ACABADO:

Capa externa de pintura o recubrimiento, la cual deberá reunir las características adecuadas para resistir al medio que se exponga. En un sistema con varias capas de pintura o recubrimiento, el acabado es la ultima, a las intermedias se les llama Capas Intermedias y a la primera Primario.

ADHESION (adhesión):

La propiedad que hace que una película de pintura se adhiera a una superficie.

ABRASIÓN:

Desgaste de la película de pintura, causada por un frote externo.

ABRASIVO:

Sustancia utilizada para desgastar o pulimentar una superficie por fricción. Ejemplos de abrasivos son: papel de lija, arena, esmeril y rubbing compound.

ACEITE:

Sustancia mineral, vegetal o sintética, generalmente untuosa, combustible, viscosa, liquida o licuable a temperatura ambiente, soluble en varios solventes orgánicos, insoluble en agua, que se utiliza en la formulación de pinturas y recubrimientos. Los nombres más corrientes en este campo son: linaza, tung, castor (ricino), soya, oiticica, coco, pescado, palma y girasol.

ACETONA:

Propanona, dimetilcetona, Cetona típica de bajo punto de ebullición: 57,5°C, punto de chispa (copa cerrada): 15°C.

ACONDICIONADOR:

Material que se utiliza en le tratamiento o adaptación de una superficie que va a ser pintada.

ACIDO CLORHIDRICO:

Acido mono- básico. Se utiliza para la neutralización de superficies de cemento asbesto.- cemento. Comercialmente se conoce como ácido muriático.

ACRILICA, RESINA:

Material que resulta de la polimerización de derivados del ácido acrílico (CH 2= CHCOOH), que se caracteriza por su transparencia y resistencia a la decoloración. Este tipo de resina se utiliza en la formulación de lacas, esmaltes horneables, pinturas diluibles agua, etc.

ACROMATICO:

Desprovisto de color o tono. El blanco, el negro y el gris son acromáticos.

ADELGAZADOR:

Líquido volátil que es utiliza para reducir la viscosidad o consistencia de la pintura: puede componerse de un solo solvente o diluyente o de una mezcla de unos y otros. Equivale a la traducción del término "Thinner", en Inglés.

ADITIVO:

Sustancia que se incluye en pequeñas cantidades en las formulaciones de pinturas para mejorar ciertas propiedades. Los mas corrientes con dispersantes, espesantes, secantes, antidecantantes, estabilizadores, plastificantes, antiespumante, bactericidas, antiflotantes.

ADHERENCIA:

Propiedad de la pintura de permanecer unida a la superficie. La adherencia es el resultado de fuerzas mecánicas y electroquímicas

AEROSOL:

Suspensión de partículas de un sólido o liquido en aire u otro gas. Las pinturas en aerosol pulverizan por acción de un gas licuado y comprimido.

AGUARRAS:

Denominación para un disolvente derivado de ciertos árboles y muy utilizado anteriormente en las pinturas y barnices. Actualmente ha sido reemplazado por el varsol. Esencia de trementina.

AIRLESS:

En inglés, sin aire. Método de aplicación de pinturas por pulverización sin chorro de aire. La pulverización de la pintura se produce por descomprensión instantánea al pasar por el pequeño orificio de la pistola. Este método de aplicación se denomina también pulverización hidráulica. (véase, PULVERIZACIÓN Y PISTOLA)

ALCALI:

Sustancia que neutraliza un ácido. Se denomina también base.

ALUMINIO, PINTURA DE:

Recubrimiento compuesto por una mezcla de aluminio metálico en polvo o en pasta disperso en un vehículo apropiado.

ALCOHOL:

Compuesto químico que tiene la fórmula general R-0H, donde R representa un grupo alkyl. Algunas veces se UTILIZA PARA DENOMINAR EL ALCOHOL ETÍLICO O ETANOL.

ALIFÁTICO:

Compuesto orgánico formado por cadenas abiertas de átomos de carbono. Los disolventes alifáticos están compuestos básicamente por hidrocarburos parafínicos y cicloparafínicos. El contenido de hidrocarburos aromáticos en este tipo de disolventes oscila entre un 1% y un 30 %.

ALOCROM:

Tratamiento químico, no electrolítico, utilizado para mejorar la resistencia a la corrosión y la adherencia de la pintura en el aluminio y sus aleaciones.

BARNIZ:

Composición líquida que se convierte en una película sólida transparente, después de aplicada en capa delgada.

BENCENO:

Hidrocarburo aromático con un gran poder de dilución para muchos materiales. Su uso como disolvente en pinturas está muy restringido porque sus vapores son tóxicos y por su alta inflamabilidad.

BENZOL:

véase, BENCENO

BENCENO BITUMINOSA:

Recubrimiento fabricado con materiales bitumonosos tales como alquitrán, asfalto, brea y gilsonita. Especialmente útiles para proteger superficies sumergidas en agua o en suelos húmedos.

BLANQUEO O VELADO:

Manchas provocadas por condensación de humedad en el período de pintado.

BLANQUEAMIENTO:

Restaurar el color normal de la madera decolorada o con tintes o hacerla más clara por medio de agentes blanqueadores (ácido, soda cáustica, agua oxigenada).

BLISTERING:

véase, AMPOLLAMIENTO

BONDERIZACIÓN:

Pretratamiento para el hierro y el acero que se hace con soluciones químicas de fosfatos y ácido fosfórico lo cual produce una delgada capa inerte, adherente e inhibidora de la corrosión que es una excelente base para la aplicación de pinturas.

BRILLO:

Sensación que percibe el ser humano al observar la luz reflejada por una superficie.

BRONCEADO:

Viso de un aspecto atornasolado y metálico mate en una película de pintura, que a la vez presenta entizamiento.

BURBUJA:

Defecto temporal o permanente de una pintura consistente en la aparición de burbujas de aire o de vapores de disolvente, en la película aplicada.

BROCHABILIDAD:

Facilidad o habilidad con la cual puede aplicarse una pintura a brocha lo cual se traduce en una buena eficiencia del trabajo de aplicación y en la obtención de un acabado sin marcas de brocha.

CALEO (Chalking):

La descomposición de una película de pintura por los rayos del sol que lo deteriora formando un polvo suelto encima de la superficie. El caleo ligero, conserva el color original de la pintura (colores pastel), el cual es tolerable. El caleo profundo que se arrastra por la lluvia dejando una superficie vulnerable es indeseable. Antes de repintar una superficie caleada, hay que eliminar todo el polvo, lo que se logra con un cepillado vigoroso.

CAL:

Material obtenido por calcinación de rocas con alto contenido de carbonatos de calcio y magnesio. Se denomina cal viva aquella que no contiene agua, tal como se obtiene en los hornos y cal apagada (hidratada o ahogada) aquella que contiene agua en distintas proporciones.

CALAFATEAR:

Sellar las junturas del casco de la nave, generalmente con brea o termoplásticos.

CALAMINA:

Capa de óxidos que se forma en la superficie de piezas metálicas, especialmente de hierro y acero, durante los tratamientos en caliente para la fabricación. Esta calamina no es una superficie apropiada para pintar porque puede presentar fisuras y levantamiento, invisibles en la apariencia.

CAMBIO DE COLOR:

Defecto que se produce por una modificación del color original de la pintura, debido a un ataque del ambiente o de la superficie.

CAOLÍN:

Arcilla blanca muy pura que se utiliza como pigmento inerte en las pinturas y como uno de los componentes en la preparación del estuco.

CAPA:

Película de pintura o recubrimiento obtenida con una o varias aplicaciones. Se distinguen las capas de imprimación o de fondo, intermedia y de acabado.

CASCARA DE NARANJA:

Característica de ciertas aplicaciones a pistola, en las cuales las partículas de pintura no logran fluir adecuadamente durante el secamiento, para producir un acabado con mala nivelación, semejando la apariencia de una cáscara de naranja.

CATALIZADOR:

Sustancia que acelera o retarda una reacción química, sin sufrir ella misma ninguna modificación.

CAPA INTERMEDIA:

Pintura que se aplica entre la base aplicada a la superficie y la pintura de acabado final. Sirve para reforzar el aislamiento de la base del contacto directo con el medio ambiente, haciendo más efectiva y duradera la protección.

CETONAS:

Hidrocarburos oxigenadores, de alta volatilidad, muy utilizados como diluyentes y solventes de pinturas y recubrimientos.

CÁSCARA DE HUEVO:

Término usado para describir la apariencia de un acabado entre mate y semi- mate y similar a la textura de la cáscara de huevo (Véase BRILLO)

CASEINA:

Sólido no-cristalino derivado de la leche, utilizado como ligante en algunas pinturas diluibles con agua.

CATÓDICA, PROTECCIÓN:

Sistema de protección contra la corrosión, que funciona por un flujo de corriente hacia el metal protegido, conectándolo al polo negativo de alguna fuente de corriente. Esta fuente de corriente protectora puede obtenerse por la conexión a un ánodo de sacrificio (zinc, magnesio, aluminio)o a un generador o bateria (aplicación de corrientes impresas). Las pinturas ricas en zinc funcionan como ánodos de sacrificio.

CAUCHO CLORADO:

Resina sólida formada por la reacción del caucho con cloro; especialmente resistente al agua y algunos agentes químicos por lo cual se utiliza en la formulación de pinturas para protección industrial y marina.

CAUSTICO:

Sustancia que quema y ataca los tejidos. Un flujo de corriente hacia el metal protegido, conectándolo al polo negativo de alguna fuente de corriente. Esta fuente de corriente protectora puede obtenerse por la conexión a un ánodo de sacrificio (zinc, magnesio, aluminio) o a un generador o batería (aplicación de corrientes impresas). Las pinturas ricas en zinc funcionan como ánodos de sacrificio.

CEMENTO:

Material o mezcla de materiales (sin agregados) con poder adhesivo que se obtiene por calcinación de rocas calcáreas y arcillosas. El concreto es la mezcla de cemento, un agregado (arena por ejemplo) y agua.

CERA:

Sustancia viscosa, untuosa o sólida compuesta esencialmente de hidrocarburos de alto peso molecular o ésteres de ácidos grasos, Se conocen ceras animales (abejas) vegetales ( carnauba), minerales (ceras parafinicas) y sintéticas (cera de polietileno ):

CETONAS:

Hidrocarburos oxigenadores, de alta volatilidad, muy utilizados como diluyentes y solventes de pinturas y recubrimientos.

CLIMATOMETRO:

Aparato utilizado para medir la resistencia de las pinturas a condiciones simuladas de intemperie por medio de ciclos controlados de radiación ultravioleta, luz, agua y calor.

COALESCENCIA:

Acción de reunir partículas del vehículo sólido de una pintura, a medida que el disolvente se evapora, para producir una película continua. Este término se aplica principalmente a las pinturas de emulsión (adelgazables en agua).

COLOR:

Uno de los aspectos de la apariencia de un objeto. Sensación experimentada por el observador al percibir la luz reflejada en forma difusa por el objeto observado. El color queda definido por tres características: el tono, la intensidad y la pureza.

COLORANTE:

Sustancia que se utiliza para dar color a otros.

COLOFONIA:

Resina natural que se obtiene de ciertas coníferas pino principalmente, después de retirar los componentes volátiles.

COLORIMETRO:

Instrumentos usados para medir la sensación del color emitido por un espécimen.

COMPATIBILIDAD:

Propiedad que favorece la mezcla de diferentes pinturas o solventes sin que reaccionen o se separen en forma perjudicial.

CONDENSACIÓN:

Fenómeno por el cual una sustancia, al enfriarse, pasa de vapor a líquido. La condensación de agua sobre superficies que se van a pintar es causa de muchos problemas y sobre lacas recién aplicadas causa el defecto denominado blanqueo o mareo. Estos problemas son frecuentes en ambientes fríos y húmedos.

CONSISTENCIA:

Propiedad de un material relacionado con su grado de fluidez. Las pinturas formuladas con consistencia para alto espesor (high-build) permiten la obtención de capas más gruesas en cada aplicación. (véase. VISCOSIDAD):

COPAL:

Resina natural que exuda de plantas vivas y de fósiles. Las más importantes son Kauri y Ambar.

COPAO:

Pasta pulidora.

CORROSION:

Destrucción de un material por reacción química o electroquímica con el ambiental al cual está expuesto. Aunque todos los materiales pueden corroerse, este término se aplica, generalmente, a los métales.

CORRUGADO:

Acabado generalmente horneable, que presenta arrugas de dimensiones más o menos uniformes.

CORTINA:

Método de aplicación. Usado especialmente para el recubrimiento de madera plana en procesos industrializados en el cual se hacen pasar las piezas a través de una cortina o pared líquida formada por el producto a aplicar. Se dice también del aspecto que presenta la pintura recién aplicada al chorrearse.

CRACKING :

En inglés, CUARTEO.

CRAQUELADO :

Véase CUARTEO.

CROMATO DE ZINC:

Pigmento amarillo utilizado en la fabricación de bases anticorrosivas.

CUARTEO :

Defecto de las pinturas, barnices y lacas, en las cuales se forman grietas o hendiduras superficiales (checking) o profundas (cracking).

CUBRIMIENTO :

Véase PODER DE CUBRIMIENTO

CURADO:

Proceso por el cual, una pintura o recubrimiento se endurece y adquiere sus características de resistencia definitiva.

CHALKING:

En inglés, CALEO.

CHECKING:

En inglés, resquebrajamiento. Véase CUARTEO.

CHORREO:

Defecto que se ocasiona por deslizamientos en la película recién aplicadas en superficies verticales y que se manifiestan por la presencia de zonas con un mayor espesor y en forma de cortina.

CHORRO DE AGUA:

Método de limpieza que funciona por la acción de agua a alta presión. Se utiliza con desventaja, en reemplazo del chorro de arena cuando éste es nocivo para la superficie.

CHORRO DE ARENA:

Método de limpieza de superficies que utiliza un chorro de abrasivo (arena, piedra triturada) impulsado por aire a alta presión.

DESPELLEJAMIENTO (Peeling):

El desprendimiento de la película de pintura en pedazos relativamente grandes. La pintura aplicada a superficies húmedas o grasosas con frecuencia se desprende. A veces la humedad atrapada causa esta falla.

DECANTACION:

Separación de dos o más materiales por diferencia de densidades. Sedimentación, en el envase, de los pigmentos de una pintura.

DECAPADO:

Tratamiento para superficies ferrosas que van a ser pintadas y que elimina el óxido y la calamina. DESCASCARAMIENTO: Defecto que se produce en una pintura o recubrimiento por pérdida de la adherencia, desprendiéndose la película en lajas o escamas.

DESENGRASANTE:

Detergente con una especial actividad sobre grasas y aceites.

DETERGENTE:

Sustancia tensoactiva que quita la suciedad. Utilizado en baños para eliminar mugre, grasas y aceites, especialmente en procesos industriales.

DILUCION:

Acción de agregar un adelgazador con el fin de ajustar las condiciones de flujo de una pintura o recubrimiento.

DISOLVENTE:

Líquido, generalmente volátil, que disuelve los componentes del ligante o formador de película, haciendo posible el obtener propiedades deseadas de aplicación y de secamiento.

DIELECTRICO; BARNIZ:

Barniz con alto poder de aislamiento que se utiliza para recubrir elementos eléctricos tales como conductores y embobinados.

DILUCIÓN:

Acción de agregar un adelgazador con el fin de ajustar las condiciones de flujo de una pintura o recubrimiento.

DILUYENTE:

Líquido volátil, que sin ser disolvente, puede agregarse sólo o con un verdadero disolvente para ajustar propiedades de flujo a una pintura y/o para disminuir costos de materia prima.

DISOLVENTE:

Líquido, generalmente volátil, que disuelve los componentes del ligante o formador de película, haciendo posible el obtener propiedades deseadas de aplicación y de secamiento.

DISPERSIÓN:

Término genérico usado para describir el estado o condición de un sólido en un líquido. En el caso de las pinturas una buena dispersión significa que los pigmentos están finamente divididos y suspendidos en el vehículo líquido.

DOPE:

Material celulósico, tipo laca, que se utiliza básicamente como adhesivo y para dar temple a la tela en aeroplanos.

DUCO:

Término popular que indica la aplicación a pistola, especialmente de lacas piroxilina.

DURABILIDAD :

Habilidad de un material para resistir los ataques destructivos del ambiente al cual está expuesto. La durabilidad depende de factores tales como la aplicación, el espesor de capa aplicada, la severidad del ambiente y la resistencia específica del recubrimiento.

DUREZA:

Propiedad de un material que lo hace resistente a ser cortado, rayado o penetrado por un objeto duro. En el campo de pinturas es corriente medir esta propiedad por la resistencia del material a ser rayado con lápices de distintas durezas. En lápices turquoise la escala de bondos a duros, es : 3B, 2B, B, HB, F, H, 2H,3H,4H.

EFLORESCENCIA (Efflorescence):

Un deposito de sales solubles sobre la superficie de concreto o yeso originada porque estas son arrastradas en solución a la superficie y al evaporarse el agua quedan como un residuo blanco sólido.

EMULSION (Emulsion):

La suspensión de pequeñísimas partículas de aceite en agua o agua en aceite, con la ayuda de un agente emulsificante. Ambos tipos de estas emulsiones se usan en la manufactura de pinturas al agua.

EFLORESCENCIA: exudación de sales, generalmente blancas, solubles en agua, provenientes de superficies de labrillo, cemento y revocadas. La eflorescencia produce descascaramiento y deterioro general de las capas de pinturas.

EMPAÑETADO:

Tratamiento que se da a muros y cielos para emparejar la superficie. Otros términos asociados son revoque, pañete.

EMULSION PINTURAS DE:

Pintura cuyo vehículo es una emulsión de la resina o ligante en agua. La evaporación del agua, una vez aplicada la pintura, permite la coalescencia del ligante para formar la película seca de pintura. (Véase, COALESCENCIA y LATÉX).

EMULSIÓN:

Sistema líquido de dos fases en el cual gotas diminutas de un líquido se encuentran suspendidas y sin mezclarse en la otra fase líquida continua.

ENDURECEDOR:

Uno de los componentes de los productos que curan por reacción de dos componentes. Se denomina también endurecedor.

ENMASCARAR:

Cubrir temporalmente una superficie con papel o cinta adhesiva, para evitar que caiga pintura sobre ella.

ENTIZADO:

Defecto de una pintura por falla del ligante que deja suelto el pigmento.

ENTONAR:

Preparar un color por mezcla de pinturas compatibles de tonalidades diferentes.

ENVEJECIMIENTO:

Cambio de color y/o brillo en el tiempo, provocado por la luz ultravioleta y la intemperie.

ESTABILIDAD:

Capacidad de un producto para mantener sus propiedades de fabricación hasta el momento de ser utilizado.

ELASTICIDAD:

Propiedad de un material para recobrar su forma original una vez desaparece la fuerza que causó la deformación.

ELECTROSTATICA, APLICACIÓN:

Sistema de aplicación de pinturas por pulverización, utilizando un potencial electrostático entre el metal a pintar y el material pulverizado.

EPÓXICA RESINA:

Polimero sintético, de muy variada composición química, preparado generalmente con epiclorhidrina y bisfenol, que endurece por reacción con un activador. Muy utilizada en la formulación de recubrimientos y pinturas para trabajo pesado.

EPÓXICOS:

Estos recubrimientos estan formados normalmente por dos componentes: la base y su catalizador. Según sea el caso se deberán mezclar dichas partes para comenzar una reacción que constituiría una red tridimensional muy compacta la cual forma una capa dura y tersa que causa las resistencias del producto. Sin embargo dicha reacción no puede ser detenida. Una vez hecha la mezcla de base y catalizador el tiempo de vida del producto líquido es corta, se deberá preparar la cantidad que calcule usar para la superficie a recubrir ya que el resto no podrá almacenarse sin que se endurezca.

EROSIÓN:

Desgaste de un recubrimiento por entizado, abrasión o degradación.

ESCAMA DE LAMINACIÓN:

véase, CALAMINA

ESCURRIMIENTO (Runs):

También conocidos como "colgamientos" o "cortinas". Son irregularmente de una superficie debidas a flujo disparejo, a veces causadas por una aplicación demasiado gruesa y mal extendida con la brocha.

ESMALTE :

Material pigmentado que produce una película dura, lisa, brillante o semibrillante: Los más corrientes son alquídicos y oleoresinosos (base de aceite), horneables, poliuretanos, epóxicos y de caucho clorad o.

ESMERIL:

Abrasivo compuesto con granos de carborundo, en bloque, sobre tela o papel .

ESPATULA:

Herramienta, de distintas formas y materiales, que se utiliza para agitar manualmente una pintura y aplicar masillas.

ESPESOR DE PELICULA:

Medida de cantidad de pintura, húmeda o seca, depositada sobre una superficie.

ESTABILIDAD:

Capacidad de un producto para mantener sus propiedades de fabricación hasta el momento de ser utilizado.

ESTER GUM:

Colofonia esterificada con glicerina o pentaeritritol.

ESTER:

Producto resultante de la reacción, llamada esterificación, de un ácido orgánico y un alcohol con eliminación de agua. Los ésteres son muy utilizados como disolventes o diluyentes de pinturas y recubrimientos. Los mas corrientes son: etil- butil acetato, metilamil acetato y butil acetano.

ESTUCO:

Masilla preparada con cemento, cola, yeso, caolín y otros materiales para emparejar superficies revocadas o empañetadas y que van a ser pintadas, mejorando así el acabado y disminuyendo los costos de materiales.

FORD, COPA:

Instrumento para medir condiciones de flujo de una pintura, especialmente en aplicaciones a pistola.

FENÓLICA, RESINA:

Resina preparada por reacción de condensación entre un fenol (alcohol aromático) y un aldehido.

FLEXIBILIDAD:

Capacidad de una pintura para ajustarse a las deformaciones de la superficie, sin cuartearse ni descascararse.

FLIP/FLOP:

Efecto visual de cambio de tono de una pintura metálica o mica, cuando se le mira de frente o de costado y dependiendo también, del ángulo de incidencia de la luz.

FLOTACIÓN:

Defecto que se presenta especialmente en pinturas con más de un tipo de pigmento, en el cual uno o varios pigmentos se separan o flotan durante el secamiento de la capa de pintura produciendo un color des-uniforme. La flotación es mayor en las áreas con mayor espesor de película.

FLUORESCENCIA:

Fenómeno óptico que se da en ciertos materiales y que se caracteriza por la reemisión de energía radiante. Los pigmentos fluorescentes son útiles para la absorción de energía y su conversión en energía luminosa.

FLUJO:

Propiedad de un recubrimiento para ser extendido en capa delgada y nivelarse. La viscosidad es el factor más importante para obtener flujo.

FONDO:

Pintura de base o imprimante que se da a una superficie antes de aplicar las manos de acabado. El fondo o la imprimación que se utilice depende del tipo de superficie y su estado y del sistema total de pintura a aplicar.

FORMADOR DE PELICULA:

Material que, al ser extendido sobre una superficie, es capaz de convertirse en una capa o película continua, dura y resistente. En las pinturas y recubrimientos el formador de película, ligante o vehículo sólido está compuesto por resinas de muy diferentes características Véase. RESINA).

FOSFATIZADO:

Pretratamiento de superficies ferrosas con fosfato y ácido fosfórico, en frío o en caliente, el cual tiene como objeto mejorar la resistencia del metal a la corrosión y mejorar la adherencia del sistema de pintura. (Véase, BONDERIZACIÓN).

FRAGUAR:

Endurecerse un material, ya sea por calentamiento o reacción. El cemento, el yeso, las pinturas y recubnmientos son materiales con esta propiedad.

FUNGICIDA:

Aditivo que se agrega a ciertos productos para destruir, retardar o prevenir el crecimiento de hongos y otros microorganismos.

GALVANIZADO:

Aplicación de un recubrimiento de zinc que se hace al hierro y acero con el fin de mejorar su resistencia a la corrosión. Esta aplicación puede hacerse en frio, en caliente y por la utilización de pinturas orgánicas e inorgánicas. (véase, CATODICA PROTECCIÓN):

GELATINIZACIÓN:

Conversión de un líquido a un estado semi-sólido. Este fenómeno se da en las pinturas en proceso de descomposición dentro del envase o en productos de alta tixotropia durante el período de almacenamiento.

GILSONITA:

Asfalto natural, similar al carbón, que se extrae en minas del Estado Utah (EE.UU). Se utiliza en la fabricación de esmaltes horneables, barnices, aislantes dieléctricos, tintes e impermeabilizantes. También se usa, disuelta en varsol, para determinar la resistencia a la mancha o porosidad de los vinilos o pinturas de emulsión.

GOMA:

Carbohidrato de alto peso molecular, que se obtiene por la exudación natural de ciertos árboles tropicales, insoluble en alcohol y otros disolventes orgánicos pero soluble en agua.

GRAVEDAD ESPEFICA:

Peso de un determinado volumen de una sustancia, comparado con el peso de un volumen igual de agua. También se llama "Densidad Relativa ".

GUACHA:

Método de pintar con colores preparados en agua y mezclados con goma.

HIDROFUGO:

Sustancia que no absorbe y rechaza el agua. Contrario a HIGROCOPICO.

HIGH BUILD:

Véase, CONSISTENCIA.

HIGROSCOPICO:

Sustancia que absorbe y atrae el agua.

HORNEABLE:

Producto que endurece por calentamiento de la capa húmeda recién aplicada muy utilizado en procesos industriales (automóviles), electrodomésticos, muebles metálicos) para acelerar la producción o para obtener acabados más duro.

HOLD OUT:

(en inglés, mantenerse firme) Capacidad de una superficie, imprimante o fondo para prevenir que el acabado se filtre en los poros obteniendo así un acabado parejo.

HONGOS:

Plantas multicelulares que crecen dentro o en la superficie de un recubrimiento, produciendo decoloración y descomposición de la pintura. Se controlan agregando fungicidas a la pintura.

HORNEO:

Proceso para endurecimiento de los productos horneables, puede hacerse en hornos eléctricos, de quemador o con lámparas infra-rojas, en procesos continuos o por tandas.

HUMEDAD RELATIVA:

Medida del grado desaturación de una atmósfera, expresada como el porcentaje de la cantidad de vapor que podría contener, sin que se presente condensación.

IMPRIMANTE:

Producto que se aplica como primera capa de un sistema de pintura y que cumple una o varias de las siguientes funciones: mejorar la apariencia, el rendimiento y la adherencia de las capas de acabado y proteger contrala corrosión. (véase, FONDO).

INCOMPATIBILIDAD:

contrario a COMPATIBILIDAD.

INERTES:

Grupo de pigmentos de bajo índice de refracción, que cumplen funciones tales como: Disminuir costos, aumentar viscosidad, disminuir brillo, etc, pero que no contribuyen al poder cubriente de la pintura. (véase PIGMENTO. Los pigmentos con un índice de refracción alta son útiles por ser más opacos es decir, tienen mayor poder de cubrimiento.

INDICE DE REFRACCIÓN:

Medida del poder de un material para desviar la trayectoria rectilínea de la luz. Es la relación de velocidades de la luz en el vacío (300.000 km/seg) y dentro del material.

INFRA-ROJO:

Porción invisible del espectro de radiación con longitudes de onda más largas que las de la luz roja. ( véase ESPECTRO)

INHIBIDOR:

Material que se utiliza para desacelerar o parar una reacción indeseada. Son muy corrientes los inhibidores de corrosión que se añaden al agua de enjuague en operaciones de preparación de superficies, para evitar el ataque al metal mientras el agua se evapora.

INMERSION:

Método de aplicación en le cual se sumerge la pieza en un tanque con pintura.

INSONORIZACION:

Hacer que algo no sea sonoro.

INTEMPERIE:

Conjunto de condiciones ambientales a cielo abierto: agua, (lluvias humedad relativa, condensación), radiación solar y temperatura. No todas las pinturas están formuladas con resistencia a la intemperie.

JABON:

Sal metálica de ácidos grasos, obtenida por saponificación de grasas, aceites y ceras con una base orgánica o inorgánica. Las sales sódicas y potásicas son los jabones comunes; con propiedades detergentes; los jabones de cobalto, manganeso y plomo se utilizan como agentes secantes.

KAURI :

Resina natural fósil de Nueva Zelandia.

KAURI-BUTANOL, VALOR:

Medida corriente del poder disolvente de los adelgazadores derivados del petróleo. Es la cantidad de mililitros de adelgazador que se requiere para causar turbiedad en 20 gramos de una solución kauri: Butanol (1:5, por peso).

K.U.:

Abreviatura de Unidades Krebs, una medida corriente de viscosidad, obtenida por la resistencia de la pintura a ser agitada por un batidor de dos paletas.

LACA (Lacquer):

Un material de base celulosica. Seca por la evaporación del solvente, conteniendo normalmente un bajo contenido de sólidos siendo necesario dar varias manos del material para un acabado completo.

LIBRE DE POLVO (Dust free):

Una película de pintura esta "libre de polvo" cuando el polvo ha dejado de adherirse.

LATEX:

Originalmente este término se utilizó para designar las suspensiones acuosas del caucho natural, Se ha extendido su uso a una variedad de emulsiones de cauchos y resinas sintéticas, especialmente PVA, Acrílica y copolimeros de estireno-butaieno. (Véase EMULSION, PINTURA DE LEACHING RATE: en inglés RATA DE CESIÓN)

LAVABILIDAD:

Propiedad de un recubrimiento que permite la remoción fácil de la suciedad, sin sufrir daño ni el acabado ni la estructura misma de la capa. La limpieza puede hacerse con disolventes apropiados a la resistencia del recubrimiento o con jabones (pinturas a base de agua) y detergentes.

LEAFING:

Fenómeno por el cual ciertos pigmentos, especialmente de aluminio, flotan y se sobreponen unos a otros formando una estructura laminar.

LEVANTAMIENTO:

Fenómeno que se presenta por acción de los disolventes de una capa de recubrimiento recién aplicada sobre otra aplicada anteriormente. Se manifiesta por un ablandamiento y corrugado o levantamiento de la capa inferior.

LIFTING:

Véase LEVANTAMIENTO

LIGANTE:

Porción no-volátil (vehículo sólido) de la pintura que liga los pigmentos entre sí, y los mantiene adheridos como un todo al material sobre el cual se aplica.(véase, FORMADOR DE PELICULA Y RESINA).

LIMPIEZA:

Eliminación de contaminantes (óxidos, grasa, aceites, polvo, hongos, incrustaciones, etc), por cualquier medio manual, mecánico, químico o término (Véase, PREPARACIÓN DE SUPERFICIE )

LLAMA, LIMPIEZA CON.

Eliminación de pintura y calamina, por medio de la llama de un soplete. A esta limpieza debe seguir un cepillado y eliminación del polvo resultante.

LITRO:

Medida de volumen del sistema Internacional. Volumen de un kilogramo de agua a 40°C 1galón U.S. Equivale a 3,78 litros.

LONGITUD DE ACEITE:

Término que se utiliza para indicar la cantidad o proporción de aceite en barnices oleoresinosos (con resinas fenólicas, hidrocarburo) y en resinas alquídicas. Para las resinas fenólicas e hidrocarburos la longitud equivale a los galones de aceite por cada 100 libras de resina dura; en las alquidicas se expresa como el porcentaje por peso, del aceite en la resina.

LUSTRE:

Brillo, se asigna este término con frecuencia al brillo que aparece en ciertos productos mates, ya aplicados al ser friccionados o rayados, lo cual se constituye en un defecto del recubrimiento.

MADERA PRENSADA:

Láminas obtenidas con fibras de madera, en prensas hidráulicas calentadas. Se adicionan algunos materiales para mejorar ciertas propiedades. En inglés. HARDBOARD.

MASILLA:

Pasta gruesa preparada con pigmentos, especialmente inertes, y un ligante. Se utiliza para rellenar irregularidades en superficies que van a ser pintadas.

METALIZADO, ACABADO:

Terminación en colores con cierta cantidad de metales polvo, con lo cual se obtiene una apariencia metálica. Se conocen también como policromados.

MEZCLA:

Combinación de varias sustancias que no presentan ningún cambio químico entre sí.

NATA:

Película que se forma en la superficie de ciertas pinturas, recubrimientos líquidos, cuando se exponen la atmósfera o cuando se almacenan en recipientes mermados.

NAFTA:

Disolvente hidrocarburo, alifático o aromático, derivado del petróleo o del alquitrán de hulla. .

NANOMETRO:

Unidad de longitud, equivalente a una milmillonésima del metro (10° metros) ó 10 unidades Angstrom. Anteriormente se denominaba como milimicrón. Abreviatura : nm.

NITROCELULOSICA:

Producto obtenido de la celulosa tratada con ácido nítrico y sulfúrico. Se utiliza ampliamente en la industria de pinturas como ligante en las lacas tipo piroxilina.

NIVELACIÓN:

Habilidad de un recubrimiento para fluir después de aplicado, d e tal manera que desaparecen defectos tales como las marcas de brocha y la piel de naranja, dando como resultado un acabado parejo

OLEORRESINOSO:

con este término se designan las pinturas y barnices cuyo vehículo sólido está hecho con base en una resina y un aceite secable. En ocasiones, aunque no generalmente, los vehículos alquídicos se incluyen en esta categoría.

OCRE:

Pigmento natural o sintético de color amarillo pardo, compuesto básicamente por óxidos de hierro hidratados. :

OJO DE PESCADO:

Ver PINHOLE.

OPACIDAD:

Término que describe el grado al cual un material oculta una superficie sobre la cual está aplicado, opuesto a transparencia que es el grado al cual un material deja ver la superficie (véase PODER DE CUBRIMIENTO)

OXIDACION:

Proceso por el cual los átomos de un material ceden electrones en una reacción química. Formación de oxido. Las pinturas y recubrimientos formulados con aceites secables, endurecen por la oxidación de los aceites con el oxígeno del aire.

OXIDO DE HIERRO:

Pigmento natural o sintético, de color amarillo, pardo o rojo, compuesto principalmente por óxidos de hierro. El óxido de hierro rojo es muy utilizado en la formulación de bases anticorrosivas.

PEGAJOSIDAD (Tack):

El grado de pegajosidad de la película de pintura o barniz durante el secamiento.

PELICULA (Film):

Una capa de material aplicada a una superficie.

PODER CUBRIENTE (Hiding power):

La capacidad de tapar o cubrir que tiene la pintura al aplicarse sobre una superficie impidiendo ver lo que estaba anteriormente en dicha superficie.

POLIURETANOS DE DOS COMPONENTES:

Los poliuretanos de dos componentes están compuestos por una base y un catalizador de isosianato alifatico que al reaccionar entre si forman una red molecular compleja que da lugar al recubrimiento.

POLIURETANOS DE UN COMPONENTE:

Los poliuretanos de un solo componente están formados a base de isocianatos aromáticos, que autoreticulan para formar las redes moleculares, sin embargo al ser aromáticos no tienen buena resistencia al intemperie. Terminada la reacción el material forma una capa de muy alta resistencia química, alta resistencia a la corrosión, una extraordinaria tenacidad, dureza y resistencia a la abrasión.

PRIMARIO:

También conocido como base, fondo o primer. Su principal función es aumentar la adherencia de los acabados, en ocasiones contiene inhibidores de corrosión y dan mayor grosor a un sistema (primario + acabado). En ocasiones ciertas pinturas o acabados no son compatibles con materiales o no se adhieren a ellos, entonces usamos primarios, aplicando una capa de este uniforme, a modo de fondo y mejoramos el sistema. Ejemplo: Productos alkidalicos sobre lamina galvanizada: Los alkidalicos reaccionan con los químicos del galvanizado, saponificándose y formando jabones, los cuales provocan que al cabo de unos meses la pintura se desprenda casi por completo. Si

usamos un primario Epóxico, evitamos el contacto del acabado alkidálico con la lamina evitando la reacción química y por tanto el levantamiento de la pintura.

PAPEL DE LIJA:

Papel duro recubierto con un grano abrasivo de silica, carburo de silicio, óxido de aluminio u otro y que se utiliza en labores de limpieza y pulimentado, El número del papel indica el tamaño del grano así: Los muy gruesos de 16 a 40 y los muy finos de 360 a 600. Existe otra graduación (sistema del grado 0) así: Los muy finos de 10/0 a 6/0, los medios de 2/0 a ½ y los muy gruesos de 2 ½ a 4.

PEINAR:

Repasar suavemente con la brocha las partes pintadas, con el fin de emparejar la película de pintura.

PELÍCULA:

Capa que producen las pinturas y recubrimientos una vez aplicados sobre la superficie. (véase NATA).

PERFIL DE RUGOSIDAD:

Condición que presentan las superficies preparadas con chorro de arena y que se refiere principalmente a la altura medida desde las partes más profundas hasta los picos más altos, las alturas de perfil más corrientes están comprendidas entre 1,5 y 4 mils.

PERMEABILIDAD:

Cualidad de las pinturas y recubrimientos que permiten el paso de vapores o líquidos, especialmente, una vez aplicados en película seca.

PIN-HOLE:

( En inglés: ojo de aguja). Defecto de una película que es caracteriza por imperfecciones en forma de poros pequeños, como pinchazos de aguja.

PICKLING:

(En inglés: adobo, inmersión en ácido). Pretratamiento del hierro y el acero para remover el óxido, y la escama de laminación por inmersión de las piezas en un baño ácido con un inhibidor apropiado. Este tratamiento puede hacerse con ácido clorhídrico, sulfúrico o fosfórico. (véase BONDERIZACIÓN) y debe acompañarse de un enjuague y secado para la aplicación de la pintura.

PIGMENTO:

Material en partículas finamente divididas, natural o sintético, orgánico o inorgánico insoluble, que una vez dispersado en un vehículo líquido para la fabricación de pinturas proporciona cualidades esenciales como color, opacidad, consistencia y la resistencia a la corrosión, entre otras. Las principales categorías de los pigmentos son: activos (dióxido de titanio, rojo toluidine, azul ftalo), inertes o rellenos (carbonatos, barita, talcos), anticorrosivos (minio, cromato de zinc, zinc metálico) y funcionales (aluminio, cobre, luminosos).

PINTURA:

Mezcla o dispersión de pigmentos en un vehículo líquido el cual contiene un ligante, diseñado para aplicarse en capa delgada sobre una superficie con lo cual se convierte en una película sólida opaca que sirve para decorar, proteger, señalizar o cumplir otras funciones. (véase: LACA, ESMALTE, PINTURAS DE EMULSION).

PINTURA TEXTURIZADA:

Pintura muy espesa que después de aplicada se puede trabajar con rodillo llanas para obtener un acabado de efecto especial

PIROXILINA:

Véase NITRO-CELULOSA

PISTOLA:

Herramienta accionada por aire comprimido o por presión del fluido, que se utiliza para la aplicación de pinturas y recubrimientos por pulverización del material a través de un pequeño orificio. Los tipos de pistola más utilizados son de aire o convencional, sin aire ( véase AIRLESS) y electrostática.

PODER DE CUBRIMIENTO:

Habilidad de una pintura para ocultar una superficie sobre la cual ha sido aplicada como una película uniforme. Cuando se expresa numéricamente es el área cubierta por unidad de volumen (pie 2/gln, m2/l), hasta obtener una opacidad o grado de cubrimiento determinado. ( véase OPACIDAD Y RENDIMIENTO).

PODER DE DILUCIÓN:

Medida de la fuerza de un disolvente para mantener en solución una resina o ligante . Los disolventes que producen las viscosidades más bajas generalmente tienen el mas alto poder de dilución. ( Véase KAURI BUTANOL, VALOR ).

PODER DE TINTURACIÓN:

Capacidad que tiene una sustancia colorante de darle color a otra. También se conoce como esfuerzo de tinturación.

POISE:

Unidad de viscosidad del sistema cegesimal (c,g,s). Dimensiones: dinas/cm2. En el campo de los recubrimientos orgánicos se determinan con viscosímetros del tipo cono y plato.

POLICROMADO:

véase METALIZADO, ACABADO

POLIMERIZACIÓN:

Reacción química por la cual dos o más moléculas pequeñas (monómeros) se combinan para formar moléculas más grandes (polímero):

POLIURETANO:

Poliéster resultante de la reacción química entre un isocianato con grupos hidróxidos libres.

PORCELANIZADO:

Aplicación por vía húmeda o seca de un esmalte compuesto básicamente por una frita de vidrio y pigmentos. Este esmalte vitreo se hornea a temperaturas entre 750 y 1000°C. POT- LIFE: ( Véase tiempo de vida útil).

PLASTIFICANTE:

Material utilizado en formulación para suavizar la película de pintura, dándole más flexibilidad y resistencia al cuarteo. Los más utilizados son ésteres orgánicos y materiales resinosos.

PREPARACION DE SUPERFICIE:

Tratamiento manual, mecánico, químico o térmico que se hace con el fin de acondicionar una superficie sobre la cual se va aplicar una pintura o recubrimiento.

PRIMER (IMPRIMANTE):

Producto que se aplica como primera capa de un sistema de pintura, con el fin de mejorar la apariencia, el rendimiento, la adherencia de las capas de acabado, o proteger contra la corrosión.

PREPARACIÓN DE SUPERFICIE:

Tratamiento manual, mecánico, químico, o térmico que se hace con el fin de acondicionar una superficie sobre la cual se va aplicar una pintura o recubrimiento. Todas las operaciones de preparación de superficies deben tener como finalidad proporcionar una superficie limpia, seca y con una rugosidad apropiada para la adherencia y durabilidad del material aplicado.

PRESIÓN DE VAPOR:

Presión ejercida por un vapor en equilibrio con su forma liquida o sólida. La presión de vapor indica la volatilidad del material del cual se produce dicho vapor, es diferente para cada temperatura y generalmente se expresa en mm de hg.

PULVERIZACIÓN:

Método de aplicación por el cual el material es convertido a una niebla muy fina que se dirige a la superficie que va a ser cubierta. (véase PISTOLA)

PUNTO DE CHISPA:

Temperatura mínima a la cual debe encontrarse un liquido para desprender la cantidad de vapor necesaria para formar una mezcla inflamable con el aire.El punto de chispa puede determinarse en copa cerrada. (Abel-Pensky), Tag Staflash) o en copa abierta (tagliabue, cleveland)

PUNTO DE ROCIO:

Temperatura a la cual empieza la condensación del vapor de una atmósfera saturada.

PVA:

Abreviatura de polivinlacetato, polimero, incoloro, termoplástico, insoluble en agua que, sin embargo, se utiliza como ligante de pinturas adelgazables con agua.

RASQUETA:

Herramienta en forma de cuchilla, que, se utiliza para eliminar pinturas, óxido y partes sueltas de superficies que van a ser pintadas.:

RODILLO APLICADOR:

Cilindro recubierto con mohair (pelo de cabra de Angora), lana de cordero, espuma plástica o fibras sintéticas ( nylon Poliester), que se utiliza para la aplicación de pinturas y barnices.

RATA DE CESIÓN:

Velocidad a la cual los compuestos tóxicos de una pintura anti incrustante son cedidos o solubilizados en agua de mar. Se expresa como los microgramos cedidos por cada cm2 de pintura en 24 horas.

RECUBRIMIENTO:

Término genérico para pinturas, lacas, esmaltes, barnices, etc.

REMOVEDOR:

Material compuesto, básicamente, por solventes muy fuertes y ceras, que se utiliza para la remoción de pinturas y barnices.

RETARDADOR:

Solvente lento, de baja volatilidad, que se utiliza mezclado con los adelgazadores.

RETENCION DE COLOR:

Habilidad de una pintura para mantener el tono original del color.

RECUBRIMIENTOS:

Término genérico para pinturas, lacas, esmaltes, barnices etc. Material liquido o en polvo que se convierte en una película protectora, decorativa o funcional después de aplicada sobre una superficie en una o varias manos hasta obtener un espesor total de película seca entre 20 y 200 micrones, generalmente.

REMOCIÓN:

Ataque que se realiza sobre un recubrimiento, por medio de materiales especialmente activos, para eliminar películas en mal estado o que se deseen cambiar por un sistema nuevo incompatible. La película ablandada se retira con una rasqueta. (Véase, LEVANTAMIENTO)

RODILLO APLICADOR:

Cilindro recubierto con mohair (pelo de cabra de Angora), lana de cordero, espuma plástica o fibras sintéticas ( nylon Poliester), que se utiliza para la aplicación de pinturas y barnices.

RUBBING COMPOUND:

( En inglés: compuesto por flotación). Material abrasivo suave que se utiliza especialmente para pulir pinturas brillantes y para eliminar manchas y rayas.

SANGRADO (Bleeding):

Migración de un colorante o mancha de la madera teñida o del primario a las capas subsecuentes. Generalmente esto sucede porque el colorante es soluble en el vehículo de la capa final. Puede disminuirse o prevenirse aplicando una capa intermedia de goma laca, pintura de aluminio o emulsionada. Por ejemplo, un esmalte blanco aplicado sobre madera de caoba o sobre un esmalte rojo brillante desarrollara manchitas rosas en unas cuantas semanas.

SECADO AL TACTO (Dry to touch):

Una película de pintura esta "seca al tacto" cuando puede tocarse ligeramente con los dedos sin que algo de la pintura se adhiera a ellos.

SANDBLASTING:

En inglés CHORRO DE ARENA

SANITARIO RECUBRIMIENTOS:

Recubrimiento transparente u opaco con características de resistencia especiales, para proteger el interior de latas de conservas.

SANGRAR :

Defecto que se manifiesta por la aparición, en una capa de pintura, de materiales coloreados provenientes de una capa anterior o de la superficie pintada. Este defecto depende del tipo de pigmentos, vehículos y disolventes de las distantes capas.

SAPONIFICACIÓN:

Reacción química entre un material alcalino (hidróxidos de sodio o potasio por ejemplo) y un ácido orgánico (grasas y aceites) la cual resulta en la formación de un jabón. (véase JABON ). Defecto que ocurre en pinturas y barnices formulado con aceites, al ser aplicados sobre superficies alcalinas y húmedas, como por ejemplo concreto y estuco.

SATINADO:

Tipo de acabado que tiene un grado de brillo entre semibrillante y cáscara de huevo (véase, CASCARA DE HUEVO Y BRILLO)

SECAMIENTO:

Proceso de transformación de una capa de recubrimiento líquido a sólido, debido a la evaporación de solventes, reacciones físico-químicas o una combinación de ambas. Existen distintos grados de secamiento: al tacto, al manejo, para lijar, para segundas manos y para poner en servicio la superficie pintada.

SECANTE:

Aditivo sólido o líquido que acelera el secamiento de pinturas y recubrimientos.

SELLADOR:

Material, generalmente transparente, que se utiliza para disminuir la absorción de superficies porosas, proporcionando una disminución en los costos y una mejor apariencia del acabado.

SEDIMIENTO:

Materia que habiendo estado suspendida en un liquido se deposita en el fondo por su mayor peso. ( ver DECANTACIÓN ).

SEMIBRILLANTE:

Superficie con un grado de brillo comprendido entre el brillante y la cáscara de huevo. (véase BRILLO ).

SISTEMA DE PINTURAS:

Conjunto de productos compatibles y relacionados entre sí, destinados a cumplir funciones determinadas.

SOLIDOS (CONTENIDO DE):

El material que efectivamente queda luego de la evaporación de los solventes( vehículo y pigmentos).

SÓLIDOS POR VOLUMEN:

Volumen de material sólido contenido en un volumen determinado de producto. Usualmente se expresa en porcentaje.

SOLUCIÓN:

Liquido que contiene un sólido u otro líquido o un gas en fase homogénea, la solución debe ser transparente y sin sedimentos. La separación de los componentes puede hacerse por algunos procesos fisicos (evaporación, destilación) ó químicos.:

SOLVENTE :

( Véase, DISOLVENTE )

SOPLETE:

( Véase , PISTOLA ).

SPAR:

( en inglés, MASTIL ) Barniz resistente a la humedad y la intemperie. El término resulta de la utilización de este tipo de barnices, en el recubrimiento de mástiles de barcos.

SUPERFICIE:

Parte exterior de una sustancia. Las principales características de una superficie que va a ser pintada son: Uniformidad, ausencia de materiales extraños y rugosidad apropiada.

SUSPENSIÓN:

Mezcla de un líquido y un sólido en polvo, insolube en el primero. La mezcla puede ser uniforme pero es turbia y el sólido se va depositando en el fondo.

TRASLAPE (Lap):

El lugar en la pared en donde se enciman una capa de pintura con la siguiente.

ULTRA-VIOLETA (UV):

Porción del espectro electromagnético con longitudes de onda entre 10 y 400 manómetros. ( Véase INFRA-ROJO- Y ESPECTRO ).

VOC (Volatile Organic Compounds):

Definidos en la Norma mexicana NOM-123-ECOL-1998 como Son cualquier compuesto químico orgánico volátil, que participa en las reacciones fotoquímicas en la atmósfera y que con los óxidos de nitrógeno en presencia de calor y luz solar forman ozono. El contenido máximo permisible de COVs, en la fabricación de pinturas de uso doméstico base disolvente, son los establecidas en la siguiente tabla:

VARSOL:

Solvente o adelgazador de ciertas pinturas, barnices y productos similares, que se obtiene por destilación del petróleo

VEHICULO :

Parte liquida de una pintura en la cual se encuentra dispersado el pgimento, consta de un formador de película (vehículo no volátil) y adelgazadores. (vehículo volátil ).

VINILO:

Pintura a base de agua cuyo formador de película es una resina de Poliviníl acetato. (véase PVA ). Los vinilos de calidad tienen resistencia a intemperie y son lavables.

VISCOSIDAD :

Propiedad de líquidos y gases que se manifiesta por su resistencia a fluir. ( véase, TIXOTROPIA ):

WASH-PRIMER:

Material, en uno o dos componentes, formulado como un formador de película, pigmentos y ácidos inorgánicos, que se utiliza para darle adherencia a las pinturas aplicadas sobre metales demasiado lisos.

WASH-COAT:

Capa muy delgada de recubrimiento que se aplica como primera mano a una superficie, como sellador o para facilitar el lijado

XILENO:

Hidrocarburo aromático, derivado por destilación de la hulla que se utiliza como adelgazador de pinturas y recubrimientos. Liquido incoloro insoluble en agua, rango de ebullición: 138-144°C.gravedad especifica a 25°C, 0,86 puntos de chispa (copa cerrada): 28°C fórmula C2H4(CH3)2.

XILOL :

( Véase XILENO )

YESO:

Mineral blanco, compuesto básicamente de sulfato de calcio hidratado que se utiliza como pigmento inerte y como material de relleno para preparación de muros revocados.

ZAHN, COPA:

Instrumento similar a la copa Ford, que se utiliza para medir la viscosidad de pinturas y recubrimientos , especialmente en tanques de aplicaciones a inmersión.

ZINC, POLVO DE :

Pigmento preparado con zinc finamente dividido que se utiliza en la formulación de pinturas anticorrosivas de la más alta calidad, que funcionan como protección catódica ( Véase CATODICA PROTECCIÓN).

Hace más de 20.000 años que el hombre de las cavernas pintaba las paredes de sus cuevas utilizando la pintura que él mismo se preparaba. Tenía la necesidad de expresar sus sentimientos, por lo que pintaba animales y otros elementos. En muchas ocasiones también pintaba escenas de caza y los acontecimientos más relevantes de su entorno. Como ya se ha descrito en infinidad de ocasiones, las pinturas rupestres más antiguas se hallan en las Cuevas de Altamira (España) y Lascaux y Font Gaume en el sur de Francia. También se encuentran pinturas de animales en el norte de Australia en Aurtherland, cuya antigüedad se sitúan en 5.000 años.

Uno de los primitivos impulsos del hombre es hacer uso del color. En sus tempranos esfuerzos estéticos, los materiales con los que trabajaba eran escasos, pero incluso 2.000 años antes de Cristo desarrolló en Europa y África una técnica propia.

Arqueólogos y antropólogos han descubierto cavernas pintadas con dibujos en color, grabados en la piedra, y que habían sido pintados en la edad glaciar. Algunos de estos dibujos eran monocromáticos y pintados con óxidos de hierro naturales, ocre o rojo.

Otros artistas paleolíticos usaban colores hechos con cal, carbón vegetal, ocres amarillo y rojo y tierra verde (ocre verde). La técnica empleada era simple.

Unos años más tarde, el hombre utilizaba la pintura para decorar las paredes de sus viviendas. Hace más de 4.000 años que los egipcios ya utilizaban recubrimientos de temple a base de caseína, huevos, agua, goma arábiga y pigmentos minerales, óxidos de hierro, malaquita verde, amarillos a base de trisulfuro de arsénico, etc., es decir, sentían la necesidad del color en su medio de vida, fenómenos que afortunadamente también se producen en nuestros días. pues por suerte estamos rodeados de color por todas partes.

400 años antes de Cristo, en Japón se fabrican lacas muy apreciadas, y lo hacían con las primeras resinas fenólicas conocidas: la savia de un árbol, el "Rus Vernicifera".

Hace unos 2.500 años Plinio el Grande produjo posiblemente uno de los primeros pigmentos sintéticos, era el plomo blanco, que se obtuvo haciendo reaccionar vinagre con plomo.

La primera guía de pinturas se publicó 800 años antes de Cristo. Posteriormente, un monje llamado Teofhilus, ya describía la disolución de resinas molidas en aceite caliente secante, en uso en aquellos tiempos.

A medida que la población mundial creció y comenzó a viajar, comercializar, ir a guerras en escalas mas organizadas, la necesidad de recubrimientos decorativos y de protección fueron creciendo. Nuestros ancestros aplicaban recubrimientos a sus barcos, utensilios, instrumentos musicales, armas y palacios en una siempre creciente variedad de pigmentos y resinas. El pigmento blanco eran a base de plomo blanco y tierras naturales blancas como el barro y yeso. Los pigmentos negros eran carbón, negro de humo, grafito natural, etc. y dentro de los pigmentos amarillos se encontraban los ocres, polvo de Oro yLitargirio. Los rojos eran óxidos de hierro, oxido de plomo rojo, cinabrio y colorantes naturales en distintas bases. Tenían un gran numero de azules tal como el azul de Egipto, lapis lazuli (ultramarino), carbonato de cobre e índigo. Dentro de los verdes estaba la tierra verde, malaquita, verdigris (acetato de cobre) y colorantes naturales. Sus aglutinantes incluían goma arábiga, pegamento, huevo, gelatina, cera de abeja, grasas animales, savias de diversos árboles así como aceites secantes.

A pesar de estas mejoras evidentes en cantidad y calidad de los recubrimientos, los volúmenes eran insignificantes para los estándares modernos. Un bajo nivel de vida generalizado, aunado a la escasez de alunas materias primas y un proceso manual lento de fabricación, resultaron en un extremadamente bajo crecimiento en la utilización de las pinturas. Sin embargo, la inventiva de hombre y curiosidad inherente gradualmente lo llevaron a desarrollar mejores procesos de fabricación. Hacia el año 1200 d.c. un monje con el nombre de Presyter escribió la fabricación de un barniz, basado completamente en compuestos no volátiles, principalmente aceites secantes. Al rededor de 1500 d.c., el primer barniz moderno fue fabricado con resina común con sandáraca en aceite de linaza. Otra vez, sin embargo estos barnices encontraron su uso principal en proteger y decorar armas.

Durante los siguientes 300 años, la resina mas popular para las dos proteger y decorar era el ámbar, ya sea solo o en combinación con aceite de linaza. Sin embargo la escasez del ámbar levo a la búsqueda de sustitutos adecuados. Durante el siglo XIX, el ámbar fue reemplazado casi por completo con gomas fósiles y semi fósiles, como el copal, goma arábiga, goma elástica, etc.

Hay una gran historia que contar, pero cuando empezó verdaderamente la revolución, fue a mitad del siglo XIX, con la aparición de las resinas sintéticas.

El primer éster polimerizado fue descubierto, accidentalmente por Berzelius en 1.847, calentando glicerina y ácido tártico. En 1853 Berthelot preparó glicerina con ácido canfórico. En 1901 Smith hizo reaccionar ácido ftálico con glicerina, formando el ftalato de glicerilo que dio paso a las primeras resinas alquídicas pero, éstas no eran solubles en disolventes. También en 1912 ya se usaban las resinas de fenolformaldehído para aislamientos eléctricos (Bakelite marca de Unión Carbide). La General Electric investigó sobre dichas resinas alquídicas y fue la que patentó varias de ellas en los años 1.914 y 1.915. Se trataban de reacciones de anhídrido ftálico y glicerina y en algunas se sustituyó parte de dicho anhídrido ftálico por un ácido monobásico como por ejemplo ácido butírico, ácido oleico, etc. Para obtener resinas más flexibles.

Con la entrada del siglo XX, la industria de las pinturas, como cualquier otra industria manufacturera, experimento cambios dramáticos. Hubo mas progreso en 50 años que en miles que habían transcurrido. Empezando por el casi casual desarrollo de la goma de Esther, el paso se fue acelerando, con la investigación industrial de la química sintética en crecimiento. Aglutinantes tradicionales se fueron sustituyendo por resinas sintéticas, y muchos nuevos campos de la tecnología de los recubrimientos se abrieron con el desarrollo de la nitrocelulosa, fenolicos, urea y formaldehídos de melamina, acrílicos, vinilos, Alquidales, terpenos, cumaronas e indenos, epoxis y uretanos.

Con la fabricación de la primera pintura con una emulsión de látex a base de estireno después de la segunda guerra mundial, la gran aceptación y rápido crecimiento de este tipo de recubrimientos comenzó. Hoy en día una gran variedad de emulsiones se encuentran en el mercado para una

gran variedad de aplicaciones

De todas formas, la primera resina sintética producida a gran escala y comercializada en el mundo fue fabricada por la General Electric Company, con el nombre de Gliptal, en el año 1917.

En España, los primeros ensayos con resina sintética se llevaron a cabo entre los años 1930 y 1940.

La evolución de dichas resinas ha sido constante hasta nuestros días, con gran cantidad de modificaciones, pero aún constituyen la base de gran parte de las pinturas decorativas al disolvente.

En general, estas resinas están preparadas con disolventes derivados del petróleo para facilitar su aplicación.

Nuevos pigmentos y colorantes fueron sintetizados para mejorar su resistencia, brillantez y durabilidad. Hubo disponibilidad de nuevos aceites como el de pescado, perilla, madera de china, soya, etc tanto en manera natural como químicamente tratados. Nuevos monómeros como los acrílicos, cloruro de vinilo, etileno, etc. hicieron posibles las emulsiones. Una gran variedad de solventes con propiedades especiales y distintos grados de destilación fueron desarrollados. Aditivos especiales para flujo, nivelación, secado, etc. entraron. Verdaderamente, el siglo XX comenzó una verdadera revolución en el campo de los recubrimientos orgánicos.

1.- PINTURA

Se puede definir como un mezcla mecánica o la dispersión de pigmentos o polvos, normalmente opacos, en un liquido o medio. Esta es una definición muy amplia y algunas calificaciones se deben de considerar en esta definición

a) La pintura se debe poder aplicar en la manera en que va a ser aplicada; brocha, rodillo, aspersión o inmersión.

b) Después de ser aplicada, se debe de solidificar y tener adherencia sobre la superficie.

c) Debe hacer el trabajo para el cual fue diseñado

Protección Decoración Funciones especiales

2.- BARNIZ

El barniz es un liquido homogéneo, transparente o translucido que es capaz de secar en una película dura y adherente. En otras palabras, es una pintura sin pigmentos.

3.- LACA

Una laca es un recubrimiento de solución orgánica que seca por la evaporación formando una película adherente de los compuestos no volátiles.

4.- OLEORESINOSAS / PINTURAS ALQUIDALES O DE ACEITE

Una pintura que forma una película coherente mediante el secado por la oxidación y polimerización.

5.- LATEX O PINTURA EMULSIONADA

Una pintura que forma una película por la evaporación del portador (normalmente agua) de la película, permitiendo que se unan las partículas en una película continua.

A continuación una simple grafica que muestra la composición de un recubrimiento pigmentado

PinturaPigmentada

Pigmentos

Opacos

Protectores ( rojo oxido, cromado de zinc, minio )

Decorativos ( todos los colores incluyendo el blanco )

Funcionales ( antivegetativo, retardante de fuego )

Extendedores

Extendedores ( para bajar costos de la pintura )

Especialidades ( texturizar, matizar )

Vehículos

No Volátiles

Resina ( dureza y adhesión )

Aceite ( flexibilidad y durabilidad )

Plastificantes ( flexibilizar )

Secantes ( acelerar el secado )

Volátiles Solventes activos ( reducir viscosidad )

Solventes latentes ( reducir viscosidad y

bajar costo )

Diluyentes ( bajar costo )

Agua ( fase continua en emulsiones )

Solvente coalescente ( ayuda a la formación de película en emulsiones )

TERMINOLOGIA UTILIZADA EN RECUBRIMIENTOS:

1.- Pigmento:

Opacos: Ej. Titanio - Le da opacidad o color a la película Extendedores: Ej. Carbonato de calcio, le da relleno al pigmento, no le da

ningún color a la película u opacidad

2.- Vehículo: Es esencial como portador de los pigmentos. Es la porción de la pintura en el cual los pigmentos son dispersados.

3.- Vehículo no volátil: Es la porción del vehículo que permanece en la película para ligar o adherir la porción de pigmento de la pintura después de que los volátiles del vehículo se han evaporado. Forma una fase continua de la película de la pintura seca.

4.- Vehículo Volátil: Es la porción del vehículo que deja a la película después de ser aplicado y mientras seca

¿ Que es la corrosión? como ocurre y como evitarla.

Durante muchos años nuestra sociedad de consumo ha exigido mejores condiciones de vida paralelas a sus necesidades crecientes y esto ha generado un formidable desarrollo industrial al cual se le ha invertido mucho tiempo de estudio en el diseño y construcción de plantas, equipos e instalaciones industriales de procesos para la síntesis y manufactura de productos que satisfagan dichas necesidades. Hoy día con día se desarrollan nuevos procesos, nuevos productos, nuevas necesidades las cuales ponen a prueba la creatividad e inventiva del hombre.

Para estos procesos se requiere de instalaciones eficientes con éxitos productivos y económicos que por tal motivo se requieren fuertes inversiones de capital. Esto justifica establecer programas de prevención contra incendios, terremotos, explosiones y de mantenimiento y control de corrosión.

Es un hecho común el observar la gradual destrucción de los materiales de construcción utilizadas en la fabricación de maquinaria, equipos, tanques y tuberías.

El que si el producto presenta un aspecto diferente al original lo asociamos con oxidación o corrosión considerada como una situación o enfermedad que en mayor o menor grado los equipos llegan a padecer y desgraciadamente hasta entonces se aplican soluciones correctivas caras y muchas veces no las adecuadas.

La protección anticorrosiva a base de pinturas y recubrimientos anticorrosivos viene a ser un seguro de vida para sus instalaciones, hay que darle una mano a sus inversiones.

¿ QUE ES LA CORROSION ?

Con frecuencia la corrosión se confunde con un simple proceso de oxidación siendo en realidad un proceso mas complejo, el cual puede puntualizarse como la gradual destrucción y desintegración de los materiales debido a un proceso electro - químico, químico o de erosión debido a la interacción del material con el medio que lo rodea.

¿ COMO OCURRE LA CORROSION ?

Para el caso del fierro y del Acero, que son los materiales de construcción mas comunes, el proceso de corrosión considera la formación de pequeñas pilas galvánicas en toda la superficie expuesta, presentándose un flujo de electrones de las zonas anódicas donde se disuelve el fierro hacia las zonas catódicas donde se desprende hidrogeno o se forman iones hidroxilo (álcali); para cerrar el circuito eléctrico se requiere la presencia de un electrolito proporcionado por el medio. El siguiente diagrama muestra esta situación.

Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por diferencias en la estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como a diferencias de composición en la superficie de los Aceros comerciales. De acuerdo con la figura anterior, además de los procesos en el metal tienen un papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad eléctrica del medio.

¿ COMO CONTROLAR LA CORROSION ?

A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los mas prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para cada caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico - económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del mecanismo de corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:

- Protección catódica.

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

- inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente en la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el acceso de los agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesarios una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

- Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que impida en lo posible el acceso de los agentes

corrosivos a la superficie metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad esta condicionada a la resistencia que presente esta película al medio agresivo. Su uso esta muy generalizado en la protección de estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas.

- Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien el medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos anteriores no sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales (generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se basa en la formación inicial de una capa delgada de oxido del metal y muy adherente e impermeable. A este fenómeno se le conoce como Pasivación. Afortunadamente la frecuencia en el uso de este método es menor en las instalaciones de la industria. Considerando el aspecto económico de cada uno de estos métodos así como sus limitaciones, las cuales necesariamente repercuten en su eficiencia de protección se concluye que la solución a los problemas de corrosión esta enfocada a su control mas que a su eliminación. Cada uno de los métodos mencionados constituye una extensa área de estudio dentro de la ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera únicamente lo concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.

El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones industriales constituye una de las practicas mas comunes en el control de corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación; generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso especifico debe ser el resultado de un balance técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la investigación¢n actual en este campo esta orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo.

Las zonas anódicas y catódicas son ocasionadas por diferencias en la estructura cristalina, restos de escoria y oxido en general, así como a diferencias de composición en la superficie de los Aceros comerciales. De acuerdo con la figura anterior, además de los procesos en el metal tienen un papel preponderante la cantidad de oxigeno presente y la conductividad eléctrica del medio.

¿ COMO CONTROLAR LA CORROSION ?

A la fecha se cuenta con varios métodos que han resultado ser los mas prácticos para controlar la corrosión del Acero, cuya selección para cada caso depender de las condiciones del medio y de factores técnico - económicos. Estos métodos pueden justificarse a través de un análisis del mecanismo de corrosión mostrado en la figura, en la siguiente forma:

- Protección catódica.

El proceso de corrosión del Acero considera un flujo de electrones que abandonan la superficie metálica con la consecuente disolución del Acero en forma de iones Fe++. Durante la protección catódica a través de un circuito eléctrico externo o sistema de nodos de sacrificio, se imprime corriente a la superficie metálica invirtiendo el sentido del flujo de electrones y evitando así la disolución del fierro. Este método se utiliza preferentemente en tuberías y estructuras enterradas o sumergidas.

- inhibidores de la corrosión.

Este método considera el uso de pequeñas cantidades de compuestos orgánicos o inorgánicos capaces de formar una película o barrera adherente en la superficie del Acero por atracción eléctrica o por una reacción, evitando el acceso de los agentes corrosivos.

Estos compuestos se caracterizan por las altas cargas eléctricas en los extremos de sus moléculas capaces de ser atraídas por la superficie a proteger; desafortunadamente esta atracción no es permanente siendo necesarios una dosificación constante en el medio. Este método se utiliza preferentemente en donde existen medios fluidos de recirculación.

- Uso de recubrimientos anticorrosivos.

Este método al igual que el anterior considera la formación de una barrera que impida en lo posible el acceso de los agentes corrosivos a la superficie metálica; no obstante, la barrera es formada a partir de la aplicación de una dispersión liquida de una resina y un pigmento, con eliminación posterior del solvente, obteniéndose una película sólida adherida a la superficie metálica. Su durabilidad esta condicionada a la resistencia que presente esta película al medio agresivo. Su uso esta muy generalizado en la protección de estructuras e instalaciones aéreas o sumergidas.

- Selección de materiales de construcción

Cuando las condiciones de presión y temperatura sean muy extremas o bien el medio sea excesivamente agresivo en tal forma que los métodos anteriores no sean utilizables se puede recurrir a una selección adecuada de materiales (generalmente caros). La alta resistencia a la corrosión de estos materiales se basa en la formación inicial de una capa delgada de oxido del metal y muy adherente e impermeable. A este fenómeno se le conoce como Pasivación. Afortunadamente la frecuencia en el uso de este método es menor en las instalaciones de la industria. Considerando el aspecto económico de cada uno de estos métodos así como sus limitaciones, las cuales necesariamente repercuten en su eficiencia de protección se concluye que la solución a los problemas de corrosión esta enfocada a su control mas que a su eliminación. Cada uno de los métodos mencionados constituye una extensa área de estudio dentro de la ingeniería de corrosión, existiendo gran cantidad de publicaciones y bibliografía en cada caso. En el presente seminario se considera únicamente lo concerniente a Recubrimientos Anticorrosivos.

El uso de recubrimientos anticorrosivos para la protección de instalaciones industriales constituye una de las practicas mas comunes en el control de corrosión, tanto por su versatilidad de uso como por su bajo costo relativo. A la fecha se han desarrollado gran diversidad de recubrimientos caracterizados fundamentalmente por el tipo de resina y pigmento utilizados en su formulación; generalmente un aumento de eficiencia va aunada a un aumento de costo, por lo que, la selección del tipo de recubrimiento para un caso especifico debe ser el resultado de un balance técnico económico. De lo anterior es posible inferir que la investigación¢n actual en este campo esta orientada a recubrimientos anticorrosivos de alta eficiencia y bajo costo.

Existen muchas definiciones para corrosión. La más comúnmente aceptada es la siguiente:

“Corrosión es el ataque destructivo de un metal por reacción química o electroquímica con su medio ambiente”

Nótese que hay otras clases de daños, como los causados por medios físicos. Ellos no son considerados plenamente corrosión, sino erosión o desgaste. Existen, además, algunos casos en los que el ataque químico va acompañado de daños físicos y entonces se presenta unacorrosión-erosiva , desgaste corrosivo o corrosión por fricción.

Aún así, la corrosión es un proceso natural, en el cual se produce una transformación del elemento metálico a un compuesto más estable, que es un óxido.

Observemos que la definición que hemos indicado no incluye a los materiales no-metálicos. Otros materiales, como el plástico o la madera no sufren corrosión; pueden agrietarse, degradarse, romperse, pero no corroerse.

Generalmente se usa el término “ oxidación” o “ aherrumbramiento” para indicar la corrosión del hierro y de aleaciones en las que éste se presenta como el metal base, que es una de las más comunes.

Es importante distinguir dos clases de corrosión: la Corrosión Seca y la Corrosión Húmeda. La corrosión se llama seca cuando el ataque se produce por reacción química, sin intervención de corriente eléctrica. Se llama húmeda cuando es de naturaleza electroquímica, es decir que se caracteriza por la aparición de una corriente eléctrica dentro del medio corrosivo. A grandes rasgos la corrosión química se produce cuando un material se disuelve en un medio líquido corrosivo hasta que dicho material se consuma o, se sature el líquido. La corrosión electroquímica se produce cuando al poner ciertos metales con alto numero de electrones de valencia, con otros metales, estos tienden a captar dichos electrones libres produciendo corrosión.

Corrosión Electroquímica

La corrosión es un proceso electroquímico en el cual un metal reacciona con su medio ambiente para formar óxido o algún otro compuesto. La celda que causa este proceso está compuesta esencialmente por tres componentes: un ánodo, un cátodo y un electrolito (la solución conductora de electricidad). El ánodo es el lugar donde el metal es corroído: el electrolito es el medio corrosivo; y el cátodo, que puede ser parte de la misma superficie metálica o de otra superficie metálica que esté en contacto, forma el otro electrodo en la celda y no es consumido por el proceso de corrosión. En el ánodo el metal corroído pasa a través del electrolito como iones cargados positivamente, liberando electrones que participan en la reacción catódica. Es por ello que la corriente de corrosión entre el ánodo y el cátodo consiste en electrones fluyendo dentro del metal y de iones fluyendo dentro del electrolito.

Aunque el aire atmosférico es el medio más común, las soluciones acuosas son los ambientes que con mayor frecuencia se asocian a los problemas de corrosión. En el término solución acuosa se incluyen aguas naturales, suelos, humedad atmosférica, lluvia y soluciones creadas por el hombre. Debido a la conductividad iónica de estos medios, el ataque corrosivo es generalmente electroquímico.

La definición más aceptada entiende por corrosión electroquímica “el paso de electrones e iones de una fase a otra limítrofe constituyendo un fenómeno electródico, es decir, transformaciones materiales con la cooperación fundamental, activa o pasiva, de un campo eléctrico macroscópico, entendiéndose por macroscópico aquel campo eléctrico que tiene dimensiones superiores a las atómicas en dos direcciones del espacio”.

En los procesos de corrosión electroquímica de los metales se tiene simultáneamente un paso de electrones libres entre los espacios anódicos y catódicos vecinos, separados entre sí, según el esquema siguiente:

Fenómeno anódico: Ed1 Ec1 + n e-

Fenómeno catódico: Ec2 + n e- Ed2

Lo que entraña una corriente electrónica a través de la superficie límite de las fases. En el proceso anódico, el dador de electrones, Ed1, los cede a un potencial galvánico más negativo, y dichos electrones son captados en el proceso catódico por un aceptor de electrones, Ec2, con potencial más positivo.

Como vemos la corrosión electroquímica involucra dos reacciones de media celda, una reacción de oxidación en el ánodo y una reacción de reducción en el cátodo. Por ejemplo para la corrosión del hierro en el agua con un pH cercano a neutralidad, estas semireacciones pueden representarse de la siguiente manera:

Reacción anódica : 2Fe 2Fe 2+ + 4e-

Reacción catódica : O2 + 2H2O + 4e- 4OH-

Por supuesto que existen diferentes reacciones anódicas y catódicas para los diferentes tipos de aleaciones expuestas en distintos medios.

Problemática de la Corrosión

Como se dijo en la definición de la Corrosión, ésta se presenta solamente en Metales. Por lo mismo, una de las mayores problemáticas es que la corrosión afecte principalmente a esta clase de elementos. Ello implica muchos tipos de problemas, de los cuales la mayoría son bastante serios, a los que nos referiremos más adelante, ya que primero conviene conocer las diversas clases de corrosión existentes.

Aún así, mencionemos que este proceso en sus variadas formas (dentro de las cuales se puede presentar) va produciendo un deterioro considerable en las clases de metales que afecta, los cuales con el tiempo, si no son tratados, inducen a su completa destrucción, lo cual implica también enormes pérdidas económicas y de producción.

TIPOS DE CORROSION

Antes de analizar los efectos para la sociedad que tiene la corrosión, tenemos que ver los diversos tipos de corrosión que existen. Los tipos de corrosión se pueden clasificar de la siguiente manera:

General o Uniforme

Es aquella corrosión que se produce con el adelgazamiento uniforme producto de la pérdida regular del metal superficial. A su vez, esta clase de corrosión se subdivide en otras:

Atmosférica

De todas las formas de corrosión, la Atmosférica es la que produce mayor cantidad de daños en el material y en mayor proporción. Grandes cantidades de metal de automóviles, puentes o edificios están expuestas a la atmósfera y por lo mismo se ven atacados por oxígeno y agua. La severidad de esta clase de corrosión se incrementa cuando la sal, los compuestos de sulfuro y otros contaminantes atmosféricos están presentes. Para hablar de esta clase de corrosión es mejor dividirla según ambientes. Los ambientes atmosféricos son los siguientes:

Industriales

Son los que contienen compuestos sulfurosos, nitrosos y otros agentes ácidos que pueden promover la corrosión de los metales. En adición, los ambientes industriales contienen una gran cantidad de partículas aerotransportadas, lo que produce un aumento en la corrosión.

Marinos

Esta clase de ambientes se caracterizan por la presentia de cloridro, un ión particularmente perjudicial que favorece la corrosión de muchos sistemas metálicos.

Rurales

En estos ambientes se produce la menor clase de corrosión atmosférica, caracterizada por bajos niveles de compuestos ácidos y otras especies agresivas.

Existen factores que influencian la corrosión atmosférica. Ellos son la Temperatura, la Presencia de Contaminantes en el Ambiente y la Humedad.

Galvánica

La corrosión Galvánica es una de las más comunes que se pueden encontrar. Es una forma de corrosión acelerada que puede ocurrir cuando metales distintos (con distinto par redox) se unen eléctricamente en presencia de un electrolito (por ejemplo, una solución conductiva).

El ataque galvánico puede ser uniforme o localizado en la unión entre aleaciones, dependiendo de las condiciones. La corrosión galvánica puede ser particularmente severa cuando las películas protectoras de corrosión no se forman o son eliminadas por erosión.

Esta forma de corrosión es la que producen las Celdas Galvánicas. Sucede que cuando la reacción de oxidación del ánodo se va produciendo se van desprendiendo electrones de la superficie del metal que actúa como el polo negativo de la pila (el ánodo) y así se va produciendo el desprendimiento paulatino de material desde la superficie del metal. Este caso ilustra la corrosión en una de sus formas más simples.

Quizá la problemática mayor sobre corrosión esté en que al ser este caso bastante común se presente en variadas formas y muy seguido. Por ejemplo, la corrosión de tuberías subterráneas se puede producir por la formación de una pila galvánica en la cual una torre de alta tensión interactúa con grafito solidificado y soterrado, con un terreno que actúe de alguna forma como solución conductiva.

Metales Líquidos

La corrosión con metales líquidos corresponde a una degradación de los metales en presencia de ciertos metales líquidos como el Zinc, Mercurio, Cadmio, etc. Ejemplos del ataque por metal líquido incluyen a las Disoluciones Químicas, Aleaciones Metal-a-Metal (por ej., el amalgamamiento) y otras formas.

Altas Temperaturas

Algunos metales expuestos a gases oxidantes en condiciones de muy altas temperaturas, pueden reaccionar directamente con ellos sin la necesaria presencia de un electrolito. Este tipo de corrosión es conocida como Empañamiento, Escamamiento o Corrosión por Altas Temperaturas.

Generalmente esta clase de corrosión depende directamente de la temperatura. Actúa de la siguiente manera: al estar expuesto el metal al gas oxidante, se forma una pequeña capa sobre el metal, producto de la combinación entre el metal y el gas en esas condiciones de temperatura. Esta capa o “empañamiento” actúa como un electrolito “sólido”, el que permite que se produzca la corrosión de la pieza metálica mediante el movimiento iónico en la superficie.

Algunas maneras de evitar esta clase de corrosión son las siguientes:

Alta estabilidad termodinámica, para generar en lo posible otros productos para reacciones distintas.

Baja Presión de Vapor, de forma tal que los productos generados sean sólidos y no gases que se mezclen con el ambiente.

La corrosión por Altas Temperaturas puede incluir otros tipos de corrosión, como la Oxidación, la Sulfatación, la Carburización, los Efectos del Hidrógeno, etc.

Localizada

La segunda forma de corrosión, en donde la pérdida de metal ocurre en áreas discretas o localizadas.

Al igual que la General/Uniforme, la corrosión Localizada se subdivide en otros tipos de corrosión.

A continuación, veremos los más destacados.

Corrosión por Fisuras o “Crevice”

La corrosión por crevice o por fisuras es la que se produce en pequeñas cavidades o huecos formados por el contacto entre una pieza de metal igual o diferente a la primera, o más comúnmente con un elemento no- metálico. En las fisuras de ambos metales, que también pueden ser espacios en la forma del objeto, se deposita la solución que facilita la corrosión de la pieza. Se dice, en estos casos, que es una corrosión con ánodo estancado, ya que esa solución, a menos que sea removida, nunca podrá salir de la fisura. Además, esta cavidad se puede generar de forma natural producto de la interacción iónica entre las partes que constituyen la pieza.

Algunas formas de prevenir esta clase de corrosión son las siguientes:

rediseño del equipo o pieza afectada para eliminar fisuras. cerrar las fisuras con materiales no-absorventes o incorporar una barrera para

prevenir la humedad. prevenir o remover la formación de sólidos en la superficie del metal.

Corrosión por Picadura o “Pitting”

Es altamente localizada, se produce en zonas de baja corrosión generalizada y el proceso (reacción) anódico produce unas pequeñas “picaduras” en el cuerpo que afectan. Puede observarse generalmente en superficies con poca o casi nula corrosión generalizada. Ocurre como un proceso de disolución anódica local donde la pérdida de metal es acelerada por la presencia de un ánodo pequeño y un cátodo mucho mayor.

Esta clase de corrosión posee algunas otras formas derivadas:

Corrosión por Fricción o Fretting : es la que se produce por el movimiento relativamente pequeño (como una vibración) de 2 sustancias en contacto, de las que una o ambas son metales. Este movimiento genera una serie de picaduras en la superficie del metal, las que son ocultadas por los productos de la corrosión y sólo son visibles cuando ésta es removida.

Corrosión por Cavitación: es la producida por la formación y colapso de burbujas en la superficie del metal (en contacto con un líquido). Es un fenómeno semejante al que le ocurre a las caras posteriores de las hélices de los barcos. Genera una serie de picaduras en forma de panal.

Corrosión Selectiva: es semejante a la llamada Corrosión por Descincado, en donde piezas de cinc se corroen y dejan una capa similar a la aleación primitiva. En este caso, es selectiva porque actúa sólo sobre metales nobles como al Plata-Cobre o Cobre-Oro. Quizá la parte más nociva de esta clase de ataques está en que la corrosión del metal involucrado genera una capa que recubre las picaduras y hace parecer al metal corroído como si no lo estuviera, por lo que es muy fácil que se produzcan daños en el metal al someterlo a una fuerza mecánica.

Corrosión Microbiológica (MIC)

Es aquella corrosión en la cual organismos biológicos son la causa única de la falla o actúan como aceleradores del proceso corrosivo localizado.

La MIC se produce generalmente en medios acuosos en donde los metales están sumergidos o flotantes. Por lo mismo, es una clase común de corrosión.

Los organismos biológicos presentes en el agua actúan en la superficie del metal, acelerando el transporte del oxígeno a la superficie del metal, acelerando o produciendo, en su defecto, el proceso de la corrosión

La Corrosión en la Industria y sus Procesos.

Como se mencionó en un principio, la mayor problemática de la corrosión es la destrucción del metal al que afecta. Ahora intentaremos ver un enfoque desde la industria, el sector más afectado por la corrosión, a cerca de los ataques que este proceso causa. Podemos hablar desde fracturas, hasta fugas en tanques, disminución de la resistencia mecánica de las piezas y muchas otras maneras de efectos por los ataques. Aún así, lo peor de todo es que si no son prevenidas estas clases de ataques por corrosión, la seguridad de las personas es algo que se ve permanentemente afectado.

Existen dos clases de pérdidas desde el punto de vista económico.

DIRECTAS: las pérdidas directas son las que afectan de manera inmediata cuando se produce el ataque. Estas se pueden clasificar en varios tipos también, de las cuales las más importantes son el Coste de las Reparaciones, las Sustituciones de los Equipos Deteriorados y Costes por Medidas Preventivas.

INDIRECTAS: se consideran todas las derivadas de los fallos debidos a los ataques de corrosión. Las principales son la Detención de la Producción debida a las Fallas y las Responsabilidades por Posibles Accidentes.

En general, los costes producidos por la corrosión oscilan cerca del 4% del P.I.B. de los países industrializados. Muchos de estos gastos podrían evitarse con un mayor y mejor uso de los conocimientos y técnicas que hoy en día están disponibles.

En 1971, se presentó el informe Hoar. Este informe mostraba de qué manera podrían reducirse los gastos de cada país si se utilizaran los conocimientos disponibles de una mejor manera. Un resumen de ese informe es el siguiente:

Industria o sector Coste estimado(millones de libras)

Ahorro potencial estimado

(millones de libras) Construcción 250 ($190.000.000.000) 50 ($38.000.000.000) Alimentación 40 ($30.400.000.000) 4 ($3.040.000.000) Ingeniería en general 110 ($83600000000) 35 ($26.600.000.000) Agencias y dptos. gubernamentales 55 ($41.800.000.000) 20 ($15.200.000.000) Marina 280 ($212.800.000.000) 55 ($41.800.000.000) Refino del metal y semielaborados 15 ($11.400.000.000) 2 ($1.520.000.000) Petróleo y productos químicos 180 ($136.800.000.000) 15 ($11.400.000.000) Energía 60 ($45.600.000.000) 25 ($19.000.000.000) Transporte 350 ($266.000.000.000) 100 ($76.000.000.000) Agua 25 ($19.000.000.000) 4 ($3.040.000.000) TOTAL 1365 ($1.037.400.000.000) 310 ($235.600.000.000)

Como puede extraerse del informe Hoar, los sectores de transporte, marina y construcciones son los de mayores costes, debido al fuerte impacto de la intemperie y el agua de mar sobre la corrosión en los metales. Los costes del sector ingeniería no son tan altos pero es de destacar el ahorro potencial que, en proporción, es considerable.

CONTROL DE LA CORROSION

Luego de haber analizado la corrosión y sus formas, es momento de ver qué conocimientos se tienen hoy en día para prevenirla.

Antes de ver un análisis un tanto más profundo a las formas de proteger sobre la corrosión, hablaremos un poco sobre la Protección Catódica y la Protección Anódica.

La PROTECCIÓN CATÓDICA ocurre cuando un metal es forzado a ser el cátodo de la celda corrosiva adhiriéndole (acoplándolo o recubriéndolo) de un metal que se corroa más fácilmente que él, de forma tal que esa capa recubridora de metal se corroa antes que el metal que está siendo protegido y así se evite la reacción corrosiva. Una forma conocida de Protección Catódica es la GALVANIZACIÓN, que consiste en cubrir un metal con Zinc para que éste se corroa primero. Lo que se hace es convertir al Zinc en un ÁNODO DE SACRIFICIO , porque él ha de corroerse antes que la pieza metálica protegida.

Por otro lado, la PROTECCIÓN ANÓDICA es un método similar que consiste en recubrir el metal con una fina capa de óxido para que no se corroa. Existen metales como el Aluminio que al contacto con el aire son capaces de generar espontáneamente esta capa de óxido y por lo tanto, se hacen resistentes a la corrosión. Aún así, la capa de óxido que recubre al metal no puede ser cualquiera. Tiene que ser adherente y muy firme, ya que de lo contrario no serviría para nada. Por ejemplo, el óxido de hierro no es capaz de proteger al hierro, porque no se adquiere a él en la forma requerida.

Selección de materiales

La selección de los materiales que vayamos a usar será factor decisivo en el control de la corrosión a continuación se enunciaran algunas reglas generales para la selección de materiales:

Para condiciones no oxidantes o reductoras tales como ácidos y soluciones acuosas libres de aire, se utilizan frecuentemente aleaciones de Ni y Cr.

Para condiciones oxidantes se usan aleaciones que contengan Cr. Para condiciones altamente oxidantes se aconseja la utilización de Ti y Los elementos cerámicos poseen buena resistencia a la corrosión y a las altas

temperaturas pero son quebradizos, su utilización se restringe a procesos que no incluyan riesgos.

Recubrimientos

Recubrimientos metálicos

Los recubrimientos se aplican mediante capas finas que separen el ambiente corrosivo del metal, es decir que puedan servir como ánodos sacrificables que puedan ser corroídos en lugar del metal subyacente. Los galvanizados son un buen ejemplo de este caso. Un recubrimiento continuo de zinc y estaño aísla el acero respecto al electrolito. A veces se presentan fallas con estos metales, cuando el riesgo de corrosión es muy elevado se recomienda hacer un recubrimiento con Alclad.

El Alclad es un producto forjado, compuesto formado por un núcleo de una aleación de aluminio y que tiene en una o dos superficies un recubrimiento de aluminio o aleación de aluminio que es anódico al núcleo y por lo tanto protege electroquímicamente al núcleo contra la corrosión.

Recubrimientos inorgánicos

En algunos casos es necesario hacer recubrimientos con material inorgánico, los mas usados son el vidrio y los cerámicos, estos recubrimientos proporcionan acabados tersos y duraderos. Aunque si se expone un pequeño lugar anódico se experimenta una corrosión rápida pero fácil de localizar.

Recubrimientos orgánicos

El uso de pinturas, lacas, barnices y muchos materiales orgánicos poliméricos han dado muy buen resultado como protección contra la corrosión. Estos materiales proveen barreras finas tenaces y duraderas para proteger el sustrato metálico de medios corrosivos. El uso de capas orgánicas protege mas el metal de la corrosión que muchos otros métodos. Aunque debe escogerse muy bien, ya que hay procesos que incluyen tratamientos con alcoholes que en algún momento pueden disolver los materiales orgánicos.

Diseño

Este quizá el método más efectivo para el control de la corrosión, ya que si hacemos un buen diseño y una buena planeación podemos evitar dicho fenómeno, a continuación se enumeraran algunas reglas generales que se deben seguir:

Se debe tener en cuenta la acción penetrante de la corrosión junto con los requerimientos de la fuerza mecánica cuando se considere el espesor del metal utilizado. Esto se utiliza para tuberías y tanques que contengan líquidos.

Son preferibles los recipientes soldados que los remachados para reducir la corrosión por grieta

Se deben usar preferiblemente metales galvánicamente similares para prevenir para prevenir la corrosión galvánica. Si se atornillan metales no similares galvánicamente se deben usar arandelas no metálicas para eliminar contactos eléctricos entre los materiales.

Es preciso evitar tensión excesiva y concentraciones de tensión en entornos corrosivos, para prevenir la ruptura por corrosión por esfuerzos, especialmente en aceros inoxidables, latones y otros materiales susceptibles a este tipo de corrosión.

Se deben evitar recodos agudos en sistemas de tuberías por donde circulan fluidos. En estas áreas donde cambia la dirección del fluido bruscamente se potencia la corrosión por erosión.

Se deben diseñar los tanques y recipientes de una manera que sean fáciles de limpiar y desaguar, ya que el estancamiento de sustancias corrosivas provoca la aparición de celdas por concentración.

Se debe hacer un diseño eficiente de aquellas piezas que se espera queden inservibles en poco tiempo, para que sean fáciles de reemplazar.

Es importante también diseñar sistemas de calefacción que no den lugar a zonas puntuales calientes, los cambios de calor ocasionan corrosión.

Alteración por el entorno

Las condiciones ambientales son muy importantes para el control de corrosión, algunos métodos usados son:

Bajando la temperatura se consigue disminuir la velocidad de reacción, por ende se disminuye el riego de corrosión.

Disminuyendo la velocidad de un fluido corrosivo se reduce la corrosión por erosión. Sin embargo, para metales y aleaciones que se pasivan, es más importante evitar las disoluciones estancadas.

Eliminar el oxigeno de las soluciones acuosas reduce la corrosión especialmente en las calderas de agua.

La reducción de la concentración de iones corrosivos en una solución que esta corroyendo un metal puede hacer que disminuya la velocidad de corrosión, se utiliza principalmente en aceros inoxidables.

La adición de inhibidores que son principalmente catalizadores de retardo disminuye las probabilidades de corrosión. Los inhibidores son de varios tipos: los inhibidores de

absorción que forman una película protectora, los inhibidores barrenderos que eliminan oxigeno. En general, los inhibidores son agentes químicos, añadidos a la solución de electrolito, emigran preferentemente hacia la superficie del ánodo o del cátodo y producen una polarización por concentración o por resistencia.

DEFINICION DE OXIDACION

Oxidación del hierro.

La oxidación es una reacción química donde un metal o un no metal cede electrones, y por tanto aumenta su estado de oxidación. La reacción química opuesta a la oxidación se conoce como reducción, es decir cuando una especie química acepta electrones. Estas dos reacciones siempre se dan juntas, es decir, cuando una sustancia se oxida, siempre es por la acción de otra que se reduce. Una cede electrones y la otra los acepta. Por esta razón, se prefiere el término general de reacciones redox. La propia vida es un fenómeno redox. El oxígeno es el mejor oxidante que existe debido a que la molécula es poco reactiva (por su doble enlace) y sin embargo es muy electronegativo, casi como el flúor.

La sustancia más oxidante que existe es el catión KrF+ porque fácilmente forma Kr y F+. Entre varias sustancias con el mismo estado de oxidación; la capacidad oxidante difiere grandemente según el ligante Así el -CF3 tiene una electronegatividad (el C) similar a la del cloro (3,1) mucho mayor que por ejemplo -CBr3, aunque ambos tengan el mismo número de oxidación. Las propiedades del HBrO3 son muy diferentes a la del BrF5 éste último es mucho más oxidante aunque ambos tengan la misma valencia.

Si el elemento está como grupo neutro o estado catiónico: KrF2 tiene una EN menor que el KrF+ aunque formalmente tengan el mismo número de oxidación. Así el MnF3 el MnF4(-1) y el MnF2(+1) todos con el mismo número de oxidación tienen EN diferentes.

Las sustancias oxidantes más usuales son el permanganato potásico (KMnO4), el dicromato de potasio (K2Cr2O7), el agua oxigenada (H2O2), el ácido nítrico (HNO3), los hipohalitos y los halatos (por ejemplo el hipoclorito sódico (NaClO) muy oxidante en medio alcalino y el bromato potásico (KBrO3)). El ozono (O3) es un oxidante muy enérgico:

Br(-1) + O3 = BrO3(-1)

El nombre de "oxidación" proviene de que en la mayoría de estas reacciones, la transferencia de electrones se da mediante la adquisición de átomos de oxígeno (cesión de electrones) o viceversa. Sin embargo, la oxidación y la reducción puede darse sin que haya intercambio de oxígeno de por medio, por ejemplo, la oxidación de yoduro de sodio a yodo mediante la reducción de cloro a cloruro de sodio:

2NaI + Cl2 → I2 + 2NaCl

Esta puede desglosarse en sus dos hemireacciones correspondientes:

2 I-1 ←→ I2 + 2 e-

Cl2 + 2 e- ←→ 2 Cl-1

En estas dos ecuaciones queda explícita la transferencia de electrones. Si se suman las dos ecuaciones anteriores, se obtiene la primera.

Tipos de oxidación

Oxidación lenta o La que ocurre casi siempre en los metales a causa del agua o aire,

causando su corrosión y pérdida de brillo y otras propiedades características de los metales, desprendiendo cantidades de calor inapreciables; al fundir un metal se acelera la oxidación, pero el calor proviene principalmente de la fuente que derritió el metal y no del proceso químico (una excepción sería el aluminio en la soldadura autógena).

Oxidación rápida o La que ocurre durante lo que ya sería la combustión, desprendiendo

cantidades apreciables de calor, en forma de fuego, y ocurre principalmente en substancias que contienen carbono e hidrógeno, (Hidrocarburos)

Combinaciones

Cuando el oxígeno se combina con un metal, puede formar o bien óxidos básicos o peróxidos, estos óxidos se caracterizan por ser de tipo básicos.

Si se combina el oxígeno con un no metal forma óxidos ácidos también llamados anhídridos y caracterizados por ser de tipo ácido (actúan como ácido).

Ejemplo

El hierro puede presentar dos formas oxidadas.

Fe2O2 → FeO

Fe2O3

Consecuencias

En los metales una consecuencia muy importante de la oxidación es la corrosión, fenómeno de impacto económico muy negativo.

Combinando las reacciones de oxidación-reducción (redox) en una celda galvánica se consiguen las pilas electroquímicas(ver pila eléctrica). Estas reacciones pueden aprovecharse para evitar fenómenos de corrosión no deseados mediante la técnica del ánodo de sacrificio y para la obtención de corriente eléctrica continua.

GALVANIZADO EN FRIO Y CALIENTE

El galvanizado en caliente se utiliza desde hace más de 100 años para proteger el acero de la corrosión. El recubrimiento protector se produce al sumergir productos de acero en un baño de zinc fundido. La película de zinc que se forma sobre el acero lo protege de dos maneras, protección de barrera y protección galvánico (catódica). Es este último tipo de protección la que permite que productos de acero puedan permanecer sin corrosión durante décadas. Esto se explica porque en presencia de humedad el zinc actúa como ánodo y el acero como cátodo, de manera que el zinc se corroe en una acción de sacrificio y evita que el acero se oxide.

La protección de barrera, como son las pinturas, tienen la desventaja que si la capa de pintura se rompe de alguna forma, se oxidará el acero en esa área y la pintura permitirá que la oxidación

avance por debajo de la ruptura. En el caso del galvanizado esto no ocurre, ya que si la capa de galvanizado se daña, raya o presenta discontinuidades, el zinc adyacente al acero formará una sal insoluble de zinc sobre el acero expuesto. Esto resana la ruptura y continua protegiendo la superficie contra cualquier corrosión.

Aunque el galvanizado se utiliza extensivamente en la fabricación de una gran variedad de productos que requieren protección contra la corrosión, sus usos principales están en el acero estructural utilizado en obras publicas y viales, torres de transmisión y comunicaciones y estructuras en áreas: Químicas, construcción, tratamiento de aguas, transporte, recreación, marina, agrícola, minera, etc.

El galvanizado presenta una serie de ventajas que no es posible encontrar en otros tipos de recubrimientos.

- Bajo costo versus vida útil- Bajo nivel de corrosión- Recubrimiento adherido metalúrgicamente al acero- Fácil de inspeccionar- Gran resistencia a daños mecánicos

COMPORTAMIENTO DEL ACERO GALVANIZADO

La vida protectora de un galvanizado está determinada primordialmente por el espesor del recubrimiento y la severidad de las condiciones de exposición.

Estas condiciones incluyen ambientes atmosféricos clasificados como altamente industriales, moderadamente industriales (urbanos), suburbanos, rurales y marinos.

PROTECCIÓN POR AÑOS SEGÚN ESPESOR DE ZINC Y TIPO DE ATMÓSFERA

ESPESOR DE ZINC EN MICRONES

10 20 33 43 53 66 76 86 96 106 119 129

TIPO DE ATMÓSFERAAÑOS DE PROTECCIÓN HASTA 5% DE OXIDACIÓN

DE LA SUPERFICIE

RURAL 7 12 19 25 31 38 43 50 57 62 68 74

MARINO TROPICAL 5 10 15 20 24 29 33 39 43 48 53 58

MARINO TEMPLADO 4 9 13 17 21 26 30 35 39 43 48 51

SUBURBANO 3 6 10 14 18 21 24 29 32 36 40 42

MODERADAMENTE INDUSTRIAL

2 4 8 11 14 18 21 24 28 31 34 38

INDUSTRIAL PESADO 1 2 4 7 9 11 13 15 15 19 21 22

En la corrosión de los galvanizados influyen muchos factores. Los siguientes, dentro de la amplia clasificación de los ambientes atmosféricos, son los que más influyen.

Ambientes Industriales y Urbanos.- En esta clasificación de exposición atmosférica están comprendidas las emisiones industriales generales tales como gases sulfurosos, neblinas y vapores corrosivos que se liberan inadvertidamente de las plantas químicas, refinerías y plantas de procesamiento similares. Las condiciones de corrosión más agresivas puede esperarse que ocurran en áreas de actividad

industrial intensa donde e1 recubrimiento frecuentemente está expuesto a la lluvia, a una condensación o a la nieve. En estas áreas, los compuestos de azufre se combinan con la humedad del aire y convierten los normalmente impermeables óxidos y carbonatos de zinc en sulfito de zinc y sulfato de zinc. Debido a que estos compuestos de zinc-azufre son solubles en agua ya que su adhesión a la superficie del zinc es deficiente, se deslavan fácilmente con la lluvia, dejando expuesta una superficie de zinc despejada para que comience un nuevo ciclo de corrosión.

Ambientes rurales y Suburbanos.- A diferencia de los ambientes industriales, los entornos de las atmósferas rurales y suburbanas son relativamente benignos, particularmente si las exposiciones se encuentran lejos de las costas y de las actividades industriales y urbanas. En las atmósferas, rurales o suburbanas, la corrosión es relativamente lenta. Debido a que las películas de la reacción del zinc que se forman en estas atmósferas tienden a ser adherentes y por lo general no se deslavan de la superficie del zinc, su retención al zinc proporciona una protección superior para el acero.

Ambientes Marinos.- La protección de la galvanización en los ambientes marinos está influenciada por la proximidad del litoral, topografía costera y vientos que prevalezcan. En el aire marino, los cloruros de la niebla de mar reaccionan con la película normalmente protectora y producen cloruros de zinc solubles. Estas sales de zinc pueden eliminarse de la superficie con la lluvia o la neblina, y dejar expuesta una superficie de zinc despejada que reaccione más adelante. Bajo algunas condiciones, la velocidad de corrosión podría acelerarse por la arena que sopla el viento que puede extraer la película de zinc de la superficie expuesta.

PROCESO DE GALVANIZADO

Aunque el proceso es bastante simple, todas las etapas deben ser rigurosamente controladas si se quiere obtener un recubrimiento de optima calidad y que sea capaz de dar la protección especificada en el cuadro anterior.

DESCRIPCIÓN ETAPAS PROCESO GALVANIZADO

Limpieza CáusticaSon soluciones de compuestos desengrasantes alcalinos. Su finalidad es remover de la superficie del acero residuos de aceite, grasa y ciertos tipos de barnices, lacas y pinturas.

Aunque existen soluciones desengrasantes del tipo ácido, las alcalinas son ampliamente preferidas por ser de menor costo y más eficientes.

LavadoEnjuague en agua limpia para evitar el arrastre de líquido de la limpieza cáustica al decapado.

Decapado ÁcidoSon soluciones en base a Ácido Clorhídrico o Sulfúrico, que tienen la finalidad de remover los óxidos de la superficie del acero. Los decapados en base Ácido Clorhídrico son los más usados, ya que operan a temperatura ambiente y tienen un menor impacto de contaminación en las etapas posteriores.

Es imprescindible la adición de un aditivo que contenga inhibidor para que el ácido no disuelva el acero, solamente los óxidos, que evite la emanación de neblina ácida e idealmente ayude en limpieza adicional del metal.

LavadoEnjuague en agua limpia para evitar el arrastre de ácido y hierro en solución, los cuales contaminan el prefluxado y el zinc fundido del crisol de galvanización. Existen aditivos que ayudan a disminuir el arrastre de estos contaminantes.

PrefluxadoEs una solución acuosa de Cloruro de Zinc y Amonio, que disuelve los óxidos leves que se hayan vuelto a formar sobre la superficie del acero luego de su paso por el decapado y el lavado. La película de fundente que se deposita protege la superficie para que no vuelva a oxidarse y asegura un recubrimiento uniforme de zinc en el crisol de galvanizado. Las piezas deben secarse y precalentarse antes de sumergirlas en el crisol de galvanizado.

Existen varios tipos de compuestos de Cloruro de Zinc y Amonio para el prefluxado. Mientras más óptima es la limpieza, decapado y lavado del acero, permitirá el uso de fluxes que admiten mayor tiempo de secado, mayores temperaturas de precalentado y una mínima emisión de humos al ingresar las piezas al zinc fundido en el crisol.

La presencia de contaminantes en el preflux influye directamente en la calidad del galvanizado, las pérdidas de zinc y la generación de subproductos tales como cenizas y humos.

El hierro en forma de sales solubles, arrastrado desde el decapado a su lavado posterior es el contaminante más crítico. Su efecto es la formación de escoria en la masa fundida de zinc, la cual aumenta el espesor de la capa de zinc y crea capas intermetálicas desiguales.

El hierro soluble debe mantenerse por debajo de un 0,5%. Es factible mantener una baja concentración de hierro en el preflux ajustando el PH alrededor de 5 y filtrando la solución.

Con un adecuado control, las soluciones de prefluxado pueden durar años.

En las plantas donde no existe horno de secado o precalentamiento es conveniente operar el prefluxado a 55-75°C, esto ayudará a un secado más rápido.

FLUX EN EL CRISOL DE GALVANIZADO (ALTERNATIVO)

El uso de flux sobre el crisol de galvanizado evita las salpicaduras de zinc y la emisión de humo al sumergir las piezas en el crisol como también se genera una menor cantidad de cenizas y disminuye el consumo de energía para mantención de temperatura.

Para un fluxado eficiente, sólo es recomendable utilizar compuestos de cloruro de zinc y amonio que no se quemen con la alta temperatura del zinc fundido.

CRISOL DE GALVANIZACION

Las piezas deben sumergirse lo más rápido posible y retiradas lentamente del crisol.

El tiempo de inmersión dependerá del espesor del acero, la temperatura de precalentado y el espesor deseado. La reacción de formación de la capa de zinc es rápida, los primeros 1 a 2 minutos y luego decae. Mientras más gruesa la capa, más quebradiza es. En los primeros 30 segundos se forman las 3 capas intermetálicas.

Una composición típica de la masa de metal fundido es:

98,76% Zinc1,2% Plomo0,002% Aluminio

Es conveniente que las piezas no se sumerjan a más de 30 cm del fondo, ya que en el fondo se acumula escoria. La temperatura optima es 454°C. No se deben superar los 480°C ya que el hierro del crisol reacciona con el zinc formando escoria y falla prematura del crisol

ENFRIAMIENTOEste influye en el aspecto del galvanizado, por lo que es importante controlar la velocidad de enfriamiento por medio de un enfriamiento rápido con agua o un enfriamiento con aire.

PASIVACIONPara evitar las manchas de corrosión blanca sobre el galvanizado, es recomendable realizar un proceso de pasivación de la superficie. Las más comunes son mediante una solución de cromatos o una solución de silicatos. Ambas soluciones pueden estar contenidas en el estanque de enfriamiento. Los pasivadores en base a silicatos no presentan los problemas ambientales que generan los que contiene cromo y tienen mayor resistencia a la lluvia ácida.

RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO

Cuando se requiere una resistencia a la corrosión extrema, es posible aplicar sobre el galvanizado una pintura protectora. Estos son conocidos como recubrimientos duplex. Con este tipo de recubrimientos se obtiene una protección 1,5 a 2,5 veces superior al galvanizado solo.

Para este efecto no se deben aplicar tratamientos pasivadores al galvanizado, ya que la adherencia de la pintura será deficiente. Se le deberá hacer un tratamiento al galvanizado, como por ejemplo, un fosfatizado. La pintura a aplicar debe cumplir ciertos requisitos para obtener buenos resultados.

También se pueden aplicar pinturas sobre el galvanizado que solamente cumplan un rol decorativo.

RETOQUE Y REPARACIÓN DEL GALVANIZADO

La superficie del galvanizado puede dañarse debido a soldaduras, perforaciones, cortes, transporte, etc. Las zonas dañadas deben ser retocadas únicamente con productos que cumplan con la norma ASTM-A-780, como por ejemplo, galvanizado en frío. La aplicación de productos que no cumplan con esta norma provocarán corrosión prematura en las zonas dañadas.

CONCLUSIÓNPara obtener un galvanizado de optima calidad y resistencia a la corrosión, se deben controlar cuidadosamente todas las etapas del proceso. Para un adecuado control de cada una de las etapas del proceso es imprescindible contar con un laboratorio o los servicios de un laboratorio externo. La adecuada selección de los procesos de limpieza, decapado, fluxado y el control de las contaminaciones en el fluxado y crisol de galvanizado son críticas.

GALVANIZADO EN FRÍO

INTRODUCCIÓNEl galvanizado en frío es un recubrimiento de zinc que se aplica sobre acero mediante pistola, brocha o rodillo. Para que este tipo de producto tenga una resistencia a la corrosión equivalente al galvanizado en caliente se requiere que la película seca contenga un mínimo de 95% de zinc. Además es necesario que la capa sea conductora eléctricamente, solamente con estas 2 características es capaz de proteger al acero galvánicamente (protección catódica).

Por lo anterior este tipo de productos deben cumplir con varias normas ASTM. Las pinturas ricas en zinc no cumplen con estas normas y no pueden ser consideradas para protección galvánica.

APLICACIONESEl Galvanizado en frío se utiliza ampliamente para lo siguiente:

Estructuras de aceroAplicando el galvanizado en frío en un espesor mínimo de 75 micrones, se logra la misma protección que el galvanizado en caliente.

Reparación de Galvanizado dañadoSe utiliza para reparar galvanizado en caliente dañado por soldadura, corte, quemadura, cizallamiento, etc.

Regeneración de superficies galvanizadasSe utiliza para regenerar superficies galvanizadas en caliente erosionadas por el tiempo.

Protección de soldadurasLas soldaduras son susceptibles de corroerse dado que el área soldada tiene un potencial eléctrico distinto al del metal base. Al aplicar galvanizado en frío sobre las costuras de soldaduras y a sus alrededores, inhibe la corrosión de estas mediante protección galvánica.

PRETRATAMIENTO DEL METAL BASE

Se requiere que el acero este libre de óxidos y aceite. Esto se puede lograr mediante una limpieza mecánica con cepillo de alambre o arenado. También dependiendo de la situación se emplean métodos químicos para la limpieza.

RECUBRIMIENTOS POST GALVANIZADO

El galvanizado en frío permite el uso de pinturas protectoras o decorativas sin necesidad de ningún pretratamiento. La pintura puede aplicarse directamente sobre la superficie galvanizada.

CONCLUSIÓNEl galvanizado en frío es una alternativa equivalente al galvanizado en caliente respecto a su resistencia a la corrosión. Se puede utilizar para estructuras nuevas o sobre galvanizado dañado, y puede ser fácilmente aplicada en terreno por el usuario.

Es una alternativa válida para aquellas zonas que están alejadas de plantas galvanizadoras o para manutención de estructuras en terreno

QUE SON LOS RECUBRIMIENTOS

Los recubrimientos son materiales que al momento de ser aplicados sobre una superficie, protegen, embellecen o impiden que elementos extraños entren en contacto con la misma. Los recubrimientos incluyen, pero no se limitan a, pinturas, barnices, lacas y recubrimientos para mantenimiento industrial, y pueden ser aplicados tanto a unidades o equipos móviles como a superficies estacionarias.

Variedades en recubrimientos

Existe una amplia variedad de recubrimientos para satisfacer los requerimientos específicos de cada necesidad. He aquí una lista de las principales variedades.

BASE SOLVENTE(1): BASE AGUA:

Alquidálico EpóxicoPoliuretano

Acrílico Epóxico Acrílico Látex

POLVO: OTROS:

HíbridoEpóxicoPoliésterOtros

Base Zinc

(1) Primarios y acabados en diferentes porcentajes de sólidos

Principales criterios para selección de un recubrimiento:

Material del sustrato/superficie a pintar (ej. Metal) Exposición a ácidos y otros agentes corrosivos Tipo/estado del recubrimiento actual Facilidades para preparación de superficie Volumen de la superficie a pintar Método de aplicación (manual o automática) Piezas estáticas o en movimiento Condiciones ambientales de temperatura y humedad Grosor de la película deseado, dry film thickness (DFT) Tiempo de secado y curado del recubrimiento Tipo y características del horno Tiempo máximo de horneado Costo del producto Propiedades de rendimiento del recubrimiento Cambios deseados en aplicación o mantenimiento

Cambio del sistema de recubrimientos

En ocasiones se requieren algunos cambios en los procesos de aplicación de los recubrimientos, en algunas de las propiedades del mismo o en las normas y procedimientos de mantenimiento de equipo o instalaciones.

Las consideraciones de costo juegan un papel muy importante en la decisión de si la empresa debiera implementar una nueva tecnología de recubrimientos. Productos y Servicio lo puede asistir a Usted en la identificación y comparación de los costos involucrados, en la conversión de sus actuales procesos de aplicación para adoptar nuevas tecnologías de recubrimientos.

Principales Aplicaciones

Las principales aplicaciones de los recubrimientos, mas no limitados a esta lista, son:

Instalaciones en general, tanques y tubería industrial Envases para bebida Electrodomésticos Autopartes en general Muebles metálicos

Partes metálicas en general Partes plásticas en general Construcción y mantenimiento de naves industriales Acabado y/o Repintado automotriz Fachadas, oficinas y arquitectónicos en general

Especificación de Recubrimientos

Para la mayoría de las compañías de proceso y manufactura, sus instalaciones de producción constituyen la mayor parte de su inversión.

Proteger adecuadamente esa inversión contra la corrosión es imperante; además el proteger adecuadamente sus instalaciones y equipos impacta positivamente no sólo en sus procesos de manufactura, sino también en la productividad de su operación y en la seguridad de sus empleados e instalaciones.

El proceso para proteger su inversión puede iniciar desde el momento en que una planta es diseñada y/o construida; esto se logra incluyendo las especificaciones de protección anticorrosivas en el diseño de la misma, en función de las expectativas de ambientes y/o agentes corrosivos que estarán presentes durante su operación.

En aquellos casos en que una planta se encuentra ya en operación, el lugar de las expectativas anteriores, lo ocupan situaciones reales.

RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

En términos generales, un recubrimiento anticorrosivo se define como una mezcla o dispersión relativamente estable de un pigmento en una solución de resinas y aditivos. Su composición o formulación debe ser tal que al ser aplicada una capa delgada sobre un substrato metálico, sea capaz de formar una película seca uniforme que actúe como una barrera flexible, adherente y con máxima eficiencia de protección contra la corrosión; la durabilidad de la película depende fundamentalmente de su resistencia al medio corrosivo y de la facultad de permanecer adherida al substrato metálico; la eficiencia de protección contra la corrosión además de considerar los factores anteriores depende de la habilidad de la película de recubrimiento para impedir el acceso de los agentes corrosivos al substrato metálico.

MECANISMOS GENERALES DE PROTECCION DE LAS PELICULAS DE RECUBRIMIENTO

Considerando la variedad de recubrimientos anticorrosivos disponibles en el mercado, es posible señalar tres mecanismos generales de protección anticorrosiva:

- COMO BARRERA IMPERMEABLE.

Dado que las moléculas de resina se unen o enlazan en tres direcciones ocluyendo al pigmento esto da como consecuencia la formación de una barrera que en mayor o menor grado, dependiendo de la calidad del recubrimiento, impide la difusión de los agentes de la corrosión al substrato.

- PASIVACION.

El deposito de recubrimiento sobre el substrato metálico inhibe los procesos anodicos y catódicos de la corrosión, incluso actúa como un material dieléctrico (alta resistencia eléctrica) que impide el flujo de electrones.

- PROTECCION CATODICA.

Cierto tipo de recubrimientos con alto contenido de Zinc como pigmento, actúan anodicamente al ser aplicados sobre el Acero. En este caso el substrato metálico es sujeto a una protección catódica con el Zinc como nodo de sacrificio y no por la formación de una película impermeable.

COMPONENTES BASICOS DE UN RECUBRIMIENTO

Normalmente un recubrimiento considera los siguientes componentes básicos:

PinturaPigmentada

Pigmentos

Opacos

Protectores ( rojo oxido, cromado de zinc, minio )

Decorativos ( todos los colores incluyendo el blanco )

Funcionales ( antivegetativo, retardante de fuego )

Transparentes

Extendedores ( para bajar costos de la pintura )

Especialidades ( texturizar, matizar )

Vehículos

No Volátiles

Resina ( dureza y adhesión )

Aceite ( flexibilidad y durabilidad )

Plastificantes ( flexibilizar )

Secantes ( acelerar el secado )

Volátiles

Solventes activos ( reducir viscosidad )

Solventes latentes ( reducir viscosidad y bajar costo )

Diluyentes ( bajar costo )

Agua ( fase continua en emulsiones )

Solvente coalescente ( ayuda a la formación de película en emulsiones )

Resinas

Son compuestos orgánicos o inorgánicos poliméricos formados de película cuyas funciones principales son las de fijar el pigmento, promover buena adherencia sobre el substrato metálico o capa anterior y en general promover la formación de una barrera flexible, durable e impermeable a los agentes corrosivos del medio ambiente.

Dentro de un cuadro básico, en la industria se utilizan los siguientes formadores de película:

resina alquidalica resina epoxica resina poliamidica resina vinílica resina acrílica resina fenólica resina de cumarona-indeno resina de Silicón silicato de etilo, litio, sodio, potasio aductos y mezcla de algunos de estos productos resina de poliuretano resina de hule clorado otras

Aditivos

Son compuestos metálicos u órgano metálicos que no obstante que se adicionan en pequeñas cantidades tienen gran influencia sobre la viscosidad y estabilidad del recubrimiento liquido así como sobre el poder de nivelación y apariencia de la película ya aplicada.

Ejemplos de aditivos:

agentes secantes agentes antioxidantes agentes estabilizadores de dispersión agentes modificadores de flujo y viscosidad agentes surfactantes agentes fungicidas. bactericidas plastificantes agentes absorbedores de rayos ultravioleta, etc.

Solventes

Son líquidos orgánicos de base alifatica o aromática cuya función principal es la de disolver las resinas y aditivos y presentar un medio adecuado para la dispersión de pigmento. Estos compuestos no son formadores de película ya que se eliminan del recubrimiento a través del proceso de secado; parte de las propiedades del recubrimiento tales como viscosidad, facilidad de aplicación y porosidad dependen de la naturaleza del solvente, por lo que para su elección deberán tomarse en cuenta propiedades tales como: poder de disolución, temperatura de ebullición, velocidad de evaporación, flamabilidad, toxicidad, estabilidad química y costo.

Pigmentos

Son substancias sólidas orgánicas o inorgánicas que reducidas a un tamaño de partícula inferior a las 25 micras y dispersas en el vehículo, imparten a la película seca del recubrimiento propiedades tales como: resistencia a la corrosión, resistencia mecánica, poder cubriente, así como protección a la resina de la acción degradante de los rayos UV del sol. Entre las características deseables en un pigmento se pueden mencionar las siguientes: no reactividad química con el vehículo, fácil humectación y dispersión, alta resistencia al calor, la luz y a agentes químicos.

En general se acepta la existencia de tres tipos de pigmentos con funciones especificas en un recubrimiento.

pigmentos lnhibidores cargas o inertes pigmentos entonadores

Los componentes de un recubrimiento deberán mezclarse íntimamente en un orden adecuado para obtener finalmente el producto terminado. La optimización, en cuanto a su formulación, para un medio agresivo en particular es el resultado de un intenso trabajo experimental de prueba y error, sin que exista un tipo de recubrimiento aplicable a todos los casos de corrosión.

Para efectos de protección anticorrosiva de los recubrimientos dada su permeabilidad natural, estos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca nunca sea inferior a las 6 mils. factores de tipos técnico y económico han dado lugar a la utilización de diferentes formulaciones para cubrir el espesor antes mencionado; dependiendo de su posición estas formulaciones se denominan primario, enlace y acabado; al conjunto se le conoce como sistema

TIPOS DE RECUBRIMIENTOS

CARACTERISTICAS

A la fecha se han desarrollado una gran diversidad de recubrimientos cuya formulación o composición obedece a la resolución de un problema especifico en tal forma se puede hablar de recubrimientos anticorrosivos cuya finalidad es proteger un substrato de un medio corrosivo y se puede hablar de pinturas arquitectónicas las cuales se utilizan esencialmente para fines decorativos. Mientras los primeros, con fines de formulación, requieren de uso de resinas y pigmentos altamente resistentes que permitan una alta eficiencia de protección, los segundos utilizan materias primas de menor resistencia que permiten obtener una gran diversidad de colores, tonos y efectos especiales.

En este trabajo se discute lo concerniente a recubrimientos anticorrosivos por ser de mayor interés en Petróleos Mexicanos. A partir del procedimiento que requiere el recubrimiento para alcanzar sus propiedades o características de operación o comportamiento, una clasificación de los mismos se establece en la siguiente forma:

a) SECADO AL AIRE, UN SOLO COMPONENTE.

La primera etapa considera una eliminación de solventes por evaporación a temperatura ambiente, posteriormente por una interacción con el aire las moléculas de las resinas se unen o polimerizan en forma entrelazada dando lugar a películas relativamente continuas de resina-pigmento.

Los recubrimientos alquidalicos, vinílicos y acrílicos son ejemplos de este tipo.

b) SECADO AL AIRE, DOS COMPONENTES.

Nuevamente la primera etapa es una eliminación de solventes a temperatura ambiente desarrollándose simultáneamente una reacción de enlazamiento tridimensional entre las resinas de cada uno de los componentes una de las cuales se denomina comúnmente catalizador. El tiempo requerido para que se lleve a cabo esta reacción de " curado" o polimerización es del orden de 5 a 7 días, superior a la etapa de eliminación de solventes, por lo tanto el recubrimiento no debe ponerse en operación en medios corrosivos fuertes o de inmersión antes de ese tiempo los recubrimientos epoxicos y de Poliuretanos secan y curan en esta forma.

c) CURADO A ALTA TEMPERATURA.

La primera etapa considera la eliminación de solventes a temperatura ambiente, posteriormente y ante la incapacidad de la resina para reaccionar con el aire a bajas temperaturas, es necesario exponer el recubrimiento a temperaturas arriba de 100 °C, lográndose en esa forma el entrelazamiento o curado requerido para alcanzar las características de operación o protección. Dentro de este procedimiento de curado se incluye los recubrimientos de horno que posterior a su curado, trabajan a temperatura ambiente, y los recubrimientos resistentes a altas temperaturas utilizados en la protección de instalaciones que operan a temperaturas muy superiores a la ambiente.

Otra clasificación de los recubrimientos muy usual se establece considerando el tipo de resina usada en la fabricación de los mismos. Dado que la resistencia del recubrimiento y por lo tanto su eficiencia de protección contra la corrosión dependen esencialmente de las características y propiedades de los componentes de la película seca, representados por la resina y el pigmento, con frecuencia se asocia o establece un cierto grado de calidad o eficiencia de protección con el tipo de resina utilizado, por ejemplo; al mencionar recubrimientos alquidalicos y epoxicos, inmediatamente se acepta que el primero es menos resistente a medios corrosivos que el segundo. Basados en esta clasificación a continuación se tienen las características y limitaciones mas relevantes para los recubrimientos convencionales.

a) RECUBRIMIENTOS ALQUIDALICOS.

Es un recubrimiento económico, con buena retención de brillo y resistencia a medios ambientes secos o húmedos sin salinidad o gases corrosivos; presenta buena adherencia, poder de humectación y tolera cierto grado de impurezas en la superficie por lo que con frecuencia es suficiente con una limpieza manual. Seca por evaporación de solventes e interacción con el aire.

Sus limitaciones están representadas por su baja resistencia a solventes fuertes como aromáticos, éter, cetónas y compuestos solventes alifáticos, como gasolinas, gasnafta, etc. No es recomendable para una inmersión continua; su resistencia química es regular y especialmente mala en condiciones alcalinas ante las cuales se saponifica y destruye. No resiste productos alcalinos de la corrosión por lo que una vez iniciada la corrosión interpelicular disminuye su adherencia. Por idénticos motivos no se recomienda la aplicación de un Alquidalico sobre concreto, galvanizado o inorgánico de zinc. No se recomienda para exposiciones superiores a 60 °C.

b) RECUBRIMIENTOS VINILICOS.-

Son recubrimientos no tóxicos, resistentes a la abrasión que pueden ser utilizados en la protección de superficies metálicas y resiste la inmersión continua en agua dulce o salada; resiste soluciones diluidas de la mayor parte de los ácidos orgánicos e inorgánicos, incluyendo HC1, HNO3, H3PO4, H2SO4, ácido cítrico, no es afectado por derivados del petróleo tales como gasolina, diesel, petróleo crudo, etc. A temperatura normal resisten soluciones de NAOH hasta el 40%; Na2CO3; Ca (OH)2, y amoniaco hasta el 10%.

Proporcionan una superficie semibrillante, con alta resistencia a la intemperie aun altamente húmeda y corrosiva. Entre sus limitaciones principales se tiene su baja resistencia a éteres, cetonas, inmersión en hidrocarburos clorados o solventes con mas de 30% de aromáticos. Con el tiempo es afectado por los rayos del sol, presentando un caléo superficial. Seca por evaporación de solventes. No se recomienda para exposiciones superiores a 55 °C.

c) RECUBRIMIENTOS EPOXICOS.-

En términos generales el nivel de adherencia, dureza, flexibilidad y resistencia a los medios corrosivos de los recubrimientos epoxicos no han sido superados por ningún otro tipo de los recubrimientos actuales. Puede aplicarse sobre superficies de concreto, metálicas, galvanizadas o inorgánico de zinc; presenta una excepcional resistencia a medios alcalinos y buena resistencia a los medios ácidos; soporta salpicaduras, escurrimientos e inmersiones continuas de la mayoría de los hidrocarburos alifáticos y aromáticos, alcoholes, etc.

Presenta un alto grado de impermeabilidad permaneciendo inalterable ante la exposición o inmersión en agua dulce, salada y vapor de agua. Estas características no las adquiere por si solo, requiere de un agente de polimerización o entrecruzamiento denominado catalizador, el cual usualmente esta constituido por una solución de resinas amínicas o poliamidicas.

Su principal limitación considera la formación de un caléo superficial sin menoscabo a sus propiedades de película, así como su alto costo relativo; además, a largo plazo tiende a fragilizarse. A corto plazo alcanza a desarrollar una superficie lisa y muy continua, la cual puede presentar problemas de adherencia durante el repintado o mantenimiento, requiriendo un mordentado.

d) RECUBRIMIENTOS EPOXY-ALQUITRAN DE HULLA.

Este recubrimiento se ha desarrollado especifica mente para resolver problemas de inmersión continua en agua salada por muy largo tiempo y en el cual se combina la alta resistencia y características de un recubrimiento Epóxico con la alta impermeabilidad del alquitrán de hulla; no obstante, su resistencia a los solventes es afectada por lo que no se recomienda una inmersión continua a los mismos; además por influencia del alquitrán de hulla, el recubrimiento tiende a cuartearse y calearse, cuando se expone por largo tiempo a la acción de los rayos del sol.

e) RECUBRIMIENTOS VINIL-ACRILICOS.

Es un recubrimiento que combina la alta resistencia química y la abrasión de los vinílicos, con la excepcional resistencia al Intemperismo y rayos del sol de las resinas acrílicas; su poder de retención del brillo y color es superior a cualquiera de los recubrimientos desarrollados a la fecha, por lo que, además de ser resistente a medios salinos, ácidos y alcalinos, dando lugar a una alta eficiencia de protección contra la corrosión, presenta características decorativas.

La presencia de la resina acrílica disminuye la resistencia a los solventes de tipo aromático, cetonas, ésteres y alifáticos por lo que no se recomienda para inmersión continua.

f) RECUBRIMIENTOS FENOLICOS.

Es un recubrimiento duro, brillante y muy adherente; en términos generales su resistencia a los solventes, medios ácidos y alcalinos, es moderada, por lo que no se recomienda para inmersiones continuas. En general su eficiencia de protección es ligeramente mayor a la de los alquidalicos. Si el recubrimiento es horneado su resistencia a los solventes y al agua se incremento considerablemente, llegando a soportar la inmersión en los mismos.

g) RECUBRIMIENTOS DE SILICON.

La alta estabilidad térmica de la resina permite la utilización de este tipo de recubrimientos hasta unos 750 °C, la película del recubrimiento resultante es resistente a la intemperie y a atmósferas contaminadas.

h) RECUBRIMIENTOS ANTIVEGETATIVOS.

Es un recubrimiento desarrollado para prevenir el crecimiento de organismos marinos en superficies sumergidas por largos periodos. En su formulación se incluyen resinas vinílicas, brea, cobre o tóxicos órgano-metálicos que permiten esta acción de inhibición. Este recubrimiento requiere una formulación cuidadosa a fin de que el tóxico abandone el recubrimiento pausadamente en cantidad suficiente para inhibir el crecimiento de organismos marinos.

i) RECUBRIMIENTOS DE ZINC 100% INORGANICOS.

En cierta forma este recubrimiento es un " galvanizado en frío, en el cual la película es formada por la aplicación de una mezcla homogénea de polvo de zinc y una solución acuosa de silicato orgánico o inorgánico; la eliminación de agua y solventes e interacción de los componentes antes mencionados permite obtener una película de silicato de zinc con oclusiones de zinc en polvo, por lo que finalmente su naturaleza es inorgánico. El mecanismo de protección de este recubrimiento difiere del correspondiente a los recubrimientos mencionados anteriormente; en lugar de presentar una barrera impermeable al medio corrosivo, se antepone a este una película de zinc con alta conductividad eléctrica capaz de sacrificarse anodicamente para proteger el Acero, es decir, lo protege a partir del principio de la protección catódica.

Dado que el espesor de la película y por lo tanto la cantidad de material disponible para el sacrificio es pequeña (2 a 2.5 mils. de pulgada) es necesario recubrirlo posteriormente con un acabado de tipo Epóxico o VINIL-Epóxico a fin de que la película de inorgánico de zinc o protección catódica solo actúe en presencia de discontinuidades, grietas o raspaduras. Es un material muy resistente a la abrasión, poco flexible, muy adherente. No se recomienda para inmersiones en ácidos o álcalis; resiste todos los solventes.

En resumen, los recubrimientos mencionados anteriormente constituyen la línea básica que Petróleos Mexicanos utiliza para la protección de sus instalaciones, no obstante, a la fecha se están llevando a cabo estudios de campo y laboratorio que permitan la inclusión de recubrimientos del tipo hule Clorado y poliuretano a través de las especificaciones correspondientes.

Para efectos de protección anticorrosivos y debido a la permeabilidad natural de los recubrimientos, estos deberán aplicarse a un espesor tal que la película seca nunca sea inferior a los 6 mils. En un principio podría pensarse en cubrir este espesor en una sola formulación de un recubrimiento que incluyese la resina adecuada y un porcentaje determinado de pigmentos inhibidores; no obstante, la eficiencia en la protección contra la corrosión no depende exclusivamente de la resina y del pigmento sino también del espesor. Esta serie de factores incluyendo como parte muy importante aspectos de tipo económico han dado lugar a la utilización de diferentes formulaciones para cubrir el espesor antes mencionado. Dependiendo de su posición estas formulaciones se denominan primario, enlace y acabado; al conjunto se le conoce como Sistema; las características mas relevantes de cada uno de ellos se mencionan a continuación:

PRIMARIO.- Son recubrimientos cuya formulación esta encaminada fundamentalmente hacia la obtención de una buena adherencia con el substrato metálico, así como la de inhibir la corrosión, por lo que normalmente los contenidos de los pigmentos inhibidos son elevados (PVC inferior a 35%). Otros requisitos adicionales, en un primario consideran al presentar una superficie lo suficientemente áspera y compatible para que las siguientes capas de enlace o acabado logren una buena adherencia, además deben ser resistentes a productos de la corrosión y poseer una buena humectación. Los primarios pueden elaborarse a partir de cualquiera de las resinas mencionadas anteriormente.

ACABADOS.- Los acabados representan la capa exterior en contacto con el medio ambiente y se formulan para promover la impermeabilidad del sistema, por lo que normalmente su contenido de pigmento en volumen (PVC) es inferior al 25%. En este tipo de recubrimientos es frecuente el uso de entonadores y el contenido de pigmentos inhibidores es inferior al de un primario. Su grado de molienda es tal que su superficie ofrece un aspecto terso y/o brillante. En la elección del tipo de

acabado es de capital importancia para la adherencia su compatibilidad con el tipo primario utilizado; en términos generales el uso del mismo tipo de resina en estos dos componentes del sistema asegura una buena adherencia, aun cuando hay casos como los epoxicos capaces de lograr una adherencia sino excelente cuando menos aceptable sobre otro tipo de recubrimientos.

ENLACE.- Para ciertos casos particulares no es posible tener el mismo tipo de resina en el primario y en el acabado, presentándose problemas de incompatibilidad o de adherencia, por lo que se requiere de una capa intermedia denominada enlace capaz de adherirse tanto al primario como al acabado. Normalmente, los enlaces contienen una mezcla de resinas, parte de las cuales promueven la adherencia con el primario y el resto con el acabado. Generalmente los pigmentos inhibidores están ausentes. Con fines de identificación y control de espesores, es conveniente que el primario, enlace y acabado en un sistema sean de diferente color y como se menciono anteriormente, la suma total de los espesores de estos componentes debe ser superior a las 6 mils."., a fin de que sea efectivo en su protección contra la corrosión. En la siguiente figura se muestra en un sistema completo

Eficiencia de los recubrimientosEs frecuente considerar que la eficiencia de protección anticorrosiva utilizando recubrimientos depende exclusivamente de su calidad, este criterio equivoco es la causa de errores y fracasos en la protección de instalaciones industriales. Realmente, este método de control de corrosión es una técnica con varias etapas de igual importancia y de cuya correcta ejecución depende el éxito o alta eficiencia de protección. Estas etapas son las siguientes.

Selección del sistema de recubrimientos Calidad del recubrimiento Preparación o limpieza de superficies Aplicación de recubrimientos

ESPECIFICACIONES PARA RECUBRIMIENTOS ANTICORROSIVOS

En términos generales, una especificación para un recubrimiento anticorrosivo considera limitaciones sobre las siguientes propiedades, características y pruebas de comportamiento:

1.- Tiempo de secado

Al tacto Duro

2. Estabilidad3. Flexibilidad4. Adherencia5. Intemperismo acelerado6. Cámara salina7. Densidad8. Viscosidad9. Color10. Finura11. Retenido en malla 32512. Aplicación y apariencia13. Poder cubriente14. Pruebas de composición

a) Contenido de pigmento b) Contenido de vehículo c) Contenido de resinas d) Contenido de volátiles e) Contenido de aditivos f) Presencia de brea

15. Pruebas Químicas o de Inmersión16. Pruebas especiales de comportamiento

La certificación a través de estas pruebas de laboratorio, de que el recubrimiento se encuentra dentro de las características, propiedades y composición correspondientes a la formulación optima original es de fundamental importancia para una alta eficiencia de protección contra la corrosión. Estas limitaciones de calidad están disponibles a través de especificaciones del fabricante o bien del usuario

Elección, Inspeccióny fallas mas comunesELECCION DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTOS

Considerando a los recubrimientos anticorrosivos como un método de control de la corrosión, la selección del sistema mas adecuado para los diferentes medios de exposición se lleva a cabo a través de un intenso trabajo teórico experimental y un análisis económico; de acuerdo con la agresividad del medio se confrontan las características de los diferentes tipos de recubrimientos con pruebas de laboratorio y de campo a fin de hacer una selección preliminar; posteriormente la decisión final resulta de un análisis económico.

INSPECCION DE SISTEMAS DE RECUBRIMIENTO

Considerando la diversidad de factores involucrados hasta la obtención del sistema de recubrimientos en condiciones de operación, es necesario el llevar un control adecuado en cada una de las etapas consideradas en la protección anticorrosiva de instalaciones a través del uso de recubrimientos.

FALLAS COMUNES EN LA PROTECCION ANTICORROSIVA A BASE DE RECUBRIMIENTOS

discontinuidad de película perdida de adhesión ampollamiento corrugado caléo corrosión bajo película

Si la protección no ha sido efectiva, durante el plazo esperado, puede atribuirse a fallas originadas por mala preparación de superficies, inadecuada selección del material o calidad deficiente del mismo;aplicación incorrecta del recubrimiento, condiciones atmosféricas inadecuadas durante la aplicación, inspección deficiente o bien la combinación de varias de estas causas.

Partiendo de esta base es de singular importancia llevar a cabo una inspección minuciosa en cada una de las siguientes etapas:

-Inspección durante la preparación de superficies.

-Inspección durante la aplicación.

-Inspección sobre el sistema de recubrimientos seco.

- Inspección a largo plazo.

Todo este tipo de información es valiosa al considerar la selección de nuevos sistemas. Generalmente después del análisis técnico, es posible que se presente la situación de que 2 o mas sistemas pueden ser utilizados; la elección final podrá llevarse a cabo tomando en cuenta adicionalmente, aspectos de tipo económico

PREPARACION Y APLICACION DE PINTURAS Y RECUBRIMIENTOS

Anteriormente se enfatizo sobre la importancia de la preparación de superficies para el buen comportamiento de un recubrimiento; igualmente importante resulta su correcta aplicación.

Independientemente del procedimiento utilizado en la aplicación, deber tenerse cierto cuidado con el almacenamiento y el acondicionamiento de los materiales de protección. En general las latas de recubrimiento nunca deber n ser expuestas a la lluvia y a la acción directa de los rayos del sol o cualquier fuente de calor a fin de evitar la gelación prematura o evaporación de solventes del recubrimiento acortando excesivamente su vida útil, por lo que siempre deber n almacenarse en un local cubierto.

Antes de utilizar el recubrimiento ‚ este deber ser homogeneizado y acondicionado para su uso correcto, esto puede llevarse a cabo en la siguiente forma:

a) Destapar y homogeneizar el recubrimiento con una paleta u otro medio adecuado y pasar una quinta parte a otro recipiente limpio mas grande.

b) Agitar el contenido de recipiente original hasta lograr que todos los sólidos adheridos a las paredes y fondo se reincorporen en forma homogénea; el almacenamiento prolongado tiende a provocar estos asentamientos.

c) Pasar con agitación continua la mezcla original al recipiente grande y viceversa varias veces.

d) Si el recubrimiento es de 2 componentes, estos deberán mezclarse poco antes de la aplicación hasta obtener una mezcla homogénea, conservando la proporción indicada en la especificación correspondiente; además es de gran importancia vigilar el tiempo de vida útil de la mezcla, dato que también aparece en dicha especificación.

e) Filtrar el recubrimiento pasándolo a través de manta de cielo o una malla equivalente a fin de eliminar natas, grumos, pintura seca o cualquier material extraño, procurando que el filtrado quede en el recipiente grande.

f) Ajustar la viscosidad del recubrimiento con los solventes apropiados para su correcta aplicación. Para aplicación con brocha o rodillo, su consistencia o viscosidad debe ser equivalente a 50-60 segundos Copa FORD No. 4; para aplicación por aspersión con aire, la consistencia debe ser equivalente a 22-28 segundos.

En estas condiciones el recubrimiento esta listo para su aplicación.

Durante la aplicación se deberán tomar las siguientes precauciones:

a) Si la superficie se encuentra húmeda por efectos de lluvia o condensación de humedad atmosférica deber suspenderse toda operación de aplicación; incluso si la temperatura esta abajo de 10 °C.

b) Si la superficie fue preparada con chorro de arena el recubrimiento no deberá aplicarse después de 3 horas de efectuada la limpieza, debido a los posibles efectos de corrosión en la superficie. Si las condiciones ambientales son criticas este tiempo es menor y deber establecerse en la localidad.

En los siguientes incisos se discuten varios aspectos de los procedimientos convencionales utilizados en la aplicación de recubrimientos anticorrosivos.

APLICACION CON RODILLO Y BROCHA DE PELO

La aplicación con brocha es un procedimiento que ha sido utilizado durante muchos años y no requiere de una discusión muy extensa; no obstante, es necesario puntualizar algunos aspectos. En comparación con otros métodos resulta excesivamente lento por lo que deber preferirse para reas pequeñas o de conformación difícil, además, presenta cierta dificultad para un control de espesor de película eficiente. Entre sus ventajas mas sobresalientes se pueden mencionar las perdidas mínimas de material y la fácil humectación aun en áreas difíciles, además los costos por equipo son mínimos.

Durante la aplicación del recubrimiento con brocha de pelo es conveniente observar las siguientes recomendaciones:

1) Selección de la brocha.- El tamaño de la brocha dependerá del área por recubrir, las de tamaños reducidos se utilizan en áreas pequeñas o intrincadas, las mas anchas se utilizan en áreas extensas preferentemente planas. La máxima eficiencia de aplicación se obtiene con brochas de pelo de caballo, aun cuando en ciertos casos se puede utilizar una combinación de esta cerda natural y fibra sintética, con la consecuente disminución en la eficiencia de aplicación. El numero de cerdas de la brocha es importante y generalmente va en función del precio Las de bajo costo tienen pocas cerdas por cada cm. de ancho en comparación con las de buena calidad, por lo que al mojarse en recipiente de recubrimiento retienen muy poco material; por otra parte las cerdas en brochas de baja calidad son gruesas dejando una cantidad excesiva de huellas o surcos que dificultan la nivelación del recubrimiento y por tanto la obtención de espesores uniformes, además las cerdas se desprenden con facilidad.

2) Aplicación con brocha.- la brocha nunca deberá sumergirse mas de la mitad de la longitud de las cerdas, evitándose así la necesidad de eliminar el exceso de recubrimiento en el borde del recipiente, eliminándose las perdidas de material por este concepto. Si se sumerge mas de lo debido, el recubrimiento tender a alcanzar la base de la brocha y allí no puede ser aplicado; en este sitio pierde solventes, se vuelve mas viscoso y empieza a secar haciendo cada vez mas dura la brocha por lo que se requiere mayor fuerza en aplicaciones subsecuentes. Esta acción de frotación acelera la evaporación de solventes aumentando la consistencia o viscosidad del recubrimiento y restándole la posibilidad de un buen flujo y nivelación.

Un pintor de experiencia conoce el área aproximada que puede recubrir con cada inmersión de la brocha a un espesor determinado, por lo que con un mínimo de brochazos extiende el material y obtiene un espesor uniforme, en la practica esto equivale a una "mano" de recubrimiento. Un profesional en este campo siempre mantiene la brocha a un ángulo de 45° con respecto a la superficie, extendiendo el material de la zona sin recubrir a zonas ya cubiertas, cambiando en 90°

el sentidode los últimos brochazos de retoque en forma tal que toda la superficie recubierto tenga el mismo sentido.

APLICACION CON RODILLO

Estos dispositivos de aplicación se desarrollaron para reducir el tiempo de aplicación en superficies planas. En el mercado existen gran variedad de formas y tamaños. Los rodillos generalmente se construyen de lana natural aunque con frecuencia se les combina con fibras sintéticas. La apariencia del recubrimiento depende en gran parte de la profundidad del rodillo; los de fibra corta producen acabados tersos o lisos. Algunos tipos requieren de un recipiente de recubrimiento para sumergir y exprimir el rodillo aun cuando los mas convenientes tienen una línea de alimentación automática de baja presión la cual pasando por el mango alimenta al rodillo. Estos rodillos se pueden encontrar de 15 a 35 cm. de ancho. Aun cuando se aumenta la rapidez de aplicación por este método, el espesor resultante no es del todo uniforme y solamente tiene éxito en superficies planas en el sentido del eje del rodillo.

APLICACION POR ASPERSION

Este método de aplicación se desarrollo ante la necesidad de aumentar las velocidades de aplicación y mejorar el control de espesores y eficiencia en general, a consecuencia de las grandes áreas por recubrir y por la agresividad de los medios corrosivos que se presentan en la industria.

El principio fundamental de la aplicación por aspersión est basado en la fina atomización del recubrimiento, proyectando la niebla resultante hacia el objeto por recubrir. Los primeros equipos de aspersión utilizaron aire comprimido como medio de atomización y no obstante que a la fecha es el procedimiento mas utilizado, se han desarrollado otros métodos de aspersión tales como aspersión electrostática, aspersión en caliente, aspersión por vapor y aspersión sin aire, pero su alto costo y dificultad de manejo han limitado su popularización.

El equipo de aplicación por aspersión por aire considera los siguientes componentes: pistola de aspersión, recipientes de material, mangueras, filtros de aire, reguladores de presión de aire, compresores de aire y equipos de seguridad.

PISTOLA DE ASPERSION. Es un dispositivo cuyo diseño permite mezclar íntimamente y en la proporción adecuada una corriente de aire comprimido con una cierta cantidad de recubrimiento, provocando su atomización, y con la facultad de dirigir la niebla de forma o patrón determinado hacia una superficie por recubrir. El aire y el material entran a la pistola por conductos diferentes.

Considerando el lugar donde se produce la mezcla aire-recubrimiento las pistolas se clasifican en pistolas de mezcla exterior y pistolas de mezcla interior; en la primera de ellas la mezcla tiene lugar inmediatamente después de la salida de materiales del frente o casquillo de la pistola; este tipo es adecuado para aplicar casi cualquier tipo de material fluido e incluso el único que puede aplicar materiales de secado rápido. En el segundo tipo la mezcla se realiza en el casquillo, un poco antes de que los materiales abandonen la pistola; su uso esta relegado a situaciones donde solo se cuenta con el aire de baja presión

PREPARACION DE SUPERFICIES VARIAS

Una cuidadosa preparación de superficies antes y durante la aplicación de un sistema protector, necesariamente permitirá obtener una mejor protección del substrato que al final se traducirá en una reducción de costos de mantenimiento.

Para seleccionar el método más adecuado de preparación de superficies, así como evaluar las condiciones existentes, deberán ser considerados otros factores como:

Seguridad Accesibilidad Protección de Maquinaria y Equipo Variables del medio ambiente Costos

Preparación de Superficies Metálicas

A continuación usted podrá encontrar descripciones breves de los principales métodos de preparación de superficies especificados por el STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (SSPC) y la NATIONAL ASSOCIATION OF CORROSION ENGINEERS (NACE), que son las principales organizaciones Internacionales que han normado los grados de preparación.

SSPC-SP-1Limpieza con solvente

Es llamada limpieza con solvente. sin embargo está basado en la utilización de productos tales como: vapor de agua, soluciones alcalinas, emulsiones jabonosas, detergentes y solventes orgánicos. Mediante este método son removidos la mayoría de los contaminantes como: grasa, aceite, polvo y sales solubles en el agente limpiador. La solución limpiadora es aplicada suavemente o mediante equipo de presión, seguido de un lavado con agua natural y secado con equipo de vacío o simplemente utilizando aire seco.

SSPC-SP-2Limpieza Manual

Este método utiliza herramientas manuales, no eléctricas, para eliminar impurezas, tales como: residuos de soldaduras, oxidación, pintura envejecida y otras incrustantes que puedan ser removidos con el solo esfuerzo humano.

A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las incrustaciones. Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.

SSPC-SP-3Limpieza Mecánica

La limpieza mecánica, es un método que utiliza herramienta eléctrica o neumática, para eliminar impurezas tales como: residuos de soldadura, oxidación, pintura envejecida y otros incrustantes que pueden ser removidos con estas herramientas. A través de este método, generalmente no es posible desprender completamente todas las incrustaciones.

Los bordes de pintura envejecida, deben ser desvanecidos, para mejorar la apariencia del repintado que se haga posterior a la limpieza.

SSPC-SP-4Limpieza con flama

Este método consiste en pasar sobre las superficies metálicas, altas temperaturas a alta velocidad.

Generalmente se usa flama de acetileno. Una vez aplicada la flama a la superficie, ésta debe limpiarse con cepillo de alambre para eliminar la escama floja y el óxido. La pintura primaria deberá aplicarse antes de que la superficie esté completamente fría.

SSPC-SP-5 NACE-1Limpieza con chorro deAbrasivo Grado Metal Blanco

Este tipo de limpieza, utiliza algún tipo de abrasivo a presión para limpiar la superficie, a través de este método, se elimina toda la escama de laminación, óxido, pintura y cualquier material incrustante. Una superficie tratada con este método, presenta un uniforme color gris claro, ligeramente rugoso, que proporciona un excelente anclaje a los recubrimientos. La pintura primaria debe ser aplicada antes de que el medio ambiente ataque a la superficie preparada.

SSPC-SP-6 NACE-3Limpieza con chorro deAbrasivo Grado Comercial

Procedimiento para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través del cual es eliminado todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales extraños. Es permitido que pintura en buen estado e incrustaciones permanezcan adheridas aún después de la preparación de la superficie, siempre y cuando éstas no rebasen la tercera parte de cada superficie.

SSPC-SP-7 NACE-4Limpieza con chorro deAbrasivo Grado Ráfaga

Este tipo de limpieza, utiliza algún abrasivo a presión para preparar superficies metálicas que tengan una cantidad mínima de escoria, pintura, oxidación y otros contaminantes, se conoce generalmente como 'Ráfaga' y consiste en una limpieza muy superficial que permite que algunas incrustantes y pintura no sean eliminados del sustrato.

SSPC-SP-8Limpieza Química

Método para limpieza de metales, mediante reacción química, electrólisis o por medio de ambos.

A través de una reacción química con algún producto especifico, superficies metálicas son liberadas de escamas, óxido, pintura y materiales extraños, posteriormente la reacción es neutralizada con alguna otra solución y secada con aire o vacío.

SSPC-SP-9Limpieza por Agentes atmosféricos

Consiste en la remoción de pintura, escamas de laminación u óxido, por medio de la acción de agentes atmosféricos, seguido de alguno de los métodos de limpieza mencionados anteriormente.

La alteración debida a agentes atmosféricos, usualmente no constituye un método efectivo en la preparación de superficies, por lo que debe ir siempre acompañado de alguno de los métodos sugeridos en este documento, ya sea con herramientas mecánicas o mediante la aplicación de chorro de abrasivo.

SSPC-SP-10 NACE-2Limpieza con chorro de Abrasivo Grado cercano a Blanco

Método para preparar superficies metálicas, mediante abrasivos a presión, a través del cual es removido todo el óxido, escama de laminación, pintura y materiales extraños.

La superficie debe tener un color gris claro y deben eliminarse sombras de oxidación visibles en un 95%. De hecho la diferencia entro una limpieza con chorro de arena grado metal blanco y metal cercano al blanco, radica en el tiempo empleado para pintar, ya que el metal es atacado por el medio ambiente y pasa a ser grado cercana al blanco en poco tiempo.

Otras Superficies Metálicas

A continuación presentamos a Usted los principales métodos de preparación de algunas otras superficies metálicas:

Metal Galvanizado

Este tipo de sustrato, usualmente no requiere preparación de superficie exhaustiva y por lo general, es suficiente una limpieza con estopa impregnada de algún solvente con el fin de remover aceite o grasa en el sustrato. El metal recién galvanizado generalmente representa una gran tersura que puede impedir la adherencia con el recubrimiento protector, por lo que se sugiere efectuar una limpieza SSPC-SP-7 para asegurar buen anclaje y por tanto buena adherencia con el recubrimiento a aplicar.

La mayoría de los metales galvanizados forman un polvo blanco sobra la superficie (Oxido de Zinc) el cual es fácilmente removido mediante agua y detergente, y enjuagado con agua natural.

Aluminio

El aluminio puede ser fácilmente preparado mediante una estopa impregnada de algún solvente con el fin de remover aceite o grasa del sustrato. Para una mejor adherencia se recomienda utilizar ligera limpieza con chorro de abrasivo o un tratamiento fosfatizante, mediante Deoxidine VZ-16000 de DuPont, el cual proporciona la porosidad necesaria para recibir al recubrimiento protector.

Preparación de Superficies No Metálicas

A continuación Usted podrá encontrar descripciones breves de los principales métodos de preparación de superficies no metálicas:

Mampostería, Piso o Concreto

El concreto debe estar completamente curado y seco (generalmente requiere de 30 ó 60 días para curar) antes de pintar. Si se pinta cuando el concreto esta "verde" o húmedo, los componentes alcalinos del cemento pueden decolorar o desprender algunos recubrimientos protectores. Las grietas y porosidad del concreto deben ser resanados antes de aplicar cualquier tipo de pintura.

Concreto pulido o aplanado de poca rugosidad, deberá ser tratado con ácido muriático antes de pintar con el fin de bajar el brillo y proporcionar adherencia, después lavar con agua natural, dejar secar y pintar.

Madera

Limpiar perfectamente la madera, mediante estopa impregnada de solvente para remover grasa y aceite, lijar la superficie si es que ésta se encuentra muy pulida, eliminar residuos de pintura y otras impurezas, y pintar cuando la superficie es encuentre perfectamente seca.

Misceláneos

Depósitos de brea o grasa deben ser removidos con una espátula.

Grasa o aceite deben ser removidos mediante solvente o agua jabonosa.

Cuando la superficie presente alto brillo que impida la adherencia de la pintura, lijar, cepillar, fosfatizar a hacer limpieza ácida a la superficie.

Cuando efectúe limpieza química o fosfatizada, utilice protección en las manos, piel y ojos.

APLICACION DE RECUBRIMIENTOS

Dada la importancia de la aplicación, en un sistema de pinturas, es importante mencionar que aun el más sofisticado recubrimiento protector tendrá un desempeño malo si no es aplicado en forma apropiada.

Las siguientes condiciones pueden afectar la aplicación de un recubrimiento:

Temperatura

El rango de temperatura óptima para la aplicación de recubrimiento oscila entra 15°C y 32°C. Generalmente, los recubrimientos no deben ser aplicados cuando la temperatura del medio ambiente sea inferior a 4°C o superior a 43°C, durante la aplicación. Si la pintura es aplicada arriba de 32°C puede ocasionar que la película seque demasiado pronto y traiga como consecuencia falta de uniformidad en la película y mala adherencia. Si la temperatura es inferior a 10°C puede alargarse el tiempo de secado y curado de la película hasta puntos inaceptables. No debe aplicarse la pintura, si existe la posibilidad de que la temperatura baje al punto de congelación, antes de que ésta haya secado.

Humedad

La adherencia de la mayoría de las pinturas, excepto las de base acuosa, resulta seriamente dañada si la superficie por recubrir es contaminada con agua. En general debe evitarse pintar cuando la humedad relativa sea mayor de 85%. La probabilidad de que se condense la humedad sobre una superficie por pintar, puede predecirse midiendo la temperatura de la superficie y determinando el punto de rocío de la atmósfera circundante. La medida del punto de rocío es conveniente practicarla siempre que el tiempo se presente húmedo, lo que requiere el uso de un termómetro de bulbo seco y bulbo húmedo y una tabla psiométrica. La temperatura de la superficie más fría debe medirse con un termómetro de superficie. Si la temperatura da la superficie está descendiendo y se encuentra dentro de los 5 grados Fahrenheit (2.7°C) del punto de rocío, debe suspenderse la aplicación porque es probable que se condense el agua sobre la superficie. Así también la humedad excesiva evita que la pintura seque y cure en forma regular, excepto en casos como GANICIN ® Inorgánico de Zinc, en donde la humedad favorece su curado.

Viento

Operaciones de pintura, sobre todo las aplicaciones por medio de aspersión, se hace más difícil cuando aumenta la velocidad del viento. Además de la gran cantidad de pintura desperdiciada cuando hay viento fuerte, la apariencia de la superficie pintada generalmente no alcanza la conformidad deseada, porque las partículas atomizadas secan antes de tocar la superficie. Asimismo las partículas de pintura en suspensión en el aire pueden llegar a contaminar áreas adyacentes.

Precipitación

Ninguna aplicación de recubrimientos debe ser hecha en presencia de precipitación o cuando ésta es inminente. La precipitación puede:

Causar mala adherencia Erosionar la pintura fresca Depositar contaminantes químicos Causar manchas en la pintura Alterar las propiedades de la película

Instrucciones de aplicación

Antes de aplicar es conveniente leer con detenimiento las instrucciones de aplicación que se encuentran en las etiquetas de los recipientes de las pinturas, así como en la información técnica de cada una de éstas. Las esquinas y los bordes son lugares de difícil acceso a la pintura y en donde generalmente comienzan los problemas, por la que es conveniente hacer énfasis en estos lugares durante la aplicación. Se recomienda verificar los aspersores, cada vez que se aplique una capa de pintura y de este modo asegurar la funcionalidad del sistema protector.

Métodos de aplicación

Actualmente existen varios métodos para aplicar recubrimientos, tales como: brocha, rodillo, equipo de aspersión con aire y equipo por aspersión sin aire. Cada una de estos métodos tiene una razón de ser; sus ventajas y desventajas así como sus limitaciones. Es el usuario quien debe evaluar las alternativas existentes respecto a sus necesidades específicas, las razones operativas y las ventajas económicas que el uso de cada método implica, en la elección final.

A continuación mostramos una tabla comparativa de los rendimientos, que de acuerdo a nuestra experiencia y en condiciones óptimas tendría cada uno de estos métodos, con el fin de que el usuario pueda elegir el que más se adapte a sus requerimientos.

METODORENDIMIENTO

DIARIO

(Metros cuadrados)

Brocha 90

Rodillo 185 - 370

Aspersión con aire 370 - 740

Aspersión (sin aire) 740 - 1100

Brocha

Es el método más lento y por tanto el más costoso. En un principio se pensó que era el método más efectivo para la primera mano, dado que el pintor podía llegar a todos los rincones de la superficie. Dada la irregularidad que deja una aplicación con brocha, este método no es muy preferido.

Rodillo

Es un método adecuado para recubrir grandes áreas, de preferencia planas, en donde la aplicación por otros métodos más eficientes como la aspersión, no es factible. La longitud y tipo del mango de un rodillo, puede afectar considerablemente la rapidez de la aplicación, así como reducir el andamiaje y aumentar la producción que con brocha no es posible. Sin embargo su uso esta limitado a superficies planas.

Aspersión con aire

Es el método más utilizado por su versatilidad en la aplicación de un gran número de recubrimientos. Aunque no es tan eficiente como el método de aspersión sin aire, con una adecuada combinación de presiones y boquillas, pueden ser aplicados productos de alto peso especifico y de diferentes viscosidades. Entre las principales consideraciones al efectuar aplicaciones por este método, se encuentra la distancia entre la pistola y la superficie, la cual debe oscilar entre 15 y 20 centímetros. La pintura debe ser aplicada a la mínima presión capaz de atomizarla de una manera uniforme. La pistola debe mantenerse siempre perpendicular a la superficie por pintar.

La pérdida de material por aspersión con aire es de 25 a 35%.

Aspersión sin aire

Este método utiliza una bomba de alta presión accionada hidráulicamente o por aire, para impulsar la pintura sin aire a través de un orificio a muy alta presión. Se utiliza menos adelgazador, proporciona películas más gruesas por aplicación que cualquiera de los métodos anteriores, logra mayor cubrimiento y mejor aplicación en los rincones donde no es fácil llegar con otros métodos.

El gasto de pintura se controla con el tamaño del orificio de la boquilla y por la capacidad de la bomba impulsora.

Las ventajas de la aspersión sin aire sobre la aplicación con aire son las siguientes: aplicación más rápida, menos pérdida del material (5 a 15%), eliminación de contaminación por humedad del aire, menor volumen de aire requerido, mayores espesores con menos manos y mejor productividad en general.

Otros métodos

Existen también otros métodos tales como: la aplicación por inmersión, electrodepositación, electrostática, etc., que tienen grandes aplicaciones en la Industria Manufacturera, de Línea

Blanca, Mueblera y Automotriz, pero que son poco prácticos para ser usados en el Mantenimiento Industrial y en el ramo de la construcción.

INSPECCION DE LOS RECUBRIMIENTOS

Propósito de la Inspección

El propósito de la inspección durante y después de la preparación de la superficie y aplicación de recubrimientos es el de asegurar el cumplimiento de las especificaciones de trabajo y los requerimientos de aplicación de los recubrimientos.

Cualquier recubrimiento o sistema de recubrimientos puede tener un mal desempeño: si no es aplicado en condiciones favorables, sí es aplicado en forma incorrecta o si es aplicado sobre una deficiente preparación de superficie.

Son cuatro los aspectos más importantes a inspeccionar, y éstos son: maniobra, preparación de la superficie, aplicación e inspección.

Maniobra

Ésta debe ser la adecuada para el trabajo, evitando que sea colocada sobra superficies frágiles o en movimiento. El equipo de seguridad utilizado durante la maniobra debe ir encaminado a proteger a los operarios que ejecutaron el trabajo de pintura, así como a las personas cercanas a éstos y los equipos que son susceptibles de daño causado por las actividades o productos que serán empleados en el proceso de pintar. El área de trabajo debe ser acordonada con el fin de evitar que personas de áreas adyacentes sean lesionadas.

Preparación de la superficie

La inspección de la preparación de superficie consiste en un análisis visual, tanto del grado de limpieza como del perfil de anclaje desarrollado en la superficie por el método utilizado. Al hacer la inspección, generalmente son utilizadas placas estandarizadas de la NACE o de la SSPC, las cuales sirven de testigos comparativos para cada grado de limpieza de superficie. Cuando se trata de limpieza con chorro de arena, resulta muy útil medir el perfil de anclaje, mediante un micrómetro especialmente diseñado para este fin. El perfil de anclaje debe estar entre 1 y 2 milésimas de pulgada de profundidad. El equipo de seguridad empleado debe ser seleccionado de acuerdo al método de preparación de superficie a realizar. Es Importante hacer un fuerte énfasis en el uso del equipo de protección personal, sobre todo en los acasos de limpieza química o con chorro de arena, dada su peligrosidad.

Aplicación

Durante la aplicación de los recubrimientos, es importante asegurarse que la preparación del producto se haga de acuerdo a las especificaciones del mismo. El espesor de película puede medirse inmediatamente después de su aplicación, mediante el medidor de película húmeda. Para conocer el espesor de película seca, debe multiplicarse la lectura del medidor de película húmeda por el porcentaje de sólidos en volumen y por el porcentaje de dilución. Los rincones de poca accesibilidad deben ser inspeccionados con más detalle, ya que es en estos lugares donde usualmente ocurren las fallas de los sistemas de pintura. Los aplicadores de recubrimientos deben

contar con mascarillas de carbón activado, gafas y guantes, con el fin de protegerse de los vapores de solventes que pueden irritar la piel y mucosas.

Inspección Sistema Total

Además de las inspecciones efectuadas durante la ejecución de la maniobra, preparación de superficie y aplicación, es conveniente hacer una inspección final a todo el sistema aplicado. Esta evaluación debe comprender observaciones tales como: que el espesor de película seca del sistema total sea el especificado; que el color del acabado sea el que se especificó inicialmente; que franjas y estensilados hayan sido colocados adecuadamente; la maniobra haya sido retirada en su totalidad y que, el orden y limpieza en el área sea satisfactoria para el encargado de ésta. También es muy usual el practicar algunas pruebas destructivas de adherencia en algunos puntos escogidos al azar sobre todo cuando se tienen sospechas de contaminación entre capas de pintura.

Equipos para inspección

Existen actualmente en el mercado, un sinnúmero de equipos que ayudan a efectuar una buena inspección de los sistemas de recubrimientos, que van desde la preparación hasta la aplicación. A continuación listamos algunos de éstos y sus aplicaciones:

Estándares visuales

Son placas metálicas, preparadas con diferentes grados de limpieza por la NACE o la SSPC. El grado de limpieza es determinado mediante una comparación visual de los estándares y el metal tratado.

Micrómetro

Es un instrumento que mide el perfil de anclaje que un abrasivo es capaz de hacer en el substrato.

Termómetro de Superficie

Constituye una herramienta útil para conocer las temperaturas del substrato y asegurarse de que la pintura sea aplicada dentro del rango de temperatura permisible.

Medidor de Película Húmeda

Es un instrumento que permite obtener lectura del espesor de película húmeda, durante la aplicación. Es un método muy usado ya que constituye una herramienta no destructivo para medir el espesor que tendrá la película una vez seca y curada.

Medidor de Película Seca

Es un instrumento a base de elementos magnéticos, que permiten conocer el espesor de película seca, una vez que la pintura ha endurecido totalmente y constituye también un método no destructivo de medición.

Peine de Ranura

Es como se conoce normalmente a un utensilio que tiene diez navajas, con una separación estándar entre cada una de ellas. La superficie es rayada vertical y horizontalmente mediante una cinta adhesiva que se pega a la ralladura y se desprende posteriormente, es posible medir el % de adherencia que tiene el recubrimiento

PREPARACION, APLICACION E INSPECCION DE LOS RECUBRIMEINTOS

1.- DEFINICIONES

1.1 Alcance

Esta guía establece los requisitos mínimos para la preparación de superficies, aplicación e inspección de recubrimientos para la protección anticorrosiva.

1.2 Terminología

a) El termino recubrimientos se refiere a todas las pinturas y productos que se usan para prevenir la corrosión por aislamiento del medio.

b) Por condiciones de exposición se entiende el medio ambiente a que están expuestas las instalaciones.

1.3 Denominaciones

Los recubrimientos anticorrosivos se denominan en general: selladores, primarios, enlaces, acabados y productos especiales. Llevan en particular el nombre especifico relativo a su composición como: inorgánico de zinc , acabado epoxico, etc. En otros casos se denominan de acuerdo a su uso, como: antivegetativo, esmalte para tambores, etc.

2.1 Preparación de superficies

2.1.a Generalidades

Para el buen comportamiento de un recubrimiento es indispensable la correcta preparación de la superficie por cubrir. Los métodos que se emplearan son los siguientes:

1) Limpieza química2) Limpieza manual3) Limpieza con abrasivos

2.1.b Limpieza Química.

1 .Generalidades. Es el método con el que se elimina oxido, aceite, grasa, contaminantes y recubrimientos por acción física o química. El procedimiento que se menciona a continuación, constituye un proceso completo de preparación de superficies o auxiliar en combinación con otros procedimientos.

2. Procedimiento. La limpieza química consta de las siguientes operaciones, que de acuerdo con las condiciones y especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar cualesquiera de las que se mencionan a continuación:

a) Las capas gruesas de grasa y contaminantes deberán eliminarse con rasqueta, espátula y otro medio.

b) Los nódulos de corrosión deberán eliminarse con herramientas de impacto.

c) Se aplicara con brocha o por aspersión la solución del producto químico seleccionado, dejándose sobre la superficie el tiempo de contacto suficiente para su acción. Si se emplean productos de marcas comerciales, las soluciones deberán prepararse y aplicarse de acuerdo con las instrucciones del fabricante.

d) Posteriormente, la superficie debe ser lavada con agua dulce para eliminar todos los residuos. Para probar la efectividad del lavado, debe hacerse la prueba con papel indicador de pH sobre el acero húmedo, hasta obtener un valor igual al del agua empleada.

e) En caso de usar solventes, a continuación se presenta una lista de los comúnmente usados:

SolventeEspecificación

ASTM1) Naftas del petróleo D-8382) Tolueno (Toluol) D-3623) Trieloroetileno D4) Percloroetileno D-33165) Xileno (Xilol) D-3646) Metil isobutilcetona D-11537) Benceno D-8368) Dimetil formamida D-2764

3. Aspecto. Para aceptar una superficie preparada con limpieza química, deberá tener el mismo aspecto que una área de un metro cuadrado seleccionada previamente como patrón, y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

4. Precauciones. Para la ejecución de estos trabajos deberán atenderse los ordenamientos de seguridad recomendados.

2.1.c Limpieza Manual.

1. Generalidades. Las etapas de que puede constar el procedimiento de Limpieza Manual para la preparación de superficies se indican a continuación, pudiendo eliminarse parcial o totalmente alguno de los pasos que se mencionan.

2. Procedimientos

a) Descostrado: Con ayuda de marro, martillo y cincel se quitaran las costras de oxido, escamas y restos de soldadura o escorias.

b) Lavado: Mediante el uso de solventes o detergentes deberán eliminarse toda clase de materias extrañas como aceites y grasas.

c) Rasqueteo: Las superficies deberán rasquetearse para eliminar depósitos de oxido, pintura o cualquiera otra materia extraña.

d) Cepillado: En todos los casos, la superficie se frotar con cepillo de alambre de acero, hasta desaparecer los restos de oxido, pintura, u otras materias extrañas.

e) Lijado: Los restos de oxido, pintura, etc. que no se desprendan por medio de las operaciones anteriores, deberán lijarse, para obtener un anclaje adecuado.

f) Eliminación de polvo: La superficie se deber limpiar, con brocha de cerda o cepillo para eliminar las partículas de polvo. Se podrá hacer este trabajo también sopleteando la superficie con un chorro de aire seco y limpio. Tratándose de tableros e instrumentos eléctricos y neumáticos se usara una aspiradora.

g) Uso de herramienta neumática o eléctrica: Algunas de las etapas antes señaladas pueden realizarse mediante el uso de herramientas neumáticas o eléctricas portátiles.

3. Aspecto y aceptación

a) Aspecto: Se considera la superficie limpia o preparada para recubrirse, cuando solo presente restos de oxido o pintura bien adheridos y que no haya huellas de grasa, aceite y otras substancias extrañas.

b) Aceptación de la superficie limpia: Para aceptar una superficie preparada manualmente, deber tener el mismo aspecto que una rea de un metro cuadrado, seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones generales.

2.1.d Limpieza con abrasivos.

1. Generalidades. Se refiere a la limpieza de superficies metálicas aplicando un chorro de abrasivos a presión. Los abrasivos comúnmente empleados son arena y granalla metálica.

2. Procedimiento. Consta de las siguientes operaciones y de acuerdo con las condiciones de la superficie o especificaciones de cada obra, se podrá eliminar o modificar la ejecución de cualquiera de estas operaciones.

a) Se hará un descostrado como se especifica en el procedimiento de Limpieza Manual

b) Los depósitos de oxido, pintura y cualquier otra substancia extraña serán totalmente removidas de la superficie por medio del chorro de abrasivo.

c) El agente abrasivo ser clasificado entre mallas 18 y 80 de acuerdo al patrón de anclaje requerido. Cuando se use arena, esta será cuarzosa o silicosa, lavada y seca y no deberá estar contaminada con sales. Cuando se use granalla metálica, esta será del tipo munición acerada limpia y seca y escoria de coke o escoria de cobre.

d) La rugosidad o máxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia y que servir como anclaje para el recubrimiento, estará comprendida entre 1 y 2.5 milésimas de pulgada, de acuerdo con el espesor de película del primario, el cual deberá ser mayor que la profundidad del perfil o anclaje.

e) El aire usado deber estar exento de humedad, aceite o grasa.

f) Una vez efectuada la limpieza cuando se emplee chorro de arena, se hará una eliminación del polvo como se detalla en el procedimiento de Limpieza Manual

h) La granalla metálica podrá usarse nuevamente en limpiezas posteriores, siempre y cuando este libre de contaminantes, seca y tamizada de acuerdo a las mallas señaladas en inciso "c".

3. Aspecto. De acuerdo con las especificaciones se que la superficie preparada tenga uno de los aspectos que se indican a continuación:

Condición inicial

Ráfaga: La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido flojo, escama de laminación floja, recubrimiento flojo, excepto que el óxido, escama de laminación y recubrimientos adheridos pueden permanecer en la superficie.

Limpieza Comercial: La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta ligeras manchas, vetas y decoloraciones en no más del 33%. si la superficie está picada pueden presentarse residuos de óxido y recubrimiento viejo.

Metal Blanco: El 100% de la superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta un color gris claro uniforme y varará según el abrasivo usado.

4. Aceptación de la superficie limpia

a) Para aceptar una superficie preparada con abrasivo deber tener el mismo aspecto que una área de dos metros cuadrados seleccionada previamente como patrón y representativa de las condiciones de la superficie por limpiar.

b) Para comprobar que la profundidad de anclaje es la especificada, la superficie preparada se comparar con la del patrón aceptado, utilizando la lampara comparadora de anclaje.

5. Tiempo máximo para recubrir. En cualquier caso en que se haya especificado preparación con abrasivo el tiempo máximo que se permitirá que transcurra entre la limpieza y la protección de la superficie dependerá del ambiente en que se opere, pero nunca podrá ser mayor de 4 horas.

2.2 Aplicación

2.2.a Generalidades.

Una vez cumplidos los requisitos de preparación de la superficie, la aplicación de los recubrimientos se efectúa por aspersión, brocha o rodillo. En algunos casos, se emplean los procedimientos de inmersión o manual.

Nunca deben recubrirse superficies mojadas o húmedas. El limite de humedad relativa arriba del cual las operaciones de recubrimiento deben suspenderse es de 90%. No se deberá aplicar ningún recubrimiento cuando la temperatura ambiente sea menor de 10 °C.

2.2.b Aplicación con brocha de pelo y rodillo.

Este método se empleara cuando se requiera una gran humectación de la superficie o cuando las condiciones de trabajo así lo requieran.

2.2.c Aplicación por Aspersión.

Este método de aplicación es el mas rápido y las películas resultantes son mas uniformes en espesor. Deben seguirse las recomendaciones de los fabricantes de los equipos empleados.

2.2.c.1 Equipo de Aspersión.

La pistola de aspersión es el principal componente de este sistema de aplicación. Hay dos métodos para transportar el fluido a la pistola: con. aire y sin el. En el primero, puede ser por alimentación, por succión o por alimentación por presión; en el segundo la aspersión se produce forzando el material por alta presión a través de un orificio en la pistola. El aire usado deber estar seco y libre de aceite y contaminantes.

2.3 Fallas de recubrimientos

2.3.a Generalidades.

Cuando la protección no ha sido efectiva durante el plazo esperado, puede atribuirse a fallas originadas por mala preparación de la superficie, selección inadecuada del material, deficiente calidad del mismo, incorrecta aplicación del recubrimiento, condiciones atmosféricas inapropiadas durante la aplicación, inspección deficiente, o por la combinación de algunas de estas causas.

Las características mas comunes de las fallas que se presentan en los recubrimientos, así como la manera de evitarlas, son las que se describen a continuación.

2.3.b Discontinuidades de la película.

Si la corrosión se presenta en forma de puntos de oxidación, se debe a discontinuidades de la capa del recubrimiento (poros) motivadas por mala calidad del material, mala aplicación con pistola de aire, uso de solventes inadecuados y falta de fluidez del material.

2.3.c Falta de Adhesión.

La película del recubrimiento queda adherida a la superficie metálica por atracción molecular o por la unión mecánica entre ambas. Al no ocurrir lo anterior, la película se desprende fácilmente.

Para evitar esta falla, es necesario emplear recubrimientos primarios a base de materiales que tengan una buena adherencia sobre la superficie metálica y que esta se prepare convenientemente, para eliminar cualquier material extraño que impida el contacto intimo entre ambos. La falta de adhesión entre las diferentes capas del recubrimiento se presenta cuando:

a) El tiempo de secado duro exceda al especificado para cada material.

b) Hay incompatibilidad de recubrimientos y solventes.

c) Hay humedad o contaminación entre capas.

Para el caso de repintado, se recomienda que el recubrimiento nuevo se aplique después de que el recubrimiento viejo haya sido "revivido" con el solvente especificado, o en casos particulares, lijando con el fin de aumentar su rugosidad.

2.3.d Ampollamiento.

El ampollamiento es causado por entrampamiento de solventes, gases o líquidos en la película o bajo la misma, y que ejercen una presión mayor que la adhesión de la película en el área bajo esfuerzo.

El ampollamiento se presenta principalmente en los recubrimientos, cuando estos se encuentran expuestos a ambientes húmedos y a contaminación entre capas, o cuando el recubrimiento seca superficialmente con mayor rapidez a la especificada para cada tipo de material.

2.3e Agrietamiento

El agrietamiento es el resultado de esfuerzos mecánicos que actúan sobre la película y su magnitud depende de la flexibilidad y adhesión de los recubrimientos.

El agrietamiento se evita únicamente por la formulación de los recubrimientos.

2.3.f Corrugado.

Se presenta en recubrimientos que han sido aplicados en capas gruesas que secan rápidamente por efecto de la temperatura o por un exceso de agentes secantes en la superficie. Para evitar este efecto, los recubrimientos se deben aplicar bajo las condiciones de secado para los cuales fueron formulados, y en capas del espesor indicado.

2.3.g Caléo.

Consiste en la flotación de polvo sobre la superficie del recubrimiento, ocasionado por la degradación de la resina a consecuencia de la acción combinada de los rayos solares y del oxigeno.

El caléo excesivo solo se evita con la formulación de los recubrimientos, para lo cual se debe tener en cuenta la naturaleza química del vehículo y su resistencia a la intemperie, así como la relación de vehículo a pigmento. Los recubrimientos con un bajo contenido de vehículo se caléan rápidamente.

2.3.h Corrosión bajo película

Ataca al metal debajo de la película y se presenta en dos formas: granular y filiforme. La primera se caracteriza por la presencia de áreas granulosas e irregulares; la segunda tiene aspectos de filamentos.

Se debe a defectos en la preparación de la superficie, porosidad, permeabilidad del recubrimiento o falta de adherencia del mismo.

La inspección que deber efectuarse en todos los trabajos de aplicación de recubrimientos, una vez aprobados estos en cuanto a su calidad, comprende lo siguiente:

a) Preparación de la superficie.b) Revisión del equipo de preparación de superficies, del de aplicación y condiciones de operación de los mismos.c) Viscosidad del recubrimiento para su aplicación.d) Espesor de película.e) Tiempo de secado.

f) Continuidad de película.g) Adherencia.

2.4.a Preparación de la superficie.

1. Limpieza manual y química.

Para los casos de preparación de superficies con los métodos manual y químico, la inspección es visual y por comparación con el aspecto de los patrones de referencia , se aprobara o rechazara la superficie.

2. Limpieza con abrasivos.

a) Para el caso de limpieza con abrasivos se usara la lampara comparadora de anclaje o el medidor de perfil de anclaje, que por comparación óptica con la superficie que se limpio o por medición directa, determinan la profundidad que ha dejado el abrasivo en el metal y se emplean para establecer los patrones.

La rugosidad o máxima profundidad del perfil que se obtenga en la superficie limpia y que servir como anclaje para el recubrimiento, estará comprendida entre 1 y 2.5 milésimas de pulgada, de acuerdo con el espesor de película del primario, el cual deberá ser mayor que la profundidad del perfil o anclaje.

b) Además, las superficies deberán tener un aspecto final como el que se muestra en los patrones de referencia de acuerdo al estado inicial de la superficie, la cual fue aprobada como representativa para la aceptación de la misma. La preparación de la superficie se ilustra con los patrones fotográficos que se indican en cada caso.

ESTADO ORIGINAL LIMPIEZA MANUAL

CHORRO ABRASIVOCOMERCIAL

CHORRO ABRASIVOMETAL BLANCO

2.4.b Revisión del equipo de preparación de superficie, del de aplicación y condiciones de operación de los mismos.

Se deber poner especial cuidado en que el estado y funcionamiento del equipo de compresión, filtros, etc. sea el correcto y deberá comprobarse que el aire este limpio y seco; además el equipo deberá estar operando dentro de los limites y capacidad especificados en los mismos. También se deberá contar con manómetros a la salida del tanque de la compresora, al final de las mangueras de abrasivos y en los recipientes de aplicación de los materiales; antes de iniciar la aplicación se verificara que los recipientes, líneas y pistolas estén perfectamente limpios y exentos de contaminantes tales como residuos, solventes, etc.

2.4.c Ajuste de la viscosidad del recubrimiento para su aplicación.

1. Se verificara la viscosidad optima de aplicación mediante una copa FORD No. 4 o con espátula de viscosidad.

2. Para la aplicación por aspersión con equipo convencional, la viscosidad deberá ajustarse a 25 seg. +/- 5 seg. en el caso de emplear la copa FORD N° 4; para el caso de la espátula, el recorrido del recubrimiento a lo largo de la ranura deber ser de 5 seg. +/- 1 seg. en la dirección marcada en la misma espátula.

NORMAS INTERNACIONALES

La vida de cualquier recubrimiento dependerá del cuidado que se tenga en la preparación de la superficie, una adecuada preparación alargara la vida del recubrimiento aplicado.

Los estándares principales referentes a preparación de superficie son los establecidos por:

NACE: NACIONAL ASSOCIATION CORROSION ENGINIERS (Norma Americana)

BS 4232: BRITHISH STANDARDS INSTITUTION (Norma Británica)

SIS 055900: SWEDISH STANDARDS INSTITUTION (Norma Sueca)

SSPC: STEEL STRUCTURES PAINTING COUNCIL (Norma Americana)

Métodos de Preparación de Superficie

Descripción SSPC NACE SIS CFE PEMEX

Limpieza con Solventes SP-1 --- --- SO LQ

Limpieza Manual SP-2 --- Si2 PMA LM

Limpieza Mecánica SP-3 --- Si3 PMO LM

Limpieza con Flama SP-4 --- --- --- ---

Limpieza a Metal Blanco SP-5 No. 1 Sa3 PAR LA (A)

Limpieza Comercial SP-6 No. 3 Sa2 PAC LA (B)

Limpieza a Ráfaga SP-7 No. 4 Sa1 PAR ---

Limpieza con Acido(Decapado-Pickling)

SP-8 --- --- PQ LQ

Limpieza cercanaa Metal Blanco

SP-10 No. 2 Sa2 1/2

PACB ---

Limpieza con Vapor --- --- --- LV

Limpieza con Solventes --- --- LDE ---

1.- SP-1 Limpieza con Solventes:

Este método es usado para remover aceites, grasas y otros contaminantes usando solventes, emulsiones o compuestos limpiadores. No es un método satisfactorio de preparación de superficie, debido a que no remueve óxido, escama de laminación o residuos de recubrimientos.

2.- SP-2 Limpieza con Herramienta Manual:

Esta se lleva a cabo generalmente para remover y eliminar pintura, óxido y escama de laminación que no estén firmemente adheridos.

3.- SP-3 Limpieza con Herramienta de Fuerza Mecánica:

La ventaja de usar herramienta de fuerza impulsada con energía eléctrica o neumática, es el avance, comparativamente más rápido que con en la limpieza con herramienta manual.

4.- SP-5 Limpieza a Metal Blanco

El 100% de la superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta un color gris claro uniforme y varará según el abrasivo usado.

5.- SP-6 Limpieza Comercial

La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta ligeras manchas, vetas y decoloraciones en no más del 33%. si la superficie está picada pueden presentarse residuos de óxido y recubrimiento viejo.

6.- SP-7 Limpieza Ráfaga

La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido flojo, escama de laminación floja, recubrimiento flojo, excepto que el óxido, escama de laminación y recubrimientos adheridos pueden permanecer en la superficie.

7.- SP-10 Limpieza cerca a Metal Blanco

La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta ligeras manchas, vetas y decoloraciones en no más del 5%.

REFERENCIAS VISUALES DE LIMPIEZA CON CHORRO DE ARENA

A continuación se presentan unas imágenes que nos sirven como referencia visual para la limpieza con chorro de arena del Acero al Carbón. La limpieza se efectúo solo en una sección del equipo.

Condición inicial

Ráfaga: La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido flojo, escama de laminación floja, recubrimiento flojo, excepto que el óxido, escama de laminación y recubrimientos adheridos pueden permanecer en la superficie.

Limpieza Comercial: La superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta ligeras manchas, vetas y decoloraciones en no más del 33%. si la superficie está picada pueden presentarse residuos de óxido y recubrimiento viejo.

Metal Blanco: El 100% de la superficie deberá estar libre de grasa, aceite, polvo, óxido, escama de laminación, recubrimiento viejo o cualquier otro contaminante. El acabado presenta un color gris claro uniforme y varará según el abrasivo usado.

COMO PINTAR UN BARCO DE ACERO

Cuando nos llega el turno del pintado de nuestro modelo nos asaltan numerosas dudas acerca del tipo de pintura a utilizar, color a elegir, brillo, nº de capas,etc. Quizás os preguntéis como se protegían o protegen los buques de hoy día.

Nada mejor que un repaso a la realidad para entender algunos de los conceptos anteriormente comentados.

Vamos a ver cómo se pinta un barco hoy en día en un astillero.

Para una mejor comprensión del pintado vamos a dividir el buque en varias zonas:

Obra viva o fondos Flotación y costados Cubiertas Obra muerta o superestructura

Se entiende por obra viva aquella zona que esta permanentemente sumergida en el agua y en contacto con los organismos vivos que activan la incrustación. Estas zonas están expuestas a una fuerte corrosión acentuada por la abrasión, impacto, incrustación de algas, percebes, escaramujo y otros seres, haciendo que el buque envejezca rápidamente o en el mejor de los casos pierda velocidad y aumente su consumo de combustible a consecuencia de las incrustaciones.

Estos motivos hacen que esta zona sea la más cuidada de un buque, la que más recursos económicos se lleve y se preste una especial atención en su pintado. Salvo en los tanques de productos químicos en buques de esta familia, donde el capítulo de pintura solo es superado por el costo del acero del buque. En una próxima ocasión y si es de vuestro interés comentaremos como se pintan por el interior.

Varias capas de resinas epoxi de dos componentes, algunas reforzadas con escamas de vidrio para resistir la abrasión y una o dos de antivegetativo para prevenir las incrustaciones formarán parte de las aprox. 400 micras (0,4 mm)del sistema de pintado.

El color de esta ultima capa dependerá del fabricante de la pintura y dentro de este, del tipo de antivegetativo elegido (existen tres o cuatro tipos diferentes).

Un barco a lo largo de su vida tiene que ser carenado en varias ocasiones; cada dos, tres y hoy día hasta cuatro años. Los pesqueros son un caso especial ya que aprovechan la parada de actividad entre cada campaña para limpiar fondos y pintar. Esto es cada 6 meses aproximadamente.

Es un hecho común que en la carena se cambie de fabricante de pintura, con lo que tendremos un nuevo color correspondiente al fabricante elegido y probablemente diferente al anterior. Para los modelistas esto no debería ser un problema ya que los antivegetativos habituales tienen un color similar.

Los colores clásicos son el rojo oxido (90%), marrón claro, rosa pálido. Menos habituales los verdes, grises y también azules, negros y blancos de uso en veleros y yates. Todas estas pinturas son totalmente mates.

Pueden ver a continuación tres colores, sacados de una carta de la línea marina de Nervion.

922Rojo Oxido

950-283Azul Medio

950-74Azul Claro

911Negro

El armador raramente elige el color del antivegetativo ya que al estar debajo del agua no tiene influencia estética aunque, como en todo, existen casos atípicos como el de algunos patrones de pesca que evitan determinados colores porque dicen que ahuyentan la pesca.

Vamos a la flotación y costados (verticales). La flotación es la zona que se sumerge alternativamente entre la máxima y mínima carga del barco, mientras los costados corresponden a la zona del casco que no esta en contacto con el agua y sus límites son la línea superior de la flotación y la parte mas alta de la amurada.

En muchos casos la flotación es tratada como la obra viva (o al menos una parte inferior de ella) ya que una gran parte del tiempo esta sumergida y también sufre de los efectos de incrustación.

En el caso de no ser tratada con antivegetativo los sistemas de pintado suele estar basado en resinas epoxi las primeras capas, para acabar con dos capas de la misma familia o, para facilitar el mantenimiento, con resinas acrílicas (antiguamente se usaba el Hule Clorado hoy en desuso). Las resinas acrílicas y Hule Clorado, a diferencia de las resinas epoxi son de un solo componente (más fáciles de utilizar por la tripulación en el mantenimiento) y pueden ser repintadas sin necesidad de dar rugosidad mediante chorreado o lijado de la superficie a pintar, ya que su repintabilidad es ilimitada.

El color será a elección del armador sobre una carta de colores del fabricante, que es lo más habitual, (una muestra de la firma Sigma Coatings veréis mas abajo) o bien se elegirá de una norma de colores, Ral, UNE, etc.

Hay armadores que tienen colores específicos corporativos que serán los especificados en sus proyectos y que dan el nombre al color.

Respecto al brillo dependerá del tipo de resina elegida en el acabado. La resinas alcídicas y acrílicas son brillantes mientras que las Hule Clorado y epoxi son satinadas aunque durante muy corto espacio de tiempo ya que sufren el fenómeno físico de "caleado" por el efecto de la luz del sol sobre la pintura, quedando en muy poco tiempo un aspecto mate.

En la realidad, el buque sufre unas duras condiciones con rozamientos de estachas y muelles, golpes de mar, y sobre todo... muchas horas de sol. Esto hace que las pinturas presenten de todo menos brillo, a pesar de que inicialmente su brillo fuera alto.

Las cubiertas son las zonas de tránsito y maniobra de buque (castillo a proa, principal, y pasillos de acceso a las diferentes áreas o pisos). Sufren grandes golpes por caídas de herramientas u objetos varios y rozamientos. La cubierta castillo y principal son las zonas que más se deterioran ya que son las que más se usan.

En contrapartida las cubiertas son fáciles de mantener por su accesibilidad. Los sistemas de protección pueden estar basados en imprimaciones de silicato de zinc y resinas epoxi en dos o tres capas.

Los colores son elegidos, al igual que el resto del buque por el armador y los más habituales son el verde intenso y rojo ingles. Este último color es muy habitual en el sector naval debido a que mimetiza el oxido producido por la corrosión.

Por último la superestructura u obra muerta que corresponde al gran cajón que sobresale de la cubierta donde se alojan los camarotes, sala de mando, cocinas, comedores, etc.

Hasta hace unos veinte años, a excepción de los fondos, tanques de carga y lastre, las pinturas empleadas eran de un solo componente (alcídicas o Hule Clorado). Esto facilitaba el mantenimiento del buque en momentos de navegación o espera en puerto, por un elevado número de tripulantes que llevaban los buques.

Hoy día la tripulación es la mínima posible y el mantenimiento se deja para los trabajos en astillero por personal especializado, lo que permite el uso de

pinturas mas sofisticadas como las resinas epoxi y poliuretanos de dos componentes.

Hoy en día la superestructura es protegida con imprimaciones de alta prestación, ricas en zinc, epoxi, etc. mientras que los acabados son resinas acrílicas o alcídicas (brillantes). Estas últimas son las resinas más conocidas por todos.

Actualmente cada vez más se están cambiando los acabados a resinas de poliuretano de dos componentes, alto brillo y única pintura capaz de mantener este brillo durante un tiempo razonable entre dos y cuatro años (muy diferentes a los alcídicos uretanados o con poliuretano que vemos en las droguerías, de escasa resistencia).

Todo el interior, sala de máquinas, camarotes, pasillos, etc., son pintados con resinas alcídicas.

Acabamos de ver como se reviste un buque normal de hoy día pero, evidentemente no es una norma general ya que cada buque, dependiendo del tipo, su uso o decisión del armador, tendrá un tratamiento diferente.

Podemos ver ejemplos muy distintos, los pesqueros, donde es habitual un mantenimiento por los propios marineros es normal el uso de pinturas de un componente y envase pequeño, compradas en cualquier tienda de pintura o almacén de efectos navales.

En un trasatlántico donde se prima la estética e imagen, la importancia del acabado es primordial. En estos casos los acabados son basados en resinas de poliuretano de dos componentes y alto brillo.

Un ejemplo más, en una plataforma petrolífera laestética no es lo primordial, sí su protección y durabilidad. Los sistemas de protección se calculan para un periodo lo más próximo a su vida útil (15 ó 20 años). Los sistemas son los más sofisticados y de altísimos espesores.

Certificados ISO-9001

RESUMEN

La galvanización en caliente es el recubrimiento industrial de protección, comúnmente utilizado en la fabricación de báculos y columnas de alumbrado, por su alto índice de fiabilidad.

Con esta comunicación se pretende exponer, problemas que puede plantear el pintado de estos recubrimientos, así como el estado actual y algunas soluciones eficaces en cada caso, que permiten una buena adherencia y un eficaz comportamiento, bien sea con fines decorativos o para impartir una protección adicional.

INTRODUCCION

Tradicionalmente, el recubrimiento galvanizado se ha venido considerando como un sistema de protección de acero eficaz y duradero y que, por lo tanto, no necesita tratamiento adicional alguno. Actualmente, sin embargo, se recurre cada vez con más frecuencia al pintado del acero galvanizado, sobretodo después de que los estudios de corrosión del acero galvanizado y pintado, realizados en diferentes lugares y muy especialmente en el Stichting Doelmating Verziken (Holanda), han demostrado que la combinación de recubrimiento galvanizado más pintura

proporciona protección por un periodo de tiempo que es de 1.8 a 2.2 veces superior a la suma de la duración de cada sistema de protección por separado.

1 PORQUE SE PINTA EL ACERO GALVANIZADO

Este efecto tan favorable de la pintura se explica porque en toda capa de pintura se forman, antes o después, fisuras o pequeñas zonas desnudas que constituyen los puntos de iniciación de su destrucción, ya que la oxidación del acero que se inicia en ellos progresa por debajo de la pintura y da lugar a su levantamiento. Cuando la pintura no es completamente impermeable no es necesario siquiera la aparición inicial de estos puntos desnudos. Sobre el acero galvanizado los deterioros iniciales de la pintura se producen igualmente, pero no es posible que progrese la oxidación por debajo de la película de pintura porque en el fondo de las fisuras o poros de la misma se forman depósitos con los productos de corrosión de la capa de zinc que son insolubles, compactos y adherentes, los cuales taponan estos defectos e impiden la subsiguiente penetración de la humedad. Por este motivo, muchos técnicos en protección del acero consideran que la galvanización constituye, desde el punto de vista de la seguridad frente a la corrosión, una buena preparación para la superficie del acero antes de pintarlo. Así lo vienen considerando también una proporción creciente de proyectistas, ingenieros y constructores de estructuras metálicas.

2 ALGUNOS PROBLEMAS DEL PINTADO DEL ACERO GALVANIZADO

El principal problema que presentaba hasta hace poco el pintado del acero galvanizado, era la facilidad con que se levantaban las capas de pintura, por la poca adherencia entre el substrato de zinc y dichas capas o películas de pintura, una vez secas.

Esta falta de adherencia se debe principalmente a que en el proceso de secado de las pinturas se producen ácidos orgánicos de bajo peso molecular u otros compuestos agresivos para el zinc, que reaccionan con este para producir sales o compuestos solubles de este metal en la interfase pintura - sustrato. Como las películas de pintura son mas o menos permeables a la humedad, con el tiempo se va produciendo la disolución de estos compuestos de zinc, lo que tiene como consecuencia que la película se vaya "despegando" del sustrato y se produzca el descascarillado de la pintura.

Por este motivo ha sido una practica muy corriente, como medio de mejorar la adherencia de las pinturas, el dejar el acero galvanizado a la intemperie durante algún tiempo antes de pintarlo, con objeto de que se recubra previamente de una buena capa de pasivación (formada por carbonatos básicos de zinc insolubles) sobre la que agarrar bien las pinturas, que lleven ligantes resistentes a los álcalis (no saponificables).

Desgraciadamente no pueden darse normas generales sobre el tiempo que el acero galvanizado debe estar a la intemperie antes de pintarlo, ya que la velocidad de formación de la capa pasivante varía mucho según sean las condiciones ambientales, unas veces bastan 3 ó 4 meses y otras es necesario más de un año.

Actualmente no se suele recomendar esta practica, entre otras razones porque:

1. Supone una pérdida, aunque pequeña, de recubrimiento protector de zinc.

2. En las atmósferas industriales, sobre la superficie del acero galvanizado se suelen formar sulfato de zinc junto con los carbonatos básicos del zinc, y como este sulfato es soluble en agua, va siendo lavado por el agua de lluvia, dando como resultado un ataque progresivo del recubrimiento de zinc antes de que se forme la capa pasivante.

3. No siempre es fácil determinar por simple examen visual cuando está la superficie preparada para pintar.

4. Muchas veces no es posible esperar a que se produzca la pasivación superficial.

No obstante, dado que es un procedimiento sencillo de mejorar la adherencia de las pinturas se sigue utilizando y, en muchas ocasiones, es la única alternativa posible, como en el caso en que la decisión de pintar se tome una vez que el acero galvanizado lleva instalado algún tiempo.

De cualquier forma el pintado del acero galvanizado ha presentado tradicionalmente algunas dificultades debidas, principalmente, a la deficiente adherencia en algunas de las pinturas que se han venido utilizando.

¿Cómo pintar galvanizado con éxito?

Durante mucho tiempo pintar una superficie de acero galvanizado ha sido una tarea de éxito difícil de garantizar y de una utilidad aparentemente inexistente. Hoy en día, la gran variedad de pinturas existentes, el conocimiento del proceso de fabricación y el comprender las ventajas que se obtienen, hacen del pintado del galvanizado una alternativa muy ventajosa y atrayente.

¿Por qué pintar el acero galvanizado?

Al aplicar una pintura sobre una superficie galvanizada se está obteniendo:

Una duración del galvanizado pintado muy superior que aquella del galvanizado sin pintar.

El aspecto estético deseado, sin tener que quedar limitado al gris metálico propio del galvanizado.

Una superficie de galvanizado pintada tendrá un efecto sinérgico con una duración en el tiempo prolongada de 1,5 a 2,5 veces superior a la suma de la duración del galvanizado más la duración del recubrimiento.

AÑOS GALVANIZADO PINTADO =

(1,5 a 2,5) x (AÑOS GALVANIZADO + AÑOS PINTURA)

El galvanizado expuesto a la intemperie en ambientes corrosivos se deteriora con el transcurso del tiempo. La pintura aplicada, dependiendo el ambiente, evita su deterioro, pues el galvanizado solo

resulta expuesto en el momento que la pintura falla y es en ese momento que desarrolla su acción anticorrosiva.

Además, al pintar una superficie de galvanizado se está teniendo la posibilidad de elegir la terminación con el aspecto deseado, pudiendo de esta manera lograr una decoración acorde al gusto de cada persona.

¿Por qué se descascaran muchas pinturas sobre una superficie galvanizada?

En primer lugar una pintura puede fallar por no ser la adecuada para dicha aplicación. En el caso de los galvanizados debe evitarse la utilización directa de pinturas alquidalicas, o sintéticas, ya que puede existir una reacción de saponificación entre la superficie alcalina del zinc y la resina, lo cual la destruye y provoca su fallo prematuro. Este efecto no se ve desde el primer momento ya que inicialmente la adherencia es buena, sino que necesita en general algunos meses, pero finalmente termina sucediendo.

En segundo lugar, la superficie de galvanizado es sometida generalmente a procesos de pasivación durante su fabricación; esto es así para evitar que durante su almacenamiento en ambientes húmedos previo a su uso, las mismas se pongan blanquecinas por formación de óxidos e hidróxidos generando de esa manera un aspecto indeseable para el consumidor final. En todos los casos debe evitarse aplicar recubrimientos sobre esta capa de pasivación, ya que la misma es extremadamente lisa y poco afín a cualquier clase de pintura, por lo cual siempre se obtendrían adherencias menores a las esperadas.

En tercer lugar, una superficie galvanizada, expuesta a la intemperie y parcialmente envejecida puede estar recubierta de óxidos e hidróxidos poco adheridos; una capa de pintura aplicada en estos casos no tendrá desde el inicio la adherencia adecuada al estar sobre una superficie suelta.

¿Cómo se prepara para pintar una superficie galvanizada?

El objetivo principal es eliminar la capa de pasivación y los óxidos e hidróxidos sueltos antes mencionados. En segundo lugar resulta favorable lograr una superficie áspera.

Algunos de los métodos habituales de tratamiento son:

-Envejecimiento-Limpieza con solventes y/o detergentes-Ataque ácido-Arenado suave.

El envejecimiento consiste en exponer a la intemperie durante un mínimo de 6 meses antes de pintar. Esto permite la progresiva desaparición por si sola de la capa de pasivación. Es necesario previo a pintar, una limpieza de las posibles contaminaciones ambientales depositadas durante el período de exposición.

La limpieza con solventes y/o detergentes mediante trapeado permite la eliminación de los residuos grasos y aceites, pero no de la capa de pasivación; además se mantiene la lisura original de la superficie. Mediante la ayuda de una esponja levemente abrasiva puede eliminarse esta capa y mejorar la rugosidad.

El tratamiento con un producto ácido específico para zinc (solución post zinc), aplicado mediante pincel o trapeado, permite tratar al galvanizado logrando una superficie oscura y áspera, pronta

para pintar. En caso de no obtener oscurecimiento importante, esto es indicio de capa de pasivación y se logra un buen resultado con ayuda de una esponja levemente abrasiva; se observa ahora si el oscurecimiento y el producto funcionan como indicador del resultado debido. No es recomendable el uso de productos no específicos.

El arenado suave resulta siempre el mejor tratamiento aunque el más costoso y debe ser realizado por personal especializado en el tema. Debe tenerse cuidado de no excederse en la profundidad del tratamiento dañando de ésta manera la protección del galvanizado.

¿Qué esquema de pintura es apropiado sobre el galvanizado?

Como se dijo antes, se debe evitar el uso de pinturas de tipo Alquidalico o sintético directamente sobre el galvanizado como nuestro NERVION® 45 y NERVION® 50. Existen fondos de adherencia para aplicar directamente sobre el galvanizado: los más comunes son el wash primer. El wash primer tiene color amarillo característico y debe ser aplicado en espesor muy fino (7 a 10 micras) ya que debe reaccionar con el zinc. Más que una pintura es un tratamiento de la superficie, por lo cual aplicar espesores mayores será motivo de fracaso. Sobre estos fondos pueden aplicarse una amplia variedad de pinturas, incluso esmaltes sintéticos. Otros tipos de pinturas pueden aplicarse normalmente y sin necesidad de fondos especiales sobre el galvanizado siempre que el mismo haya sido preparado adecuadamente como se indicó anteriormente. El criterio de elección siempre depende de la exigencia que se le planteará a la pintura, del gasto que se piense realizar y de la dificultad de aplicación que se está dispuesto a asumir. Existen pinturas acrílicas base agua de un solo componente, especialmente formuladas para aplicar directamente sobre los galvanizados como nuestro ADVANCE® 400 de alta adherencia, rápido secado y alta resistencia a la intemperie. Estas mismas incluso pueden usarse como fondo para otros esquemas. Cuando se busca la mayor duración en cuanto a la resistencia química la mejor opción será la de aplicar pinturas de tipo poliuretano como nuestro POLYLITE® 160-DTM.