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Cintas Transportadoras

Para el correcto funcionamiento de una cinta transportadora es indispensable que todos

los componentes del sistema de transporte, tanto los estructurales como los no

estructurales, sean perfectamente analizados, teniendo en cuenta que se comportan como

una unidad y que los valores de cada uno de ellos sumados, determinarán el esfuerzo al

que el equipo será sometido. Será preciso examinar cada uno de estos componentes para

ver como afecta, cada uno de ellos, a la cinta transportadora.

Componentes Estructurales

- Estructura Soporte (1)

- Tambor de Accionamiento (2)

- Tambor de Reenvío (3)

- Tambores Tensores (4)

- Soporte de la Cinta en el Tramo Portante (5)

- Soporte de la Cinta en el Tramo de Retorno (6)

- Sistemas de Limpieza de la Banda (7)

- Sector de Carga del Transportador (8)

- Descarga del Transportador (9)

Componentes No Estructurales

- Limpieza de la Banda

- Tensado de la Banda

- Alineación de la banda y del equipo

- Deformaciones de la Banda

- Abarquillamiento de la Banda

- Soporte de Carga

1.- Componentes Estructurales

Estructura de Soporte

Comprende todos los elementos que sustentan a la banda y a los demás componentes

del equipo. Debe estar diseñada para que dicha sustentación sea firme y

correctamente alineada, de no ser así se crearán problemas para el normal

funcionamiento del sistema de transporte. Todos los componentes del sistema se

deben encontrar perfectamente unidos a la estructura de modo tal que siempre se

respete la escuadra y el nivel de cada uno de ellos como así también del conjunto en

Figura 1

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general. Las uniones de las diferentes partes/secciones del sistema no deben presentar

desniveles respetando la horizontalidad de todo el conjunto para evitar que la banda

tienda a escaparse de su trayectoria efectiva.

Tambor de Accionamiento - Tambor Motriz -

La fricción entre la banda y este tambor es la encargada de transmitirle la potencia y el

movimiento al sistema. A través de diferentes mecanismos el conjunto motor–reductor

de velocidad transmite el movimiento al tambor de accionamiento y este a la banda

“por fricción”.

Resulta fundamental la adherencia que se logre entre banda y tambor y esto

constituye de por sí la base del cálculo del sistema. Se debe tener en cuenta que a

mayor arco de abrace de la banda sobre el tambor mayor será la fuerza/potencia

trasmitida a la cinta; este punto tiene mucha importancia en el cálculo del sistema en

cuanto a la definición de la potencia necesaria para el movimiento y las características

de la banda.

Existe un factor denominado Coeficiente de Accionamiento "K" que es utilizado para el

cálculo de tensiones. El mismo es función de la relación existente entre la tensión del

ramal portante (tenso) y el ramal de retorno (flojo) y que depende no solo del arco de

abrace referido sino también del tipo de superficie que presenta el tambor de

accionamiento así como del tipo de tensor utilizado. (Ver Tabla I).

Tabla I: Coeficiente K para Cintas transportadoras

Tensor a Tornillo Tensor a Contrapeso

Tambor Liso Tambor Recubierto Tambor Liso Tambor Recubierto

180° 1 0,84 0,84 0,52

200° 1 0,7 0,72 0,44

220° 0,9 0,6 0,62 0,37

240° 0,8 0,55 0,54 0,32

380° 0,5 0,3 0,23 0,11

420° *** *** 0,18 0,08

Los tambores de accionamiento, dependiendo del arco abrazado, se pueden clasificar

en:

a) Tambor Simple (Arco abrazado 180º, aprox.)

b) Tambor Simple con Polea desviadora (Arco abrazado 210º a 230º, aprox.)

c) Tambores en Tándem (Arco abrazado 350º a 480º, aprox.)

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Figura 2

La superficie del tambor de accionamiento, construido de acero, puede ser lisa o con

recubrimiento de caucho con dureza Shore “A” de 60/70 aproximadamente, el cual

permite un importante aumento del coeficiente de rozamiento.

Existen procedimientos no convencionales de recubrimiento del tambor como ser el

forrado con cintas de caucho u otros elementos de gran adherencia. También hay

sistemas que utilizan elementos "postizos" en el arco, engomados, que se acoplan a los

tambores de diferentes formas.

Figura 3

Para sistemas de transporte livianos es recomendable, tanto como necesario, una

doble conicidad en los tambores de accionamiento, la función de esta diferencia de

diámetro entre el centro del tambor (mayor diámetro) y los extremos (menores

diámetros) es la de facilitar el “autocentrado de la banda”.

Los valores aconsejados de esta diferencia se pueden consultar en la Tabla II. El

tensado de la banda, para que la misma se adapte a la doble conicidad es sumamente

importante, debiéndose tener cuidado con el sobretensado por inconvenientes que éste

pueda ocasionar sobre el tambor mismo (flexión).

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No es recomendable la doble conicidad en los tambores de accionamiento en sistemas

de transporte pesado con banda abarquillada (rodillos en artesa), una de las razones

es porque en estos sistemas son los rodillos abarquillados los responsables del

centrado mismo de la cinta, además del centrado de la carga y los rodillos

autoalineantes; por otra parte en estos sistemas de transporte pesados, en función de

la tensión a la que esta siendo sometida la banda, la doble conicidad puede provocar

un desequilibrio total de tensiones en sus componentes, haciéndola tanto inestable

como indeseable.

Tabla II

Ancho de la Cinta -B- (mm) 100 - 200 200 - 700 700 - 1200

Longitud del Tambor B + 20

mm

B + 30

mm

B + 50

mm

Longitud Cilíndrica 1/3 B 3/5 B 5/7 B

Diámetro porción cilíndrica del Tambor (mm) 70 110 175 250 315 430

Diferencia e/ Diámetro porción cilíndrica y extremos del Tambor (mm)

0,7 0,9 1,2 1,4 1,7 2

Tambor de Reenvío

Es el tambor que se encuentra en el extremo opuesto del sistema de transporte

respecto al tambor de accionamiento. Por regla general se lo denomina también

tambor de cola. Su función es la de permitir el retorno de la banda una vez que esta

terminó el recorrido en el tramo portante. Normalmente es del mismo diámetro que el

tambor de accionamiento, valor que debe ser tenido en cuenta en el momento de

selección de la banda, dado que cada tipo-diseño de banda acepta un diámetro mínimo

de tambor (esto es válido tanto para un tambor como para el otro). En sistemas de

transportes livianos es frecuente el uso de tensores a tornillo los cuales son aplicados

sobre el eje del tambor de reenvío, siendo éste deslizante sobre la estructura.

Tambor del Sistema Tensor

Son de uso casi excluyente en sistemas de transporte pesados y grandes distancias

entre centros. Toda banda posee un coeficiente de estiramiento inelástico, inherente a

la misma y que debe venir indicado por el fabricante. Este estiramiento debe poder ser

absorbido por el sistema tensor, mientras más larga es la cinta, mayor será el

recorrido del sistema tensor para compensarlo, si no se compensa la banda pierde

tensado y se corre el riesgo de que se produzca resbalamiento. Por lógica poseen

mucho mayor recorrido los tensores automáticos o por gravedad que los de tornillo

indicados en párrafos anteriores. No obstante, siempre debe dimensionarse tanto el

recorrido necesario como así también calcularse el peso del contrapeso del sistema

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tensor para poder lograr su cometido. Los tambores tensores son los componentes

principales de estos tipos de sistemas automáticos o por gravedad y deben reunir

todos los requisitos indicados para los tambores mencionados en puntos precedentes.

Es el tambor tensor el que soporta el contrapeso sobre su eje, el sistema consta

además de otros dos tambores fijos, denominados de desvío que son los que encausan

a la cinta para la entrada y la salida del sistema. El lugar de ubicación de este tipo de

tensores automáticos (por gravedad es en puntos normalmente más cercanos al

tambor de accionamiento. (sobre el tramo de retorno)

Figura 4

Soporte de la cinta en el tramo portante

Según el tipo de equipo transportador este soporte puede ser de dos tipos:

a) sobre rodillos (planos o en artesa)

b) sobre cuna continua

Deslizamiento sobre rodillos

El caso de deslizamiento sobre rodillos planos se utiliza para el transporte de bultos o

piezas normalmente de mucho peso y donde la utilización de cunas continuas

supondría una gran fricción debido al peso del material transportado. El diámetro de

los mismos como así también su separación obedecerá fundamentalmente a las

características del material transportado.

Para el transporte de materiales a granel se utilizan los rodillos de sustentación

formando artesas, las que se define como a un grupo de rodillos (2 ó 3) con sus

respectivos ejes en un mismo plano vertical.

Se define como ángulo de artesa o abarquillamiento al que existe entre cada uno de los

rodillos inclinados y la horizontal. En el caso de los grupos de 2 rodillos, ambos se

encuentran inclinados brindando una configuración en "V". En el caso de los grupos de

3 rodillos, el central permanece horizontal y los laterales inclinados brindando una

configuración tipo canaleta que, entre otras ventajas, ofrecen la de maximizar la

capacidad de transporte respecto al sistema con rodillos planos. Los ángulos de artesa

más comunes oscilan entre los 20º y 35º. Existen casos con ángulos hasta de 45º pero

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hay que considerar que no todas los equipos y bandas se adaptan a tan extrema

configuración.

Figura 5

A cada uno de estos grupos de rodillos se los denomina como “estaciones”, la distancia

entre estaciones va a depender de la cantidad de material transportado y sus

características, como así también de la inclinación del transportador y el ancho de la

cinta. Normalmente la distancia entre estaciones oscila entre 1.000 a 1.750 mm. El

arco máximo recomendado de la cinta entre estaciones se establece en el 2%,

existiendo fórmulas que lo determinan.

Figura 6

Existen estaciones de rodillos portantes especiales, clasificadas según su función:

- Estaciones de rodillos amortiguadores: son aquellas ubicadas debajo de la zona de

carga del equipo transportador, como su nombre lo indica su función es amortiguar el

golpe producido por la carga del material sobre la banda. La distancia entre estas

estaciones es siempre menor que la indicada para las estaciones de rodillos portantes

comunes o de línea y depende de el tipo de material a transportar, su altura de caída

y velocidad. Los rodillos de estas estaciones son conformados por discos o anillos

normalmente recubiertos en caucho y separados entre si por calces o arandelas.

Figura 7

- Estaciones de Transición: Su finalidad es acompañar a la banda gradualmente

desde su posición abarquillada (artesa) al plano del tambor de mando, como así

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también desde la salida del tambor de reenvío hasta la posición de marcha normal. El

ángulo de artesa de cada una estas estaciones va disminuyendo o aumentando según

el caso en forma gradual, logrando mantener así un equilibrio en las tensiones

producidas sobre la banda cuando debe cambiar su conformación desde o hacia el

abarquillamiento (más adelante definiremos la Distancia de Transición y las

consideraciones respectivas).

Figura 8

- Estaciones de rodillos autoalineantes: Su función es la de proveer un alineado

automático de la cinta. Su conformación es igual a la de las estaciones comunes

con la diferencia que poseen un movimiento pivotante central que les permite

adaptarse y de esa manera corregir los posibles desbandes de la banda. Los

extremos de los rodillos de este tipo de estaciones avanzan o retroceden en el

sentido de la marcha de la cinta y por un principio práctico de instalación, que

indica "que la cinta siempre se moverá hacia el lado correspondiente al primer

rodillo con el cual hizo contacto", logran centrar la misma. Para que estos

dispositivos sean efectivos, deben estar instalados ligeramente más altos que las

estaciones fijas, esta diferencia de altura se establece normalmente entre 10 mm a

20 mm. La distancia entre este tipo de estaciones a lo largo del transportador,

varían según el ancho, velocidad y tensión de la banda como así también de la

correcta centralización de la carga y el mantenimiento del equipo en general. Según

el largo del transportador esta distancia varía desde los 25 mts. para

transportadores cortos, hasta 120 mts. para largos sistemas de transporte. Es

siempre conveniente instalar una de estas estaciones próximas a los tambores de

reenvío y motrices (5 a 15 mts.).

Figura 9

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Deslizamiento sobre cuna continua

Este tipo de sustentación de la cinta es el más adecuado cuando se trate de

transportes de productos unitarios, elaborados, piezas, etc.

La banda desliza sobre una superficie continua que puede ser de diferentes materiales

como chapa, madera, laminado plástico o acero inoxidable. Las ventajas que este

sistema ofrece sobre la de rodillos portantes son varias, como ser:

- Un costo mucho menor del transportador.

- El producto se traslada con estabilidad, sin vibraciones ni desplazamientos.

- El conjunto del equipo es mucho más liviano.

- El mantenimiento necesario es mucho menor por poseer muchas menos partes

móviles.

Como contrapartida existe una superficie de fricción muy grande que debe ser tenida

en cuenta para el cálculo de potencia. A los efectos de disminuir al máximo las

pérdidas de potencia, la banda utilizada en estos casos deberá tener un muy bajo

coeficiente de fricción. La rigidez transversal de las bandas transportadoras utilizadas

deben ser altas a los efectos de mantenerse planas en el sentido transversal (no es

aplicable esta recomendación para el caso de materiales a granel). A los mismos fines

la cobertura superior de la cinta debe ser mínima. La cuna debe estar situada a no más

de 1(un) mm. por debajo del plano formado por los diámetros mínimos de los

tambores de accionamiento y retorno (por la conicidad, estos diámetros mínimos

corresponden a los extremos de los tambores).

Figura 10

Soporte de la banda en el tramo de retorno

Lo más frecuente es que en este tramo la cinta se sustente sobre rodillos planos, más

espaciados entre sí que las estaciones portantes, dado que la banda debe soportar

solamente su propio peso. Las distancias más usuales son de 2 a 3 veces la distancia

existente entre los rodillos portantes (para los casos de transportadores sobre rodillos

en artesa) y de 2 a 3 metros (para los casos de transportadores sobre cuna continua),

dependiendo del ancho de la cinta y de su peso. Por las mismas razones apuntadas,

estos rodillos pueden ser de constitución menos robusta que los de carga. La alineación

de la banda en el tramo de retorno es algo que también debe ser tenido en cuenta,

para ello es aconsejable el uso de rodillos autoalineantes, que para estos casos pueden

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ser rodillos con un extremo fijo y el otro móvil (ojal o colisa) que le permita variar su

posición paralela al resto o pivotantes en su centro, acompañando el desplazamiento

lateral que pueda tener la banda, volviéndola a centrar (siguiendo el mismo principio

enunciado para los autoalineantes portantes). La distancia entre estos rodillos

autocentrantes normalmente oscila en los 15 mts. (para los casos de rodillos con una

punta fija, debe colocarse la punta móvil del eje de cada uno de ellos alternadamente

de uno y otro lado de la estructura). Se debe extremar el mantenimiento de estos

rodillos cuando el material transportado posee características adherentes, dado que el

depósito del mismo sobre aquellos es causal de desalineamiento de la banda.

Figura 11

Sistemas de Limpieza de la Cinta

En líneas generales se pueden definir 2 tipos:

a) Raspadores o Rascadores

b) Deflectores

a) Raspadores o Rascadores

Los más comunes son los constituidos por una lámina de goma maciza tomada de un

bastidor y en contacto con la banda presionando sobre ella por debajo del tambor de

accionamiento y antes de que la misma se separe de aquel. Estas láminas no deben

poseer insertos de tela y deben contar con perforaciones oblongas en el sitio donde se

unen al bastidor para permitir acercarlas o alejarlas de la banda según la necesidad.

Un poco más sofisticados son aquellos raspadores montados sobre un contrapeso de

modo que mantengan una presión constante sobre la cinta, caben las mismas

consideraciones para la lámina de goma y el peso del contrapeso debe ser el adecuado

para evitar daños sobre la banda.

Existe un tercer tipo de raspador que es aquel que esta constituido por un cepillo

rotativo, ubicado en el mismo lugar que los anteriores. Este cepillo rotativo puede ser

de cerdas de nylon o de láminas de goma; ambos tipos pueden girar acompañando el

sentido de marcha de la cinta en el punto de contacto o pueden estar motorizados y

girar en sentido contrario provocando una acción más efectiva de limpieza.

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Figura 12

b) Deflectores

Es el sistema utilizado para la limpieza de la cara inferior de la banda y consiste en un

faldón inclinado respecto al eje de la cinta. Dicho faldón es normalmente de goma y

corresponden las mismas consideraciones que para las láminas de los raspadores. Se

encuentra ubicado generalmente antes del tambor de reenvío (que es donde se

presentan los problemas con la presencia de cuerpos extraños sobre la cara inferior de

la banda).

Una variante de estos deflectores son los que poseen forma de "V" con su vértice

ubicado sobre el eje de la cinta y orientado hacia el lado opuesto al tambor de reenvío,

estos también son faldones de goma con las mismas consideraciones anteriores.

Figura 13

Carga del Transportador

Una correcta selección de la forma de depositar la carga sobre la cinta, asegura un

prolongamiento de la vida de la misma; ya que es en esta zona de carga donde la cinta

sufre los mayores problemas de desgaste y sobre esfuerzo. Normalmente la

transferencia del material transportado hacia la cinta se realiza a través de lo que se

conoce como Tolva de Carga, para el diseño de la misma y de todos los elementos del

sistema que intervienen en la carga de la cinta, se deben tener en cuenta algunas

consideraciones:

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Figura 14

- Que el material transportado entre en contacto con la cinta en la misma dirección de

marcha y a la misma velocidad que aquella, evitando desgastes prematuros.

- Reducir al mínimo la altura de caída del material sobre la banda, para evitar daños

prematuros en la cobertura de la misma.

- Que el material transportado se deposite en forma centrada sobre la cinta, para que

la misma no se vea sometida a esfuerzos laterales que ocasionan desgaste y no tienda

a desviarse lateralmente lo que ocasiona problemas serios de alineamiento.

Figura 15

- En transportadores inclinados la zona de carga debe ser horizontal.

- En cargas que posean alto peso específico se deben utilizar rodillos portantes

amortiguadores en la zona de carga.

Figura 16

- Si el material transportado presenta diferentes granulometrías, es aconsejable la

utilización de un sistema de cribas de modo que permita que la parte más fina del

material se deposite primero sobre la cinta, haciéndole de "colchón" a la parte de

granulometría más gruesa.

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Figura 17

- La apertura de la tolva debe ser creciente respecto a la dirección de marcha,

favoreciendo el acomodamiento de la carga sobre la cinta y evitando que el

material se atore a la salida de la parte metálica de la tolva.

Figura 18

- - La estructura metálica de la tolva nunca debe estar en contacto con la banda,

para evitar daños sobre la misma.

La distancia mínima entre armazón de tolva y banda no debe ser menor a 25/30

mm. Esta distancia indicada, debe ir "creciendo" en el sentido de marcha de la cinta

para evitar que los materiales de granulometría alta se atasquen entre la estructura

y la banda.

Figura 19

- - Es recomendable el uso de faldones laterales tomados de la estructura metálica

de la tolva y en contacto con la banda para aquellas casos de materiales de

granulometría fina (hasta 25 mm - cereales, fertilizantes). Estos faldones deben ser

de caucho, sin inserciones de tela y con espesores que oscilan entre los 5 a 10 mm.

Los mismos deben ser regulables en cuanto a su acercamiento o alejamiento de la

banda para poder ir compensando desgastes. El largo de estos faldones o guías

laterales va a depender de la velocidad de alimentación y del plano de operación

del transportador, como regla general para transportadores horizontales se toma

un largo equivalente a la distancia que recorre la cinta en 1,4 a 1,6 segundos. Para

transportes inclinados el largo de la guía debe ser mayor como así también para

aquellos casos donde la velocidad de caída del material sea menor a la velocidad de

la cinta. También como regla general puede decirse que las guías deben llegar

hasta el punto donde la velocidad de la carga y la de la cinta se igualen.

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- Los tríos de rodillos ubicados debajo de la zona de carga deben tener menor distancia

entre ellos que en el resto del transportador. Para el caso de transportadores con

deslizamiento sobre camas, es recomendable que en la zona de carga la cama sea

reemplazada por rodillos horizontales con poca separación entre ellos para evitar

deteriorar la banda por el impacto producido por la carga del material.

Figura 20

- En caso de cargas irregulares que hacen que la cinta vaya en algunos tramos con

carga total y en otra completamente vacía, ocasionando problemas de alineamiento, es

recomendable el uso de alimentadores que logran uniformar la carga sobre todo el

largo de la cinta. El tipo de alimentadores a utilizar, va a depender del tipo de carga de

que se trate; estos pueden ser: a rosca sin fin, a cinta, a cadena y tablillas, giratorio y

vibratorios.

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Figura 21

- La tolva de carga debe estar ubicada siempre después de la "Distancia de Transición" del

tambor de reenvío al primer trío abarquillado y respecto al sentido de marcha de la cinta.

Descarga del Transportador

Lo más frecuente es que la cinta del transportador sea descargada en el tambor de

accionamiento (normalmente Terminal o de Cabeza), en forma directa sobre la estiba

de material o a través de una tolva de descarga que permite seleccionar la dirección de

caída hacia uno u otro lado. En estos casos el material describe una trayectoria

perfectamente calculable que permite a los proyectistas diseñar los flujos de material.

Esta trayectoria va a depender de la granulometría del material, el grado de adherencia

de este con la cinta y de la velocidad de la cinta entre otros factores.

La descarga puede ser realizada también a través de un sistema de tambores dobles

denominado carro de descarga o triper. Consiste en una estructura fijada al

transportador en un plano más elevado, donde se montan los dos tambores, el

superior más avanzado respecto al sentido de marcha y el inferior más atrasado

respecto al mismo sentido. Durante el funcionamiento, cuando la cinta se acerca al

carro, comienza a separarse de los tríos de acunamiento e ingresa en el tambor

superior, produce la descarga, lo circunda cambiando de sentido, retorna e ingresa en

el tambor inferior, lo circunda volviendo a cambiar de sentido retornando así a su

trayectoria normal sobre los tríos de acunamiento.

Estos tripers pueden ser fijos o móviles. En el primer caso la descarga se produce en

un punto predeterminado del sistema y puede ser realizada hacia ambos lados del

equipo transportador a través de tolvas con salidas direccionales. Estas tolvas también

permiten la alternativa que la carga vuelva a ser depositada sobre la misma cinta luego

de abandonado el sistema y continúe su trayectoria normal hacia otro triper fijo o hacia

el final del transportador.

En los carros móviles la estructura se encuentra montada sobre ruedas que le permiten

desplazarse sobre rieles laterales todo a lo largo del transportador y descargar el

material en cualquier punto del mismo.

El movimiento del carro puede ser realizado a través de motorización propia, por la

misma cinta o por cable y malacate.

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Figura 22

Distancia de Transición

La Distancia de Transición se define como la distancia entre la línea central de la

primera estación de rodillos acunados y la línea central del tambor de mando o de

reenvió según se trate del comienzo o el final del equipo transportador. La cinta debe

cambiar su posición de plano (sobre el tambor de reenvío) a acunado (sobre la primer

estación) o viceversa si se trata del final del transportador (de acunado a plano). Como

se puede deducir la distancia entre el tambor y los rodillos inclinados del trío es mayor

que la que existe entre el tambor y el rodillo horizontal del trío; por lo tanto si la

distancia de transición (ya definida) es muy corta, existe riesgo de sobreestiramiento

de la cinta en sus bordes que puede afectar el soporte de la carga y la vida de la

banda.

Existen dos casos bien definidos:

a) Cuando la cara superior del tambor coincide en su plano con la cara superior del

rodillo horizontal del primer trío (o el último) acunado normal. (Transición más crítica).

b) Cuando la cara superior del tambor se encuentra en un plano más elevado que la

cara superior del rodillo horizontal del primer trío (o el último). La diferencia de nivel

normalmente no debe ser mayor a aquella en la cual el plano del tambor coincide en

nivel con 1/3 de la profundidad de la canaleta o garganta producida por el

acunamiento. (Transición menos crítica).

Los factores que permiten una mayor o menor distancia de transición son: el ángulo de

artesa de los tríos y el porcentaje de tensión admisible conque está siendo utilizada la

cinta.

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Tabla III

Es común que la transición sea gradual y acompañada por tríos de menor ángulo de

artesa de modo que sostengan y suavicen la entrada de la cinta a la artesa

definitiva.(ver Figura 8).

2.- Componentes No Estructurales

Limpieza de la Cinta

Mantener la cinta limpia ya sea en su lado portante en el tramo de retorno como así

también en su lado de rodadura todo a lo largo del sistema es de extrema importancia

para el correcto funcionamiento de la cinta y de todo el transportador en general.

Cuando el material transportado es pegajoso, este tiende a quedarse adherido a el lado

portante de la cinta y esto ocasiona que en el tramo de retorno este material adherido

a la cinta se vaya acumulando en los rodillos horizontales de sostén lo que ocasiona

que los mismos vayan variando su diámetro en forma no uniforme lo que provoca

desplazamientos laterales de la cinta que llevan a daños importantes en los bordes de

la misma.

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El material que se derrama sobre el lado de rodadura en el tramo de retorno, tiende a

acumularse en el tambor de reenvío ocasionando por un lado daños en la carcaza de la

banda y por otro lado su acumulación lleva a provocar diferencias no uniformes en el

diámetro de dicho tambor lo que atenta contra la correcta alineación de la cinta.

Es también importante destacar que todos estos materiales que atentan contra la

limpieza de la cinta pueden provocar desgaste prematuro en las partes móviles del

transportador. En caso de transportadores de bandas sobre camas de deslizamiento, el

material que se introduce entre la cinta y la cama ocasiona desbandes de la cinta como

así también desgaste prematuro de las mismas.

Los sistemas de limpieza que pueden ser utilizados ya fueron definidos anteriormente.

Tensado de la Cinta

El tensado de la cinta debe ser tal que no permita el resbalamiento entre la cinta y el

tambor de accionamiento. También debe ser suficiente como para que la cinta se

adapte perfectamente a la doble conicidad del tambor de mando cuando esta existiese.

El resbalamiento causa daños severos en la cara inferior de la cinta como así también

en el recubrimiento de los tambores de accionamiento.

Los dispositivos utilizados para el tensado de la cinta ya fueron vistos en puntos

anteriores.

Escuadrado de la Cinta

El corte en perfecta escuadra de los extremos de la banda es esencial para un correcto

empalme de la misma, lo que implica un funcionamiento sin irregularidades de la cinta

y a su vez contribuye a distribuir la tensión uniformemente todo a lo largo del

empalme.

Para un correcto escuadrado es recomendable determinar primero la línea central de la

cinta y no guiarse por los bordes de la misma, dado que estos pueden presentar

irregularidades propias del corte o estar desgastados o dañados lo que implicaría tomar

una falsa referencia para proceder al escuadrado.

La línea central se puede determinar por el método de cruzamiento de diagonales y

una vez obtenida la misma, se utiliza una escuadra metálica para determinar la línea

de corte perpendicular a la línea central. Si no se posee escuadra se puede recurrir al

método de doble intersección de arcos (ver Figura 23).

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Figura 23

Deformaciones de la Banda

Un desbalanceo en las tensiones producido durante el proceso de fabricación, puede

ocasionar lo que se conoce como perfil "abananado" de una cinta, lo que significa una

desviación de la cinta hacia uno de sus lados respecto a una línea recta tomada como

referencia y en el sentido longitudinal.

Para medir este abananamiento se sugiere extender la cinta sobre una superficie plana

y asegurarse que toda la superficie de la cinta esté perfectamente apoyada sobre el

sustrato plano (no debe existir ningún tipo de ondulación en ninguno de los bordes de

la cinta). Luego se procede a extender un alambre o cordón de control perfectamente

recto al lado de la cinta y que llegue de un extremo a otro de la misma. A continuación

se mide la distancia existente entre el alambre o cordón de control y el punto de mayor

desviación de la cinta respecto al mismo.

El porcentaje (%) de abananamiento obedece a la siguiente fórmula:

% abananamiento = Desviación máxima en cm. x 100

Largo del alambre control en cm.

Es recomendable que este porcentaje (%) nunca supere el 0,5% en Cintas de servicio

pesado y el 0,25% en Cintas de servicio liviano.

El abananamiento puede ser producido también por una deficiencia del equipo de corte

de la cinta, dado que cuchillas desafiladas producen desgarramiento de los hilos de

trama lo que resulta en un desbalanceo de tensiones lo que provoca el efecto

mencionado.

El torcimiento de los hilos de trama respecto a la perpendicular a la línea central de la

cinta es un indicador de abananamiento en aquellas bandas de tejido plano (varias

telas), no así en las de tejido sólido, donde este torcimiento de la trama es meramente

cosmético y no es indicativo de abananamiento.

Abarquillamiento de la Banda

Para el caso de deslizamiento sobre rodillos formando artesa, es imprescindible que la

cinta posea la flexibilidad suficiente como para que abarquille correctamente. La cinta

funcionando en vacío debe tomar suficiente contacto con el rodillo central del trío a los

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efectos de lograr una marcha alineada (ver Figura 24), de no ser así la cinta se

desplazará hacia uno y otro lado pudiendo causar daños en los bordes de la misma.

Cada modelo de cinta posee un ancho mínimo indicado en "Tabla de Especificaciones

Técnicas" que depende de la construcción misma de la cinta y del ángulo de artesa de

los rodillos.

Figura 24

Soporte de Carga

En los transportadores abarquillados la cinta debe poseer la suficiente rigidez

transversal como para soportar la carga sin que la misma fuerce a la cinta sobre la

unión de los rodillos, de no ser así se produce una flexión de la cinta sobre un pequeño

radio, creándose una línea a lo largo de la misma que es permanentemente flexionada

y provoca un rápido deterioro, llegando incluso a producir un corte longitudinal en la

cinta. Mientras mayor es el ángulo de abarquillamiento, mayor será el esfuerzo de

flexión que debe soportar la cinta. En la Figura 25 pueden apreciarse ambas

disposiciones de la cinta sobre la unión de los rodillos, la correcta y la incorrecta,

siempre con cinta cargada.

Figura 25

Cada modelo de cinta posee un ancho máximo indicado en "Tabla de Especificaciones

Técnicas" para soportar la carga sin sobreflexiones sobre la unión de rodillos, y que

depende de la construcción misma de la cinta, el ángulo de artesa de los rodillos y la

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densidad del material transportado. Las bandas monocapa de tejido sólido tienen

excelente performance hasta un abarquillamiento de 35º inclusive. Las multitelas por ser

generalmente de mayor espesor, pueden soportar hasta 45º de abarquillamiento.

Alineación Del Sistema Transportador

Se define como el proceso de ajuste de rodillos, tambores y condiciones de carga de modo

tal que permitan la marcha correcta de la cinta, sin que la misma se salga de su curso.

Este proceso se conoce también con el nombre de "entrenado de la cinta". Las reglas

básicas para diagnosticar la falta de alineación en la marcha de una cinta son las

siguientes:

a) Cuando toda la cinta se escapa de la trayectoria normal siempre en un mismo sector

del transportador, la causa probable es la falta de alineación o de nivelación de toda la

estructura del transportador y/o rodillos portantes y tambores del sector con

problemas.

b) Cuando una misma porción de la cinta se escapa de la trayectoria normal a lo largo

de todo el transportador, la causa hay que buscarla en la banda misma

(abananamiento) o en los empalmes (mal escuadrados) o en el sistema de carga de la

cinta (si la carga está descentrada, la cinta tiende a escaparse de su trayectoria normal

hacia el lado opuesto a aquel que está más cargado).

Figura 26

La combinación de estos problemas básicos determina casos en los cuales la causa de

los mismos es muy difícil de determinar. No obstante si se observa el funcionamiento

durante un tiempo prolongado, la causa probablemente aparecerá. Los casos más

comunes donde la causa del problema no puede ser determinada, son aquellos donde

la cinta tiene un comportamiento errático (se desplaza hacia uno u otro lado

irregularmente). Si este comportamiento errático se observa en Cintas sin carga

(vacías), el problema radica probablemente en el incorrecto abarquillado de la cinta

sobre los rodillos portantes. Si se observa en Cintas cargadas probablemente se trate

de desuniformidad en el sistema de carga (el material se deposita sobre la cinta hacia

uno u otro lado de la misma en forma irregular).

Puesta en marcha del Sistema Transportador

Para la puesta en marcha de un sistema transportador es necesario dedicar un tiempo

importante a la observación y verificación de todo el conjunto con la mayor atención

posible y proceder a eliminar las causas que impidan el correcto funcionamiento.

21

El primer paso a tener en cuenta es la verificación de la alineación y nivelación de todo

el conjunto del transportador como así también la correcta alineación entre sí de los

rodillos portantes y de los tambores de mando y de reenvío. Se debe verificar que los

rodillos rueden libremente y ninguno se encuentre trabado. Se debe controlar que se

cumplan los requisitos explicados en los puntos "Carga del Transportador", "Descarga

del Transportador", "Distancia de Transición", "Abarquillamiento de la cinta" y "Soporte

de Carga".

Una vez realizadas estas verificaciones, se pone en marcha el equipo y teniendo en

cuenta lo expresado en el punto "Tensado de la Cinta", se procede a corregir los

errores que se observen en el centrado de la cinta siguiendo las reglas básicos

enunciadas anteriormente; se realiza primero la operación en vacío (sin carga) y luego,

de ser necesario, se corrige el sistema con carga. (Ver el capítulo "Problemas y

Soluciones" para un rápido diagnóstico de problemas).

Selección de la banda transportadora

Para la correcta selección de la banda transportadora además de tenerse en cuenta todo lo

analizado para los componentes estructurales y no estructurales de un sistema

transportador, se deben considerar otros factores que definiremos a continuación.

Selección de Cobertura

Existe una gran variedad de compuestos para la cobertura de la banda y los mismos

son seleccionados en función de su compatibilidad con el servicio que la cinta debe

cumplir y con el medio ambiente dentro del cual opera. Los elastómeros más

comunmente utilizados en la fabricación de las Cintas transportadoras son: goma, PVC

y Uretano. Cada uno de estos materiales posee ventajas y desventajas. Por ejemplo

para el transporte de minerales muy abrasivos la correcta selección recae sobre Cintas

de goma por su excelente resistencia a la abrasión y gran rescilencia, eventualmente

puede utilizarse también el uretano. Para el caso de minerales "soft" (carbón, potasio,

etc.), granos, productos de la madera, etc. el PVC posee un excepcional desempeño;

particularmente en el caso de Cintas de Tejido Sólido de Poliéster y PVC, donde la

cobertura está formada por PVC y fibras superficiales de la carcasa de poliéster que

son sacrificables y le dan gran resistencia a la superficie de la cinta.

La característica de Retardante de Llama de una cobertura es altamente deseable en

aquellos casos donde la seguridad es punto fundamental en la selección de la cinta,

tales como minería subterránea y granos. Tanto la goma como el PVC pueden ser

formulados de modo tal que posean esta característica.

La característica Antiestática de una cinta es importante para aquellos casos donde el

ambiente de operación presente peligro de deflagración por descargas estáticas de

energía. Tanto la goma como el PVC cumplen perfectamente con estos requisitos si son

fabricados para tal fin.

Para transportadores sobre cuna continua, es importante que la cara inferior de la

banda posea un bajo coeficiente de fricción.

22

Para la selección de la cobertura es importante también considerar la reacción química

o resistencia que esta presente a elementos tales como aceites, ácidos, grasas

animales, ozono, etc.

El rango de temperatura dentro del cual opera una cinta es importante porque cada

compuesto tiene diferentes resistencias a temperaturas máximas y mínimas de

operación.

Angulo de Sobrecarga Dinámico

Si un material a granel es volcado sobre una superficie plana horizontal, la pila

formada posee un perfil con un ángulo sobre la horizontal, único para cada tipo de

material y que se conoce como Angulo de Reposo. Cuando esa pila es "vibrada", el

ángulo va decreciendo, dependiendo del tipo de material y el tipo de movimiento. El

material granel depositado sobre una cinta transportadora en movimiento adopta estas

últimas características con una disminución que oscila entre los 5º y los 20º. Este

ángulo resultante es el que se conoce como Angulo de Sobrecarga Dinámico y si bien

existen tablas generales para los diferentes materiales que lo indican, es bueno saber

que el mismo varía de un transportador a otro. (ver Figura 27).

Figura 27

El conocimiento del Angulo de Sobrecarga Dinámico es útil para determinar el grado de

inclinación de un sistema transportador para cada tipo de material, partiendo de la

premisa que dicha inclinación siempre debe ser inferior al Angulo de Sobrecarga.

En general las Cintas con coberturas de goma permiten ángulos de inclinación en el

transporte de hasta 18º, mientras que las de PVC están limitadas a 12º

aproximadamente; en ambos casos siempre dependiendo del Angulo de Sobrecarga del

material transportado.

Para compensar estos bajos ángulos de inclinación en la operación de transporte, se

fabrican Cintas con superficie corrugada que permiten incrementos importantes del

ángulo de inclinación del transporte.

Existen muchos diseños de corrugado, hay algunos comunes y otros de diseño especial

de cada fabricante.

Otra alternativa es el agregado de perfiles de diferentes diseños (postizos) pegados a

la superficie de la cinta por diferentes métodos (en frío o en caliente). En estos casos

debe tenerse en cuenta un cambio en el sistema de sostén de la cinta en el tramo de

retorno de forma tal que se adapte al paso de los perfiles.

23

Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Cinta Transportadora

Por todo lo expuesto se entiende con son muchas las consideraciones a ser tenidas en

cuenta para la correcta selección, a continuación se brinda una lista de los datos a

obtener para la selección final debiéndose tener en cuenta que a veces es necesario

modificar un requerimiento a los efectos de satisfacer otro más importante.

1) Esquema de la Instalación

2) Material Transportado

- Denominación del Producto

- Descripción

- Densidad

- Granulometría

- Presencia de aceite o grasas y químicos

- Temperatura del producto

- Necesidad de resistencia al fuego y antiestaticidad

- Humedad

- Grado de Abrasión

- Temperatura Ambiente

3) Capacidad Máxima de Transporte

4) Ancho de la Cinta

5) Distancia entre Centros de Tambores

6) Desnivel entre Centros de Tambores

7) Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)

8) Mando

- Tambor Simple o Tambor Doble

- Angulo de Abrace de la Cinta al Tambor

- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o No)

- Localización del Mando

- Tipo de Arranque empleado

9) Sistema Tensor

- Tipo

- Localización

10) Rodillos Portantes

- Material de Construcción

- Diámetro

- Angulo de Artesa

- Número de Rodillos por Estación

- Distancia entre Estaciones

11) Rodillos de Retorno

- Material de Construcción

- Diámetro

- Distancia entre Rodillos

24

12) Velocidad de la Cinta

13) Potencia Instalada

14) Sistema de Carga

- Esquema

- Tipo

- Altura de Caída

- Angulo de Caída

15) Sistema de Descarga

- Esquema

- Tipo

16) Horas de Trabajo al Día

17) Sistema de Empalme

18) Mínima Temperatura Ambiente Promedio

25

Elevadores a Cangilones (a correa)

Componentes de un Elevador a Cangilones

Los elevadores a cangilones son los equipos más comunes y económicos para el

movimiento vertical de graneles.

Los cangilones son los recipientes con los que se contiene el material, tomándolo en la

parte inferior del equipo para volcarlo por la parte superior del mismo. Para este cometido

deben tener una configuración adecuada.

Los cangilones van montados sobre la correa que es la que trasmite el movimiento desde

el tambor de accionamiento además de absorber los esfuerzos provocados por esta

transmisión sumado el peso efectivo del material elevado así como el peso propio de los

cangilones.

Las correas utilizadas deben poseer una gran resistencia transversal para garantizar la

sujeción del cangilón a través de los bulones de sujeción. Las correas deben ser

seleccionadas a partir de diferentes cálculos y de acuerdo a las características particulares

de cada elevador.

Figura 1

Referencias:

1- Correa

2- Cangilones

3- Tambor de Accionamiento

4- Tambor de Reenvío

5- Cabeza del Elevador

6- Pantalones

7- Pie del Elevador

8- Puertas de Inspección

9- Unidad de Accionamiento

10- Tensor

11- Freno Automático

26

12- Descarga del Elevador

13- Tolva de Alimentación

14- Puerta de Limpieza

DESCRIPCION DE LOS COMPONENTES

Unidad de Accionamiento

Se encuentra localizada en la parte superior del elevador, está constituida por un

motor eléctrico y un reductor de velocidad que suelen estar ligados directamente al eje

del tambor de accionamiento o a través de un acople elástico. Toda la unidad se

sustenta por una plataforma construida a tal fin.

Tambor de Accionamiento

Es el encargado de transmitir el movimiento a la correa, normalmente fabricado en

chapa de acero al carbono. Pueden tener una pequeña biconicidad a los efectos de

centrar la correa, siempre y cuando el cangilón lo permita. Es altamente recomendable

el recubrimiento del mismo con caucho a los efectos de protegerlo del desgaste

producido por la gran cantidad de polvo que suele generar el sistema.

Este recubrimiento evita también el desgaste prematuro de la correa y hace más

eficiente energéticamente al equipo. También aumenta el coeficiente de rozamiento

haciendo más difícil eventuales resbalamientos. El diámetro del mismo se calcula en

función del tipo de descarga necesaria y de la velocidad de operación para lograr un

adecuado y eficiente funcionamiento.

Cabeza del Elevador

También localizada en la parte superior del elevador, es una estructura metálica que

contiene al tambor de accionamiento, formando parte de la misma la unidad de

accionamiento, el freno y la boca o tolva de descarga.

El capot de la cabeza, o sombrero, debe tener el perfil adecuado para adaptarse lo

mejor posible a la trayectoria del material elevado en el momento de producirse la

descarga del mismo. Esta trayectoria depende de varios factores como ser el tipo de

cangilón, la velocidad de la correa y el diámetro del tambor de accionamiento.

Freno

Es un sistema ligado al eje del tambor de accionamiento. Permite el libre movimiento

en el sentido de elevación. Cuando por cualquier motivo el elevador se detiene con los

cangilones cargados, este sistema impide el retroceso de la correa, evitando así que el

material contenido en los mismos sea descargado en el fondo del elevador.

Ramal de Subida

Junto con el ramal de bajada une la cabeza con el pie del elevador. Normalmente

fabricado en chapa de acero al carbono plegada y soldada, en construcciones

27

modulares. Cada cuerpo se une al siguiente con bulones y su longitud depende de la

altura del elevador. Sus dimensiones deben ser tales que permitan el paso de la correa

y los cangilones, con holgura.

Este ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones

cargados en su movimiento ascendente. Sobre el mismo normalmente se encuentran

ubicadas las puertas de inspección del equipo.

Ramal de Bajada

Para éstas caben las consideraciones generales indicadas para el ramal de subida. Este

ramal (también denominado "pantalón") contiene a la correa y cangilones vacíos en su

movimiento descendente.

Tambor de reenvío

Se localiza en la parte inferior del elevador. Sobre el eje del mismo se encuentra

montado normalmente el dispositivo de tensado o estiramiento. Para su construcción

se recomienda el diseño tipo "jaula de ardilla" para evitar que el material derramado se

introduzca entre el tambor y la correa provocando daños a la misma. Su diámetro es

generalmente igual a la del tambor de accionamiento o en su defecto, menor que el

mismo.

Dispositivo de Tensado o Estiramiento

Como su nombre lo indica este dispositivo permite el tensado de la correa para lograr

un perfecto funcionamiento del sistema. Este dispositivo puede ser de dos tipos:

manual a tornillo (el más usual) o automático (para elevadores de grandes

capacidades).

Pie del Elevador

Se encuentra ubicado en la parte inferior del elevador y contiene al tambor de reenvío.

Son partes integrantes del mismo la tolva de alimentación y el dispositivo de

estiramiento. Esta parte de la estructura se encuentra regularmente provista de

puertas de inspección y de limpieza.

Boca o Tolva de Descarga

El nombre indica su función.

Tolva de Alimentación

El nombre indica su función.

Puerta de inspección

El nombre indica su función.

28

Puerta de Limpieza

El nombre indica su función.

Correa

Estructuralmente y en términos generales las correas utilizadas en estos equipos son

similares a las utilizadas en las cintas transportadoras. No obstante, debe tenerse en

cuenta al momento de su selección, la mayor robustez que generalmente deben

poseer. No olvidemos que su resistencia longitudinal se va a ver afectada por el

perforado al que es sometida para la fijación de los cangilones a través de los bulones

y además deben poseer mayor resistencia transversal para lograr la correcta sujeción

de los mismos.

A la hora de la selección de una correa elevadora, y por lo expresado en el párrafo

anterior, no solo es importante realizar el cálculo de tensión de la correa sino que la

misma deberá dimensionarse en función de su robustez, de su capacidad para soportar

el no arrancamiento de los cangilones, de su porcentaje de estiramiento como así

también la forma de estirarse en función del tiempo de uso, su resistencia a los

productos químicos y demás exigencias físicas, su capacidad para disipar la energía

estática siempre presente en estos sistemas de elevación, su necesidad de resultar

ignífugo, y cualquier otro factor particular del sistema en estudio que pueda influir de

un modo determinante en la selección de la misma.

Cada modelo de correa posee una resistencia nominal al arrancamiento de los

cangilones que se expresa en una proyección máxima que los mismos deben tener.

Este es un dato que aporta el fabricante como así también el de porcentaje máximo de

estiramiento y la forma de producirse el mismo a través del tiempo de uso. En función

de este último punto es siempre recomendable la utilización de correas con urdimbre

(sentido longitudinal) de poliéster, fibra que tiene un menor porcentaje de estiramiento

(normalmente no mayor de un 1,5%) y el mismo se produce en los primeros meses de

uso, luego del cual la correa ya no se estira.

Respecto a las dimensiones de la correa se recomienda observar los siguientes

requisitos en cuanto al ancho de la misma: debe ser de 10 mm. a 25 mm. más ancha

que el cangilón, de cada lado. (Entre 20 mm a 50 mm más ancha en total que el largo

del cangilón). La distancia del borde de la correa al lateral del pantalón debe ser como

mínimo de 50 mm para elevadores de hasta 30 metros de altura y de 75 mm para los

de mayor altura, a fin de evitar rozamiento lateral.

Es también importante tener en cuenta el diámetro mínimo de tambor que la correa

soporta como elevadora y que también es un dato aportado por el fabricante para cada

modelo.

29

Durante el proceso de perforado de la correa para el alojamiento de los bulones del

cangilón, es importante tener en cuenta que los agujeros deben ser del mismo

diámetro que el de los bulones a utilizar y que deben éstos deben estar alineados y

escuadrados (ángulo de 90º) respecto a la línea central de la correa, para evitar

distorsiones en el funcionamiento (vaivén).

Cangilones

Dentro del sistema de elevación son los elementos en los que se aloja la carga en su

carrera ascendente. Según su construcción, pueden ser metálicos de chapa soldada o

estampada, de material plástico, de acero inoxidable o bien de de acero fundido.

Existen infinidad de formatos y dimensiones, cada fabricante de elevadores

normalmente cuenta con un diseño particular. Existen también grandes fábricas de

cangilones de diferentes materiales y con diseño estandarizado.

Las dimensiones básicas con las cuales se define un cangilón, son tres: Largo,

profundidad y proyección (ver Figura 2). En el proceso de selección de los mismos, se

aconseja seguir las indicaciones del fabricante respecto a la velocidad de la correa y al

diseño del capot o sombrero del elevador, fundamentalmente en los elevadores

centrífugos donde el "momento" de descarga del cangilón es factor determinante de la

eficiencia del sistema y está íntimamente ligado a la velocidad de la correa y diseño del

capot indicados.

Figura 2

Los cangilones son fijados a la correa a través de bulones especiales de cabeza plana y

de gran diámetro (ver Figura 3). Es aconsejable el uso de arandelas alabeadas y

tuercas autofrenantes. El cangilón debe poseer un porción embutida anular a la

perforación y que permita el alojamiento de la cabeza del bulón y de la correa para que

dicha cabeza no sobresalga de la superficie interna de la correa (ver Figura 4), hecho

que puede provocar el aflojamiento de los mismos como así también pérdida de

adherencia al tambor de mando cuando el mismo no se encuentra recubierto.

Figura 3

30

Figura 4

De acuerdo a como se monten los cangilones, diseño de los mismos y velocidad del

sistema, los elevadores se pueden clasificar en:

a) Elevadores de descarga centrífuga

Como su nombre lo indica la descarga del cangilón se efectúa por fuerza centrífuga al

momento de girar la correa sobre el tambor de mando. Los cangilones van montados

en una o varias filas según su diseño. La carga se efectúa normalmente por dragado

del material depositado en el pie del elevador. La velocidad de la correa es alta (entre

1,2 a 4 m/seg.). El "paso" entre cangilones normalmente es de 2 a 3 veces su

proyección. Existe una variante a este sistema, donde los cangilones son "sin fondo" y

el espaciamiento es mínimo (entre el 10% y el 11% de su profundidad); cada un

número determinado de cangilones sin fondo se intercala uno de igual perfil pero con

fondo. Con este último sistema se logra una verdadera "columna" de material que

permite diseñar elevadores de menores dimensiones para una misma capacidad de

elevación. Estos elevadores se utilizan en materiales que fluyen libremente y secos

(granos, azúcar, etc.).

b) Elevadores de descarga positiva (por gravedad)

Los cangilones están instalados en forma continua, sin espaciamiento entre ellos y la

descarga se efectúa por gravedad utilizando la parte inferior del cangilón precedente

como tolva de descarga. La carga se realiza directamente desde tolva (no por

dragado). La velocidad de la correa es baja (entre 0,5 a 1,0 m/seg.).

Estos elevadores se utilizan en materiales frágiles, muy húmedos o de alta

granulometría (café, arcilla, etc).

Alineación de la Correa

En un sistema de elevación, la falta de alineación de la correa provocará problemas

tales como rotura y arrancamiento de cangilones, rotura de correa y daños

estructurales en el elevador.

Las causas de desalineación de correa más comunes en un sistema de elevación son:

- Uniones de correa fuera de escuadra.

- Fijación de cangilones fuera de escuadra.

31

- Carga del elevador descentralizada.

La doble conicidad de tambores de mando puede ser un auxiliar importante en la

alineación de la correa, pero podrá ser utilizada solamente en aquellos casos donde el

diseño del cangilón lo permita.

Uniones de Correa

Según su forma, definiremos tres tipos de uniones básicas:

- En ángulo (ver Figura 5).

- Por superposición (ver Figura 6).

- Por yuxtaposición (ver Figura 7).

.

Figura 5

Figura 6

Figura 7

32

Datos Requeridos para la Correcta Selección de una Correa Elevadora

En función de todo lo expuesto, a continuación detallamos los datos a obtener para la

correcta selección de una correa elevadora:

1- Material Transportado

- Denominación del Producto

- Descripción

- Densidad

- Granulometría

- Presencia de aceite o grasas y químicos

- Temperatura del producto

- Necesidad de resistencia al fuego y anti-estaticidad

- Humedad

- Grado de Abrasión

- Temperatura Ambiente

2- Capacidad Máxima de Elevación

3- Ancho de la Correa

4- Distancia entre Centros de Tambores

5- Diámetro de Tambores (Mando y Reenvío)

6- Superficie del Tambor de Mando (Recubierta o no)

7- Tipo de Sistema Tensor

8- Cangilones

- Largo

- Profundidad

- Proyección

- Peso

- Capacidad de Carga

- Número de Hileras

- Número de Unidades por Metro

9- Velocidad de la Correa

10- Potencia Instalada

11- Sistema de Carga

- Directo de Tolva

- Dragado

- Dragado + Tolva

12- Horas de Trabajo al Día

13- Sistema de Unión de la Correa

14- Mínima Temperatura Ambiente Promedio