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7/21/2019 ETERNIT_proceso productivo.docx

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UNIVERSIDAD NACIONAL AGRARIA EMPRESA ETERNIT S.A

FACULTAD DE CIENCIAS PROCESO PRODUCTIVO TECHO ONDULADO “GRAN ONDA”

I. INTRODUCCIÓN

El desarrollo de proyectos inmobiliarios y obras de infraestructura, así como el aumento de lainversión privada y el gasto público, impulsaron el crecimiento del sector construcción en más del15 % en el año 2013. Este crecimiento se vio reflejado en el incremento de la productividad dediferentes empresas del sector construcción entre una de ellas ETERNIT S.A.

La fábrica peruana ETERNIT S.A. es una empresa manufacturera ligada al sector construcción,dedicada a la fabricación y comercialización de productos en fibrocemento y más específicamentea las planchas onduladas “Gran Onda”, las cuales están fabricadas con una mezcla homogénea decemento, fibra sintética, materiales y otros agregados logrando un producto de granresistencia(cuento tiempo promedio dura) y durabilidad.

Con respecto a la Seguridad Industrial y Medio Ambiente la fábrica peruana ETERNIT S.A. cuentadesde Julio del 2012 con la Certificación del Sistema Integrado de Gestión ISO 14001, ISO 9001 yOHSAS 18001.

El presente informe muestra una descripción general de la fábrica peruana ETERNIT S.A., así comoun análisis del proceso productivo para la elaboración de planchas onduladas de fibrocemento“Gran Onda”. Para ello se organizó información importante como son los insumos, salidas,pérdidas y procesos en los que interactúan.





1.1 SITUACIÓN ACTUAL EN EL PERÚ DE LA INDUSTRIA CEMENTERA:

1.1.1 ESTADÍSTICAS DE PRODUCCIÓN

SECTOR PRODUCCIÓN

FUENTE: ASOCEM

Del mes de Enero al de Febrero, se observa que sólo la producción aumentó, sin embargo los demás rubros

(Despachos y Exportaciones) disminuyeron.

Perú - Industria del Cemento: Importación y Exportación (2001-2011)

A O

IMPORTACI N TM/A

EXPORTACI N TM/A

2001

37,325

223,974

2002

31,552

339,643

2003

40,527

343,798

2004 34,354 570,828

2005

38,722

675,089

2006

33,973

633,244

2007

96,859

333,014

2008

246,878

62,778

2009

141,482

8,840

2010

313,707

28,226

2011

FUENTE: SUNAT ADUANAS (2011)

Indicadores al mes de Febrero 2014

Producción de Cemento (TM) Febrero 2014

832,275

Enero 2014 825,421

Despacho Total de Cemento (TM) Febrero 2014

830,666

Enero 2014 841,357

Despacho Cemento Nacional (TM) Febrero 2014

815,317

Enero 2014 824,137

Exportación de Cemento (TM) Febrero 2014

15,349

Enero 2014

17,220

Exportación de Clinker (TM) Febrero 2014

0

Enero 2014 0





Es rescatable mencionar que la importación de cemento ha ido aumentando cada año con mínimas

fluctuaciones, en cambio la exportación de cemento se acrecentó hasta el 2005 para luego no parar de

decrecer.

1.1.2 PRESENCIA EN EL MERCADO

FUENTE: ASOCEM

En el cuadro se observa una tendencia creciente del consumo per-cápita de cemento, lo que indica una

situación favorable para la empresa.

1.1.3 IMPORTANCIA DE LA INDUSTRIA CEMENTERA

El cemento es un material básico en el desarrollo sostenible, evidenciando un excelente

desempeño ecológico.

Tradicionalmente el concreto se ha utilizado predominantemente como material de construcción

en las casas habitación, hospitales, vías de comunicación e irrigación, contribuyendo a mejorar elnivel de vida la población. Esto ha sido posible por su economía, fácil disponibilidad y adecuación

a variados requerimientos.

Pero además, el concreto es inmejorable en las obras destinadas a mantener el equilibrio

ecológico. El concreto se utiliza en la captación, tratamiento, almacenamiento y distribución del

agua potable en las ciudades. Con concreto también se construyen las plantas de tratamiento de





las aguas residuales, para evitar la contaminación de ríos y mares. Además es un material

necesario en la defensa de riveras para impedir el desborde de los ríos.

Otros usos menores, pero igualmente importantes, son las aplicaciones del concreto en barreras

anti-ruido. Los bloques de concreto en forma de rejilla, que producen estacionamientos verdes y

los taludes de concreto sin finos que permiten el crecimiento de plantas. Otras aplicaciones, comolos durmientes en las vías férreas, disminuyen la destrucción de los bosques.

Una importante característica del concreto es constituir el material de construcción de menor

consumo de energía. En efecto, para una misma capacidad resistente, se requiere un volumen de

concreto que en su fabricación consume menor cantidad de energía fósil que otros materiales

alternativos. Por ejemplo, un metro cúbico de concreto requiere en su fabricación la mitad de la

energía requerida por un metro cúbico de asfalto.

El cemento es útil para consolidar residuos sólidos, sean estos mineros, industriales o urbanos. Es

un magnífico estabilizante para los residuos destinados a los rellenos sanitarios. También puedeutilizarse en la estabilización de residuos líquidos, confinando elementos que pueden afectar la

sociedad.

En la fabricación de cemento es posible aprovechar residuos de otras industrias y evitar que

contribuyan a la contaminación del ambiente, como es el caso de las escorias de altos

hornos. Asimismo, se pueden utilizar los hornos de cemento para incinerar residuos dañinos.

En la fabricación del cemento se producen emisiones de polvo y gas, que en proporción muy

diminuta en relación con el conjunto de emisiones.

La emisión de polvo de una planta cementera puede ser clasificada en dos categorías, de una parte

las que tienen carácter local, que son debidas a la explotación de yacimientos, el transporte y

almacenamiento de materias primas y su molienda, todas las cuales constituyen emisiones locales

y no afectan el medio ambiente exterior a la planta.

Las emisiones que van a la atmósfera por las chimeneas, están constituidas por partículas de cal y

arcilla. La composición de estos polvos es similar a la materia extraída del yacimiento.

Las plantas de cemento en la actualidad cuentan en todas las etapas de fabricación de elementos

de desempolvado, como los filtros de mangas y electrofiltros. Estos equipos modernos limitan

permanentemente la emisión de polvo y rara vez se producen anomalías.

La inversión en los equipos de desempolvado constituye aproximadamente el 20 por ciento del

costo total de una planta de cemento. Equipos como los electrofiltros o filtros de mangas

requieren de una inversión aproximada de 10 a 20 millones de dólares en las instalaciones

convencionales. Todas las plantas cementeras en Perú cuentan con estas instalaciones de

desempolvado y la mayoría ha introducido en los últimos años equipos de la última generación, de





gran efectividad.

Los electrofiltros constituyen aparatos que separan y retienen eficientemente el polvo de los gases

que salen por las chimeneas. La separación se produce cargando negativamente las partículas en

suspensión en el fluido gaseoso, que son atraídas por un electrodo positivo receptor. Los filtros de

mangas, más antiguos en su concepción, han tenido un rápido desarrollo en los últimos años, con laaparición de nuevos tejidos resistentes a altas temperaturas. Los filtros se constituyen por mangas

largas y delgadas en tejidos de 1 a 2 mm de espesor, constituidos por poliester, poliamidas o vidrio

y eventualmente lana o algodón según la temperatura de los fluidos.

En cuanto a las emisiones gaseosas de SO2 son pequeñas y provienen de los combustibles con

contenidos de azufre de alrededor de 3 por ciento, aporte que queda mayoritariamente fijado al

clinker al combinarse en los hornos con los óxidos alcalinos de la materia prima.

1.2 SITUACIÓN ACTUAL EN EL MUNDO ( UNIDADES )

FUENTE: ASOCEM

En los 3 cuadros siguientes se muestra que el Perú ha sido el país en que más ha aumentado el

consumo de cemento.

CONSUMO PERCAPITA LATINOAMERICA

PAIS

2009

2010

Argentina 231 229

Bolivia 220 227

Brasil 271 271

Canada 231 236

Colombia n/d 187

Chile 243 245

Ecuador 380 390

México

321

316

Paraguay

123

135

Perú 249 288

Uruguay 191 200

Venezuela n/d 278

USA 223 224





FUENTE: ASOCEM

RESUMEN COMPARATIVO ESTADISTICO EN PAISES DE AMERICA Miles de TM/año

PAIS PRODUCCION CONSUMO IMPORTACION EXPORTACION

2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010 2007 2008 2009 2010

Argentina

9.600

9.700

9.410

10.430

9.60

9.754

9.220

10.160

0.110

0.110

0.040

0.030

0.110

0.140

0.200

0.270 Bolivia 1.738 1.985 2.291 2.450 1.77 1.983 2.249 2.530 0.130 0.140 0.104 0.109 0.470 0.360 0.000 0.000

Brasil 46.600 51.300 51.963 59.066 45.10 51.358 51.814 59.868 0.400 0.800 0.400 1.500 1.800 1.200 0.380 0.000

Colombia 11.100 10.460 9.100 10.240 9.10 8.970 8.400 8.990 0.000 0.000 0.000 0.000 2.000 1.150 0.700 1.000

Chile 4.440 4.622 3.876 4.000 4.69 4.837 4.157 4.310 0.630 0.800 0.800 0.920 0.030 0.000 0.000 0.000

Ecuador 4.440 4.440 4.990 5.600 4.44 4.990 5.300 5.600 0.000 0.340 0.190 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

México 38.620 37.090 35.810 37.850 36.60 35.640 34.590 36.790 0.110 0.060 0.050 0.050 2.890 1.780 1.200 1.000

Paraguay 0.550 0.570 0.580 0.580 0.74 0.820 0.850 0.900 0.190 0.300 0.300 0.320 0.000 0.000 0.000 0.000

Perú 6.210 6.921 7.229 8.396 5.90 6.800 7.251 8.480 0.100 0.250 0.140 0.210 0.333 0.062 0.002 0.017

Uruguay 0.750 1.050 1.050 1.050 0.65 0.800 0.700 0.800 0.000 0.000 0.000 0.000 0.100 0.170 0.110 0.250

Venezuela 8.500 8.500 7.460 6.800 7.44 8.560 7.900 7.100 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000 0.000

Fuente: The Global Cement Report; (ICR Research)





FUENTE: ASOCEM

1.3 DATOS GENERALES DE LA EMPRESA ETERNIT S.A

Es una empresa líder en la fabricación de productos de fibrocemento, viene operando desde 1940en la zona industrial de Lima; forma parte del Grupo Etex, importante grupo industrial conpresencia en los cinco continentes. Toda su producción se efectúa bajo normas técnicas nacionalese internacionales, certificando así un alto nivel de calidad para cada producto.

Así mismo se encuentra en constante innovación para brindar siempre nuevas soluciones yopciones creativas para la industria de la construcción.

Fábrica Peruana Eternit S.A. cuenta con una oficina regional ubicada en la ciudad de Chiclayo, paraatender a los clientes de la zona norte del país y con una amplia red de distribuidores ysubdistribuidores a nivel nacional.

Misión Brindar productos y soluciones en la actividad de la construcción, que mejoren la calidad de vidade los usuarios, manteniendo un espíritu de mejoramiento contínuo en nuestra organización.





Visión Ser la alternativa preferida para quien tenga una necesidad de productos para la construcción.

Posicionamiento En Eternit Construimos Confianza, desde 1940 ofrecemos productos y sistemas de alta calidad anuestros clientes en todo el territorio Peruano.

Promesa Cuando compras un producto Eternit, estas comprando la tranquilidad de saber que has tomado lamejor decisión.

1.3.1 POLÍTICA DEL SISTEMA INTEGRADO DE GESTIÓN DE LA CALIDAD, DEL MEDIO AMBIENTE YDE LA SEGURIDAD Y SALUD OCUPACIONAL.

Fábrica Peruana Eternit S.A., empresa dedicada a la fabricación de productos de fibrocemento,accesorios y tanques de polietileno, consciente de las actividades que realiza, define su PolíticaIntegrada de Gestión mediante los siguientes compromisos:

- Prevenir impactos ambientales negativos, accidentes e incidentes de trabajo yenfermedades ocupacionales.

- Mejorar en forma continua la gestión de la calidad, la prevención de los impactosambientales y las condiciones de seguridad y ambientes de trabajo, realizando para elloauditorías periódicas.

- Cumplir con los requisitos legales aplicables y otros requisitos que la empresa suscribarelacionados con la calidad, el medio ambiente y la seguridad y salud ocupacional.

- Capacitar al personal entregándole la orientación y el entrenamiento necesario para lacorrecta aplicación de la política del Sistema Integrado de Gestión.

- Informar respecto de la política del Sistema Integrado de Gestión al personal, contratistas,proveedores, clientes y a la comunidad en general.

- Garantizar que los trabajadores y sus representantes son consultados y participanactivamente en el Sistema Integrado de Gestión.

1.3.2 SECTOR COMERCIAL DE LA EMPRESA

VENTAS

En el año 2012 Fábrica Eternit S.A., logró un crecimiento de 27% en las ventas netas con relación al

año anterior. Este crecimiento se debe en gran medida al sostenido crecimiento del sector

construcción, a una mayor inversión privada, al crecimiento del gasto público y a intensas

campañas de difusión de nuestros productos entre los factores más relevantes.





FIBROCEMENTO

El volumen de ventas de productos de fibrocemento en el mercado nacional tuvo un significativocrecimiento en comparación con el año anterior. Todas las líneas de productos crecieron en todas

las regiones del país. Las exportaciones crecieron más de dos veces con respecto al año anterior

dirigiéndose en buena a parte a nuestras empresas filiales de Colombia y Chile.

TECHOS

PLANCHAS ONDULADAS

El año 2012, el mercado de planchas onduladas ha sido muy competitivo entre los diferentes

materiales, marcas, presentaciones y precios que se ofrecen. Los diferentes productos han tenido

un buen desempeño principalmente en laautoconstrucción.

TEJAS DECORATIVAS

Muy buen volumen de venta de la Teja

Andina en el año 2012 manteniéndose la

tendencia de crecimiento de los últimos

años, especialmente en el segundo

semestre.

PLACAS PLANAS

MULTIPLACA

La Multiplaca ha tenido el mayor crecimiento de todos los productos de fibrocemento. Se ha

consolidado en el mercado como un producto alternativo y sustituto del triplay, para muchas

aplicaciones, por las múltiples ventajas que ofrece.

Este notable crecimiento, mayoritariamente en provincias y en especial en las ciudades de selva,

ha estado sustentado por intensas campañas de publicidad en medios masivos de difusión y un

programa agresivo de eventos de capacitación y difusión a instaladores y clientes finales logrando

un fuerte impacto en el posicionamiento de la marca y sobre todo en los resultados de venta.

FUENTE: ETERNIT S.A





INVERSIONES 2012

En el año 2012 se invirtieron tres millones de Nuevos Soles en proyectos que tenían como

objetivos: reducir los costos de operación, renovar la infraestructura de servicios internos y

cumplir nuestros objetivos ambientales y mejorar los ambientes de trabajo.

En la Planta de P2 de fabricación de productos Gran Onda, se adquirió e instaló; una grúa puente

con capacidad de 8 TM; adicionalmente, se adquirieron tres tamices de acero inoxidable para las

Plantas P2 y P5 de producción de planchas onduladas, y la instalación de un sistema automático de

dosificación de hidróxido de aluminio para la Planta de Producción de Placas planas, P6.

Para cumplir con los objetivos ambientales de nuestro Sistema Integrado de Gestión, se culminó el

proyecto, Manejo de Aguas y Borras, que nos está permitiendo reutilizar nuestros efluentes de la

fabricación de coberturas de fibrocemento, generando ahorros en el uso de materias primas y

consumo de agua.

Se adquirió una rampa móvil para optimizar la carga y descarga de los contenedores con

productos de importación y exportación y

adicionalmente se fabricó un sistema

volteador de paquetes, con el objetivo de

disminuir los tiempos y movimientos en las

operaciones de carga y descarga.

En relación a las inversiones dirigidas a las

mejoras en los ambientes de trabajo, se

remodeló totalmente el vestuario y los SSHHde nuestro personal operario, se cambiaron

los sistemas de iluminación en nuestras

plantas de fabricación de productos

ondulados P2 y P5.

1.3.3 Control de Calidad:

La empresa Eternit S.A., al contar con una planta de producción, se cerciora que todos los

procesos estén realizados correctamente de manera que así garantizan su calidad, es decir, se

encargan del proceso desde la importación de algunos materiales hasta la comercialización, es por

eso que los productos son considerados los mejores a nivel nacional.

FUENTE: ETERNIT S.A





Todos los procesos pasan por rigurosos controles de calidad, cuentan con la mejor maquinaria, es

por eso que sus productos tienen un promedio de falla muy bajo, en comparación con otros

productos.

Los resultados, se muestran mediante

mediciones como lo son los indicadores

del Sistema de Gestión Integral

(Capacitación, Seguridad y Salud)

•Eficacia de las auditorías Internas del

Sistema de Gestión Integral.

•Grado de satisfacción de nuestro

personal.

Eternit S.A. cuenta con la certificación

del sistema de gestión ambiental ISO 14001:2004, que valida su responsabilidad social de cuidado

al medio ambiente.

1.3.4 Distribución:

La empresa Eternit S.A. reparte sus productos a las grandes ferreterías ( Sodimac, Maestro Home

Center, etc), y tiene contratos en las grandes obras de la construcción, como nuevos

supermercados, malls, condominios, en nuevos estadios en el interior del Perú, y otros.

FUENTE: ETERNIT S.A





II. OBJETIVOS

2.1 OBJETIVOS GENERALES

- Determinar el tipo de proceso productivo en los techos ondulados “Gran Onda” de la

empresa Eternit S.A.

- Identificar en cada etapa de producción los procesos u operaciones unitarias.

2.2 OBJETIVOS ESPECÍFICOS

- Identificar los insumos primarios y secundarios que intervienen en el proceso productivoen los techos ondulados “Gran Onda” de la empresa Eternit S.A.

- Identificar los productos y sub-productos que se generan al finalizar cada etapa.

- Identificar posibles pérdidas en el proceso productivo.

III. DESCRIPCIÓN DEL PROCESO PRODUCTIVO

3.1 GENERALIDADES:

TECHOS ONDULADOS: “GRAN ONDA”

Los techos Gran Onda Eternit, por sus características, es

reconocida para obras de especificación y de gran

envergadura, trabajadas por profesionales y arquitectos.

Los techos Gran Onda tienen un mayor espesor que le otorga

gran resistencia y durabilidad ante cualquier clima, pudiendo

ser utilizada en cualquier punto del Perú.

Colores: rojo/gris

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A

inicial





El proceso productivo de las Planchas Onduladas “Gran Onda” comprende tanto la Obtención del

fibrocemento como el logro de la estructura diseñada para la plancha.

Las unidades que conforman la línea de producción, pueden ser agrupadas en las etapas:

1. Abastecimiento/Almacenado

2. Mezclado de materia prima (mezclador)

3. Etapa en cisterna

4. “Premixer”

5. Formación de películas: “Fabricación”

6. Ondulado

7. Curado

8. Desapilado

3.2 CARACTERISTICAS DEL PROCESO:

Estas son, en su mayoría, operaciones unitarias; excepto cuando se hacen las mezclas, queademás de tener carácter físico (mecánico) tienen carácter químico, dado que tiene lugar la

principal reacción que ocurre con los materiales del fibrocemento: la hidratación, la incorporación

de moléculas de agua a la estructura del cemento o y las arcillas.

3.2.1 Clasificación del Proceso:

3.2.1.1 Proceso Continuo: En general, el proceso global se considera como uno continuo y

estacionario; mientras se está en funcionamiento, siempre van ingresando insumos y se van

generando planchas. A pesar de que algunas unidades de proceso son de funcionamiento

intermitente, dado que por la naturaleza del proceso ingresan los materiales y se dejan mezclar o

secar, teniendo mezclas simultaneas que no interfieran en la continuidad global.

3.3 MATERIA PRIMA:

Durante la elaboración de la mezcla que constituirá el fibrocemento es donde ocurren los

principales flujos - en proporciones de acuerdo a la receta confidencial de la empresa - de los

materiales: cemento, celulosa, fibra sintética, carbonato de calcio, bentonita, caolín y agua.

Siendo esta última, en parte tratada y en otra perdida por secado.

La fabricación de la plancha ondulada “gran onda” requiere de óptimos insumos entre los

principales materiales primas cemento, carbonato de calcio, caolín, fibra de celulosa.

Materia Prima:





La fabricación de la plancha ondulada “gran onda” requiere de excelentes insumos que pueden

dar un producto de alta calidad, entre los principales materiales primas se tienen: cemento,

caolín, fibra de celulosa, carbonato de calcio.

Cemento:

El cemento utilizado es del tipo Portland, está conformado

de alúmino, silicato de calcio. Se obtiene por calentamiento

incipiente (aproximadamente 1300 ºC) de una mezcla de

minerales finamente molidos, formados por piedra caliza y

arcilla. El calentamiento se efectúa en hornos giratorios

levemente inclinados de 3m de diámetro y 100 m de largo.

El Material obtenido denominado “clinker” se muele

finamente adicionándole de un 2% a 3% de yeso para

evitar que fragüe instantáneamente.

El subtipo de cemento Portland usado es del tipo I (el normal) destinado a obras de concreto en

general cuando en las mismas no se especifica, ya que como se va mezclar se aprovecha este

material.

Celulosa:

Actualmente se usa este insumo, desde que los asbestos

fueron prohibidos, también llamado fibra de celulosa. Losasbestos tenían una gran afinidad con la matriz inorgánica

de cemento-sílice, mientras que la fibra de celulosa no

tiene tal afinidad en absoluto.

La empresa utiliza, como fibra celulosa, cierta cantidad de

cartón (celulosa) previamente pesada en una balanza. Las

fibras para fabricación de techos ondulados requieren de

unas propiedades especiales como alto contenido en

celulosa, bajo costo y fácil obtención, por lo que comúnmente usadas son las vegetales. La materia

prima más común es la pulpa de celulosa, proveniente de madera de árboles, principalmente

pinos, por su precio y la calidad de su fibra (muy larga), y eucaliptos, pues es muy barata y

resistente.

El cartón que se usa se conoce como papel multicapa, ya que es un producto obtenido por

combinación de estado húmedo de varias capas o bandas de papel formadas separadamente, de

composiciones iguales o distintas, que se adhieren por comprensión y sin la utilización de adhesivo

alguno.





Bentonita:

Bentonita es una arcilla compuesta esencialmente por minerales del grupo de las esmectitas(filosilicatos), aunque estas son las constituyentes esenciales y las que le confieren sus

propiedades características. La bentonita es utilizada pues proporciona cohesión y plasticidad a la

mezcla, facilitando su moldeo y dándole resistencia suficiente para conservar la forma adquirida

después del proceso

Caolín:

Se denomina a una arcilla blanca muy pura que se utiliza para la fabricación de porcelanas de

aprestos para almidonar. El caolín es un suelo natural en el que abunda la caolinita, que le aporta

a menudo un color blanco, el caolín le da este color, característico de una operación unitaria?¿??

del mezclador.

Carbonato de Calcio:

El carbonato de calcio es un compuesto químico, de fórmula CaCO3. Es una sustancia muy

abundante en la naturaleza, formando rocas, como componente principal, en todas partes del

mundo y es el principal componente de conchas y esqueletos de muchos organismos (p.ej.

moluscos, corales) o de las cáscaras de huevo. Es la causa principal del agua dura. Este compuesto

se agrega para que forme la pasta.

Aditivos:

Antiespumante:

Se utilizan principalmente durante el procesado. Estos agentes se dispersan en el líquido y hacen

que las burbujas se vayan rompiendo nada más al formarse. Se adiciona en las bateas, así evita las

espumas que se forman al movimiento de los matices.

En este caso, se utiliza un antiespumante Strukol SB2050, que es importado de EASA S.A -

Luxemburgo, con sede en Alemania. El precio es de 4760 USS/m3.

Polielectrolito:

Son polímeros que se disocian en especies cargadas en solución. Normalmente el término

polielectrolito es empleado para sistemas polímeros que consisten de macroiones, es decir,

macromoléculas que portan grupos iónicos unidos covalentemente a su estructura, los cuales a su





vez deben ser compensados por contraiones de cargas contrarias para garantizar la

electroneutralidad del sistema.

En principio, cualquier estructura química macromolecular puede ser transformada en PE por

medio de la unión covalente de un número razonable de grupos iónicos en la cadena polimérica.

Sin embargo, a pesar de que las cadenas de polímeros pueden ser de una gran variedadestructural, los grupos funcionales susceptibles de ionizarse en medio acuoso que pueden

introducirse en estas cadenas son relativamente pocos. En la tabla se muestran los grupos

funcionales más comúnmente encontrados en PE, tanto del tipo aniónico como del tipo catiónico.

Aun considerando solo sistemas lineales o ramificados, hoy en día se conoce una gama bastante

amplia de polielectrolitos.

Su función, básicamente, es ayudar en la dispersión de la materia prima y homogeniza la mezcla.

Los polielectrolitos utilizados en la mezcla se importan de EASA S.A Luxemburgo, con sede en

Francia, a USS/. 6520x Tn

Agua:

En la fabricación de la plancha ondulada “Gran Onda” se utiliza agua potable y las características

organolépticas deben ser normales. El agua debe ser limpia, esta funciona en el proceso de

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A





fraguado del cemento, no se usa agua de lluvia. Es necesario contar con un buen abastecimiento

de agua, si existe poca agua la mezcla no vibrará lo suficiente y si hay mucha en el proceso de

curado inicial la plancha puede deformarse, aumentar la probabilidad de rotura.

3.4 DESCRIPCIÓN DE MAQUINARIAS

Los equipos utilizados en el proceso de producción de la fabricación de techos ondulados Gran

Onda Eternit se detallan a continuación:

1..- Mezclador.- es un tanque (recipiente metálico), de forma cilíndrica vertical, en cuyo fondo se

encuentra un rotor o rodete, acoplado a un motor eléctrico. El continuo accionar de dicho rotor

origina que los diferentes materiales en estado sólido se desintegren completamente produciendo

una pasta más homogénea, libre de grumos.

2.-CISTERNA

Vehículo provisto de un remolque con depósito cerrado,

hermético, de forma maso menos cilíndrica, con casquetes

abombados por los extremos, destinado al transporte de

productos sólidos a granel tales como los cereales de

alimentación animal o humana, y sustancias químicas, siendo

quizás el uso más extendido el de transporte de cementos y

mezclas con áridos. La descarga de los productos y sustancias

de éste tipo de cisternas se realiza mediante la presión queejerce el aire comprimido dentro de la cisterna.

3.- Bomba hidráulica

Es una máquina generadora que transforma la energía

(generalmente energía mecánica) con la que es accionada en

energía del fluido incompresible que mueve. El fluido

incompresible puede ser líquido o una mezcla de líquidos y

sólidos. Al incrementar la energía del fluido, se aumenta su

presión, su velocidad o su altura. En general, una bomba se

utiliza para incrementar la presión de un líquido añadiendo

energía al sistema hidráulico, para mover el fluido de una zona

de menor presión o altitud a otra de mayor presión o altitud.

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A

http://es.wikipedia.org/wiki/M%C3%A1quina



http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa_mec%C3%A1nica



http://es.wikipedia.org/wiki/L%C3%ADquido



http://es.wikipedia.org/wiki/Energ%C3%ADa











4.-MOLINO DE CELULOSA:” PULPER”:

Uno de los componentes básicos de las láminas de fibrocemento es la celulosa, en este caso es laque brinda la flexibilidad a la placa, en la figura se puede observar el molino de celulosa:

Fig 4 Molino de celulosa

5.-PREMIXER:

Es un equipo construido totalmente de acero inoxidable, compuesto por palas cuya función es

dispersar las fibras y de homogenizar el material.

6.-Batea de filtración: La batea tiene un filtro en la base de 40μm y se utiliza para filtrar la mezcla

de fibrocemento en el proceso Hastchek.

Fig. 6 Batea en Proceso Hatschek

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A





7.-Rodillos: Se utilizan en la compresión en el proceso de Hastchek, con el objeto de eliminar el

agua de la mezcla.

Fig. 7 Rodillo en Proceso Hatschek

8.-Sistema de vacío: Consta de cámaras de fijación, que fijan la capa formada en el filtro.

Fig. __ Sistema de “Vacío” en Proceso Hatschek

9.-Máquinas cortadoras: Una realiza el corte en manto y otra el corte longitudinal y transversal

para así obtener el tamaño deseado de la lámina

10.-Onduladora: Por el efecto de presión que ejerce, forma las ondas en el producto en base a

unas planchas moldes.

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A





11.-Cámara de Curado: I

Las cámaras de curado como usualmente se les llama,

son pequeñas con ambiente controlado en donde uno o

más factores climáticos son manejados entre límites

prefijados. Se ha demostrado experimentalmente que elmétodo más eficiente para la realización de las pruebas

de curado se obtiene mediante la utilización de las

cámaras húmedas, las cuales permiten mantener

temperaturas ambientales constantes manteniendo un

porcentaje de humedad relativa elevado de forma

continuada.

La instalación para almacenamiento a la que se puede ingresar, con temperatura y humedad

relativa controladas, comúnmente llamado cuarto de neblina, cuando se alcanza la humedad

relativa requerida por atomización de agua. Aquí se deja fraguar las láminas por 6 horas.

12.-Desapiladora: Es la que separa los moldes de las planchas.

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A

FUENTE: ETERNIT S.A





3.5 ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO: (FLUJOGRAMA)





FUENTE: PROPIA

Agua

Mezcla 0

Cemento Portland Mezclador Mezcla 01

Pre-

Mezcla 01 Cisterna Mezcla 01 Tratamiento

del Agua

Solución 01*(desecho)

Antiespumante y

Polieletctrolito Premixer Pasta 01

Mezcla 01

Pruga

Retroalimentación de agua

1. Filtración Agua Residual

2. Compresi ón Agua Resi dual

3. Vacío Agua Residual

Corte en Pasta 02 cortada

Manto

Pasta 02 cortada Corte Long. Pasta 02-2da cortada

y Transversal

Pasta 02-2da cortada Ondulado Pasta 02 Mol deada+Mol des

y Apilado

Ingresa Vapor de Agua Cámara Plancha Curada+Moldes

de Curado

Plancha Curada+Moldes Plancha Curada

Moldes

Plancha Curada Agua

a 15.06% de humedad Almacén Plancha Curada

Temporal a 5% de humedad

Control de

Calidad

Transporte

del P.F.

Distribución

del P.F.

Proceso

Hatschek

Desapilado

Contenedor

de Agua

Residual

*Insumos (Carbonato de calcio,

Caolín, Bentonita, Fibra C=4,

Celulosa)

*Solución 01

(Agua+Plielectrolito+Antiespumante

Struktol Sb2052*P.F.=Producto Final (Plancha

Ondulada)





3.5.-ETAPAS DEL PROCESO PRODUCTIVO:

1.- PREPARACIÓN DE MEZCLA

Se prepara la mezcla que es traída del Almacén de Materias Primas, previa coordinaciones entre

el supervisor de producción y el supervisor de materias primas. Consiste en la combinación de los

componentes en u

n mismo recipiente en cantidades previamente establecidas. Las mediciones del proceso de

preparación de mezclas tienen la exactitud suficiente para asegurar que los componentes están

en las proporciones requeridas para satisfacer las especificaciones.

2.- MEZCLADO DE MATERIA PRIMA (MEZCLADOR)

La producción de fibrocemento se ha enfrentado, desde que los asbestos fueron prohibidos, a

grandes cambios en los procesos de producción. En Eternit S.A. las fibras que se han utilizadomayoritariamente para sustituir a los asbestos son las fibras de celulosa. Los asbestos tenían una

gran afinidad con la matriz inorgánica de cemento-sílice, mientras que la fibra de celulosa no tiene

tal afinidad en absoluto.

Por ello, para solucionar esta situación, se han empleado algunos aditivos de proceso. Los

floculantes facilitan la interacción entre las partículas y tienen un efecto sobre la distribución del

tamaño de partícula, mejorando la retención en la formación de la lámina primaria (Manejo y

tecnologías de sólidos). La adición del floculante varía el equilibrio de sólidos a lo largo de la

máquina, especialmente en los lazos de purgas de agua, porque la retención puede cambiar

drásticamente en función tanto de la dosis y naturaleza del floculante, como de las condiciones(Manejo y tecnologías de sólidos). La adición del floculante varía el equilibrio de sólidos a lo largo

de la máquina, especialmente en los lazos de purgas de agua, porque la retención puede cambiar

drásticamente en función tanto de la dosis y naturaleza del floculante, como de las condiciones

operativas. El mezclador tiene por objetivo el de juntar todo los insumos, además del agua (2 –

2.5 m3 por mezcla). En promedio el tiempo de formación es de 15 minutos. Se desea que siempre

se tenga 2 mezclas en dicho mezclador. Para evitar un desabastecimiento y parar la producción.

La producción de fibrocemento empieza con una mezcla de todas las materias primas (celulosa,

bentonita, caolín, fibra sintética, carbonato de calcio y agua) en un mezclador discontinuo. Un

dispositivo discontinuo-continuo envía una señal, a partir de un control de nivel, para recibir

entradas discontinuas, generando una salida continua hacia el sistema. El proceso comienza conla introducción manual de una cantidad de cartón (celulosa) previamente pesada en un tanque

provisto de unas aspas, conocido como pulper, que se encarga de desmenuzar el cartón, para lo

cual se requiere agregar agua en cantidad dosificada dependiendo del peso del cartón. Con la

ayuda de una bomba hidráulica se puede recircular la mezcla y refinarla hasta obtener la

consistencia adecuada.





FIG: Pulper y tanque dosificador de agua

A través de tuberías la pasta es enviada a un tanque desfibrador para abrir aún más la fibra a

través de una constante agitación. Entonces la celulosa estará lista para ser cargada en su

respectivo dosificador.

Las materias primas preparadas indicadas anteriormente, son trasladadas por tuberías

independientes hasta el tanque mezclador, en el que se unen formando una pasta de cemento,

bentonita, caolín, celulosa, fibra sintética y agua, a la que se añade carbonato de calcio.

Los dosificadores de las mezclas poseen sensores de nivel los cuales mandan una señal al sistema

de control y este define la secuencia y los tiempos de agitación. Un doble control es realizado

entre tiempos y volúmenes (niveles de celdas y sensores de carga), de esta forma se valida la

información. Es importante que la mezcla se agite continuamente para evitar que fragüe. El

continuo accionar de dicho rotor origina que los diferentes materiales en estado sólido se

desintegren completamente produciendo una pasta más homogénea, libre de grumos. Respecto a

los procesos químicos que se pueden observar es el de la hidratación del cemento ya que es un

conglomerante hidráulico ,es decir un material inorgánico finamente dividido que, amasado con

FUENTE: ETERNIT S.A





agua, forma una pasta que fragua y endurece en virtud de reacciones y procesos de hidratación y

que, una vez endurecido , conserva su resistencia y estabilidad incluso bajo el agua, la bentonita es

utilizada pues proporciona cohesión y plasticidad a la mezcla, facilitando su moldeo y dándole

resistencia suficiente para conservar la forma adquirida después del proceso y el caolín le da el

color blanco característico, la celulosa sirve como aditivo además en el proceso de elaboración de

las planchas ,son reguladoras de equilibrio de agua para mejorar la reología y la adherencia derevoques, morteros, masillas, pegamentos a base de yeso, cal y cemento como sucede en este

caso.

Se dosifica al mezclador de manera consecutiva cada materia prima. Esta dosificación ya se

encuentra regulada de acuerdo a cantidad ya fijadas de manera automatizada.

El mezclador tiene por objetivo el de juntar todo los insumos, además del agua (2 – 2.5 m3 por

mezcla).

En promedio el tiempo de formación es de 15 minutos.

Se desea que siempre se tenga 2 mezclas en dicho mezclador. Para evitar un desabastecimiento y

parar la producción.

Entrada de materia prima (Insumo): Cemento, Carbonato de calcio, Caolín. Fibra CO4, Celulosa.

Aditivos: Polielectrolito, Antiespumante, Agua, Salida, Mezcla homogeneizada. [Producto final]

3.- CISTERNA PRINCIPAL

En esta etapa, debido a que no ocurren reacciones químicas se trata de una “operación unitaria”,

donde la alimentación se carga a la cisterna, donde se contiene y evita que la mezcla se compacte,

por lo tanto se trata de un proceso intermitente. Por su naturaleza el proceso opera en estado no

estacionario; debido a que las variables del proceso cambian con el tiempo (velocidad, volumen).

-Entrada: Mezcla generada en la 2da etapa (Insumo)

-Salida: Mezcla generada en la 2da etapa- pérdidas (restos de la mezcla) [Producto final]

Esto debido a que la cisterna solo la contiene no se realiza algún proceso unitario?¿?





4.-PREMIXER

Luego de pasar por la cisterna principal, la mezcla llega al Premixer. En este caso se trata de unproceso semi continuo ya que el material no es retenido, sino que es dirigido inmediatamente a

las tres bateas, lo que permite la evacuación perfecta del producto, y además de la alimentación

de mezcla se une otra fuente de para intensificar la homogenización, y así lograr la composición

ideal del fibrocemento ya que se ha constatado que es posible mantener en suspensión

homogénea pulpas mucho más espesas con la condición de que hayan mas batidores. Por otra

parte, ya que no existen reacciones químicas, se trata de una “operación unitaria”.

La pasta tratada lleva un exceso de agua, para cuya eliminación se la ingresa a un sistema de

tanques cada uno provisto de un cilindro que al girar separa la pasta del agua. Por efecto de la

rotación del cilindro la pasta se adhiere a una banda de fieltro que la transporta hacia el rodillo deformación. El agua es almacenada en tanques para ser utilizada nuevamente en las etapas

necesarias del proceso. Cada tanque separador está provisto de cuatro agitadores que evitan que

se fragüe el cemento. Se realiza un mantenimiento semanal de lavado y secado del fieltro con

duchas surtidoras de agua a presión y luego se secan con bombas de vacío. Debido a que la banda

de fieltro se desgasta por fricción y porque el cemento es un material abrasivo, es necesario

cambiarla cada mes.

Entrada:

-Agua (Material secundario)

-Mezcla contenida en la Etapa 03 (Insumo)

- Polielectrolitos y espumante Struktol SB2050

En principio, cualquier estructura química macromolecular puede ser transformada en PE por

medio de la unión covalente de un número razonable de grupos iónicos en la cadena polimérica.Sin embargo, a pesar de que las cadenas de polímeros pueden ser de una gran variedad

estructural, los grupos funcionales susceptibles de ionizarse en medio acuoso que pueden

introducirse en estas cadenas son relativamente pocos. En la tabla se muestran los grupos

funcionales más comúnmente encontrados en PE, tanto del tipo aniónico como del tipo catiónico.





Aun considerando solo sistemas lineales o ramificados, hoy en día se conoce una gama bastante

amplia de polielectrolitos.

Su función, básicamente, es ayudar en la dispersión de la materia prima y homogeniza la mezcla.

Los polielectrolitos utilizados en la mezcla se importan de EASA S.A Luxemburgo, con sede en

Francia, a USS/. 6520x Tn

Antiespumante struktol SB2050.- Se adiciona en las bateas para evitar la formación de espuma,

debido al movimiento de los tamices. En este caso, se utiliza un antiespumante Strukol SB2050,

que es importado de EASA S.A-Luxemburgo, con sede en Alemania. El precio es de 4760 USS/m3.

Agua.- El agua debe ser limpia, esta funciona en el proceso de fraguado del cemento. EI agua

potable, no de lluvia, funciona bien. Es necesario contar con un buen abastecimiento de agua, si

existe poca agua la mezcla no vibrará lo suficiente y si hay mucha en el proceso de curado inicial la

plancha puede deformarse, aumentar la probabilidad de rotura.

Salida: mezcla homogenizada con todos sus constituyentes (producto final)

5. FABRICACIÓN o PROCESO HASTCHEK: Consiste en una serie de operaciones en las cuales la

finalidad es la eliminación de agua de la mezcla de fibrocemento, por medio de tres procesos

seguidos: filtración, compresión y vacío. La filtración se realiza por medio de una batea, en la cual

ingresa la pasta a concentración de 40 a 100g/L ingresa, reteniéndose un 50% a 70% de la pasta.

La longitud de cada celda del filtro es de 400 μm.

Durante la compresión, la pasta se prensa por medio de rodillos. Tras este paso, la humedad debe

estar entre 35-40%, lo que necesita para pasar al rodillo de formato, tras este paso, la humedaddebe estar entre 25% y 30%.

Durante el “Vacío”, se utilizan cámaras de fijación, las cuales fijan la capa formada en el filtro para

la succión. El vacío no debe ser muy fuerte debido a que puede secar demasiado el fibrocemento,

además de provocar obstrucciones en el filtro y de contaminar más el agua.

Material de la mezcla con la película+ salida de agua para ser tratada (Producto de desecho)

*Materiales auxiliares: Tamices en las Bateas.

2º La mezcla con la película ingresa a las Mesas de vacío Pasta sin humedad.

3º Esta pasta sin humedad ingresa al Formato Plancha con espesor deseado de 5mm después de 5

vueltas (1mm x vuelta) y cortadas (3.19x1.40 m)





4º Plancha con espesor deseado y cortado ingresa a las Fajas Planchas cortadas longitudinalmente

y transversales (3.05x1.32m)

6.-ONDULADO

Este proceso lo realiza la onduladora, que es una máquina que coge la plancha y la lleva a los

moldes donde le ejerce presión y así formar las ondas características de este producto. Para las

láminas onduladas, las cuales inicialmente son planas, se levantan por succión y son llevadas a una

máquina onduladora, en donde por medio de vacío se succiona la lámina colocada sobre un molde

metálico y así es que toma su forma característica. Después de que se tiene la lámina de

fibrocemento ondulada se levanta por succión y se coloca sobre unos moldes metálicos que

presenta la misma ondulación de la lámina. Luego de esto, se intercalan las láminas metálicas y las

láminas de fibrocemento. Una vez que se tiene colocada la lámina de fibrocemento intercaladas

con láminas metálicas que sirv

Salida: *Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) adheridas a moldes de

las planchas.

7. CÁMARAS DE CURADO

Una vez formado el paquete de moldes y planchas, estas se llevan a una cámara de curado.

La función de estas cámaras es de ayudar que el cemento fragüe (seque). El tiempo que

permanecen estas planchas en las cámaras es de 6 horas como mínimo. Lo ideal sería que fueran 8

horas. Pero por cuestiones de no dejar productos en proceso se da en 6 horas mínimo.

El curado consiste en el mantenimiento de contenidos de humedad y de temperaturas

satisfactorios en el material durante un periodo definido inmediatamente después de lacolocación y acabado, con el propósito que se desarrollen las propiedades deseadas. Nunca se

exagerara al enfatizar la necesidad de un curado adecuado.

Básicamente, los procesos de curado procuran mantener el cemento lo más saturado posible, de

manera que el espacio de la pasta ocupado inicialmente por agua, se llene con los productos de

hidratación del cemento. En efecto, el cemento para hidratarse requiere de capilares llenos de

agua, parte de la cual se utiliza en la formación de los nuevos productos. Otra parte asegura la

culminación del proceso. Se ha comprobado experimentalmente que el desarrollo de la

hidratación se cumple a máxima velocidad cuando el agua, produce en los capilares una presión de

vapor superior a la que corresponde al 0.8 de la presión de saturación.

Al mezclar cemento Portland con agua, se lleva a cabo la reacción química denominada

hidratación. El grado hasta el cual esta reacción se llegue a completar, influye en la resistencia, la

durabilidad y en la densidad del concreto.

7.1- OBJETIVOS DEL CURADO





Los objetivos del curado son por consiguiente:

Prevenir (o reaprovisionar) la pérdida de humedad del concreto.

Mantener una temperatura favorable en el concreto durante un período definido.

7.1. A. HUMEDAD: La humedad relativa y las condiciones del viento son también importantes; ellascontribuyen al ritmo de pérdida de humedad en el concreto y pueden dar como resultado

agrietamiento, una pobre calidad y durabilidad superficial. Es imprescindible garantizar un

contenido mínimo de humedad con el fin de asegurar el desarrollo de la estructura interna del

material. Se han realizado estudios que demuestran que la resistencia final alcanzada disminuye

cuando la humedad relativa del hormigón (mezcla de cemento con otros aditivos) es inferior al

80%. Por ello, el curado debe evitar la evaporación del agua superficial, manteniendo el material

en una condición saturada o cercana a ella. Un adecuado curado evita el secado prematuro de las

zonas más externas del elemento. Justamente esta zona es la expuesta a evaporación y cambios

de humedad, fisuración por retracción plástica, acción de la intemperie, abrasión (desgaste),

ataque de agentes químicos y carbonatación, y es la zona que debe proteger al hormigón y a lasarmaduras.

7.2. B TEMPERATURA:

La temperatura es un factor importante en un curado apropiado, basándose en la velocidad de

hidratación y por lo tanto, el desarrollo de resistencias es mayor a más altas temperaturas.

Generalmente, la temperatura debe ser mantenida por encima de los 5ºF (10°C) para un ritmo

adecuado de desarrollo de resistencias. Además debe mantenerse una temperatura uniforme a

través de la sección del concreto, mientras está ganando resistencia, para evitar las grietas porchoque térmico.

7.3- VENTAJAS DEL CURADO:

Durabilidad mejorada: El material bien curado tiene mejor dureza superficial y resistirá mejor al

desgaste superficial y la abrasión al agua, lo que evita que la humedad y las sustancias químicas

disueltas en agua entren dentro del material, en consecuencia incrementa la durabilidad y la vidaen servicio.

Mejores condiciones de servicio y apariencia: El curado apropiado reduce el resquebrajamiento o

cuarteo, la pulverización y el descascaramiento.

Una vez formado el paquete de moldes y planchas, estas se llevan a una cámara de curado. La

función de estas cámaras es de ayudar que el cemento fragüe. El tiempo que permanecen estas





planchas en las cámaras es de 6 horas como mínimo. Lo ideal sería que fueran 8 horas. Pero por

cuestiones de no dejar productos en proceso se da en 6 horas mínimo.

Entrada: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie

ondeada con moldes adheridos.

Salida: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie ondeada

con fraguado de cemento semi completo adherido a moldes de ondeado de las planchas.

8. DESAPILADO

En esta etapa la desapiladora tiene como función la de separar los moldes de las planchas. Los

moldes regresan a la onduladora y las planchas son llevadas a un almacén temporal donde se

dejan al aire libre y se complete el fraguado del cemento. Las planchas terminan de fraguarse en

un lapso de 15 días.

9.-TRANSPORTE Y DISTRIBUCIÓN:

Las láminas se almacenan bajo techo,

horizontal o verticalmente, siguiendo

indicaciones:

Las láminas son transportadas en paquetes

no mayores de 100 piezas, sobre tarimas de

madera.

Pueden colocarse un paquete sobre otro,interponiendo tarimas de madera, Se

descarga las lámina una a una, deslizándolas

horizontalmente, posteriormente serán

transportados a sus distribuidores.

En el año 2013 la empresa realizó numerosas inversiones destinadas a aumentar la productividad

y mejorar el producto, una de ellas estuvo vinculada con la planta de productos ondulados P5, ya

que los equipos de Apilado y Desapilado fueron mejorados, instalando mesas de nivel constante.





Entrada: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie

ondeada con fraguado de cemento semi completo adherido a moldes de ondeado de las planchas.

Salida: Planchas cortadas longitudinalmente y transversales (3.05x1.32m) con superficie ondeada

con fraguado de cemento semi completo, Moldes de ondeado.

CONCLUSIONES:

ETERNIT S.A. es una empresa manufacturera ligada al sector construcción, industria de cementos,

en el presente informe se analiza el producto en fibrocemento y más específicamente a las

planchas onduladas “Gran Onda”, las cuales están fabricadas con una mezcla homogénea de

cemento, fibra sintética, materiales y otros agregados.

Las etapas del proceso productivo analizados son en su mayoría son operaciones unitarias;

excepto cuando se hacen las mezclas, que además de tener carácter físico (mecánico) tienen

carácter químico, dado que tiene lugar la principal reacción que ocurre con los materiales del

fibrocemento.

El tipo de proceso El proceso productivo de techos ondulados “Gran Onda” es continuo y

estacionario ya que continuamente hay ingreso de insumos, es decir cuando está en

funcionamiento, siempre van ingresando insumos y se van generando planchas.

Las materias primas que intervienen en el proceso productivo son importadas por la empresa

Eternit, lo cual minimiza la generación de residuos.

La empresa Eternit S.A en el año 2012 obtuvo la certificación del SIG, por lo que cumpliendo con

los estándares de calidad y medio ambiental, realiza un pre tratamiento de los efluentes de agua.

IV. BIBLIOGRAFÍA





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