Herramientas Administrativas

Integrantes:Cesia Yesenia Gerónimo Mérida

Anabela Carolina López SolizVirginia Floridalma González

Lucrecia Mateo López

Objetivos• Objetivo General: Conocer herramientas administrativas que pueden mejorar elrendimiento de una empresa. • Objetivos específicos:

• Identificar los objetivos de las herramientas administrativas. • Dar a conocer la aplicación de las herramientas administrativas. • Verificar los beneficios de estas herramientas con ejemplos de

empresas que las han aplicado.

POKA YOKE • Definición• Significa "a prueba de errores". Ayuda a

prevenir los errores antes de que sucedan, o los hace que sean muy obvios para que el trabajador se dé cuenta y lo corrija a tiempo.

Objetivos del poka yoke.

General:• Eliminar los defectos en un producto ya sea

previniendo o corrigiendo los errores que se presenten lo antes posible.

Específicos:• Impedir de algún modo el error humano• Resaltar el error cometido de tal manera que sea

obvio para el que lo ha cometido.

Aplicación.• La práctica del sistema Poka−yoke se realiza más

frecuentemente en la comunidad manufacturera para enriquecer la calidad de sus productos previniendo errores en la línea de producción.

• Posee dos funciones: una es la de hacer la inspección del 100% de las partes producidas, y la segunda es si ocurren anormalidades puede dar retroalimentación y acción correctiva.

• Lo ideal es que los POKA-YOKE se incluyan desde la etapa de diseño. De lo contrario, si se quieren introducir una vez diseñados el Producto/Servicio o el Proceso, no se cumplirá con un axioma básico de la Calidad moderna que es “hacer las cosas bien a la primera”,

Características

• Características principales de un buen sistema Poka Yoke:

• Son simples y baratos. Si son demasiado complicados o caros, su uso no será rentable

• Son parte del proceso. Son parte del proceso, llevan a cabo "100%" de la inspección

• Son puestos cerca o en el lugar donde ocurre el error. Proporcionan feedback rápidamente para que los errores puedan corregirse

Algunas ventajas son:

Mejor que la auto inspección para encontrar efectos a simple vista.

Promueve el trabajo en equipo.

Algunas de las desventajas son:

Mayor demora antes de descubrir el defecto.

Cubrimiento es removido de la causa raíz.  

Beneficios del PokaYoke

• Cuando se evitan errores, se reduce el desperdicio y el proceso opera continuamente.

• Refuerza procedimientos operacionales o secuenciales.

• Asegura la calidad en la fuente no en el resultado.

• Elimina las decisiones que llevan a las acciones incorrectas.

Seis Sigma

Seis Sigma (6ç) es una herramienta estadísticacalculada para cada característica crítica decalidad, para evaluar el desempeño en relaciónde los detalles y tolerancias previamenteestablecidas.

Seis Sigma (6s) es una meta de calidad en lasempresas. Si una empresa llega a Tres Sigma (3ç)sabe que tendrá 66800 defectos por millón deoportunidades (DPMO), pero si logra llegar a SeisSigma (6ç) solo tendrá 3.4 defectos por millón deoportunidades (DPMO), esto quiere decir que estácerca de lograr el Cero Defecto. La principal metadel Sistema de Calidad Seis Sigma (6ç) es la dereducir defectos, errores, y fallas a un valorPróximo de cero.

Los esfuerzos de Seis Sigma se dirigen a tres áreas principales:

* Mejorar la satisfacción del cliente * Reducir el tiempo del ciclo * Reducir los defectos. Un proceso con capacidad Seis Sigma significaque mantiene una distancia de seis veces ladesviación estándar entre la media del proceso ylos límites de especificación.

Objetivos • Su objetivo es reducir la variabilidad del

rendimiento a través de la mejora del proceso, Los niveles del defecto deben estar debajo de 3.4 defectos por millones de oportunidades" para un defecto.

• Uno de los objetivos del Seis Sigma es promover

un cambio cultural en la organización y preparar a los empleados para utilizar una metodología comprobadamente exitosa en otras empresas.

• No se trata de delegar la calidad sobre algunos empleados o sobre algunos pocos especialistas. Se trata de enseñar nuevos métodos, técnicas, herramientas y medidas, y de demostrar a todos cómo utilizarlas, para que puedan entender la relevancia del Programa Seis Sigma para el trabajo que desenvuelven.

¿A qué procesos el Seis Sigma es aplicable?

El Seis Sigma es aplicable a procesostécnicos y no-técnicos. Un proceso defabricación es visto como técnico. En esteproceso, tenemos entradas como: partesde piezas, productos, partes, materiasprimas que físicamente fluyen a través delproceso.

Por otro lado, un proceso no-técnico es masdifícil de ser visualizado. Procesos no-técnicosson procesos administrativos, de servicios o detransacciones. En estos procesos, las entradaspueden no ser tangibles, las salidas pueden noser tangibles. Pero estos son ciertamenteprocesos y, tratarlos como sistemas, nos permiteentenderlos mejor y determinar suscaracterísticas, mejorándolos, controlarlos y,así, eliminar la posibilidad de errores y fallas.

Definiciones básicas.

Unidad (U): es un lote de artículos producidos o procesados, que esta sujeto a una auditoria de calidad.

Defecto (D): es una unidad producida que tiene uno omás defectos. Defectos por unidad (DPU): es la cantidad de defectuosaDe un producto, se calcula mediante la siguiente

formula:DPU= D U

Oportunidad de defectos (O): es cualquier atributo odescripción que pueda apreciarse o medirse y queofrezca una oportunidad de no satisfacer un requisito delCliente.Defectos por oportunidad (DPO):

DPO= D U x O Defectos por millón de oportunidades (DPMO´s): Es elnúmero de defectos encontrados en un lote deinspección, afectado por el número de oportunidadespara ofrecer un defecto, en un millón de unidades.DPMO= D x1000000 U x O

Ejemplo.

En la tabla 1.2, se muestra un proceso demanufactura de mesas tiene cuatrosubprocesos: fabricación de patas, bastidor,cubierta y pintura.

Se toman los datos de 1510 mesas fabricadas yse observa la siguiente información. Calcule elsigma del proceso.

Subproceso Defectos Oportunidades /Unidad

Patas 212 17Bastidor 545 5Cubierta 71 9pintura 54 1Totales 882 32

Número de unidades procesadas=1510Número total de defectos = 882

Defectos por oportunidad (DPO) = D = 882 = 0.0182 N x O 1510 x 32

DPMO = 0.0182 x 1, 000,000 = 18,253

De la tabla de conversión de sigmadeterminamos el valor que más se acerque a18,253 siendo este: sigma (σ) = 3.6

Productividad MagraLa Producción Magra es una metodología parahacer una reingeniería de los métodos de trabajo yreducir el desperdicio. El “desperdicio” es duro Con el Precio del Incumplimiento, lo que laorganización gasta cuando las cosas no se hacenbien a la primera.

La producción magra es un método altamente desarrollado de manejar una organización paramejorar la productividad, la eficacia y la calidad desus productos y servicios.

Los especialistas japoneses y americanos de lagerencia desarrollaron las ideas y los métodossobre la última mitad del siglo pasado. Estastécnicas de gerencia se han empleado en laindustria aeroespacial (Boeing) y en el sectorautomotriz (Toyota / Honda) entre otras. Lasempresas que adhieren a ésta forma de gestiónhan pasado a ser catalogadas como "Productorasde Clase Mundial" o "Fábricas de AltoRendimiento".

Los objetivos fundamentales a lograr se centran en:

• Crear procesos que respondan a las estrategias y prioridades de la empresa.

• Conseguir que todos los miembros de la organización se concentren en los procesos adecuados.

• Mejorar la efectividad, eficiencia y flexibilidad del proceso para que el trabajo se realice mejor, de una forma más rápida y más económica.

Aplicación

La productividad magra se puede aplicar a cualquierorganización en cualquier sector; Estudios realizadosconfirman en varias empresas norteamericanas, europeas yjaponesas que aplicaron dichos principios, la duplicación dela producción a la par que reducían notablemente susinventarios, los tiempos de procesamiento y las fallas oerrores en los procesos. Estos resultados se encuentran entoda las clases de actividades, el desarrollo de productos, lafabricación, el almacenamiento, la distribución y la venta alpor menor.

SISTEMA SMED Se ha definido el SMED como la teoría y técnicas diseñadaspara realizar las operaciones de cambio en menos de 10 minutos. El éxito de este sistema comenzó en Toyota, consiguiendo unareducción del tiempo de cambios de matrices de un periodo de unahora y cuarenta minutos a tres minutos. Esta técnica está ampliamente validada y su implantación es rápida yaltamente efectiva en la mayor parte de las máquinas e instalacionesindustriales

OBJETIVOS ESPECIFICOS * la flexibilidad de un sistema

* Determinar cómo se reducen los tiempos muertos y las actividades que no dan valor.

* Determinar la influencia en el tiempo de entrega.

* Analizar los efectos en los desperdicios producidos.

* Analizar el efecto de un buen balance de actividades internas y externas

APLICACIONES Nº 1: Estandarizar las actividades de preparación externa. Las operaciones de preparación de los moldes, herramientas y materiales deben convertirse en procedimientos habituales y estandarizados. Tales operaciones estandarizadas deben recogerse por escrito y fijarse en la pared para que los operarios las puedan visualizar.

Nº 2: Estandarizar solamente las partes necesarias de la máquina. Si el tamaño y la forma de todos los troqueles se estandarizan completamente, el tiempo de preparación se reducirá considerablemente. Pero dado que ello resulta de un costo elevado, se aconseja estandarizar solamente la parte de la función necesaria para las preparaciones.

Nº 3: Utilizar un elemento de fijación rápido. Si bien el elemento de sujeción más difundido es el perno, dado que el mismo sujeta en la última vuelta de la tuerca y puede aflojarse a la primera vuelta, se han ideado diversos elementos que permiten una más eficaz y eficiente sujeción.

Nº 4: Utilizar una herramienta complementaria. Se tarda mucho en unir un troquel o unas mordazas directamente a la prensa de troquelar o al plato de un torno. Por consiguiente, el troquel o las mordazas deben unirse a una herramienta complementaria en la fase de preparación externa, y luego en la fase de preparación interna esta herramienta puede fijarse en la máquina casi instantáneamente.

Nº 5: Hacer uso de operaciones en paralelo. Una prensa de troquelar grande o una máquina grande de colada a presión tendrán muchas posiciones de fijación en sus cuatro costados. Las operaciones de preparación de tales máquinas ocuparán mucho tiempo al operario. Pero, si se procede a aplicar a tales máquinas operaciones en paralelo por dos personas, pueden eliminarse movimientos inútiles y reducirse así el tiempo de preparación.

Nº 6: Utilización de un sistema de preparación mecánica. Al poner el troquel, podría hacerse uso de sistemas hidráulicos o neumáticos para la fijación simultánea de varias posiciones en cuestión de segundos. Por otra parte, las alturas de los troqueles de una prensa de troquelar podrían ajustarse mediante un mecanismo electrónico.

Jidoka

Definición

Jidoka es un término japonés que en el mundo Lean Manufacturing significa “automatización con un toque humano”.

Jidoka permite que el proceso tenga su propio autocontrol de calidad.

Objetivos

Al utilizar la filosofía Jidoka, Taiichi Ohno tuvo en mente algunos objetivos específicos para esta herramienta.

1. Utilización efectiva de la mano de obra2. El artículo producido será de primera calidad3. Menor Tiempo de entrega de productos4. Reducción en la tasa de falla del equipo5. Incrementar el nivel de satisfacción del cliente6. Aumentar la calidad del producto final7. Bajar costos (Internos, Externos y Costos de evaluación, etc.)

¿En Que Consiste Jidoka?

Es el principio de parar la producción inmediatamente cuando ocurre un problema. Jidoka es una palabra japonesa que significa verificación en el proceso, cuando en el proceso de producción se instalan sistemas Jidoka se integra la verificación de calidad al proceso.

Existen dos versiones:•Paro manual: Confianza en los trabajadores. No se usan inspectores que vayan verificando los procesos, los operadores mismos son sus inspectores. Si se encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la línea. •Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan máquinas para inspeccionar ya que son más rápidas, más fácil y más repetible. El equipo se detiene automáticamente al detectar algo más.

Existen dos versiones: Paro manual: Confianza en los trabajadores. No se usan inspectores que vayan verificando los procesos, los operadores mismos son sus inspectores. Si se encuentran con un problema en su línea buscan resolverlo, si no pueden tienen el poder de detener la línea.

Paro automatizado: Autonomatización. Se utilizan máquinas para inspeccionar ya que son más rápidas, más fácil y más repetible. El equipo se detiene automáticamente al detectar algo mas.