Fichas técnicas de materiales e...

Revista de Obras Públicas/Octubre 2007/Nº 3.481 63

Fichas técnicas de materiales e instalaciones

Resúmen:Se incluyen las características de los principales materiales aportados al edificio, así como un detalle de la cubierta ecológica

y un resúmen de las instalaciones eléctricas, de climatización, contra incendios y comunicaciones.

Palabras Clave: Instalaciones eléctricas; Climatización; Contraincendios; Comunicaciones; Cubierta ecológica

Marta Sánchez MartínIngeniero de Caminos, Canales y Puertos. [email protected]

Luis Carbajosa PérezIngeniero de Caminos, Canales y Puertos. [email protected]

DRAGADOS

Se admiten comentarios a este artículo, que deberán ser remitidos a la Redacción de la ROP antes del 30 de diciembre de 2007/ Recibido: octubre/2007. Aprobado: octubre/2007

Abstract:Reference is made to the characteristics of the main materials employed in the building together with details of the “ecological”

or gardened roof and a summary of the electrical, air-conditioning, fire safety and communication installations.

Keywords:Electrical installations; Air-conditioning; Fire safety; Communications; Gardened ecological

Technical notes on materials and installations

La fachada que elige Rafael Mo-

neo para la Ampliación consiste

en un zócalo de granito de 20 cm

de espesor sobre el que asienta

una fábrica de ladrillo visto aplan-

tillado. En este sentido Moneo se

inspira en el edificio de la Real

Academia de la Lengua y encar-

ga un ladrillo similar al que ya utili-

zara para la sede de Bankinter en

Madrid.

El fabricante: Malpesa, realiza

un molde especial para fabricar

un ladrillo con cazoleta con el fin

de de que el mortero que queda

entre hi lada e hi lada quede

rehundido y no sea perceptible

desde el exterior.

La solución propuesta resuelve

la resistencia y estabilidad del ce-

rramiento, frente a la flexión hori-

zontal de la acción del viento, me-

diante armaduras Murfor, tipo cer-

cha, uniformemente distribuidas

en los tendeles, que transmiten los

esfuerzos de flexión al muro de

hormigón a través de los corres-

pondientes anclajes, dispuestos en

cuadrícula a las distancias esta-

blecidas por los cálculos realiza-

dos.

El objetivo es conseguir dotar a

los paños de fachada de la esta-

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Marta Sánchez Martín, Luis Carbajosa Pérez

Fachada ventilada con recubrimiento exterior de ladrillo aplantillado

bilidad necesaria frente a solicita-

ciones horizontales, disponiendo el

adecuado sistema de sujeción a

la estructura portante del edificio

permitiendo, a la vez, la posibili-

dad de doble movimiento, tanto

vertical como horizontalmente,

contenido en el plano del cerra-

miento impidiendo, lógicamente,

el movimiento perpendicular a su

plano o tendencia al vuelco. Esta

posibilidad mejora notablemente

el comportamiento de los paños

frente a procesos patológicos pro-

ducidos por efectos higrotérmicos,

especialmente cuando el riesgo es

alto debido a las grandes dimen-

siones de los mismos y a la ausen-

cia de “mochetas”, forjados apa-

rentes u otro tipo de elementos

que interrumpan la continuidad.

Los anclajes previstos para re-

solver la retención de fachada

son de acero inoxidable, tipo AW-



CLIP.H de Murfor, recibidos en la

estructura portante mediante ta-

cos de expansión del mismo ma-

terial. La disposición prevista es

en columnas verticales a modo

de pilastras, separadas regular-

mente.

Además se disponen otras filas

de anclajes del mismo tipo en las

hiladas horizontales, coincidentes

con la situación de los forjados en

todas las plantas, que tienen co-

mo misión reducir la luz de flexión

de los paños en una dirección,

rentabilizando al máximo la capa-

cidad resistente de la armadura

de tendel. Esta última junto al siste-

ma de anclajes previsto, permiten

un comportamiento estructural de

los paños tipo “placa”, con flexión

bidireccional, evitando todo ries-

go de fisuración. Ambos elemen-

tos se han situado en las hiladas

que no presentan resalto, para re-

ducir al mínimo la posibilidad de

entrada de agua, lo que condicio-

na la cuantía de los elementos uti-

lizados. Según la composición de

los paramentos con resalto, éste

se produce cada 6 hiladas, por lo

que la disposición de las armadu-

ras y anclajes en esta zona se ha

realizado en esa cantidad (cada

módulo) colocándose en el resto

cada 8 hiladas.

La cuantía de armadura de

tendel, que esta distribución supo-

ne, cumple con el criterio mínimo

para prevenir la fisuración especifi-

cada en el Eurocódigo-6. La reco-

mendación de disponer armadura

en las dos pr imeras hi ladas de

arranque sobre cualquier elemen-

to de apoyo, tiene por objeto evi-

tar la fisuración producida por un

movimiento diferencial de los apo-

yos. Las armaduras de tendel, en

las primeras hiladas, desempeñan

el papel de “tirante” del arco de

descarga, impidiendo la fisuración

diagonal correspondiente. u



En la Ampliación del Museo del Prado se ha utilizado, por primera vez, para los pañosde fábrica, un tipo de ladrillo, cara vista, con armaduras Murfor tipo cercha en los ten-deles y anclajes en cuadrícula, que presenta las siguientes características:

Ladrillo:

Cerámico aplantillado de 18x12x4 cm con aparejo a tizón, modificándose, con respecto a modelos similares, el color, medida, composición arcillosa y el sistema de fabricación, aplicándole un tratamiento especial para obtener una mayor resistencia a compresión y frente al hielo y una menor eflorescencia. Fabricante: Malpesa

Mortero:

M-40 bastardo blanco.

Juntas:

Con espesor de 4 mm.

Resistencia característica de cálculo de la fábrica:

Fk = 2 N/mm2 a compresión.

Armadura de tendel:

Murfor, tipo cercha, con acabado inoxidable constituida por alambre de 4 mm de diámetro, de acero tipo AISI 304, con un límite elástico de 700 N/mm2, y una resistencia característica, correspondiente al acero de armar B500-S, de 500 N/mm2.

Anclajes:

Allwall tipo AW-CLIP.H a muro exterior de hormigón armado, de acero inoxidable,

Características de los materiales

Para construir los nuevos accesos al

Museo se ha efectuado una exca-

vación a cielo abierto, para situar

una estructura que soporta el gran

parterre que se encuentra sobre el

techo del vestíbulo, constituido por

paseos solados de basalto, con ma-

cizos de piedra de Colmenar y setos

de bojes, con una escalinata que

accede, desde el exterior del edifi-

cio, a la Iglesia de los Jerónimos.

La realización de la cubierta

ecológica ha exigido la localización

de 8.500 unidades de “Buxus Sem-

pervirens Sufructicosa”, (boj) inicia-

da en viveros de Alemania en Sep-

tiembre de 2003 y continuando con

la misma, en los de la Toscana italia-

na, en Octubre de dicho año.

Finalmente se efectuó la compra

de dichas plantaciones en Italia (vi-

veros Righetti), firmando con dicha

empresa un contrato de manteni-

miento de los bojes hasta la fecha

de su colocación en obra.

La preparación de la superficie

de asiento de la plantación ha re-

querido las siguientes operaciones:

• Capa de mortero de regulariza-

ción previa a la impermeabiliza-

ción

• Doble impermeabilización: 1ª ca-

pa de resina epoxi y 2ª capa de

láminas de betún modificado

acabado pizarra

• Capa de grava tipo garbancillo

para drenaje.

• Colocación de un geotextil anti-

raíces.

• Extendido de una tongada cons-

tituida por 50% de arena, 40% de

tierra vegetal y 10% de materia

orgánica.

• Ubicación de una serie de flejes

metálicos para la formación de

68 Revista de Obras Públicas/Octubre


Cubierta ecológica

los parterres de 10 cm de altura y

3 mm de espesor.

• Relleno de éstos con 440 m3 de

substrato con unas proporciones

idénticas a las anteriormente

mencionadas (50% de arena,

40% de tierra vegetal y 10% de

materia orgánica).

• Realización de una red de zanjas

para el sistema de irrigación.

• Instalación del riego proyectado,

compuesto por tuberías de po-

lietileno de 10 atmósferas de pre-

sión, tubería flexible, modelo SP-

100, de 12,5 mm, para conexión

a los difusores que son de tipo

emergente “rainbird”, modelo

1812, de 30 cm de altura de ele-

vación, válvulas eléctricas “rain-

bird”, con caudal variable, des-

de 0,40 hasta 34 m3/hora, pro-

gramador electrónico digital, se-

rie dialog 12, unido a electrovál-

vulas con cable flexible KAFLEX

7+1 Rv–K0,6/1 kv.

El transporte de los bojes desde

Italia se efectuó en camión loneta

frigo, para evitar las altas tempera-

turas. La plantación se inició en Abril

de 2006, finalizando en Septiembre

del mismo año. Una vez iniciada es-

ta operación se procedía a colocar

una malla de sombreo para evitar

el daño que podían producir los

meses de verano.

Finalmente se procedió al mon-

taje de la instalación de riego por

goteo, ya que la Instrucción de la

Comunidad de Madrid no permitía,

en el verano de 2006, el riego con

difusores, y a la cubrición de las en-

trecalles de los parterres con gravilla

de basalto.

Concluidas todas las activida-

des, se procedió a la poda de los

bojes para la creación de setos

continuos, operación que se efec-

tuó tres veces desde que se produjo

la plantación.

Para el cuidado y mantenimien-

to se deben efectuar tratamientos a

base de fungicidas preventivos, in-

secticidas, abonos líquidos distribui-

dos mediante un sistema de fertirri-

gación y abonos químicos, distribui-

dos localmente, donde sea nece-

sario. u


Cubierta ecológica

En la ampliación del Museo del Pra-

do se han utilizado de nuevo tecno-

logías clásicas de la construcción ba-

sadas en el uso de morteros de cal

con distintos tipos de cargas y trata-

mientos superficiales.

Consideraciones sobre

la utilización de cal en morteros

La industria de la construcción ha

reducido, inicialmente, el empleo de

la cal en beneficio de otro tipo de

materiales, con un desarrollo más rá-

pido de resistencias mecánicas, que

permiten una mayor velocidad de

ejecución. Se trata de los cementos y

las resinas, que aparecieron en el

mercado hace, aproximadamente,

cien años. Sin embargo, actualmen-

te, los expertos en labores de restau-

ración, reivindican el uso de la cal

para la rehabilitación de los viejos

edificios de piedra y ladrillo y otras

aplicaciones.

El ciclo de la cal se produce de la

siguiente manera:

La piedra caliza (CaCO3) calci-

nada a 900º de temperatura, produ-

ce cal viva (CaO) + anhídrido carbó-

nico (CO2). Si se añade agua a la cal

viva se genera una reacción de

“apagado” que da origen a la “cal

apagada” [Ca(OH)2].

El mortero confeccionado en hú-

medo, con este material, se obtiene

añadiendo arenas, agua y si se de-

sea algún tipo de pigmento.

Colocado en obra (como enfos-

cado, rejuntado o estuco), se endu-

rece con el tiempo, hasta convertirse

en una masa de escasos milímetros

de espesor, cada vez más resistente.

En este proceso el hidróxido de cal-

cio, al entrar en contacto con el an-

hídrido carbónico del aire, retoma las

propiedades pétreas iniciales, con las

que se iniciaba el ciclo.

Si el “apagado” se realiza correc-

tamente, el aglomerante no varía de

volumen al endurecerse por carbo-

natación, lo que produce:

• Estanqueidad perfecta de juntas.

• Ausencia de fenómenos de re-

tracción.

• Endurecimiento con el tiempo.

Esta serie de propiedades con-

vierte al mortero de cal en:

• Un excelente aislante térmico y

acústico que, además, impide la

penetración de agua.

• Debido a la lentitud del proceso

de carbonatación, la cal es un

material inmejorable para absor-

ber los movimientos de los para-

mentos.

• Es incombustible, no generando

humo en caso de incendio.

• Muy maleable, pudiendo traba-

jarse, antes de su endurecimien-

to, con todo tipo de herramien-

tas y conseguir muchas posibili-

dades de acabado.

Dentro de la serie de aplicaciones

de este material, destacamos como

las más comunes e importantes las si-

guientes:

• Mortero: Consiste en una arga-

masa formada por aglomerante,

arena y agua.

• Enfoscado: Capas de mortero so-

bre un muro para protegerlo de

las inclemencias climáticas y

que sirve de soporte al revoco o

estuco.

• Estuco: Constituye la superficie

exterior de protección, aplicada

sobre el anterior y formada por

cal en pasta, arenas de mármol,

agua, polvo de coco y, en oca-

siones, tierras de color, que ade-

más de preservar el soporte me-

joran la apariencia exterior.

Los morteros mixtos o “bastar-

dos” consiguen, con la dosifica-

ción adecuada, propiedades



Empleo de morteros de cal

análogas a la utilización del ce-

mento, es decir, alta resistencia

mecánica y rápido f raguado,

además de los propios de la cal,

plasticidad, porosidad y gran ca-

pacidad de retención de agua.

La razón de la incorporación de

este material a los morteros de ce-

mento, ha sido dotar de mayor

trabajabilidad a las masas, consi-

guiendo “bañar”, con una fina

película, la superficie de los ári-

dos, disminuyendo el rozamiento.

Por otro lado, el lento proceso de

endurecimiento, favorece su

puesta en obra, admitiendo la re-

alización de correcciones ante

posibles errores de ejecución.

Las principales características de

los morteros con cal y mixtos se ex-

presan a continuación:

• Retención de agua: Un mortero

plástico y adherente no debe de

perder excesiva cantidad de

agua por absorción del para-

mento o por evaporación, pu-

diendo presentarse problemas de

retracción con un secado rápido.

Este fenómeno se evita con la

adicción de cal, debido a la ma-

yor capacidad de retención de lí-

quido.

• Impermeabilidad: Debido a la

perfecta adherencia al soporte y

a la ausencia de tensiones im-

portantes en el endurecimiento

de este tipo de morteros, no

aparecen las t ípicas grietas,

cuarteos o canales por donde

puede filtrarse el agua. Además

el sistema de micro-poros facilita

el paso del vapor, contribuyen-

do a la eliminación de humeda-

des.

• Adherencia: Se considera el valor

más importante en su utilización

para unir elementos entre sí, ladri-

llos de un muro, capa de protec-

ción adherida al paramento, etc.

Esta propiedad depende princi-

palmente de la plasticidad de la

masa y de su capacidad para re-

tener el agua. u


Empleo de morteros de cal

En la ampliación del Museo del Pra-

do se ha realizado un estuco plan-

chado, también llamado bruñido,

caliente o al fuego que consiste en

una técnica, aplicada por primera

vez por Dragados en la ejecución

de los acabados, con la que se ob-

tienen unas superficies con una tex-

tura increíblemente brillante, mer-

ced al calentamiento, con hierros

especiales, de jabón de coco mez-

clado con agua, cal y pigmentos.

Las operaciones realizadas en el

proceso de ejecución de este ma-

terial han sido las siguientes:

Preparación del enfoscado so-

porte, utilizando un mortero bas-

tardo, M-40 B, aplicado en:

• Vestíbulo Velázquez – sobre ladri-

llo de tejar.

• Vestíbulo Principal – sobre muro

de planta curva de hormigón.

El paramento se limpió perfec-

tamente, eliminando eflorescen-

cias, humedades, etc., procedien-

do seguidamente a su humecta-

ción para evitar la absorción del

agua del mortero aplicado, que

debe tener unas características re-

sistentes, menores que las del so-

porte existente.

A continuación se procedió a la

realización de la serie de activida-

des que constituyen el producto fi-

nal.

Capas magras

1ª capa: Formada por cal grasa con

arena de mármol, al 50% en volu-

men, y granulometría de 1,2 mm. La

cal es apagada con un reposo, mí-

nimo, de 36 meses en balsa. El ex-

tendido se ha efectuado con fratás,

de madera o poliestireno extrusio-

nado, describiendo círculos, procu-

rando la máxima homogeneidad

de la superficie.

En el vestíbulo Velázquez se han

aprovechado las juntas naturales

(dinteles de puertas y aristas), para

separar el trabajo entre jornadas.

2ª capa: Aplicada después que se

orease la primera, evaporándose el

exceso de agua, pero mantenien-

do la superficie siempre húmeda

para facilitar la adherencia de las

sucesivas manos.

Compuesta por cal y arena de

mármol, con una granulometría

menor, 0,8 mm, se ha aplicado con

fratás, presionando la masa y relle-

nando las coqueras o espacios

donde podía faltar material. Con

esta operación, denominada “re-

pretado”, se conseguía igualar el

paramento y aumentar la compa-

cidad del mortero, evitando posi-

bles fisuras.

3ª capa: Se deja orear la anterior,

comprobando que al tocarla se en-

cuentra húmeda pero que no man-

cha.

Se realizó con una masa más

grasa, es decir con menor propor-

ción de arena de mármol y una

granulometría de 0,8 mm.

La dureza de las tres aplicacio-

nes es diferente, debiendo decre-

cer desde el fondo hasta el exterior,

ya que si la última fuese más dura

que las iniciales, acabaría despren-

diéndose. En la tercera, la pasta es

más plástica, más fácil de trabajar y

con mayor poder de relleno de las

oquedades existentes.



Estuco planchado en caliente

Capas grasas

La base constituida por las apli-

caciones anteriores, se dejó orear

12 horas como mínimo, presentan-

do un cierto aspecto poroso, para

absorber las distintas manos de tinta

posteriores.

4ª capa: Se trata de una masa gra-

sa de 3 partes de cal y 2 de polvo

de mármol (< 0,5 mm) a la que se le

añadió un colorante. Entre la gama

existente se eligió un rojo cadmio,

resistente a los ácidos y álcalis y es-

table a la acción de los rayos ultra-

violetas, en una proporción de 3 kg

de pigmento por 100 kg de cal. Su

aplicación se efectuó con una lla-

na, dejando una superficie fina y

permitiendo a continuación su oreo.

5ª capa: Consistente en la mezcla

de 15 kg de cal con 400 gr de jabón

de coco y colorante, produciéndo-

se la reacción de los ácidos del ja-

bón con la cal. Esta tinta grasa se

aplica con pincel, dando una pri-

mera mano horizontal y una segun-

da vertical efectuando, a continua-

ción, un tamponeado con una bro-

cha abierta. Seguidamente se deja

orear y se repite esta última opera-

ción. La terminación la realiza un

único operario, para que no se

aprecien en la textura distintos bro-

chazos. Con la ejecución de esta

capa se consigue un juego de con-

trastes entre las diversas tonalidades

de las tintas, dejando abierta la tra-

ma de la segunda mano para

acentuar la diferencia de colores,

de manera que salga a relucir la

capa inferior, que muestra un tono

más suave.

6ª capa: Se realiza un planchado

con hierro calentado con carbón

vegetal, capaz de producir un calor

más seco que un horno de butano,

teniendo especial cuidado en la

limpieza de la superficie pulimenta-

da de los hierros, antes de iniciar el

proceso, para conseguir un acaba-

do con un lustre superior.

La tinta grasa, en la primera ma-

no de planchado, no debe estar

completamente seca al efectuar la

operación, que finaliza con una últi-

ma aplicación con hierro fino, casi

frío, con el propósito de borrar las

marcas dejadas por las operaciones

anteriores.

El resultado final del proceso ha

permitido la consecución de una

superficie brillante y con un color ro-

jo de gran intensidad. u


Estuco planchado en caliente

Los trabajos de acabado de made-

ra realizados en la ampliación del

Museo del Prado se han desarrolla-

do principalmente en dos activida-

des: tarima y empanelados.

La primera se ha colocado se-

gún el siguiente proceso de ejecu-

ción:

• Situación de rastreles de pino

amarillo ruso de primera de 5 x 5,

vapsolizados en autoclave.

• Recrecido con mortero hasta el

nivel del rastrel.

• Extendido de una manta de

alum-foam, de 3 mm, montando

juntas.

• Instalación de un tablero de con-

trachapado multicapa de abe-

dul de 18 mm de espesor.

• Fijación al tablero de los dos ti-

pos de tarima de roble utilizada.

El primero liso con juntas rehundi-

da, se encuentra en las salas de

exposiciones temporales, y el se-

gundo en espiga se localiza en

el resto de las estancias. La ope-

ración se efectúa a través de

grapas clavadas a la machim-

bra, que sirve de unión de las di-

versas piezas.

• En las salas de exposiciones, con

una superficie de 428 m2, ha sido

necesario realizar juntas de dila-

tación de 3 cm, de acero inoxi-

dable, sujetas al tablero y en

machimbra a ambos lados para

facilidad del movimiento.

• Una vez situada la madera se

procedió al lijado y pulido de la

misma.

• Finalmente se ha efectuado una

impregnación con aceite Jen-

sen, seguido de un pulido para

conseguir el aspecto final.

La instalación en el Salón de Ac-

tos ha tenido que adaptarse a la

geometría del mismo, teniendo que

realizar previamente el forrado de la



Tarima y empanelados

estructura metálica, montada para

constituir las gradas, con tres ca-

pas. La inferior compuesta por un

tablero contrachapado multipla-

ca de 24 mm, la intermedia de

fermacell de 10 mm, y la superior

de características similares a la pri-

mera.

La posterior colocación de la ta-

rima de roble, tanto en espiga co-

mo lisa, se ha ejecutado del mismo

modo que en el resto de la obra.

Para los empanelados se ha de-

sarrollado el siguiente proceso cons-

tructivo:

• Montaje sobre las paredes de

pladur o bloques de hormigón,

utilizando un doble rastrel de pi-

no, construyendo para ello una

estructura de forma similar a la fi-

nal, sobre la que se coloca un

tablero de contrachapado, ma-

chihembrado, evitando de ese

modo, la visualización de las

puntas de clavado. u


Tarima y empanelados

FSC (Consejo de Supervisión Fores-

tal), es una organización indepen-

diente, no gubernamental ni política,

internacional y sin ánimo de lucro,

creada en 1933 para promover una

gestión forestal, ambientalmente res-

ponsable, socialmente beneficiosa y

económicamente viable, en los bos-

ques de todo el mundo.

La certificación consiste en un

proceso de evaluación al que se so-

mete de forma voluntaria una uni-

dad de gestión o empresa, realiza-

do por una tercera parte indepen-

diente (entidad certificadora) a tra-

vés de auditorías y consultas con

personas y elementos implicados.

La culminación del proceso se pro-

duce mediante la emisión de un

certificado FSC, que garantiza que

los productos forestales utilizados en

las labores correspondientes proce-

den de montes explotados racional-

mente, de acuerdo a una serie de

normas de ámbito internacional,

que contemplan aspectos ambien-

tales, sociales y económicos, y que

definen los niveles mínimos de una

correcta gestión en todos los luga-

res del mundo.

En la ampliación del Museo del

Prado, en torno al claustro de los Je-

rónimos ha existido desde el principio

un fuerte compromiso por parte de

la obra, para la adquisición única-

mente de productos de madera pro-

cedentes de bosques correctamen-

te gestionados, certificados bajo el

sello FSC, a partir de la Instrucción

del Ministerio de Cultura.

El volumen de madera utilizado

en la obra asciende a 252 m3, de los

cuales la mayor parte corresponden

a roble, abedul y pino, con la distri-

bución y ubicación reflejados en la

tabla 1.

El proceso de certificación de los

materiales de madera, utilizados en

la ampliación del Museo del Prado,

se ha dividido en dos fases, cuyo de-



Madera certificada con el sello FSC (Consejo de Supervisión Forestal)

• Roble americano (Quercus Alba L.) 57,77 m3 en tarima en las Salas de Exposiciones Temporales, Salón

de Actos y Salas de uso interno, pasamanos, rodapiés y peldaños.

• Arce (Hacer sp.) 1,73 m3 en el revestimiento interno del muro cortina

• Abedul (Betuna sp.) 127,69 m3 en toda la obra, bajo el empanelado, tarima y falso techo.

• Cedro canadiense (Thuja alicata Donn

ex D o Juniperus Virginana L.) 6,20 m3 como chapa del tablero contrachapada en el empanelado,

muebles del claustro y linterna.

• (Pino amarillo Pinus sp.) 54,99 m3 en rastreles en el suelo y paredes, así como en ventanas.

• Haya (Fagus sp.) 0,41 m3 en marcos de puertas

• DM (Pinus sp., picea sp., abies sp.) 1,41 m3 usados como puertas.

• Okoume (Aucomea Klaineana Pierre) 1,74 m3 como chapa de equilibrio de los tableros contrachapados.

Tabla 1

sarrollo ha sido complejo y laborioso

a consecuencia del poco desarrollo

de estas actividades en el mercado

nacional.

En la primera se ha colaborado

estrechamente en todo momento

con la empresa responsable de la

localización y compra de materia-

les con sello FSC, consiguiendo fi-

nalmente la certificación para di-

cha subcontrata de carpintería.

En la segunda se ha contacta-

do con una entidad certificadora

independiente acreditada por el

Consejo de Supervisión Forestal y la

división forestal medioambiental

Rainforest Alliance, para verificar

toda la madera uti l izada en la

obra durante su ejecución, no limi-

tándose a la utilizada por la em-

presa de carpintería en los acaba-

dos. Con ello se han conseguido

dos objetivos:

• Evaluar el resultado del esfuerzo

realizado para evitar el consumo

de productos forestales que pro-

vengan de fuentes controverti-


Madera certificada con el sello FSC


Madera certificada con el sello FSC

das, bien por motivos legales u

otra serie de problemas ambien-

tales y sociales.

• Cuantificar la cantidad final de

madera certificada utilizada en el

proyecto, valorando el riesgo del

empleo de material sin cumplir

esas condiciones.

La verificación ha consistido en

comprobar en el tajo todos los mate-

riales utilizados, analizando el origen

de los mismos, mediciones, profor-

mas y planos, estudio de los contra-

tos de compra/venta de los provee-

dores, visitas a los instaladores, etc.,

para determinar el proceso de sumi-

nistro, ejecución y estado de los ma-

teriales certificados.

El riesgo de material no certifica-

do se realiza según las categorías de

los estándares de madera controla-

da (FSC-STD-40-005), que describe las

diversas fuentes excluidas:

• Extracción ilícita.

• Violación de derechos tradiciona-

les o civiles.

• Utilización de bosques amenaza-

dos por actividades de manejo.

• Obtención en zonas no forestales.

• Bosques con árboles modificados

genéticamente.

De todo el material utilizado, el

volumen con certificación FSC re-

presenta el 58% del total de la ma-

dera instalada. Si no se considera

el tablero contrachapado, adquiri-

do en Febrero y Marzo de 2004, an-

teriormente a la Instrucción del Mi-

nisterio, la certificación asciende al

70,8%, aclarando que si todo el

material vendido como verificado

a los proveedores e instaladores de

la UTE, hubiera sido realmente certi-

ficado se llegaría al 77% de todo lo

colocado, pero hubo que dar de

baja alguna cantidad de material

facturado como FSC, ya que el

vendedor no cumplió todas las es-

pecificaciones de compra solicita-

das.

La eliminación de la madera an-

terior a Abril de 2004 y de la partida

dada de baja, nos daría un valor de

certificación próximo al 93%.

Todo el proceso desarrollado en

la colocación de la madera en la

Ampliación del Museo, sitúa a la

obra a la vanguardia de una ten-

dencia innovadora encaminada al

uso y consumo responsable de los

productos forestales en España. u

Para la fabricación y montaje de

los principales elementos arquitec-

tónicos de la Ampliación del Mu-

seo del Prado, se ha utilizado una

variedad de piedra denominada

“Caliza de Colmenar”, extraída de

las canteras de la localidad de

Colmenar de Oreja, al NE de Ma-

drid, en el páramo situado entre

los ríos Tajo y Tajuña.

Se trata de una biomicrita po-

rosa, con calcita y cuarzo de gran

pureza, compuesta por un 99,8%

de carbonato cálcico y 0,2% de

hierro que presenta un aspecto ro-

sa, gris blanquecino, con coque-

ras de mínimas dimensiones, poco

fisurada, de gran compacidad

(porosidad total menor del 2,45%

con menos de la mitad de los hue-

cos accesibles), resistente a las he-

ladas e impermeable, lo que la

hace idónea para su util ización

bajo climas rigurosos, debido a sus

excelentes características.

Su empleo, en procesos cons-

tructivos, se remonta hasta el año

1561, en el que Felipe II encargó la

ampliación del Palacio de Aran-

juez y ha venido usándose conti-

nuamente hasta la fecha actual,

teniendo su momento mas esplen-

doroso en el siglo XVIII, debido a

las labores de labrado de dicha

piedra en el Palacio Real de Ma-

drid,

Inicialmente, la extracción de

este material se realizaba median-

te trabajos subterráneos, aden-

trándose en la montaña, excaván-

dolo y sacándolo a la superficie.

Su gran demanda originó que

se actualizasen y modernizasen los

métodos de obtención y, actual-

mente, la explotación se produce

a cielo abierto, mediante perfora-

ción y voladura, retirando la parte

superior alterada.

E l yac imiento pr inc ipa l lo

componen siete bancos super-

puestos, de diferentes dimensio-

nes, lo que implica la necesidad

de amoldarse, en los despieces,

a los tamaños existentes. La utili-

zación de bloques de mayor vo-

lumen obliga a buscar otros ban-



Piedra caliza utilizada

cos, siendo para ello necesario,

para l legar a el los, extraer de

otras zonas, lo que produce un

desaprovechamiento de mate-

rial, con el correspondiente au-

mento de coste. Como conse-

cuencia, durante los procesos de

selección de la roca extraída del

frene, se efectúan exhaust ivos

controles orientados a identificar

e individualizar los bloques idóne-

os para los despieces requeridos

y desde el punto de vista deco-

rativo consiguiendo, a pesar de

dichas operaciones, elementos

de tamaño irregular y con un ra-

tio bajo de aprovechamiento.

La caliza para uso ornamen-

ta l , se obt iene del f rente me-

diante arranque directo con re-

t roexcavadora, para evi tar su

deterioro.

El tratamiento de la piedra se

efectúa mediante aserrado de

bloque en tableros, corte en des-

piece y terminaciones, etc., te-

niendo en cuenta que admite to-

do tipo de acabado superficial:

pulido, apiconado, abujardado y

apomazado, que se aplicará en

función de las prescripciones exis-

tentes en el Proyecto.

Durante dicho proceso, se re-

alizan controles dimensionales y

específicos, según la normativa

exigida, para comprobación de

la conformidad de las piezas que

se suministran, mediante proce-

sos integrados en un sistema de

vigilancia de producción en fá-

brica, realizado de forma conti-

nua. u


Piedra caliza utilizada

Las mamparas instaladas en el

edificio han sido sometidas, como el

resto de los elementos constructivos

del Museo, a un exhaustivo proceso

de diseño, selección de materiales y

cuidado en su ejecución.

Partiendo de un proyecto inicial

que definía las principales premisas

en cuanto a transparencia, propor-

ciones y calidades, se fueron introdu-

ciendo las modificaciones pertinen-

tes, concretándose en los correspon-

dientes planos, las posibilidades exis-

tentes de materiales, proceso de fa-

bricación de los mismos y arquitectu-

ra, comprobando que la solución

propuesta encajaba con los elemen-

tos anejos, tanto en los aspectos es-

téticos como constructivos.

Para las mamparas se han utiliza-

do básicamente dos terminaciones

claramente diferenciadas: Acero

inoxidable Aisi 304, en acabado lija-

do, grano 400, y bronce, color natu-

ral, calidad cu 94 sn6, con un barni-

zado final.

El acero inoxidable, considerado

como de uso corriente en construc-

ción, se adquirió en Acerías Italianas

(Balbruna), debido a la calidad del

producto, fabricado en dicha fac-

toría, bruñéndose seguidamente

con el acabado diseñado, antes de

su mecanización.



Mamparas de bronce y acero inoxidable

El bronce es dificultoso encontrar-

lo, con las características previstas,

en suministradores del mercado nor-

mal, por lo que fue necesario adqui-

rirlo en fundiciones de Alemania, te-

niendo que asumir los plazos de en-

trega que nunca fueron inferiores a

120 días. Posteriormente, el material

fue tratado en España con una im-

primación de esmerilado lijado, se-

guido de un barnizado.

Las mamparas de acero están

construidas, unas, con chapas con-

formadas por sistema V-cut, que per-

miten pliegues a 90 grados, sin radio

de curvatura, y otras, erigidas con

pletinas macizas que conforman los

maireles y pies derechos.

Para las mamparas de bronce,

dada la escasez de productos de es-

te tipo en el mercado, las pletinas se

obtuvieron, bien de chapón o de

elementos de mayor tamaño, a ba-

se de técnicas de corte por agua a

presión para conseguir el acabado

exigido.

Los tornillos que arman y configu-

ran los maineles, se fabricaron espe-

ciales, debido a la carencia de estos

elementos en los suministradores, cui-

dando y modulando minuciosamen-

te su ubicación en los distintos alza-

dos y distribución de las piezas.

Los vidrios empleados para resis-

tencia al fuego, son de última gene-

ración y han necesitado la utilización

de alta tecnología para cumplir la

normativa vigente, donde la ubica-

ción de las mamparas coincide con

cierres de sectores de incendio. En el

resto de los casos, el acristalamiento

es especialmente “extraclaro”. u


Mamparas de bronce y acero inoxidable

En la ampliación del Museo del

Prado, se han empleado una se-

r ie de materiales de gran cal i-

dad, tanto en el aspecto orna-

mental como constructivo, que

han proporcionado un valor con-

siderable a toda la arquitectura

interna del edificio.

Entre ellos destaca el bronce,

colocado, principalmente, en to-

do el frente del vestíbulo princi-

pal, y en el patio, formando pila-

res exteriores e interiores de este

metal.

Todo el bronce utilizado es de

composición 94Cu + 6Sn, del que

se realizó un único pedido a fá-

brica, para obtener una comple-

ta uniformidad en la colada y

como consecuencia en el matiz

final, fabricándose piezas espe-

ciales de 6000 x 1000 x 8 mm y de

3300 x 100 x 3 mm, exclusivas pa-

ra esta obra, mediante un proce-



Utilización ornamental del bronce

so de laminado en caliente, tan-

to en el chapón de 8 mm como

en la chapa de 3 mm que permi-

tió obtener la tonalidad desea-

da, con una operación en la que

se establecía el t iempo exacto

entre el acabado y la aplicación

del barnizado especial, función

de la temperatura y de la hume-

dad ambienta l , logrando una

completa estabi l ización, total-

mente necesaria para el éxito de

la misma ya que en caso contra-

rio, aparecerían cambios de co-

lor en las piezas que hubieran

obligado a la repetición del pro-

ceso.

La principal dificultad se pre-

sentó al efectuar el laminado en

caliente, sobre todo en las plan-

chas de 8 mm de espesor, con la

aparición de coqueras ocultas,

que obl igó a real izar un trata-

miento de soldadura, aportando

material de la misma composi-

ción para poder mantener idénti-

co acabado.

La manipu lac ión incorporó

nuevos problemas ya que al tra-

tarse de un material obtenido en

un laborioso proceso, tanto de

mecanizado como de acabado,

hizo inevitable utilizar guantes de

látex para su manejo, ya que el

ácido del sudor de las manos del

operario producía una oxidación

que anulaba las características

de las piezas,

En los elementos situados en

el patio se produjo una “situa-

ción inversa”, ya que en el pro-

yecto se definía su aspecto final



como una “oxidación natural”

por lo que fue necesario producir

la misma artif icialmente proce-

diendo, a continuación, a obte-

ner el tono del bronce que pre-

senta en la actual idad, recu-

briéndole con una estabilización

a base de ceras para protegerle

de la intemperie y facilitar su fu-

turo mantenimiento.

Todos los encuentros de las

esquinas están mecanizados, de

forma que, en sentido longitudi-

na l , se pueden observar los 8

mm de espesor de las planchas y

las su jec iones se encuent ran

ocultas, lo que supone una difi-

cultad añadida al proceso de

montaje.

Debido a elevado coeficiente

de dilatación del bronce, respec-

to al acero, se ha dispuesto un

sistema de movilidad, en las tres

dimensiones, que evita la pro-

ducción de importantes tensio-

nes que pueden llegar a seccio-

nar la fijación del bronce sobre

los elementos metálicos existen-

tes en la estructura.

Se han empleado en total 48 t

de dicho metal en los dist intos

elementos, destacando los pila-

res del patio de 6 m de longitud

y las bandejas de la sala, todos

ellos fabricados con piezas cóni-

cas, exclusivas para la obra. En

las embocaduras de las puertas,

siguiendo las líneas de la piedra,

se ha efectuado todo el trata-

miento de plegado con V-cut,

en chapa de 3 mm de este ma-

terial. u



En las obras realizadas en el Museo

del Prado, ha sido necesario remo-

delar una serie de elementos que se

han quedado obsoletos por su anti-

güedad, o deficitarios debido a la

mayor edificación existente, desta-

cando en este aspecto las modifica-

ciones y ampliaciones efectuadas

en ciertas instalaciones, entre las que

merecen especial mención las co-

rrespondientes a electricidad y cli-

matización.

Instalación eléctrica

Se ha modificado la ubicación

del Centro de Seccionamiento, don-

de llegan las líneas de Media Ten-

sión, por la necesidad de suprimir la

antigua instalación, afectada por las

excavaciones efectuadas en el nue-

vo edificio, situándolo de acuerdo

con Unión Fenosa a continuación

del extremo norte de la Sala de Má-

quinas, enterrado y con acceso des-

de el exterior a través de la escalera.

Tras analizar la estructura del anti-

guo Centro de Transformación, se

determinó la conveniencia de colo-

car uno nuevo que pudiera abaste-

cer, tanto la fase de Ampliación co-

mo al Museo actual, garantizando

en todo momento el suministro de

energía eléctrica, procediendo al

montaje y al posterior desmantela-

miento del que da servicio al antiguo

edificio (Villanueva). Este centro da

servicio también al edificio de Aldea-

sa, donde el Museo tiene sus oficinas

Además se ha previsto una aco-

metida doble: una general y otra de

socorro.

La nueva instalación cuenta para

el suministro principal, con cinco ter-

minales transformadoras de 1250

KVA c/u, y dos de 800 KVA c/u para

el de socorro. Una vez finalizada la

operación se ha procedido al mon-

taje del Cuadro General de Distribu-

ción principal (CGD), así como el co-

rrespondiente de socorro, dando

ambos servicio a los Cuadros Gene-

rales de Mando del edificio Villanue-

va y de la Ampliación, y de éstos a

los secundarios.

Climatización

La solución adoptada por la Cen-

tral de frío ha consistido en sustituir las

antiguas enfriadoras que dan asis-

tencia al Museo actual, ampliando

la instalación para satisfacer a los



Instalación eléctrica y climatización

nuevos espacios, programando to-

das las actividades de cambio y re-

posición, para evitar la interrupción

del servicio durante los trabajos.

Se ha reemplazado la enfriadora

de recuperación de 445 kW y las tres

centrífugas de 757 kW por cuatro, de

1166 kW cada una, dotadas de un

compresor de tipo tornillo, consi-

guiendo con ello una mejor parciali-

zación de potencia continua, desde

el 20% al 100%.

Al ser dichos elementos de con-

densación por agua, ha sido nece-

sario sustituir las cuatro torres de refri-

geración existentes por unas nuevas

de tipo abierto, tiro forzado y flujo a

contracorriente, con ventiladores

centrífugos capaces de disipar una

potencia calorífica de 1395 kW cada

una, instaladas en la primera planta

del Pabellón Norte.

Para satisfacer la demanda en

calefacción del edificio en funciona-

miento y la Ampliación, se ha proce-

dido a la sustitución de las calderas

antiguas por dos nuevas de mayor

potencia: 1600 kW con quemador

modulante de gas-oil. La distribución

de agua se realiza a 4 tubos (dos del

circuito de calefacción y dos del de

refrigeración), que la llevan a las

UTA’s (unidades de tratamiento de

aire) y a los fancoils, encargados de

climatizar las salas.

Las potencias térmicas de las

UTA’s instaladas, son muy diversas,

variando desde 177 kW, la mayor,

hasta 10 kW la más pequeña.

Las redes de conductos de aire

que discurren por la planta sótano,

desde los cuartos de climatización

hasta los patinillos y cámaras de su-

bida a pisos superiores, tanto para

la impulsión como el retorno, son

de chapa de acero galvanizado

de 1,2 mm de espesor mínimo de

forma rectangular y aislados inte-

riormente.

La calefacción, en el claustro, se

refuerza mediante un sistema eléc-

trico de suelo radiante por folio, con

una potencia de 90 w/m2 y 40 mm

de espesor de aislamiento, mientras

que en la entreplanta de vestuarios,

se ha colocado un dispositivo de

agua, formado por tubos de polieti-

leno reticulado apoyados en plan-

chas aislante de poliuretano, con

una potencia de 38 kW/m2. u


Instalación eléctrica y climatización

El nuevo edificio se ha dotado con

las instalaciones más modernas pa-

ra garantizar el funcionamiento más

óptimo, tanto en su aspecto interno

como de servicio al público.

PCI

El dispositivo contra incendios es-

tá controlado por una central ubi-

cada en la Consola de Seguridad

del Museo, situada en el antiguo

Edificio (Villanueva), para la detec-

ción, y el control a través de ele-

mentos ópticos lineales y térmicos

por todas las zonas.

Como protección contra incen-

dios se ha previsto una red de BIE´s

que protege toda la superficie del

museo. Solamente se ha previsto

una red de rociadores en el vestíbu-

lo principal. Se ha colocado, ade-

más, un sistema de extinción seca

mediante gas fe13 en los almace-

nes de obras de arte. En las salas de

exposiciones y salón de actos se ha

instalado un sistema de detección

temprana, consistente en la aspira-

ción del aire del ambiente y su in-

mediato análisis, mediante apara-

tos de gran sensibilidad que permi-

ten un control total de la situación,

produciendo la correspondiente

alarma en caso de necesidad.

Comunicaciones

En el aspecto de comunicacio-

nes, destaca la implantación de

una red de videoporteros, en todos

los accesos exteriores al Museo y a

la Consola de Seguridad.

La comunicación de esta última,

con las diversas salas, se realiza me-

diante una serie de interfonos colo-

cados en todas ellas.

También se ha dispuesto un siste-

ma de megafonía general distribui-

do por todo el Museo.

La seguridad del edificio queda

garantizada por la instalación de los

siguientes sistemas:

Intrusión

Se han dispuesto contactos

magnéticos en todas las puertas y

ventanas practicables, y detectores

de rotura de cristal en todas las ven-

tanas



Instalación contra incendios, comunicaciones y seguridad

Control de accesos

En determinadas áreas del Mu-

seo estará restringido el libre acce-

so, por lo que se han dispuesto, en

las puertas de dichas zonas, lectores

de tarjeta que permitan la entrada

al recinto. Existen también elemen-

tos volumétricos de detección en

pared y techos.

Circuito cerrado de TV

Todo el edificio estará contro-

lado y vigilado por cámaras fijas o

móviles, visualizables en la Conso-

la de Seguridad, tanto en los mo-

ni tores ex is tentes como en las

cuatro nuevas pantallas de 42”,

que permiten la subdivisión y vi-

sualización de hasta 32 cámaras

simultáneas.

Central de Gestión de Seguridad

Todos los sistemas anteriormen-

te citados se encuentran centrali-

zados en la Consola de Seguridad

que reflejará en las pantallas de

sus ordenadores y cámaras, cual-

quier alarma e incidencia que se

produzca en el edificio, indicando

la localización exacta del proble-

ma. u


Instalación contra incendios, comunicaciones y seguridad

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