FACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA INSTITUTO DE ... · El proceso de desarrollo tecnológico...

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UNIVERSIDAD NACIONAL DEL CALLAOFACULTAD DE INGENIERIA MECANICA-ENERGIA

INSTITUTO DE INVESTIGACIÓN

“INFORME FINAL DELPROYECTO DE INVESTIGACIÓN”

”VIABILIDAD DEL PROYECTO DEDESARROLLO INDUSTRIAL Y

TECNOLÓGICO DE LA INDUSTRIASIDERÚRGICA EN EL PERÚ. CASO:

SIDERPERÚ”

ING.CIP. VICTORIANO SÁNCHEZVALVERDE

(01 de abril de 2010al 31 de marzo de 2012)RESOLUCIÓN RECTORAL N° 386-2010-R

1






SIDERPERÚ”



1






SIDERPERÚ”



2

Índice Pág.

Resumen 4

Introducción 5

Marco Teórico. 6

CAPITULO 1 Aspectos Teóricos Sobre CambiosTécnicos en Países Subdesarrollados. 6

1.1Cambios técnicos en el proceso tecnológico 6

1.2Selección de tecnologías apropiadas 7

1.3Orientación del cambio técnico 21

1.4Estudio del caso: SiderPerú 25

CAPITULO 2 La industria Siderúrgica en el Perú 30

2.1Antecedentes históricos 30

2.2La oferta del acero en el Perú 35

2.3La demanda de acero en el Perú. 40

CAPITULO 3 Evolución Tecnológica en SiderPerú 49

3.1 Identificada e implementación de la tecnología 49

3.2 Proceso de aprendizaje 53

3.3 Aumento de capacidad 62

CAPITULO 4 Evaluación Técnica – Económica de SiderPerú:Alto Horno–Convertidor y Hornos Eléctricos 67

4.1 Proceso productivo de acero: SIDERPERÚ 68

4.1.1 Proceso productivo del hierro primario 70

4.1.2 Proceso productivo del acero líquido 71

4.1.3 Proceso de transformación a lingotes o Semi-terminados 73

3

4.1.4 Proceso de Laminación 74

4.1.4.1 Laminación de Productos Planos 74

4.1.4.2 Laminación de Productos No Planos 77

4.2 Características técnicas 84

4.2.1 Alto Horno – Convertidores 85

4.2.2 Hornos eléctricos 90

4.3 Evaluación comparativa técnica económica 92

4.3.1 Elección de las tecnologías 93

4.3.2 Evaluación de las tecnologías elegidas 95

4.3.2.1 Escala de producción y capacidades productivas 96

4.3.2.2 Mercado y especificaciones del producto. 113

4.3.2.3 Materias primas e insumos. 125

4.3.2.4 Fuerza de trabajo. 134

4.3.2.5 Maquinarias. 139

4.3.2.6 Financiamiento. (evaluación de lo realizado) 147

4.3.2.7 Matriz de consistencia. 159

4.4 Perspectivas de la empresa y alternativas. 160

Materiales y métodos. 166

Resultados. 168

Discusión. 170

Referenciales. 174

Apéndice y Anexos. 178

4

ResumenActualmente en la empresa SiderPerú, Proyecto de Desarrollo Industrial

y Tecnológico de la Industria Siderúrgica en el Perú, especificamenteel Alto

Horno está sin actividad debido a la falta de concluir con los trabajos de la

infraestructura para la producción del arrabio. Reacondicionar la planta de

fundición en SiderPerú para competir en el mercado internacional requiere una

inversión razonable en máquinas y equipos (se deben renovar las instalaciones

estructurales), por consiguiente:

1) Que debido a la ventaja que ya han obtenido las fundiciones de este tipo

en Brasil, Colombia y Venezuela, el esfuerzo no será rentable al inicio.

2) Luego de la inversión, la capacidad de absorber al personal existente se

vea sustancialmente reducida, y con ello contratar personal profesional.

Propuesta para transformar la empresa SiderPerú en una empresa viable:

a) Realizar una evaluación técnica económica para poner en condiciones

las máquinas y equipos actuales de manera que se desempeñen

adecuadamente y en forma eficiente, por los técnicos cualificados.

b) Gestionar con los clientes actuales y potenciales una producción de 500

a 950 toneladas mensuales del arrabio a un precio con utilidad marginal

y, de esta manera, ocupar una importante porción del personal

disponible.

c) Adaptar la capacidad sobrante de fusión para que pueda producir hierro

fundido en los hornos eléctricos instalados.

d) Desarrollar la ingeniería de máquinas y equipos para producir piezas

por fundición en su disposición primigenia.

e) Preproducción y lanzamiento de la fabricación de piezas para la industria

nacional e internacional.

5

INTRODUCCION

El estudio de los cambios técnicos en la industria siderúrgica del país, ha

ido cobrando cada vez mayor importancia en la actualidad, no solo porque ellos

implican la generación de nuevas tecnologías, han ido renovándose y

desarrollándose con mayor importancia, no solo porque ellos generan de una

capacidad interna como parte del proceso de desarrollo tecnológico, sino que

además producen efectos directos e indirectos de largo plazo que coadyuvan al

proceso y el desarrollo industrial del Perú.

El conocimiento preciso de esta área nos permitirá avanzar en descubrir

los mecanismos de generación de las actividades innovadoras locales que

consisten principalmente en un flujo de cambios técnicos menores

caracterizados por constituir adopciones, modificaciones o mejoras en el

producto o proceso productivo, estos obviamente del fruto de la experiencia y

conocimiento adquirido en la práctica misma del trabajo.

La presente investigación tiene por objetivos, contribuir en el estudio de

los cambios técnicos en un país subdesarrollado como es nuestro país. Y,

cambios en la industria siderúrgica del Perú; y se propone evaluar los dos

Procesos Productivos del acero (liquido): Alto Horno, Convertidores y

Reducción Directa Horno Eléctrico, cuya viabilidad técnica y económica es

materia de un gran debate en el país.

Todo ello nos ha dado las pautas necesarias para visualizar las

perspectivas de la empresa y sugerir algunas alternativas viables de desarrollo

en la industria siderúrgica nacional.

Finalmente, se presentan los principales condicionamientos de desarrollo

tecnológico e industrial de la siderurgia en el Perú. Condicionamiento interno,

externos e instituciones que debieron ser considerados en conjunto y

simultáneamente cuando se tomen decisiones acerca del futuro de este tipo de

industria y sus posibilidades de desarrollo.

6

MARCO TEÓRICO.

CAPITULO 1Aspectos Teóricos Sobre Cambios Técnicos en Países

Subdesarrollados.

El proceso de desarrollo tecnológico en los países subdesarrollados ha

tenido un comportamiento diferente al de aquellas economías industrializadas.

Estas últimas han ido desarrollando una actividad invectiva bastante dinámica

sobre la cual se ha tratado en diversos1 estudios. Las economías

industrialmente menos desarrolladas.

Han tenido una actividad inventiva relativamente menor, sin embargo,

desde los inicios del presente siglo se han generalizado el interés por la

industrialización a través de diferentes estrategias de desarrollo como la

sustitución de importantes y la producción de importaciones no tradicionales,

generando esfuerzos importantes a fin de alcanzar un desarrollo tecnológico y

económico sostenido.

1.1 Cambios técnicos en el proceso tecnológico.

Recientemente se le está dando mayor énfasis al cambio técnico

en cuanto a su generación, incorporación y orientación. Vamos a

referirnos también a la capacidad innovadora que permite generar estos

cambios técnicos en el proceso de desarrollo tecnológico. Esta capacidad

innovadora la encontramos en dos maneras: la primera que los autores

califican como “cambio técnico mayor” en la que resalta el papel

desempeñado por el inventor por su imaginación y capacidad creativa y

que se produce generalmente en los países industrializados; y la segunda

es el “cambio técnico menor”, caracterizado por constituir adaptaciones y

1 Josep Schumpeter, “Tratado de Fondo Cultural Económica – Tecnológica”Harvard UniversityPress (México2005)

7

modificaciones del producto o procesos productivos basados en la

experiencia y conocimiento adquiridos.

La evidencia empírica de los países desarrollados como de los

países en vías de desarrollo2 demuestra que existe una interrelación entre

cambio técnico mayor y el menor, y que no son dos actividades aisladas.

Más aún, que la contribución del cambio técnico menor en él las últimas

décadas ha influido significativamente en el desarrollo tecnológico, ya sea

alternativa o simultáneamente reduciendo costos, ampliando capacidades

de producción o modificando equipos procesos.

En el presente capítulo vamos a referirnos a la experiencia en un país

subdesarrollado y presentaremos algunos elementos teóricos relativos al

proceso de desarrollo tecnológico que presenta este tipo de industria

básica.

1.2 Selección de tecnologíasapropiadasUn primer momento en el desarrollo tecnológico lo constituye la

selección de una tecnología apropiada. Un país subdesarrollado se

encontrará con una gama de técnicas generadas en el ámbito mundial, a

las cuales no siempre tendrá acceso ni conocimiento adecuado y

oportuno a todas ellas. Dependerá del grado de difusión de las técnicas

generadas en el ámbito mundial, a las cuales no siempre tendrá acceso

ni un conocimiento adecuado y oportuno a todas ellas. Dependerá del

grado de difusión de las técnicas, es decir de cuán rápida y objetiva sea

esta comunicación. Una vez conocida la técnica, se inicia el proceso de

2 Samuel Hollander, “The Sources of Increased Efficiency” UniversitPress .Cambridge, 1999)Jorge Katz, “Productividad Tecnología y Esfuerzos Locales de Investigación y Desarrollo” Programa

BID/CEPAL (Buenos Aires, Argentina 2000)

8

selección. No todas las técnicas conocidas serán las elegidas, deberán

cubrir con ciertos requerimientos impuestos por las exigencias,

restricciones y circunstancias técnicas tecnológicas y económicas, y que

operan las empresas. Algunos estudios3 han tratado de determinar

cuáles son estos requerimientos para dar las pautas necesarias al

momento de elegir la tecnología de ingeniería mecánica eléctrica

apropiada para una economía subdesarrollada, llegando a la conclusión

de que son diversos los factores que actúan, en algunos casos en forma

aislada y en otras combinada.

La tecnología apropiada será aquella que logre una mayor

cobertura de los requerimientos propios de cada empresa

económicamente activa. Sin embargo, en la práctica existe una variedad

de casos de tecnologías usadas en la industria manufacturera en países

subdesarrollados consideradas como “inapropiadas” debido a que las

condiciones de operación son diferentes de aquellas para las cuales se

habían creado. En otras palabras, no se habían tomado en cuenta en la

selección de estas tecnologías los requerimientos locales.

Requerimientos para la elección de una tecnología apropiadaLos requerimientos locales (técnicos y económicos), para la

elección de una tecnología apropiada están condicionados por los

siguientes factores:

1.Escala de producción.

2.El mercado y especificación del producto.

3.La materia prima e insumos.

3 Simón Teitel, “Acerca del Concepto de Tecnología Apropiada para Países Menos Industrializados” USA2002.

9

4.La fuerza laboral (intensidad del empleo y cualificación de la mano de

obra requerida).

5.La maquinaria.

6.El financiamiento.

1° Escala de producción.

Las técnicas modernas de ingeniería mecánica eléctrica

elaboradas en un país desarrollado, están hechas sobre la base de una

organización de la producción a gran escala. Además, la existencia de

economías de escala en diversos procesos industriales modernos es

bastante conocida, sobre todo en los países industrializados en donde

la variación del costo de producción está en relación inversa a las

diferentes escalas de producción4.

Al introducir técnicas de ingeniería de producción en gran escala

dentro de una empresa de un país subdesarrollado, se producen

ciertos desaciertos económicos, estrangulamientos y cuellos de botella

entre los procesos productivos. El tamaño reducido del mercado intento

y los requerimientos de recursos financieros, técnicos y administrativos

que imponen una producción a gran escala son parte causante de

estos problemas de la sub utilización de la capacidad instalada de

muchos países subdesarrollados del tercer mundo.

(a) Tamaños Óptimos.

Toda evaluación que proyecta instalar una planta, debe

considerar el tamaño óptimo de los equipos de acuerdo con el tamaño

del mercado del bien final.

4 StewrtFrancés, “Tecnología y Sub Desarrollo Industrial”. (Londres, Inglaterra, 2002).

10

Al respecto, existe el concepto de “tamaño mínimo óptimo” de una

unidad de producción, relacionado con las economías de escalas

(rendimientos crecientes), y expresa en términos de costo”, estudios

estadísticos de las funciones de costo, indican que en numerosas

industrias, el costo medio de plazo corto es decreciente (sobretodo,

como consecuencia de la presencia de importantes costos fijos),

mientras que los análisis de largo plazo ponen de manifiesto una zona

decreciente más allá de la cual los costos variables (y los marginales

no cambian). Este tamaño óptimo mínimo se da precisamente en el

tramo de costos variables y marginales constantes, a fin de mejorar la

productividad de la fuerza de trabajo y de los equipos.

(b) Por tanto, la diversidad de productos en un mercado limitado y

poco especializado tiende a reducir en términos globales de

productividad, y la producción se toma ineficiente por la necesidad

de producir muchos lotes de inferior tamaño que no permite cubrir

los elevados costos fijos de producción. Estas empresas

sobreviven debido a la existencia de una demanda por estas

variedades de productos de diferente especialización en cuanto a

forma, tamaño, calidad y acabado requeridos, reduciendo o al

menos alejando el riesgo de obsolescencia y descarte de ciertas

tecnologías5.

2° El mercado y especificación del producto.

El estudio del mercado cumple un papel importante en la elección

de una tecnología apropiada, tanto cuando se evalúa la convivencia de

5 Máximo Vega Centeno, “Naturaleza y Características de cambio técnico de un Par Subdesarrollado. El casode la industria manufacturera en el Perú (Loviana, Bélgica 2001)

11

establecer una empresa en un mercado determinado, como para fines

de ampliación de la capacidad instalada. La estimación de la demanda

del producto y la demanda derivada de los factores de producción e

insumos resulta especialmente importante en la evaluación de una

empresa. En caso de una siderúrgica, así como de otras industrias

productoras de bienes intermedio y de capital, su demanda es una

“demanda derivada” del consumo de otros bienes que intervienen en la

producción como factores productivos y de bienes de consumo durable

(con contenido directo e indirecto de bienes intermedios). El estudio de

la demanda derivada por estos factores de producción es de gran

utilidad en el estudio de mercado, en el que se analizar a su vez la

estructura industrial6

Las condiciones de mercado en los países industrializados en que

se han generado las tecnologías son diferentes en los países menos

industrializados, debiendo su utilización a las condiciones locales. Una

selección apropiada considera los siguientes requerimientos:

1. Calidad del producto final.

2. Durabilidad y obsolescencia del producto.

3. Elección, gusto y preferencias de los consumidores.

4. Niveles de ingreso de los consumidores.

5. Estructura económica de la sociedad.

6. Otras condiciones: climáticas, posibilidades de servicio, etc.

Cada técnica está asociada a un producto que tiene un conjunto

de características de uso, estilo, material y calidad. Estas

características a su vez están relacionadas con los niveles de ingreso

de los consumidores. Ambos, técnica y producto, son inseparables y

6 El presente trabajo no pretende efectuar la estimación de la demanda del acero, razón por la cual no seprofundiza en el tema de la demanda derivada del presente concepto.

12

ellas a su vez al son del ingreso. La situación coyuntural de la

economía influirá decisivamente sobre la selección que se tome. Sin

embargo, esto no significa que esto sea la determinante. La

participación del estado será importante para incentivar el consumo y

por ende mejorar los niveles de ingresos de la economía nacional.

3° Lamateria prima e insumos.

Existen ciertos requerimientos locales de materias primas e

insumos en la elección de la tecnología apropiada como son:

a) Suficiente abastecimiento local de insumos y materias primas.

Es necesario un autoabastecimiento de estos recursos a fin de

evitar la dependencia excesiva de materias primas y producto

intermedios importados que puedan ocasionar problemas de balanza

de pagos en las economías subdesarrolladas.

Asimismo, es necesario dar una aplicación directa de los

materiales disponibles en los países menos industrializados,

optimizando la utilización de recursos propios7.

Sin embargo, debemos considerar la existencia de algunas

limitaciones con ciertos materiales “especiales” cuya producción

requiere de técnicas sofisticadas y complicadas, personal altamente

especializado y cualificado, y su uso limitado a unas pocas

aplicaciones. En estos casos se justificaría la importancia de

determinados productos e insumos debido a que contamos con

fabricación local, por requerimiento técnicos y exigencias de calidad,

como veremos a continuación.

7 Un experto de la industria del hierro y acero notó que las reservas de minerales disponibles en paísessubdesarrollados no son explotados suficientemente y que es posible y deseable un mayor procesamiento deminerales en el país, en lugar de enviarlos a centros industriales de países desarrollados.

13

b) Cumplimiento de calidad.

Este requerimiento es muy importante ya que de ello dependerá la

obtención de un producto final aceptable. Una mala calidad de la

materia prima utilizada o fallas en cuanto a la especificación

requerida pueden traer graves consecuencias en:

- Deterioro temprano de los equipos, que hacen necesario que se

efectúen paradas imprevistas en la producción, mayor gasto en la

reparación y mantenimiento que va a resultar en mayores costos

de producción.

- Alto porcentaje de productos considerados de mala calidad con

las consiguientes pérdidas económicas para la empresa, y

- La consecuente derivación de problemas técnicos y económicos

para las industrias que utilicen dichos productos.

Es importante también considerar la enorme diversidad y

heterogeneidad de los productos finales elaborados, no sólo la gran

variedad de especificaciones y modelos de un mismo producto, sino

también las distintas calidades que puedan fabricarse de productos

que cumplen funciones parecidas y que requieren a su vez calidades

especiales y diferentes de los insumos que utilizan

c) Precios de las materias primas e insumos.

Algunos factores que influyen sobre los precios de las materias

primas e insumos son siguientes:

c.1) La Política Industrial.

La intervención del estado puede provocar distorsiones

e imperfecciones en los mercados de insumos y productos, a

través de la regulación y control de precios, y de barreras

arancelarias de ciertos productos. El proceso de

14

Industrialización en algunos países latinoamericanos ha

seguido un modelo de desarrollo apoyando en la política de

sustitución de importaciones con la intención de generar una

industria capaz de producir artículos que antes debían ser

importados. Se implementaron un conjunto de medidas8 para

proteger a la “industria naciente”, los que resultaron

estimulando la importación indiscriminada de bienes de capital,

y la generación de actividades dependientes de insumos

importados, de manera que el aporte de esta política industrial

resulto incluso negativo en algunas ramas industriales9. A esto

se agrega la “dependencia tecnológica” en algunos sectores

que se basan en una tecnología importada, constituyéndose en

industrias que simplemente “ensamblan o envasan”. Esto

genero una gran flexibilidad en la estructura de las

importaciones y un alto grado de sensibilidad de cualquier

perturbación en la balanza de pago.

La política y el proceso industrial no ha ido de la mano, el

proceso industrial ha seguido pautas independientes de las

orientaciones diseñadas en los marcos legales de promoción

industrial10. Por un lado, han prevalecido las distorsiones e

imperfecciones en los mercado de los factores al modificar los

precios relativos internos con el efecto de incentivar la inversión

8 Se implementaron medidas, tales como controles y restricciones cuantitativas, fijación del tipo de cambio,subsidios, créditos preferenciales, incentivos, tributario, sistemas de depreciación acelerada, impuestos a lasexportaciones y fijación de la tasa de interés, del precio de los productos agrícolas y de salarios.

9 Marie Beaulne, “La Industrialización por Sustitución de Importaciones”, Perú 2000 – 2001 ESAN Lima 2001.Cap. 3

10 Javier Iguiñiz, “Políticas Industriales: Interrogantes y Pistas de la Investigación”, en Jornadas de BalanceUrbano Industrial (13-18 de diciembre 2001 PUC Lima)

15

en el sector industrial (Incluyendo incentivos tributarios,

exoneraciones, tipo de cambio), y por otro lado; la sobre

protección arancelaria que introdujo diversas formas de

ineficiencia, baja productividad (en un mercado reducido), y

baja competitividad internacional.

c.2) Sistema de Distribución.

En los países subdesarrollados, el sistema de

distribución se caracteriza por un transporte y comercialización

ineficiente debido, en algunos casos, a la baja productividad de

los proveedores, a la burocracia y corrupción de algunas

entidades, demoras en los términos de entrega o fijación de

cantidades mínimas de compras que exceden las necesidades

del comprador y que obligan a recurrir a los intermediarios,

elevando excesivamente los costos para el consumidor.

c.3) Dado que existen materias primas e insumos locales queno cumplen con la calidad y especificaciones exigidas porel producto.

La industria siderúrgica, tendría que recurrir al mercado

internacional. Las fluctuaciones de los precios de dichas

materias primas e insumos, así como las variaciones en el tipo

de cambio de las economías que los importan, afectan de

manera significativa en los costos de operación, por la alta

sensibilidad a los cambios de precios de algunos productos del

sector industrial.

El análisis de la elasticidad de la demanda es de una

significación particular para los monopolistas que fijan los

16

precios del mercado, así como para políticas de intervención

del Estado.

4° La fuerza laboral.Es importante considerar los requerimientos de la mano de obra al

momento de seleccionar la tecnología. Existen dos aspectos

importantes:

a) La intensidad de empleo de la mano de obra cualificada.Estudios sobre tecnologías utilizadas en los países menos

industrializados11 señalan que en su mayoría son tecnologías de

capital intensivas, a pesar de los niveles de crecientes de desempleo

y subempleo existentes. Este hecho es atribuido a diversos factores

entre los cuales se señala la existencia de “proporciones fijas por

falta de alternativas”12, ya que estos países no son capaces de

generar alternativas eficientes de tecnologías y las que ofrecen en los

países industrializados no pueden adaptarse debido a la complejidad

de la tecnología misma. Esta afirmación no es totalmente cierta, tal

como veremos posteriormente al tratar sobre las actividades

innovadoras locales. Lo que es importante señalar es que se ha

encontrado en algunos países subdesarrollados y en algunas ramas

de la industria que se encuentra trabajando, paralelamente, procesos

productivos en mano de obra intensivos, junto con procesos

intensivos en capital. La intervención del Estado en este aspecto

puede ser importante, por ejemplo, al establecer incentivos a la

producción y el consumo de productos con mayor requerimiento

(directo e indirecto), del factor trabajo.

11 David Dicson, “Tecnología Alternativa”, H. Blume Ediciones. Madrid, España (2001)12 Folke Kafka, “Teoría Económica”. Lima, Perú (2000) Pág. 212

17

b) Cualificación de la mano de obra.Observamos una relativa escasez de mano de obra debidamente

cualificada en los países subdesarrollados. La evidencia empírica

muestra que la educación inicial, técnica y de especialización en

estos países está por debajo de lo requerido por las tecnologías a

seleccionarse13.

Esto implica una dependencia externa de asesoría técnica de

profesionales expertos en el uso de estas tecnologías. Por ello, las

tecnologías deben adecuarse al nivel de cualificación de la mano de

obra14. Además si bien es necesario un cierto tiempo e inversión

inicial para el entrenamiento y capacitación del personal, es más

importantes aún el “proceso de aprendizaje” que se produce con la

práctica de las actividades y la acumulación de experiencia.

5° La maquinaria.En cuanto a la maquinaria y equipos, existen algunos

requerimientos locales como:

- Buen mantenimiento, lo que implica contar con personal

cualificado para realizar estas labores, así como el material

requerido para esta actividad.

- Aceptabilidad técnica con los otros equipos que se hayan

instalado antes.

- Otros requerimientos como: Adaptabilidad climática, personal

especializado con suficientes destrezas y habilidades para la

operación de los equipos y controles complicados, y eficiencia en

el suministro de materiales.

En general, podríamos clasificar en dos los requerimientos: uno,

13 Simón Teitel, “Acerca del Concepto de Tecnología Apropiadas para Países Menos Industrializados” (2001)Opinión citada, págs. 797-799.

14 Jorge Katz, “Importación de Tecnología, Aprendizaje e Industrialización Dependiente” Fondo de CulturaEconómica México 2002

18

relacionado con las prácticas operativas del personal que utiliza la

maquinaria; y el otro, relacionado con las discontinuidades e

indivisibilidades tecnológicas y la heterogeneidad tecnológica.

a) Discontinuidades e Indivisibilidades Tecnológicas.A propósito de la maquinaria que se incorpora a una planta

donde hay otros tipos instalados se presentan las

“discontinuidades tecnológicas”, que se refieren a la

coexistencia de maquinaria y equipos con capacidades de

producción diferentes y discontinuas, e “indivisibilidades

tecnológicas” que consisten en que las maquinarias tienen

capacidades de producción a escalas determinadas, no

pudiendo ser divididas para producir niveles intermedios; y, de

esta manera, se incorporan maquinarias con mayor capacidad

de la requerida. En estos casos, “si la empresa debe asociar

varios medios de producción que son indivisibles, deberá

elegir un nivel mínimo de producción que corresponda al

múltiplo más pequeño de los diferentes máximos de

producción que correspondan a los diversos medios de

producción”15. En muchos casos, se producen estas

indivisibilidades tecnológicas que dan lugar a “cuellos de

botella”, limitando las capacidades efectivas de los demás

equipos y originando altos costos de producción.

b) Heterogeneidad Tecnológica.Estudios recientes muestran la existencia tecnológicas

heterogeneidades de los equipos productivos de las empresas

15 Hill, Charles W.L y Gareth R. Administración Estratégica Mc Graw .Colombia. 2001 Pág. 31

19

industriales. Se hace necesario evaluar la procedencia, la

intensidad y el contenido tecnológico de los equipos a

incorporarse, los esfuerzos de inversión en la adquisición, de

capital nuevo o de reemplazo, para ampliaciones,

modernización o rehabilitación de las instalaciones a fin de

reponer el deterioro normal que tuvieran algunos equipos. Esta

variedad de equipos está referida a la incorporación de una

tecnología dada, las cuales muchas veces constituyen

grandes, pesados y altamente especializados equipos y de

difícil movilización.

De acuerdo al “enfoque de las generaciones”16. La

maquinaria y equipos incorporados en diferente época son:

cualitativamente distintos, por cuanto han sido diseñadas y

construidas con los avances17.

Tecnológico del momento, es decir cada técnica presenta

características y requerimientos económicos y técnicos

diferentes los cuales a su vez “incorpora en cada generación,

la mejor o más moderna tecnología”. Esto da lugar a que

coexistan equipos de diferentes épocas (generaciones) y el

uso de técnicas y procesos distintos, con diferencias no solo

técnico sino también económicas (costos). Sin embargo, la

presencia y continuidad de esta heterogeneidad de la

tecnología utilizada no significa un comportamiento irracional

16 W.E.G. Salter, “Productivity and Technical Change”.Cambridge University Press.England, 1988. Cap. 2-317 M. Vega Centeno M.A. Remenyi, “Cambio Técnico en Estructuras Industriales Hererogenéneas: El caso de

las Industrias de Pulpa y Papel en el Perú, Revistas Tecnológicas y Económicas. Volumen IV N° 8.Diciembre2000 PUC. Lima

20

de parte del empresario, sino que la eficiencia de conjunto

estará en relación con la composición por generaciones e

incrementos de capacidad y la eficiencia en la operación y

funcionamiento en dichas maquinarias, vale decir, en una

óptima combinación operativas y de rendimiento.

6° Financiamiento.Las fuentes de financiamiento de la tecnología a incorporarse

deben ser consideradas y evaluadas antes de efectuar la inversión. No

solamente porque nos proveerán de los recursos económicos

necesarios para la compra de los equipos o materiales, sino que

significan futuros compromisos de pago que la empresa deberá

considerar por un tiempo determinado. Es por ello que en las industrias

de bienes de capital o de industrias pesadas, se requieren muchas

veces el financiamiento del estado y del exterior, ya que la empresa

por si sola es incapaz de autofinanciarse, debido a los elevados costos

de las tecnologías para estas industrias. Estas tres formas de

financiamiento son:

a) Autofinanciamiento.

En el cual la posibilidad de autofinanciamiento dependerá del

buen desempeño técnico y económico de la empresa y de las

condiciones futuras del mercado de sus productos. El análisis

financiero de la empresa implica un estudio de los programas y

montos de las inversiones, previsiones de los flujos de ingresos y

egresos, de las cuentas de Ganancia y Pérdidas, y Balances.

21

b) Otras fuentes de financiamiento.

Que pueden provenir de entidades financieras nacionales o

internacionales. El impredecible comportamiento de algunas

variables que intervienen en el mercado financiero pueden modificar

las condiciones iniciales del financiamiento que bien pueden ser

positivas o adversas para la marcha económica de la empresa.

c) El Estado.

A través de la inversión directa. El estado participa en las

decisiones de la empresa, como propietario parcial o total, debido a

la imposibilidad de algunos empresarios privados de absolver ellos

solos el financiamiento del proyecto de inversión.

1.3 Orientación del cambio técnico.Una vez que se ha seleccionado la tecnología pueden

presentarse situaciones por las que estas deban modificarse. En muchos

casos, las tecnologías elegidas no siempre van a cumplir con todos los

requerimientos exigidos dadas las condiciones locales y, en su

operación surgen necesidades de adecuación, modificación o alteración

en el proceso productivo, en la utilización de insumos o materia prima, o

en el producto final. A estas actividades las denominamos “cambios

técnicos menores” o actividades innovadoras locales.

Para ver como se producen este tipo de actividades, vamos a

clasificar en tres fases en las cuales, de manera independiente, se

pueden reducir estos cambios técnicos menores: la fase de identificación

e implementación de la tecnología, una fase de aprendizaje y asimilación

y una fase de aumento de capacidad.

22

PRIMERA FASE: Identificación o Implementación de la Tecnología.La necesidad de adecuar las técnicas adquiridas aparece muchas

veces de la primera fase en la que se incorpora la tecnología. En esta

fase se pueden distinguir tres etapas:

I. Etapa de Identificación, Pre-Factibilidad y Reinversión.En esta etapa se concibe la idea o proyecto de inversión y de

aquí surgen las necesidades por determinadas tecnologías. La

experiencia de algunos países con tecnologías inapropiadas

demuestra que es en esta etapa en la que se toman las decisiones

de inversión, la que va a influir decisivamente sobre las

posibilidades de desarrollo futuro del desempeño económico y

técnico.

II. Etapa de la Construcción.En esta etapa se produce la construcción e instalación de la

maquinaria y equipos, es aquí donde surgen los primeros

desajustes: en primer lugar, aquellos que ocurren en la recepción

de la maquinaria, en los requerimientos de repuestos de

proveedores locales y otras necesidades de infraestructura.

Luego en la ejecución de pruebas de las unidades adquiridas, lo

cual lleva a que se produzcan las modificaciones en las

condiciones de operación, en las mismas unidades o equipos, y

adaptaciones en los procesos para que estén puedan funcionar en

su máxima capacidad.

III. Etapa de Inicio de Operaciones.Comprende la puesta en marcha de las unidades y equipos

adquiridos y marca el inicio de las actividades productivas. En esta

23

etapa, la empresa se enfrentara con las variaciones de la

demanda, cambios eventuales en la política económica que tienen

incidencia sobre la estructura de los costos, así también sobre

otros cambios en la política de gobierno (política cambiaría,

crediticia, estabilidad laboral, cambios en la propiedad, etc.). Y con

relación a los recursos productivos debe afrontar la posible

escasez en la disponibilidad de los insumos básicos y variaciones

en los precios de estos que redundaran en aumentos en los costos

de producción. Las actividades innovadoras locales, adaptando o

modificando el uso de insumos o materias primas alternativas

sirven en muchos casos como medio de reducir los costos de

operación.

Segunda fase: Aprendizaje y asimilación.Luego de incorporada la tecnología surge una fase de aprendizaje

acerca del método, los procesos productivos y el uso de la tecnología.

En general, este proceso de aprendizaje y asimilación sobre la base de

la experiencia va a ser creador de habilidades y conocimientos nuevos.

Son ya conocidos los estudios que se han realizado acerca de esta fase

y de los resultados obtenidos que han sido muy positivos. La utilización

del proceso productivos y métodos, la operación y mantenimiento de

máquinas y equipos, el tratamiento permanente de las materias primas y

de los productos hará que el personal técnico de ingeniería acumule

experiencia, adquieran destreza y habilidad para18 generar cambios

técnicos menores.

18 K.J. Arrow, “The Economic-technic Implications of Learning by Doing”, en Review of Economic-TechnicsStadies (Junio2002); Jorge Katz y Vega Centeno (2000)

24

Una variable importante para que sea de este proceso sea la

forma en que los agentes macroeconómicos, como las empresas,

reaccionan ante las distorsiones e incongruencias económicas y

técnicas. Es indispensable el apoyo no sólo de empresarios sino también

el rol del estado fomentado la investigación científica, la capacitación

especializada a través de centros de educación técnica y programas

globales de educación inicial.

Tercera fase: Aumento de capacidad.A diferencia de las economías industrializadas en las que se

orienta el cambio técnico hacia la invención o creación de nuevos

productos y procesos productivos para minimizar costos; en los países

menos industrializados se produce una orientación del cambio técnico

hacia la generación de mejoras en los diseños iniciales, adaptaciones de

las técnicas para aumentar la capacidad productiva de éstas.

Estudios recientes comprueban la importancia que está teniendo

los “ensanchamientos” de capacidad en el desarrollo tecnológico de una

economía subdesarrollada.

En el presente estudio, nos referiremos a la capacidad efectiva de

producción que ha sido aumentada a través del tiempo, superando en

algunos casos la capacidad nominal. Vale decir, capacidad efectiva es la

que se encuentra efectivamente produciendo en condiciones de trabajo

normales y suficientes recursos productivos.

Capacidad nominal es la que está especificada en el contrato al

momento de adquirir la tecnología. En la práctica, la capacidad efectiva

inicial está siempre por debajo de la capacidad nominal y va cambiando a

través de la vida útil de la maquinaria hasta llegar, en algunos casos, a

25

superar la capacidad nominal, debido a que se han producido mejoras en

los procesos y equipos19.

Una aproximación al proceso de desarrollo tecnológico seguido por

una economía subdesarrollada se ilustra en el gráfico N° 1 que se

presenta en la hoja adjunta.

1.4 Estudio del caso: SiderPerú.

La presentación teórica realizada en las secciones anteriores nos

servirá de base para el estudio de un caso, el de la industria Siderúrgica, y

muy específicamente de la empresa para estatal SiderPerú.

El análisis de la selección de la tecnología apropiada como

condicionante del desarrollo tecnológico nos ayudara a comprobar si ha

19 Philip Maxwell, “Steelphant Technological Development in Latin America” (A Comparatve Study of theSelection and Upgrading of Technology in Plants in Argentina, Brasil, Colombia, Mexico andPeru).WorkingPaper N° 55 Programa ECLA/UNDP/IBP. Buenos Aires, Argentina. 2002.

M. Vega – Centeno, “Crecimiento, Industrialización y Cambio Técnico. Perú 1995-2000 Fondo Editorial PUC.Lima, Perú – 2001.

26

existido o no éste desarrollo en la empresa siderúrgica nacional. Evaluar

el proceso tecnológico seguido por esta empresa, permitirá tener un

conocimiento más preciso sobre las actividades innovadoras internas que

se hubieran producido. En particular, las adaptaciones, modificaciones o

mejoras que constituyan cambios técnicos menores.

Asimismo, y teniendo en cuenta que las posibilidades de avanzar

en este tipo de estudios sobre industrias específicas de países

subdesarrollados significan tener un mejor conocimiento de la realidad

nacional para la elaboración de políticas industriales y tecnológicas

efectivas; hemos efectuado (en el capítulo 4), la evaluación comparativa

técnico económica de dos procesos tecnológicos para producir acero: Alto

Horno Convertidor LD y Reducción Directa – Horno Eléctrico. En la

actualidad, estos procesos son materia de gran discusión acerca de su

viabilidad técnica y económica y el desarrollo futuro de la empresa.

Planteamiento de la hipótesis.

La hipótesis central postula que el desarrollo industrial y tecnológico de

una economía subdesarrollada, y que está ligada con el desarrollo tecnológico

de su industria siderúrgica. En el caso de la Industria peruana, el desarrollo

tecnológico funcional está condicionado por tres variablesindependientes:

a) La selección de tecnología.La naturaleza de la tecnología elegida inicialmente y las

expansiones siguientes son las principales condicionantes del proceso

de desarrollo tecnológico. Pensamos que la selección de tecnología

desde el periodo de Reinversión, se ha caracterizado por una falta de

estudios de factibilidad técnica y económica apropiada para una

economía subdesarrollada. Posteriormente, las expansiones

27

efectuadas en la planta siderúrgica han sido discontinuas y no

planificadas, los cuales ha significado un incremento de la capacidad

productiva acompañado de un deterioro de algunos equipos

generándose estrangulamientos (cuello de botella), con otras áreas e

incrementándose los costos de producción.

Una apropiada selección de tecnología, y ampliaciones de

maquinarias y equipos, hubieran incrementado no solo la capacidad

productiva, sino también la producción efectiva de acero, y habría

reducido los costos unitarios de producción, haciendo a la empresa

más competitiva y rentable en el mercado andino.

Por otro lado, pensamos que el deterioro de algunos equipos se

debe principalmente a la falta de un mantenimiento adecuado, debido

a que el personal no se encuentra suficientemente capacitado (en el

ámbito de técnicos e ingenieros), y no ha existido un programa integral

de entrenamiento y capacitación para este nivel, lo que no ocurre con

los obreros que si cuentan con diversos programas.

b) Actividad tecnológica local.La existencia de una “capacidad interna” (ingenieros, técnicos ú

obreros), hace que una empresa no sea receptora pasiva de la

tecnología extranjera y de la asistencia técnica recibida, sino, capaz de

producir “cambios técnicos menores” que se introducen luego de un

proceso de aprendizaje y acumulación del aprendizaje.

Si bien la planta siderúrgica nacional inicio sus operaciones con la

asistencia profesional de técnicos extranjeros y con técnicos

cualificados y obreros nacionales que no contaban con experiencia ni

la preparación adecuada en el campo de la siderurgia; sin embargo,

28

creemos que ha existido un proceso de aprendizaje en el que los

trabajadores peruanos han implementado algunas modificaciones,

adaptaciones y mejoras en los procesos y productos; lo que evidencia

la potencialidad de una capacidad tecnológica propia que se encuentra

en desarrollo aplicativo.

Asimismo, las condiciones de trabajo en este sector no son las

mejores y sin embargo, los profesionales, técnicos y obreros realizan

estas labores de manea “eficiente”, cumpliéndose los programas de

cada planta a su debido tiempo.

c) Factores externos.Principalmente, el rol del gobierno como planificador, regulador,

controlador de precios, financista y conductor de las políticas de la

empresa siderúrgica nacional, y otros factores como las condicionen

de la demanda agregada.

Planteamos que algunos factores externos que han condicionado

el desarrollo tecnológico del sector siderúrgico, principalmente el

gobierno a través de las políticas: cambiaría, arancelaria y de control

de precios. Debido a la dependencia de algunos insumos importados,

el creciente ritmo devaluatorio ha elevado los costos de producción y

de la deuda de manera significativa. La política arancelaria constituye

un cambio de proteccionismo a liberación de importaciones de los

productos siderúrgicos a partir del año 1988; y por otro lado, políticas

de control de precios mantenían constantes los precios de los

productos siderúrgicos frente a crecientes costos de producción.

Además dadas las condiciones de un mercado de acero reducido,

se plantea que la diversificación de los productos que actualmente se

29

producen en la planta siderúrgica estatal, reduce la rentabilidad de la

empresa y hace perder economías de escala, siendo entonces más

viable una especialización en los productos más rentables, y una

combinación de trabajo optima de los equipos ya existentes de

acuerdo a las restricciones en cuanto a alteración de procesos

productivos.

En todo caso, un estudio más detallado de la evolución

tecnológica, requiere un conocimiento del estado de la industria del

acero en el Perú y del mercado de productos siderúrgicos.

Consecuentemente, en los próximos capítulos abordaremos en esa

forma el estudio de caso de la más importante empresa siderúrgica en

el país, SiderPerú.

30

CAPITULO 2 La industria Siderúrgica en el Perú2.1 Antecedentes históricos.

El proceso industrial en el Perú no ha seguido la misma trayectoria

observada en los países desarrollados en los que la industria siderúrgica

contribuía significativamente a generar las condiciones necesarias para

la formación de un sector industrial. Entre 1864 y 1872 se instalaron en

Lima algunas fábricas que en su mayoría eran filiales de empresas de

capitales extranjeros, entre ellos la Fábrica de Galletas Arturo Field,

fábrica de Mosaicos y Fábrica de Tejidos en Vitarte y Chincha. En 1876

existía una pequeña Fundición de Hierro y Bronce en Chucuito. Si bien

la aparición de estas fábricas no expresaba un verdadero proceso de

industrialización, en todo caso los pequeños talleres artesanales

constituían un sector mucho más considerable en el desarrollo industrial,

hasta inicios del presente siglo.

En 1913 los ingenieros Federico Fuchs y Roberto Letts, guiados

por el arriero Juan Pastor Rivas, llegaron hasta el Cerro Tunga de San

Juan (Ica) en busca de cobre y en forma casual encontraron los

yacimientos de mineral de hierro de Marcona. A raíz de este

descubrimiento hubo preocupación oficial por desarrollar una industria

siderúrgica nacional.

En 1929 los yacimientos de Marcona se declararon Reserva

Mineral de la Nación y en 1932 se autoriza su explotación. La creciente

demanda externa por minerales de hierro de alta calidad promovió una

rápida extracción del mismo. Esto incentivo la instalación de una

industria nacional de hierro y acero en los países productores de este

importante insumo, como Colombia y Perú. Las primeras medidas en el

31

Perú se promulgaron durante el gobierno de Manuel Prado en 1940,

específicamente la Ley de Protección Económica e Industrial N° 9140,

que tenía dispositivos de protección y estímulo a la industrialización en el

país. Se efectúan estudios iniciales sobre las posibilidades de establecer

una siderurgia en base al uso de los minerales de Marcona.

En virtud de la Ley 9577, se crea la Corporación Peruana del Santa

el 4 de Junio de 1943, la cual estaba dirigida a realizar actividades de

fomento y desarrollo de la industrialización del Valle del Santa. En 1944,

una de las primeras actividades de la corporación fue la de contrata a

una empresa extranjera para la revisión de los estudios realizados

anteriormente sobre la instalación de una planta siderúrgica en el Perú.

Los resultados fueron positivos aunque su efectiva instalación tuvo que

ser postergada por algunos años debido a la imposibilidad de conseguir

los equipos durante la Segunda Guerra Mundial. En 1950 se reinician las

negociaciones para el suministro de los equipos necesarios para la

Planta Siderúrgica que estaría ubicada en la Ciudad de Chimbote1, a 430

kilómetros al norte de Lima. El 9 de Mayo de 1956, la corporación firma

el protocolo de creación de la Sociedad de Gestión de la Planta

Siderúrgica de Chimbote y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del

Pato (SOGESA). Esta sociedad estuvo integrada por la Corporación

Peruana del Santa, el grupo francés Delattre et Frouard y el Consorcio

de Ingenieros Contratistas Generales. A mediados del mismo año se

instala definitivamente la Planta Siderúrgica, iniciando parcialmente sus

operaciones, y es oficialmente inaugurada el 21 de Abril de 1958.

1 Se escogió Chimbote por las excelentes condiciones iniciales de su bahía, por su proximidad al río Santa, que además deabundante agua, ofrecía un gran potencial energético, por la cercanía a la Central Hidroeléctrica de Huallanca y a losyacimientos carboníferos de la Galgada y Ancos y abundancia de caliza en la región

32

En 1960 se decide separar las operaciones siderúrgicas de las de la

Hidroeléctrica, creándose la empresa “Sociedad Siderúrgica de

Chimbote S.A.” Las acciones correspondientes al grupo francés y al

Consorcio de Ingenieros Contratistas fueron adquiridas por la

Corporación Peruana del Santa, quedando como la única propietaria de

la siderurgia.

En la década del 60, se incorporan en el sector dos empresas no

integradas, Aceros Arequipa (Planta 1) y Aceros Peruanos S.A. ubicadas

en Arequipa y Lima, respectivamente.

Junto con el conjunto de reformas implementadas por el Gobierno Militar

del General Velasco Alvarado, en 1971 se dicta el Decreto Ley 19034 en

el que se separa la participación de la Corporación Peruana del Santa de

las actividades siderúrgicas, constituyéndose la Empresa Siderúrgica del

Perú SIDERPERU, como una empresa pública y descentralizada del

sector industrial. Esta transferencia de instalaciones, terrenos y

edificaciones de SOGESA a la empresa estatal representaron un valor

de 2.209 millones de soles (US $ 50.9 millones).

Diez años más tarde se dispone la reorganización de algunas

empresas públicas, en las que se incluía a SIDERPERU, convirtiéndose

en Empresa Estatal de Derecho Privado2 del Sector Industrial DEL

M.I.T.I., bajo la forma de sociedad anónima. Actualmente la empresa se

rige por dos instrumentos legales: mediante Decreto Supremo 023-81-

ITI-IND aprobado en Septiembre de 1981 de la Ley de Sociedades

2 Empresa cuyo único propietario es el Estado y de “derecho privado”, según el régimen legal que la conduce, la empresatiene autonomía.

33

Mercantiles y el Decreto Legislativo N° 216 del 12 de Junio de 19813,

Ley de Actividad Empresarial del Estado. El capital social suscrito por el

estado asciende a 300 millones de dólares (aproximadamente al Estado,

siendo la Corporación Nacional de Desarrollo (CONADE) la

representante y tenedora de las acciones4 de SIDERPERÚ y la que

incrementándose las ventas en el país en 11% y triplicándose las

importaciones. La liberalización de importaciones y la reducción de

aranceles ocasionaron que el segmento del mercado cubierto por

SiderPerú se contraiga de 80% en 1979 a 72% en 1980 y 59% en 1981.

Durante el año 1982 el consumo aparente de los productos siderúrgicos

significó una caída de 28.6% en relación a 1981. El consumo de acero

percápita fue de 24 kilos de acero dando como resultado una

disminución del 29.4% con respecto a 1981.

Se designa los miembros de la Junta de Accionistas hasta 1981, y

a partir de 1982 pasa la presentación a Inversiones COFIDE S.A.

(ICSA)

El ingreso de otras empresas entre 1981 y 1982 elevó la capacidad

productiva del acero nacional, todas ellas privadas entre las que destaca

la Laminadora del Pacifico, primera Empresa Semi-integrada en el país.

3 No se ha incluido la Reevaluación de Activos Fijos de los años 1982-1984.4 Son 12.000 acciones en Certificado de Aportación del Estado, de los cuales 168.145 millones de soles se encuentran

totalmente pagados.

34

GRAFICO N° 2 Ubicación Geográfica de Empresas Productorasde Acero en el Perú.

35

2.2 La oferta de acero en el Perú.

En el Perú tenemos cinco empresas siderúrgicas ubicadas

principalmente en la costa (Gráfico 2), de todas ellas, SiderPerú es la

única empresa estatal e integra5. El resto son empresas privadas y, con

excepción de Aceros Peruanos S.A.

1. SiderPerú

2. Laminadora del Pacífico S.A.

3. Aceros Arequipa S.A.

4. Aceros del Sur S.A.

5. Aceros Peruanos S.A.

Están ligadas a un mismo grupo financiero (ARMCO-ACERCO-

PROLANSA). En el Cuadro 1 se presenta la información obtenida sobre

las cinco empresas productoras de acero en el país, describiendo las

características principales de cada empresa, y datos propios de cada

una como: fecha de inicio de operaciones, tipo de empresa, equipos e

instalaciones, capacidad de producción, materias primas, gama de

productos y proyectos de inversión o ampliación.

El comportamiento de la producción nacional de productos

siderúrgicos presentó inicialmente un crecimiento moderado entre los

años 1957 a 1968, un rápido crecimiento a partir de 1971 (luego del

terremoto de 1970) hasta el primer año punta que fue 1974 con una

producción de 315 mil toneladas de acero (Cuadro 2), nivel superado en

1980 con 342 mil TN de acero, pero a partir del año siguiente empieza el

descenso de la producción nacional de productos siderúrgicos,

trabajando las empresas de este sector por debajo de la mitad de su

5 Porter, Michael. Ventajas competitivas del proceso productivo. Edit. Continental. México. 1994

36

capacidad. Actualmente, SIDERPERU viene trabajando en un 43% de

su capacidad productiva, mientras que LAMINADORA DEL PACIFICO

en un 38%, debido a factores tanto internos como externos. Entre los

factores internos se ubicaría la necesidad de rehabilitar algunos equipos

como: ConvertidoresL.D.

37

Cuadro 1Composición de la Producción Nacional de Productos Siderúrgicos

AÑOS

1959

PRODUCTOSPLANOS

3.569

PRODUCTOSPLANOS tonelada

0.641

TUBULARES (*)Tonelada

2.937

TOTAL

7.147

19581959

21.43327.19

2.4107.016

3.1923.300

27.03537.506

1960 30.615 9.566 2.928 43.109

19611962

36.59141.122

15.2424.330

9.9604.237

55.79349.689

1963 47.055 4.154 4.795 56.004

19641965

64.26476.749

1.0005.967

6.9507.684

72.21490.400

196619671968

69.25964.04864.766

6.84910.907

5.436

10.81211.41611.717

86.92086.37181.919

19691970

102.09977.568

4.4506.750

10.7817.889

117.3392.207

1971 106.355 9.462 - 115.817

19721973

116.766145.223

63.465114.379

--

180.231259.602

1974 201.200 114.663 - 315.863

19751976

167.332174.976

127.386101.829

--

294.718276.805

1977 179.835 114.004 - 293.839

1978 171.307 136.995 - 308.302

1979 187.276 140.753 - 328.029

19801981

184.425179.422

157.963142.714

--

342.388322.136

1982 143.422 110.022 - 253.444

19831984

149.410106.088

87.766114.379

--

237.176220.467

198519861987

156.922111.47793.742

---

---

156.922111.47793.742

19881989

164.985141.325

--

--

164.985141.325

1990 131.310 - - 131.31

19911992

141.250141.331

--

--

141.25141.331

1998 96.492 - - 96.492

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin costura. Apartir del año 1998 está considerado este rubro dentro de Productos Planos (Bobinas y Flejes LAC).

38

Controles de espesores de Laminación en frío, cizallas y

atomización de zinc en galvanización. En el caso de LAMINADORA DEL

PACIFICO, recién desde mediados de 1982 iniciaron las operaciones,

por lo que actualmente se encuentran en su capacidad efectiva inicial y

se espera irá aumentando a medida que transcurra la vida útil de los

equipos. Como factores externos podemos mencionar las políticas

asumidas por el segundo gobierno del Arquitecto Fernando Belaúnde

Terry, liberalizando las importaciones e incentivando la libre competencia

con el argumento de elevar la eficiencia de la industria nacional,

registrándose una reducción en la demanda por productos siderúrgicos

nacionales entre 1980 y 1982. En 1983 la producción de acero decreció

en 17% con respecto al año anterior, siendo la participación de SIDER

en la producción de 75 % y de la LAMINADORA DEL PACIFICO de

24%.

Desde 1957 hasta 1983 se mantiene el mayor porcentaje de

Productos No Planos (Cuadro 3), los cuales comprenden las barras de

construcción, barras lisas, barras de molino, alambrón, perfiles livianos,

barras y perfiles pesados, rieles, etc.; representando el 69.7% del total

de la producción como promedio anual para este período. La importancia

relativa de estos productos fluctuó desde su punto más bajo (49.9%) en

1957 hasta 91.8% en 1971.

39

Cuadro 2Composición de la Producción Nacional de Productos Siderúrgicos

Anos PRODUSTOS NO

PLANOS (%)

PRODUCTOS

PLANOS (%)

TUBULARES (*)

(%)

TOTAL

1957 49.9 8.9 41.2 100

1958 79.3 8.9 11.8 100

1959 74.5 17.3 8.2 100

1960 71.5 21.8 6.7 100

1961 67.7 25.6 6.7 100

1962 85.9 7.1 7 100

1963 82.6 8.1 9.3 100

1964 89.1 1.40 9.5 100

1965 84.4 6.8 8.8 100

1966 79.5 8.0 12.5 100

1967 69.4 15.0 15.6 100

1968 79.0 6.6 14.4 100

1969 87.0 3.8 9.2 100

1970 84.1 7.3 8.6 100

1971 91.8 8.2 - 100

1972 64.8 35.2 - 100

1973 55.9 44.1 - 100

1974 63.7 36.3 - 100

1975 56.8 44.1 - 100

1976 63.2 36.8 - 100

1977 61.2 38.8 - 100

1978 55.6 44.4 - 100

1979 57.1 42.9 - 100

1980 53.9 46.1 - 100

1981 55.7 44.3 - 100

1982 56.6 43.4 - 100

1983 63.0 37.0 - 100

1984 55.9 44.1 - 100

1985 63.7 36.3 - 100

1986 63.2 36.8 100

1987 61.2 38.8 100

FUENTE: Departamento de estadística de SiderPerú.

40

La producción de No Planos tuvo una rápida expansión, llegando a

cubrir SIDERPERU el 99% del consumo nacional en 1979. La

introducción de la Planta de Laminación de Productos Planos de

SIDERPERÚ que entró en operaciones en 1971, elevó el porcentaje de

participación de esta empresa en “productos planos” de 8% en 1971 a

35% en 1972.

Los productos tubulares incluyen tubos con costura o sin ella. A

partir de 1951 hasta 1970 los tubos con costura eran fabricados por la

empresa privada FERRUM S.A., y posteriormente entran otras empresas

como AGERSA, TUBESA, etc., utilizando flejes LAC importados. En

1971, con la nueva Planta de Laminación de Planos, estos productos

son fabricados por SIDERPERÚ e incluidos en el rubro de planos.

2.3 La demanda de acero en el Perú.

Para el análisis del comportamiento de la Demanda de Acero en el

Perú, se ha utilizado el concepto de CONSUMO APARENTE, el cual es

comúnmente definido como:

CONSUMO =Producción + Importaciones – Exportaciones

APARENTE

Sinembargo, con el objeto de minimizar los efectos de variaciones de

stocks, se utilizó la siguiente identidad:

CONSUMO = VENTAS DE MERCADO INTERNO + IMPORTACIONES

APARENTE

41

El Consumo aparente de los productos siderúrgicos6 ha guardado

una estrecha relación con el dinamismo mostrado por algunos sectores

de la actividad económica, principalmente de la industria de la

construcción civil, industria de la construcción naval, y empresas

metalúrgicas y metal-mecánicas. En el Gráfico 3 se observa que existe

una correlación entre la producción de acero nacional con la evolución

de la producción de la industria manufacturera y la industria de la

construcción.

El crecimiento del consumo en el período 1951–1976 fue

abastecido totalmente por importaciones de productos laminados de

acero. Con el inicio de operaciones de la Planta Siderúrgica Nacional

fabricando barras de construcción disminuyó progresivamente la

cobertura del mercado con importaciones. En 1959, con la Ley 13270 de

Promoción Industrial, se establece un régimen de promoción e incentivo

a la industria nacional, como liberación de derechos de importación,

especialmente de productos usados como materia prima y que no

producía la industria nacional, exoneraciones de impuestos a las

utilidades y crédito industrial. Esta ley creó un gran incentivo para la

expansión de las empresas existentes y la creación de nuevas

industrias. Entre 1964 – 1967, el consumo se incrementa debido al

rápido dinamismo de la actividad industrial manufacturera. A partir de

este año y durante el período 1968 – 1970 se contrae el consumo debido

a la crisis económica y a la incertidumbre del nuevo régimen militar.

6 En el cuadro 4 se presenta el histórico del consumo aparente de acero entre 1964-1983, así como lasexportaciones que se produjeron a partir de 1968 hasta 1980.

42

Entre 1971 – 1975, el consumo creció a una tasa anual de 17.3%

como consecuencia del aumento en las inversiones públicas en obras de

infraestructura productiva, edificaciones para la administración del

Estado y una importante demanda de tubos con costura por parte de la

actividad petrolera para la construcción del Oleoducto. El crecimiento de

la industria de la construcción naval para la exportación y la construcción

de viviendas influyeron también en ese crecimiento, hasta 1975, en que

se dejan sentir los efectos de la recesión mundial. La contracción del

consumo llega hasta 1979 a 11%.

44

Cuadro 3Consumo Aparente de Productos Siderúrgicos

(En miles de toneladas)

CONCEPTO 1964 1965 1966 1967 1968 1969 1970 1981 1982 1983 1984 1985 1986 1987 1988 1989 1990 2001 2002 2003

A.V TASA DE PRODUCCIÓN NACIONAL MERCADO INTERNO

Productos No Planos 66.4 102.9 98.3 102.5 85 102 88 124 136 175 205 194 188 190 171 191 197 216 169 99

Productos Planos 2.6 0.3 0.3 0.01 -- -- -- 2 49 108 121 124 104 93 82 96 97 90 67 51

Hojalata -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 2 27 39 47 56 46 37 32

TOTAL 69 103.2 98.6 102.5 85 102 88 126 185 283 326 318 294 310 292 334 350 352 273 182

B. IMPORTACIONES 142.7 163.0 178.0 208.7 133 158 180 211 124 119 174 277 127 124 85 37 133 250 157 106

C. CONSUMO APARENTE

Productos No Planos 91.3 154.9 180 152.4 111 138 118 161 170 226 245 238 204 205 184 197 256 316 241 177

Productos Planos 85.5 107.0 94 133.4 90 107 116 158 127 163 223 276 175 150 111 110 147 240 117 61

Otros (1) 34.9 4.3 3 25.4 17 14 34 18 12 13 32 81 42 79 82 64 80 46 72 50

TOTAL 211.7 266.2 277 311.2 218 259 268 337 309 402 500 595 421 434 377 371 483 602 430 288

D. EXPORTACION (SIDERPERÚ)

Productos No Planos -- -- -- -- 28 32 22 0.2 -- -- 0.1 0.2 0.1 -- -- 5 1.4 -- -- --

Productos Planos -- -- -- -- -- -- -- -- -- -- 5.9 0.7 0.1 0.1 0.8 9 5.2 -- -- --

TOTAL 28 32 22 0.2 0 0 6 0.9 0.2 0.1 0.8 14 6.6 -- -- --

% Cobertura de

Ventas Producción

Nacional

33.0 38.7 36 33 39 39 33 37 60 70 65 53 70 72 77 90 72 59 63 63

% Cobertura de

Importaciones

67 61.3 64 97 61 61 67 63 40 30 35 47 30 28 23 10 28 41 37 37

45

Consumo de Acero Per Cápita en el Perú

Evolución Histórica

(En Términos de Productos Laminados)

Cuadro 4AÑO Kg/HAB. AÑO Kg/HAB. AÑO Kg/HAB.

1951 18 1962 26 1973 28

1952 16 1963 25 1974 34

1953 20 1964 19 1975 39

1954 15 1965 23 1976 27

1955 18 1966 23 1977 27

1956 24 1967 25 1978 23

1957 20 1968 17 1979 22

1958 17 1969 20 1980 28

1959 17 1970 20 1981 34

1960 20 1971 25 1982 24

1961 25 1972 22 1983 15

FUENTE: ILAFA y SIDERPERU.

La evolución del consumo de productos planos tuvo una caída de 31.8% y

de los productos no planos se contrajo en 25.4% entre las causas que han

provocado el decrecimiento del consumo de acero tenemos la disminución

de las industrias productoras de bienes de capital, muy ligadas al consumo

de productos planos, que vieron disminuida la demanda de sus industrias

por la fuerte recesión que atraviesan sectores como minería y pesquería, y

por las importaciones de manufacturas alentadas por aranceles aún bajos y

líneas de crédito recortadas. En el sector construcción, se terminaron de

construir gran parte de los complejos habitacionales programados por el

Gobierno.

46

Cuadro 5Consumo Nacional de Acero por Sectores Productivos

SECTORES AÑO 1971%

AÑO 1981%

1 Manufacturero 56.0 28.0

2 Construcción 14.5 45.9

3 Petróleo 11.0 3.1

4 Minería 8.8 11.7

5 Agricultura 4.2 4.1

6 Pesca 2.1 1.0

7 Otros 3.4 6.2

TOTAL CONSUMO NACIONAL

DE ACERO

100.0 100.0

FUENTE: SiderPerú (Departamento de Investigación y Desarrollo de

Mercado)

Cuadro 6SUB – SECTOR AÑO

1993%

1.1 Metal – Mecánica 73.8

1.2 Construcción Material de Transportes 15.8

1.3 Equipo Mecánico 6.6

1.4 Equipo Eléctrico 2.2

1.5 Industrias Varias 1.6

TOTAL CONSUMO DE ACERO DEL SECTOR

MANUFACTURERO

100.0

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento de Investigación y

Desarrollo de Mercado).

El consumo aparente de productos siderúrgicos en 1993 siguió la

tendencia decreciente, llegando a una reducción del 33% en relación con

el año anterior. La disminución del consumo en productos planos fue de

41.3%, mientras que el consumo de productos no planos disminuyó en

26.6%. Entre las causas de estas reducciones en el consumo están la

47

recesión económica del país que afectó la demanda de las industrias

metal-mecánicas, y la disminución sustancial de la construcción de obras

públicas y privadas, debido al recorte del presupuesto público. Otra

causa son los altos stocks de productos laminados acumulados en

períodos de libre importación (1990-1993) ya que dispositivos legales

emitidos en 1992, como la obligación de obtener la licencia previa de

importación de productos que compiten con SIDERPERÚ, amortiguaron

en parte una mayor importación, manteniéndose el 37% de cobertura del

mercado hasta 1993. Las importaciones de productos siderúrgicos (en

valor CIF) se redujeron a menos de la mitad en 1992.

Importaciones (CIF) de la Industria del Acero en el Perú

2001-2002

(En miles de US Dólares)

Cuadro 7

PARTIDAS PRODUCTOS SIDERURGICOS 2001 (1) 2002 (2)

7307 Desbastes de Hierro o acero 3.809 1.419

7308 Desbastes en rollo 4.459 0

7309 Planos universales de hierro 0.35 0.9

7310 Barras de hierro o acero 22.248 5.521

7311 Perfiles de hierro o acero 1.538 2.649

7312 Flejes de hierro o acero 1.075 0.764

7313 Chapas de hierro o acero 63.339 32.211

7315 Aceros aleados y finos 4.260 0.379

7318 Tubos de hierro o acero 2.860 2.412

TOTAL 103.938 46.255(1) Sin requisito de licencia previa

(2) Con requisito de licencia previa

FUENTE:Banco Central de Reserva del Perú.(Sub-Gerencia del Sector Externo)

48

En 1994 el consumo aparente llegó a 296.3 mil toneladas, que

representa un aumento del 3% con respecto a 1993; y según un estudio

reciente del mercado siderúrgico, la proyección de la demanda de

productos siderúrgicos para 1985 se estima alcance un incremento de

20% con respecto a 1984, y una tasa de crecimiento anual de 12% hasta

2000.

Proyección de la Demanda de Productos Siderúrgicos

1995 - 2000

(En miles de toneladas)

Cuadro 8

ITEMS 1995 1996 1997 1998 1999 2000

Productos No Planos 195 86 87 88 89 90

Productos Planos 98 121 150 160 170 182

Hojalata 45 52 60 63 66 68

Tubos sin costura 32 35 38 40 43 44

TOTAL DEMANDA DE

PRODUCTOS SIDERURGICOS

370 294 335 351 368 384

FUENTE: SIDERPERÚ (Estudio de Mercado 1995 - 2000)

La drástica caída programada para los producto No planos entre

1995 y 1996 se fundamenta por un lado en la competencia, es decir que

la Empresa LAMINADORA DEL PACIFICO absorberá el 50% de este

mercado, y de otro lado se prevé una contracción en el sector

construcción debido al recorte de inversiones públicas programado para

2000.

49

CAPITULO 3 Evolución Tecnológica en SiderPerú

La evolución tecnológica de la industria siderúrgica peruana se analizará

a través del estudio de una sola empresa: SIDERPERU, la cual representó el

99.6% de la producción nacional de acero en 2000. El proceso tecnológico

seguido por esta empresa será presentado en tres partes: una primera parte

analiza la fase de identificación e implementación de la tecnología; la segunda

analiza el Proceso de Aprendizaje en el campo siderúrgico y, la última parte

analiza el Aumento de la Capacidad Productiva en dicha empresa.

3.1 Identificación e implementación de la tecnología.

Hablar del proceso tecnológico de una industria implica retroceder

hasta sus inicios, desde la etapa de pre-inversión hasta el inicio de sus

operaciones.

El período de Pre-inversión significa el lapso en que se concibe la

idea de efectuar un proyecto integral de inversión hasta que se realice.

En el caso de la industria siderúrgica nacional, el proyecto inicial se hizo

entre 1940 y 1943, y se ejecuta e inicia operaciones entre 1957 y 1958.

Esto significa un período de 17 años de estudios y esfuerzos por el

establecimiento de la Siderúrgica en el país. Un estudio sobre el

desarrollo de la Empresa Siderúrgica del Perú (SIDERPERÚ)1 durante

los años 1956-1976 afirma que el tipo de tecnología seleccionada

inicialmente (Hornos Eléctricos de Reducción), fue inapropiado y con

elevados costos que obedecieron a dos tipos de razones; de naturaleza

técnica y de naturaleza institucional. En relación a los problemas

técnicos, el proyecto se basó en cálculos erróneos sobre el precio de la1 Philip Maxwell (1982). Op. Cit., Pág. 64-66

50

energía eléctrica necesaria para el funcionamiento de los hornos

eléctricos, limitando la obtención de mayor producción debido a los altos

costos que requería. Por otro lado, como no se dispuso de un plan

comprensivo y detallado para el desarrollo del proyecto, no existió un

criterio por el cual se pudiera buscar o comparar ofertas internacionales

competitivas, obteniéndose los equipos por negociación directa. El

suministro de los equipos constituyó una especie de contrato llave en

mano, sin elaboración previa de bases y especificaciones técnicas.

Solamente se disponía de la decisión de parte del gobierno de invertir en

una siderúrgica, fruto de objetivos políticos, económicos y estratégicos

para el mediano y largo plazo que el gobierno definió.

La elección de los Hornos Eléctricos de Reducción ELKEN estuvo

determinada por dos factores:

1° Por una limitación en el capital inicial de la sociedad

(aproximadamente 2.1 millones de dólares), impidiendo la

selección de otro tipo de tecnologías que requerían una mayor

inversión, y

2° Por el tamaño del mercado nacional del acero que no requería

de otros equipos y tecnologías existentes de mayor capacidad.

Un factor adicional a considerar en esta etapa es el largo período

de pre-inversión que tomó 17 años en total. Desde el inicio del proyecto

hasta el primer contrato en 1950 con la ELECTROKEMISK A.S. de

Noruega para la adquisición de los dos primeros hornos eléctricos de

reducción ELKEM, y en 1951 con el grupo francés DELATTRE ET

FROUARD REUNIS para la adquisición del equipo para las plantas de

acero y de laminación, habían transcurrido 10 años. Luego son

51

necesarios 5 años más para la movilización necesaria de los trabajos de

instalación de los equipos, en los cuales la Corporación Peruana del

Santa tuvo que buscar una forma de organización empresarial que le

permitiese mayor agilidad para el desarrollo del proyecto, como una

tarea de relativa independencia de las otras funciones que desarrollaba

la corporación. Esto ocasionó de la Sociedad de Gestión de la Planta

Siderúrgica de Chimbote y de la Central Hidroeléctrica del Cañón del

Pato (SOGESA) con un capital inicial de 40 millones de soles (aprox. 2

millones de dólares). El 75% correspondía a la corporación y el 25%

restante al grupo francés de proveedores representado por el Banque de

Paris et des Pays Bas, les Establessiments DELATTRE ET FROUARD

REUNIS y la SocietéGeneraled´ExplotationsIndustrialles. Luego,

transcurren dos años más para que la mayoría de las instalaciones de la

planta estén listas a iniciar sus operaciones y para que la producción se

obtenga con las especificaciones requeridas, y en los niveles esperados.

El período de Construcción empieza en 1956, con la instalación

de la Planta de Hierro, Acería y de Laminación de Productos Planos, con

el concurso de técnicos belgas y franceses que, además de la

construcción, tenían la tarea de capacitar a los trabajadores peruanos en

el montaje, operación y mantenimiento delos nuevos equipos. Había

aparentemente una casi completa falta de capacidad técnica en esta

etapa por parte de los trabajadores peruanos, que mostraron

inicialmente un comportamiento receptivo pasivo en cuanto a las

especificaciones, uso de equipos y entrenamiento recomendado por los

proveedores extranjeros de las tecnologías elegidas.

52

Uno de los problemas en esta etapa fue la falta de una adecuada

planificación de organización de la construcción de los equipos. Primero

se construyó la Planta de Laminación de Planchas (productos planos)

con el asesoramiento técnico extranjero. Esta planta contaba con

tecnología que era manualmente operada y que trabajaba con

planchones importados. Alcanzaron niveles muy bajos de producción por

lo que 5 años después del inicio de operaciones fueron datos de baja.

En 1957 se termina la construcción de la Planta de Hierro consistente

en 2 hornos eléctricos de reducción ELKEM, con capacidad de 100 t/día

de arrabio cada uno. Paralelamente se iba construyendo la Planta de

Acería en la que se incorporan 2 hornos eléctricos de Arco. El montaje

fue realizado por la firma Stein et Roubaix de Francia. Una Nave de

Colada de construcción antisísmica fue instalada juntamente con la

Planta de Acería. Finalmente, se construyó en 1958 una Planta de

Laminación de No Planos, que incluían un Tren Laminadora

Desbastador, un Tren Mercantil y 2 Hornos de Calentamiento. El tiempo

que duró la construcción e instalación de los equipos fue de dos años

aproximadamente.

La última etapa, a partir del inicio de operaciones empieza en

Agosto de 1957 con el funcionamiento y operación del Tren Mercantil2,

que utilizaba palanquillas importadas para producir barras de

construcción, llegando su producción en 1958 a 21.433 toneladas de

productos laminados de acero; y de la Planta de Laminación Planos que

utilizaba planchones importados.

2 De la Planta de Laminación No Planos. Oficina de SiderPerú 2002.

53

Sin embargo, oficialmente la Planta Siderúrgica es inaugurada el

21 de Abril de 1958 con la puesta en marcha de los Hornos Eléctricos de

Reducción ELKEM y Hornos Eléctricos de Arco SSTEIN ET ROUBAIX.

Con la operación de los Hornos Eléctricos se pudo proporcionar a la

Planta de Laminación Mercantil, los lingotes necesarios para la

fabricación de las barras de construcción y bobinas de alambrón y, se

siguió importando de Chile y Francia los llantones para procesarlos a

platinas en el Laminador de Productos Planos (Planchas).

A partir de los años 60, la electricidad empezó a encarecerse y se

hizo insuficiente para atender los requerimientos de la planta siderúrgica

y de las ciudades de Chimbote y Trujillo, por lo cual a fines de 1966 se

proyecta el reemplazo de los Hornos ELKEM por un Alto Horno. El

período inicial de construcción e instalación de la planta unida a

condiciones económicas desfavorables para la tecnología elegida se dio

la posibilidad de modificación de las técnicas en uso debido

principalmente a elevados costos de producción por tonelada de los

hornos eléctricos de reducción ELKEM.

3.2 Proceso de aprendizaje.

Inicialmente, la mano de obra de la industria siderúrgica nacional

estaba conformada por trabajadores que provenían del campo, otros de

las minas de la región y otros eran pescadores artesanales, en donde el

nivel educacional era bastante bajo.

El proceso de aprendizaje consistió en aprender a operar los

sofisticados y complicados equipos, a expandir y mejorar la eficiencia de

la planta inicial hasta su capacidad nominal o más allá de ella, a través

54

de cambios técnicos menores.

Este proceso de aprendizaje se da también junto con un cambio

de las Técnicas en uso, como la incorporación del Alto Horno que

sustituyó a los Hornos ELKEM, y las posteriores ampliaciones de

equipos y maquinarias que implicarían mayor conocimiento y experiencia

en nuevos y modernos equipos.

El estudio del proceso de aprendizaje es complejo y va desde la

enseñanza del manejo de equipos a los trabajadores, las prácticas que

ellos hagan de las mismas, hasta la administración y organización de

todo el complejo siderúrgico. Es importante observar la asociación

directa de los cambios técnicos menores con las labores realizadas por

el personal del área de producción (Ingenieros, Jefes de Área, Técnicos

y Obreros), sin embargo es también importante considerar aquí a la alta

dirección (Directores, Gerentes y Superintendentes de Plantas), a través

de los incentivos para el desarrollo de cambios tecnológicos y el apoyo

económico para la ejecución de éstos.

El proceso de aprendizaje se ha dividido en cinco (5) períodos:

1. Período Inicial (1958 – 1961).

En el que los trabajadores aprenden a manejar y controlar el

proceso original.

2. Período de Preparación (1962-1966).

Se inaugura en 1960 el Centro de Entrenamiento de SOGESA y

Corporación Peruana del Santa, contando con un 100% de técnicos y

profesionales extranjeros como instructores.

55

En este período se da la introducción gradual de cambios técnicos

menores con bajos costos de inversión que elevaron la productividad,

especialmente en los Hornos de Acería Eléctrica y la reconstrucción

del Horno del Mercantil en la Planta de Laminación No Planos cuya

capacidad efectiva fue elevada a niveles superiores a los nominales y

con reducción en los costos.

3. Período de Ampliación (1967-1981).

Se produce la primera ampliación de la Planta Siderúrgica con la

construcción de un muelle, la adquisición de un Alto Horno, una

acería L.D. y una máquina de Colada Continua, la primera instalada

en América del Sur, con los cuales se inicia un nuevo aprendizaje en

estos equipos.

En 1970 se produjo un terremoto en la zona de Chimbote,

ocasionando graves daños a la planta siderúrgica, sin embargo,

personal de la empresa se encargó de la reparación de los equipos

dañados, sin recurrir a personal extranjero.

En el mismo año se creó la Escuela de Educación Básica Laboral

(EBLA) con el propósito de elevar la educación básica de sus

trabajadores, haciéndose extensiva esta educación (primaria y

secundaria) a los familiares.

Entre 1968 – 2000, se realiza la segunda ampliación, entrando a

funcionar la Planta de Laminación Planos, aumentando el número de

trabajadores que se unen al entrenamiento y capacitación en este

sector, capacitándose al personal tanto en el país como en el

extranjero (México y España).

56

4. Período de Adaptaciones, Modificaciones y Balanceo de Planta

(1990 – 2000).

En 1973 se construyó la Planta de Cal, que incluyó con tres (3)

hornos Rotatorios, dos de los cuales fueron hornos antiguos que se

encontraban en desuso, provenientes de la fábrica CEMENTOS

LIMA. Estos hornos fueron adaptados y modificados según las

necesidades de la nueva Planta de Cal, y puestos en óptimas

condiciones de operación por el propio personal de la empresa.

En 1975 la preocupación por elevar la eficiencia de las

operaciones y optimizar el uso de los equipos existentes se tradujo

en un Proyecto de Balanceo de la Planta. Este balanceo consistía en

mejorar el flujo de lingotes, minimizar la chatarra de fábrica,

incrementar algunos equipos que faciliten mayor producción y

productividad, elevar la capacidad de algunos equipos. Este proyecto

fue elaborado por personal de las diferentes áreas del complejo

siderúrgico, quienes determinaron la necesidad de adquirir nuevas

instalaciones que consistían básicamente en mayores unidades de

las técnicas ya en uso3. A pesar de que no tuvo el éxito esperado en

cuanto a capacidad efectiva de producción, por lo menos implicó un

aprendizaje y formación técnica del nuevo personal que se

incorporaba en las distintas áreas.

La Capacitación se realizó con 70% de personal externo (nacional

y extranjero) y 30% de personal interno de la empresa. Por ejemplo,

e 1975, antes de operar la Planta de Hojalata, se capacitó a todo el

3 Por ejemplo, se recomendó adquirir 2 hornos de foso adicionales en el área de Laminación Planos paraabsorber la producción de Acería, así el flujo sería más ágil y se podría eliminar el cuello de botella que seproducía en esta área que contaba con sólo 4 hornos de foso y éstos no abastecían adecuadamente a loslaminadores.

57

personal que iría a esta área, tanto en Perú como en el extranjero

(Canadá). Los resultados fueron una producción con un mínimo de

fallas, un 90% de rendimiento parejo, buen mantenimiento de las

máquinas y un mínimo porcentaje de accidentes de trabajo.

A partir de 1980 se crea el Centro de Estudios ESEP para el

dictado de asignaturas técnicas sobre las diferentes especialidades

ligadas a la siderurgia. Esto ayudó a formar al personal que recién

ingresaba a trabajar en esta área, sin embargo, por falta de recursos

económicos este centro ESEP y el EBLA paralizaron sus actividades

educativas en 1983. Estos centros educativos son importantes dentro

del proceso de aprendizaje, pues a pesar del corto tiempo de

funcionamiento ayudó a la formación del personal técnico y obrero,

cuyos resultados fueron también innovaciones y mejoras como:

a) En la máquina de Colada Continua N°1 se innovó una doble

tobera de los “tundishs” (Repartidores) para facilitar la colada

secuencial. Se logró con este cambio 13 coladas secuenciales

que fue un record mundial.

b) El sistema de oscilación fue mecánicamente modificado y

modernizado

c) Se hizo una ampliación del diámetro del Crisol del Alto Horno, con

refractarios de menor espesor pero más resistentes y de mejor

calidad.

d) El sistema de carguío de los electrodos en los hornos eléctricos

(N° 3 y 4) fue modificado, ya que en su diseño original tenía serias

fallas técnicas al no sujetar adecuadamente los electrodos.

58

e) La máquina de Colada Continua N° 2 tuvo también modificaciones

por fallas en su concepción.

5. Período de Consolidación del Proceso de Aprendizaje (1980 –

1984).

Proyecto para la sustitución de materia prima.

- En 1980 se instalaron 3 hornos rotatorios en la planta de

reducción directa. Esta planta fue producto de un proyecto que

venía realizando años atrás el Departamento de Investigación y

Desarrollo, a cargo del Ing. R. Barbis, con el objetivo de producir

hierro esponja, como sustituto parcial de la chatarra, para los

hornos eléctricos de acería.

Modificación y Adaptación.

Algunas mejoras y adaptaciones experimentales fueron

consideradas como estrategia de comercialización4, dadas las

circunstancias económicas en que se desenvolvía la empresa:

a) Se fabricaron planchas con mejores propiedades metal-

mecánicas y características superficiales, logrado a base de

adaptaciones de las prácticas operativas respecto a la carga y

tensión.

b) Se redujo la gama de espesores que antes se producía,

adecuándolos a sus similares importados, posibilitándoles

4 Según Informe de Ventas 1983 – Gerencia Central de Ventas de SIDER PERU.

59

menores costos y a los usuarios menores precios (en

productos planos)

c) Se introdujo al mercado la calidad ASTM A53-Grado B en

bobinas para fabricación de tubos conductores de petróleo,

sustituyendo importaciones.

d) Se utilizó bobinas desviadas de Hojalata para la producción de

espesores menores para planchas zincadas onduladas, que

antes debían importarse.

e) Mejora en la producción de anchos en planchas gruesas de

1800 mm a 2400 mm para abastecer a la industria naval de

Alto Bordo.

Mejoras en calidad.

- De las lingoteras fabricadas en la Planta de Fundición, de la

calamina en cuanto a resistencia a la lluvia y granizó, y del fierro

de construcción cuyas normas técnicas son más exigentes que

las europeas.

Mejoras en seguridad y mantenimiento.

- Recientemente SiderPerú ha obtenido un premio al mérito de

parte del Consejo Interamericano de Seguridad por haber

reducido en más de 25% el índice de frecuencia de accidentes de

trabajo entre 1981 y 1984.

- En marzo de 1983, se produjeron fuertes lluvias que anegaron los

sótanos y sub-estaciones eléctricas de las plantas, pero con

mayor intensidad en la Planta de Laminación No Planos (Tren

Mercantil), en el cual el eje volante del grupo Illgner acusó fallas

60

en el arranque y había la alternativa de enviar a Italia la pieza

para su reparación como en anterior oportunidad, o hacerlo en los

talleres de la planta. Personal técnico de diversas áreas

trabajaron con todo éxito durante 12 días para solucionar el

problema del eje volante del grupo eléctrico y al concluir los

trabajos realizados con personal local, íntegramente, se demostró

que la calidad del trabajo es tan buena como la que podría

haberse obtenido en el exterior. De haberse hecho en el

extranjero hubiera demandado 7 meses de paralización de los

equipos.

- En la Planta de Hierro Esponja se presentaron defectos en uno de

los hornos y de igual manera se realizaron acciones de

Planimetría y Nivelación del Horno Reductor, corrección de los

defectos de montaje, alineamiento, verificación y puesta en

marcha del horno con buenos resultados.

Patente de Invención.

- Una contribución adicional a las innovaciones locales del país ha

sido la Patente de Invención N° 3010 otorgada a SiderPerú por el

Instituto de Investigación Tecnológica Industrial y de Normas

Técnicas ITINTEC, por el “Sistema de Descarga y Enfriamiento

del Producto de los Hornos Rotativos” empleados en la Reducción

de Óxidos y el “Sistema Automático de Carga” enteramente

novedoso, lográndose un notable éxito tecnológico.

Estas actividades tecnológicas internas se han producido por

61

diferentes motivaciones, entre las cuales mencionaremos las más

importantes:

1. Fallas que se detectaban en los aparatos que al no funcionar

bien requerían ser modificados o adaptados

2. Aumentar la capacidad de ciertos equipos y evitar “cuellos de

botellas” que interrumpían el flujo normal de trabajo

3. Reducir los costos y elevar la productividad de los equipos

4. Deseo de Mejorar la calidad de los productos y creación de

nuevos productos como estrategia de comercialización ante el

ingreso de una nueva empresa competidora de sus productos no

planos (LAMINADORA DEL PACIFICO).

5. Problemas de abastecimiento de insumos, como es el caso de la

chatarra, y que ha sido parcialmente sustituida por Hierro

Esponja en la Planta de Reducción Directa.

La presencia de estos fenómenos tecnológicos nos hace

pensar en la importancia que tienen estas actividades tecnológicas

en el desarrollo futuro de la empresa. No se trata de exagerar la

capacidad innovadora que pudiera existir en países como el

nuestro, pero tampoco podemos afirmar que ésta sea nula. Si bien

estos fenómenos no han ocurrido desde los inicios, han sido

necesarios períodos previos como de aprendizaje inicial, de

preparación y formación técnica, y un cúmulo de varios años de

experiencia antes de que se produzcan cambios tecnológicos del

tipo menor.

62

3.3 Aumento de capacidad.

Después del inicio de operaciones del Complejo Siderúrgico,

transcurren 10 años antes de la primera ampliación. En 1967 se

produce la primera ampliación con la construcción de un muelle y la

adquisición de un Alto Horno, una Acería L.D. y una Colada Continua

de Palanquillas. El Alto Horno sustituyó a los Hornos Eléctricos

ELKEM. Este nuevo proceso tecnológico elevó la capacidad nominal

de producción de la planta de 450.000 toneladas anuales de acero

líquido, de los cuales sólo se utilizaba una parte pues la Planta de

Laminación N° Planos no estaba diseñada para absorber toda la

capacidad instalada de producción del acero líquido. Este cambio de

tecnología en uso quintuplicó la capacidad nominal diaria de la Planta

de Hierro, de 100 t/día pasó a 550 t/día de arrabio, mientras que en la

Planta de Acería se elevaba de 300 t/día a 800 t/día de acero líquido,

con los nuevos Convertidores L.D. La ventaja del nuevo sistema era

que requería poca energía eléctrica, mientras que la principal

desventaja consistía en que para producir el arrabio se requería de

coque y, no pudiendo cuantificarse el coque con nuestro carbón5, se

debía importar.

La segunda ampliación se produce en 1971, fecha en la que entra

en funcionamiento la planta de Laminación Planos. Esta ampliación

permitió utilizar la capacidad total de producción de acero líquido de

450.000 toneladas anuales. En 1974 se logra superar su capacidad

5 Actualmente existe el Proyecto Carbonífero de Oyón, con reservas probadas del orden de 30 millones detoneladas de carbón coquificable. Sin embargo, no puede utilizarse sólo, se tiene que combinar 20% delcarbón nacional con 80% del importado. Se han realizado pruebas experimentales tanto en el Perú como enel extranjero para la coquificación y también como reductor en la Planta de Reducción Directa.

63

nominal, alcanzando 457.000 toneladas de acero líquido, nivel

máximo experimentado en todo el período de estudio. Esto se logró

gracias a la introducción de algunos cambios y modificaciones en los

equipos de la planta de Acería:

1. En los Hornos Eléctricos de Arco (N° 1 y 2) se efectuaron cambios

en los transformadores de 7.500 KVA a 15.000 KVA, elevando la

capacidad de 108.000 a 165.000 ton/año de acero líquido.

2. Los Convertidores L.D., por modificaciones de tipo operativo, han

elevado la producción de 264.000 a 292.000 ton/año de acero

líquido a partir de 1974.

En la Planta de Laminación No Planos también se efectuaron

algunos cambios que elevaron la capacidad productiva de sus

instalaciones:

1. El Horno de Calentamiento de Palanquillas elevó su capacidad de 12

a 40 ton/hora acero. Este horno se reconstruyó completamente en lo

que se refiere a largo, ancho y número de quemadores, lo que

permitió que aumente la producción sin perjuicio de la parte

mecánica del laminador.

2. El Horno de calentamiento de Lingotes, incrementó su capacidad

productiva de 15 a 25 ton/hora de acero. Sin embargo, este cambio

técnico no ha dado los resultados positivos esperados, ya que la

modificación se limitó en un incremento del volumen de aire

comburente insuficiente para elevar la velocidad de calentamiento en

un 70%, sin afectar la temperatura del material cargado. Esto influyó

negativamente en el comportamiento mecánico del laminador

64

desbastador que ha sido diseñado para la “transformación plástica”

de un material cuya temperatura debe mantenerse dentro de un

rango aceptable, tanto en la superficie como en el centro del acero

cargado. Es decir, el material mal calentado ingresó en el laminador

sobrecargando todo el sistema mecánico de transmisión y

provocando un desgaste prematuro de los cilindros de laminación o

riesgo de rotura.

El éxito de los cambios técnicos menores que incrementan la

capacidad productiva requieren ser analizados con mayor

profundidad (como es el caso del Horno de Calentamiento de

Lingotes), evaluándose si éstos originaron aumentos en los costos de

mantenimiento, deterioro de los equipos en los procesos siguientes y

paradas imprevistas excesivas.

Habiendo transcurrido 20 años desde la puesta en marcha del

Complejo Siderúrgico, se decide balancear los equipos a fin de

aprovechar al máximo las unidades de producción existentes,

mediante inversiones en nuevos equipos del orden de los 2.543

millones de soles (estimado en 1975-1980), que se incorporan en

2000: una Planta de Oxígeno N° 2, una máquina de Colada Continua

N° 2 de Palanquillas y Tochos (Francia), Tren Mercantil N° 2 de

Alambrón (Alemania), un nuevo Taller de Fundición con 2 Hornos

Eléctricos de Arco (España), dos Hornos de Recocido (Francia) dos

Hornos de Foso (Italia), grúas puente (Perú), Planta de Hojalata y

una ampliación de la Nave de Colada.

65

Algunos equipos se instalaron en 1977, pero recién en 1990

se puso en pleno funcionamiento. Este balanceo incrementaría la

producción de acero líquido de 450.000 ton/año a 700.000 ton/año, y

permitirá equilibrar el proceso productivo, eliminando los cuellos de

botella generados por la diferencia entre la capacidad nominal de los

equipos y la lograda en la planta. Sin embargo, los resultados no

fueron los esperados, no se elevó a 700.000 t/año. Apenas aumentó

en 10.6% la capacidad utilizada de acero líquido, entre 1977 a 1979,

en la Planta de Acería.

En realidad, el proyecto de “balanceo” no debió llamarse así,

ya que balanceó poco a casi nada. Si hubo algún aspecto positivo,

fue el caso de la Planta de Oxígeno N° 2, que eliminó el cuello de

botella que había en la Planta de Oxígeno N° 1 que no abastecía

suficientemente a los Convertidores L.D. En otros aspectos fue

negativo, como el caso de la Planta de Hojalata que no consume ni

procesa el acero de la empresa (debido a que los espesores que

requiere no se producen en la planta la no haber los equipos

necesarios), en cambio, sí aporta considerablemente en costos, ya

que debe importarse bobinas y estaño metálico. En general, el

proyecto de balanceo ha contribuido más a elevar los costos antes

que haber contribuido notablemente a elevar la producción de acero

en el país.

A fines de 1980, entró en funcionamiento la Planta de Reducción

Directa para la producción de 100.000 ton/año de hierro esponja y

con el propósito de reemplazar la chatarra importada que es utilizada

66

en la Acería eléctrica, y lograr un sustancial ahorro de divisas. Sin

embargo, el consumo de Hierro Esponja en los hornos eléctricos está

limitado a un máximo de 30% de la carga y 70% de consumo de

chatarra.

Para concluir diremos que los aumentos de capacidad han estado

muy ligados a las decisiones de inversión en nuevos equipos, sin

embargo y aunque menores, ha habido mejoras, modificaciones y

adaptaciones que han elevado la capacidad productiva de los

equipos.

67

CAPITULO 4 Evaluación Técnica – Económica de SiderPerú:

Alto Horno–Convertidor y Hornos Eléctricos

Antes de ingresar a una evaluación comparativa propiamente

referida, es importante considerar la integración de la producción del

acero y la complejidad que significa la elaboración y transformación de

este producto en sus diferentes etapas hasta obtener sus formas finales

(barras de construcción, planchas de acero, etc.), a fin de captar todos los

problemas técnicos y económicos que serán materia de estudio.

Para ello, presenta el Proceso productivo del Acero en SiderPerú,

de manera tal que será de fácil comprensión para el lector en este tema y

campo de aplicación. Complementariamente se presenta en este capítulo

una breve descripción de las características técnicas principales de las

opciones tecnológicas que facilitara al lector de una noción más clara del

uso de los equipos, tanto del Alto Horno, Convertidor L. D. Como del

Horno Eléctrico. Aquí se mencionan las especificaciones técnicas,

proceso de fabricación y consumo de materia de cada equipo.

La evaluación comparativa técnica y económica será analizada en la

sección final.

68

PROCESO SIDERÚRGICO EN LA PLANTA DE PELLET SIDERPERÚ.

Fig. 1 Procesos de transformación del Pellet, materia prima del arrabio.

4.1 Proceso productivo del acero en SiderPerú.

En todo proceso de producción distinguimos dos elementos son los

inputs y los outputs. Los primeros cruzan la frontera de entrada del

proceso, y en el caso del proceso productivo del acero se consideran a

aquellas materias primas e insumos básicos como al Coque metalúrgico,

Mineral de Hierro, Pellets, Mineral de Manganeso, Caliza, Chatarra, etc., y

repuestos ( herramientas, rodamientos, etc.).

Los outputs cruzan la frontera de salida del proceso y vienen a ser todos

los productos finales o “terminados” (Productos planos, no planos, y

hojalata).

69

Dentro de este proceso de entrada de inputs y salida de outputs, se

encuentra un stock dado de “fondos, es decir la maquinaria y el personal

obrero, técnicos e ingenieril de la empresa, que gracias a su intervención

transformarán los elementos iniciales en su “flujo” de toneladas de cero

como producto semiterminado o terminado.

La industria siderúrgica tiene por finalidad convertir materiales que

poseen un alto contenido de fierro de acero, en sus diversas formas y

grados de terminación. La transformación de las materias primas e

terminación de las materias e insumos en productos finales se hace en

varias etapas sucesiva. El Grafico 4 ilustra el proceso siderúrgico en el

Centro Operativo de Chimbote. El proceso puede dividirse en cuatro

partes:

1. Proceso de producción del hierro primario ( reducción )

-Arrabio líquido (Alto Horno)

-Hierro Esponja (Horno Rotativo)

2. Proceso de producción de acero líquido (Aceración )

- (Convertidores L. D. y Hornos Eléctricos)

3. Proceso de transformación a semiterminado

-(Colada Continua)

4. Proceso de laminación

-(Laminadores)

La evaluación comparativa del presenta trabajo se circunscribe a los

dos primeros procesos: del Hierro Primario y del Arrabio Líquido.

70

PROCESO SIDERÚRGICO EN EL CENTRO OPERATIVO DE CHIMBOTE

Fig. 2 Proceso siderúrgico del arrabio en el Alto Horno.

4.1.1 Proceso de producción del hierro primario.

Pasando la entrada principal de la planta siderúrgica en

Chimbote, se observa la Planta de Hierro, la cual opera con

Pellets, Coque (importado) y Caliza como fundente. Se introducen

en una cesta de carga, luego de ser transportados por una larga

faja transportadora desde el Muelle en el Puerto de Chimbote, y

se llevan al tragante del Alto Horno, para luego entrar en contacto

con zonas en las cuales se registran altas temperaturas (+

2000°C) dando lugar a un producto que finalmente se denomina

“Arrabio líquido”, constituido casi en su 95% por fierro metálico y

más de 2% de Carbono. Las características técnicas del Alto

Horno serán tratadas más adelante.

71

Una forma diferente de producir fierro primario son los

Sistemas de Reproducción Directa, que transforma el mineral de

Hierro mediante el uso de gas natural o carbón, y se obtiene el

producto llamado “Hierro Esponja”. Este tiene contenido de fierro

metálico inferior al 90%, que para convertirlo en acero deberá

fundirse en Hornos Eléctricos. Esta forma fue introducida en la

planta de Chimbote en 1975, experimentando desde ese año en

una planta piloto para producir hierro esponja, aprovechado la

antracita, mineral proveniente de yacimientos naturales y hierro de

Marcona. El Hierro Esponja sustituye en gran porcentaje a la

chatarra en la producción del acero. La capacidad instalada en

esa planta es de 120,000 toneladas anuales de hierro esponja.

4.1.2 Proceso de producción de acero líquido.

Paralelamente al anterior proceso se da el proceso Semi –

integrado, por el cual se obtiene la chatarra y no pasa por el

proceso de producción de fierro primario (Planta de Hierro), sino

que directamente ingresa a la Planta de Acería para producir

acero líquido, en los Hornos Eléctricos. Aquí se da el proceso de

producción de acero líquido, es decir, el proceso de refinación del

fierro primario para su transformación de acero consiste

fundamentalmente en rebajar su excesivo contenido de carbono

mediante oxidación y luego y luego afinar el baño metálico

eliminando las escorias o impurezas tales como fósforo y azufre, e

introduciendo otros como el mineral y el manganeso, carbono, etc.

72

La transformación del fierro primario o arrabio, en acero, en

lugar de pasar a los Hornos Eléctricos, va a esta planta de Acería

a través de carros rodantes e ingresan al Mezclador con el

propósito de mantener la temperatura y la forma líquida del

arrabio y para de sulfurarlo. Luego pasara a los Convertidores L-D

cargando el arrabio líquido y hasta un 30% de chatarra, al que se

introduce Oxígeno puro mediante una lanza refrigerada. La

oxidación y afinamiento se da en una forma rápida,

completándose el proceso en un tiempo normal de 45 minutos.

Por acción del oxígeno, se transformara en acero líquido.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL ACERO

Fig. 3 Proceso siderúrgico de transformación del arrabio en acero colado.

73

4.1.3 Proceso de transformación a lingotes o semi–terminados.

Existen dos métodos:

a) El acero líquido producido, tanto en los Convertidos L–D como

en el Horno Eléctrico, pasa a la “Nave de Colada”, donde a

elevadas temperaturas (aproximadamente 1650°C) se vierte

en las lingoteras para transformarse en estado sólido

(Lingotes).

b) Por otro lado, existe una forma en la cual se obtiene un

resultado más avanzado y es la “Colada Continua”. Este es un

método más moderno que el anterior, debido a que permite

eliminar el proceso de desbaste de lingote a palanquillas y a

“tochos”. Consiste en vaciar el acero líquido en canales, con

el fin de que tome forma de tocho o palanquilla en un flujo

continuo. Antes de llegar al acero como producto terminado

en su forma definitiva, es necesario este paso intermedio del

cual sale como producto Semi – terminado el tocho y la

palanquilla. Los planchones, producido de la laminación de

lingotes, tiene sección rectangulares, lo que permite la

obtención posterior laminados planos, mientras las

palanquillas tienen secciones cuadradas para llegar a barras

perfiles, procesándose en la Planta de Producción No Planos.

Los tochos tienen secciones casi cuadradas (250 X 200) y se

utilizan para la fabricación de barras de molido (cuyo principal

cliente es, en el Perú ACEROS AREQUIPA y MEPSA).

74

4.1.4 Proceso de laminación.

El proceso de laminación se subdivide a su vez en dos

procesos: Laminación de Productos Planos y Laminación de

productos Semi – terminados permite obtener toda la gama de

productos de acero y en las diversas formas y dimensiones.

Los tres procesos iniciales, comunes en ambas plantas, son los

acondicionamientos (preparación) y recalentamiento de los Semi

terminados.

4.1.4.1 Laminación de productos planos:

a) Laminado de acero en caliente (LAC).

Los lingotes elaborados en Acería tienen pesos

que varían entre 5 y 10 toneladas. Sin embargo, los

más utilizados para su transformación a planchones

son los de 7.5 y 10 toneladas con espesor de 500 mm.

Inicialmente son calentados en el Horno de Foso (Pits)

a una temperatura de 1300°C, y lavados por intermedio

de una grúa ( Stripper), a una mesa transportadora que

los conduce al laminador primario (conformado por los

rodillos montados como Dúo-steckel) para ser

reducidos a un espesor mínimo de 95 mm. Luego de

un proceso de corte de punta y cola para eliminar el

rechupe, el Semi-producto (Planchón) es transportado

a una mesa de enfriamiento donde un proceso de

decapado, (Scarfing), con el objeto de eliminación de

las grietas superficiales. Posteriormente, el Planchón

75

es cargado en un horno de recalentamiento de tres

zonas y elevado e igual izado a una temperatura de

1,280 °C (Soaking), para ser luego llevado al mismo

laminador montado esta vez luego llevado al mismo

laminador montado esta vez como cuatro (dos cilindros

de trabajo), de donde sale o como banda de 19mm de

espesor para entrar en su última etapa de laminación

en el Tren Laminador Steckel cuyo objetivo es reducir

su espesor aún más (hasta 1.7mm), o como plancha

de espesor comprometidas entre 6.4 mm y 45mm.

Fig. 4 Proceso de laminación en los dúos Steckel de los planchones.

En el primer caso, el producto final se denomina

“Bobina” y sirve como materia prima al Laminador

Cuatro Reversible en Frío y, en el segundo caso, el

producto final (Plancha), es sometido a un proceso de

corte (oxi- propano) para llevarlo, con medida de ancho

76

y largo convencionales, a su comercialización.

b) Laminación en Frío de Bobinas (LAF).

Las bobinas, elaboradas en el proceso anterior

(LAC) son sometidas a una limpieza química en un

equipo llamado “Decapado”, cuya solución al 15% de

Ácido Clorhídrico permite la eliminación de escamas

superficiales formadas durante la laminación en

caliente. Luego, son dirigidas a un espesor que varía

entré 2.0mm. Y 0.160mm. Según el destino que se la

ha dado.

Con el fin de devolver al metal sus propiedades

físicas iniciales que han sufrido alteraciones durante la

laminación, dichas bobinas entran en un proceso de

reconocido, a una temperatura de aproximadamente

630°C para ser luego templadas en el mismo laminador

llevadas a la línea de Corte en frío cuyo fin es obtener

las dimensiones requeridas para su venta.

c) Galvanizado o Zincado.

Las bobinas destinadas a la línea de galvanización

tienen un proceso simplificado. Son llevadas, después

de ser reducidas, a un proceso de calentamiento e

inmersión en baño de zinc con adición de estaño para

transformarse en planchas galvanizadas (onduladas o

lizas) y luego comercializarlas.

77

Fig. 5 Proceso del estañado de las láminas para la hojalata.

d) Hojalata.

El proceso, en dicha plancha, parte de bobinas

importadas, puesto que el espesor requerido para su

procesamiento no se puede obtener en laminación en

frío de SIDERPERÚ. Es una línea semejante a la línea

de galvanizado pero cuyo producto final son planchas

estañadas que se comercializan para fabricación de

latas utilizadas en plantas envasadoras.

4.1.4.2 Laminación de productos no planos.

La planta de Laminación No Planos recibe de

Acería un acero elaborado en diferentes formas:

a) Lingotes de 750 Kg.

Los lingotes son recalentados en un horno

similar al Horno de Planchadores LAC, para luego ser

procesados a palanquillas a través del Tren

Desbastador, y obtener productos de sección

cuadrada de 100 y 200 mm cuyo largo, después del

78

corte, se sitúa alrededor de 3000mm.

Dichas palanquillas son transferibles en un Horno

de Recalentamiento (OFU), para ser calentadas y

laminadas en el Tren Mercantil, con el fin de fabricar

barras de construcción (Lisas o Corrugadas) y

comercializadas.

Las palanquillas de menor sección son

destinadas a otro horno y procesadas en otro tren

de laminación que reduce su espesor hasta obtener

“Rollos de Alambrón” para su venta.

b) Tochos de 250 X 200mm de sección.

Los Tochos están procesados, a través del

Desbastados, después de haberse calentado en el

Horno de Lingotes, en barras de molino para su

comercialización.

c) Palanquilla de 100 y 200mm de sección.

Las palanquillas, al igual que los tochos,

provienen de las Coladas Continuas de la Planta de

Acería y tienen la ventaja, las primeras, de ser

procesadas en el Tren Mercantil, sin tener que

pasar por el Tren Desbastador evitando así un

proceso; y los segundos, de ser procesados de

frente a barras de molino sin necesitar del desbaste

de lingotes a tocho, lo que también representa un

proceso menor, y por consiguiente un ahorro de

79

combustible, manutención, energía eléctrica,

tiempo, etc.

d) El ALTO HORNO.

Es virtualmente una planta química que reduce

continuamente el hierro del mineral. Químicamente

desprende el oxígeno del óxido de hierro existente

en el mineral para liberar el hierro. Está formado

por una cápsula cilíndrica de acero forrada con un

material no metálico y resistente al calor,

denominado como ladrillos refractarios y placas

refrigerantes. El diámetro de la cápsula disminuye

hacia arriba y hacia abajo, y es máximo en un

punto situado aproximadamente a una cuarta parte

de su altura total. La parte inferior del horno está

dotada de varias aberturas tubulares llamadas

toberas, por donde se fuerza el paso del aire.

Cerca del fondo se encuentra un orificio por el que

fluye el arrabio cuando se sangra (o vacía) el alto

horno. Encima de ese orificio, pero debajo de las

toberas, hay otro agujero para retirar la escoria. La

parte superior del horno, cuya altura es de unos

30 m, contiene respiraderos para los gases de

escape, y un par de tolvas redondas, cerradas por

válvulas en forma de campana, por las que se

introduce la carga en el horno. Los materiales se

80

llevan hasta las tolvas en pequeñas vagonetas o

cucharas que se suben por un elevador inclinado

situado en el exterior del horno.

Fig. 6 Perspectiva de la disposición del Alto Horno en SiderPerú.

Las materias primas se cargan (o se vacían) en la

parte superior del horno. El aire, que ha sido

precalentado hasta los 1.030ºC aproximadamente,

es forzado dentro de la base del horno para

quemar el coque. El coque en combustión genera

el intenso calor requerido para fundir el mineral y

produce los gases necesarios para separar el

hierro del mineral. En forma muy simplificada las

reacciones son:

81

Carbono (Coque)2C+

Oxígeno (aire)O2

Calor+

Monóxido de Carbono Gaseoso2CO

Óxido de HierroFe2O3

+Monóxido de Carbono

3COHierro Fundido

2Fe Hierro+

Dióxido de Carbono Gaseoso3CO2

Impurezas en el Mineral Derretido+

Piedra CalizaESCORIA

Los altos hornos funcionan de forma

continua. La materia prima que se va a introducir

en el horno se divide en un determinado número

de pequeñas cargas que se introducen a intervalos

de entre 10 y 15 minutos. La escoria que flota

sobre el metal fundido se retira una vez cada dos

horas, y el arrabio se sangra cinco veces al día.

Alto horno.

Para transformar mineral de hierro en arrabio

líquido útil hay que eliminar sus impurezas. Esto se

logra en un alto horno forzando el paso de aire

82

extremadamente caliente a través de una mezcla

de mineral, coque y caliza, la llamada carga. Unas

vagonetas (carros torpedos), vuelcan la carga en

unas tolvas situadas en la parte superior del horno.

Una vez en el horno, la carga es sometida a

chorros de aire de hasta 870ºC (el horno debe

estar forrado con ladrillos refractarios para resistir

esas temperaturas). El metal fundido se acumula

en la parte inferior. Los residuos (la escoria) flotan

por encima del arrabio fundido. Ambas sustancias

se extraen periódicamente para ser procesadas.

El aire insuflado en el alto horno se

precalienta a una temperatura aproximada de

1.030 ºC. El calentamiento se realiza en las

llamadas estufas, cilindros con estructuras de

ladrillo refractario.

El ladrillo se calienta durante varias horas

quemando gas del alto horno, que son los gases

de escape que salen de la parte superior del

horno. Después se apaga la llama y se hace pasar

el aire a presión por la estufa. El peso del aire

empleado en un alto horno supera el peso total de

las demás materias primas.

Esencialmente, el CO gaseoso a altas

temperaturas tiene una mayor atracción por el

83

oxígeno presente en el mineral de hierro (Fe2O3)

que el hierro mismo, de modo que reaccionará con

él para liberarlo. Químicamente entonces, el hierro

se ha reducido en el mineral. Mientras tanto, a alta

temperatura, la piedra caliza fundida se convierte

en cal, la cual se combina con el azufre y otras

impurezas. Esto forma una escoria que flota

encima del hierro derretido.

La presurización de los hornos tiene el flujo

de gas de los respiraderos estrangulando el horno

con la posible de aumentar la presión del interior

del horno hasta 1,7 atmósferas o más. La técnica

de presurización permite una mejor combustión del

coque y una mayor producción de hierro. En

muchos altos hornos puede lograrse un aumento

de la producción de un 25%. En instalaciones

experimentales también se ha demostrado que la

producción se incrementa enriqueciendo el aire

con oxígeno.

Cada cinco o seis horas, se cuelan desde la

parte interior del horno hacia una olla de colada o

a un carro de metal caliente, entre 150 a 375

toneladas de arrabio. Luego se transportan a un

horno de fabricación de acero. La escoria flotante

sobre el hierro fundido en el horno se drena de

84

forma individual y separadamente. Cualquier

escoria o sobrante que salga del horno junto con el

metal se elimina antes de llegar al recipiente. A

continuación, el contenedor lleno de arrabio se

transporta a la fábrica siderúrgica (Acería).

Fig. 7 Proceso de transformación del acero en la planta de SiderPerú.

4.2 Características técnicas.

En esta sección se describe las principales características técnicas

de los equipos utilizados en SiderPerú para la fabricación del acero

líquido:

85

4.2.1 Alto horno y convertidores.

El Alto Horno es considerado ACTUALMENTE como el

SÍMBOLO de la industria siderúrgica por su forma característica

casi sin variación durante más de 100 años, y por qué el desarrollo

siderúrgico mundial ha estado siempre ligado al desarrollo

tecnológico de los Alto Horno. En el Perú se instaló el Alto Horno el

14 de Diciembre de 1967, para satisfacer en parte la gran demanda

de acero en el país.

Su construcción es enteramente blindada, protegido

interiormente por un revestimiento refractario que está formado por

ladrillos de carbono y sílice aluminosa (alta alúmina importada).

Tiene refrigeración por medio de toberas, cajas de refrigeración y

baño exterior del blindaje del horno. El Alto Horno es un reactor

continuo a contracorriente, porque las reacciones son llevadas a

cabo progresivamente entre los gases reductores ascendentes y la

columna descendente de la Carga.

Tiene por objeto principal la elaboración de Arrabio de alto

contenido de carbono (superior al 2 %), para su transformación

posterior en acero de bajo carbono de la Planta de Acería.

Como subproductos tiene: (1) La escoria que se

comercializa (Cementos Escoria E.P.S.) y cuyas aplicaciones en la

industria se extiende a la fabricación de ladrillo, cemento especial,

lana de vidrio etc, y (2) el Gas del Alto Horno que constituye un

aporte calorífico para el calentamiento de los lingotes y planchones

en las Plantas de Laminación.

86

De acuerdo a las especificaciones técnicas del suministrador,

se prevé obtener la siguiente producción:

Producción diaria x volumen útil = 1.2 x 460 = 552 t/día del

Arrabio líquido.

De esta forma el suministrador de este equipo previó una

carga nominal teórica del Alto Horno de 550 t diarias de arrabio,

dando una producción mensual de 16,500 t de arrabio

considerando 30 días de trabajo sin paradas, vale decir, una

utilización del 100% de la capacidad productiva nominal, y dando al

baño una producción de 198,00t de Arrabio líquido.

El arrabio líquido es obtenido del Alto Horno en nueve coladas

por día(61 t/colada), y es vertido en recipientes (torpedos cuchara)

para ser transportado a la Planta de Acería (Primero al Mezclador y

luego a los convertidores). El Mezclador tiene una capacidad de

800 toneladas de arrabio líquido por día y, si consideramos también

una utilización del 100% de su capacidad nominal, se alcanzaría

una producción de 288,000 t al año.

Fig. 8 Vertido del arrabio

87

Inicialmente con el convertidor vació e inclinado, se carga el

arrabio líquido y la chatarra. En seguida se gira y es colocado en

posición, la lanza es introducida dentro del horno simultáneamente

se abre la válvula de entrada de oxigeno con pureza de 99.5 a

99.9% con una presión de 5 a 6 Kgf /cm2 y un caudal de 5,200 m3/h

quedando en 100 cm. sobre el nivel del baño. Luego la lanza es

bajada a 80 cm. Para continuara con una oxidación más efectiva de

los compuestos químicos.

Reportado el resultado por el laboratorio, el acero es vaciado

a la cuchara de 30 t. De capacidad en donde se realiza las

adiciones ferro aleaciones para conseguir para conseguir la

composición química del acero que se fabrica.

De acuerdo a las especificaciones técnicas, el suministrador

considera un trabajo de los Convertidores de 3 turnos diarios de 8

horas, es decir un trabajo continuo de 365 días al año como

promedio.

La capacidad nominal de ambos convertidores es de 25 t.

Por colada. El tiempo medio de la colada es de 45 minutos,

considerando que con los dos convertidores se tendrán

continuamente uno en operación y otro en preparación, es decir,

como si hubiera un solo convertidor de marcha continua.

El número de coladas que deberán realizarse por día de

trabajo serán.

1440/45 = 32 coladas por día.

La producción por día de trabajo será:

88

32 coladas por día X 25 t/ colada = 800 t/día .

De esta forma tendrán el siguiente promedio anual:

800 t/día X330 días = 264,000 de ACERO LÍQUIDO.

Con estas producciones, la Planta de Acería (con los

convertidores L.D) diaria una producción superior a las

posibilidades del Alto Horno, según las especificaciones del

Suministrador.

La capacidad teórica del Alto Horno (198 mil TN/ año de

arrabio líquido), generándose un cuello de botella entre el proceso

productivo de arrabio y el proceso de acero líquido. (Sin embargo,

la capacidad teórica del Alto Horno estuvo subestimada por el

suministrador como se verá más adelante).

El material de carga para el proceso en Alto Horno está

compuesto por: Pellets (65% de hierro), coque (89% de carbonó y

los fundentes como carbonato de calcio, sílice, oxido de

manganeso y alúmina.

Los consumos estándar de los principales materiales y sus

costos por tonelada de arrabio producida son:

Cuadro de consumo estándar del material básico

MATERIASPRIMAS

PRECIOUNITARIO (*)

CONSUMO PORTM.

DEARRABIO

COSTOTOTAL

POR TM(US$/TM)

Coque (1)Pellets (2)CalizaCuarcitaBalastoPetróleo bunker c

191.87/187.5941.89/39.89

16.8712.607.80

0.545

US$/TMUS$/TMUS$/TMUS$/TMUS$/TMUS$/TM

0.540 TM1.481 TM0.235 TM0.015 TM0.010 TM51.07 GAL

103.6/101.362.03/59.07

3.960.190,0827.87

TOTAL 197.69/192.43(*) A precio promedio de 1984.

89

1) Con valor “o” de finos de coque/ con valor de $ 36.36 de

finos de coque.

2) Con valor “o” de finos de pellets/con valor de $ 17.00 de finos

de pellets)

Esta carga colocada en la tragante del A.H. desciende por

gravedad y sufre el efecto de una corriente de gas ascendente

compuesta inicialmente de monóxido de carbonato, hidrógeno y

nitrógeno, como producto de la combustión del coque por el aire

caliente húmedo a nivel de toberas. Esto produce un conjunto

complejo de reacciones entre las cuales las más importantes son

las reducciones de los óxidos de hierro, dando finalmente como

resultado la formación de arrabio, escoria y gases.

Los Convertidores L.D. trabajan en una proporción de 93%

de arrabio líquido y 7% de chatarra como material de carga

metálica.Los consumos promedios y costos por toneladas de acero

líquido son:

Cuadro de precios de consumo de materiales

(*) A precio Promedio de 2008.

90

4.2.2 Hornos eléctricos.

La aparición de los Hornos eléctricos se remonta al año 1878

en que Wilhelm Van Siemens obtuvo acero por primera vez,

utilizando un arco voltaico. En 1888 Paul Heroutt obtuvo la

patente por el Horno Eléctrico de Arco.

En SiderPerú, el 12 de abril de 1958 se puso en marcha la

Planta de Acería Eléctrica, con 2 Hornos Eléctricos de Arco (N° 1

y 2). El montaje fue realizado por la firma francesa Stein et

Roubaix. Los hornos eléctricos son Construcciones metalúrgicas

que se emplean para fundir chatarra y obtener el acero de

composición química deseada.

El Horno está constituido por una bóveda y la cuba .La

capacidad de producción teórica o nominal de los hornos N° 1 y 2,

según el fabricante, es de 25 t por colada.

La baja potencia del transformador (7,500 KVA) es debida a

que en un principio se pensó trabajar con estos hornos, utilizando

el arrabio líquido producido en los Hornos ELKEM, según el

fabricante. Así no eran necesarias grandes potencias de periodo

de fusión de la chatarra. Con esta forma de trabajo se podrían

obtener 6 coladas por día por cada horno, lo que da una

producción diaria de:

25 t/col. * 6 col / día = 150 t / día

El suministrador asumía una utilización del 100%, sin

paradas, que daría una producción anual de:

150 t / día X 360 = 54,000 t / año.

91

Entonces la producción de ambos diaria:

54,000 t / año = 108,000 t / año de Acero líquido.

El proceso de colada a colada demora aproximadamente

160 minutos (2:40hrs), desde la preparación de las cargas de los

materiales en las canastas y que sean descargadas en el horno

hasta el vaciado del acero líquido a la cuchara que lo transportara

a la Maquina de Colada Continua para su transformación a

producto semi-terminado.

Los consumos promedios de los principales materiales y sus

costos por tonelada de acero líquido producido son:

(*) A precio promedio de 2004.

El consumo de oxígeno es de 14m3/t. De acero, en

condiciones normales; y el consumo de energía es de 570 Kwh/ t

de acero.

Tanto los Hornos Eléctricos como los Convertidores LD

producen 25t de acero líquido por colada. La diferencia del

rendimiento se encuentra en el número de coladas por día (12

92

versus 32 respectivamente). Esto se debe a que el tiempo de

colada1 es mayor en los Hornos Eléctricos (160 min) que en los

convertidores L.D. (45 minutos); lo cual implicaría una gran

ventaja de la utilización del Alto Horno-Convertidores, debido a su

mayor volumen de producción posible.

Una evaluación más exhaustiva de estos dos procesos es

analizada en la siguiente sección.

4.3 Evaluación comparativa técnico – económica.

En una situación posterior en la que se piensa instalar una

Siderurgia o ampliar su capacidad, y se tuviera que elegir entre una de

las dos opciones tecnológicas más conocidas para producir acero

líquido, es decir, escoger entre la vía Alto Horno-Convertidor L.D. o la vía

Hornos Eléctricos, se tendrían que elaborar estudios técnicos y

económicos de estas opciones antes de tomar la decisión final para

seleccionar la tecnología más apropiada para la empresa, considerando

las condiciones locales, los requerimientos de factores productivos

(capital, mano de obra y materias primas), la escala de producción, los

costos, y el mercado. Se determinaría, por ejemplo, que si el mercado

siderúrgico nacional puede absorber una producción menor al millón de

toneladas anuales de acero, se debería elegir la opción de los hornos

eléctricos. Esto debido a que la mayor inversión requerida en el Alto

Horno –Convertidores L.D. eleva el costo del Capital y es un factor en

contra de esta vía. Sin embargo, hay otros conceptos que son más

decisivos que éste, como por ejemplo, si el país cuenta con la materia

1 Tiempo de colada es el ciclo “TAP TO TAP”, significa el tiempo desde que empieza la carga de materialeshasta el vaciado de acero líquido a la cuchara.

93

prima necesaria, o si tiene posibilidades de abastecimiento interno de

coque, etc.

En el caso de la Empresa Siderúrgica Nacional SiderPerú, la

inversión ya se efectuó. Ahora de lo que se trata es de optimizar el uso

de estas vías tecnológicas, ya sea mediante su operación paralela o

mediante la utilización de una de estas vías tecnológicas.

En primer lugar diremos cuáles fueron las razones que motivaron

e indujeron a la elección de cada una de estas tecnologías, sin entrar al

detalle del proceso de selección que hubieran seguido. La presente

evaluación busca comparar, a partir de la elección efectuada, la

operación y el desempeño seguido por estos equipos a lo largo del

período de estudio, a través del rendimiento técnico y económico,

esfuerzos y logros en cuanto a innovación tecnológica y otros efectos

producidos. Así mismo, se busca comprobar si las tecnologías en uso en

SIDERPERÚ son o no apropiadas, en términos del marco teórico sobre

Selección de Tecnologías Apropiadas en Países Subdesarrollados.

4.3.1 Elección de las tecnologías.

Vamos a hablar de los motivos que condicionaron a tomar

la decisión por determinada tecnología. En primer lugar, la

elección de la instalación de la Industria Siderúrgica en el país y

específicamente de los “Hornos Eléctricos”, estuvo ligada a tres

motivos principales; a) la decisión política del gobierno de tener

una industria siderúrgica nacional, b) el costo que implicaba este

tipo de tecnología en relación a otras alternativas (dado el limitado

94

capital disponible de la empresa), y c) el mercado nacional de

acero no justificaba la adquisición de otras tecnologías de mayor

escala de producción.

Transcurrieron casi 10 años desde la puesta en marcha de

la planta de Chimbote hasta la culminación de las obras de la

Primera Ampliación. La elección de una nueva técnica: “Alto

Horno-Convertidor L.D.” implicó por un lado, un gran salto

tecnológico y por otro un sustancial aumento de la capacidad

productiva de acero en el país. Las razones que motivaron esta

ampliación fueron principalmente: a) la producción de acero, a

través de los Hornos Eléctricos, no era suficiente para cubrir la

creciente demanda nacional de acero, y b) los altos costos de

energía eléctrica, que determinó la paralización total de los

Hornos Elkem y a adoptar la nueva tecnología del futuro,

previéndose un importante crecimiento industrial en el país.

En 1977 se incorporan en la empresa nuevos equipos e

instalaciones, entre los cuales están los 2 Hornos Eléctricos de

Arco (N° 3 y 4), que actualmente con los hornos eléctricos N° 1 y

2. No obstante, los Hornos 3 y 4 se adquirieron específicamente

para la Planta de Fundición, ya que la empresa pensaba

reemplazar algunos de sus proveedores y en su lugar hacer

algunas piezas en la nueva Planta de Fundición, productos como:

lingoteras, cucharas, toberas, placas de base, piezas de arrabio,

trabajos en cobre y en bronce, etc. Es decir, la razón de ser de los

Hornos Eléctricos N° 3 y 4 estaba sustentada para la Fundición,

95

más no para la Acería, razón por la cual se encuentran ubicados

en esta Planta de Fundición, que algunos llaman actualmente

“Planta de Acería Eléctrica N° 2” y localizada a aproximadamente

unos 100m de distancia de la Planta de Acería N° 1.

Paralelamente se presentaba otro fenómeno: la adquisición de la

máquina de Colada Continua N° 2, que disminuía el uso de las

lingoteras implicó una reducción de las actividades de la Planta de

Fundición.

Pocos años más tarde y con la introducción de los Hornos

de Reducción Directa en 1980, se gestaba la idea de dejar en Alto

Horno y los Convertidores. De ahí aparecen los 2 Hornos

eléctricos N° 3 y 4, para usarlos junto con los Hornos eléctricos N°

1 y 2, para la producción de acero líquido, con la vía Reducción

Directa Hornos Eléctricos. Sin embargo, los primeros Hornos

Eléctricos Franceses (N° 1 y 2), a pesar de su antigüedad, son

mejores tanto en el diseño de la máquina como en el rendimiento

productivo, que los Hornos Españoles (N° 3 y 4).

4.3.2 Evaluación de las tecnologías elegidas.

Para evaluar y determinar cuál vía tecnológica es la mejor

alternativa, el criterio no puede ser único, como por ejemplo el de

menor costo, la que produzca acero de mejor calidad, la que

produzca más, o la que dé mayor cobertura de productos, la de

mayor intensidad de la mano de obra para favorecer el empleo o

la de menor riesgo de paralización. En principio, esta decisión

96

estará muy ligada con las políticas que se hayan fijado los

conductores de la empresa, y siendo el Estado el único

propietario, el papel que juega el Estado en su carácter

empresarial es de vital importancia para el futuro desarrollo de la

empresa.

Evaluamos dos procesos productivos representados en sus

principales equipos: Alto Horno–Convertidores L.D. y Hornos

Eléctricos según los siguientes factores:

1. Escala de producción y capacidades productivas

2. Mercado y especificación del producto

3. Materias primas e insumos

4. Fuerza de trabajo

5. La maquinaria

6. Financiamiento

Estos seis factores son útiles tanto para una evaluación

inicial en la etapa de identificación y pre-inversión para optar por

la tecnología más apropiada, como para una evaluación posterior

en la etapa de expansión o de acondicionamiento frente a

cambios de las circunstancias técnicas y económicas iniciales y

en las que se presentan alternativas de funcionamiento respecto

de los equipos y maquinarias ya adquiridos.

4.3.2.1 Escala de producción y capacidades productivas.

En cuanto a escalas de plantas en la industria del

acero, la mayoría de las plantas “integradas” en el

mundo están produciendo un rango de 1 millón a 6

millones de toneladas de acero por año.

En el Perú, la única planta integrada nacional

97

(SiderPerú) alcanzó su producción record de 456.500

TN de acero líquido en 1974. Esta escala de

producción corresponde a un trabajo de conjunto de

dos procesos paralelos para obtener el acero líquido: 2

convertidores al oxígeno L.D. y 4 hornos eléctricos.

Cada uno de estos procesos fue diseñado para

abastecerse de “Arrabio líquido”, como principal

material de carga, por lo que es interesante evaluar

tanto la capacidad nominal de los convertidores y

hornos eléctricos de arco, como también la del Alto

Horno y los Hornos Eléctricos de Reducción (ELKEM).

CUADROPROCESOCOMPARATIVO DE CAPACIDADES NOMINALES

FUENTE: Elaboración departamento RR.PP. SiderPerú

Desde un principio se diseñó la planta de forma tal

que los Hornos Elkem producirían arrabio para

alimentar a los Hornos Eléctricos de Acería. Los

requerimientos de estos hornos eléctricos eran de una

carga mínima de 60% a 70% de arrabio líquido y el

30% restante de chatarra.Sin embargo, se observa que

la capacidad nominal de los Horno Elkem (según el

98

fabricante), era inferior al nivel de producción

requeridos por los Hornos Eléctricos, (Se requería una

producción de arrabio no menor de 180-200 TN/DIA).

Esto significaba que desde el inicio de operaciones se

producirían cuellos de botella en este proceso.

El desempeño de los Hornos Eléctricos de

Reducción ELKEM, ha sido breve e irregular.

Caracterizado por un período inicial (1959-1962) en el

que se logró superar la capacidad nominal y un período

de declive (1963-1968) en el que el nivel de producción

se ubicó por debajo de su capacidad, debido en gran

parte a la elevación del precio de la energía eléctrica,

principal insumo de estos equipos, lo cual limitó la

obtención de mayor producción por los altos costos que

requerían. Este factor de precios y el factor político,

dentro del proceso de industrialización del país en el

que la industria de acero tenía parte importante,

llevaron a la decisión de adquirir un Alto Horno con sus

respectivos equipos complementarios (construcción de

un muelle, faja transportadora, convertidores de

oxígeno L.D. y 1 máquina de colada continua).

La implantación del Alto Horno y Convertidores

L.D. ciertamente representó un importante aumento en

la capacidad productiva de la planta. También se

observó que la capacidad nominal del Alto Horno,

99

indicada por el Suministrador, no abastecería

adecuadamente a los convertidores. Dicho de otro

modo, la capacidad nominal de los Convertidores

nunca sería lograda debido a la limitada capacidad de

arrabio que proporcionaría el Alto Horno. Lógicamente,

esto implicaba que los Hornos Eléctricos de Acería

trabajarían exclusivamente con chatarra y energía

eléctrica, ya que el arrabio producido en el A.H.

alimentaría exclusivamente a los Convertidores.

Sin embargo, en el desarrollo de la investigación,

se comprobó que las especificaciones técnicas

indicadas por el fabricante estuvieron subestimadas y

que las previsiones de producción del Alto Horno

fueron muy conservadoras. Por ejemplo, consideraron

un volumen de viento por tonelada muy por debajo de

la capacidad de la “Soplante” (se estaba trabajando

inicialmente a un 53 a 64% de su capacidad efectiva).

La práctica es la que ha confirmado las mayores

posibilidades del Alto Horno, siendo la capacidad

máxima obtenida en un día de 1.050t de Arrabio

Líquido, y una producción diaria promedio de 800 t/día,

con la cual abastece lo requerido por los Convertidores.

También comparamos las capacidades efectivas

máximas de producción obtenidas por estos mismos

equipos

100

CUADRO COMPARATIVO DE CAPACIDADES EFECTIVAS.

FUENTE: Elaboración departamento RR.PP. SiderPerú

En todos los equipos, la capacidad efectiva de

producción ha superado la capacidad nominal.

101

CUADRO DE PRODUCCIÓN Y COSTO DEL ARRABIO(En soles de 1987)

AÑO

HORNO ELECTRICO

ELKEMALTO HORNO

PRODUCCION

TOTALCOSTO POR TON. (1)

TON. INDICE TON. INDICE TON. INDICESOLES

DE 1987INDICE

1958 18,800 72.8 18,800 16.3 - -

1959 38,982 150.9 38,982 33.7 3,709 164.4

1960 38,548 149.2 38,548 33.4 3,696 163.8

1961 51,367 198.8 51,367 44.5 3,576 158.5

1962 39,334 152.3 39,334 34.1 3,218 142.6

1963 28,960 112.1 28,960 25.1 4,539 156.8

1964 27,202 105.3 27,202 23.5 3,143 139.3

1965 19,909 77 19,909 17.2 3,111 137

1966 11,808 45.7 11,808 10.2 4,168 184.7

1967 25,830 100 25,830 22.4 2,575 114.1

1968 1,515 5.8 113,920 100 115,435 110 2,256 100

1969 181,088 158.9 181,088 156.8 2,190 97

1970 80,781 70.9 80,781 69.9 2,347 104

1971 143,775 126.2 143,775 124.5 3,417 151.4

1972 163,007 143 163,007 141.2 2,250 99.7

1973 252,756 221.8 252,756 218.9 1,702 75.4

1974 302,195 265.3 302,195 261.7 1,855 82.2

1975 299,525 262.9 299,525 259.5 2,465 109.2

1976 215,773 189.4 215,773 186.9 2,530 112.1

1977 240,834 211.4 240,834 208.6 2,441 108.2

1978 238,149 209 238,149 206.3 3,061 135.6

1979 256,843 225.5 256,843 222.5 3,011 133.4

1980 261,945 229.9 261,945 226.9 3,069 136

1981 181,141 159 181,141 156.9 3,012 133.5

1982 161,125 141.4 161,125 139.6 2,850 126.3

1983 112,632 98.8 112,632 97.6

Nota: (1) se ha utilizado el deflactor del PBI de las cuentas nacionales del BCR.

Fuente: SiderPerú (Departamento de Investigación y Desarrollo de Mercado)

102

Las causas que han originado este fenómeno han

sido diferentes en cada equipo:

1. En los Hornos ELKEM predominó el factor precios y

político

2. En el Alto Horno debido a fallas en los cálculos del

fabricante y a la sustitución de una materia prima: con

“mineral de hierro” se producía 550 TN/DIA de arrabio,

cambiando a “pellets” se elevó a 800 TN/DIA de arrabio.

3. Los Hornos Eléctricos de Arco funcionaban con

transformadores de 7.500 KVA y se abastecían de

Arrabio y Chatarra. En 1978 empieza a producir acero

exclusivamente a base de Chatarra; en 1982 se

cambian los transformadores de 7.500 KVA a 15.000

KVA y desde 1986 se sustituye en 30% de Chatarra por

Hierro Esponja que empieza a producirse en la misma

planta. En todo este proceso de cambios se produce

también mejoras en la capacidad productiva.

4. Los CONVERTIDORES L.D. fueron objeto de

modificaciones de tipo operativo, lo cual elevó la

producción de 227.000 a 291.000 TN/año a partir de

1986.

Tres tipos de “modificaciones” han producido el

aumento de la capacidad productiva de los equipos:

a) En la materia prima

b) En parte del equipo

103

c) En la operación de las maquinarias y equipos

La modificación o sustitución de una materia prima ha

sido producida luego de ensayos y pruebas efectuadas en

los laboratorios de la empresa para mejorar la productividad

de los equipos, y para reducir costos. En el caso de los

Hornos Eléctricos de Arco, sustituyendo primero “Chatarra”

en lugar de “Arrabio” y posteriormente “Hierro Esponja” (en

forma parcial) por “chatarra”. También en el Alto Horno

(1980) se probó con inyección de Petróleo para reducir el

consumo de COQUE, pero a los tres meses se paró esta

prueba debido a que no se obtuvo los resultados esperados.

El problema que se presentó era que no podía inyectar el

petróleo a la temperatura requerida, el método utilizado era

rudimentario. Hacía falta un recalentador que permitiera

elevar la temperatura del petróleo a un nivel mínimo de 110 y

óptimo de 180 grados, de tal manera que una temperatura

alta queme las partículas de Carbono o Hidrógeno

contenidos en el petróleo antes que ingrese al A.H. y sin

tener peligro de quemadura de toberas. El calentador que se

ha venido utilizando hasta 1983 no pasa de los 80 grados y

proviene del calentador de la caldera de la Planta Térmica.

Las maquinarias y equipos utilizados en la industria del

acero son bastante complejas y están compuestas por una

serie de equipos auxiliares. El reemplazo de parte del equipo

como los transformadores en los Hornos Eléctricos se

104

produjo ante la insuficiente producción para abastecer una

demanda en expansión. Este cambio significó un incremento

de 48% de su capacidad productiva, a partir de 1982.

Las modificaciones y mejoras en la operación de los equipos

están relacionadas con los esfuerzos de los trabajadores por

asimilar el funcionamiento y manejo de estos equipos, así

como también realizar el mantenimiento adecuado.

Han adquirido pericia en el manejo de las maquinarias

y han realizado trabajos que elevaron la capacidad de las

mismas, pero no se les brinda un adecuado mantenimiento.

El exceso de paradas no programadas es un indicador

importante que nos permite detectar las áreas que presenta

problemas de operación de los equipos. Por ejemplo, el

ALTO HORNO trabaja con tres estufas de aire caliente o

“COWPERS”, que sirven para producir el viento caliente

necesario para la combustión del coque y petróleo (cuando

hay inyección de petróleo). El viento producido por los

soplantes y pasado a través de las estufas, eleva la

temperatura aproximadamente a 1.000°C, para dirigirse a

través de las Toberas al Alto Horno. El inadecuado

mantenimiento y limpieza de las estufas (sucias con Hollín)

ocasiona paradas que hacen que se pierda temperatura y

baje el rendimiento del Alto Horno. También se originan

105

quemaduras de las toberas2 que han ocasionado pérdidas

de tiempo productivo y elevados costos de producción.

CUADRO COMPARATIVO DE HORAS OPERATIVAS

(TRABAJADAS Y PARADAS NO PROGRAMADAS).

NIVEL DE PRODUCCIÓN 1998 -2008.

Hay una relación indirecta entre el nivel de Producción

y el Tiempo de paradas no programadas, y una relación

directa con el tiempo de Hs. trabajadas.

Asimismo, se observa que el año record de producción

de arrabio (1974), coincide con el año record de menor

tiempo de paradas (3% del total de horas Operativas). En la

práctica, el funcionamiento normal de varios Altos Hornos de

2 En algunos casos debido a un choque técnico o sobre presión de la temperatura del viento que revienta lastoberas, y en otros casos por fallas en la refrigeración de las toberas o por salpicaduras de la carga dearrabio que alcanza a las toberas.

106

muestra que el porcentaje de paradas no debe ser nunca

superior del 5% al año.

Las paradas no programadas se originan por diferentes

motivos:

- Mantenimiento del equipo (de tipo correctivo)

- Fallas operativas, por influencia directa de la propia

sección.

- Servicios: por reparaciones, falta de materiales y

repuestos

- Otros: Huelgas y días feriados

En la PLANTA DE ACERIA, el desempeño de los

equipos ha sido bastante irregular, con un porcentaje de

horas trabajadas útiles de 78% y 71% en promedio, en los

Hornos Eléctricos y Convertidores L.D., respectivamente. En

marcha normal, el total de paradas (incluido también el

tiempo de arreglo de refractarios que normalmente no debería

ser contabilizado como parada) no debe ser superior al 20%,

teniendo un 80% de tiempo útil de fabricación, 10% de

paradas programadas y 10% de paradas no programadas. El

exceso de paradas no programadas en estos equipos (ver

Cuadro) se ha debido tanto a la falta de un mantenimiento

preventivo como a problemas de tipo operativo y de servicios.

El problema que vemos en estos dos procesos es que

no existe un programa de mantenimiento preventivo, pero

aunado a ello, la exigencia que se le ha dado a ambos

procesos ha implicado un desgaste y deterioro de los equipos

que no han sido compensados, ocasionando problemas del

107

tipo operativo como ocurre en el Alto Horno:

a) Las bombas de petróleo se obstruyen

b) La soplante no tiene una presión de viento constante

c) La depuración del gas del Alto Horno es deficiente. Se

obtiene un gas cargado de partículas que ensucian los

quemadores y obstruyen el colector principal del gas que va a

la Planta de Productos Planos vía gasómetro.

Esto nos indica que se requiere mejorar el diseño en la

inyección de petróleo, vapor y oxígeno, y elaborar nuevos

métodos de bombeo e inyección para mejorar el rendimiento

del Alto Horno. También existen irregularidades en el

funcionamiento del Alto Horno, entre las cuales se pueden

mencionar:

a) No se cumple con los requerimientos técnicos establecidos

en el carguío de las materias primas e insumos.

b) Las balanzas que controlan los pesos de las materias

primas e insumos no son confiables porque carece de

mantenimiento y control.

108

CUADRO DE TIEMPO: PARADAS NO PROGRAMADAS Y HORASTRABAJADAS.

(Convertidores y Hornos Eléctricos).ALTO HORNO 1998 1999 2000 2001 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

Horas 8760 8699 9019 7054 6664 7792 7843 8075 6617 4985 4261

Operativas

% 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Horas 6355 6676 6255 4942 5558 5256 5671 5599 3931 3590 2614

Trabajadas

% 73 77 78 70 83 67 72 69 59 72 61

Paradas No 2405 2023 1764 2112 1106 2536 2172 5476 2686 1395 1647

Programadas (%) 27 23 22 30 17 33 28 31 41 28 39

H.E. (N° 1 y 2) 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983

Horas

Operativas 17520 16587 16368 15416 14835 14637 15604 15572 15650 11405 14151

% 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100 100

Horas 11897 14702 12616 13688 12998 10539 11806 10951 11447 9790 10458

Trabajadas

% 68 89 77 89 88 72 76 70 73 86 74

Paradas No 5623 1885 3752 1728 1837 4098 3798 4621 4203 1615 3693

Programadas

% 32 11 23 11 12 28 24 30 27 14 26

H.E. (N° 3 y 4) 1973 1974 1975 1976 1977 1978 1979 1980 1981 1982 1983

Horas ---- ---- ---- ---- 2105 4486 9647 16738 11205 334 2952

Operativas

% 100 100 100 100 100 100 100

Horas ---- ---- ---- ---- 1769 2842 5082 9692 7595 280 2266

Trabajadas

% 84 63 53 58 68 84 77

Paradas No ---- ---- ---- ---- 336 1644 4565 7046 3610 54 686

Programadas

% 16 37 47 42 32 16 23

FUENTE: SIDERPERÚ (Planta de Acería)

109

En la Planta de Acería, el estado actual de los equipos

ha llegado a un nivel muy bajo de conservación. En los

convertidores se han presentado “dificultades de

abastecimientos de piezas de reserva y de recambio” y a

menudo sólo los órganos vitales quedan en condiciones

operativas, y únicamente merced al ingenio del personal que

muchas veces se ve obligado a efectuar reparaciones

improvisadas por falta de repuestos apropiados3.

En cuanto a los equipos de los Hornos Eléctricos, los

hornos 1 y 2 se hallan en un estado satisfactorio, sin embargo

los hornos 3 y 4 que fueran equipados con los viejos

transformadores de los hornos 1 y 2 (7500 KVA), desde su

puesta en marcha han ocasionado problemas operativos

debido a defectos en el diseño, tales como:

- Mala estabilidad del arco voltaico

- Mal diseño de los sujetadores de los electrodos

- Sistema hidráulico deficiente

En resumen, haciendo un paralelo entre estos dos

procesos y descartando el uso de los Hornos ELKEM,

observamos lo siguiente:

3 “Revisión del estudio de factibilidad del plan de expansión 80-85 de SiderPerú” (Agosto1981)

110

PROCESO PRODUCTIVO

CAPACIDAD DE

PRODUCC. ANUAL

(MAX. OBTENIDA)

PORCENTAJE PROMEDIO DEL

TIEMPODE PARADAS NO

PROGRAMADAS (1973-83)

ACERO LÍQUIDO

(HE.)

165.000 TN 25%1. HORNOS ELECTRICOS DE

REDUCCIÓN ELKEM/HORNOS

ELECTRICOS DE ARCO

(AH/L.D.)

291.000 TN 29%2. ALTO HORNO/2 CONVERTIDORES

L.D.

Si comparamos la producción de cada una de estas dos vías

tecnológicas, vemos que la vía AH/LD alcanza una mayor producción; sin

embargo presenta mayor porcentaje que la vía HE. En la vía AH/LD se

estarían produciendo “desbande económico” externas, debido por un lado al

efecto del precio de los factores productivos (materias primas e insumos

importados), y por otro lado, frente al nuevo proceso de reducción directa que

está reduciendo los costos de la vía HE, como desbande tecnológico externa

para la vía AH/LD.

Algunos de los rubros que estrían influyendo decididamente sobre los

costos de producción en ambos procesos son:

a) El costo de la mano de obra, mayor en la vía AH/LD,

debido al mayor número de trabajadores (406), en

relación con la vía RD/HE(5) (304 trabajadores.

b) El costo de la energía eléctrica que representa el 35%

de los gastos totales de operación. El consumo de

energía eléctrica se redujo en el periodo de 1987,

mientras que el costo de la energía eléctrica aumento

111

en 88%, es decir, en gran parte se debió al efecto de

aumento de precios antes del consumo de energía.

c) Los costos por mantenimiento son mayores en los

hornos eléctricos. El mayor porcentaje de paradas

imprevistas por concepto de mantenimiento ocurre en

los hornos eléctricos, lo cual elevan los costos fijos de

esta vía tecnológica.

d) El costo de los refractarios aunque importante, en

soles es un valor similar pa ambas vías, a pesar de

que el AH/LD se utilicen refractarios importados, y en

el HE los refractarios deben ser cambiados

continuamente.

e) También es importante la participación del costo de

los electrodos en la vía RD/HE (su precio unitario

tiene un costo de US $ 3000), que representa el 19%

de sus gastos totales de operación. La razón se debe

al elevado e ineficaz consumo de los electrodos en los

hornos eléctricos.

113

4.3.2.2. Mercado y especificación del producto.

Las características centrales de las plantas de acero

son su inherente complejidad tecnológica, tanto en su

construcción como en su operación, y la diversificación en

los productos que fabrican, de ahí que sean llamadas

comúnmente plantas multiprocesos y multiproductos.

Muchas plantas se especializan en productos “planos” o

“no planos”, y las más grandes producen ambos tipos.

Dentro de esta clasificación poseen una amplia variedad

en cuanto a especificaciones técnicas del producto, formas,

tamaños, espesores, grado del acero requerido y acabado

superficial. SIDERPERÚ presenta estas mismas

características: por un lado, es una planta “integrada” que

incorpora todos los procesos de etapas desde la reducción

de mineral de hierro y pasa a través de la acería y

laminación para obtener los productos finales; y por otro

lado la diversificación de su producción 7

En productos “PLANOS” y “NO PLANOS”. Es así que el

producto ACERO es más bien una amplia gama de

productos en la industria del acero, que reúne un conjunto

de características que derivan de su composición y proceso

de elaboración.

Inicialmente se producía productos no planos hasta

1970 en que se instala la Planta de Laminación Planos. La

7 Existen 1,800 variedades de productos diferenciados por tipo de producto (15, secciones (3), diámetros(17), espesores (65), calidades (12) y largos y anchos diferentes.

114

empresa se propuso como objetivo mostrar eficiencia a

través de reducciones en los precios y una diversificación

de la producción con el propósito de satisfacer el mercado

interno. A partir de 1974 – 75 se revierte esta situación y

se empieza a orientar el mercado hacia la estandarización

de las líneas de producto, tanto en dimensiones como en

las calidades a fin de elevar la productividad de la planta 8.

La orientación de la producción hacia una mayor o

menor diversificación está relacionada con las propiedades y

características del acero que es producido en los procesos

productivos iniciales que estamos evaluando:

a) Si la empresa desea producir solamente productos planos

debido a una mayor demanda por este tipo de productos, se

recomienda utilizar de manera preferencial la vía AH/LD,

debido las mejores propiedades y calidad del acero de los

Convertidores LD, más aún de contarse con una Colada

Continua de Planchones (actualmente sólo es colada en

fuente o Lingotes), que duplicaría la capacidad actual de

productos Semi-terminados.

b) Si la empresa desea producir solamente productos no

planos, podría utilizar solamente los Hornos Eléctricos, o

juntamente Convertidores LD con Hornos Eléctricos,

dependiendo de la demanda por estos productos.

c) Si la empresa desea producir ambos tipos de productos,

debería utilizar los Hornos Eléctricos exclusivamente para8 Según se señala en las Memorias de SIDER PERU 1970 – 1975.

115

los productos planos, y no planos si hubiera demanda

suficiente que justifique su desviación a esta área.

d) Parta las distintas calidades de los Productos se debe

destinar:

- 80 % de la producción de acero, proveniente de

Convertidores LD (que son de bajo carbono) para el tipo de

calidad “comercial”.

- 20% de la producción de acero, puede provenir de los

Hornos Eléctricos (de alto carbono) para calidades varias:

estructural, naval, por ejemplo. Dependiendo de la demanda

por estas calidades que justifiquen su producción, se

orientará la producción por la vía más adecuada.

El hecho de tener las maquinarias y equipos con

características y propiedades que sirven a determinados

mercados, ha permitido esta diversificación de la producción,

pero las posibilidades de ampliar o reducir esta

diversificación de la producción, pero las posibilidades de

ampliar o reducir esta diversificación depende principalmente

de : a)las posibilidades técnicas de las plantas de

Laminación, b) las estrategias de comercialización, dentro de

la política general de la empresa, y c) el comportamiento del

mercado local del acero.

Sin embargo antes que aumentar o reducir las

diversificaciones de la productos (como ocurrió con el caso

de la Planta de Hojalata), de espesores o de calidades, el

116

problema más importante a solucionar es la “calidad” del

acero que proviene de Acería. En este sentido la empresa

debe orientar recursos a mejorar la eficiencia y rendimiento

tanto de la calidad como de la cantidad del acero fabricado

en los Hornos Eléctricos, Convertidores LD y del arrabio en

el Alto Horno.

Según el informe técnico de TRACTIONEL –

MECANARBED, la calidad de la producción en

SIDERPERÚ ha sido inconstante e insuficiente, y considera

que se ha dado un deterioro de los equipos de producción

que se agravó con la salida de sus técnicos, en su mayoría a

Siderurgias venezolanas entre 1978 – 1983 9 . El problema

no es tanto de control de calidad, que técnicamente

hablando es bueno, sino en cuanto a la clasificación, unido a

una falta de organización ágil y de responsabilidad en el

trabajo. El análisis comparativo con relación a la calidad del

acero se basó en 2 criterios:

a) la calidad de chatarra de fábrica producida y

b) el consumidor del producto es quien mejor puede opinar

sobre la calidad de dicho producto. En este caso, la Planta

de Laminación es quien recepciona el acero y lo transforma

en producto terminado.

En cuanto a la Chatarra de Fabrica (llamada también de

retorno o recuperado) hay dos tipos:

9 “Proyecto de Gestión del Sector Público: Estudio de Caso SIDER PERU” (Universidad del Pacífico.Julio 1984), pág. 13.

117

- deriva de la calidad del material de carga, y

- deriva del proceso.

Con relación a la primera, pareciera que el objetivo

de Acería Eléctrica fuera el de producir en cantidad, sin

concentrar esfuerzos en mejorar la calidad de los lingotes

elaborados en los Hornos eléctricos principalmente.

Con relación a la segunda, se puede separar en dos

partes: a) la chatarra por fallas de equipos, y b) la chatarra

por fallas operativas.

Según las estadísticas, es mayor la chatarra

producida por encontrarse los equipos en mal estado que

por falla misma del operador, tanto en el Alto Horno –

Convertidores como en Hornos Eléctricos.

En cuanto al consumidor del producto, la Planta de

Laminación Planos, encontró que los lingotes de calidad

“efervescente” que representa el 80% de la producción de

Acería, tienen la piel demasiado frágil, lo que obliga a

aumentar en 20% el tiempo de calentamiento de las cargas

en Foso, con el fin de evitar la formación de grietas. La

consecuencia directa es de 20% de pérdida neta en la

producción diaria (aprox. 30, 000 tn/ año ) de Laminación

Planos. Además, el 60% de los lingotes de Acero están

clasificados por el Departamento Control de Calidad como

SEGUNDA, lo que obliga a Laminación a desviarlos a la

118

sección Escarpado, y volver a procesarlos como

planchones a las bandas, incrementando los gastos en

petróleo, y elevando los costos de esta área.

También se ha encontrado que los lingotes

fabricados en los HE tienen un porcentaje de impurezas

(cobre, cromo, níquel) de 0.2 que es muy elevado (el doble

de lo admisible, según Control de calidad), que se traduce

en la formación de una escama dura en el horno de

planchones que no sale ni con un buen des-escamado. En

cambio, los lingotes fabricados en los Convertidores LD se

presentan a una buena formación de escama, pero

desafortunadamente la mayor parte de ellos están

reservados a la Planta de Laminación No Planos, por

motivos de “comodidad” en el movimiento de grúas en la

Planta de Acería.

En el año 1972, técnicos extranjeros hicieron el

siguiente experimento: a una carga de 24 planchones,

intercalaron planchones importados y nacionales. Gran

parte de lo que fue fabricado en Chimbote salió con

“escama pegada”, y todo lo que era importado salió con

“escama suelta”; y dentro de lo fabricado en Chimbote, el

porcentaje de “escama pegada “ se repartiría de la

siguiente manera:

119

20% correspondía al acero elaborado en Convertidor LD:

80% correspondía al acero elaborado en Hornos

Eléctricos.

Sin embargo, y a pesar de este hecho, se continuó con la

práctica anterior.

En la Planta de Laminación No Planos hay menos

problemas con las palanquillas y lingotes de acería. No

afecta mucho la calidad en cuanto a superficie del metal

colado en Acería, ya que estos lingotes serán introducidos

en los rodillos de los trenes de laminación (canales), y los

problemas de escamas o de superficie, no afecta la calidad

del producto final de “NO PLANOS”.

Estos hechos muestran la urgente necesidad de

mejorar la calidad del acero y de una adecuada orientación

de la producción: Alto Horno / Convertidores LD/ Colada

Continua N° 1 para abastecer a Laminación No Planos.

Siendo necesaria una mejor adecuación de los equipos de

grúas en la Acería permitirá que la Laminación de

Productos Planos reciba una materia prima (lingote ) de

mejor calidad lo cual, además de maximizar su propia

productividad, facilitará la entrega al mercado por ejemplo

el de la “línea blanca” de un producto terminado mejor

acabado tanto en sus propiedades físicas como en sus

propiedades químicas.

120

Con la instalación reciente de una nueva planta de

Productos No Planos en Pisco, la empresa LAMINADORA

DEL PACIFICO podrá abastecer gran parte del mercado

interno. SIDERPERÚ deberá orientar su producción hacia

productos Planos y fabricar en No Planos sólo lo necesario

para satisfacer plenamente la demanda nacional, en caso d

deficiencia en volumen o calidad por parte de la

competencia. Esta medida se justificaría más aun sabiendo

que la producción actual de productos Planos no satisface

la demanda nacional (usando sólo los HE), a tal punto que

se recorta los pedidos de los clientes.

Finalmente, el problema de la falla de

estandarización y especialización en la producción está

impidiendo a la empresa gozar de los beneficios que

brindan las “economías de escala”. La mayor diversificación

de la producción ha ido elevando los costos medios de

producción ha ido elevando los costos medios de

producción y originando serias distorsiones en el

funcionamiento de la cadena productiva, ya que con los

mismos equipos se tienen que fabricar distintos espesores,

dimensiones y calidades, a escalas reducidas. Estos

mayores costos se originarían principalmente en las plantas

de Laminación, en los que se encuentra los diferentes

121

equipos para determinar el espesor, dimensión y calidad de

la gama de productos terminados.

Sin duda alguna los problemas técnicos y

económicos ocasionados en la Planta de Laminación

tienen en parte su raíz en el acero proveniente de los dos

procesos anteriores que evaluamos, como son las fallas en

los equipos y la deficiente calidad de ciertos insumos (Ej.

Chatarra en la Acería eléctrica). Sin embargo, en la planta

de Laminación existen también otros problemas

provenientes de su misma área, como son los

estrangulamientos o cuellos de botella y aquellos derivados

de la diversificación de la producción. Todo esto ha

contribuido a elevar los costos de producción por tonelada

y, por ende, a una ineficiencia técnica y económica para la

empresa, que se refleja en los precios de estos productos.

Desde sus inicios, este sector ha tenido un mercado

asegurado y protegido. En 1962, el gobierno aplicó una

protección arancelaria superior al 60%, que indicaba que

sólo se importaría el volumen de productos que SOGESA

(ahora SIDERPERÚ) no estuviera en capacidad de

abastecer, lo cual le otorgaba una real posición

monopólica.

En la década del sesenta se dan situaciones

conflictivas en torno al control de precios, mientras la

empresa deseaba un nivel adecuado de rentabilidad que

122

posibilitaran nuevas inversiones, los representantes del

gobierno en el Ministerio de Industria propugnaban

aparentemente a subsidiar los insumos siderúrgicos en

beneficio de los consumidores. En 1980 se establece una

nueva política de precios 10 y se reducen los aranceles, es

decir se liberalizan las importaciones de los productos que

ingresan para competir con los nacionales.

En primer lugar, comparando los precios promedio

de SiderPerú con los precios de los principales productores

de acero a nivel mundial encontramos que mientras que en

1978 teníamos alguna ventaja comparativa en este

producto, en 1982 se ha revertido esta situación. Hasta

1987, los “precios nacionalizados” 11 todavía eran

superiores a los precios de venta de SiderPerú, aun

cuando ya se habían dado algunas medidas entre abril y

diciembre de 1980 como la reducción de aranceles de 41%

a 21%. Estos menores precios de la empresa nacional se

debieron al no cumplimiento de los reajustes de precios

programados. Pero, a partir de 1981, los precios relativos

favorecen a la importación d estos productos debido

10 En 1980 algunos productos tenían control de precios y se plantearon efectuar reajustes trimestrales,pero no se hicieron en la fecha prevista ni se respetó la tasa:

PROGRAMADA REALIZADAEnero 14% 22 Enero 11%

Abril 11% 21 Julio 6%Junio 11% 17 Dic. 9%Octubre 8% Total 26%Total 44%

11 Precio nacionalizado (precio interno) incluye el flete, arancel y otros impuestos pertinentes a laimportación de estos productos sobre su precio FOB.

123

específicamente a la importante reducción de aranceles, de

21% a 6%, en el caso de las barras de construcción.

Paradójicamente, SIDERPERÚ fue el principal

importador de productos siderúrgicos en 1981, y la

importación de Barras de Construcción, el rubro más

importante, como consecuencia del bajo arancel de estos

productos en relación con otros países.

La reducción de importaciones de productos

siderúrgicos entre 1981 – 1982 se debió al restablecimiento

de la licencia previa a inicios de 1982, para las barras de

construcción; sin embargo, se siguió importando

“palanquillas” que es el insumo principal de las barras de

construcción. En abril de 1982, la licencia fue para todos

los productos elaborados en SIDERPERÚ; y a partir de

noviembre de 1982, se amplió a productos que la empresa

no produce pero que sí podían ser usados como sustituidos

casi perfectos.

124

Cuadro de evolución arancelaria

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado).

En segundo lugar, en una comparación de los costos

de ventas y los valores de venta hemos hallado que los

aumentos de los precios de venta fueron insuficientes

(43.7% no fue efectiva y no estuvo de acuerdo con la

evolución de los costos de ventas, es decir se ha tratado de

subsidiar a la industria nacional con un insumo

aparentemente “barato”, Pero, el elemento principal ha sido

la devaluación de la moneda que ha afectado directamente

sobre los costos de las materias primas e insumos

importados o aquellos nacionales que eran cobrado en

dólares.

124













dólares.

124













dólares.

125

Cuadro evolución de ventas y costos.

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado)Finalmente el costo de producción por tonelada

mayor que su precio de venta dieron como resultado

continuas pérdidas para la empresa, siendo el Estado el

principal financiador de sus deudas y a ello hay que

agregar la pérdida para el consumidor del acero nacional

que tiene que pagar un precio mayor al internacional y, de

esa manera, las industrias usuarias de la producción de

acero de SIDER están cargando sus costos con una

ineficiencia ajena.

4.3.2.3. Materias primas e insumos

En la industria Siderúrgica son muchas las materias

primas, insumos y otros materiales que intervienen en los

procesos productivos del acero. En esta parte vamos a

seleccionar las materias primas e insumos más importantes

126

que van a influir en el rendimiento de los equipos

PRINCIPALES MATERIAS PRIMA E INSUMOS

ALTO HORNO CONVERTIDORES L.D.

Arrabio

Coque

Ferroaleaciones

Pellets

Caliza

Cuarcita

Balasto

Refractarios

Petróleo

Dada la variedad de materias primas e insumos

involucrados es necesario analizar por partes los

problemas técnicos y económicos que se presentan en

esta área. En primer lugar se analiza la estructura de

costos a nivel de toda la empresa, en un segundo nivel se

compara la estructura de costos en el interior de cada

proceso, con el propósito de detectar qué elementos están

afectando, en términos de costos, a estas vías

tecnológicas. Finalmente se presenta la evolución de

precios y consumo de las materias primas e insumos

principales.

3ra Etapa (1976-1983)

Con la introducción de la planta de reducción directa

desde 1980 se da un nuevo procesos RD/HE. La

productividad media de la mano de obra decreció a partir

de 1981, resultado de la contracción de la producción por

la paralización del proceso AH-LD. A partir de 1976 se

127

reduce el personal (cada ano, a excepción de 1980). La

productividad promedio anual en esta etapa bajo a 64.97

t/hombre.

A partir de 1976 se reduce personal (cada año, a

excepción de 1980). La productividad promedio anual en

esta etapa bajó a 64.97 ton/ hombre.

El importante aumento de personal que se dio entre

los años 1970 – 1975, principalmente a nivel empleado

(mayormente profesional) se justificó con los posibles

requerimientos de personal debidamente preparado para

cuando se aprobase el Plan Integral de Ampliación, que

finalmente nunca se ejecutó. A partir de 1976 la coyuntura

económica no era favorable para desarrollar estos

proyectos; además, se previa una drástica contracción de

la demanda de acero a nivel mundial, por lo cual la

empresa empezó a reducir su personal.- La baja

productividad de la 3° etapa se debe principalmente a

factores externos, no controlables por la empresa . En

primer lugar, el estancamiento de los sectores productivos

de la economía que redujeron el consumo de acero, y en

segundo lugar, la política arancelaria de 1980 – 1981, que

redujo los aranceles y liberalizó las importaciones de

productos que competían con los nacionales, originándose

un sobre stock de inventarios en la empresa, por lo que se

decidió paralizar temporalmente el proceso AH/LD. De ahí

128

que la productividad media se redujera a la mitad durante

los últimos 4 años (de 80 t/ hombre a 42 t/ hombre.)

c) Calificación de la fuerza laboral.

Con relación a la calificación del personal, en 1984

el área de Desarrollo del Personal realizó un diagnóstico

situacional de la empresa y encontró que en el área de

producción, el 43% de su personal no tiene el grado de

escolaridad mínimo requerido por las actividades que

están realizando. Esto podría ser la causa fundamental de

problemas de rendimiento, calidad y desperdicios, en virtud

de que los trabajadores saben el cómo hacer pero

desconocen el porqué. En el área de mantenimiento la

cosa es peor porque el 54% de su personal no ha tenido la

formación técnica requerida para las actividades de este

nivel. En otro estudio21 hallaron al respecto que “los niveles

de calificación están lejos de ser los deseados. A parte e

algunas excepciones, como el Servicio electrónico, muchos

sectores de Mantenimiento están afectados no sólo por la

falta de experiencia en el mantenimiento de equipos

siderúrgicos”.

Sin embargo, según los funcionarios de la Planta de

Hierro (Alto Horno) e de la Planta de Acería (Hornos

Eléctricos y Conv, L.D.), consultados sobre la calificación

del trabajador “obrero” en dichas áreas, coincidieron en21TRACTIONEL – MECANARBED, Op. Cit. (1981)

129

afirmar que la calificación es adecuada y en gran parte

debido a la experiencia adquirida (15 a 25 años) en el

manejo operación de los equipos. Esta calificación de

debería principalmente al empeño mostrado por los

trabajadores obreros para aprender y la buena voluntad

del personal obrero que ha compensado en gran parte la

falta de formación profesional, la falta de equipos

adecuados y las deficientes condiciones de trabajo.

Entre 1981 – 1983 ha habido una mejora en el nivel

del personal obrero “calificado”, manteniéndose la

participación porcentual de obreros semi – calificados y

reduciéndose los No Calificados.

Las ocupaciones “calificadas” se han ubicado en las

actividades que requieren habilidades y destrezas

especiales, tales como: Aceristas, laminadores, Mecánicos,

Electricista, que han sido considerados como tales por

requerir un mínimo de 3.000 horas de formación teórica y

práctica, y con un nivel básico de escolaridad para iniciar

sus estudios de 5` ano de secundaria. Las ocupaciones

“semicalificadas” requieren estar en proceso de

preparación para ocupar puestos de nivel calificado menos

de 3000 horas de formación teórica y práctica, y estar en

proceso preparación para ocupar puestos de nivel

130

calificado. Son tales como: Operador de Máquina

Lingoteadora, Operador del Carro Báscula, Operador de

Grúa – Puente, Operador de Montacarga. Las labores “No

Calificadas” son aquellas actividades de limpieza,

jardinería, portapliegos, etc.

La fuerza Laboral se encuentra distribuida

principalmente en las áreas de Producción, administración

y Mantenimiento. El 90% del área de Producción es

personal obrero mientras que en el área de Mantenimiento

es el 81%. Esta área de mantenimiento es un área clave,

sin embargo no se le ha dado la importancia debida

sustentada tanto por el bajo nivel de formación técnica y

profesional, como lo ha afirmado el Área de Desarrollos de

Personal (DEPE), como por la falta de entrenamiento y

experiencia en este campo y la inexistencia de un

programa de Mantenimiento Preventivo, todo lo cual ha

redundado en una baja productividad de los equipos,

mayores paradas imprevistas, mayores costos de

producción e incumplimiento en las especificaciones

técnicas del producto.

Es necesario poner en práctica los programas de

mantenimiento que no solamente corrijan los problemas

técnicos de los equipos cuando ellos se presenten, sino

que identifiquen a tiempo dichos problemas, a través de un

mantenimiento preventivo. Una limitación que tendrá este

131

tipo de programas es por un lado, la adecuada preparación

y formación técnica del personal de esta área, lo cual

requerirá un cierto tiempo para el aprendizaje y

asimilación.

d) Capacitación

En cuanto a la Capacitación de la Fuerza Laboral de

la empresa, desde los inicios de la empresa existió gran

preocupación por entrenar y capacitar al personal,

efectuando diversos planes y programas educativos, entre

los cuales está la creación de 2 instituciones educativas: la

Escuela de Educación Básica laboral EBLA (1970) y el

centro de Estudios ESEP (1976) en el cual se dictaban

cursos teóricos prácticos de formación técnica en las

diferentes especialidades ligadas a la Siderurgia.

La empresa cuenta con un Departamento de

Desarrollo de Personal que elabora anualmente un Plan

Integral de capacitación y Desarrollo de Personal con el

objetivo de elevar y uniformizar el nivel educativo básico

para las actividades siderúrgicas22. Además se efectúan

programas de “entretenimiento en el puesto” y de

capacitación en las escuelas técnicas de SIDER (que se

reiniciarían en 1985) y en el extranjero., a pesar de ello, se

ha constatado que los programas de formación del

personal son sobre todo teóricos, la formación práctica es

22 Ambos centros paralizaron sus labores educativas en 1983 por falta de recursos económicos

132

casi inexistente y no hay una escuela técnica de formación

y nivelación en relación con los avances tecnológicos.

Tampoco hay muchos incentivos para que los

trabajadores se esfuercen en capacitarse. Los cursos se

dictan fuera de las horas de trabajo, y queda a la entera

elección del trabajador de asistir o no a estas clases, sin

exigirles ni apoyar a que se capaciten. Este desincentivo

en la formación de mejores técnicos estaría reduciendo o

limitando las posibilidades de que se produzcan

innovaciones, adaptaciones y mejoras en este centro

operativo, en detrimento de las oportunidades de desarrollo

de la propia empresa y de la industria siderúrgica nacional.

Estos cuatro aspectos características de la Fuerza

de Trabajo de la empresa están relacionados de una

manera u otra a los costos de la mano de obra.

En primer lugar, el proceso AH/LD requieren un

mayor número de trabajadores que los HORNOS

ELÉCTRICOS, la mayor o menor intensidad de uso de la

mano de obra en cada proceso ha estado vinculado con la

participación del costo de la mano de obra dentro del costo

total de cada proceso ha sido mínima, entre 1,06 y 3,2%

vía HE y AH/LD respectivamente, más aun si la

comparamos con la participación de los costos de insumos

y materias primas en dichos procesos. Aún a nivel de toda

la empresa, el costo de la mano de obra representa en

133

promedio el 12% de los costos totales de producción,

comparable con el costo de una sola materia prima, el

coque (Cuadros 32.1 y 32.2).

En segundo lugar, la mayor productividad de la mano

de obra alcanzada en la 2° de producción (1968 –1975 )

coincide con los menores costos promedio de producción

de Acero Líquido y con la forma combinada de operación

de los equipos :AH / LD Y Hornos Eléctricos funcionando

paralelamente. Si bien en la 3° etapa se continuó operando

los equipos de manera combinada, se efectuaron

sucesivas paralizaciones temporales en el Alto Horno y

Convertidores LD desde 1981, limitando las posibilidades

de mejorar la productividad alcanzada anteriormente.

En tercer y último lugar nos referimos a la

calificación y capacitación de la fuerza laboral que si bien

no es posible cuantificar los resultados que se hubieran

obtenido de una mejor calificación y entrenamiento,

pensamos que esta fuerza laboral se encuentra aún en un

proceso de aprendizaje. Existen evidencias de

adaptaciones, mejoras y modificaciones realizadas por los

trabajadores, pero también es evidente que aún falta

mucho por hacer. Cabe anotar que, sin embargo, en vano

será todo esfuerzo que ha

Hagan los trabajadores (empleados y obreros) por

elevar su rendimiento, si no cuentan con el apoyo de

134

aquellos que dirigen la política de esta importante industria

nacional.

Las curiosas opiniones coincidentes de tres

funcionarios de la empresa, al referirnos a la capacidad de

los trabajadores para cumplir sus tareas, fueron las

siguientes: “La capacidad de los obreros es buena, la

capacidad de los ingenieros de mando medio es mediocre,

y la capacidad administrativa de la mayoría del nivel

gerencial, y luego se debe improvisar, dando como

resultado la incapacidad para afrontar problemas de gran

envergadura para la empresa. La falta de previsión en el

nivel de la educación y capacitación es otro talón de

Aquiles de esta importante empresa.

4.3.2.4 Fuerza de trabajo

El número de establecimiento en la industria

siderúrgica es pequeño (5) pero en él se concentra gran

número de trabajadores. La fuerza de trabajo interviene

non solo en el costo de la mano de obra sobre los costos

totales de producción, sino también relacionados con otros

aspectos como la intensidad de uso de la fuerza de trabajo,

la productividad, calificación y capacitación.

Antes de continuar con cada uno de estos aspectos,

es necesario indicar algunas limitaciones encontradas en la

obtención de datos sobre los recursos humanos:

135

1. No coincidían los datos que eran suministrados por las

áreas de producción con aquellos suministrados por la

gerencia de relaciones industriales.

2. Se han realizado muchos cambios en l organización de la

empresa, por ejemplo: mantenimiento antes era una área

sola, ahora se ha incorporado en cada planta.

3. No hay datos históricos de personal desde inicio de

operaciones en la empresa

4. Finalmente en la planta de Acería se encuentra el personal

con los convertidores L.D. con los Hornos Electrónicos y se

tiene el número global del personal de la planta, incluyendo

el personal que trabaja en la Planta de Colada Continua.n

Cuadro de fuerza laboral en SiderPerú.

FUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Sidercop.

136

a) Intensidad de uso de fuerza de trabajo

El proceso AH/LD hace un uso más intensivo de la

fuerza de trabajo en relación con el proceso RD/HE. Sin

embargo esto no significa que sea el proceso más intensivo

en mano de obra en relación con el factor capital, por el

contratario a nivel de todo el complejo siderúrgico, la planta

de Hierro (donde se encuentra el Alto Horno) es la Planta

que tiene el menor número de trabajadores. La industria

siderúrgica, en general, es bastante intensiva en capital en

relación con la mano de obra, por ende, ambos procesos

están dotados en de gigantesca maquinarias y equipos

Vía Alto Horno/ Convertidores L.D. tienen 406

trabajadores y ratio de obrero / empleado de 1.7, mientras

que vía Reducción Directa / hornos Eléctricos se utilizan 304

trabajadores y un ratio Obrero / empleado de 2.5. Respecto

de este ratio, en la mayoría de empresas siderúrgicas a nivel

mundial, esta relación es de 20 empleados (ingenieros y

personal administrativo) por 80 obreros (técnicos y

operarios), es decir un ratio 4. Actualmente, esta relación en

SiderPerú es de 50 empleados por 50 obreros (ratio1), lo

cual nos indicaría que hay un exceso de personal

“empleado” (principalmente administrativo)20 Ahora bien en

20 También la relación Operación /Mantenimiento es de 1ª1, cuando debería ser de 2 a 1. Esto puedeexplicarse debido a que : (1) el personal de mantenimiento no esta adecuadamente calificados en todos losniveles y se compensa calidad con cantidad y (2) el personal de operaciones no operan bien los equiposde manera que necesitan la intervención frecuente del personal de mantenimiento

137

una comparación entre empresas diferentes , con relación a

este ratio, debemos tener presente dos aspectos:

1. El equipamiento de la Plantas o de las empresas

que se comparan, y

2. La normas laborales que rijan en ambas empresas

En primer caso las empresas tiene diferentes equipos y

de igual modo, cada empresa siderúrgica esta

acondicionada con diferentes Plantas así es difícil compara

este ratio (obrero/ empleado) entre empresas o plantas.

SIDER PERU no puede comparase con siderurgia

colombiana paz del río, por ejemplo, porque ellos poseen

una Planta de Sinterización y 1 Coquería para lo cual tiene

un mayor número de técnicos y obreros en cambio Perú no

las tiene.

Tampoco se definen a los técnicos y empleados de la

misma manera. Por ejemplo, en SiderPerú se dijo, en un

apoca, que se definían como “empleados” aquellos

queemitían informes y muchos pasaron de técnicos

operarios a “empleados “ aquellos que emitían informes, esto

provocó una masiva comunicación de informes y muchos

pasar5on de técnicos operarios a ´empleados´ por el hecho

de enviar informes. Posteriormente, se dieron mayores

incentivos a obreros por leyes laborales y mejores

beneficios sociales y pagos de sobre tiempo, lo que

implicaba que recibieran mayores ingresos que los

138

empleados. Esto provocó que el personal técnico ahora

prefiera ser obrero antes que empleado. Estos factores

distorsionan la correcta clasificación y el uso de este ratio

para comparaciones entre empresas

b) Productividad de la fuerza de trabajo

En términos generales, el proceso AH/LD ha

demostrado tener mayor productividad que el proceso

RD/HE, debido principalmente a mayor volumen de

producción. En la planta Acería, los convertidores LD tienen

mayor productividad que los hornos Eléctricos (4), debido al

mayor número de coladas por día, utilizando similar número

de trabajadores.

Si analizamos la evaluación de la productividad de la

mano de obra a nivel de toda la empresa (Cuadro 30),

encontramos definidas tres etapas:

1ra. Etapa (1958 – 1967)

Utilizando la vía Hornos Elkem – Hornos Eléctricos 1 y

2 esta etapa se caracterizó por bajas productividades (media

y marginal), altibajos en la producción y contratación de

mano de obra. La productividad promedio anual de la mano

de obra en esta etapa fue de 51 t/ hombre.

2da. Etapa (1968 – 1975)

Con la introducción del Alto Horno- Convertidores LD, y

trabajando paralelamente con los Hornos eléctricos 1 y 2; se

139

producen mayores productividades medias, aumentos de

producción acompañados de mayor contratación de

personal. Las productividades promedio máximas se logran

en esta etapa, de 92.15 tn/ hombre y 91.28 tn/ hombre en

1960 y 1974 respectivamente.

3ra. Etapa (1976 – 1983)

Con la introducción de la Planta Reducción Directa

desde 1980 se da un nuevo proceso: RD/HE. LA

productividad media de la mano de obra decreció a partir de

1981.

4.3.2.5 Maquinarias

La industria siderúrgica en una industria que se

caracteriza por sus bienes de capital enorme y pesado,

difícil de producir en el Perú, por lo que son en su mayoría

importados y con tratamiento complicado. Vamos a evaluar

en esta parte los equipos y maquinaria instalada en las

Plantas de Hierro y de Acero. En la Planta de Hierro se

encuentra el Alto Horno y en la Planta de Acero se

encuentran los siguientes equipos:

2 Hornos eléctricos de arco

1 Mezclador

2 Convertidor L.D.

2 Máquinas de colada continúa

1 Nave de colada

140

En el proceso de evaluación de la “Maquinaria“

hemos encontrado que poseen 3 características

principales: retardo tecnológico, heterogeneidad

tecnológica e ineficiente lay – out.

(i) Retardo Tecnológico

El proceso de industrialización en el Perú se inició a

fines del siglo pasado e y el proceso de formación del

sector industrial no se realizó acompañado de un

desarrollo siderúrgico propio. El incipiente mercado interno

del acero, la falta de inversionistas nacionales interesados

en desarrollar una industria nacional fueron algunos de los

factores que contribuyeron a que recién a mediados del

presente siglo se implantara el primer Complejo

Siderúrgico en el Perú.

Este retardo tecnológico en la implantación de

procesos siderúrgicos (cuadro), comparado a nivel mundial

y de América Latina, ha permitido, sin embargo, tener

algunas “ventajas por llegar tarde“. Nos referimos al clásico

ALTO HORNO que a pesar de haber sido inicialmente

implantado a escala industrial en Inglaterra en 1730., ha

sufrido importantes cambios e invocaciones, se ha ido

perfeccionando y difundiendo a nivel mundial y es aún

utilizado en muchos países del mundo, sobre todo en los

141

países pioneros en tecnología siderúrgica como Alemania

y Japón.

Actualmente, Japón pose en una de sus Plantas (

ORIYIMA ) EL Alto Horno más grande del mundo, con un

crisol de 15 metros de diámetro, lo cual le permite alcanzar

la mayor producción de acero a nivel mundial. Estados

Unidos ha quedado un tanto rezagado tecnológicamente

en la siderurgia; no obstante, posee la mayor cantidad de

HORNOS ELÉCTRICOS en el mundo, ya que cuenta con

la ventaja de poseer la mayor reserva mundial de chatarra,

principal insumo de estos equipos.

En el caso peruano, tenemos ambas tecnologías: los

hornos eléctricos de Arco (1 y 2) que son sus equipos de

mayor antigüedad y que aún siguen funcionando en la

empresa SIDER PERÚ. Son de procedencia francesa y

fueron fabricados e implementados en el año 1957. El

ALTO HORNO, de procedencia alemana, fue construido e

instalado entre 1967 y 1968.

Comparando las tecnologías utilizadas en las

empresas siderúrgicas de los países de la región andina,

encontramos que Perú posee las tecnologías comunes a

las demás plantas integradas de dichos países, con

excepción de la Planta de Sinterización y Coquería.

Colombia es un país que tiene mucha semejanza con

Perú, en materia siderúrgica, ya que poseen ambos un alto

142

horno, dos convertidores y dos horno eléctricos ( de Arco ),

sin embargo, Colombia posee una coquería y su propia

planta de Sinterización, los cuales le permiten un adecuado

abastecimiento de las materias primas, sin problemas de

importación y uso de divisas.

(ii) Heterogeneidad Tecnológica

La empresa siderúrgica SIDERPERÚ es una

empresa “integrada“ esto implica que su actividad incluye

la etapa de producción de arrabio en la planta de hierro, de

ahí pasa a la etapa de Aceración, y luego a la etapa de

laminación. Es decir, su condición de empresa integrada

implica una serie de procesos en los cuales hay una gran

diversidad de equipos instalados en diferentes años y de

diferente fabricante.

Se comprueba la presencia de heterogeneidad

tecnológica en las plantas de la empresa, en la cual

trabajaban paralelamente equipos y maquinarias de

diferentes generaciones. (Cuadro 34).

La producción del acero destinada al área de

laminación sigue el siguiente flujo de producción:

143

Fuente: Elaboración propia en base a la información recopilada en SiderPerú.

Nota:

1. Actualmente estos hornos están fuera de servicio. Existió un

proyecto de adaptarlos para la producción de las ferroaleaciones,

que abastecerían a los HE evitando la importación de insumos.

2. Estas máquinas son alimentadas exclusivamente por los

convertidores LD y fue la primera instalada en América del Sur.

En el proceso AH – LD, todos los equipos y

maquinarias (empezando desde el Alto Horno hasta la

Colada Continua) fueron adquiridos el mismo año y al

mismo fabricante, de manera que el funcionamiento de

144

este proceso está perfectamente sincronizado entre, por

ejemplo, el Alto Horno y Convertidores a la colada continua

N° 1. En cambio, el proceso RD – HE es un proceso

reciente en el cual hemos encontrado problemas de

sincronización y de discontinuidad tecnológica. Inicialmente

el proceso era de Hornos ELKEM – Hornos Eléctricos,

luego fueron dados de baja los Hornos ELKEM por el

elevado consumo de energía eléctrica, y desde 1980 los

Horno eléctricos de Arco empiezan a funcionar con la

Planta de Reducción Directa., abasteciéndole de Hierro

Esponja. El Acero líquido producido en los hornos

Eléctricos pasa a la colada continua N° 2, adquirida en

1977. Acá hay un problema de sincronización entre el

tiempo que dura la producción de acero en los hornos

(160 min. Cada colada) y La capacidad de la máquina de

Colada Continua (la colada en los convertidores dura 45

min.). Los Hornos Eléctricos no estuvieron diseñados

productivo siguiente (laminación), una importante

reducción en tiempo y en costos al no ser necesario el

proceso del lingoteamiento, obviando el pase de estos

lingotes al TREN DESBASTADOR de la Planta de

Laminación No Planos y yendo directamente al TREN

MERCANTIL para su proceso final a Producto Terminado.

(iii) Ineficiente Lay – Out

145

La disposición de la Planta, geográficamente

hablando, debe ser tal que brinde la mayores facilidades

de producción. Sin embargo, esto no siempre es así debido

a dos factores: mal diseño inicial de la planta, y

ampliaciones de equipos o instalaciones. En la Planta de

Hierro se ha encontrado una mala ubicación de algunas

instalaciones como:

- Nave de colada ( ampliación )

- Estufas (por la dirección del viento). La mala disposición de

las estufas hace que los obreros trabajen más y se

intoxiquen.

- Zona de control está detrás del Alto Horno, donde emanan

gases. Esto ha provocado que muchos operadores se

enfermen frecuentemente.

En la Planta Acería inicialmente solo se encontraban

dos Hornos Eléctricos ( N° 1 Y 2 ). Luego, la primera

ampliación se instala dentro de la misma planta:

- Un mezclador

- 2 convertidores L.D.

- Colada Continua N° 1

Años más tarde se produce la segunda ampliación, y

en la misma Planta se agrega:

- Una máquina de colada continua N° 2

Estas incorporaciones de equipos y maquinarias en

una planta que estuvo diseñada para dos Hornos

Eléctricos a reducido el espacio de trabajo, incluyendo

146

negativamente en las soluciones de trabajo, y además en

el normal desempeño de rendimiento de estos equipos. En

una visita efectuada a esta planta se a podido observar las

dificultades de operación que brinda el área con los

consiguientes riesgos y peligros de accidentes de trabajo.

Otra ampliación que se produjo fue la Planta

Laminación Planos que se encuentra ubicada a 1 km. de

distancia de la Planta de Acería. Para el abastecimiento de

los lingotes de Acería, hay una conexión a través de una

línea férrea. Esta lejanía de las áreas genera más gastos,

por cuanto los lingotes que salen de acería no llegan a la

temperatura adecuada por falta de utilización de carros

térmicos lo que determina un tiempo adicional de

calentamiento de la Planta de Laminación, con el

consiguiente gasto de combustible23. Además el

mantenimiento de las vías férreas es insuficiente, lo que se

traduce en un número impresionante de descarrilamientos

24.

En términos generales la disposición de las

instalaciones, tanto de la Planta de Hierro como de Acería,

no es la más adecuada, afectando tanto el rendimiento de

23 El Track – Time (tiempo que corre entre el momento que se cuela el acero líquido en la limontera y surespectivo carguío en los hornos de recalentamiento de laminación) Es demasiado elevado en SIDERPERÚ. En una Planta bien diseñada y organizada no pasa de 45 min. En SiderPerú llega a dos o tres horasdebido a los factores siguientes:

a) demorasen acería para la transferencia a laminación.b) Falta locomotora o de plataforma de carguío.c) Falta de sincronización entre acería y laminación. El acero llega cuando no hay

disponibilidad de hornos para su carguío en laminación24 Según el informe de TRACTIONER Necanarbed, es de 7 por semana o sea un promedio de 1 por día.Sin embargo, personal de la empresa considera que esta cifra está sobre estimada.

147

los trabajadores por las deficientes condiciones de trabajo,

como el rendimiento productivo de los equipos y

generando gastos indebidos.

En conclusión estas características nos demuestran

que si bien “las maquinarías“en las Plantas de Hierro y de

Acero tienen cierta antigüedad, provienen de diferentes

generaciones, existes problemas de sincronización y

discontinuidades tecnológicas, pero a pesar de ello, estos

equipos coexisten trabajando paralelamente. Lo que a

nuestro modo de ver es más grave. , es ineficiente Lay –

Out, en que podría mejorarse con algunas obras de

ampliación que permitan el optimó rendimiento de estas

áreas que son el corazón de todo el complejo siderúrgico.

4.3.2.6 Financiamiento (evaluación de lo realizado)

El último elemento a considerar en la evaluación

técnico económico de los dos procesos productivos es el

funcionamiento. No vamos a evaluar el financiamiento de

adquirir una nueva unidad de dichos equipos, puesto que

estos ya fueron adquiridos, si no se trata más bien de

evaluar el financiamiento realizado en los procesos Altos

Hornos – Convertidores y Hornos Eléctricos,

específicamente sobre los proyectos de ampliación y

modernización ( rehabilitación ).

148

En los capítulos anteriores hemos hecho referencia

a las condiciones y limitaciones en cuanto a capital de

trabajo y al tamaño de mercado interno del acero que,

además de otros factores, influyeron en la elección inicial

por los Hornos Eléctricos recurriendo a la participación del

capital extranjero en el capital social de SOGESA ( ahora

SIDERPERÚ ), El financiamiento fue realizado por la

Corporación Peruana del Santa con entidades financieros

internacionales como la Banca de París y países bajos

dentro de las ampliaciones posteriores, la adquisición del

proceso Alto Horno – Convertidores al oxígeno en 1968

constituyó un cambio significativo en técnicas utilizadas y

tuvo singular importancia por la inversión ejecutada que

representó aproximadamente diez veces las de los

Hornos Eléctricos25, justificada por los mayores niveles de

producción que se obtendrían. Y luego de 16 a 26 años

de operación ( AH / LD y HE respectivamente ) hemos

señalado en la sección anterior sobre el estado actual de

deterioro en que se encuentra trabajando estas unidades

de la empresa Desde inicios de los años 60, la empresa

formuló ante en directorio las necesidades de Complejo

Siderúrgico y a mediados de 1974 la empresa presentó “

el Proyecto de ampliación integral de la Planta Siderúrgica

de Chimbote “ la cual tenía por objetivo alcanzar la

25 Los montos de inversión no han podido ser hallados por la falta de contratos de compra – venta de talesequipos en los archivos de la empresa.

149

producción de acero líquido de 1550 mil toneladas para

1981 y 2350 mil TM para 1989. Afines de 1975 se

reestructuró el proyecto a 4 millones de TM / año para

1989. No obstante, por razones de una inexistente

demanda externa estable, y considerando que ya se

manifestaba abiertamente la crisis financiera en el país y

un previsible contracción de la demanda de la producción

siderúrgica nacional, la condición multisectorial dictaminó

en agosto de 1978 que dicho proyecto “ no ha tenido

viabilidad económica ni financiera “ pero que podría

hacerse viable el funcionamiento de la ampliación si se

habría la propiedad del complejo siderúrgico en Chimbote

a la participación del capital extranjero26 pero los estudios

no términos aquí ni las inversiones que representaban los

mismos. En mayo de 1979 se elaboró el “plan de

ampliación integral “ que proponía una Planta de Coque,

una Planta de Sinterización, dos Altos Hornos, Tres

Convertidores LD entre otras instalaciones que permitirían

una producción total de acero líquido de 2420 mil TN / año

para 1995, conveniente con una inversión total de US $

2660 MILLONES en setiembre de 2979 ( D.L.22696 ) SE

AUTORIZÓ A SIDERPERÚ El Plan de Ampliación de

Corto Plazo ( etapas ), facultándose efectuar operaciones

de créditos con el Banco de la Nación por un monto de

300 millones de dólares. A pesar de ello no se efectuó26 Comisión multisectorial RM. N° 085-78-PM/ONAJ, informe final ( agosto de 1978 )

150

este proyecto y SIDERPERU elaboró un nuevo estudio de

factibilidad del “plan de expansión 1980-1985 “ que

comprendía el proyecto de ampliación y un nuevo

proyecto de modernización ( rehabilitación). Este último

permitiría alcanzar la producción de acero líquido de 550

mil TM / año y elevar la productividad de los equipos de la

Planta en un plazo de 2 años y medio con una inversión

de 90 millones. Por otro lado, el proyecto de ampliación

de este estudio proponía nuevas inversiones en el

proceso productivo: Reducción Directa – Hornos

Eléctricos, a diferencia del proyecto de 1974 que

mostraba una preferencia por el proceso Alto Horno –

Convertidores. El proyecto previa la instalación de dos

Hornos Eléctricos adicional que permitirían ampliar la

capacidad de producción de acero líquido en 400 mil TM /

año; es decir, se alcanzaría con ambos proyectos un total

de 950 mil TM / año. Este plan demanda una inversión

total de 340 millones de dólares.

En diciembre de 1980 se autorizó el financiamiento

para los servicios de asesoría, entrenamiento y estudio

del plan de expansión de corto plazo (1980 – 1985) hasta

por US $ 5 millones a cargo del Banco Mundial quien

recomendó a la firma Belga MECANARBED –

TRACTIONEL para la revisión del estudio. Esta empresa

presentó su informe final en agosto de 1981, concluyendo

151

en dos puntos que merecen ser mencionados: a)

recomiendan principalmente la rehabilitación sin

prioridades, ya que el conjunto forma un todo indisociable

y de ser posible en el curso de los 18 a 24 meses

siguientes y b) existen una seria limitación con relación al

suministro de energía eléctrica con relación al suministro

de energía eléctrica, para la ampliación del complejo con

los hornos eléctricos por lo que deberá “.....asegurarse

que ELECTROPERÚ pueda suministrar los aumentos de

potencia más allá de la capacidad propuesta para la

primera etapa de ampliación, a un precio de KWh

aceptable para SIDERPERÚ ”. Luego de este informe se

propuso el “Proyecto de rehabilitación”, que comprendía el

anterior proyecto de modernización y los servicios de

asesoría y estudios que financiarían con el préstamo del

Banco Mundial. En agosto de 1982, la empresa C

presentó nuevos estudios de factibilidad de este proyecto

y posteriormente en marzo de 1983 presentó “el estudio

actualizado del proyecto de rehabilitación (modernización)

en el cual se incluía un plan de racionalización y ajuste

hacia debajo de la capacidad operativa y del personal que

labora la empresa.

Finalmente, en junio de 1984 el Dpto. de Planeamiento

y Desarrollo de SIDERPERÚ elaboró el “Estudio de

factibilidad del proyecto de rehabilitación – etapa I (1985 –

152

1992)”, El cual es la versión actualizada del último estudio

efectuado por la firma Tractionel – Mecanarved. El monto

total de los requerimientos para dicho estudio es de US $

38 millones (cuadro N° 35). Este proyecto tiene las

siguientes características:

1. Propone usar de manera intensiva las instalaciones

del proceso de Reducción – Hornos Eléctricos como

ruta principal para la producción del acero y, de

manera complementaria la ruta Alto Horno –

Convertidores L.D.

2. Considere el siguiente esquema de producción:

Área: Laminación LINEA LINEA

PRODUCTOS PREFERENCIAL SECUNDARIA

a) Planos Reducción directa +Alto Horno /

Convertidores

H.E. (3 y 4) L.D.

b) No Planos Reducción directa + Alto Horno

/convertidores H.E. (1 y 2) + Colada L.D.

+ Colada Continua Continua 2 Continua 1

3. Tiene como objetivo específico reorientar la

producción hacia PRODUCTOS PLANOS, es decir:

ANTES DE LA REHABILITACIÓN DESPUÉS DE LA REHABILITACIÓN

- Productos Planos 37% - Productos Planos 50%

- Productos No Planos 63% - Productos No Planos 50%

153

4. Después de la rehabilitación, las capacidades

máximas de producción de los cuatro hornos

eléctricos alcanzarían 225 mil TN / año de acero

líquido. (Los convertidores L.D., sin rehabilitación,

superan dicho nivel de producción).

5. El 62% del financiamiento en moneda extranjera es

otorgado por el Banco Mundial y el restante será

cubierto con créditos de exportación y aportes de

capital del Estado; mientras que el 73 % del

financiamiento en moneda nacional será facilitado

por COFIDE y el restante con aportes del Estado

Este proyecto ha sido aprobado y avalado su

financiamiento por el Estado, el cualestá cubriendo el 64%

de los requerimientos financieros totales. Las

posibilidades actuales de auto financiamiento por parte de

la misma empresa son bastante limitadas y sus

perspectivas futuras dependen principalmente del

comportamiento del mercado internacional del acero, del

nivel de precios que se fije en el mercado interno,

acompañado de una coherente política gubernamental

con relación a los derechos de importación de productos

siderúrgicos, y finalmente de precios de sus principales

materias primas e insumos. Nuestro juicio al respecto no

es sobre el funcionamiento a realizarse sino sobre el

contenido del proyecto a financiarse. En primer lugar, el

154

acero producido en los Hornos Eléctricos es de inferior

calidad, en relación con los convertidores L.D. debido a

que el material de carga que recibe contiene elementos

nocivos y a una inadecuada clasificación y composición

de las cargas de materias primas, por lo que no es

aconsejable la utilización intensiva de los Hornos

Eléctricos y menos aún como la línea preferencial para el

área de laminación de los productos planos. En segundo

lugar, la introducción de la empresa privada Laminadora

del Pacifico S.A. competidora con SIDER en sus

productos No Planos hace necesaria la orientación de la

producción de SIDERPERÚ hacia una mayor

especialización en productos planos, los cuales tienen un

alto grado de exigencia, de calidad y para ello el proceso

AH / LD es el más adecuado y no los Horno Eléctricos.

Finalmente la rehabilitación se concentrará en los

Hornos Eléctricos cuya capacidad de producción anual

máxima obtenida de 165,000 T. N. Sería elevada 225,000

TN / año después de la rehabilitación y en la segunda

etapa se adquirirían dos Hornos Eléctricos adicionales. Al

respecto pensamos que el énfasis que se está dando a

este proceso esta errado no sólo por el uso de la

electricidad cuyo costo es elevado y a la chatarra de difícil

disponibilidad en el mercado a nivel mundial, sino además

porque se están tendiendo a dejar de lado el proceso AH /

155

LD, para trabajar exclusivamente con reducción directa –

hornos eléctricos dejando de lado la utilización de

diversos insumos ( mineral de hierro, antracita , etc. ), sub

productos y de mayores niveles de producción ( 290,000

TN / año sin rehabilitación ). Es por ello necesario un

cambio en la orientación de la rehabilitación y de las

líneas preferenciales a utilizarse para los objetivos

dispuestos en el proyecto.

Resumiendo la evaluación comparativa técnico –

económica en sus seis factores tenemos:

1. Basándonos en los datos estadísticos, podemos

afirmar que la forma de trabajo “ AH / LD + RD /HE ” (

período 1975 – 1984 ) es la de mayor producción, 313,

986 TN / año promedio, en relación con la anterior forma

de trabajo “ AH / LD + HE ” ( período 1968 – 1974 ) con

205,363 TN / año promedio así mismo comparando

producción y costos se obtiene menores costos por

tonelada, con la forma de trabajo Alto Horno / LD +Horno

Eléctrico sobre la alternativa AH/ LD + RD / HE . Los

cambios técnicos menores introducidos en estos procesos

tuvieron más éxito en el ensanchamiento de capacidad

antes de la reducción del costo de producción.

2. De acuerdo a las especificaciones técnicas del

producto y el mercado, encontramos tres problemas: a)

Un largo período de excesivo proteccionismo al industria

156

del acero ( 1958 – 1980 9) lo cual no generó los incentivos

necesarios para alcanzar la eficiencia y la productividad

esperada; b) Es un producto que presenta una alta

diversificación en sus productos finales, ocasionado por la

complejidad inherente a sus plantas, a una demanda

diversificada, un tamaño de mercado limitado y la políticas

de la empresa inestables; y c) La “ calidad ” del producto

es inconstante e insuficiente debido a fallas de equipos,

fallas operativas y algunas materias primas/ insumos /

semi terminados no cumplen las especificaciones

exigidas. La forma de trabajo AH/ LD +RD /HE permite

obtener la diversificación necesaria y una mejor calidad,

dentro de la cual orientar el proceso AH / LD para

productos planos es lo deseable por la mayor exigencia

de calidad que puede ser cumplida con esta última vida.

3. En función de las materias primas, trabajar en forma

combinada con ambos procesos AH/LD + RD/HE y no con

uno solo de ellos, resulta más ventajoso debido a la

disminución en la importación del coke y la chatarra,

permitiendo un menor consumo de divisas y una mayor

utilización de recursos nacionales, como el mineral de

hierro y hierro esponja.

157

4. Con relación a la fuerza de trabajo podemos

sintetizaren 3 los problemas encontrados: a) un exceso de

personal empleado (principalmente administrativo antes

que operativo); b) el 43% del personal operativo no tiene

el grado den escolaridad mínimo requerido, y c) 54 % del

área de mantenimiento no tienen la formación técnica

requerida. El nivel de la fuerza de trabajo en los procesos

AH/LD y RD/HE es bastante parejo tanto en calidad como

en cantidad. En ambos es necesaria una mayor formación

y nivelación con los avances tecnológicos, y aunque en

ambos se hayan producido actividades innovadoras

locales no se promueve ni incentiva el desarrollo de éstas.

La interacción de los procesos de trabajo AH/LD +

RD/HE es la alternativa más recomendada, basada en la

práctica.

5 Existen dos graves problemas en cuanto a las

maquinarias y equipos: 1) la heterogeneidad tecnológica,

de diferentes generaciones que ocasiona una falta de

sincronización de los equipos del proceso RD/HE,

limitando su productividad, y 2) inadecuada disposición de

los equipos que ocasionan deficientes condiciones de

trabajo, bajo rendimiento de los equipos y gastos

excesivos en ambos procesos AH/LD y RD/HE. Este

último, ciertamente es un problema que requiere de una

solución inmediata.

158

6 Por último, el estado actual de deterioro de las

distintas unidades de la planta hace imperativa la

ejecución del proyecto de rehabilitación, cuyo

financiamiento será facilitado en un 36% del exterior y

64% con apoyo del Estado.

Con dicha rehabilitación se esperan importantes mejoras

técnicas, económicas y financieras pero se está

equivocando la elección y orientación de la línea

preferencial de trabajo y de la producción.

Cuadro de inversión financiera en la primera fase.

FUENTE: Contratistas de la empresa SIDERCOP (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado)

159

4.4 Perspectivas de la empresa y alternativas

Además de la evaluación comparativa efectuada a las plantas

centrales de SIDERPERU, es necesario hacer algunas reflexiones en

torno a las perspectivas y alternativas de desarrollo de la empresa.

SIDERPERU es una empresa que ha estado caracterizada por tener un

mercado asegurado y protegido, y recién a partir de 1982 con la

instalación de la empresa LAMINADORA DEL PACIFICO S.A. se ha

iniciado una competencia interna de productos siderúrgicos (No planos).

160

La complejidad tecnológica de sus plantas le ha permitido demostrar la

presencia de MULTIPROCESOS con discontinuidades tecnológicas, y

MULTIPRODUCTOS fabricados en pequeña escala. Adicionalmente, se

ha desarrollado un flujo de actividades innovadoras locales que ha

desarrollado un flujo de actividades innovadoras locales que ha elevado

la capacidad de producción nominal debido a cambios técnicos menores

introducidos en los equipos y procesos productivos ( adaptación ,

mejoras y modificaciones). Estos cambios técnicos no han estado

motivados exclusivamente a “aumentos de capacidad”, sino orientados

también a sustituir insumos o materias primas con el objeto de reducir

costos y elevar la productividad. El balance final no ha sido del todo

positivo. Los resultados de la evaluación realizada a esta empresa nos

revelan que existen ciertos condicionamientos esenciales que deben

venir juntos para que se produzca elreactivación y desarrollo tecnológico

e industrial en la Siderurgia nacional.

Condicionamientos internos : la continuidad de esfuerzos internos

y de cambio organizativos para lograr la difusión de conocimientos,

buscando la incorporación de nuevos materiales (insumos y materias

primas), que son técnicamente posible pudiendo ser económicamente

viables, buscando el mejoramiento de los procesos y una adecuada

clasificación de la calidad de los productos.

Condicionamientos externos: la dimensión del mercado y la

competencia. La industria siderúrgica es una industria que a nivel

mundial es protegida, y tal protección no depende tanto de que sus

empresas estén incurriendo en elevados costos, sino que influye

161

decisivamente el comportamiento el mercado internacional del acero y

de la situación económica mundial.

Condicionamiento institucional: presencia y acción del Estado. Es

necesaria una reorientación del rol empresarial del Estado y la

elaboración de un Plan de Desarrollo Siderúrgico en el que se adopten

políticas de apoyo integral de largo plazo.

Estos condicionamientos están considerados en las alternativas

propuestas (Cuadro adjunto) y están vinculadas a las mismas variables

que fueron utilizadas en la evaluación comparativa; es decir, la escala

de producción, el mercado, las materias primas e insumos, la fuerza de

trabajo , la maquinaria y el rol del Estado. Estas alternativas no pueden

ser consideradas aisladamente, todas forman parte del conjunto de

medidas a tomarse y es así porque todas las variables están

relacionadas entre sí. El resultado final dependerá de un adecuado

manejo de las alternativas formuladas para cada variable.

La Escala de Producción la hemos asociado a la Maquinaria

utilizada en la siderurgia, que por su complejidad tecnológica requiere de

especial atención. De la evaluación realizada podemos concluir que los

equipos y maquinarias de la empresa requieren con urgencia un

mejoramiento de su estado de deterioro físico actual. El Proyecto de

Rehabilitación previsto por el actual Directorio de la empresa tiene como

objetivo primordial el aumento de la eficiencia técnica de procesos y

equipos de las Plantas de Acería eléctrica (Hornos Eléctricos ) y

Laminación ()para productos planos), y a la vez contribuir a lograr una

producción más competitiva a nivel internacional, sin ser excluyente del

162

mercado interno . Nuestro criterio es que basar toda la producción de

acero bajo una sola vía de fabricación no es la alternativa más

adecuada. Creemos que la forma óptima operar es una combinación de

ambos procesos: Alto Horno Eléctricos, siendo más convenientes

considerar como vía preferencial la vía Alto Horno- Convertidores L.D.,

haciendo un uso más intensivo del mismo por cuanto de él se obtendrían

diversos sub – productos que abastecen a otras plantas de la empresa

y contribuyen a reducir los requerimientos en divisas y, por ende, los

costos de producción de la empresa. Algunos sub – productos que se

utilizarían son. los finos de pellets para la Planta de Reducción Directa

que produce hierro esponja, la chatarra de fábrica 27 (considerada como

chatarra de primera) para la Planta de Acería Eléctrica (Horno

eléctricos), gas del Alto Horno como combustible para las Plantas de

Laminación y la Escoria para usos múltiples.

En definitiva, sugerimos que el proceso Alto Horno –

Convertidores debe ser considerado como la línea preferencial de

fabricación del acero líquido, trabajando complementariamente con el

proceso Reducción Directa Hornos eléctricos, permitiéndose así el uso

óptimo de recursos locales, de los subproductos, de divisas; y una mayor

capacidad productiva (500 mil TM. De acero al año) y de mejor calidad,

que generarían economías de escala con menores costos de

producción.

27 La chatarra de fábrica abastecería el 20% de la carga metálica en los Hornos Eléctricos, el resto seabastece de Hierro Esponja (35%), y de chatarra nacional o importada (45%), En el Perú, aun no se haimplementado el proceso de “carga continua” de hierro esponja en los Hornos eléctricos que permitiríanelevar el porcentaje de participación de hierro esponja, de 35% a 75%.

163

En relación a la segunda variable, el Mercado, vamos a abordar el

problema de la competencia, la protección y de los precios. En

circunstancias actuales en las que el mercado mundial del acero se

encuentra con un exceso de oferta, y la gran mayoría de países apoyan

a sus industrias siderúrgicas con diferentes grados de protección frente

a una competencia desleal de algunos países (dumping), lo más

aconsejable es tomar medidas de protección “programadas y graduales”

acompañadas de medidas que tiendan a elevar la competitividad de sus

productos. Desde una fuerte protección vías licencia previa de

importaciones de productos siderúrgicos para el corto plazo y aranceles

de 20ª 30% para los fabricados en el país, o un mecanismo de

“triggerprices” o precios de referencia para los productos siderúrgicos

importados que se fijan por encima de los precios nacionalizados para

un mediano plazo, hasta una mínima protección de 10 a 15% de

aranceles para todos los productos siderúrgicos en el largo plazo en

función de los resultados favorables que se obtendrían de la

rehabilitación de los equipos y del resto de esfuerzos incluidos en el en

el conjunto de medidas planteadas, que harían más competitiva a esta

industria nacional. Otra medida importante es la reimplantación del

CERTEX para los productos siderúrgicos lo cual beneficiaría al país por

el ingreso de divisas e incentivo al crecimiento industrial; sin embargo,

su principal limitación se encuentra en la actual coyuntura mundial , las

más importantes industrias siderúrgicas a nivel internacional están

orientadas a buscar nuevos mercados para colocar sus elevados

inventarios. En cuanto a los precios internos, se recomienda la libre

164

competencia entre las empresas SIDERPERU y LAMINADORA DEL

PACIFICO, a fin de crear los estímulos necesarios para hacerlas más

eficientes, propiciando los condicionamientos planteados para acelerar el

aprendizaje, la generación y la difusión de cambios técnicos menores

que permitirán elevar los niveles de eficiencia industrial en el país.

Con relación a las “materias primas e insumos”, es aconsejable

que, como medidas complementarias, se ejecuten los proyectos de

mediano y largo plazo orientados a sustituir materiales importados, y en

el corto plazo se optimice el uso de divisa, recursos locales y

subproductos, que se lograrán con el trabajo combinado de ambos

procesos productivos: Alto horno y Hornos eléctricos. Asimismo, otra

medida complementaria se refiere a los incentivos y mejoras de las

condiciones de trabajo, y programas destinados a mejorar la

productividad de la mano de obra. Finalmente, el éxito o fracaso de

todas estas medidas dependerá en gran parte del papel empresarial que

se desempeñe el Estado. Para ello se plantea la elaboración de un Plan

de Desarrollo en el que se contemple cada una de las medidas

anteriores y otros proyectos de inversión que seleccionen las técnicas

más apropiadas para el medio en que serán implantados, buscando el

mejor uso de los recursos locales disponibles (como por ejemplo, el

proceso de “carga continua” para el Hierro Esponja). Pero no solo basta

que se haga el Plan sino que se ejecute y ello dependerá principalmente

de una correcta y honesta administración de parte de los Directores y

todas aquellas personas responsables de la conducción de la empresa.

Una medida adicional para evitar las irregularidades y hechos delictivos

165

que han ocurrido durante muchos años en la empresa SIDERPERU,

sería la creación de un área de INSPECTORIA GENERAL que se

dedique exclusivamente a controlar y fiscalizar las actividades internas

tanto administrativas como técnicas, con el propósito de moralizar y

aconsejar las decisiones técnicas o administrativas más adecuadas.

MATERIALES Y MÉTODOS.

Modificar el diseño del sistema de placas de protección del tragante

Para tratar de evitar la frecuente caída de las placas de protección

del tragante, lo cual cuando ocurre, obliga a parar el Alto Horno hasta por

20 días, los ingenieros de SiderPerú en junio de 2002, recomendaron

cambiar el actual diseño por uno más moderno. Sobre el mismo tema,

hemos leído de este trabajo contacto a los ingenieros especialistas, la cual

en la década de los noventa realizo varios estudios para SIDERPERÚ. Sus

opiniones fueron enviadas en un fax de mayo 5 de 2003, el cual se hizo

conocer al gerente de planta y director del alto horno, quienes han estado

166

analizando esa información con el personal de la gerencia de proyectos,

para elaborar un nuevo diseño el mismo que se ha realizado.

Mejorar el conjunto de la instrumentación del alto horno

El alto horno de SIDERPERÚ posee un conjunto mínimo de

instrumentos para el control del proceso. En opinión del consultor, la

empresa debería adquirir a la mayor brevedad los siguientes instrumentos

para poder obtener un mejor control del proceso:

Instalar en los carros básculas un sistema de pesaje del mineral,

Sinter, caliza y chatarra, en el cual quedan registrados los pesos de

las materias primas que se cargan al alto horno.

Instalar a un metro por debajo del nivel de carga, una sonda que

permita tomar en forma radial, tanto muestras de los gases que están

saliendo por el tope, como las temperaturas de esos gases. Esas

mediciones permiten al personal de operación, conocer cómo están

circulando los gases en su ascenso a través de la carga.

Medir y registrar la temperatura del arrabio cuando está circulando

por las canales.

Esta medición se suprimió hace varios años debido al alto costo de

los cartuchos necesarios para realizar la medición. Sin embargo, este dato

es importante para vigilar el funcionamiento del Alto Horno y también para

el posterior procesamiento del arrabio en la acería.

167

RESULTADOS:

Recomendaciones para aumentar la productividad.

Para aumentar la productividad y mejorar la calidad del acero

fabricado en la planta de acero deSiderPerú, requiere adoptar las

siguientes acciones:

Instalar la metalurgia en cucharas

Esta metalurgia en cuchara, según las especificaciones

establecidas20, debe tener una capacidad máxima de 450.000 toneladas

de acero por año.

Instalar una colada continua

Según las especificaciones establecidas, se debe montar a

continuación de la metalurgia en cuchara, una colada continua con20 APDR. 2001. Proyecto de Reconversión Industrial 500.000 t / año. Nota de SiderPerú.

168

capacidad de 450.000 toneladas de acero por año y en la cual se puedan

colar palanquillas que tengan una sección adecuada a la proporción del

alto horno. Esta colada continua debe estar provista de dos grúas: una

para la manipulación de las cucharas llenas con acero y otra de menor

capacidad para realizar otros servicios, los mismos han sido instalados a la

fecha.

Adquirir equipos para el manejo y preparación de la chatarra

Los equipos requeridos son básicamente una prensa cizalla con una

capacidad de corte de 1.000 ton y un puente grúa dotado de dos grúas con

capacidades de 35 y 15 ton respectivamente.

Recomendaciones para mejorar el rendimiento metálico y reducir los

consumos energéticos en la planta de laminación

Según las opiniones consignadas, la planta de laminación requiere

la instalación de los siguientes equipos para mejorar el rendimiento

metálico y reducir los consumos energéticos.

Adquirir un horno para el recalentamiento de las

palanquillas con una capacidad de 70 ton/hora.

Instalar dos cajas desbastadoras (horizontal – vertical),

para poder incrementar la eficacia del tren existente.

Adquirir e instalar una mesa de enfriamiento para las

barras que se generan en la operación del tren Steckel.

169

DISCUSIÓN:

Costo del proyecto

Basados en las cifras consignadas en diversos informes, más las

opiniones de algunos de los ingenieros que laboran en SIDERPERÚ, y las de

algunos contratistas que han realizado trabajos para SIDERPERÚ, los

consultores ha elaborado un presupuesto el cual asciende a la suma de US$

400millones, una descripción detallada de estos presupuestos, discriminados

para cada una de las dependencias analizadas en el proyecto, se muestran en

el Anexo 1.

Análisis Económico

En el presente apartado se va a realizar un análisis referente a las

implicaciones económicas del proyecto de modernización de la Industria

integrada de SIDERPERÚ, basándose en la alternativa la cual conllevan a un

aumento de producción y una disminución de los gases de efecto invernadero,

causados principalmente por la reducción en los combustibles utilizados para

170

el proceso.

Como se observa en la 17.9% para la conclusión final.

Tabla 1, en la alternativa propuesta se presentan aumentos de

producción del 5% y del 22% respectivamente y en cuanto a la energía

consumida por unidad de producto terminado, se observa que este indicador

disminuye en 3.7% cuando se compara con el caso base, mientras que se

deberá reducir este indicador en 19.2%. En cuanto al indicador de reducción

de emisiones por unidad de producto terminado, este se reduce en un 3.1%

para y en un 17.9% para la conclusión final.

Tabla 1 Indicadores del caso base

Fuente: SiderPerú.(Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado).

El proyecto de modernización de SIDERPERÚ está enfocado hacia un

aumento de producción ligado con un aumento de eficiencia energética en el

proceso. Por esta razón la evaluación económica considera el aumento en la

productividad, la venta de los pellets y el costo de los energéticos para cada

una de las alternativas propuestas. En la Tabla 2 se presentan los costos de

171

los energéticos considerados en esta evaluación.

Tabla 2 Costo de los energéticos

FUENTE:SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado)

Loscostos energéticos evaluados para cada concepto son el carbón de

coque, carbón mineral, gas natural y energía eléctrica. Realizando el cálculo

del costo por unidad de producto terminado para cada alternativa, se observa

que si consideramos que en el caso base una unidad de producto terminado

cuesta 48.7 US$/ton

El costo sería de 35.9 US$/ton con una reducción de 26.3%, lo cual se

explica por la reducción en el consumo del gas natural.

Es importante recalcar para que el margen operativo adicional que se

obtiene por el incremento de la productividad de la planta, la cual fue valorada

como la diferencia entre el precio de venta (285 US$/ton) y los costos variables

del proceso de producción (144 US$/ton). Realizando una evaluación

económica en dólares constantes teniendo en cuenta un horizonte de 20 años,

tasa de oportunidad del 12%, ingresos de reducción de emisiones por 14 años

y a 4 US$/ton CO2 y con los parámetros y consumos descritos en tablas

anteriores, unos atractivos indicadores como son un valor presente neto de

21.5 millones de dólares, un periodo de repago simple a la inversión de 5 años,

y una tasa interna de retorno del 22.1%, lo que se explica principalmente por

los importantes ingresos provenientes del aumento de producción

(aproximadamente US$7.5 millones/año) y la reducción de costos provenientes

P r e c io s U n id a d V a lo rC a r b ó n c o q u iz a b le U S $ / to n 1 9 .3C a r b ó n té r m ic o U S $ / to n 1 0 .5G a s n a tu r a l U S $ /m 3 0 .0 9E n e r g ía e lé c t r ic a U S $ /M W h 4 0 .4

172

del ahorro en combustibles (aproximadamente US$1.1 millones/año).

Relacionado con la implementación del Mecanismo de Desarrollo

Limpio, se observa como el aumento de eficiencia en la planta, visto como un

menor consumo de energía por unidad de producto terminado, se traduce en

una reducción de emisiones, de aproximadamente 50,000 ton CO2. A su vez

al valorar esta reducción de emisiones teniendo en cuenta unos costos de

transacción del 20% para el proyecto, se obtiene que el valor presente de los

ingresos netos de ventas de certificados.

SiderPerú, es la única siderúrgica integrada que existe en el Perú, ha

venido padeciendo una difícil situación económica desde hace

alrededor de 10 años, la cual la ha tenido que privatizarse para que

la producción en el sistema globalizado exista competitividad.

La difícil situación económica a que se ha llegado, se debe

principalmente a los siguientes factores: pobre calidad de las

Materias primas procesadas; obsolescencia de una buena parte de

los equipos utilizados; entrada al país de grandes volúmenes de

acero como resultado del proceso de globalización; elevada carga

prestacional; políticas nocivas de grupos económicos poderosos que

en el pasado tuvieron el control de la empresa y errores

administrativos cometidos por diversas administraciones de la

empresa.

Diferentes firmas extranjeras que han analizado a fondo la situación

actual de SIDERPERÚ, diversos estudios realizados por la propia

empresa, y el análisis realizado por los autores del presente proyecto

173

han coincidido en la apreciación, para que SIDERPERÚ pueda

asegurar su viabilidad es necesario incrementar su productividad,

reducir costos, mejorar sustancialmente las condiciones ambientales

dentro de la planta y fuera de ella, y poniendo en funcionamiento el

Alto Horno.

Para lograr los objetivos mencionados anteriormente, las entidades

citadas coinciden en que para ello será necesario realizar inversiones

en los siguientes aspectos: adquisición de algunos equipos nuevos,

reparación de algunos equipos que se encuentran en malas

condiciones, eliminar algunos “cuellos de botella”, mejorar las

condiciones ambientales e intensificar la capacitación del personal.

Según los resultados obtenidos al elaborar el proyecto, si partimos de

un escenario base que corresponde a una producción de 250.000

ton/año de productos finales, un consumo energético unitario de

17.53 Gcal/t y unas emisiones de 6.63 tCO2/t producto, la

modernización de SIDERPERÚ consistente en las mejoras

propuestas en este proyecto, causarán que la producción se

incremente a 320.000 ton/año de productos terminados, y que el

consumo energético se reduzca a 14.17 Gcal/t de producto y las

emisiones a 5.44 tCO2/t de producto, resultando en una reducción

total anual de emisiones de 280.580 t/CO2

El Mecanismo de Desarrollo Limpio puede jugar un papel

determinante en la implementación del proyecto, dada la importante

participación que logra la venta de Pellets de 50% del porcentaje de

la inversión. Para una posterior etapa se debería pensar en la forma

174

como los Pellets pudieran ser capitalizados como una parte de la

inversión o un instrumento para conseguir una financiación acorde

con el flujo de ingresos proveniente de la reducción de emisiones.

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APÉNDICE Y ANEXOS:

EMPRESA SIDERURGICA DEL PERU S.A.A.

Anexo I: DECLARACION DE RESPONSABILIDAD.

El presente documento contiene información veraz y fehaciente respecto

al desarrollo de Empresa Siderúrgica del Perú, durante el año 2003. Sin

perjuicio de la responsabilidad que compete al emisor, el firmante se hace

responsable por su contenido conforme a las disposiciones del Código de ética

en la empresa.

178

Anexo II: NEGOCIO.

I. DATOS GENERALES:

Datos de Identificación

Razón Social : Empresa Siderúrgica del Perú S.A.A.

Objeto Social : Fundición de Hierro y de Acero

Estructura Accionaria:

Al 31 de diciembre de 2003 la estructura societaria es la siguiente:

Accionista Participación Nacionalidad Grupo Económico

Sidercorp S.A. 96.38 % Peruana El mismo de SiderPerú

Otros 3.62 %

100.00 %

II. DESCRIPCION DE OPERACIONES Y DESARROLLO:

La Sociedad de Gestión de la Planta Siderúrgica y de la Central

Hidroeléctrica del Cañón del Pato (Sogesa) se formó en 1956, empresa que en

1971 mediante D.L. 19034 se transforma en la Empresa Siderúrgica del Perú

S.A.

El Complejo Siderúrgico SIDERPERÚ tiene una capacidad de producción

de 520 mil toneladas de acero líquido (272 mil al momento de su transferencia),

contando para ello con un alto horno (blastfurnace) y dos hornos eléctricos

(EAF), los que aseguran su flexibilidad operativa.

179

El Complejo operativo incluye instalaciones de reducción, aceración,

laminación de productos planos, laminación de productos no planos, productos

planos revestidos, productos tubulares, productos viales y numerosas

instalaciones auxiliares; ocupando un extenso terreno de aproximadamente

550 hectáreas al borde del mar en la ciudad de Chimbote, 420 km. al norte de

Lima. La recepción de los principales insumos importados se efectúa a través

del muelle de su propiedad, habilitado para recibir barcos de hasta 50,000

toneladas.

El abanico de productos, de elevada calidad, que ofrece SIDERPERÚ al

mercado nacional e internacional, se encuentra adecuadamente diversificado,

distribuidos en los principales sectores económicos, según detalle a

continuación:

Cuadro de consumo de acero de las principales industrias.SECTOR PRODUCTOS

Construcción Barras de construcción, alambrón, perfiles, entre otros

Industrial Bobinas, planchas , calaminas, tubos electro soldados,

etc.

Pesquero Planchas navales, otros

Minero Barras de molienda, barras 80B, tubos de soporte de

rocas, entre otrosFUENTE: SIDERPERÚ (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin costura. Estáconsiderado este rubro dentro de Productos Planos (Bobinas y Flejes LAC).

En el sector construcción, SiderPerú comparte el mercado con su principal

competidor, Corporación Aceros Arequipa S.A., mientras que en el sector

industrial el mercado es compartido con diversos importadores, siendo los

principales Corporación Aceros Arequipa, TRADISA y COMASA. Asimismo,

180

SIDERPERU ha desarrollado, con marcado éxito, la fabricación y

comercialización de barras mineras con alto contenido de carbono, insumo vital

para la producción minera, las mismas que se exportan al mercado chileno y se

venden en el mercado nacional, totalizando los despachos de este producto

más de un tercio del total de ventas de la Empresa.

CONTEXTO INTERNACIONAL.

Durante el 2003, China continúo con su espectacular crecimiento

observado a lo largo de los últimos años, particularmente de su industria

siderúrgica. Para ilustrar este espectacular crecimiento, basta mencionar que

durante el 2001 China produjo 141,392 toneladas métricas (t) de acero,

mientras que en el 2002 subió a 181,688t (+28%) y en el 2003 registró una

producción de acero de 220,115t (56% de crecimiento respecto del 2001). La

producción registrada por China en el 2003 constituye un récord histórico

internacional para un solo país y equivale al 23.2% de la producción mundial de

acero.

Por el lado de la demanda, China también se ha constituido en el mayor

consumidor de acero en los últimos años, inclusive requiriendo de importantes

volúmenes complementarios de importación. Ahora bien, desde la crisis del

sudeste asiático en 1998, posteriormente acentuada por las recesiones

observadas en las economías desarrolladas a partir del 2001, la oferta de acero

mundial excedía largamente a la demanda global, lo que dio paso a numerosas

prácticas de comercio desleal (DUMPING) alrededor del mundo,

particularmente desde Rusia y de los países de la ex órbita Soviética, que

181

contaban con enormes excedentes exportables. El caso más dramático de este

comercio desleal lo constituyó la imposición, en el 2001, de salvaguardas

generales al acero en Estados Unidos, país abierto a las exportaciones, luego

de que una treintena de sus acerías debieron ser liquidadas.

Producto de esta mayor demanda, a lo largo del 2003, se observan

continuas y generalizadas alzas tanto en los precios internacionales del acero,

como en los costos de los insumos y servicios requeridos para su fabricación.

Un ejemplo de esto último, lo constituye el coque metalúrgico, donde a lo largo

de muchos años China constituyó el mayor exportador, que, sin embargo,

debido al mencionado crecimiento de su industria siderúrgica comenzó a

restringir sus licencias de exportación a fin de favorecer a sus productores

nacionales con mayores volúmenes y de la mejor calidad, no solo originando

una fuerte alza en el precio de este insumo, sino que además, poniendo en

serio riesgo la continuidad de diversas acerías alrededor del mundo por la

marcada escasez a nivel mundial de este insumo. Similar situación de escasez

mundial se observaron, particularmente hacia finales del 2003, en la mayor

parte de insumos y servicios requeridos por las siderurgias alrededor del

mundo.

Contexto local.

Alo largo del año 2003, se dieron una serie de acontecimientos adversos,

particularmente durante el primer semestre, que impactaron significativamente

los costos de producción, siendo los principales la demora y mala calidad del

coque chino, la continua alza de insumos y servicios críticos, una demora en el

suministro de pellets por braveza de mar en Marcona que obligó al embanque

182

del alto horno en mayo, la postergación de la asistencia técnica de SiderPerú,

los bloqueos de carreteras y el paro de transportistas durante el primer

semestre del 2003 no fue posible trasladar los impactos negativos de estos

factores en los costos de producción a los respectivos mercados. ello, debido a

la incertidumbre generada en los agentes económicos por el conflicto armado

en Irak desacelerando temporalmente el dinamismo tanto del mercado interno

como del internacional. Además de los efectos negativos en los costos, los

menores volúmenes despachados en este período contribuyeron a alterar el

flujo de caja, siendo inevitable reprogramar ciertos pagos del Acuerdo Global

de Refinanciación de obligaciones (“AGR”).

Por otro lado, a lo largo del 2do semestre del año, se comenzó a rectificar la

erosión de los márgenes, observada los primeros meses del 2006, mediante el

traslado de los mayores costos de producción al mercado vía precios de venta.

Asimismo, se consiguió comprometer al proveedor estratégico COLCARBON

para el suministro de los requerimientos de coque de SiderPerú, toda vez que

el coque chino dejó de ser una alternativa viable, debido a su precio y calidad,

desarrollada por la empresa entre los años 2001 y 2003, en anticipación a una

coyuntura como la que hoy se vive. Por otro lado, principalmente debido al

menor flujo de caja generado durante el primer semestre, fue preciso

reprogramar ciertas obligaciones concursales incorporadas al AGR por US$8.3

millones. Finalmente durante diciembre, se realizó el guitado del Alto Horno,

con marcado éxito, dentro del cronograma establecido de 15 días, priorizando

las ventas de productos de acuerdo con las limitaciones generadas por este

mantenimiento..

VENTAS NETAS COMPARATIVASVentas Netas 2002 2003 Variaciones

183

Mercado S/ (000) S/ (000) S/ (000) %Local 387,160 349,070 38,090 10.91%

Exterior 59,987 63,268 - 3,281 -5.19%Total 447,147 412,338 34,809 8.44%

FUENTE: SIDERCOP (Departamento Investigación y Desarrollo de Mercado) Incluye tubos con y sin costura.Consideradodentro de los Productos Planos y no planos (Bobinas y Flejes LAC).

En términos consolidados, las ventas anuales de SiderPerú crecieron en

8% (de S/.412.3 millones en el 2002 a S/.447.1 millones en el 2003), los

productos de mayor contribución en el 2003, respecto del 2002, fueron las

barras molycop con un crecimiento de 15%, los productos galvanizados con

12% y los productos tubulares con 17% el margen bruto adicional de S/. 13.7

millones generado por los mayores volúmenes vendidos, se vio contrarrestado

por el incremento de costos experimentados desde inicios del ejercicio, lo que

resultó en un impacto negativo en el margen bruto de US/.61.0 millones; siendo

el fierro de construcción con s/.34.3 millones y las barras molycop con S/.8.4

millones, los de más relevancia.

Por otro lado, las ventas de producto planos continuó afectada por nuevas

prácticas comerciales desleales. En efecto, desde diciembre del 2002 y durante

el 2003, arribaron al puerto del Callao más de 60,000 toneladas de productos

planos laminados en caliente y en frío, supuestamente aleado con boro,

procedentes de Rusia, Ucrania y Rumanía. La oportuna intervención de

ADUANAS permitió detectar que los indicados productos, en su gran mayoría,

no contenían el elemento boro (aleación del acero), lo que supuestamente

debió obligar a los importadores a pagar un mayor arancel del 12% en lugar de

4% y los derechos antidumping definitivos ordenados por INDECOPI en los

años 2001 y 2003. Pese a ello, los indicados productos lograron ingresar al

184

mercado a través de medida judicial contencioso administrativa contraria a

ADUANAS, constituyéndose en un nuevo mecanismo de comercio desleal en

detrimento de la empresa.

ACUERDO GLOBAL DE REFINANCIACION.

Como resultado de los eventos fortuitos enumerados en el Anexo anterior

la compañía se vio obligada a solicitar a sus acreedores una reprogramación

parcial de sus compromisos del 2003. En este sentido el 12 de diciembre de

2003, se celebró la Junta de Acreedores de la empresa en la que se aprobó lo

siguiente:

La reprogramación de los pagos de:

a) los intereses devengados durante el año 2002 ascendentes a US$4.6

millones, cuya fecha de pago era el 31 de diciembre de 2004;

b) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores Financieros de la Clase

General ascendentes a US$ 3.2 millones en total, cuyas fechas de pago

eran el 30 de junio, 30 de setiembre y 31 de diciembre de 2004, y;

c) Las cuotas fijas de principal de los Acreedores No Financieros de la

Clase General ascendentes a US$ 593 mil en total, cuyas fechas de pago

eran el 30 de setiembre y 31 de diciembre de 2003 y 31 de marzo de 2004,

precisándose que la reprogramación señalada en a), b) y c) devengará

intereses a la tasa fijada en el AGR para créditos incorporados al Tramo A

(Libor 3meses + 4%); hasta 30 de setiembre de 2004.

ASPECTO TRIBUTARIO.

Actualmente SIDERPERU no mantiene tratamiento tributario especial con

el Estado, porque es la empresa brasileña la asume los activos y pasivos..

RECURSOS HUMANOS.

185

Es importante resaltar que el equipo humano, constituye el activo más

valioso de nuestra la empresa para alcanzar los objetivos propuestos. El

movimiento de los recursos humanos empleado por SIDERPERU en el 2003

fue:

Tabla del personal labora en SiderPerú.

Descripción Número de personal

FuncionariosAl31.12.02

Ingresos Retirados Al 31.12.03

Personal Estable o nombradoAdministrativo

22 22

Personal Estable-Planta 140 2 142

Personal Contratado-Empleado

1,015 19 996

Personal Contratado-Obrero 26 5 21Personal de diversas especial. 398 59 339Total 1,601 2 83 1,520

FUENTE: SIDERCOP (Departamento Personal y Relaciones Publicas).

III PROCESOS LEGALES.

La empresa mantiene diferentes procesos laborales y civiles, en su gran

mayoría heredados de la administración estatal. A continuación señalamos los

procesos que merecen especial referencia:

Como consecuencia de resolución judicial en etapa de ejecución de

sentencia, se determinó que la Sentencia Casatoria de la Corte Suprema

sólo abarca a 50 y no a 896 entre trabajadores y ex-trabajadores de la

Compañía. Con ello, la contingencia al 31 de diciembre de 2003,

respecto de este proceso judicial laboral, se ha reducido de S/.

12,450,000 a S/. 694,000, aproximadamente. A la fecha del balance

186

general, la Compañía ha constituido una provisión ascendente a este

último monto.

IV. Administración.

El Directorio de la empresa, elegido en la Junta Anual Obligatoria de

Accionistas, está compuesto por 9 directores titulares y 9 directores alternos.

No existe vinculación por afinidad o consanguinidad entre Directores y la Plana

Gerencial.

Anexo III: Estados financieros.

Durante 2003, las ventas de SiderPerú crecieron en 8% (de S/.412.3

millones en el 2002 a S/.447.1 millones en el 2003). Los productos de mayor

contribución en el 2003, respecto del 2002, fueron las barras molycop con un

crecimiento de 15%, los productos galvanizados con uno de 12% y los

productos tubulares con 17%. El margen bruto adicional generado por los

mayores volúmenes vendidos, se vio contrarrestado por el incremento de

costos experimentados desde inicios del ejercicio, lo que resultó en un impacto

negativo en el margen bruto; siendo el fierro de construcción y las barras

molycop los de más relevancia.

Por otro lado, las acciones correctivas tomadas en el segundo semestre,

vía mayores precios, aportaron mayor margen respecto del 2002; siendo el

fierro de construcción, los productos laminados en caliente y los tubos, los de

mayor aporte. Sin embargo, la importación de material galvanizado ultra fino a

lo largo del 2003, continuó erosionando el precio de estos productos con un

187

impacto negativo en el margen bruto. En resumen al comparar el margen bruto

del 2002 contra el del 2003, los mayores volúmenes de venta aportaron S/.13.7

millones y los mayores precios trasladados al mercado, S/.33.6 millones;

mientras que los mayores costos de producción consumieron S/.61.0 millones y

el efecto de la falta de insumos impactó desfavorablemente en S/.8.6 millones;

resultando de todo ello, una disminución del margen de S/.22.3 millones (de

S/.72.1 millones en el 2002 a S/.49.8 millones en el 2003).

Por su parte, los gastos operacionales virtualmente mantuvieron el

mismo nivel del año 2002, alrededor de S/.41.1 millones, resultando en una

utilidad operativa de S/.8.5 millones, menor en S/.22.5 millones a los S/.31.1

millones del 2002; en tanto que los gastos financieros netos fueron S/.22.2

millones, menores en S/. 3.9 millones a los del año 2002, debido a la reducción

de las tasas de interés sobre las obligaciones luego de la reestructuración y, en

menor medida, a la disminución de S/.19.7 millones en el nivel de pasivos. Por

otro lado, se registra un incremento de S/.0.7 millones en la línea “otros

gastos”, en comparación el año anterior, en el período de 2002 se registró

devolución de impuestos. Este rubro se vio ampliamente compensado por la

variación positiva en el resultado por exposición a la inflación de S/. 6.5

millones (+S/. 4.2 millones versus –S/.2.4 millones). A su turno, las

estimaciones de la compañía para el 2003, han permitido reversar provisiones

de participaciones e impuesto a la renta, observándose una variación positiva

de S/.2.0 millones en comparación al año 2002.

Asimismo, es preciso anotar que la utilidad bruta de la empresa se

vioafectada, durante el 2003, por eventos atípicos que impactaron

188

adversamente la productividad del Alto Horno. En este sentido, como

informado, la demora por la braveza del mar de Marcona, con el consecuente

mantenimiento de emergencia del Horno, originó un cargo extraordinario de S/.

30.6 millones

ANEXOCostos del proyecto del Alto Horno SiderPerú

Ítem Descripción de la mejora o modificaciónValor(US$)

Mejoras en la planta de Sinter1 Modificaciones en las Cribas calientes y frías 500,0002 Instalación sistema automático control de humedad 100,0003 Modificaciones al tambor mezclador 200,0004 Modificaciones en los molinos de martillos y barras 400,0005 Mejoramientos en el sistema de alimentación a la maquina 300,0006 Horno de ignición 600,0007 Pagos por servicios de ingeniería 100,000

SUBTOTAL 2,200,000Mejoras en el Alto Horno

8 Modificaciones al sistema de cargue 1,200,0009 Modificaciones al sistema de placas de protección 600,000

189

10 Reconstrucción estufa 1,600,00011 Instalación de un tragante de garganta variable 900,00012 Instalación sistema de inyección de carbón granular 300,00013 Semi automatización el sistema de combustión de estufas 900,00014 Mejoras en el conjunto de la instrumentación 600,000

SUBTOTAL 6,100,000Mejoras en la planta de acero

15 Adquisición e instalación de una colada continua 8,900,00016 adquisición e instalación de la metalurgia en cuchara 1,200,00017 Adquisición y montaje de un sistema para preparar la chatarra 1,300,000

SUBTOTAL 11,400,000Mejoras en la planta de laminación

18 Compra y montaje horno para recalentamiento de palanquillas 4,200,00019 Compra y montaje cajas de laminación para el tren 1,400,00020 Compra y montaje mesa de enfriamiento para el tren 2,600,000

SUBTOTAL 8,200,000Por prestación de servicios y otros

21 Por servicios por consultoría 900,00022 Por concepto de capacitación del personal 300,000

SUBTOTAL 1,200,000

Valor Proyecto 29,100,000

23 Otros costos 1,500,000

COSTO TOTAL 30,600,000

La experiencia en esta industria demuestra que si bien es necesario un

cierto grado de protección frente al mercado internacional (que vienen

exportando a costos marginales), debe venir acompañado de un conjunto de

medidas complementarias dentro de un plan de desarrollo siderúrgico nacional

de largo plazo como parte de la política económica global, que incluye una

competencia interna entre empresas del mismo rubro, con la finalidad de

mejorar las condiciones de trabajo.

Finalmente, la alternativa propuesta es la del uso óptimo de los recursos:

de la maquinaria, de los insumos y materias primas, de la fuerza laboral, de las

190

divisas y de los recursos financieros. Los eslabonamientos que produce la

industria siderúrgica nos parecen que debe ser rescatado y considerado en el

futuro con planes de desarrollo económico funcional.

EVALUACIÓNDELIMPACTO AMBIENTAL EN SIDERPERÚ.

a. FISIOGRAFÍA

Lafisiografíadelterrenohasidoinfluenciadatantoporfactoresdemográficosco

mo porlaevolucióngeológica. Conalgunasexcepcioneslocalizadas, la

erosiónen el terrenonoessignificativaenlaactualidad.

El terrenoesgeo-morfológicamenteestable,yaquenoseobservanactividades

importantes de erosión en la superficieen evaluación.

b. CALIDADDELAIRE

Comoel polvoeslaemisiónprincipal

asociadaalasactividadesdetransporteenel sector,

seconsideraquelasconcentracionesdepolvoenel sectornosobrepasan los

límitesestablecidos.

c. RUIDO

Eneláreadeestudio,lasprincipalesfuentesdegeneraciónderuidolaconstituyen

los ruidosdeltránsito,yactividadesde la Planta y actividades

comercialesdela población.

d. HIDROGEOLOGÍA

Nosepresentancuerposdeaguasuperficialnisubterráneaeneláreadeestu

dio.

e. RIESGOSNATURALES

191

Los riesgos naturales considerados, son principalmente aquellos

asociados con sismos, enfocándose la potencial preocupación

concerniente en laPlanta. La actividad físicaquepodríaactivar algunafalla,

estánbasadasenladistancia,longituddel

sistemayenlamagnitudmáximadelos eventossísmicoshistóricos.Nosehan

identificadozonasdehuaycosquepuedanponerenpeligroalasinstalacionesdel

Plantaoalasáreaspobladas.

f. SUELOS

Lagranparte delossuelos exhibenpropiedadeseriazas,perodeconsistencia

aceptables.Lamayoríadelsuelono tienevegetaciónnatural.

2. COMPONENTESBIOLÓGICOS

a.FLORA

Esteestudiopermitióobtenerinformaciónsobrelas especiesvegetales quese

presentanenel

áreadeinfluenciadelaPlanta.Noseevidencianespeciespropiasde la zona; sin

embargo, la misma población ha insertado en el área de estudio especies

arbóreasyarbustivas.

EláreadondesedesarrollaráelPlantanopresentavegetaciónalguna.

b.FAUNA

EnelentornodelaPlanta,resaltanlosanimalesdomésticosdeltipo Canidaey

Felidae.Sehaencontradotambién,especies deltipoRodentia. No existefauna

propiade lazona.

3. COMPONENTESOCIAL

a. SOCIOECONÓMICO

Elesfuerzodelalíneabasesocialsecentróenlainteracciónconlaspoblacionesq

192

ue pudieranversedirectaoindirectamenteinvolucradas,así

comoconotrosgruposde interés.

La principal actividad eneldistrito esla pesca, trabajo en la siderúrgica y el

comercio.

Sepronosticaque en laPlanta,tendrá unaconsecuenciasocialpositiva

alta,yse esperaque

laPlantaafecteenformapositivaalascapacidadeslocalesyalas

habilidadesdelafuerzalaboral.

b. ESTÉTICAVISUAL

ElPlantasecaracterizaporestarubicadoen unazona plana,lejos acalles y

avenidas principales.

LaconsecuenciaambientaldelimpactoquegenerarálahabilitacióndelaPlantae

s baja por estar fuera ámbito poblacional.

COMPONENTEFISICO YBIOLOGICO

a.FISIOGRAFÍA

DurantelaetapadeconstruccióndelaPlanta,sehan construido las pistas,

rielesinternas de acceso,seprepararánlos cimientosparalas

instalacionesprincipales.Sehan construidotambiénlos

reservoriosdeaguafresca.Enestaetapalasmodificacionesenlafisiografía

seránmenores,considerandola

eventualmodificacióndelterrenoydeláreatotalaser

afectadadurantelasoperacionesdeminado.

Laidentificacióndeestetemaclaveconllevaaunapreguntaclaveparalafisiografía,

segúnse analizaenla siguientesección.

193

Dirección

La dirección del impacto puede ser positiva, negativa o neutral. El

impacto es negativosielcambioenlas formas delterrenoincrementalos

procesosdeerosióno

inestabilidaddelostaludes.Elimpactoserápositivosilamodificacióndelas

formas delterrenotraecomoconsecuencialaestabilizaciónde los

taludesinestablesode zonas propensasaser erosionadas.

La direcciónseconsiderará neutralparaimpactosinsignificantes.

Magnitud

La magnitud del impacto puede ser insignificante, baja, moderada o

alta, dependiendo de la extensión delárea afectada.

ExtensiónGeográfica

Laextensióngeográficafueclasificadacomopuntual,sielefectofuerestringi

doal áreadelaPlanta olocal siel efectoseextiendefueradel

áreadelaPlanta,enel distrito y la provincia.

Reversibilidad

El impacto puede ser reversible o irreversible dependiendo de si es

factible su remediaciónconlasprácticasderehabilitaciónycierre.

Análisisdel Impacto

Dirección : positiva

Magnitud : baja

Extensióngeográfica : puntual

Duración : largoplazo

Reversibilidad : irreversible

Consecuenciaambiental : baja

194

Ladireccióndelosimpactosespositivapueslaalteracióndela fisiografíaactualporla

construcción,noincrementarála inestabilidadenlos suelos.

LaextensióngeográficadelosefectossobrelafisiografíaselimitaaláreadelaPlanta,

porloqueelimpacto seconsideradeextensiónpuntual.

Porotrolado,lasmodificacionessobrelafisiografíaserándelargoplazoydecarácter

irreversible,puesloscambios en elrelieve localseránpermanentes.

Enconclusión,dadoqueelimpactoesdemagnitudbaja,deextensióngeográficapun

tual ydeunaduracióndelargoplazo;seconsideralaconsecuenciaambientalde

naturaleza baja.

Medidas deMitigación

Las medidas de mitigación que serán implementadas para laPlanta, tienen

estrecha

relaciónconeldiseñodelasinstalaciones.Eldiseñodeingenieríaconsideramedidas

paraprevenirlosprocesosdeerosión,ytambiénprevenirelaumentodelriesgode

inestabilidad en lossuelos.

b.CALIDADDELAIRE

SeidentificaronvariostemaspotencialesconrespectoalefectoquetendríalaPlanta

enlacalidaddelaire.Estostemaspotencialesincluyen:

·

Elpolvogeneradoporlasactividadesproductivasdelacondicionamien

todel terreno industrial;

·

Elincrementodeltráficoenlacarreteradeacceso,particularmentedur

antela fasedela distribución del material y proceso de

laminación ydurantecualquier tipo deoperación,locual

puedeocasionarun incrementoen lageneración depolvoalolargodel

proceso de la transformación del acero.

Elimpactodelas emisiones descargadas ala

195

atmósferapuedeseramplio,presentando

efectosdirectoseindirectossobrelossereshumanosy

animales.Porestasrazones,las

entidadesreguladorasdelmedioambientehanestablecidoconcentracioneslímitesp

ara elaire, paraunavariedaddecompuestosdecalidaddelaire.

¿Qué efectotendránlasemisionesde

polvodelPlantasobrelaCalidaddelAire?

Lasemisionesdematerial por partículas seproduciránporel proceso de la

transformación del acero, porelpolvo generadopor el calor

desarrollado,poreltráficovehicularenelárea por la transformación de los

diversos metales en la fundición.

PolvoenlasVíasenelÁrea

Eltráficovehiculareneláreaquesemovilizaporlascarreterassinpavimentar del

Planta,puede producir emisiones de polvo que variarán según la épocadel año.

Durantela épocadelluvias,se prevéquelascarreterasenel áreasesatureny

probablementelasemisionesdepolvoseanmínimas.Porotrolado,lasemisionesde

polvopodríansersignificativasdurantelos períodosdeestiaje.Paraevitar

quedichas emisionesproduzcanimpactosfueradelsitio,laDireccióndela Planta de

SiderPerú secomprometerá a implementarunprograma de riegodinámicoque

mantendráel

contenidodehumedadrelativamentealtoenlasrutasdeacarreodelárea.Estoasegur

ará unasupresióndepolvodealtacalidaddurantetodoel año.

Polvo Transportado porel Viento

Elpolvotransportadopor

196

elviento,segeneraráporlacarreterasinasfaltarquelimitaal áreadel

Planta,queserámínimo;seespera queexista polvoporerosióneólica

provenientedeestaáreadebidoalanaturalezaeriazadela zona.

Análisisde Impactos

Seprevéquelamayorpartedelosimpactos enlacalidaddelaireasociadosconel

PlantasepresentendurantelasfasesdeconstrucciónyfuncionamientodelPlanta.

Laevaluacióndelosimpactosdelpolvoenlacarreteradeacceso,incluyelaevaluación

delosimpactosenlacalidaddelaireenlasfasesdeconstrucciónyfuncionamientodel

Planta,mientrasquelos otroscomponentesdeevaluaciónseenfocanenlas

operacionesdel Planta.Aunque una cantidad limitada depolvo

provenientede la erosióneólicapodríaseguirocurriendoenla

faseposterioralcierre,seprevéqueestos

efectosseaninsignificantesynohansidoevaluados.

MitigacióndelPolvodelaPlanta

Estasmedidasincluyen losiguiente:

· LaDireccióndelEstablecimientodeSiderPerú

secomprometeaimplementarun programaderiego

dinámicoquemantendrárelativamentealtoscontenidosde

humedadenlasvíasdeaccesointernasyexternasenel

áreayminimizarálas emisionesdepolvo;

c.RUIDO

LosposiblesimpactosdelPlanta sobreelruido:

· Losresidenteseneldistritopodríanser impactadospor el

ruidorelacionadocon

lasactividadesdeconstruccióndelEstablecimientodeSalud;

·

Losresidentesalolargodelacarreteradeaccesopuedenverseafectad

ospor elaumento

197

deruidodebidoaltransportedesuministrosydelpersonal.

· El tráficoseincrementarápor lasactividadesdelPlanta.

¿QuéefectotendrálaPlanta enlosnivelesdeRuidoenel ÁreadelPlanta?

Elnivel deruidoeneláreadelPlantaseveráafectadoporlasoperacionesenel

Establecimientodela Planta de la siderurgia yporeltransportede

productosypersonal,haciaydesdela Planta.

Paraevaluarelnivelenqueimpactaráelruido,sehatomadoencuentalossiguientes

criterios:

Dirección

Seconsideraqueladirecciónespositivacuandolosnivelesderuidoambienta

l disminuyen;mientrasque,ladirecciónesnegativacuandolos

nivelesderuido ambientalaumentan enel área debido ala transformación

de laPlanta.

Magnitud

Paraevaluarla magnitud sehan definidolos siguientes intervalos:

·

Insignificante:Nohayunaumentodelnivelderuidofueradelár

eade lasinstalaciones.

· Baja: Si el aumentoenel nivel deruidoambientalnosupera el

estándar

dereferenciaescogido(80dB)enellímitedeláreadelasinstalacion

es.

· Moderada:Sielaumentoenelnivelderuidosuperaelestándarde

referencia escogidofuera deláreade lasinstalaciones,perono

afectaa los pobladoresdeldistrito.

·

198

Alta:Sielaumentodelnivelderuidosuperaelestándarderefere

ncia en elárea dondese encuentran lospobladoresmás

cercanos.

ExtensiónGeográfica

Laextensióngeográficafueclasificadacomopuntual,sielefectofuerestrin

gidoal áreadelaPlanta de la

siderurgia,sielefectoseextiendefueradeláreadelaPlanta,enel distrito y la

provincia.

Duración

Laduracióneselperíodode ocurrenciadel impactosonoro.

Setienentresposibles períodos:

·

CortoPlazo:menosdedosaños,loscualescorrespondenalaet

apade modificación en las construcciones delasinstalaciones.

· Mediano Plazo: dos a quince años, correspondientes a

lasetapas de operaciónycierredelPlanta.

·

LargoPlazo:másdequinceaños,correspondientealperíodolu

egodel cierredelaPlanta en forma periódica.

Reversibilidad

Elimpactoporruidoes

denaturalezareversible,yaqueunavezquecesanlas

operacioneslasfuentesde ruidodesaparecenyse recuperael nivelde

presiónsonora inicial.

Frecuencia

199

Lafrecuenciadescribecuántasvecesocurre el impacto,y puedeser:

· Baja: el impactosonoro seproduceunavezaldía.

· Media: el impactosonoro seproducedemaneraintermitente.

· Alta:el impactosonoroseproducecontinuamente.

Análisisde Impactos

Dirección : positiva

Magnitud : insignificante

Extensióngeográfica : local

Duración : medianoplazo

Reversibilidad : reversible

Frecuencia : baja

Consecuenciaambiental : baja


Entrelasmedidasdemitigaciónimplementadasparareducirlosimpactossee

ncuentran lassiguientes:

· Utilizacióndevehículosenbuenascondiciones; y

· Límitesdevelocidad controladosalolargodelaPlanta en todas sus vías

deacceso.

d.HIDROGEOLOGÍA

EldesarrollodelPlantanoocasionarácambiosalentornohidrogeológicodelár

eani influirían al ambiente naturalcomo alambiente humano.


Comoesterecursonoseráafectado, la únicamedidaqueseha

consideradoesla nivelaciónylacoberturaadicionaldelas zonas

200

libresdeláreaconsueloarcilloso para reducir lainfiltración.

e.RIESGOSNATURALES

Lostemasquepuedenafectarlafisiografíadelárea,oquepuedenserafectado

sporlos riesgosnaturales,ysonlossiguientes:

Inestabilidad del suelo como resultado de la construcción de las

infraestructuras;

Efectos potenciales de un movimiento sísmico en las instalaciones del

Planta siderúrgica.

Losriesgosnaturalesadicionalesquepuedenafectarlasinstalacionesoalperso

nalde Plantason losincendios.

¿Sonlosriesgosdepeligrosnaturalesalpúblicoincrementadoscomoresulta

do de laPlanta?

Losposiblesefectosalainfraestructurade la

Plantaoalosrecursosnaturalesenelárea comoresultadodelosriesgosnaturales

enla Planta(instalaciones) podríanafectarla economíaoestilodevidadelas

poblacionesvecinas.Porejemplo, unmovimiento sísmico, podría afectar la

vía de acceso; perjudicando además las actividades económicasdela Planta.

Análisis de Impacto

Laevaluacióntomaencuentaloscriteriosdediseñoyconsideralos

efectosdeposibles eventossísmicosenel área.Laconsecuenciade

estosefectosconsideralamagnitud potencialdeleventoasícomosu

probabilidaddeocurrencia.

Seenfocólaevaluaciónenlosriesgosnaturalesquepresentanlamayor

probabilidadde ocurrencia en el Distrito y la Provincia. La evaluación de

201

riesgos naturales incluye sismos,

deslizamientoseinundaciones.Laevaluaciónhaconsideradocondicionesde

estabilidad estática(sincargasísmica)ycondicionesseudo-estáticas

(considerandocargasísmica).


Lasmedidasde mitigación para evitarimpactos en lasinstalacionesdela

Planta debidoa riesgosnaturalesfuerondesarrolladasen loscriterios

dediseñodelasinstalaciones y del terremoto pasado en departamento de

Ancash.

f. SUELOS

LostemasrelacionadosalaalteracióndelsueloenlaPlantasonlossigui

entes:

·

Pérdidafísicaoalteracióndebidoalaremoción,almacenamiento,ree

mplazo,

compactaciónyerosióndelossuelos,conuncambioenlacapacidaddeus

o delossueloseneláreadelaPlanta;

·

Cambiosenlacapacidaddeusodebidoaladisposicióndematerialroco

soy/o alacontaminacióndelossueloseneláreadelaPlanta;y

·

LossuelospuedenverseafectadosporlasactividadesdelaPlantadura

ntelas etapas deconstrucción,operaciónycierre.

202

¿QuéefectotendrálaPlantaenlacantidady capacidad delossuelos?

ElpotencialdelaPlantadeafectar

alossuelosfueevaluadoenfunciónaenlaces

potencialesconlassiguientesactividades:

· Remociónyalmacenamientodelsuelo superficial;

· Compactación;

· Erosión;y

· Contaminación.

Compactación

Lossuelostambiénpuedensercompactados

enaquelloslugaresqueseefectuarán construcciones enla ampliación de la

planta, carreterastemporales,patiosdedepósitodeloscontratistas, entre

otros.

Erosión

La erosión es un problema en todo lugar donde las superficies del

suelo sean expuestasdurantelasetapasdeconstrucciónyoperaciones.

Éstaconstituyeun

problemaespecialmenteenlasáreasqueestánexpuestasavientosfuertes.

Contaminación

Lacontaminaciónde lossuelosdebidoaderramesoinadecuadosmanejosde

insumos dela construccióny transporte constituye es unproblema.


· No sepermitirá la quema dela

vegetaciónqueseencuentreenlasáreasdelaPlanta, debidoqueestopuede

reducirlacalidaddelsuelo.

203

· Supervisar las operaciones para recuperar los suelos con personal que

tenga experienciaenel medioambiente,afindegarantizar elcontroldesu

calidad;

g. Flora

Se identificaron

lossiguientesaspectosconrespectoalosimpactospotencialesdel

Plantaenlaflora:

· Polvo.

¿QuéefectotendrálaPlantaenlaflora?

Seconsideróqueunáreade50m entornoaladistribucióndelas instalacionesdel

Plantapresentaunareducciónenelpotencialdehábitatdelordendel50%,debidoa

losefectospotencialesdelpolvosobre lavegetación.

Losmayoresnivelesdepolvopuedentenerefectosenlavegetación.

Grandescantidades

depolvopuedenserperjudicialesparaciertasespeciesdeplantasvasculares.

Sinembargo,aunquelacomposicióndelasespecies puedevariar

ylabiomasaqueseencuentrasobreelsuelopuededisminuirdebidoal

polvo,lacubiertadelsuelosemantiene.

Laconsecuenciaambientalserábajaypositiva.

MediasdeMitigación

Lassiguientesmedidasdemitigaciónestándiseñadasparareducirlaalteración

enlas comunidadesvegetales,oparaayudararestablecer los

recursos,enlamedidadelo posible,alacapacidadqueteníanpreviaal desarrollo.

Lasmedidasdemitigaciónincluyen losiguiente:

204

·

Evitaroreducirlosefectosenlascomunidadesvegetalesutilizando,enl

oposible,

áreaspreviamenteconalteración(porejemplo,corredoreslineales);

· LimitareláreadelasinstalacionesdelPlantamedianteelplaneamientode

construcciónyel diseño delasinstalaciones;

·

Controldelaerosiónutilizandoprácticasdemanejoresponsablesyme

diantela revegetaciónde las áreasexpuestas;

· Implementacióndemedidasparael control delasemisionesdepolvo(por

ejemplo, regarlos jardines constantemente)conelfinde

reducirlaproduccióndepolvo;

Enlamedidadeloposiblecolocacióndirectadesueloorgánicoymaterial vegetal;

·

Plantacióndeespeciesapropiadasyefímerasenlassuperficiesnorec

uperadas, mediante la

colocacióndirecta,paraunarápidarevegetacióndelasuperficie expuesta;

Además,todaslasmedidasdemitigaciónestándiseñadasparareducirlosefect

os dela erosión del suelo, su compactación, la mezcla de la capa de suelo

orgánico con materialesmenosfértiles

ylacontaminación.Estasmedidasdemitigaciónmejoraránla humedad del suelo y

la retención de nutrientes, lo que a su vez facilitará el restablecimiento de

lascomunidadesvegetalesen elpaisajerecuperado.

h. Fauna

Lostemaspotencialesenlafaunaincluyenlo siguiente:

205

· Elhábitatdela

faunasepuedeperderomodificarporefectodelaconstrucciónde ampliación

dela Planta;

· La perturbación sensorialdelafauna debidoa impulsosauditivos,

visualesu olfativos puedeoriginarquelos

animalesevitenoabandonenelhábitat que

normalmenteseríaefectivo,creandoasí barreraspotencialesparael

desplazamiento;

· Lainteracciónconlainfraestructuratal como el impactodeavesenla

infraestructura;

¿QuéefectotendráelPlantaenelhábitatdela fauna?

Laperturbaciónsensorialpuedeocasionar unapérdida

indirectadelhábitatdebidoalabandonoo al desplazamientodela

fauna(porejemplo,ruidoyluces),asícomo cambios

enlaabundanciadelafaunalocal.Apesarqueelhábitatpodríacontenertodos los

requisitosdevidanecesarios paraunaespecie determinada,éstepodríanoser

utilizadooutilizadoconmenos frecuenciadebidoalaperturbaciónsensorial.De

esta

manera,elefectoglobalesunaalienacióndelhábitatquepuedeconllevaracambios

en laefectividaddelhábitaty/ocambioseneldesplazamientodelafauna.

Lasemisionesdepolvoreducenladiversidad,afectandodeestamaneralacalidadde

l hábitat delafaunadeespeciestalescomolasavesexistentes,lascuales

requierenuna

coberturadevegetaciónherbácea.Elpolvoseproduceprincipalmenteporla

206

transformación del metal y el tráfico vehicularsobreelsueloexpuesto.

DEBE PONERSE ACTIVIDAD EL ALTO HORNO DE SIDERPERÚ

En reunión con el Sr. Jorge León Ballén, Director Ejecutivo de

PROINVERSION y el Sr. José Gonzáles Quijano, Ministro de la Producción en

reuniones continúas a quienes solicito su intervención a fin de que

SIDERPERU cumpla con el inicio de labores del Alto Horno.

Se planteó al Director Ejecutivo de PROINVERSION que es hora de que

SIDERPERU cumpla con sus compromisos, y habiendo culminado con los

trabajos del Alto Horno y del Horno Eléctrico, empiecen a generar fuentes de

trabajo, lo cual logrará mayor movimiento económico, consiguiendo que

Chimbote vuelva a ser la ciudad con la más grande industria Siderúrgica del

país.

“Es lamentable que habiendo paralizado el alto horno desde noviembre

del 2008, continúe sin operar, pese a que el grupo Gerdau, que controla la

siderúrgica desde el 2006, ha invertido más de US$140 millones en las obras

de modernización y mantenimiento de la planta ubicada en Chimbote”

“La inversión ya está hecha y se considera que la Siderurgia mantiene la

economía de un gran sector de la población, y tiene que volver a ser la primera

fuerza laboral en Chimbote, junto con la pesca”.

Se solicitó al Ministro de Producción, su intervención a fin de lograr el

arancel más óptimo para el Pellet, y de esta manera lograr que SIDERPERU,

pueda competir con otras empresas produciendo desde el Alto Horno, sin tener

necesidad de importar, y fraccionar con ello el procedimiento establecido para

generar el acero y otros productos derivados.

207

Por su parte Gonzáles Quijano, se comprometió a remitir un informe

técnico respecto a los movimientos económicos de la Empresa, como son

importaciones, producción, entre otros, así como evaluar y emitir cifras

respecto a la cantidad de hierro importado lo que servirá como fundamento

para subir el arancel.

SiderPerú mejorará su situación patrimonial con futuro aporte de capital

de US$ 140 millones de Gerdau.

Los resultados de SiderPerú del primer trimestre del 2009 muestran una

pérdida de S/. 160 millones y unos gastos financieros de S/. 71 millones,

superiores en 160% a los gastos financieros del primer trimestre del 2008.

La explicación de las pérdidas y de los gastos financieros en bien sencilla.

La empresa elevó fuertemente su nivel de inventarios durante el año pasado y

el precio del acero se derrumbó a nivel mundial.

Este sobre abastecimiento de inventarios se hizo en gran medida con

deuda lo que ha llevado el nivel de deuda total a patrimonio de SiderPerú a

176%, lo cual es un nivel elevado de endeudamiento en las actuales

circunstancias en que el precio del acero sigue bajo en el mundo entero.

Por ello es que para mejorar la situación de la empresa se hace necesario

mejorar su situación patrimonial. Puesto que, su principal accionista, Gerdau

S.A., en reunión del Consejo de Administración del 05-05-2009, aprobó la

realización de un aporte de capital, en forma de inversión, hasta por el valor de

US$ 140 millones. Los recursos serán usados para futuro aumento de capital

en su controlada SiderPerú.

Sin duda que dicho aporte de capital por aproximadamente S/. 420

millones mejoraran aun la situación de la empresa significativamente.

208

Las exportaciones de un nuevo producto, el acero de alto carbono,

ayudaron a la siderúrgica integrada peruana SiderPerú a combatir el impacto

de una recesión sostenida en uno de sus principales mercados, el sector

nacional de la construcción, citado por el diario empresarial limeño Gestión.

La línea de alto carbono comenzó la producción a principio de año y la

empresa con sede en Chimbote vendió 57.000t en el exterior durante agosto; a

fin de año pretende registrar ventas de 130.000t, indicó el diario.

Ahora, las exportaciones representan casi un 40% de las ventas de la

empresa, mientras que hace cinco años eran el 6%; Chile es el principal

mercado.

Pese a que SiderPerú ha mantenido su participación de 50% en el sector

nacional del acero para la construcción, el mercado se contrajo cerca de un

40%, de 35.000tpm a 20.000t promedio el año pasado.

Después de concluir en el 2000 un programa de inversión a cinco años

por US$78,7millones, SiderPerú planea instalar un alto horno eléctrico el año

próximo para aumentar la producción de chapa de acero a más de 1millon t

anuales. No se entregó una cifra para el desembolso de capital. La capacidad

actual de acero líquido es de 520.000t promedio.

En el ingreso de la empresa Gerdau S.A. era de casi US$87millones con

ganancias operacionales de US$13 millones en los siete primeros meses del

año. Durante agosto, inició un período de operación bajo protección contra la

quiebra para refinanciar su deuda estimada en US$100 millones.

MINERÍA

En cuanto a la minería, la cantera de piedra caliza de SiderPerú, Don

Panchito, tiene que comenzar a operar pronto. La empresa descubrió hierro de

209

buena calidad, con el que se podrían abastecer sus operaciones acereras, a

SiderPerú.

Glosario de términos siderúrgicos

ACERÍA O CONVERTIDOR AL OXÍGENO (Basic OxigenFurnace: BOF):

¿Qué es? Es un horno periforme recubierto interiormente con ladrillos

refractarios que refina y convierte en acero el arrabio fundido de un alto horno y

la chatarra. Hasta el 30% de la carga en este horno puede constituirlo la

chatarra, el resto es arrabio.

¿Por qué se utiliza? Estos hornos (BOF), los cuales pueden refinar una

carga en menos de 45 minutos, reemplazaron a los hornos Siemens - Martín

tradicionales dela década de 1950, los cuales requerían de cinco a seis horas

para procesar el metal. La rápida operación, menores costos y facilidad de

control de los BOFs le otorgan una clara ventaja sobre los métodos previos.

¿Cómo funciona? Se deposita la chatarra al interior del horno, luego se

vacía el metal fundido proveniente del alto horno. De la parte superior baja una

lanza que inyecta oxígeno a alta presión a objeto de causar reacciones

químicas que separen las impurezas como gases y escoria. Una vez refinado,

el acero líquido es vaciado en una olla agregándole las ferroaleaciones y

separado de la escoria

ACERO DE HORNO ELÉCTRICO AL SILICIO (SiliconElectrical Steel):

Tipo de acero especial creado mediante la introducción de silicio en el

BOF durante el proceso de fabricación del acero. El acero de horno eléctrico

210

presenta propiedades magnéticas, las cuales lo hacen óptimo para uso en

transformadores, generadores, y motores eléctricos.

Orientado a la Textura: La textura del metal corre paralela al interior del

acero permitiendo así una fácil magnetización en toda la longitud del acero.

Aunque la producción de este tipo de acero puede ser el doble de costosa,

sus características magnéticas direccionales permiten a los transformadores

de poder - fabricados con este metal - absorber menos energía durante la

operación.

No orientado a la Textura: Puesto que no existe una dirección preferencial

para la magnetización, el mejor uso para este tipo de acero es en aparatos

rotatorios como motores eléctricos.

ACERO ESTRUCTURAL (Estructurales)

Grandes perfiles de acero que se utilizan para el armazón de un edificio.

En esta clasificación se incluyen, entre otros elementos, vigas I, vigas H, y

vigas de alasiguales y desiguales.

ALAMBRÓN (Rod): Acero redondo, largo Semi-elaborado que se lamina a

partir de una palanquilla y se enrolla para procesamiento ulterior. Normalmente

con el alambrón se da forma a alambres o se utiliza para hacer pernos y

clavos. Los trenes de laminación de alambrón pueden correr a una velocidad

de hasta 6 kilómetros por minuto - a más de 360 kilómetros por hora.

AVERIA: Daños que por cualquier causa sufren las mercancías en la

transportación misma o al momento de ser nacionalizadas. Término que se usa

para describir cualquier sacrificio o gasto extraordinario que se ha efectuado

211

razonable e intencionalmente con el propósito de proteger de peligro la

propiedad comprometida en una contingencia náutica o común.

BARRAS (Bars): Son productos largos y delgados de acero que son laminados

a partir de palanquillas. La barra lisa y la barra de hormigón (con resaltes) son

dos categorías comunes de barras. Las barras lisas incluyen redondas, planas,

ángulos, cuadradas y canales que utilizan los fabricantes para generar una

amplia gama de productos tales como muebles, barandas para escaleras y

equipos de uso agrícola. La barra para hormigón se utiliza para reforzar el

concreto en carreteras, puentes y edificios. (véase Planchas de Acero). Otra

categoría de barras son las barras de molienda, usadas para fabricar bolas

para molienda de minerales.

CARGA: Todo bien, mercancía o artículo de cualquier clase transportado en un

vehículo, nave, aeronave o ferrocarril, con exclusión del equipaje de los

tripulantes, suministros y repuestos para el vehículo.

CARGA A GRANEL: Término náutico usado cuando una nave recibe su carga

suelta o a granel.

CARGA CONSOLIDADA: Agrupamiento de mercancías pertenecientes a

varios consignatarios, reunidas para ser transportadas en contenedores

similares, siempre que estén amparadas por un mismo documento de

transporte.

CHATARRA (Scrap): Material ferroso (que contiene hierro) que por lo general

es refundido y vaciado para formar acero nuevo. Las acerías integradas utilizan

chatarra en un porcentaje de hasta 25% de la alimentación de su horno al

212

oxígeno. La chatarra constituye el 100% de la materia prima para un horno

eléctrico en una mini-acería.

Chatarra doméstica: Acero de desecho que se genera al interior de la planta

siderúrgica por medio de recorte de bordes y rechazos. Normalmente se

envía directamente de vuelta al horno.

Chatarra industrial: Excedente del acero que es recortado por los

estampadores automotrices y que es rematado a los compradores de

chatarra como lotes para elaborar. Esta es chatarra de alta calidad producto

de su bajo contenido residual y de su química consistente.

Chatarra Obsoleta: Basura metálica con contenido de hierro. Por ejemplo,

es posible recuperar de los depósitos de chatarra estructuras de

automóviles, refrigeradores viejos, y estanques de almacenamiento inútiles,

para refundirlos. La impureza residual de dicha chatarra normalmente la

relega para uso en mini-acerías. (Heavy Melt)

CHATARRA TRITURADA (ShreddedScrap): Trozos homogéneos del tamaño

de un puño provenientes de estructuras de viejos automóviles. Después de que

los autos pasan por una trituradora, se separa el acero reciclable mediante

magnetos. Las mini-acerías consumen la chatarra triturada en las operaciones

de sus hornos eléctricos.

COLADA CONTINUA (ContinuousCasting): ¿Qué es? Es el método de

moldear el acero en palanquillas, tochos o planchones a través de un proceso

de enfriamiento directamente desde su forma líquida.

213

¿Por qué se utiliza? El método de colada continua hace innecesario el uso de

grandes y costosos laminadores para laminar lingotes y convertirlos en

planchones. Además, los planchones hechos por colada continua se solidifican

en algunos minutos en comparación con las varias horas que demora un

lingote en este proceso. Por esta razón, hay mayor uniformidad en la

composición química y las propiedades mecánicas.

¿Cómo se aplica? El acero líquido proveniente del BOF (horno básico al

oxígeno) u horno eléctrico se vacía en una batea (contenedor de baja

profundidad que se asemeja a una tina de baño) ubicada sobre el colador

continuo. A medida que el acero fluye cuidadosamente descendiendo desde la

batea hacia el molde de cobre hidrorefrigerado del colador, se solidifica

formando una cinta de acero al rojo vivo. En el fondo del colador, los sopletes

cortan al flujo continuo de acero a objeto de formar tochos, planchones y

palanquillas.

HIERRO ESPONJA (Direct-ReducedIron: DRI):

¿Qué es? Mineral de hierro procesado que es lo suficientemente rico en

hierro para utilizarlo como sustituto de la chatarra en acería en hornos

eléctricos.

¿Por qué se utiliza? A medida que las mini-acerías amplían sus

capacidades de producción a las planchas de acero, requieren grados de

chatarra muchos mayores para aproximarse a la calidad integrada de

laminación. Al permitir que las mini-acerías usen mineral de hierro sin el alto

horno, el DRI puede servir como materia prima de baja cantidad residual y

reducir la dependencia de la chatarra por parte de dichas mini-acerías.

214

¿Cómo se aplica? Las impurezas presentes en el mineral de hierro

triturado son expulsadas mediante el uso de grandes cantidades de gas

natural. Aunque el resultado es 97% de hierro puro (en comparación con el

metal caliente del alto horno, el que por su saturación con carbono contiene

sólo 93% de hierro), el DRI es económicamente factible sólo en aquellas

regiones donde el precio del gas natural es inferior a los precios que imperan

en el mundo.

HORNO ELÉCTRICO DE ARCO VOLTAICO (Electric ArcFurnace: EAF):

Horno de acería donde por lo general el 100% de la carga es chatarra.

El calor es suministrado por electricidad en forma de arco que proviene de los

electrodos de grafito hacia el baño de metal. Los hornos pueden ser de

corriente alterna (AC) o de corriente continua (DC). En estas últimas unidades

el consumo de energía y electrodos es menor, no obstante son más costosas.

ISO: Norma de estandarización internacional.

METALURGIA EN CUCHARA DE COLADA (LadleMetallurgy/LME):

Procesamiento intermedio del acero que ocurre inmediatamente después de

salir del Horno Básico al Oxígeno o Eléctrico, pero antes del vaciado, mientras

el acero todavía se encuentra en el cucharón. Al recalentar y revolver el acero,

se controla la temperatura y composición química a fin de mejorar la calidad del

metal.

215

MINERAL DE HIERRO (Iron Ore): Mineral que contiene suficiente hierro para

ser una fuente comercialmente viable del elemento para uso en acería. A

excepción de fragmentos de meteoritos encontrados en la tierra, el hierro no es

un elemento libre; más bien se encuentra atrapado en la corteza de la tierra en

forma oxidada.

PALANQUILLA (Billet): Forma de acero semi terminado que se utiliza para

productos “largos”: barras, canales u otras formas estructurales. Una

palanquilla se diferencia de un planchón por sus dimensiones exteriores; las

palanquillas son de sección cuadrada y normalmente de 5 a 18 centímetros de

arista, mientras que los planchones son 75 a 200 centímetros de ancho y de 5

a 25 centímetros de grosor. En general ambas formas son de colada continua,

no obstante pueden diferir enormemente en su composición química.

PALETAS (PALLET): Dispositivo plano destinado a la reunión de mercancías

para constituir una unidad de carga.

PESO BRUTO: Peso de las mercancías incluyendo todos sus embalajes con

exclusión del equipo de transporte.

PESO NETO: Peso de las mercancías excluyendo el embalaje con que

habitualmente se presenta para su comercialización en una venta al por menor.

PLANCHA DE ACERO (Sheet Steel): Acero delgado y plano. El acero

laminado enrollado responde por más de un tercio de todo el acero

despachado cada año. Es generado en un laminador de planos en caliente al

laminar un planchón plano de acero manteniendo durante el proceso las

dimensiones laterales. El acero maleable puede aumentar su longitud en varios

cientos de metros a medida que es prensado por el laminador. Las diferencias

216

más comunes entre las barras, cintas, planchas y láminas de acero son

simplemente sus dimensiones físicas de ancho y espesor.

TONELADA MÉTRICA: Metric Ton = 2204 libras =1000 Kg.

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