depósitos de orujo y zona colindante a tolvas de almacenamiento la estructura estará unida a una losa de cimentación. Debido a las buenas características del terreno no se necesitan cimentaciones especiales que requieran de maquinaria pesada.

3.6.4. ESTRUCTURA

La estructura portante de la edificación consiste en pórticos adosados biempotrados de cubierta poligonal, de acero laminado en caliente.

Mediante tres pórticos adosados se resuelve la estructura principal, uno de los cuales

precisa de pilar central para sostener una de las vigas carril del puente grúa. Existen diferentes alturas de cumbrera en cada pórtico. Esto es debido a razones de

espacio en el primer pórtico y a la igualación de pendientes de cubierta. En el pórtico que da cobertura a la planta de recepción se realizará una visera en

voladizo mediante una cercha ejecutada en perfiles de acero conformado. Se dispondrán los arriostramientos necesarios en cubierta y en la estructura para

garantizar la perfecta rigidez de la edificación.




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3.6.4.1. CUBIERTA

La cubierta de la nave será a dos aguas, de chapa conformada de acero prelacado con perfil trapezoidal en la planta de recepción y tipo sandwich con aislamiento interior de fibra de vidrio o lana de roca en el resto de zonas (s/plano 04-07 y 04-08).

Para garantizar una perfecta ventilación y renovación del aire, se instalarán

turboventiladores eólicos en la cumbrera o en sus proximidades. 3.6.4.2. CERRAMIENTOS

El cerramiento de fachada estará constituido por paneles prefabricados machihembrados de hormigón armados con malla electrosoldada, que se colocarán con auxilio de grúa.

Dicho cerramiento tendrá una altura de 6 m, a partir de la cual el cerramiento estará

constituido por fachada de panel PERFRISA de Aceralia o similar, de chapa de acero prelacado con aislamiento interior de fibra de vidrio.

Los cerramientos interiores están constituidos por paneles prefabricados

machihembrados de hormigón, armados con malla electrosoldada. En las zonas de la nave que lo requieran se realizarán cerramientos de fábrica de bloque de 3 m de altura. En la zona de oficinas, los cerramientos interiores serán de tabiquería de ladrillo hueco doble enfoscada, maestreada y pintada. 3.6.4.3. SOLADOS Y APLACADOS

El suelo de la nave estará compuesto por una solera de hormigón, colocada sobre lámina de polietileno, armada con mallazo electrosoldado

En la zona de centrifugado y envasado, se colocará un solado especial de baldosas

antideslizantes. Las paredes de dichas zonas se revestirán con aplacado de plaqueta cerámica vidriada hasta una altura de 3,50 m.

En la zona de oficinas se terminará con baldosas de terrazo, y en aseos y vestuarios se

colocarán baldosas de semigrés vidriado y las paredes se revestirán con plaquetas cerámicas vidriadas. 3.6.4.4. CARPINTERÍA METÁLICA

El acceso a las distintas naves se realizará a través de puertas basculantes de contrapeso, de accionamiento manual, con perfiles tubulares de acero laminado en frío y chapa grecada tipo PEGASO, equipadas con puerta abatible de paso de hombre.



Las puertas de acceso entre zonas serán de chapa, abatibles, de simple o de doble hoja. Las puertas de paso de la nave que no precisen RF serán de chapa lisa lacada. Las puertas entre sectores de incendio estarán provistas de un aislamiento de lana de roca suficiente para conseguir la RF necesaria (ver plano 12-01).

La puerta principal de paso a la zona de oficinas será de aluminio lacado y acristalamiento de vidrio laminar antimotín de 6+6 mm con lámina incolora de butiral.

La carpintería de fachada en ventanas será de aluminio lacado y acristalamiento de luna

incolora de 5 mm en la carpintería de planta superior, y vidrio laminar antimotín de 6+6 mm con lámina incolora de butiral en la carpintería de planta inferior e interior. 3.6.4.5. CARPINTERÍA DE MADERA

La carpintería interior, en la zona de oficinas, es normalizada, de una o dos hojas, lisas y huecas, de madera de pino para pintar o barnizar, según zonas. 3.6.5. URBANIZACIÓN

El suelo de la urbanización estará formado por solera de hormigón colocada sobre lámina de polietileno, armada con mallazo electrosoldado.

La zona de aparcamientos y muelle de carga será de pavimento aglomerado asfáltico

sobre 30 cm de súbase compactada en dos tongadas de 15 cm. En el perímetro de la nave se colocará un acerado formado por losa hidráulica de

cemento tipo taco y bordillos prefabricados de hormigón. En los límites de las zonas verdes se colocará bordillo prefabricado de hormigón.

3.6.6. VALLA DE CERRAMIENTO

La valla de cerramiento, en el lateral izquierdo y derecho estará constituida por una estructura portante de acero laminado en frío S275JR sobre cimentación de zapatas aisladas arriostradas mediante vigas zuncho. El cerramiento se compondrá de paneles prefabricados de hormigón de 15 cm de espesor, con acabado exterior fratasado e interior liso y terminación en dos manos de pintura plástica de fachada.

En la parte frontal, trasera, así como la separación de la parcela ocupada por la planta y

la ocupada por las balsas se construirá una valla metálica enmarcada, sobre perfiles de acero laminado, de retícula 15x5 cm, sobre dos hiladas de fábrica de bloque 20x20x40 cm y pilastras de 0.60x0.60 y 2,30 m de altura.

Los accesos a la planta por la calle Aviación se cerrarán mediante puertas metálicas

correderas con sistema automático de apertura, de 8 m de luz, mientras que por la calle Antonio se cerrarán mediante dos puertas abatibles de 4.5m de luz.





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3.7. ESQUEMA DEL PROCESO INDUSTRIAL El esquema del proceso industrial realizado en la Planta, desde la entrada de la aceituna hasta la salida de aceite envasado, etiquetado y embalado, simplificado las operaciones y los flujos de materia, es el siguiente:

3.7.1. ESTIMACIÓN DE CAUDALES DE MATERIAS PRIMAS, SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS Los cálculos de producción de la Planta parten de una capacidad aproximada de procesado de aceituna de 18.000 T.

La pasta de aceituna se puede descomponer principalmente en aceite, orujo y alpechín. Mediante el sistema de 2 fases es posible obtener por un lado aceite y por otro orujo de dos fases, también llamado “alperujo”, ya que proviene de la mezcla de orujo y alpechín. En lo que respecta a los procesos que se realizarán en la Planta, la pasta de aceituna se descompone en:



• Aceite • Pulpa (Orujo deshuesado)

• Orujillo (Trozos de hueso de aceituna)

• Aguas con impurezas.

Dichos componentes son resultado de la separación realizada en los procesos de la Planta. Se sabe que el rendimiento en aceite de la pasta de aceituna puede variar debido a diversos factores (humedad, atrojado, madurez, fruto atacado por insectos, etc.) y así mismo también varía el porcentaje de los demás elementos que componen la pasta. No obstante, y para poder realizar los cálculos de estimación de caudales, se establece la siguiente composición de la pasta:

• Aceite: 20 % • Pulpa: 35 % • Hueso: 35 % • Residuo: 10 %

Partiendo de esta composición se obtienen las siguientes cantidades procesadas por campaña:

• Aceituna: 18.000.000 Kg/campaña • Orujo: 14.400.000 Kg/campaña

- Pulpa: 7.200.000 Kg/campaña - Orujillo: 7.200.000 Kg/campaña

• Aceite: 3.600.000 Kg (3.240.000 litros/campaña)

• Residuo: 1.800.000 l/campaña (Aguas con impurezas del mosto oleoso)

Por otro lado, esas 18.000 toneladas de aceituna procesada cada campaña se debe separar en cantidades procesada de aceituna determinada para obtener un determinado aceite de oliva virgen. Se estima una determinada cantidad de aceituna proveniente de olivar ecológico, otra de aceituna para aceite de denominación monovarietal y el resto de la aceituna proveniente del olivar de la zona donde se ubique la Planta. Dichas cantidades se estiman según la siguiente distribución:

• Aceituna ecológica: 3.500.000 Kg/campaña • Aceituna monovarietal: 3.500.000 Kg/campaña

• Aceituna local: 11.000.000 Kg/campaña





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En un principio, como la inversión en maquinaria es elevada, se instalarán sólo las líneas destinadas a aceituna ecológica y monovarietal. Una vez instalada la totalidad de la maquinaria, y a plena producción, es preciso considerar un aumento de la producción de aceite ecológico; por lo que se considera oportuna la existencia en ese momento de otra línea independiente, la destinada a la aceituna monovarietal, para aumentar así la producción de dicho tipo de aceite. Dichas cantidades de aceituna procesada, con un rendimiento en aceite del 20 %, suponen:

• 777.779 l/campaña de aceite ecológico y 777.779 l /campaña de aceite monovarietal o 1.555.558 l/campaña de aceite ecológico.

• 2.444.447 l/campaña de aceite proveniente de aceituna local.

TOTAL: 4.000.005 l/campaña

Hay que tener en cuenta que la Planta no contará con capacidad de almacenamiento de residuo para toda la campaña. Ello supondría la existencia de una balsa de grandes proporciones para contener todo el orujo generado (14.400.000 Kg). Dicho orujo será procesado y será evacuado de la Planta mediante camiones cisterna. El orujo será vendido o simplemente transportado hacia la central termoeléctrica de Algodonales. Dicha central está especializada en la obtención de energía con este tipo de residuos y posee secaderos y hornos adaptados.

El orujo podrá ser evacuado tal y como sale de los decantadores o desprovisto del

hueso de aceituna (orujillo), combustible principal de la caldera. La pulpa de orujo será contenida en tolvas de almacenamiento y descargada en camiones y ésta será la operación más común en la evacuación del residuo. Las aguas residuales, al proceder de un sistema eficiente que no permite la evacuación de aguas excesivamente oleosas, se pueden verter directamente a la red de alcantarillado, con la condición de que pasen por un sistema de separación de grasas como son las arquetas separadoras de grasas y fangos.



3.7.2. ESQUEMA DE FLUJO DE ENERGÍA, MATERIAS PRIMAS Y RESIDUOS

LIMPIEZA AGUA Lodos

Hojas y ramas

Aguas de vegetación e impurezas

Energía térmica

Orujillo

CENTRIFUGADO

ENVASADO

VENTA

BODEGA

AGUA (Opcional)

Energía eléctrica

BATIDO

Molturación

Orujo

Aceite

Aceituna del olivar

Orujo deshuesado

Envases VENTA a Central

Térmica Vertido controladoEtiquetas

Cajas

Se observa la utilización del residuo para la obtención de energía térmica, que será utilizada para el calentamiento de la pasta de aceituna en las batidoras.

Por otro lado, mediante el sistema de centrifugación a 2 fases se elimina la producción de alpechín. Las aguas de vegetación que se generan se vierten al alcantarillado tras pasar por arquetas separadoras de grasas y fangos.





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Las hojas y ramas son incorporadas al combustible de la caldera. También es posible vender las hojas para la fabricación de piensos y la de compost. Las ramas pueden ser utilizadas para la fabricación de tableros de madera conglomerada y para compostaje.

Tanto el orujo, como el orujo deshuesado y el orujillo pueden ser vendidos a una central

térmica especializada. El transporte del orujo podrá realizarse por cuenta de la propia Planta, ya que es un residuo del cual es responsable. 3.8. DESCRIPCIÓN DE LAS INSTALACIONES DEL PROCESO INDUSTRIAL 3.8.1. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE PASTA DE ACEITUNA La instalación de transporte de pasta de aceituna se realiza mediante 3 bombas peristálticas en el caso de las líneas 3, 4 y 5, mientras que en las líneas 1 y 2 el transporte se realiza mediante tornillo sinfín. 3.8.2. INSTALACIÓN DE AGUA CALIENTE PARA BATIDORAS La instalación de agua caliente para las batidoras se compone de dos circuitos, uno de vapor, correspondiente a la caldera, la cual suministra vapor a un intercambiador de placas por el que pasa el segundo circuito. Dicho circuito de tuberías distribuye el agua caliente entre las 5 batidoras, que incorporan una serie de camisas de acero inoxidable alrededor de las cubetas donde se bate la pasta. El agua fría retorna al intercambiador y se hace circular mediante una bomba, al igual que el condensado de vapor en el circuito primario. 3.8.3. INSTALACIÓN DE TRANSPORTE DE ORUJO La instalación de transporte de orujo se compone de 5 bombas pistón cada una de las cuales recoge el orujo de depósitos intermedios a los que evacuan los decantadores centrífugos horizontales Por medio de montantes verticales se eleva el orujo hasta un colector principal que lo conduce hasta la zona de residuos de la Planta (el corredor norte de la parcela), donde es elevado 14 metros hasta los depósitos de orujo. Una vez deshuesado el orujo es transportado de la misma forma hasta las tolvas de orujo.




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3.8.4. INSTALACIÓN DE TRASIEGO DE ACEITE La instalación de trasiego de aceite está formada por una serie de ramales de tubería que conducen el aceite desde los depósitos con los que vienen equipadas las separadoras centrífugas verticales, hasta los aclaradores o hasta los depósitos de la bodega. Dicho transporte se efectúa gracias a bombas de acero inoxidable tipo salomónico con estator de goma especial para alimentación. Dichos ramales serán independientes en el caso de las líneas 1 y 2, y estarán conectados en el caso del resto de líneas. Mediante un sistema de by-pass es posible elegir la dirección del aceite y si es preciso hacerlo pasar por los aclaradores o no, antes de enviarlo la bodega. 3.8.5. INSTALACIÓN DE SANEAMIENTO Esta instalación recoge las aguas pluviales procedentes de las cubiertas y la urbanización, así como las aguas negras procedentes de los aseos, vestuarios y los efluentes depurados de máquinas lavadoras, lixiviados de tolvas, baldeo de instalaciones y limpieza de depósitos. Se dispondrán arquetas separadoras de grasas y fangos, a las que se verterán las aguas procedentes de la limpieza de aceituna, baldeo de las instalaciones y todas aquellas susceptibles de contener aceites o grasas. 3.9. DESCRIPCIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS BÁSICAS DE LA ACTUACIÓN Y SU INCIDENCIA 3.9.1. CONSIDERACIÓN DE LAS CARACTERÍSTICAS PAISAJÍSTICAS

A la hora de la elección de los terrenos se ha tenido un cuidado especial en el impacto visual, en la protección del paisaje de los alrededores de la localidad, así como la accesibilidad a la parcela.

La parcela se encuentra ubicada en la zona exterior del Polígono Calonge. Consiste en

un solar con malezas y restos de escombros. 3.9.2. RECURSOS NATURALES DE LA ZONA No se prevé afección sobre la vegetación existente, al estar formada por especies oportunistas comunes de la zona. Tampoco es previsible afección alguna sobre la fauna que pueda existir por los alrededores de las instalaciones al estar ubicada la parcela en terreno industrial y encontrarse lejos de cualquier zona protegida o parque natural. No se prevé afectar a los recursos hídricos, ya que en las inmediaciones no existen cauces de agua ni explotaciones de extracción de aguas subterráneas.




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3.9.3. AFECCIONES DERIVADAS DE LA ACTUACIÓN A continuación se describen las acciones inherentes a la actuación susceptible de producir un impacto sobre el medio ambiente, diferenciando claramente las distintas fases del proceso. 3.9.3.1. FASE DE CONSTRUCCIÓN O MONTAJE

• TRABAJOS PREVIOS:

En esta fase se procederá a la retirada de la capa vegetal. Hay que destacar que la vegetación es muy escasa por lo que la afección será mínima.

• EXCAVACIONES, DESMONTES Y MATERIALES DE PRÉSTAMO:

Para la ejecución de las obras se procederá a la nivelación del terreno mediante excavación y relleno de tierras propias hasta conseguir las distintas cotas de rasante. Se realizarán las excavaciones necesarias para la ejecución de la cimentación de la nave. Las tierras sobrantes de dichas excavaciones serán retiradas a vertedero autorizado en caso de no poder ser reutilizadas. Los residuos vegetales que puedan producirse en estas operaciones se entregarán a la empresa encargada de recoger los residuos de la zona, al tratarse de residuos sólidos urbanos (R.S.U.) La dotación de agua potable y energía eléctrica de las instalaciones no supone una actuación traumática para el entorno, ya que la conexión de la instalación de electricidad se realizará a una línea de media tensión que pasa por la parcela. El agua necesaria en el proceso de compactación se trasladará mediante cisternas.

• CIMENTACIÓN Y ESTRUCTURA:

Al igual que en el punto anterior, el entorno se puede ver afectado por la presencia de maquinaria pesada necesaria para la ejecución de los trabajos. Esta afección se ve minimizada debido a la cercanía de la parcela a la carretera.

• CONSUMO DE MATERIAS PRIMAS:

Se prevé un consumo pequeño de materias primas durante la construcción. La energía eléctrica se tomará de una línea de alta tensión que pasa por la misma parcela. Se instalará un transformador provisional que será retirado una vez que hayan finalizado los trabajos. El agua necesaria para la construcción se transportará en cisternas y se empleará solamente la estrictamente necesaria.

• AFECCIÓN A RECURSOS NATURALES

No se prevé, durante el proceso de montaje o construcción de las instalaciones, ninguna actividad ni actuaciones, ya sean generales o puntuales, que supongan la afectación de alguno de los recursos naturales de la zona, ya que todo el proceso se realizará dentro de la parcela sin necesidad del trasiego de maquinaria por zonas con altos recursos naturales.




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La distribución de los espacios se ha hecho para intentar minimizar el movimiento de tierras, adaptando la Planta al perfil del terreno, disminuyendo así el impacto visual sobre el entorno. 3.9.3.2. FASE DE FUNCIONAMIENTO DE LA INSTALACIÓN El consumo de materias primas durante el funcionamiento de la instalación es el que se indica a continuación:

• Aceituna: se estima en unas 18.000 Tm como campaña máxima. • Agua: se tomará de la red municipal. Se estima un consumo de 0.4 litros/Tm de

aceituna, lo que hace un consumo de 7.200 m3. • Energía eléctrica: se tomará de una línea de media tensión que pasa por la parcela.

Será por tanto necesario instalar un centro de transformación para poder utilizar convenientemente la electricidad en baja tensión.

• Combustible: la caldera funcionará principalmente con el orujillo proveniente en la planta. Como combustible secundario y de ignición se utilizará el gas-oil, procedente de un depósito enterrado en las inmediaciones de la sala de calderas. Por esta razón, contará con dos tipos de quemadores, uno para orujillo y otro para gas-oil. Se prevé un consumo de 25 kg de hueso por cada tonelada de fruto. Esto nos lleva a un consumo de 450 Tm de hueso.

• AFECCIÓN A LOS RECURSOS NATURALES:

Durante la fase de funcionamiento de la fábrica el medio más afectado es el aire debido

a la generación de ruidos en los procesos de limpieza del fruto y en el de molturación. 3.9.4. ANÁLISIS DE LOS RESIDUOS, VERTIDOS, EMISIONES, ETC. 3.9.4.1. RESIDUOS SÓLIDOS

Los residuos sólidos generados en el patio de recepción se clasifican en dos tipos: -de origen vegetal: compuestos por tejidos vegetales, clorofila, ligninas, perenquimias, etc. -de origen mineral: compuestos por calizas, cuarzos en general y mineralización inerte.

Estos residuos proceden del propio sistema de recolección del fruto y consisten en los

tallos y hojas del olivo y en las piedras que se recogen junto a las aceitunas del suelo. La producción de estos residuos se puede estimar en las siguientes cantidades:



RESIDUO % SOBRE FRUTO CAMPAÑA MÁXIMA TOTAL

TEJIDO VEGETAL 15 18.000.000 kg 2.800.000 kg

ESTRUCTURA MINERAL 3 18.000.000 kg 540.000 kg

LODOS Y FANGOS 0.2 18.000.000 kg 36.000 kg

3.9.4.2. RESIDUOS LÍQUIDOS En la Planta se producen vertidos de líquidos con distintas cargas contaminantes, por lo que será conveniente distinguir entre unos y otros:

• LIXIVIADOS

Se producen en la zona de troje y bajo la tolva de almacenamiento del orujo. Es simplemente agua de vegetación procedente de las aceitunas con el mesocarpio y pericarpio dañados. Se producen en muy poca cantidad y se almacenarán en los jamileros donde, junto con las aguas procedentes del molino, se le extraerá el aceite que puedan llevar.

• AGUA PROCEDENTE DEL LAVADO DE LAS ACEITUNAS

El agua contaminada por el lavado de la aceituna se genera en las lavadoras, que se

encuentran en el patio de recepción. En estas máquinas las aceitunas se ponen en contacto con un caudal de agua para limpiarlas de barro y eliminar la mayoría de las piedras, aunque éstas van a parar a otro lado. El agua de lavado está en un circuito cerrado que se ha de renovar cada cierto tiempo, entre las 150Tm y las 300Tm de fruto lavado, dependiendo de la suciedad del fruto. Se produce por lo tanto una cantidad de agua variable, dependiendo de la suciedad de fruto, y puede oscilar entre el 2% y el 6% del peso de las aceitunas. Las características fundamentales son las siguientes:

DETERMINACIONES pH Sólidos totales

Sólidos Minerales

Sólidos en suspensión

Residuo graso/húmedo

DQO (mgO2/l)

DBO (mgO2/l)

VALORES 6.7 5.9% 3.5% 3.0% 1.5g/kg 2.525 859

• AGUA PROCEDENTE DE LA CENTRÍFUGA VERTICAL PARA EL LAVADO DE ACEITES

Este efluente se produce durante el proceso de lavado del aceite en las centrífugas

verticales, en ellas el aceite, por medio de centrifugación y con la adición de agua, se limpia de todas las impurezas y partículas que pudiera traer del decánter. La adición del agua es imprescindible para la formación del anillo hidráulico que arrastrará la suciedad al exterior. De





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este tipo de agua se genera entre 190-220 kg/Tm de aceituna molturada. Las características fundamentales son las siguientes:


Sólidos Minerales



DQO (mgO2/l)

DBO (mgO2/l)

VALORES 5.5 10.3% 2.9 % 6.2% 3.7g/kg 7.185 1496

• ALPERUJO

El alperujo procede de la molturación de la aceituna y tiene la siguiente composición:

HUMEDAD 60%

FIBRA SECA O VEGETAL 38%

FIBRA GRASA 2%

El volumen de efluentes contaminados que se generará de cada tipo en la campaña máxima estimada (18.000Tm) será el que aparece en la siguiente tabla:

RESIDUO PRODUCCIÓN TOTAL

AGUA LIXIVIADOS 0.06 l/Tm 1.080 l

DESCARGA LAVADORAS 100 l/Tm 1.800.000 l

DESCARGA CENTRÍFUGAS 130 l/Tm 2.340.000 l

ALPERUJO 780 kg/Tm 14.040.000 kg

3.9.4.3. OLORES Aparecerán olores asociados al proceso de descomposición de la materia orgánica en el agua sucia almacenada.




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3.9.4.4. ANÁLISIS DE LAS EMISIONES ACÚSTICAS

Los niveles de ruidos que se generarán en la Planta serán los que se detallan a continuación:

• PATIO

Los niveles medidos en estas maquinarias oscilan entorno a 75 dB. Si tenemos en cuenta la atenuación sonora, los niveles de ruido en el exterior de la parcela vendrían dados por la siguiente expresión:

PS = C – 10log S = C – 10 log(4πr2)

Si tomamos un radio de 25 metros obtenemos un nivel de 36 dB. • MOLINOS

En los molinos se obtienen mediciones algo más altas, en torno a los 90dB. Teniendo en cuenta la atenuación, nos queda un nivel de ruidos a 25 metros de 51dB aproximadamente. Si se diera el caso en que las mediciones tras la instalación arrojasen valores mayores, se procedería a la insonorización de la zona de los molinos mediante paneles de aislamiento fónico.

3.9.4.5. ANÁLISIS DE LAS EMISIONES LUMINOSAS Debido a las características de la instalación no se prevén emisiones luminosas que merezcan la pena analizar. 3.10. IDENTIFICACIÓN DE LA INCIDENCIA AMBIENTAL Y MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS A continuación se analizará todas y cada una de las acciones relacionadas con la instalación y el funcionamiento de la Planta, que son susceptibles de producir algún tipo de impacto en cualquiera de los diversos factores del medio que lo rodea. Posteriormente se evaluaran los impactos producidos y se analizaran sus consecuencias. 3.10.1. INCIDENCIAS SOBRE EL ENTORNO TERRITORIAL No se prevé incidencia sobre el suelo, patrimonio cultural, flora y fauna. Las tierras sobrantes durante la ejecución de las obras serán enviadas a un vertedero autorizado y los desechos vegetales serán entregados a la empresa encargada de la recogida de R.S.U. de la zona. Es evidente que la ubicación de la industria en la parcela implica la aparición de agentes contaminantes que antes no los había, pero esto sucederá en cualquier parcela. Lo que se




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tiene que hacer es minimizar la afección de dichos agentes en el medio, y para eso es esencial una buena evaluación previa a la ubicación.

Los residuos sólidos que se generan en el proceso, tales como hojas, piedras, ramas y orujillo tienen su aprovechamiento energético dentro de la planta o salen de ella como subproductos susceptibles de alguna utilidad posterior por lo que no se consideran residuos a efectos de incidencias sobre el entorno. También se pueden utilizar los residuos sólidos vegetales para la alimentación animal, ya que supone un alimento muy cotizado por los ganaderos. Los residuos sólidos minerales se utilizarán como material de aporte y mejora para el suelo. Los lodos mezclados con las cenizas pueden utilizarse como materia orgánica.

Los residuos líquidos o fluidos que se generan en el proceso, tales como las aguas sucias, los lixiviados, aceites y orujos son tratados y conducidos a la red general de alcantarillado del polígono. La parte más contaminante de dichos residuos, es decir, la fracción oleaginosa, es separada mediante arquetas separadoras de grasas y fangos y enviada a un gestor de residuos autorizado. El orujo es aprovechado energéticamente, ya sea en la fracción del hueso (orujillo) formando parte del combustible principal de la caldera, como en la fracción de pulpa o completo, que será enviada a la central agroenergética de Algodonales para la generación de energía eléctrica. 3.10.2. INCIDENCIA SOBRE LAS INFRAESTRUCTURAS La ubicación de la Planta en el polígono generará un trasiego importante de vehículos a la parcela en época de campaña. La cercanía de la parcela a la carretera SE-30 hace que no sea necesaria la creación de nuevas vías de acceso. El agua potable se tomará de la red municipal, por lo que no se verán afectados ríos cercanos. Las aguas residuales no industriales se tratarán en una fosa séptica instalada dentro de la fábrica evitando los residuos a cauces públicos. La energía eléctrica se toma desde la línea de media tensión que pasa por la parcela, por lo que el gasto en transporte de energía es mínimo. 3.10.3. INCIDENCIA SOBRE EL MEDIO ATMORFÉRICO 3.10.3.1. EMISIONES GASEOSAS Una de las incidencias que se presenta son las emisiones gaseosas de la caldera. Los límites máximos de emisión para los componentes de los humos generados en el proceso de combustión de la caldera son los que aparecen en la siguiente tabla:



COMPONENTE LÍMITE MÁXIMO

Dióxido de carbono -

Vapor de agua -

Monóxido de carbono 500 ppm

Partículas sólidas 150 mg/Nm3

Asociado a las partículas en suspensión está igualmente el índice de ennegrecimiento de humos, cuyo límite se establece en 2, referido a la escala de Bacharach. Para evitar los efectos perjudiciales derivados de la emisión de humos se aplicarán las siguientes medidas correctoras:

• Adecuada difusión del penacho de humos en la atmósfera, evitando problemas de inmisión o calidad del aire del entorno. Ello se consigue mediante una chimenea en chapa de acero de 300mm de diámetro y 7m de altura, aproximada, respecto del nivel del suelo.

• Adecuada regulación de las condiciones de combustión, temperatura y aire de

combustión, con lo que se evitarán las emisiones de CO superiores a las permitidas.

• Precipitación de partículas sólidas en el interior del cuerpo de la caldera, mediante un deflector colocado en la mitad del mismo, que provoca la disminución de la velocidad de los humos con la consecuente precipitación de las partículas más pesadas.

Estas dos últimas medidas las proporcionan las características constructivas de la

caldera y sus elementos auxiliares de combustión. Con ello y un adecuado programa de limpieza y mantenimiento de la instalación de combustión, no es de esperar la superación de los límites reglamentarios. Además, al estar aprobada la caldera por el ministerio de industria se asegura que dichas emisiones están dentro de los límites normativos. 3.10.3.2. OLORES

La actividad dedicada a la extracción de aceite de oliva destaca por sus emisiones de olores fuertes provenientes fundamentalmente del orujo almacenado. Es por esto que se han previsto tolvas cerradas que evitan en gran parte la emisión de dichos compuestos aromáticos. No obstante, la necesidad de instalar respiraderos tanto en los depósitos como en las tolvas nos ha impulsado a prever la instalación de un sistema de filtros de carbón activo que retengan dichos compuestos aromáticos reduciendo casi la totalidad de los olores generados en la zona de almacenamiento de orujo.





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Para evitar la emisión de olores y garantizar la salubridad de la planta en general se establecen unos criterios estrictos de trasvases de materias, limpieza y baldeo de las instalaciones y los pavimentos tanto dentro de la nave como en la urbanización. 3.10.3.3. RUIDOS Y VIBRACIONES Las instalaciones se implantan en zona industrial, según se ha descrito, no existiendo núcleos de población urbano en las cercanías del Polígono Industrial. Los límites de emisiones de ruidos y vibraciones cumplirán en todo momento lo indicado en las Ordenanzas Municipales, y en su defecto lo indicado en el Decreto 74/1996, de 20 de febrero, por el que se aprueba el Reglamento de Calidad del Aire de la Comunidad Autónoma de Andalucía. Anexo La emisión del nivel sonoro al exterior (N.E.E.) será inferior a los valores exigidos en el Art.º 24 del Reglamento, siendo para esta actividad, al estar ubicada en zona de actividad industrial y siguiedo la tabla nº2 del anexo III los siguientes:

• De día (de 7:00 a 23:00) 75 dBA

• De noche (de 23:00 a 7:00) 70 dBA

Observando los valores obtenidos en el apartado 3.9.4.4 se tiene que en cualquier punto del exterior de la parcela la contaminación acústica no será en ningún caso un problema, pues se mantendrá sobradamente por debajo de los límites establecidos por la vigente legislación.

Se realizarán medidas de la inmisión de ruido, cumpliéndose lo indicado en el art.º 26

del Reglamento, utilizando sonómetros que cumplan con los requisitos establecidos por la Norma UNE 21.314/75. Las medidas se realizarán en el interior del local, en el lugar donde los niveles sean más altos, y en el momento y situación en que las molestias sean más acusadas. Igualmente se medirán las emisiones de ruido al exterior a través de paramentos verticales y horizontales. Todas las máquinas disponen de los elementos necesarios para la reducción de ruidos y vibraciones hasta los límites impuestos por los reglamentos 3.10.4. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA PLANTA DE RECEPCIÓN La principal medida correctora en la planta de recepción ha sido la ampliación de la nave hasta abarcar dicha planta.

La elección de una planta de recepción cubierta supone una medida correctora importante; ya que la lluvia y el viento pueden arrastrar el polvo, barro y pesticidas pegados a las aceitunas y producir gran cantidad de lixiviados en las tolvas de almacenamiento, lo que supone un gran flujo de residuo líquido de alto poder contaminante, similar al alpechín.



Con la planta de recepción cubierta se consigue:

- Evitar la dispersión de polvo y pesticidas proveniente del fruto entrante en la planta.

- Reducir considerablemente el ruido producido por máquinas de limpieza (con potentes ventiladores) y cintas transportadoras.

- Reducir el efluente de lixiviado de las tolvas de almacenamiento al mínimo, siendo éste

el proveniente del fruto húmedo tras el lavado y a las propias aguas de vegetación del fruto.

A continuación se exponen los principales residuos o subproductos generados en la planta de recepción: 3.10.4.1. HOJAS

En las máquinas limpiadoras se originan hojas y ramas pequeñas que mediante una corriente de aire se separan de la carga de aceituna entrante. Estas hojas y ramitas quedan atrapadas en jaulas y caen sobre una cinta de recogida de residuos (Ver plano 07-00). Dicha cinta transporta las hojas provenientes de todas las líneas de recepción hasta un contenedor situado en la zona norte de la planta de recepción. Las hojas son repasadas de nuevo en una de las líneas de recepción para separar las posibles aceitunas que hayan quedado enganchadas. El residuo generado puede ser utilizado para la elaboración de piensos para animales o para alimento directo de los mismos (ganado caprino), para alimentar la caldera, para la elaboración de productos de madera conglomerados. Todas estas posibilidades permiten dar salida fácil a dicho residuo. 3.10.4.2. PALOS

Al igual que el residuo anterior, los palos son separados de la carga de fruto entrante mediante un separador de tornillos helicoidales por los que pasa la aceituna. Los palos son evacuados hacia un contenedor en la zona norte de la planta.

Dicha materia es muy susceptible a la transformación para elaborar productos de

madera conglomerada, por lo que su principal destino será una planta aserradora situada en las cercanías. En caso de superar la demanda de dicha planta, una posible salida es, tras convertir los palos en serrín basto, la utilización del mismo como combustible de caldera. 3.10.4.3. PIEDRAS

Existe un flujo importante de piedras proveniente de la carga de aceituna introducida en la Planta. Dichas piedras son conducidas al igual que los dos residuos anteriores hasta un contenedor situado en la zona norte de la planta de recepción.




La posible salida de dicho residuo, generalmente gravas y cantos rodados de diámetro similar a la aceituna, es la venta o simple entrega a plantas de fabricación de hormigón de la zona. En caso de superar dicha demanda o no presentar la calidad necesaria se enviará a la escombrera más cercana. 3.10.4.4. LODOS DE LIMPIEZA

Existe un flujo considerable de lodos, barros y aguas sucias provenientes de las máquinas lavadoras. Estos lodos pueden contener pequeñas cantidades de pesticida proveniente de las aceitunas, por lo que antes del vertido a la red de saneamiento se realizarán análisis periódicos, en los días de mayor producción de la planta, para evaluar la carga contaminante.

Al final del colector de lodos de limpieza se instalará una arqueta separadora de grasas

y fangos que se limpiará constantemente eliminando la capa de residuo acumulado. Dicho residuo se enviará a un gestor de residuos autorizado. 3.10.4.5. LIXIVIADOS DE TOLVAS

Bajo las tolvas se instalarán colectores flexibles que conducirán el lixiviado hasta la red de saneamiento de aguas negras. Dichos lixiviados, si la aceituna es de calidad y no presenta atrojamiento, no son peligrosos y consisten fundamentalmente en agua con algunas impurezas por lo que pueden verterse a la red de saneamiento. En los casos en los que la aceituna esté excesivamente atrojada, el lixiviado se acerca a la composición del alpechín, de alto poder contaminante, por lo que se deberán realizar análisis de laboratorio para evaluar la DBO y la DQO de dichos lixiviados y gestionar el posible envío de los mismos a un gestor de residuos autorizado o a los depósitos de orujo. 3.10.5. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA SEPARACIÓN DE FASES En la sala de centrifugación, tras la molienda de la aceituna, los efluentes de residuos principales y las medidas correctoras asociadas son las siguientes:

- Orujo generado en los decantadores horizontales

- Aguas sucias provenientes de las separadoras centrífugas verticales.

- Purgas de aclaradores

- Aguas de baldeo

3.10.5.1. ORUJO El orujo se recoge de cada decantador y se envía hacia los depósitos de orujo mediante bombas pistón y un colector general.





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El mosto oleoso, al salir de los decantadores, es vertido sobre filtros vibrantes denominados vibro-filtros, donde se eliminan las impurezas más gruesas, que se conducen hacia los el depósito de succión de orujo.

La producción de aceite de cada línea es de 5.000 kg/h, lo que supone una generación

de orujo por línea de:

hkghkg /000.48,0/000.5 =× Las bombas pistón impulsan el orujo a través de un colector principal que lo conduce hasta los depósitos de orujo. La capacidad de los depósitos es limitada, por lo que se recurre al transporte del orujo generado hasta la planta de aprovechamiento energético situada en Algodonales. No obstante, los depósitos de orujo serán capaces de almacenar al menos el orujo generado en varios días a máxima producción. Se dispone de tres depósitos de acero de 4,50 m de diámetro y 14 metros de altura, lo que supone una capacidad de almacenamiento de 668.000 Kg. Dicha capacidad permite trabajar 100 h a producción máxima sin necesidad de evacuar orujo de los depósitos. Necesitamos vaciar los depósitos 22 veces durante la campaña, cada 4 días aproximadamente. En la Planta existirán dos opciones para aprovechar este residuo. Una es almacenarlo y venderlo a las centrales térmicas especializadas que posean secaderos de alperujo; otra es la de extraer los trozos de hueso de aceituna que contiene (orujillo) y aprovecharlo como combustible y el resto (orujo deshuesado) enviarlo igualmente a una central térmica especializada. El orujo almacenado puede ser vaciado de los depósitos hacia camiones cisterna especializados en este tipo de sustancias, o enviado a las deshuesadoras. Se dispondrá de una tolva para orujillo y tres tolvas para orujo deshuesado. Dichas tolvas serán elevadas, de manera que sea posible situar un camión debajo y descargarlas. A la salida de las deshuesadoras se obtiene orujo deshuesado y orujillo. El orujo deshuesado es conducido desde unos depósitos intermedios, mediante bombas pistón, hasta la tolva correspondiente. Un sistema de valvulería permitirá elegir la tolva en cada momento. El orujillo es transportado hacia la tolva de orujillo mediante un sistema de elevador a cadena o redler. La tolva de orujillo estará comunicada con las tolvas de la caldera mediante un transportador de sinfín y la alimentación de combustible se hará de forma automática.

La evacuación de pulpa de orujo es posible mediante el paso de camiones cisterna y la descarga bajo tolva. De esta forma se evacuará también toda la pulpa generada en el proceso de deshuesado.

Tanto el orujo sin deshuesar, como el deshuesado, poseen un alto valor energético, por lo que un porcentaje elevado de dichos residuo estará destinado a la Central Agroenergética de Algodonales, donde es secado y procesado para la obtención de energía eléctrica.




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3.10.5.2. AGUAS SUCIAS PROVENIENTES DE LAS SEPARADORAS CENTRÍFUGAS VERTICALES Estas aguas serán conducidas mediante las propias bombas de las centrífugas hasta dos aclaradores decantadores, similares a los utilizados para el aclarado del aceite. En los aclaradores se realiza la decantación de la mayoría de las impurezas y se separa el aceite que pueda contener. El resto se vierte a la red de saneamiento de aguas negras, que posee un sistema de recogida de aceites mediante arquetas separadoras de grasas y fangos. 3.10.5.3. PURGAS DE ACLARADORES Las purgas de aclaradores se efectuarán periódicamente y se canalizarán hacia la red de saneamiento, provista de arquetas separadoras de grasas. Si se prevé un volumen importante de vertido se estudiará la posibilidad de introducirlo en los depósitos de orujo o de enviarlo a un gestor de residuos autorizado. 3.10.5.4. AGUAS DE BALDEO Las aguas de baldeo de la zona de separación de fases se recogen mediante sumideros de acero inoxidable y mediante canaletas con rejilla y se conducen directamente a la red de saneamiento, donde mediante las arquetas separadoras de grasas se evita el vertido de grandes cantidades de aceite. 3.10.6. MEDIDAS CORRECTORAS ADOPTADAS EN LA BODEGA Y LA PLANTA DE ENVASADO En la bodega y la planta de envasado los residuos más importantes son:

- Purgas y efluentes de limpieza de depósitos - Aguas de baldeo

3.10.6.1. PURGAS Y EFLUENTES DE LIMPIEZA DE DEPÓSITOS Al igual que en los apartados anteriores, los efluentes provenientes de la limpieza de los depósitos se conducen hacia la red de saneamiento, provista con arquetas separadoras de grasas que serán inspeccionadas y limpiadas periódicamente. 3.10.6.2. AGUAS DE BALDEO Las aguas de baldeo de la bodega y lo posibles vertidos y aguas de limpieza de la envasadora se recogen mediante sumideros de acero inoxidable y canaletas con rejilla. Dichas aguas se conducen a la red de saneamiento, donde mediante las arquetas separadoras de grasas se evita el vertido de grandes cantidades de aceite.




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3.11. CUMPLIMIENTO DE LA NORMATIVA VIGENTE De acuerdo con todo lo expuesto anteriormente, las instalaciones cumplen con toda la normativa ambiental vigente, que se enumera a continuación:

- Ley 38/1972 y R.D. 833/1975, Protección del ambiente atmosférico

- Orden 18 de Octubre de 1976, Prevención y Corrección de la contaminación atmosférica de origen industrial.

- Ley 7/1994 de Protección ambiental, (Informa ambiental), Decreto 153/1996,

Reglamento de Informe Ambiental.

- Decreto 74/1996, de 20 de Febrero, por el que se aprueba el Reglamento de Calidad del Aire (BOJA núm. 48, de 24-4-96).

- Orden 23 de Febrero de 1996, que desarrolla el Decreto 74/1996 de 20 de febrero, por

el que se aprueba el reglamento de Calidad del Aire, en materia de medición, evaluación y valoración de ruidos y vibraciones.

- Decreto 153/1996, de 30 de Abril de 1996, por el que se aprueba el Reglamento de

Informe Ambiental (BOJA núm. 69 de 18-6-96).

- Decreto 283/1995, de 21 de Noviembre, por el que se aprueba el Reglamento de Residuos de la Comunidad Autónoma de Andalucía (BOJA núm. 161 de 19-12-95).

- Etc.

3.12. PROGRAMA DE SEGUIMIENTO Y CONTROL Teniendo en cuenta toda la documentación anterior, se presenta el siguiente programa de control para la actividad:

- Autocontrol, tanto de las materias primas a utilizar, como del producto final, con el fin de obtener un rendimiento óptimo de las instalaciones; asegurando una calidad y garantía de fabricación y una utilización racional de las materias primas.

- Mantenimiento y control de las instalaciones con el fin de evitar fugas y su mal

funcionamiento.

- Controlar el nivel de los olores molestos que desprenda la instalación en su proceso de funcionamiento.

- Hacer mediciones anuales de ruidos para evitar que maquinaria en mal estado de

funcionamiento haga que se superen los valores permitidos.

- Limpieza y baldeo periódico de las instalaciones.

- Controlar el mantenimiento y limpieza de la caldera para que los humos vertidos sean lo más limpio posibles.



- Evitar el atrojamiento de la aceituna y la consecuente emisión de efluente lixiviado contaminante.

- Corregir las grandes entradas de aceituna de manera que la planta sea capaz de

gestionar los residuos generados y hacer depender de esto la total producción de la planta.

- Mantenimiento, control y sustitución de las piezas de recambio una vez finalizada su

vida útil con el fin de evitar emisiones a la atmósfera.

- Revisión y regeneración periódica de los filtros de carbón activo instalados.

- Vaciado periódico de depósitos de orujo, tolvas y aclaradores.

- Controlar los niveles de filtraciones en las arquetas de drenaje para evitar fugas de agua contaminada.

3.13. RESUMEN Es conocida la incidencia ambiental de las Plantas y en este caso sigue existiendo, aún a pesar de haber tomado todas las medidas correctoras posibles. No obstante este proyecto de Planta de Fabricación de aceite se distingue de los existentes debido a diversos factores que, aunque alterando su capacidad de producción, consiguen hacer de esta una actividad ecológicamente sostenible cada vez más cercana. El sistema instalado, llamado de 2 fases, elimina un residuo líquido de alto poder contaminante, el alpechín. De esta forma no es necesaria una gran balsa de evaporación de dicho residuo, con las graves consecuencias medioambientales que ello acarrea. El residuo generado será el orujo de 2 fases, también llamado “alperujo”. Es más fluido que el orujo de 3 fases, el anterior, pero tiene la posibilidad de ser aprovechado energéticamente. Mediante la separación de la fracción de hueso de dicho residuo obtenemos por un lado el orujillo y por otro el orujo deshuesado, siendo posible dar salida a ambos tanto para el aprovechamiento energético en la propia planta, en el caso del orujillo, como para la venta como combustible de la pulpa de orujo, o del orujo sin deshuesar, a la Central Agroenergética de Algodonales. La incidencia más importante de dicha actividad sería por lo tanto la emisión de olores y el aporte a la red de alcantarillado de sustancia oleosas y de alta carga orgánica. Estableciendo un canon de vertido especial y colaborando en la medida de lo posible con la empresa encargada de la depuración de dichas aguas es posible llegar a una situación óptima de impacto cero. Por otra parte, al estar la empresa ubicada en suelo destinado a uso industrial, y como consecuencia de las medidas correctoras impuestas, se puede afirmar que no existirá incidencia negativa sobre el patrimonio cultural, sobre la fauna y flora ni sobre el suelo y entorno patrimonial.





90

4. CÁLCULOS DE PRODUCCIÓN Y ELECCIÓN DE MAQUINARIA 4.1. OBJETO

Se va a realizar el cálculo necesario para la elección de la maquinaria y la capacidad productiva de las instalaciones, así como una estimación de la capacidad de producción necesaria, a partir de la cual, se obtienen datos importantes para la elección de la maquinaria a instalar y de los flujos de materias primas y residuos que se presentan.

Los objetivos y restricciones principales del proyecto fueron descritos en el apartado 1.3. 4.2. ESTIMACIÓN DE CAUDALES DE MATERIAS PRIMAS, SUBPRODUCTOS Y RESIDUOS Los cálculos de producción de la Planta parten de una capacidad aproximada de procesado de aceituna de 18.000 T.

La pasta de aceituna se puede descomponer principalmente en aceite, orujo y alpechín. Mediante el sistema de 2 fases es posible obtener por un lado aceite y por otro orujo de dos fases, también llamado “alperujo”, ya que proviene de la mezcla de orujo y alpechín. En lo que respecta a los procesos que se realizarán en la Planta, la pasta de aceituna se descompone en:

• Aceite • Pulpa (Orujo deshuesado)

• Orujillo (Trozos de hueso de aceituna)

• Aguas con impurezas.

Dichos componentes son resultado de la separación realizada en los procesos de la Planta. Se sabe que el rendimiento en aceite de la pasta de aceituna puede variar debido a diversos factores (humedad, atrojado, madurez, fruto atacado por insectos, etc.) y así mismo también varía el porcentaje de los demás elementos que componen la pasta. No obstante, y para poder realizar los cálculos de estimación de caudales, se establece la siguiente composición de la pasta:

• Aceite: 20 % • Pulpa: 35 % • Hueso: 35 % • Residuo: 10 %




91

Partiendo de esta composición se obtienen las siguientes cantidades procesadas por campaña:

• Aceituna: 18.000.000 Kg/campaña • Orujo: 14.400.000 Kg/campaña

- Pulpa: 7.200.000 Kg/campaña - Orujillo: 7.200.000 Kg/campaña

• Aceite: 3.600.000 Kg (3.240.000 litros/campaña)

• Residuo: 1.800.000 l/campaña (Aguas con impurezas del mosto oleoso)

Por otro lado, esas 18.000 toneladas de aceituna procesada cada campaña se debe separar en cantidades procesada de aceituna determinada para obtener un determinado aceite de oliva virgen. Se estima una determinada cantidad de aceituna proveniente de olivar ecológico, otra de aceituna para aceite de denominación monovarietal y el resto de la aceituna proveniente del olivar de la zona donde se ubique la Planta. Dichas cantidades se estiman según la siguiente distribución:

• Aceituna ecológica: 3.500.000 Kg/campaña • Aceituna monovarietal: 3.500.000 Kg/campaña

• Aceituna local: 11.000.000 Kg/campaña

En un principio, como la inversión en maquinaria es elevada, se instalarán sólo las líneas destinadas a aceituna ecológica y monovarietal. Una vez instalada la totalidad de la maquinaria, y a plena producción, es preciso considerar un aumento de la producción de aceite ecológico; por lo que se considera oportuna la existencia en ese momento de otra línea independiente, la destinada a la aceituna monovarietal, para aumentar así la producción de dicho tipo de aceite. Dichas cantidades de aceituna procesada, con un rendimiento en aceite del 20 %, suponen:

• 777.779 l/campaña de aceite ecológico y 777.779 l /campaña de aceite monovarietal o 1.555.558 l/campaña de aceite ecológico.

• 2.444.447 l/campaña de aceite proveniente de aceituna local.

TOTAL: 4.000.005 l/campaña



Hay que tener en cuenta que la Planta no contará con capacidad de almacenamiento de residuo para toda la campaña. Ello supondría la existencia de una balsa de grandes proporciones para contener todo el orujo generado (14.400.000 Kg). Dicho orujo será procesado y será evacuado de la Planta mediante camiones cisterna. El orujo será vendido o simplemente transportado hacia la central termoeléctrica de Algodonales. Dicha central está especializada en la obtención de energía con este tipo de residuos y posee secaderos y hornos adaptados.

El orujo podrá ser evacuado tal y como sale de los decantadores o desprovisto del

hueso de aceituna (orujillo), combustible principal de la caldera. La pulpa de orujo será contenida en tolvas de almacenamiento y descargada en camiones y ésta será la operación más común en la evacuación del residuo. Las aguas residuales, al proceder de un sistema eficiente que no permite la evacuación de aguas excesivamente oleosas, se pueden verter directamente a la red de alcantarillado, con la condición de que pasen por un sistema de separación de grasas como son las arquetas separadoras de grasas y fangos. A continuación se realizarán los cálculos oportunos para la elección de la maquinaria y el predimensionado de las instalaciones. 4.3. LÍNEAS DE RECEPCIÓN El proceso industrial realizado en la planta de recepción conlleva una gran flexibilidad en la capacidad de clasificación. Partiendo de la capacidad máxima de la Planta de procesar 18.000.000 Kg de aceituna por campaña, y suponiendo una campaña de 90 días, se obtiene una capacidad horaria media de:

hKgh

/33,333.82490

000.000.18=

×

Durante la campaña, el régimen de entrada de aceituna no es nada homogéneo y se producen elevados picos de recepción en los días más propicios para la recolección de aceituna. Para salir airosos de dichas situaciones y no exponer la aceituna a un almacenamiento prolongado, es preciso aumentar dicha capacidad horaria de la almazara un 50 %, por lo que resulta una capacidad de:

hKg /500.1250,133,8333 =× Para poder realizar la recepción de la aceituna en condiciones que permitan una clasificación correcta de la misma, base de la calidad del aceite obtenido, se precisa la instalación de 5 líneas de recepción.

Dichas líneas de recepción estarán compuestas de máquinas de limpieza, despalillado, lavado y pesado continuo de aceituna. Las máquinas elegidas serán de la marca JAR (Ildefonso Rosa Ramírez e Hijos SL.) o similar y permitirán una capacidad global entre ellas de 35.000 Kg/h, por lo que, con 5 líneas, se consigue una capacidad horaria de recepción de aceituna de:




hKg /000.1755000.35 =× Como se puede ver, esta capacidad excede por mucho la necesaria para la consecución de nuestros objetivos, ya que ha sido dimensionada para poder asimilar los picos de recepción de aceituna. La configuración de las líneas ha de ser tal que permitan:

• El procesado de aceituna proveniente de olivar ecológico completamente independiente del resto de la planta de recepción.

• Poder certificar una producción de aceite monovarietal de alta calidad, al igual que la

línea destinada a aceituna ecológica, independiente del resto de las líneas, pero con la opción de conectarse al sistema flexible.

• Un sistema flexible de recepción para la aceituna común a la zona donde se ubique la

Planta. Por estas razones, las cinco líneas se reparten en dos tipos: - Línea independiente Esta línea de limpieza y lavado de aceituna no posee ninguna conexión o enlace con las demás líneas. Al llegar a la batería de tolvas de almacenamiento se elige entre cuatro tolvas mediante un repartidor giratorio. Dicha configuración corresponde a las líneas 1 y 2. Para más información ver plano de líneas de producción. - Línea de sistema flexible Esta línea de limpieza y lavado de aceituna posee conexiones con las demás líneas del sistema flexible. Las líneas 3, 4, 5 componen este sistema. Dichas líneas confluyen en dos cintas de elevación a tolva mediante un sistema de cintas desplazables que permiten elegir cualquiera de las dos cintas de elevación. Al llegar a la batería de tolvas de almacenamiento es posible descargar en cualquiera de las 10 tolvas disponibles mediante un pantalón deflector en la cabeza de cada cinta y cintas desplazables y reversibles que circulan por encima de las tolvas. Para más información ver el plano de líneas de producción. La batería de tolvas de almacenamiento se compone entonces de 18 tolvas, 4 cada una de las dos líneas independientes y 10 para el sistema de recepción flexible. El volumen de almacenamiento necesario se estima a partir de la necesidad de absorber dichos picos de entrada de aceituna mencionados anteriormente. Por ello se eligen tolvas con capacidad para 60.000 Kg de aceituna Dado el volumen de aceituna a manipular, se opta por un ancho de banda para las cintas de 700 mm, que deberán tener una potencia suficiente para elevar o trasladar la aceituna de un elemento a otro de la planta de recepción. Para estimar la potencia necesaria se considera una carga de aceituna sobre cada cinta de 10 cm de espesor y 50 cm de ancho.




En cada metro lineal de cinta habrá:

mKgmKgq /50/1000110,050,0 3 =×××= Descomponiendo esta carga en la dirección tangencial a la cinta se obtiene la tensión por metro lineal:

- Para las cintas con inclinación 23º:

mKpsenqt /54,19)23(50 =×=

- Para las cintas con inclinación 30º:

mKpsenqt /25)30(50 =×= La potencia necesaria en las cintas se calcula para una producción de 35.000 Kg/h y suponiendo una velocidad de 1 m/s. La potencia instantánea en el eje tractor de la cinta se define como:

ω⋅= MP El rodillo tractor posee un diámetro aproximado de 12 cm, por lo que la velocidad angular es:

sradrV /67,16

06,01

===ω

Además de esto añadimos un 20% de potencia necesaria para el arranque de cinta y para vencer los rozamientos.

- Para las cintas C1 (longitud 20,20 m e inclinación 23º):

mNM ⋅= 32,232 kwwP 7,443,4647 ≅=

- Para las cintas C2 (longitud 8,30 m e inclinación 30º):

mNM ⋅= 13,122

kwwP 5,218,2443 ≅=

- Para las cintas C7 y C8 de elevación a tolva (longitud 20m e inclinación 23º):

mNM ⋅= 67,227 kwwP 6,432,4554 ≅=

- Para el resto de las cintas se utilizará la potencia mínima recomendada por el

fabricante, ya que su disposición es horizontal.





95

4.4. LÍNEAS DE EXTRACCIÓN Partiendo del dato de la capacidad horaria máxima media de 12.500 Kg/h se eligen las líneas de extracción marca PIERALISI, modelo SC SPI 7 o similar, con una capacidad máxima de 5.000 Kg de aceituna procesada por hora. De esta forma, realizando el cálculo resulta:

líneashKg 35.2000.5/500.12 ⇒=

Con tres líneas sería suficiente, pero dado que existen 5 líneas de recepción, para que la producción esté equilibrada, existan líneas independientes para aceite ecológico y monovarietal y pueda realizarse el repaso de orujo, es preciso instalar dos líneas más. Con esto se llega a la conclusión de la necesidad de instalar 5 líneas de extracción, a continuación de las 5 líneas de recepción. Las líneas de extracción que están conectadas a las líneas de recepción independientes serán, por tanto, independientes también y no existirá ninguna conexión entre ellas. La única conexión posible se encontrará en la instalación de trasiego de orujo de los decantadores hasta los depósitos. Las líneas de extracción conectadas al sistema de recepción flexible recibirán la pasta de aceituna triturada por un colector mediante bombas pistón especializadas en este tipo de fluidos. 4.5. CAPACIDAD DE LA BODEGA Este cálculo se realizará en kilos, que es como realmente se realizan las estimaciones y medidas del aceite en las almazaras. Partiendo del dato obtenido en el apartado 4.2, una producción de aceite máxima por campaña de 3.240.000 litros, se obtiene una producción de:

Kg005.600.39,0005.000.4 =× Se estima un rendimiento del 70 % para conseguir aceite de oliva virgen extra. El resto, 30 %, serán aceites vírgenes corrientes o lampantes que se enviarán a refinerías, por lo que no serán considerados en el dimensionado de los depósitos. Si, además, tenemos en cuenta que mientras dura la campaña también se realiza envasado y por lo tanto se alivia el llenado de la bodega, podemos reducir otro 20 % la capacidad necesaria de almacenamiento, con lo que resulta:

Kg002.016.27,08,0005.600.3 =×× La configuración de la bodega permite disponer de 28 depósitos de acero inoxidable de 4,50 m de diámetro y 8,00 m de altura, por lo que la capacidad total de la bodega es:

Kglmdepositos 309.206.3566.562.3562.32800,84

50,4 32

===×××π




96

Se comprueba que la capacidad de la bodega es suficiente, incluso para realizar compras de aceite a otras Plantas o aceite refinado para su envasado en las fechas fuera de la campaña de recolección de aceituna. 4.6. LÍNEAS DE ENVASADO Dado el carácter privado de esta Planta, así como la intención de comercializar el aceite, se plantea aquí el problema de elegir la máquina envasadora o dosificadora que sea capaz de optar a las ayudas al consumo correspondientes por parte de la Unión Europea. Para conseguir este tipo de ayuda se deben cumplir una serie de requisitos:

- Capacidad de envasado superior a 6-8 T/día. - Envasar durante al menos 120 días por campaña.

- Envasar como mínimo 60 T de aceite de oliva.

Dado que las características de nuestra Planta superan por mucho dichas cifras se opta

por configurar el sistema de envasado a partir de los datos de entrada de aceite en bodega. La previsión de entrada máxima de aceite en bodega por campaña es de 3.600 T.

Estando almacenada dicha cantidad, se supone un rendimiento del 70 % de Aceite Virgen y Virgen Extra, con lo cual, el 30 % serían aceites vírgenes corrientes y lampantes (de mala calidad), que se venderán a las refinerías. La cantidad máxima a envasar será aproximadamente de 2.016 T.


se envasarían aproximadamente cada día 10,2 T. Suponiendo 2 líneas de envasado y distribuyendo dicha cantidad por cada línea resulta una capacidad de 5.1 T por día.

La elección del tipo de envase está en función de la calidad del producto y la cantidad

producida, por lo que la máquina envasadora o envasadoras elegidas habrán de cumplir las condiciones de flexibilidad que permitan cambiar de tipo de envase en función del aceite envasado. Debe contarse con un equipo de filtración, que permita filtrar el producto destinado a venta, así como dotarlo del brillo característico del aceite de oliva. De hecho es absolutamente imprescindible filtrar el aceite para poder venderlo con garantías, de ahí el valor no solo del equipo, sino también de su correcta operación. El equipo de filtración deberá ser capaz de filtrar 11 T de aceite por día. 4.7. EVACUACIÓN Y DESHUESADO DE ORUJO

La evacuación de orujo se realizará mediante una bomba pistón por cada línea extractora. La producción de aceite de cada línea es de 5.000 Kg/h, lo que supone una generación de orujo de:

hKghKg /000.48,0/000.5 =×



En total, y a máxima producción, con un rendimiento en orujo del 80%, cada bomba deberá ser capaz de evacuar 4.000 Kg/h Las bombas pistón impulsan el orujo a través de un colector principal que lo conduce hasta los depósitos de orujo, a 14 m de altura. Este colector deberá tener capacidad para evacuar 20.000 Kg/h como máximo. La capacidad de los depósitos es limitada, por lo que se recurre al transporte del orujo generado hasta la planta de aprovechamiento energético situada en Algodonales. No obstante, los depósitos de orujo serán capaces de almacenar al menos el orujo generado en varios días a máxima producción. Se dispone de tres depósitos de acero de 4,50 m de diámetro y 14 metros de altura, lo que supone una capacidad de almacenamiento de:

Kgmdepositos 000.6686683144

50,4 32

==×××π

La producción máxima de orujo por día resulta:

diaKgdías

Kg /000.16090

000.400.14=

Se puede trabajar a producción máxima sin necesidad de evacuar orujo de los depósitos durante:

horasdías 2,100175,4000.160000.668

==

A partir de este dato, suponiendo una duración de la campaña de 90 días, se puede obtener el número de veces que es necesario vaciar los depósitos de orujo para realizar una producción continua:

vecesdías

días 22175,490

≅

Es necesario vaciar los depósitos 22 veces durante la campaña, cada 4 días aproximadamente. Por otro lado, es necesario realizar un cálculo aproximado de la capacidad de deshuesado y la obtención de combustible para la caldera. Se dispone de dos deshuesadoras con una capacidad de 10.000 Kg/h, por lo que se tendrá un caudal de pulpa de orujo y orujillo de 10.000 Kg/h por cada subproducto. Estas cantidades serán almacenadas en las tolvas de pulpa de orujo y orujillo dispuestas en el exterior de la nave. La evacuación de pulpa de orujo es posible mediante el paso de camiones cisterna y la descarga bajo tolva. De esta forma se evacuará también toda la pulpa generada en el proceso de deshuesado. Dicha cantidad de pulpa se ha considerado en el cálculo anterior de generación y evacuación de orujo.





98

5. TRATAMIENTO DE LAS AGUAS RESIDUALES En este apartado se estudia el tratamiento que se da a las aguas residuales procedentes del lavado de la aceituna y del aceite. Hace unos años estos vertidos no estaban controlados ya que el problema principal se centraba en la eliminación del alpechín. Hoy en día, tras la aparición de los sistemas de extracción de dos fases que no generan alpechín, el principal problema se centra en la eliminación de las aguas de lavado. La Confederación Hidrográfica del Guadalquivir prohíbe expresamente el vertido de esta agua, por lo que se implantará un sistema para su eliminación. Para empezar se hace una descripción de las aguas residuales que se generan en una almazara, su origen y composición. Este punto se apoya en los resultados de los análisis efectuados a muestras de agua de una almazara realizado por un laboratorio especializado. Posteriormente se intentará buscar una solución al problema de los residuos. Se evaluarán las siguientes soluciones:

- Balsas de evaporación. - Depuradoras, para posterior reutilización o vertido a la red general y la utilización

para riego. 5.1. ESTUDIO DE LAS AGUAS RESIDUALES El agua de lavado de la que se está hablando procede de dos fases de la fabricación del aceite: la limpieza de la aceituna y la limpieza del aceite.

• AGUA PROCEDENTE DEL LAVADO DE LAS ACEITUNAS

El agua contaminada por el lavado de la aceituna se genera en las lavadoras, que se encuentran en el patio de recepción. En estas máquinas las aceitunas se ponen en contacto con un caudal de agua para limpiarlas de barro y eliminar la mayoría de las piedras, aunque éstas van a parar a otro lado. El agua de lavado está en un circuito cerrado que se ha de renovar cada cierto tiempo, entre las 150Tm y las 300Tm de fruto lavado, dependiendo de la suciedad del fruto. Se produce por lo tanto una cantidad de agua variable, dependiendo de la suciedad de fruto, y puede oscilar entre el 2% y el 6% del peso de las aceitunas. Las características fundamentales son las siguientes:


Sólidos Minerales



DQO (mgO2/l)

DBO (mgO2/l)

VALORES 6.7 5.9% 3.5% 3.0% 1.5g/kg 2.525 859



• AGUA PROCEDENTE DE LA CENTRÍFUGA VERTICAL PARA EL LAVADO DE ACEITES

Este efluente se produce durante el proceso de lavado del aceite en las centrífugas

verticales, en ellas el aceite, por medio de centrifugación y con la adición de agua, se limpia de todas las impurezas y partículas que pudiera traer del decánter. La adición del agua es imprescindible para la formación del anillo hidráulico que arrastrará la suciedad al exterior. De este tipo de agua se genera entre 190-220 kg/Tm de aceituna molturada. Las características fundamentales son las siguientes:


Sólidos Minerales



DQO (mgO2/l)

DBO (mgO2/l)

VALORES 5.5 10.3% 2.9 % 6.2% 3.7g/kg 7.185 1496

5.2. SISTEMAS DE AILIMENTACIÓN A continuación se enumeran los distintos sistemas que se pueden utilizar para el tratamiento de las aguas residuales, ajustándolos a la medida de nuestro proyecto, para poder obtener así los criterios para la elección. 5.2.1. BALSA DE EVAPORACIÓN Éste es le sistema tradicional que se utilizaba para la eliminación del alpechín y consiste en almacenar el agua en una balsa y dejarla que se evapore, el residuo sólido se retirará hasta un vertedero controlado. La Confederación Hidrográfica del Guadalquivir ha distribuido unas normas para el diseño de las balsas, que son las que se utilizarán para el prediseño que se hará para estudiar la viabilidad del sistema. Las balsas se excavará en el terreno y los taludes se construirán con el terreno procedente de la excavación, debidamente compactado. Para la impermeabilización se puede utilizar láminas de algún tipo de material plástico, polietileno o PVC, también se puede utilizar una capa de hormigón en masa. 5.2.1.1. DIMENSIONES DE LAS BALSAS Volumen de vertido

Para el dimensionamiento correcto de las balsas se necesita conocer el volumen de agua que vamos a almacenar en dicho depósito. En el caso que nos ocupa se definen los volúmenes vertidos en cada una de las balsas en la campaña más grande que se espera, que son 18.000.000 kg de aceituna molturada.





100

Limpieza de la aceituna La cantidad de agua necesaria para la limpieza de la aceituna depende mucho del grado de suciedad con la que la aceituna entra en la fábrica. Este grado de suciedad a su vez depende de las condiciones climatológicas y del punto de campaña en el que nos encontremos y de la procedencia del fruto, suelo o vuelo. Mientras más avanzada esté la campaña, más sucio estará el fruto y la aceituna de vuelo siempre estará más limpia que la de suelo. Como nos tenemos que poner en la hipótesis más desfavorable, se utilizará una campaña larga tres meses, con una época de lluvias al final de la campaña. En las líneas de limpieza del patio hay instaladas cinco lavadoras con una capacidad de 7.000 litros de agua. Suponiendo que se cambia el agua de circuito cada tres días en el comienzo de la campaña y cada dos días en la fase final, se obtiene un volumen de agua de:

5x7.000x51=1.800m3

Limpieza del aceite La cantidad de agua necesaria para la limpieza del aceite no depende de tantos parámetros como la de la aceituna. Se pueden considerar valores aceptables de consumo entre el 11% y el 16% de la aceituna molturada. Así pues, se obtiene un volumen de 2.340 m3. Dimensiones de las balsas Como el sistema de eliminación utilizado es la evaporación, tendremos que dimensionar las balsas para que la superficie de la lámina de agua se suficiente para evaporar todo el volumen vertido en un año. Para el dimensionamiento de las balsas se utilizará la siguiente nomenclatura:

- Vv= Volumen vertido. - Smín = Superficie mínima necesaria de la lámina de agua. - H = Altura de la balsa. - Hr= Altura de resguardo, que no será inferior a 50cm. - Hv=Altura mínima para albergar el vertido. - Hprec=Altura debida a las precipitaciones, no debe se inferior a 0.3m. - En=Evaporación neta. - Et=evapotranspiración anual. - Pt=Precipitación anual.

Comenzamos calculando la superficie mínima de la lámina de agua necesaria para

conseguir evaporar todo el contenido de la balsa. Utilizaremos un volumen de 2.340 m3 para dimensionar la balsa que almacenará las aguas de lavado de aceite, por lo que:

Vv= 4.140 m3 Otro dato necesario para el cálculo de la superficie es la evapotranspiración neta En, que es la diferencia entre la evapotranspiración anual y la precipitación anual, en términos de altura. Este dato se toma de las tablas que edita la CHG, que los tiene tabulados para todos los




101

municipios. Teniendo en cuenta los datos que se obtiene para el municipio de Sevilla, la superficie necesaria se calcula de la siguiente forma:

2058.682.0140.42.12.1 m

EV

Sn

vm ===

Pasamos ahora al cálculo de la altura necesaria para la balsa. Para dicho cálculo se utiliza la siguiente fórmula:

H = Hr + Hv + Hprec Para el prediseño se utilizan los siguientes valores, especificados por la CHG:

- Hr = 0.5 m - Hprec = 0.3 m como mínimo. - Hv = Vv/Sm =0,62m

Se necesita por tanto una altura total de 1,42m. Para estar del lado de la seguridad

tomamos una altura de 1,5m. Se adopta como solución 3 balsas de 22m de diámetro y 12 balsas de 23m de diámetro. 5.2.1.2. CARACTERÍSTICAS DE LAS BALSAS

Las balsas serán suministradas por la casa Balsas Tavernes, S.L. y estarán fabricadas con chapas de acero corrugado y galvanizado (laminada en caliente y galvanizado de 24 micras), de acuerdo con las normas UNE-36-130-76 y EURONORMA 124-79, que garantizan la resistencia a la corrosión y aseguran su inalterabilidad total a las más fuertes deformaciones.

Las balsas irán recubiertas interiormente con pintura clorocaucho azul y exteriormente con resina epoxi verde.

Se emplearan chapas de grandes dimensiones, para facilitar el montaje y permitir que se puedan desmontar y volver a montar en otro sitio.

5.2.2. DEPURADORA DE AGUA Otra solución que se estudiará es la instalación de un equipo de tratamiento de aguas residuales. En los últimos años estos equipos han sufrido una evolución espectacular, sobre todo los que tratan las aguas de lavado de aceituna. Con estos equipos podemos obtener el grado de pereza que se desee. Así, se puede obtener agua que cumpla los requisitos para el vertido o agua potable para utilizarla para seguir lavando las aceitunas. El problema aparece en el agua de lavado del aceite. En este campo no se ha evolucionado tanto y las empresas no tienen una oferta tan específica como en el caso de las aguas de las lavadoras. En este aspecto, las empresas ofrecen sistemas de depuración completos que son bastante caros, tanto en la instalación como en el mantenimiento posterior.




102

Se puede plantear un sistema mixto, que depure las aguas de las lavadoras y la construcción de una balsa más pequeña que evapore el agua de las centrífugas. Este sistema reduciría la superficie necesaria para la balsa, pero se sigue teniendo el problema de los olores. 5.2.2.1. UTILIZACIÓN DEL AGUA PARA RIEGO Una solución que plantean muchas empresas dedicadas al tratamiento de aguas residuales es la utilización del agua para el riego. En este caso el grado de depuración es pequeño, abaratándose los costes de la instalación y el mantenimiento, pero hay que hacer unas aclaraciones muy importantes antes de decidirse por la instalación de este sistema: -En primer lugar: hay que destacar que los parámetros de calidad de agua vertida para riego van variando cada año y se van acercando cada vez a parámetros que rigen los vertidos a cauce público. Esto hace difícil la instalación de un sistema determinado, ya que los objetivos finales de depuración van variando y habría que sustituir el proceso en unos años para instalar el definitivo de depuración para cauce público.

- En segundo lugar: los esparcimientos de aguas para riego se autorizan en unos meses solamente, en el inicio del verano, por lo que tendríamos que almacenar el agua en unas balsas desde la campaña hasta los meses de verano. Pero estas balsas no pueden ser unas balsas de riego común ya que nos la inutilizarían desde la campaña al verano, al no poder verter el agua contaminada. Es por todo esto por lo que se desestima esta propuesta y se decide por la construcción de las balsas de evaporación como método más económico y con menos gastos de mantenimiento.

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