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ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TIMEPO Y TEMPERATURA DE ENVEJECIDO EN LA MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES MECÁNICAS DE TENSIÓN Y DUREZA PARA EL ALUMINIO AA2024- T0 Y AA7075-T0. Oscar Fabián Alba Cruz, Jefferson David Barrera Ramirez. Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Facultad Tecnológica. e-mail: [email protected], [email protected] Octubre de 2015. Resumen. El tratamiento térmico de disolución y envejecido ayuda a que algunas aleaciones de aluminio adquieran nuevas y mejores propiedades. Se realizó un recocido total para llevar el material a un estado inicial. Finalizado este proceso se procede a la disolución a una temperatura de 490°C durante una hora, y templados en Quenchant (polímero a base de agua). Para el envejecimiento se establecieron secuencias de temperaturas de 120°C y 190°C y unas variaciones en los tiempos entre 6 y 24 horas. Para obtener más resultados en la investigación de procedió a realizar un re- envejecido a la AA7075 a una temperatura de 160°C y una variación en los tiempos entre 14 y 26 horas. Por último, se realizaron ensayos de dureza, Microdureza, tensión y metalografía a las muestras para así ver los cambios sufridos durante el tratamiento de disolución y envejecido. Palabras clave: Aluminio, tratamiento térmico, recocido, disolución, envejecido. Abstract. The solution heat treatment and aging helps to some aluminum alloys to acquire new and better properties. To this proyect was done A total annealing to carry to the material to an initial state. After this process it proceeds to do the solution at a temperature of 490 ° C for one hour, and tempered on quenchant (water based polymer). For aging were established temperatures of 120 ° C and 190 ° C and a variation of time between 6 and 24 hours. To obtain more results we did a re-aged to AA7075 at a temperature of 160 ° C and a variation of the time between 14 and 26 hours. Finally were done, hardness tests, microhardness, stress and metallographic to see the changes experienced during the solution treatment and aging. Keywords: Aluminium, heat treatment, annealing, dissolution, againg.

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ESTUDIO DE LA INFLUENCIA DEL TIMEPO Y TEMPERATURA

DE ENVEJECIDO EN LA MICROESTRUCTURA Y PROPIEDADES

MECÁNICAS DE TENSIÓN Y DUREZA PARA EL ALUMINIO AA2024-

T0 Y AA7075-T0.

Oscar Fabián Alba Cruz,

Jefferson David Barrera Ramirez.

Universidad Distrital Francisco José de Caldas, Facultad Tecnológica.

e-mail: [email protected], [email protected]

Octubre de 2015.

Resumen.

El tratamiento térmico de disolución y

envejecido ayuda a que algunas aleaciones de

aluminio adquieran nuevas y mejores

propiedades.

Se realizó un recocido total para llevar el

material a un estado inicial. Finalizado este

proceso se procede a la disolución a una

temperatura de 490°C durante una hora, y

templados en Quenchant (polímero a base de

agua).

Para el envejecimiento se establecieron

secuencias de temperaturas de 120°C y 190°C

y unas variaciones en los tiempos entre 6 y 24

horas. Para obtener más resultados en la

investigación de procedió a realizar un re-

envejecido a la AA7075 a una temperatura de

160°C y una variación en los tiempos entre 14

y 26 horas.

Por último, se realizaron ensayos de dureza,

Microdureza, tensión y metalografía a las

muestras para así ver los cambios sufridos

durante el tratamiento de disolución y

envejecido.

Palabras clave: Aluminio, tratamiento

térmico, recocido, disolución, envejecido.

Abstract.

The solution heat treatment and aging helps

to some aluminum alloys to acquire new and

better properties.

To this proyect was done A total annealing to

carry to the material to an initial state. After

this process it proceeds to do the solution at a

temperature of 490 ° C for one hour, and

tempered on quenchant (water based

polymer).

For aging were established temperatures of

120 ° C and 190 ° C and a variation of time

between 6 and 24 hours. To obtain more

results we did a re-aged to AA7075 at a

temperature of 160 ° C and a variation of the

time between 14 and 26 hours.

Finally were done, hardness tests,

microhardness, stress and metallographic to

see the changes experienced during the

solution treatment and aging.

Keywords: Aluminium, heat treatment,

annealing, dissolution, againg.

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1. Introducción.

El Aluminio es uno de los materiales más

usados y apreciados en la actualidad gracias

a su ligereza, y buenas propiedades

mecánicas.

Se emplean en la fabricación de

componentes aeronáuticos y partes de

automotores entre otras. Las aleaciones de

aluminio poseen unas propiedades

mecánicas mejoradas a comparación con el

aluminio puro.

Para este estudio se seleccionaron las

Aleaciones de Aluminio con cobre-magnesio

(Al-Cu-(Mg)) 2024 y Aluminio cobre-

magnesio-zinc (Al-Mg-Zn) 7075.

A estos materiales se le pueden mejorar sus

propiedades mecánicas, de dureza,

microdureza y resistencia a la tensión,

mediante los tratamientos térmicos en este

caso de recocido, disolución, envejecido

natural y/o artificial.

2. Materiales.

Los Materiales empleados en esta

investigación fueron las aleaciones de

aluminio 2024 y 7075.

Figura 1. Aluminios 2024 y 7075, macizo y en

láminas.

2.1. Propiedades de la AA 2024.

La aleación de aluminio 2024 es conocida por

su alta resistencia mecánica y a la fatiga, se

utiliza con ventaja sobre las estructuras y

partes en las que se desea buenas propiedades

mecánicas en relación a su peso. Su uso

comprende desde componentes estructurales

de aviones, accesorios de aeronaves,

hardware, ruedas de camiones hasta piezas

para la industria del transporte. Su principal

componente o aleante es el cobre que puede

estar por el orden de 3.8% a 4.9% de su

composición total. La composición química

de la AA2024 según la norma ASTM B 209M

– 04 se establece en la Tabla 1.

Tabla 1. Composición química aluminio 2024.

Esta aleación generalmente presenta unas

propiedades mecánicas según el estado en

que se encuentre, Ver Tabla 2.

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Tabla 2. Propiedades mecánicas de diferentes estados

de la AA2024.

2.2. Propiedades de la AA7075.

Esta es una de las aleaciones de aluminio de

más alta resistencia disponible. Su relación

resistencia-peso es excelente y se utiliza

idealmente para piezas sometidas a grandes

esfuerzos. A diferencia de la aleación

AA2024 su principal componente o aleante es

el Zinc que puede estar por el orden de 5.1%

a 6.1% de su composición total. Su

composición química según la norma ASTM

B 209M – 04 corresponde con los siguientes

rangos. Ver Tabla 3.

Tabla 3. Composición química aluminio

7075.

Esta aleación generalmente presenta unas

propiedades mecánicas según el estado en

que se encuentre, Ver Tabla 4.

Tabla 4. Propiedades mecánicas de AA7075 en

diferentes estados.

3. Recocido

El recocido en las piezas de aluminio 2024

consistió en llevar el horno hasta una

temperatura de 400°C sostener durante 2

horas, finalmente se bajar hasta 260°C a una

rata de e 26°C/hora para un total de 5 horas

y 26 minutos, luego se deja enfriar a

temperatura ambiente.

En el caso de la aleación 7075 se realizó el

mismo procedimiento que el 2024 pero en

esta ocasión se baja hasta 230°C a una rata

26°C/hora para un total de 6 horas, luego se

sostiene esta temperatura de durante otras 6

horas y enfriar a temperatura ambiente. Las

Gráficas 1 a) y b) muestra la curva del

proceso de recocido realizado.

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Grafica 1. Secuencia de temperatura °C y tiempo

para recocido: a) AA 2024, b) 7075.

4. Disolución y Envejecido

La disolución se realizó en un horno marca

Nabertherm N 500/65 HA, llevándolo a una

temperatura de 490°C durante una hora y

enfriamiento en aceite para temple

quenchant para evitar la deformación de las

piezas.

1 ASM Handbook Volume 4, Heat Treating was published

in 1991. Table 1(a) Typical solution and precipitation heat

treatments for commercial heat-treatable aluminum alloy

mill products with copper alloying. Al-Cu-Mg alloys.

Figura 2. Horno de disolución.

La temperatura con la que se realizó el

tratamiento térmico de envejecido para la

AA2024 es de 190 °C acuerdo con el ASM

Handbook volumen 41, se tomaron de a 3

probetas tanto en estado T0 como en T3 por

cada rango de tiempo, tratándolas durante 6,

12 y 18 horas.

Para la AA7075 la temperatura del

tratamiento térmico de envejecido en este

caso es de 120°C, se tomaron igualmente de

a 3 probetas en estado T0, por cada tiempo

de exposición en el horno tratándolas

durante 12, 18 y 24.

Para estudiar el comportamiento del re-

envejecido se tomaron 9 probetas en estado

de T62, una temperatura de 160°C durante

14, 20 y 26 horas.

Al-Cu-Mg alloys 2 El estado T6 se logra al realizar proceso de

disolución y envejecido a una temperatura de 120 °C

durante 24 horas

a

)

b

)

)

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Grafica 2. Secuencia de Temperatura °C y tiempo

para disolución, envejecido y reenvejecido para

AA2024 y AA7075.

5. Ensayos

5.1. Dureza

La prueba de dureza se realizó en escala

Rockwell B con indentador de bola de ϴ de

1/16” con una carga total de 100kgf. Este

procedimiento se realizó bajo la norma

ASTM E 18-03 con un durómetro universal

marca WILLSON 2000.

En la Tabla 5 se relacionan las durezas

promedio para la aleación 7075 desde el

estado inicial T0 después de la disolución y

envejecido a una temperatura de 120°C

durante 12,18 y 24 horas y un Re-envejecido

del estado T6 (24 horas a 120°C) a una

temperatura de 160°C durante 14, 20 y 26

horas.

a) b)

Temp.

120°C 7075-T0

Temp.160°

C 7075-T6

Tiemp

o (h)

DUREZA

ROCKWE

LL B HRB

Tiempo

(h)

DUREZA

ROCKWEL

L B HRB

0 20,0 0 87,6

12 85,55 14 87,25

18 87,9 20 86,8

24 87,6 26 83,9

c)

DUREZA ROCKWELL B

HRB

AA 7075-W 69,8

Tabla 5. Durezas en escala Rockwell B HRB para

AA7075 a) AA7075-T0 a 120°C durante 12, 18, 24

horas. b) AA7075-T6 a 160°C durante 14, 20, 26

horas. c) AA7075-W Disolución 490°C a 1 hora.

Grafica 3. Variación de la Dureza HRB 100kgf vs

Tiempo en horas, para la AA7075 a una temperatura

de envejecido de 120°C, reenvejecido a 160°C y

disolución a 490°C

Para el caso del aluminio 2024 en la tabla 10

se relacionan las durezas promedio desde el

estado inicial T0 y T3 después de la

disolución y envejecido a una temperatura de

190°C durante 6,12 y 18.

a) b)

AA 2024-T0 AA 2024-T3

Tiempo

(h)

DUREZA

ROCKWELL

B HRB

Tiempo

(h)

DUREZA

ROCKWELL

B HRB

0 31,85 0 89

6 59,55 6 80,2

12 65,25 12 70,5

18 64,1 18 65,95

c)

DUREZA ROCKWELL B

HRB

AA 2024-T4 71,25

Tabla 6. Durezas en escala Rockwell B HRB para

AA2024. a) AA2024-T0 a 190°C durante 6, 12, 18

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horas. b) AA2024-T3 a 190°C durante 14, 20, 26

horas. c) AA2024-T4 Disolución 490°C a 1 hora y

envejecido natural a temperatura ambiente a 96 horas.

Grafica 4. Variación de la Microdureza HV 500grf

vs Tiempo en horas, para la AA2024 a una

temperatura de 190°C y disolución a 490°C y

envejecido natural a temperatura ambiente.

5.2. Microdureza

Para esta prueba se utilizó un

Microdurómetro SHIMADZU con una carga

de 500grf y un indentador de punta de

diamante en forma de pirámide paras las

AA7075 y AA2024. Se realizaron 5

indentaciónes por probeta y se sacaron sus

respectivos valores promedio y desviación

estándar, las indentaciónes fueron realizadas

en el núcleo de los granos para todas las

muestras.

En la Tabla 7 se relacionan los valores

promedio obtenidos del aluminio 7075

después de la disolución, envejecido y re-

envejecido hechos a las muestras a diferentes

tiempos y temperaturas.

a) b)

AA 7075-T0 AA 7075-T6

Tiempo

(h)

DUREZA

VICKERS HV

Tiempo

(h)

DUREZA

VICKERS HV

0 64,9 0 180,7

12 172,3 14 168,2

18 180,7 20 172

24 180,7 26 165,7

c)

DUREZA VICKERS

HV

AA 7075-W 150,2

Tabla 7. Microdurezas en escala Vicker HV para

AA7075 a) AA7075-T0 a 120°C durante 12, 18, 24

horas. b) AA7075-T6 a 160°C durante 14, 20, 26

horas. c) AA7075-W Disolución 490°C a 1 hora.

Grafica 5. Variación de la Microdureza HV 500grf

vs Tiempo en horas, para la AA7075 a una

temperatura de envejecido de 120°C, re-envejecido a

160°C y disolución a 490°

En la Tabla 8 se relacionan los valores

promedio obtenidos del aluminio 2024

después de la disolución y envejecido

realizados a las muestras a diferentes tiempos.

a) b)

AA 2024-T0 AA 2024-T3

Tiempo

(h)

DUREZA

VICKERS HV

Tiempo

(h)

DUREZA

VICKERS HV

0 77,5 0 178,1

6 114,3 6 155,6

12 118,8 12 135,8

18 119,9 18 127,0

c)

DUREZA VICKERS

HV

AA 2024-T4 149,8

DUREZA HV 500g 7075

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Tabla 8. Microdurezas en escala Vicker HV para

AA2024. a) AA2024-T0 a 190°C durante 6, 12, 18

horas. b) AA2024-T3 a 190°C durante 14, 20, 26

horas. c) AA2024-T4 Disolución 490°C a 1 hora y

envejecido natural a temperatura ambiente a 96 horas.

Grafica 6. Variación de la Microdureza HV 500grf

vs Tiempo en horas, para la AA2024 a una

temperatura de 190°C y disolución a 490°C y

envejecido natural a temperatura ambiente.

5.3. Tensión

La prueba de tensión se realizó de acuerdo a

la norma NTC – 3353 y las probetas fueron

mecanizadas según lo indica la norma, con las

dimensiones en milímetros mostradas en la

Figura 3.

Figura 3. Dimensiones probeta para ensayos

mecánicos

En las Gráficas 7 y 8 se presentan las curvas

promedio de esfuerzo-deformación obtenidas

tanto del aluminio 7075 como de la aleación

2024 durante el ensayo de tensión.

Grafica 7. Diagrama Esfuerzo Mpa vs Deformación

para AA7075, AA7075-T0 a 120°C durante 12, 18,

24 horas; AA7075-T6 a 160°C durante 14, 20, 26

horas; AA7075-W Disolución 490°C a 1 hora.

Grafica 8. Diagrama Esfuerzo Mpa vs Deformación

para AA2024. AA2024-T0 a 190°C durante 6, 12, 18

horas; AA2024-T3 a 190°C durante 14, 20, 26 horas;

AA2024-T4 Disolución 490°C a 1 hora y envejecido

natural a temperatura ambiente a 96 horas

2024

7075

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Grafica 9. Esfuerzo Máximo Mpa vs Tiempo; para

AA7075-T0 a 120°C durante 12, 18, 24 horas;

AA7075-T6 a 160°C durante 14, 20, 26 horas.

Grafica 10. Esfuerzo Máximo Mpa vs Tiempo;

AA2024-T0 a 190°C durante 6, 12, 18 horas.

AA2024-T3 a 190°C durante 14, 20, 26 horas.

5.4. Metalografía

a)

b)

c)

d)

e)

f)

g)

h)

Figura 3. Vista 200X, Reactivo Keller’s:

a) 7075-T6 Original, b) 7075 Recocido, c) 7075-T0

12 horas, d) 7075-T0 18 horas, e) 7075-T0 24 horas,

f) 7075-T6 14 horas, g) 7075-T6 20 horas, h) 7075-

T6 26 horas.

En la Figura 3 se observan las metalografías

realizadas a las probetas envejecidas y re-

envejecidas de 7075 a un aumento de 200x,

atacadas con el reactivo de Keller´s, se puede

observar como los granos están alargados,

esto indica el sentido de laminación o

dirección en la que fue deformado el material

para elaborar la pieza. La microestructura se

compone por una matriz de aluminio y

partículas finas oscuras distribuidas en el

material base los cuales son fases de

precipitados de Al-Zn-Mg (MgZn2) y la

mayoría de ellas se encuentras alargadas en la

dirección de laminación.

2024

7075

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a)

b)

c)

d)

e)

f)

g)

h)

Figura 4. Vista 200X, Reactivo Keller’s:

a) 2024-T3 Original, b) 2024 Recocido, c) 2024-T0 6

horas, d) 2024-T0 12 horas, e) 2024-T0 18 horas, f)

2024-T3 6 horas, g) 2024-T3 12 horas, h) 2024-T3 18

horas.

En la Figura 4 se observan la microestructura

típica del aluminio 2024 a un aumento de

200x, atacadas con el reactivo de Keller´s, la

microestructura se compone por una matriz

de aluminio y precipitados de cobre que se

forman en el borde de los granos. El recuadro

a) corresponde al estado T3 original antes del

recocido, se puede ver como los granos son

más grandes que los estados T0 tanto a 6,12 y

18 horas, lo que quiere decir que el recocido

además de recuperar su estado inicial, afino el

grano e hizo más homogéneo el tamaño.

6. Discusión de Resultados

6.1. Aleación de Aluminio 7075.

Es evidente que el tratamiento térmico logró

mejorar las propiedades del material en

estado T0, dado que inicialmente tenía una

dureza de 64,9 Vickers (Hv) y una

resistencia a la tensión de 260 Mpa, hasta

llegar a unos valores máximos de dureza de

hasta 180,7 Vickers (Hv) y una resistencia a

la tensión de 651 Mpa, propiedades que se

lograron al realizar la disolución a 490°C

durante una hora y un posterior envejecido a

una temperatura de 120°C durante 24 horas

(estado T6).

Se observa como la dureza del aluminio 7075

baja después del recocido desde un valor

promedio inicial de 84,7 HRB hasta un valor

que no se pudo calcular en la misma escala

por su baja dureza, el envejecido mejoro la

dureza del aluminio alcanzando un valor

máximo de 87,9 HRB que es inclusive más

alta que la dureza que tenía el material antes

del recocido realizado. El re-envejecido en

vez de aumentar la dureza del material la

disminuyo como se pudo observar en las

gráficas.

En el caso del re-envejecido los datos

evidenciaron que tanto la dureza como el

esfuerzo máximo a tensión disminuyeron, el

Handbook vol 1 lo reitera “El Sobre

envejecimiento disminuye la resistencia a la

tracción, y aumenta la resistencia al Stress-

Corrosion-Cracking. También mejora la

resistencia al crecimiento de las grietas de

fatiga es decir disminuye la posibilidad de

falla por fragilidad y fatiga.

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Para el estado de re-envejecido de la

AA7075-T6, el promedio de esfuerzos

máximo alcanzado fue de 573 Mpa. la

disolución alcanzo el punto máximo en los

valores de deformación el cual es de 24%.

Cabe resaltar que tanto en Vickers como en

escala HRB las curvas siguen la misma

tendencia, a estabilizarse después de las 18h

de tratamiento lo que indica que el

procedimiento de toma de dureza y

Microdureza son acertados ya que se

sustentan el uno del otro, para los estados T0

a 12, 18 y 24 horas a 120°C tienden a

aumentar su dureza hasta los valores de

180,7 HV y 87,9 HRB. Por el contrario, para

el re-envejecido del estado T6 a 14, 20 y 26

horas de sostenimiento su tendencia es a la

baja sin punto de estabilización.

Resultados obtenidos para la aleación 7075

Aleación Esfuerzo

máximo

% ε

Deformación

Dureza

Vickers

HV

Dureza

Rockwell B

HRB

T0 Después del

Recocido 259,94 19,38 64,90 20,00

T0 12 Horas a

120°C 594,09 19,38 172,30 85,55

T0 18 Horas 120°C 630,06 16,33 180,70 87,90

T0 24 Horas a

120°C (T6) 651,99 17,28 180,70 87,60

W Disolución 1

Hora a 490°C 507,23 24,61 150,20 69,80

T6 14 Horas a

160°C (Re-

envejecido)

576,30 15,09 168,20 87,25

T6 20 Horas a

160°C (Re-

envejecido)

571,07 14,51 172,00 86,80

T6 26 Horas a

160°C (Re-

envejecido)

573,43 14,89 165,70 83,90

Tabla 9. Resultados obtenidos para la aleación 7075

Las metalografías realizadas muestran como

los granos están alargados, esto indica el

sentido de laminación o dirección en la que

fue deformado el material para elaborar la

pieza. Se puede identificar los grandes

cambios microestructurales que sufre el

material al realizarse el recocido y como los

granos se afinan luego de ser tratados desde

la condición T0 recocida. Podemos

identificar pequeñas partículas negras

distribuidas dependiendo del tratamiento

realizado a lo largo de la matriz de aluminio,

dichas partículas son precipitados de Al-Zn-

Mg (MgZn2) y la mayoría de ellas se

encuentras alargadas en la dirección de

laminación.

6.2. Aleación de Aluminio 2024.

En primer lugar, es evidente como la dureza

en el recocido bajó de un valor promedio de

89 HRB (178,10 Hv) hasta 31,85 HRB (77,50

Hv). La disolución que fue hecha a una

temperatura de 490 °C durante una hora con

un enfriamiento en agua y después de 96

horas (estado T4) logró una dureza promedio

de 71,25 HRB (149,80 Hv), valor mayor a los

obtenidos después del envejecido durante 6,

12 y 18 horas a una temperatura de 190°C. El

estado T3 que es obtenido por deformación

tiene la mayor dureza 89 HRB equivalente a

178,10 Vickers (Hv). Se tomaron muestras

del material en este estado (T3) y se les

realizo un envejecido durante 6,12 y 18 horas

a 190°C para ver su comportamiento, se

observó que la dureza bajo gradualmente, se

obtuvo una dureza mínima a las 18 de 65,95

HRB (127,0 Hv). Cabe resaltar que las

gráficas de dureza para las diferentes escalas

tanto Rockwell B como Vickers siguen la

misma tendencia.

El estado T4 fue el que logro las mejores

propiedades alcanzando un esfuerzo máximo

de 514 Mpa, y el mejor porcentaje de

deformación 26%. Superando inclusive al

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estado T3 original con el que venía la pieza

(450 Mpa). En la tabla 15 se relacionan los

resultados obtenidos.

Las metalografías realizadas se puede

observar la microestructura típica de esta

aleación de aluminio y como los precipitados

ricos en cobre (el aleante de mayor

porcentaje en peso de su composición) se

forman en el borde del grano en la matriz de

aluminio. Al igual que en el caso del

aluminio 7075 se ve un gran cambio micro

estructural después del recocido, y un

afinamiento del grano en los tratamientos

térmicos realizados posteriormente.

Resultados obtenidos para la aleación 2024

Aleación Esfuerzo

máximo

% ε

Deformación

Dureza

Vicker

HV

Dureza

Rockwell B

HRB

T0 Después del

Recocido 227,77 21,92 77,50 31,85

T0 6 Horas a

190°C 454,80 25,71 114,30 59,55

T0 12 Horas

190°C 511,35 15,67 118,80 65,25

T0 18 Horas a

190°C 453,99 12,81 119,90 64,10

T3 Original sin

T.T 450,19 13,70 178,10 89,00

T3 6 Horas a

190°C 444,51 17,03 155,60 80,20

T3 12 Horas a

190°C 470,67 8,68 135,80 70,50

T3 18 Horas a

190°C 460,16 8,39 127,00 65,95

T4 disolución 1

Hora a 490°C/ 96

horas después

514,35 26,83 149,80 71,25

Tabla 9 Resultados obtenidos para la aleación 2024

7. Conclusiones

En general para las dos aleaciones se puede

decir que el tratamiento térmico por

disolución y envejecido aumenta las

propiedades de dureza y esfuerzo máximo a

tensión, pero disminuye su capacidad de

deformación antes de rotura. El proceso de

re-envejecido reduce la dureza adquirida, así

como resistencia a la tensión para mejorar

otras propiedades como una mayor

resistencia al Stress-Corrosion-Cracking,

resistencia al crecimiento de las grietas de

fatiga, estabilidad dimensional de la pieza,

etc, las cuales deben ser sometidas a estudios

para comprobar esta hipótesis.

Para el aluminio 7075 después del recocido

se obtuvo un esfuerzo máximo de 260 Mpa y

una dureza de 64,9 Hv (aprox 20 HRB),

después de la disolución y envejecido los

mejores valores obtenidos de dureza y

esfuerzo fueron 651,99 Mpa y 180,7 Hv

(87,6 HRB) a una temperatura de 120°C

durante 24 horas (estado T6). En el re-

envejecido del estado T6 los esfuerzos

máximos y las durezas bajaron hasta unos

valores mínimos de 571 Mpa y una dureza

de 165,7 Hv (83,9 HRB).

Para el 2024 después del recocido adquirió

una dureza de 77,5 Hv (31,85 HRB) y un

esfuerzo máximo de 228 Mpa, luego de la

disolución y después de 96 horas a

temperatura ambiente el material logro con

el estado T4 el mayor esfuerzo 514 Mpa y de

elongación 26,83%. Las muestras en estado

T3 tratadas disminuyeron tanto en dureza

como en esfuerzo máximo, los menores

valores obtenidos fueron de 460 Mpa y 127

Hv (66 HRB).

El estado T3 (por deformación) posee la

mayor dureza (178,1 Hv – 89 HRB) y con

ningún tratamiento térmico se logró igualar

este valor.

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8. Autores.

Oscar Fabián Alba Cruz.

Estudiante de Tecnología Mecánica

Universidad Distrital Francisco José de

Caldas.

Facultad Tecnológica.

e-mail: [email protected]

Jefferson David Barrera Ramirez.

Estudiante de Tecnología Mecánica

Universidad Distrital Francisco José de

Caldas.

Facultad Tecnológica.

e-mail: [email protected]

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