Estandarizacion del Proceso de Inyeccion y Mezclado de ...€¦ · iii universidad nacional...

I

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO

COORDINACIÓN DE PASANTÍAS

PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A

CARRERA: INGENIERÍA INDUSTRIAL

ESTANDARIZACIÓN DEL PROCESO DE INYECCIÓN/ABLANDAD O Y

MEZCLADO DE JAMON PIERNA FORMANDO PARTE DEL ÁREA DE

PRODUCCIÓN DE JAMONES DE LA PLANTA DE EMBUTIDO EN

PLUMROSE LATINOAMERICANA, C.A. DE CAGUA, ESTADO ARA GUA.

AUTOR(A): Fabiola González

C.I.:19.476.060

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2011

II

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA.

VICE-RECTORADO ACADÉMICO.

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO.

COORDINACIÓN DE PASANTÍAS.







Tecnóloga Fabiola González

C.I.: 19.476.060

Tutor Industrial: Ing. Industrial Jorge Gutiérrez Firma:

Tutor Académico: Ing. Industrial Magally Escalante Firma:

PUERTO ORDAZ, AGOSTO DE 2011

III







APROBACIÓN DEL JURADO

Por medio de la presente se certifica que el trabajo de grado

presentado por la Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,

portador de la cédula de identidad V-19.476.060, bajo el título,

Estandarización del proceso de inyección/ablandado y mezclado de

jamón pierna formando parte del área de producción de jamones de la

planta de embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua,

estado Aragua. A los fines de cumplir con el requisito legal para optar

al grado de Ingeniero Industrial, dejan constancia que dicho documento

cumple con todos los objetivos propuestos durante el desarrollo del

trabajo de pasantía.

______________________

Jurado

IV







APROBACIÓN DEL TUTOR INDUSTRIAL


presentado por la Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,









Ing. Jorge Gutiérrez

______________________

Tutor Industrial

V







APROBACIÓN DEL TUTOR ACADÉMICO


presentado por el Tecnólogo Industrial Fabiola J. González Jiménez,









Ing. Magally Escalante

______________________

Tutor Académico

VI

DEDICATORIA

A mi Dios por ser mi fiel amigo, mi fortaleza,

Por permitirme triunfar y alcanzar grandes éxitos

Y por enseñarme que la excelencia se obtiene no

Por el camino fácil aun ni por el difícil, que este

se obtiene cuando se logra un imposible.

.

A mis padres, por ser mi apoyo

Más grande, por enseñarme a no dejarme vencer ante

Los obstáculos, y sacar a flote mi capacidad. Los amo.

A mis lindas hermanas Fiorella y Floryana

Por ser uno de mis grandes apoyos. Las quiero muchísimo.

VII

AGRADECIMIENTOS

Agradezco a DIOS PADRE TODOPODEROSO, por brindarme

siempre la fortaleza y la sabiduría necesaria para seguir adelante, al igual

que por darme grandes oportunidades en mi vida para poder lograr mis

metas. Gracias por ser mi calma en toda Tormenta.

A mi madre Rosa de González y a mi padre Justo González por

haber confiado en mí y en mi trabajo y por aceptar ayudarme en esta

nueva meta, gracias por la confianza que me han sabido brindar, a mis

hermana Fiorella y Floryana, a mis amigas y compañeras de batallas

Yormaris, Alexandra, Merly, Denimar, Fausdy quienes con mucho afecto

me han brindado todo el apoyo avanzar aun cuando el camino estaba

oscuro y con mucho obstáculos. A mis AMIGOS (mis personas especiales

y valiosas), Luis, Jose Antonio, Juan, gracias por enseñarme siempre a

seguir adelante, por ayudarme a levantarme cuando más lo necesite, por

enseñarme el VERDADERO significado de lo que es la AMISTAD;

Gracias de todo corazón: GRACIAS POR SIEMPRE ESTAR, CON

USTEDES MI VIDA SE HACE SIEMPRE MÁS FELIZ, GRACIAS POR

TODO.

A la profesora Magally Escalante, a quien debo agradecer la

estructuración de esta investigación y su aporte sincero para que las

ideas saltaran fluidas, sinceramente debo agradecer su tiempo, y todos

los consejos de crecimientos brindados a lo largo de mi carrera

Profesional, más que una profesora una amiga, una madre. A los

Ingenieros Soblay Andreina, Moros Rafael, Aiskel Caile, y Jorge Gutierrez

quienes me ayudaron a continuar por el camino de la investigación sin el

temor de enfrentarme a las nuevas tecnologías.

A la Universidad Nacional Experimental de Guayana, por abrirme

sus puertas y permitirme formarme como estudiante dentro de sus

instalaciones.

VIII

A PLUMROSE LATINOAMEROCA C.A, por abrirme sus puertas y

brindarme está gran oportunidad de poder desarrollar mi trabajo de grado.

A todas las personas que forman parte DE LA CAVA 13 de jamón, y

muy especialmente a Anais y Rebeca quienes juntamente luchaban para

la obtención de la misma meta, con quienes compartí en Pro del

fortalecimiento del trabajo gracias por su apoyo y por toda la ayuda

brindada.

A todas las demás personas cercanas que de una u otra manera me

prestaron siempre su apoyo y me ayudaron a alcanzar mis metas.

Muchas Gracias

Fabiola González.

IX

ÌNDICE GENERAL

CONTENIDO DEDICATORIA VI AGRADECIMIENTO VII INDICE GENERAL VIII ÍNDICE DE TABLAS IX ÍNDICE DE FIGURAS XI RESUMEN 1 INTRODUCCIÓN 2 CAPITULO I. EL PROBLEMA Planteamiento del Problema 4 Objetivos 7 Objetivo General 7 Objetivos Específicos 7 Justificación 7 Alcance 9 Limitaciones 9 CAPITULO II. MARCO EMPRESARIAL Razón social y nombre comercial 10 Reseña y Evolución Histórica 10 Descripción de la empresa 11 Visión 13 Misión 13 Estructura Organizativa 14 Identificación de la Empresa 15 Calcificación de la Empresa 16 MARCO TEORICO Definiciones básicas 17 Ingeniería de Método 17 Estudio de Tiempos 17 Estándar 19 Elementos del Tiempo Estándar 19 Cronometraje 20 Proceso del cronometraje 20 Pasos de Cronometraje 21 Equipos del Estudio de Tiempos 22 Desarrollo de las etapas del cronometraje 23 División en Elementos 23 Método para el Cronometraje 24 Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD 25 Los suplementos de trabajo 26 Requerimientos del estudio de tiempos 26 Capacidad 27

X

Parámetros de Trabajo 28 Construcción del Diagrama 28 Diagrama de Procesos de la operación 29 Simbología 30 Merma del Producto 30 Cuello de Botella 30 Balance de línea 31 Planificación de la Producción 31 Manual de Procedimientos 32 Productividad 32 CAPITULO III. MARCO METODOLOGICO Tipo de investigación 34 Diseño de la investigación 35 Población de Estudio 36 Técnicas de Recolección de la Información 37 Procedimientos 40 Tabulación y Análisis de Datos 43 Actividades del Plan de Trabajo 44 CAPITULO IV. PRESENTACIÓN Y ANALISIS DE RESULTADOS Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezclado en la Línea de jamón Pierna 45 Mezclado POLAR 55 Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de inyección/Ablandado y mezclado 60 Inyección/Ablandado 60 Mano de Obra Inyección 66 Mezclado POLAR 69 Mano de obra Mezclado 87 Formular un plan óptimo de Producción para el proceso de inyección/Ablandado y mezclado. 90 Conclusiones 112 Recomendaciones 113 Bibliografías 114 Anexos 115 Apéndices 122

XI

ÌNDICE DE TABLAS

Tabla 1. Etapas del Cronometraje 22 Tabla 2: Equipos evaluados durante el estudio de tiempos 37 Tabla 3: Hoja de recolección de datos 39 Tabla 4. Parámetros de calidad de la inyección/mezclado 48 Tabla 5. Personal por turnos del proceso de inyección/Polar 50 Tabla 6. Capacidad de la Maquina antes del estudio 59 Tabla 7. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 61 Tabla 8. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 62 Tabla 9. Puesta a Punto. 63 Tabla 9. Actividades Para el cálculo del rendimiento y la desviación 64 Tabla 10 .Capacidad para la inyección del músculo. 65 Tabla 11 .Carga de trabajo del operador de la máquina. 67 Tabla 12 .Carga de trabajo del Ayudante General. 67 Tabla 13 .Carga de trabajo del Ayudante Traspaleta. 67 Tabla14. Carga de Trabajo de los operadores de la fase de Inyección 68 Tabla15. Programa de curado del jamón pierna 70 Tabla16. Capacidad para Jamón Pierna 72 Tabla17. Paradas evitables para jamón Pierna. 73 Tabla18. Diferencia de capacidad en el proceso 75 Tabla19. Distribución de Producción del Polar 75 Tabla 20. Suplementos o Tolerancias por Condiciones de Trabajo 77 Tabla 21. Programa para Espalda Cocida 78 Tabla 22. Capacidad del Jamón Espalda cocida 79 Tabla23. Paradas Evitables del Espalda Cocida 79 Tabla 24. Programa para el Jamón de Pavo y Pollo 81 Tabla 25. Capacidad de la pechuga de Pollo 81 Tabla 26. Capacidad de la pechuga de Pavo 83 Tabla 27. Capacidad de los productos evaluados en el Estudio 86 Tabla 28 .Observaciones del operador de la máquina. 88 Tabla 29 .Observaciones del Ayudante General. 88 Tabla 30. Carga de mano de obra mezclado. 89 Tabla 31 Distribución de Mano de Obra 89 Tabla 32. Producción semanal 90 Tabla 33. Resumen de capacidad Actualizada. 91 Tabla 34. Plan de Producción Diario 92 Tabla 35. Plan Óptimo de Producción Semanal 93 Tabla 36. Datos del proceso de Inyección 94 Tabla 37. Datos del proceso de Mezclado 95 Tabla 38. Tabla Resumen 96

XII

ÍNDICE DE FIGURAS Y GRAFICOS

Figura 1. Esquema del Proceso Productivo en Matadero 12 Figura 2. Proceso Productivo en Planta Cagua 13 Figura 3: Estructura Organizativa 14 Figura 4: Estructura Organizativa de la Gerencia Estudio de Trabajo 15 Figura 5: Descripción de actividades 30 Figura 6. Diagrama de flujo para la elaboran de inyección de salmuera y mezclado del jamón pierna 46 Figura 7. Distribución del área de mezclado-curado de jamones Polar 51 Figura 8. Descripción de Actividades de la maquina Inyectadora. 54 Figura 9. Total de kilogramos que contiene el Ablandador 55 Figura 10. Descripción de Actividades del mezclador Polar. 56 Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Polar 57 Figura 12. Diagrama de Procesos de la Inyección/ Mezclado 58 Figura 13. Tiempos del Proceso de Inyección de musculo. 62 Figura 14. Puesta a Punto 63 Figura 15.Activiades para el cálculo de rendimiento del músculo. 65 Figura 16.Porcentaje de carga de trabajo 69 Figura 17.Ciclo del Mezclado del Jamón Pierna 73 Figura 18. Paradas durante el proceso de Mezclado del Jamón Pierna. 74 Figura 19. Programa que contiene el Polar I y II 76 Figura 20 Ciclo del Jamón Espalda Cocida. 80 Figura 21. Ciclo de Pechuga de Pollo 82 Figura 22. % de tiempo del ciclo 83 Figura 23. Ciclo de Pechuga de Pavo 84 Figura 24. Porcentaje de Producción Productos 87

10

UNIVERSIDAD NACIONAL EXPERIMENTAL DE GUAYANA

VICERRECTORADO ACADÉMICO

COORDINACIÓN GENERAL DE PREGRADO

COORDINACIÓN DE PASANTÍAS







Autor: Fabiola González

Tutora Académica: Ing. Magally Escalante

Tutor Industrial: Ing. Jorge Gutiérrez

Fecha: 2011

RESUMEN

Con el fin de aumentar la volumen de productividad se estandarizan los procesos en Plumrose Latinoamericana C.A, se llevó a cabo el presente trabajo que se desarrolló con el objetivo principal de determinar la capacidad del proceso de elaboración de Jamón Pierna, el desarrollo de dicho proyecto se logró realizar la planificación de la producción, generar el tabulador de eficiencia utilizado para el cálculo de incentivo de producción, realizar la programación de las compras de materias primas cárnicas y no cárnicas, entre otros. Para el levantamiento de la información se utilizó técnicas de recolección de datos como: observaciones directas, entrevistas no estructuradas y hojas de registro. Finalmente se determinó la capacidad de la línea de elaboración de jamón pierna y espalda en función del proceso, durante el tiempo de estudio se detectó que existen fallas mecánicas y operativas que afectan directamente la capacidad del proceso, se concluyó la capacidad de las líneas en estudio, adicionalmente se establece un estándar de mano de obra y la elaboración de un plan optimo de producción. Palabras Clave : Capacidad, estandarización, producción, proceso.

11

INTRODUCCIÓN

El éxito de toda organización se encuentra influenciado por el

establecimiento de estándares de producción o estandarización de

líneas, lo que permite realizar un seguimiento a los procesos que se

llevan a cabo, con el fin de corregir a tiempo posibles desviaciones que

afecten los logros pronosticados en el plan de trabajo. En efecto, un

factor importante es la determinación de capacidad, tomando en

cuenta aspectos relevantes que intervienen en un proceso tales como:

recurso humano, maquinaria, factor de condición de trabajo,

confiabilidad y porcentaje de desperdicio; permitiendo conocer la

producción máxima en un determinado periodo de tiempo.

Algunos aspectos importantes en el área de producción, es la

realización de estudios continuos de capacidades, permitiendo

visualizar los porcentajes de utilización de las líneas, realizando

mejoras continuas dentro de la empresa con el fin de ser más

competitivo y mantener o elevar los índices de eficiencia y

productividad.

Con lo antes expuesto, el presente informe se encuentra dirigido en

el área de inyección y mezclado de la línea de jamón pierna de la

empresa Plumrose latinoamericana C.A. con la finalidad de

estandarizar el proceso, y elaborar una planificación para la mejora

continua y finalmente realizar un balance de línea como herramienta

primordial para el cálculo de capacidad, en la cual se determinará la

cantidad de producción, esto con la finalidad de optimizar el proceso y

disminuir colapsos en el área.

Para el logro de los objetivos se aplicó diferentes técnicas como; la

observación, la entrevista no estructurada, y la medición de variables

con la herramienta del estudio de tiempo, la cual generó el tiempo

12

estándar adecuado del proceso y encauso las optimizaciones hacia la

gestión operativa.

En función de lo planteado se hizo necesario ejecutar varios pasos,

es por ello que la presente investigación se justifica en 4 partes

principales:

1. En el capítulo I, se plantea la problemática del estudio y las

interrogantes del caso, de igual manera, se justifica el estudio y

se desglosan los objetivos de la investigación.

2. Seguidamente, se inserta el Capítulo II, el cual corresponde al

marco teórico del estudio; donde se describe previamente los

antecedentes encontrados. Tales antecedentes, guardan

relación con dicho estudio y de alguna manera, dan un aporte

significante al mismo. Hechas estas referencias, se esbozan las

bases teóricas que le dan forma bibliográfica y documental.

3. El Capítulo III enmarca la metodología utilizada para el

desarrollo de la presente investigación. Se presenta de manera

articulada: el tipo y diseño de investigación, población, técnicas

e instrumentos de recolección de datos y las técnicas de análisis

de datos.

4. Finalmente en elCapítulo IV se analiza y se representan los

resultados, cuyo propósito es expresar los datos obtenidos en la

investigación, y la presentación cuantitativa de los resultados

arrojados, también se comprenden las conclusiones y

recomendaciones correspondientes a la investigación, por

último, se presentan las Referencias Bibliográficas y los Anexos.

13

CAPITULO I

Planteamiento de Problema

PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A. es una empresa dedicada a

la elaboración de productos alimenticios basado en materias primas

cárnicas, además de distribuir una gran diversidad de productos no

elaborados por la compañía. Actualmente se encuentra ubicada en la

Carretera Nacional Cagua - la villa en el estado Aragua, con un área de

65.324 m2 aproximadamente, estructurándose en un matadero y 8 zonas:

Matanza, Tripería, Picada, Desposte Continuo, Desposte Continuo II,

Descurado, Frigorífico y Despacho. A través de las cuales se elaboran

sus productos. Y una planta de 7 zonas llevándose a cabo todo lo que es:

Recepción y Descongelación, Pre-Pasta y Embutido-Mezcla, Salchichas,

Jamones, Empaque Central y Rebanado, Procesos Térmicos, Enlatado y

Encajado. Resaltando que es una compañía danesa de capital privado,

cuya casa matriz(EAC) está situada en Copenhague.

Es líder del mercado en líneas de productos muy conocidas tales

como: jamones, bologñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchicha,

carnes enlatadas, Pepperoni, tocineta entre otros. Acotando que la

mayoría de los productos son elaborados principalmente con carne de

cerdo, también se fabrica productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan

con marcas: Plumrose, Oscar Mayer, ItalSalumi, Don diego, Fiesta, Louis

Rich, de categorías: Premium, Estándar y Económicas.

En 1953 se instala formalmente en Caracas la primera oficina de

representación y distribución de productos. Seguidamente inicia la

producción local de enlatados, jamones cocidos y otros productos

cárnicos, se ven en la necesidad de exportar a Venezuela maquinarias

para instalar la producción de la planta.

14

Por la voraginosa rapidez de su desarrollo adquiere la planta IENCA,

procesadora de carne ubicada en Cagua, Edo. Aragua. En efecto

comienza el proceso de embutido y empaque continuo de todos sus

productos contando con equipos de empaque flexible, resistente y al

vacío para garantizar mayor frescura, calidad y vida útil. Hoy en día es

una de las más importantes del país y dispone de depósitos, almacenes y

mataderos propios; resaltando que Plumrose en Venezuela abarca todos

los puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento

balanceado, la cría y engorde de cerdos, pasando en el beneficio, el

procesamiento y el transporte, hasta llegar a la mesa del consumidor.

En la actualidad, el mundo de empresas en rama de alimentos se

encuentra en constante evolución, esto es debido a la incorporación de

nuevas tecnologías y exigencias de los clientes en ambicionar calidad, lo

que hace incrementar cada vez la competencia en el mercado de

alimentos. Es por ello, que Plumrose respondiendo a esta dinámica de

cambio suele estar a la par con la velocidad de renovación del

conocimiento mundial; Aunado, se encuentra a disposición de aprender y

buscar constantemente herramientas le que permitan evaluar el

desempeño de la organización a fin de corregir o proveer desviaciones

que le impidan llevar a cabo el logro de los objetivos o metas establecidos

por la misma.

Constantemente Plumrose Latinoamericana C.A. se encuentra

ejecutando una serie de cambios en las líneas de producción, con la

implementación de nuevos equipos, nuevos métodos de trabajo,

redistribuciones de planta, incorporación de nuevas líneas y la

elaboración de nuevos productos, con la finalidad de irse adecuando a la

demanda creciente y los cambios de sus mercados mediante mejoras

continuas lo que genera un cambio en las capacidades de producción de

las líneas existentes.

Dentro de la estructura organizacional de la empresa existen

diversas gerencias que se encargan de llevar en conjunto la evaluación

15

de líneas, ritmo del operario, capacidad instalada de la máquina, paradas

tanto evitables como inevitables involucrando estudios de tiempos, es

evidente que para ello existe una gerencia denominada: Estudio de

Trabajo, está tiene la función de cubrir lo referente a la capacidad de

producción en relación de los operarios, cantidad de trabajadores por

estación de trabajo, incentivos, producción entre otras funciones. Aunado

a lo que se alude anteriormente, existe la necesidad de realizar

evaluaciones en las diferentes líneas productivas de la empresa, como es

el caso en la línea de jamón pierna donde han surgidos cambios como los

mencionados. En el mismo orden de ideas, mana la necesidad de

efectuar cálculo de la capacidad, adaptación de personal, descripción de

actividades de las mimas, con la finalidad de contribuir al proceso de

estandarización y mejora de los procesos que se llevan a cabo.

Hechas las consideraciones mencionadas anteriormente, la

organización contará con información más precisa para establecer los

estándares y así realizar toma de decisiones en cuanto a la planificación

de su producción, determinar los tiempos de entrega a sus clientes,

cálculo de costos, entre otros; así como llevar a cabo los datos de

eficiencia que posee su sistema productivo de forma más precisa.

De no ejecutarse los estudios, la empresa no obtendrá una

secuencia actualizada de la capacidad productiva, lo que traerá como

consecuencia la utilización de estándares inadecuados para la

planificación, cálculo de costos y registros de eficiencia.

Frente a esta situación, fue necesario realizar estudios que

permitieron determinar la capacidad, optimización y estandarización,

mediantes cálculos de estudios de tiempos, observaciones directas en las

estaciones de trabajos, entrevistas no estructuradas a los operadores,

ayudantes y supervisores que laboran en la línea de jamón Pierna de

Plumrose Latinoamericana C.A.

16

Objetivos

Objetivo General

Estandarizar el proceso de inyección y mezclado de jamón pierna

formando parte del área de producción de jamones de la planta de

embutido en Plumrose latinoamericana, C.A de Cagua, estado Aragua.

Objetivos Específicos

1. Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezclado en la

Línea de jamón Pierna.

2. Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso

de inyección/Ablandado y mezclado.

3. Formular un plan óptimo de Producción para el proceso de

inyección/Ablandado y mezclado.

Justificación

En el mundo entero surgen constantes cambios ejecutados en los

procesos de las organizaciones esto debido al avance de la globalización,

para ello las empresas siempre se encuentran dispuestas a aplicar

herramientas en Pro de la mejora continua por lo que resulta necesario la

aplicación de métodos y técnicas que se adapten a la necesidad en curso,

ahora bien, uno de los métodos más efectivos es determinación de

capacidad en las diferentes líneas dentro de la organización, con la

finalidad de mejorar el desempeño de la gestión empresarial a una forma

eficiente. El cálculo de los estándares de capacidad adecuados le

permiten a cualquier empresa ya sea de manufactura o de servicios, una

apropiada planificación para el cumplimiento de su demanda, con

referencia a los tiempos de entrega o ejecución, establecimiento de

costos y la constante información para la creación de un sistema de datos

17

que permitan observar el desenvolvimiento del sistema productivo, el

resultado de los cambios incorporados y la introducción de nuevas

maquinarias, equipos y métodos de trabajo.

Por lo antes planteados la optimización de los estándares de

producción se hace necesaria ya que en función de los resultados la

gerencia de planificación optimizara las producción brindando al mercado

productos de calidad en el menor tiempo posible logrando mantenerse

como empresa competitiva, adicionalmente se establece el incentivo

manteniendo al asociado motivado a fin de contribuir con la gestión de la

organización. Así mismo, evaluar las líneas significa mantener un control

continuo del comportamiento de las actividades desarrolladas para ello

será posible conocer el cumplimento de las tareas, facilitando la toma de

decisiones en las posibles debilidades que se presenten.

La realización de esta investigación se ve justificada por la

implementación de nuevos equipos tecnológicos. Por su parte, desarrollar

e implementar estudios de tiempos aportaran beneficios desde el punto

de vista empresarial, ya que se podrá llevar un mayor control y

mejoramiento en la gestión, facilitando además las decisiones en relación

al área en estudio, proporcionando información relevante sobre la

situación y evolución de Plumrose Latinoamericana C.A.

Además de lo planteado se consideró evaluar La cantidad de

operarios que laboran en las estaciones de trabajos ayudara a determinar

cuan eficiente será un proceso, es por ello la conexión al momento de

evaluar la capacidad instalada de la máquina, en función a esto se realiza

el proceso de recolección de datos, tiempos y hasta la medición de

variables que afectan los procesos para que se lleve a cabo la

elaboración de jamón pierna, obteniendo resultados favorables de dicha

línea, en efecto un producto de buena calidad y a un costo accesible que

asegure una demanda optima garantizando un alto rendimiento en el

producto. Resulta importante para la empresa establecer el estándar de

18

mano de obra ya que existen áreas que carecen de personal y con la

evaluación se asignan según las destrezas que éste domine.

Alcance

Este proyecto se llevará a cabo en la línea de jamón pierna en la

planta de embutido para la Gerencia de estudio de trabajo de Plumrose

Latinoamérica C.A con el objeto de estandarizar el proceso de

inyección/ablandado, mezclado de jamones; mediantes estudios de

tiempos y aportando beneficios desde el punto de vista empresarial para

llevar un control y mejoramiento en la gestión, facilitando la toma de

decisiones en relación al área en estudio, proporcionando información

relevante sobre la situación y evolución de la empresa.

Esta investigación se llevó a cabo en un lapso de (4) meses, a partir

del mes de Mayo de 2011 hasta el mes de Agosto de 2011.

Limitaciones

La restricción que se presentó en la investigación fue la siguiente:

1. El no estar presente el ayudante general del POLAR, causó que la

carga del operador de la máquina se dispara, además de no

observar sus actividades Diarias.

2. De igual forma, la falta del operador Traspaletas en el área de

inyección causo que los promedios de carga fuesen muy bajos

3. Altas temperaturas en la estación de trabajo produce un ambiente

tenso en la cava de curación.

4. Influencia de los factores de condiciones de trabajo, como estar de

pie, e inclinaciones, elevan el tiempo normal calculado.

19

CAPÍTULO II

MARCO EMPRESARIAL

Razón social y nombre comercial

Plumrose Latinoamérica C.A Actualmente se encuentra ubicada en

la Avenida Intercomunal de la Zona Industrial de Cagua - Edo Aragua, con

un área de 65.324 m2 aproximadamente adscrita al Grupo Philips Morris,

siendo una empresa danesa de capital privado, cuya casa matriz está

situada en Copenhague y pertenece a The East Asiatic Company Ltd A/S

(EAC).

Reseña y Evolución Histórica

En 1953 llega formalmente a Caracas la primera representación y

distribución de productos Plumrose, aunque no fue sino hasta 1960

cuando se inicia la producción local de los productos cárnicos con

maquinaria traída de Dinamarca, carne de cerdo importada en su mayoría

y carne de res transportada en aviones desde Apure hasta Cagua donde

se ubicó la planta de producción. En los 80´s gracias al crecimiento

adquirido por la empresa se inicia la distribución de los productos Eveba

aprovechando los canales de distribución de productos alimenticios

establecidos en Plumrose, también se instala la línea de jamón

endiablado bajo la marca Festival y se instala el horno continuo para

cocción de salchichas que contribuye a la constante búsqueda de

automatización de procesos hecha por la empresa.

Desde el año 2000 hasta la actualidad Plumrose Latinoamericana

C.A. ha marcado pauta en la obtención de reconocimientos por su

excelente desempeño, como en 2001, 2003 y 2004 cuando es

galardonada como mejor empresa del grupo EAC y en 2002 y 2003

20

cuando CONINDUSTRIA la cataloga como “Empresa del año”. Además

de la obtención de reconocimientos, durante los últimos once años

Plumrose Latinoamericana C.A. ha alcanzado otros logros importantes

como el lanzamiento de la campaña social navideña para la fundación

FUNDANA, la puesta en marcha del nuevo modelo d gestión comercial, el

lanzamiento al mercado de la línea de embutidos Fiesta buscando

posicionamiento en el segmento estándar del mercado, el ingreso y

expansión de la franquicia Plumrose Express, la adquisición de acciones

del molino de alimentos balanceados IENCA y las granjas PROCER y

AFI; además de todos estos logros la empresa se ha enfocado en el

fortalecimiento de las condiciones laborales de sus empleados con el

alcance de objetivos como la creación del programa de desarrollo de

talento joven dirigido a identificar, captar y desarrollar a profesionales

recién graduados con alto potencial, el inicio del programa de inserción

laboral a través del cual se abren espacios para la diversidad y se abren

puestos de trabajo para personas con discapacidad y la implementación

de un sistema de control de acceso y presencia pensado en garantizar

una mayor seguridad para el personal y las instalaciones de Plumrose.

Descripción de la empresa

PLUMROSE LATINOAMERICANA C.A. es una empresa dedicada a

la elaboración de productos alimenticios basado en materias primas

cárnicas, además de distribuir una gran diversidad de productos no

elaborados por la compañía. Estructurándose en un matadero de 8 zonas,

a través de las cuales se elaboran sus productos. Resaltando que es una

compañía danesa de capital privado, cuya casa matriz está situada en

Copenhague y pertenece a The East Asiatic Company Ltd A/S (EAC),

grupo que cotiza en la bolsa danesa y cuenta con una historia de más de

100 años de negocios en todo el mundo.


como: jamones, boloñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y

carnes enlatadas, chuletas, jamón endiablado, carne de almuerzo,

tocineta, entre otros. Aunque la gran mayoría de los productos son

elaborados principalmente con carne de cerdo, también se fabrica

productos a base de pollo, pavo y res. Cuentan con marcas Premium,

Estándar y Económicas de reconocido prestigio.

Hoy, La Corporación Plumr

puntos de la cadena de la carne, desde la producción del alimento

balanceado, la cría y engorde de cerdos, el procesamiento y el transporte,

hasta llegar a la mesa del consumidor. El grupo Plumrose es la única

compañía venezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el

costo de sus productos de la tierra a la mesa. Es por ello que cuenta con

uno de los mejores sistemas de distribución a nivel nacional en las

sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo

Bolívar y Barquisimeto.

En las figuras 1 y 2 se observan los esquemas del proceso

productivo de la empresa, indicando los diferentes caminos que toma la

materia prima en la elaboración de los diferentes productos terminados.

Figura 1. Esquema del

Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana, C.A.




otros. Aunque la gran mayoría de los productos son



Estándar y Económicas de reconocido prestigio.

Hoy, La Corporación Plumrose en Venezuela abarca todos los




ezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el



sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo

Bolívar y Barquisimeto.




Figura 1. Esquema del Proceso Productivo en Matadero

Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana,

21




otros. Aunque la gran mayoría de los productos son



ose en Venezuela abarca todos los




ezolana que en su ramo puede controlar la calidad y el



sucursales de: Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo, Ciudad




Fuente: Información extraída a través de la empresa Plumrose latinoamericana,

22

RECEPCION

DESCONGELACIONY

FRIGORIFICO

PICADA

DESPOSTEDE RESES

CURACION Y COLGADO

MOLINOS

PREMEZCLA Y MEZCLA

EMBUTIDO

JAMONESSALCHICHAS

YMORTADELA

ENLATADO

COCCIONCOCCION

EMPAQUE

ENCAJADO

ETIQUETADO

ALMACENAJE YDISTRIBUCION

PLANTACAGUA

Figura 2. Proceso Productivo en Planta Cagua


Visión

Estar presentes en todas las comidas y ocasiones de consumo

ofreciendo productos líderes, de calidad, innovadores, convenientes,

sanos y sabrosos de alto valor agregado.

Misión

Desarrollar, producir, comercializar y distribuir productos alimenticios

de calidad que superen las expectativas de clientes y consumidores,

generando valor para nuestros accionistas, beneficios a nuestros

trabajadores y tratando justa y profesionalmente a nuestros socios

comerciales.

ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA

Figura 3: Estructura Organizativa


ESTRUCTURA ORGANIZATIVA DE LA EMPRESA


23

24

En la figura 3 se muestra la estructura organizativa de la empresa,

donde es de resaltara que la Gerencia de Estudio de Trabajos pertenece

a la vicepresidencia de Manufactura, ubicada en planta de embutidos con

una distribución representada figura 4.

Figura 4: Estructura Organizativa de la Gerencia E studio de Trabajo.

Fuente: Información extraída los la Gerencia estudio de trabajo

Identificación de la Empresa

Plumrose Latinoamericana C.A. es una compañía danesa dedicada

al procesamiento de materia prima cárnica para la obtención de productos

alimenticios y a la distribución de este mismo tipo de productos fabricados

por terceros; pertenece al grupo The East Asiatic Company Ltd A/S (EAC)

el cual cuenta con negocios por más de 100 años en todo el mundo.

Plumrose es la empresa líder en el mercado venezolano de productos

como jamones, bologñas, espaldas, fiambres, mortadelas, salchichas y

carnes enlatadas; marcando pauta bajo las presentaciones de sus

diversas como: Plumrose, Plumrose Deli, Oscar Mayer, Fiesta, Italsalumi

GERENCIA DE ESTUDIOS DE TRABAJO

JEFE DE MEJORAS DE PROCESOS JEFE DE PRODUCCION

LIDERES DE MEJORA DE PROCESOS

Soblay Contreras

Javier Perez

25

y Louis Rich.

La mayoría de sus productos son elaborados en base a carne de

cerdo, aunque también se fabrican productos con carne de pollo, pavo y

res; es por ello que Plumrose ha enfocado sus objetivos en abarcar todos

los puntos de la cadena de carne de cerdo contando actualmente con

empresas que van desde la producción de alimento balanceado para

cerdos como IENCA (Bejuma, Estado Carabobo), su cría y engorde como

AFI (Calabozo, Estado Guárico) y PROCER (Quíbor, Estado Lara),

pasando por el beneficio de éstos en la Planta Matadero Plumrose

(Cagua, Estado Aragua), el procesamiento de la carne en la Planta

Embutido Plumrose ubicada en la Carretera Nacional Cagua-La Villa, en

la zona industrial Las Vegas (Cagua, Estado Aragua) con un área de

65324 m² donde se concentra gran parte de sus operaciones, hasta el

transporte y distribución de sus productos mediante su flota de gandolas y

camiones así como los distintos centros de distribución ubicados en

Valencia, Caracas, Puerto la Cruz, Maracaibo, Ciudad Bolívar y

Barquisimeto. Por dicha razón es que se puede afirmar que el grupo

Plumrose es la única compañía venezolana que en su ramo puede

controlar la calidad y el coste de sus productos “de la tierra a la mesa”,

garantizando siempre la cadena de frío indispensable para asegurar la

calidad de los productos alimenticios.

Clasificación de la empresa

Según el criterio de Pérez (2008) la empresa Plumrose

Latinoamericana C.A. se clasifica como una empresa manufacturera de

productos alimenticios cárnicos de consumo masivo, por la actividad que

realiza; por su tamaño como una empresa grande porque cuenta con más

de 100 trabajadores; por la índole del proceso puesto en marcha es una

empresa cuyos procesos son continuos; por su estructura jurídica como

26

compañía anónima (C.A.) cuyo capital social está formado por acciones

que pertenecen a diferentes socios; por el tipo de proceso predominante

es una empresa cuya materia prima principal es carne de cerdo, res y

aves (pollo y pavo); y por el tipo de producto obtenido como empresa de

productos alimenticios.

27

FUNDAMENTOS TÉORICOS

Definiciones básicas

Para que un estudio de investigación se lleve a cabo se hace

necesario sustentar los conceptos, métodos y formulas que son utilizadas

como bases teóricas para el logro de los objetivos trazados, por lo que es

necesario una serie de bases teóricas en las que basó el presente

informe, para determinar la capacidad del proceso de jamón pierna que

pertenecen al proceso de jamones.

Ingeniería de Método

Se define como el conjunto de procedimientos sistemáticos de las

operaciones actuales para introducir mejoras que faciliten más la

realización del trabajo y así permita que este sea hecho en el menor

tiempo posible y con una menor inversión por unidad producida. En líneas

generales, tiene como objetivo principal el incremento de las utilidades de

cualquier organización haciendo un análisis de materiales, herramientas,

productos de consumo, espacio, depósitos, almacenes, instalaciones, la

energía humana, entre otros. (KRICK, Edwuard. 1.961).

Neira, A (2004) refiere que la ingeniería de métodos es “el registro

y examen crítico sistemático de los modos existentes y proyectados de

llevar a cabo un trabajo, como medio de idear y aplicar métodos más

sencillos y eficaces de reducir costos” (pag.14).

Estudio de Tiempos

28

Es una técnica para establecer un tiempo estándar permitido para

realizar una tarea dada. Esta técnica se basa en la medición del contenido

de trabajo con el método prescrito, con los debidos suplementos por fatiga

y por retrasos personales e inevitables. (Niebel, B, y Freivalds, A. 2.001).

En líneas generales, es una técnica de medición de trabajo

empleada para registrar los tiempos y ritmos de trabajo correspondiente a

los elementos de una tarea definida, efectuada en condiciones

determinadas, y para analizar los datos a fin de averiguar el tiempo

requerido para generar tareas según una norma de ejecución

preestablecida. (OIT, 2004, p. 273).

Los equipos necesarios para llevar a cabo un estudio de tiempos

implica el uso de un cronometro, una tabla, los formatos de registro de

datos y una calculadora de bolsillo, una vez obtenido todos los equipos se

puede comenzar con el estudio. En todo estudio de tiempos se hace

necesario conocer conceptos tales como: tiempo disponible, tiempo de

paradas, tiempo de paradas evitables, tiempo de paradas inevitables,

tiempo efectivo.

1. Tiempo disponible: Es el tiempo total de observación durante

el estudio, se obtiene al sumar todos los minutos u horas

observadas durante el periodo de estudio.

2. Tiempo de paradas: Es el tiempo en el cual por algún evento

se observo una pausa en el proceso.

3. Tiempo de paradas evitables: Representa el tiempo en el

cual ocurrió un evento que ocasiono la parada completa de

la línea, no forman parte del proceso, por lo que son

excluidas u obviadas del tiempo disponible, ya que las

mismas mediante estudios de mejora continua pueden ser

mejoradas.

29

4. Tiempo de paradas inevitables: Representa el tiempo en el

cual ocurrió un evento que ocasiono la parada completa de

la línea, forman parte del proceso, por lo que no pueden ser

obviadas del estudio aun cuando resten tiempo disponible.

5. Tiempo de Efectivo: Es el tiempo en el cual la línea

realmente trabajo matemáticamente se expresa:

Tiempo efectivo=Tiempo disponible-Tiempo de paradas evitables

Estándar

Niebel B y Freivalds A (2004). Indica que los estándares son el

resultado final del estudio de tiempos o la medición de trabajo. El estándar

se obtiene una vez que se realice el estudio de tiempos, tomando en

cuenta tiempos de preparación, retrasos de personal, consideraciones de

fatiga e tiempos de paradas inevitables y evitables. El estándar es un

parámetro que sirve de guía para realizar proyecciones.

Elementos del Tiempo Estándar

1. El tiempo elemental (de reloj) (Te): Es el tiempo que el operario

está trabajando en la ejecución de la tarea encomendada y que se

mide con el reloj. (No se cuentan los paros realizados por el

productor, tanto para atender sus necesidades personales como

para descansar de la fatiga producida por el propio trabajo).

30

2. La Calificación de la Actuación o Factor de Ritmo (CA): Este nuevo

concepto sirve para corregir las diferencias producidas al medir el

Te, motivadas por existir operarios rápidos, normales y lentos, en la

ejecución de la misma tarea. El coeficiente corrector, CA, queda

calculado al comparar el ritmo de trabajo desarrollado por el

productor que realiza la tarea, con el que desarrollaría un operario

capacitado normal, y conocedor de dicha tarea.

3. El tiempo normal (Tn): Es el Te que un operario capacitado,

conocedor del trabajo y desarrollándolo a un ritmo «normal»,

emplearía en la ejecución de la tarea objeto del estudio. Su valor se

determina al multiplicar Te por CA:

Tn = Te x CA = Cte.

Y debe ser constante, por ser independiente del ritmo de trabajo

que se ha empleado en su ejecución.

4. Los suplementos de trabajo (tys): Como el operario no puede estar

trabajando todo el tiempo de presencia, por ser humano, es preciso

que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la

fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus

necesidades personales. Estos períodos de inactividad, calculados

según un tys % del TN se valoran según las características propias

del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la

tarea. En la realidad, esos períodos de inactividad se producen

cuando el operario lo desea.

5. El tiempo Standard (Tstd): Según la definición anteriormente

establecida, el tiempo tipo está formado por dos sumandos: el

tiempo normal y los suplementos Es decir, es el tiempo necesario

para que un trabajador capacitado y conocedor de la tarea, la

realice a ritmo.

31

Cronometraje

El cronometraje es el procedimiento más utilizado por las industrias

para calcular los tiempos tipo de las diversas tareas. Su determinación se

realiza según la conocida expresión:

Tstd = Te x CA x (1 + tys)

Proceso del cronometraje

La técnica empleada para calcular el tiempo estándar de una tarea

determinada consiste en descomponerla en las diversas partes que la

forman, denominadas elementos y calcular cada uno de ellos. La suma de

los tiempos Standard elementales determinan el valor del tiempo de la

tarea.

Pasos de Cronometraje

A continuación se presentan un conjunto de pasos básicos que se

deben seguir para obtener estándares justos y confiables por medio de la

medición del trabajo por cronometraje, dichos pasos utilizados para el

32

cálculo de capacidad evaluado en los procesos de Inyección y mezclado

del Jamón Pierna.

Tabla 1 . Etapas del Cronometraje

Fuente: Extraído de la guía de cronometraje de ingeniería de métodos

Equipos del Estudio de Tiempos

El equipo mínimo requerido para llevar a cabo un programa de

estudio de tiempos incluye:

No. ACTIVIDAD HERRAMIENTA

1 Seleccione la operación De acuerdo a su criterio, u otra persona.

2 Obsérvela cuidadosamente y familiarícese con ella.

Anotando toda observación importante de la operación.

3 Mejore el método de trabajo antes de estandarizarlo

Aplicando Análisis Operacional.

4 Divida la operación en elementos. Tome en cuenta los tic para dividir lo mejor posible a los elementos

5 Conozca bien el equipo de cronometraje.

Tabla, hoja, cronometro, lápiz, formula, entre otros.

6 Haga una pequeña prueba piloto. Cronometre cada elemento

Continuo o intermitente.

7 Determine él número de observaciones u ciclos a cronometrar.

N= S x (T ó Z )

K x X 8 Complete las lecturas de tiempos

necesarias Esto implica tomar mas tiempos para cada elemento de acuerdo a los resultados del punto 7

9 Obtenga el tiempo promedio elemental (Te)

Estadísticamente. Utilice los Limites de Control para depurar la data

10 Determine la calificación del operario (C.A.).

Habilidad, el esfuerzo, condiciones, consistencia.

11 Aplique la C. A. y da el Tiempo Normal (TN).

TN = TE x C.A.

12 Establezca los suplementos o tolerancias. (%Tol).

Necesidades personales, Fatiga, Demoras inevitables.

13 Aplique los suplementos o tolerancias al tiempo normal.(Tstd)

Tstd = TN x (1+%Tol)

33

1. Un cronometro.

2. Una tabla.

3. Las formas para el estudio.

4. Una calculadora de bolsillo.

5. También puede ser útil un equipo de video grabación. (Niebel,

B, y Freivalds, A. 2.001).

Instrumentos adquiridos por la empresa Plumrose Latinoamericana

C.A aunado a ello para que se lleva e cabo un proceso de cronometraje:

1. El operador: Conozca plenamente el trabajo a ejecutar.

2. Operaciones estandarizadas: El método debe estar

estandarizado en todos sus puntos antes de realizarse el

estudio.

3. El representante Sindical, el capataz y el operario: Debe

conocer que se está estudiando.

4. Supervisor: verificar primeramente el método antes del estudio.

5. Representante Sindical: debe asegurarse que se elija el

operario competente, capacitado para el estudio.

Desarrollo de las etapas del cronometraje

1. Selección.

2. Observación de la Operación.

3. anotación de la información.

34

Antes de comenzar a medir los elementos hay que definir bien el

trabajo a cronometrar para que los tiempos tipo calculados sean

verdaderos. Es necesario analizar el trabajo con el máximo detalle posible

y definir con claridad los siguientes datos:

1. La operación a medir, el operario que realiza el trabajo, el

nombre del cronometrador, lo que se va a mecanizar, el

material a trabajar, la herramienta que se utiliza, el proceso de

trabajo empleado, las condiciones ambientales existentes, los

elementos de transporte utilizados, el croquis del puesto de

trabajo, los elementos que forman la tarea a cronometrar,

entres otros.

2. La descripción del método empleado es indispensable, puesto

que el tiempo estándar calculado es para el proceso señalado

y no para otro, que puede mejorarse posteriormente. Es decir,

si por cualquier circunstancia se modificase el método de

trabaja por cambiarse el proceso, la maquinaria, las

herramientas, el croquis del puesto, las condiciones

ambientales. También variaría el valor del tiempo estándar

porque los elementos que constituyen la tarea que se mide

son distintos.

División en Elementos

Por elemento a cada parte, en la que se divide el trabajo a medir y

por ciclo de trabajo al conjunto de elementos cuya integración forma la

unidad de trabajo especificado se detallan las siguientes clases de

elementos:

1. Ciclo

a. Regulares o repetitivos: Son los que aparecen una sola vez

en cada ciclo de trabajo.

35

b. Irregulares o de frecuencia: Son los que aparecen cada

cierto número de ciclos.

c. Casuales a extraños: Son los que no forman parte del ciclo

de trabajo.

d. Interiores: Son los que realiza el operario cuando la máquina

está trabajando con automático. Estos elementos no

modifican la duración del ciclo de trabajo.

e. Exteriores: Son los que realiza el operario estando la

máquina parada. Estos elementos forman parte del ciclo de

trabajo.

2. Ejecutante.

a. Manuales: Son los que ejecuta el operario durante el ciclo

de trabajo.

b. Mecánicos: Son los empleados por la máquina para ejecutar

un elemento con el automático en funcionamiento.

3. Duración.

a. Constantes: Son aquellos que su valor permanece invariable

(o prácticamente tienen siempre el mismo valor).

b. Variables: Son aquellos que su duración es función del valor

de un parámetro determinado.

Método para el Cronometraje

Tiempo acumulado: Se aplica este procedimiento de medición

cuando se trata de:

1. Ciclos de trabajo corto en los que no es posible dividirlo en

sus elementos constitutivos, por su corta duración.

2. Ciclos formados por dos elementos solamente: Uno manual y

el otro, de máquina con automático.

36

Vuelta a cero: Este procedimiento es el normalmente utilizado en los

cronometrajes. Su aplicación exige dividir el ciclo de trabajo en los

diversos elementos que lo forman, de manera tal, que la terminación de

cada uno de ellos coincida con el comienzo del siguiente. En este método

se considera cuatro factores al evaluar la actuación del operario, que son:

a. La habilidad: “pericia en seguir un método dado” y se puede

explicar más relacionándola con la calidad artesanal revelada

por la propia coordinación de la mente y las manos.

b. El esfuerzo: la demostración de la voluntad para trabajar con

eficiencia. El empeño representativo de la rapidez con la que

se aplica la habilidad, y que puede ser controlado en alto grado

por el operario.

c. Las condiciones: son aquellas que afectan al operario y no a la

operación. En más de la mayoría de los casos, las condiciones

serán calificadas como normales o promedio cuando las

condiciones se evalúan en comparación con la norma en que

se hallan generalmente en la estación de trabajo. Los

elementos que afectarían las condiciones de trabajo son:

temperatura, ventilación, luz y ruido.

d. Las consistencias: se evalúan mientras se le realiza el estudio

al operario. Por ejemplo cuando los valores elementales de

tiempo se repiten constantemente indican, consistencia

perfecta; pero tal actuación es rara; pues, la tendencia a la

dispersión debida a muchas variables, como dureza del

material, afilado de la herramienta de corte, lubricante,

demuestran que no es normal que sea así.

37

Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse H ABILIDAD

La tabla Westinghouse obtenida empíricamente, da el número de

observaciones necesarias en función de la duración del ciclo y del número

de piezas que se fabrican. Esta tabla sólo es de aplicación a operaciones

muy representativas realizadas por operarios muy especializados. En

caso de que éstos no tengan la especialización requerida, deberá

multiplicarse el número de observaciones obtenidas (Apéndices 1)

Los suplementos de trabajo

Considerando que suele ser difícil que un operario pueda trabajar

todo el tiempo a un ritmo constante, ahora bien, por ser humano, es

preciso que realice algunas pausas que le permitan recuperarse de la

fatiga producida por el propio trabajo y para atender sus necesidades

personales. Estos períodos de inactividad, calculados según un factor de

de condición de trabajo que se valoran en el tiempo estándar para el

calculo de la capacidad o el estudio en línea, según las características

propias del trabajador y de las dificultades que presenta la ejecución de la

tarea (Apéndices 2)

Requerimientos del estudio de tiempos

Según Niebel, B, y Freivalds, A. (2.001). Deben cumplirse ciertos

requerimientos fundamentales antes de tomar un estudio de tiempos. Por

ejemplo, si se requiere un estándar para una nueva tarea, o de una tarea

38

anterior en la que el método o parte de él se ha alterado, el operario debe

estar familiarizado con la nueva técnica antes de estudiar la operación.

Además, el método debe estandarizarse en todos los puntos en que se

use antes de iniciar el estudio. A menos de que todos los detalles del

método y las condiciones de trabajo se hayan estandarizado, los

estándares de tiempo tendrán poco valor y se convertirán en una fuente

continua de desconfianza, resentimientos y fricciones internas.

Los analistas deben comunicar a los representantes del sindicato, al

supervisor del departamento y al operario que se estudiara el trabajo.

Cada parte puede hacer planes específicos y tomar las medidas

necesarias para realizar un estudio coordinado y adecuado. El operario

debe verificar que lo hace con el método correcto y debe estar

familiarizado con todos los detalles de esta operación. El supervisor debe

verificar el método para asegurar la alimentación, la velocidad, las

herramientas de corte, los lubricantes, entre otros, cumplen con las

prácticas estándares como lo establece el departamento de métodos.

También ha de investigar la cantidad de material disponible para que no

ocurran faltantes durante el estudio. Si dispone de varios operarios para el

estudio, debe determinar quien tendrá los resultados más satisfactorios.

El representante del sindicato se asegura que solo se elijan

operarios capacitados, competentes, debe explícale porque se realiza el

estudio y responder a cualquier pregunta pertinente que surja de los

operarios.

Capacidad

El número de unidades que determinada línea productiva puede

fabricar en un lapso de tiempo especifico, bajo las condiciones de trabajo

en las cuales se encuentre (parámetros del equipo, materias primas,

39

presentación del producto, método de trabajo, número de personas

laborando entre otras) es el valor numérico al cual se hace referencia en

este informe bajo el nombre de capacidad, que matemáticamente

quedaría expresado de la siguiente forma:

Para el cálculo de la capacidad en cada una de las líneas

seleccionas en el presente informe, se recopilo la siguiente información

durante el tiempo de realización del estudio:

1. Descripción de actividades: en la cuales se detallo cada actividad

realizada por el operador.

2. Cantidad de operadores: número total de operadores que labora en

la línea en estudio.

3. Unidades Producidas: Cantidad de artículos producidos por la línea

durante el tiempo de estudio (Kg., Latas, Cajas, Estuches, Tripas,

Bandejas, paletas entre otros)

4. Tiempo de Paradas: Hace referencia al tiempo en el cual por

alguna circunstancia se observo una pausa en el desarrollo del

proceso. Estas se clasifican en:

a. Evitables: que no forman parte del proceso y el tiempo que

restan al proceso de producción debe ser obviado.

b. Inevitables: aunque restan tiempo de producción no pueden

ser obviadas del estudio ya que forman parte del proceso.

Efectivo

Producidas

Tiempo

UnidadesCapacidad =

40

Parámetros de Trabajo

Indican las condiciones de trabajo bajo las cuales se realizo el

estudio, en este punto es necesario aclarar entonces que cualquier

modificación en las condiciones del proceso obliga a considerar que se

trata de otro proceso, diferente del anterior.

Construcción del Diagrama

Un primer paso en dicha construcción es seleccionar una distancia

en centímetros o en pulgadas que nos represente una unidad de tiempo.

Esta selección se lleva a cabo debido a que los diagramas hombre-

máquina se construyen siempre a escala. Por ejemplo, un centímetro

representa un centésimo de minuto. Existe una relación inversa en esta

selección, es decir, mientras más larga es la duración del ciclo de la

operación menor debe ser la distancia por unidad de tiempo escogida.

Cuando se efectuado una selección se inicia la construcción del

diagrama; como es normal, éste se debe identificar con el título de

diagrama de proceso hombre-máquina. Se incluye además información tal

como operación diagramada, método presente o método propuesto, orden

de trabajo indicando dónde comienza el diagramado y dónde termina,

nombre de la persona que lo realiza, fecha y cualquier otra información

que se juzgue conveniente para una mejor comprensión del diagrama.

Una vez efectuados estos pasos previos a la izquierda del papel, se

hace una descripción de los elementos que integran la operación. Hacia el

extremo de la hoja se colocan las operaciones y tiempos del hombre, así

como también los tiempos inactivos del mismo.

El tiempo de trabajo del hombre se representa por una línea vertical

continua; cuando hay un tiempo muerto o un tiempo de ocio, se

representa con una ruptura o discontinuidad de la línea. Un poco más

hacia la derecha se coloca la gráfica de la máquina o máquinas; una línea

41

vertical continua indica tiempo de actividad de la máquina y una

discontinuidad representa inactivo. Para las máquinas, el tiempo de

preparación así como el tiempo de descarga, se representan por una

línea punteada, puesto que las máquinas no están en operación pero

tampoco están inactivas.

En la parte inferior de la hoja, una vez que se ha terminado el

diagrama, se coloca el tiempo total de trabajo del hombre, más el tiempo

total de ocio. Así como el tiempo total muerto de la máquina.

Diagrama de Procesos de la operación .

Niebel B y Freivalds A (2004). Indica que es una técnica de registro

que muestra la secuencia cronológica de todas las operaciones,

inspecciones, traslados, holguras, y materiales que forman parte del

proceso, se reflejan las entradas de material en las etapas del proceso.

Simbología

El diagrama de procesos está constituido por un conjunto de

símbolos que representan el estado en el cual se encuentra el proceso, su

aplicación radica en la forma tan didáctica de explicar cualquier proceso, a

continuación se explicaran sus componentes.

42

Figura 5: Descripción de actividades

Fuente: La Autora (2011).

Merma del Producto

Es la cantidad de kg perdidos después de haber pasado por algún

proceso en particular, matemáticamente se calcula:

Peso Inicial-Peso FinalPeso Inicial

*100

Cuello de Botella

Chase, R (2000) define cuello de botella como “un recurso que no

tiene la capacidad de satisfacer la demanda”.

Visto de otra manera el cuello de botella, es aquel proceso u

operación, que posee la menor capacidad de producción de toda la línea

productiva, siendo el punto que limita a la línea a producir más unidades

de producto.

Símbolo Nombre Descripción

Operación

Ocurre cuando una parte que se encuentra bajo estudio se transforma intencionalmente. Su símbolo es un círculo pequeño, con diámetro de 3/8 de pulgada

Inspección

Ocurre cuando se examina una pieza para determinar su conformidad, o no, con el estándar.

Traslado

Se presenta cuando el operario o el material se trasladan desde un punto hacia otro, el recorrido deberá ser mayor a 2 m para ser considerado un traslado.

Demora

ocurre cuando la operación o proceso estudiado se detienen, es decir cuando no se registra algún cambio en el material que se encuentra en proceso

43

Chase, R (2000) plantea que el cuello de botella se puede

determinar de dos formas, el primero es a partir del estudio de capacidad

detectando aquella fase con menor capacidad y la segunda es a partir de

observación directa de la planta conversando con los supervisores u

trabajadores de la línea.

Balance de línea

Meyers, F (2000), considera que el balance de línea tiene como

función igualar la carga de trabajo entre los departamentos, comienza

definiendo el cuello de botella haciendo necesario poner en cantidades

iguales el resto de departamentos que formen parte del mismo proceso o

que dependan de los mismos, el balanceo no significa hacer mas piezas,

al contrario significa equilibrar todos lo departamento a la operación cuello

de botella.

El balance de línea permite igualar toda la línea productiva a la

capacidad de la fase que represente el cuello de botella, con la finalidad

de reducir inventarios de producto para las fases antes del cuello de

botella y disminuir tiempos de espera por concepto de falta de producto

para las fases después del cuello de botella.

Planificación de la Producción

Gaither y Frazier (2000) afirma que la planeación de la producción

en la manufactura depende del horizonte de planeación bien sea a largo

plazo, mediano plazo o a corto plazo, el presente informe se focalizo en

planear la producción para corto plazo, planeando una semana de

producción.

44

El programa de producción está enfocado a partir del cuello de

botella ya que la misma limita a toda la línea para obtener mayor

producción. Consiste en realizar la planificación de producción de una

semana en base a la capacidad del balance de línea.

En otras palabras la Programación de la producción se realiza

utilizando parámetros como capacidad, y capacidad de la fase cuello de

botella, y demás condiciones que intervengan en la elaboración del

producto para proyectar una semana de producción.

Manual de Procedimientos

Mejía, define “el manual de procesos es un documento que registra

el conjunto de procesos, discriminando en actividades y tareas que realiza

un servicio, un departamento o la institución toda” (pag.61).

El manual de procedimientos tiene como objetivo servir de guía para

la correcta ejecución de actividades u tareas para los funcionarios de la

institución, generar uniformidad en el trabajo, ayudar a orientar al personal

nuevo, proporcionar información a la empresa acerva de la marcha de los

procesos.

Productividad

Es la utilización eficiente de los recursos al producir bienes y/o

servicios, en líneas generales no es mas que la relación existente entre la

cantidad física de bienes y servicios obtenidos en un período determinado

y la cantidad de insumos gastados en lograrla, Es alcanzar el más alto

nivel de desempeño con el menor gasto de recurso. Representado

matemáticamente de la siguiente forma:

45

��

��

Para el cálculo de productividad también se hace necesario hacer

referencia en la variación de la productividad:

�� 1� � 100

Con la definición de los términos anteriores se cumplen los objetivos

planteados, además de contribuir a la adecuada interpretación de la

investigación.

46

MARCO METOLÓGICO

Este capítulo describe en forma detallada las técnicas,

procedimientos y los métodos que se utilizaron para llevar a cabo esta

investigación. En este punto se desarrolla todo lo referido al tipo de

investigación, al análisis de datos, así como las técnicas e instrumentos

de recolección de datos. Donde se describe la confiabilidad y exactitud de

la información obtenida durante la ejecución de la investigación, por lo

que se hace necesario el diseño de un programa ordenado que facilite el

logro de los objetivos, siendo lo que comúnmente se denomina marco

metodológico.

Tipo de investigación

La investigación realizada es de tipo descriptiva, ya que se describe

la realidad de los hechos, analizando, midiendo variables e interpretando

los datos del estudio.Aunado se medirá la capacidad de producción de las

máquinas Inyectadora de salmuera y el masajeador POLAR, con el fin de

cumplir con el objetivo planteado: Estandarizar el proceso de inyección y

mezclado de jamón pierna. Al respecto Meyer y otros (2006) expresan

que:

“El objetivo de la investigación descriptiva consiste en llegar a conocer las situaciones, costumbres y actitudes predominantes a través de la descripción exacta de las actividades, objetos, procesos y personas. Su meta no se limita a la recolección de datos, sino a la predicción e identificación de las relaciones que existen entre dos o más variables. Los investigadores no son meros tabuladores, sino que recogen los datos sobre la base de una hipótesis o teoría, exponen y resumen la información de manera cuidadosa y luego analizan minuciosamente los resultados, a fin de extraer generalizaciones significativas que contribuyan al conocimiento” (pág. 46)

47

Por otro lado, la investigación se clasifica según aspectos

metodológicos de la siguiente manera:

1. Según su finalidad: es Aplicada, porque según Narváez (1996) "Se

diseñan estrategias, instrumentos, herramientas totalmente

prácticas y directamente relacionadas con una situación real en el

ambiente de trabajo”(Pág. 77)

La investigación se orienta a un problema específico, como lo es

estandarizar la línea mediantes estudios de tiempos para lograr

establecer una capacidad. Con ello se lograra la superintendencia

de una herramienta muy importante y de fácil interpretación a la

hora de la toma de decisiones y del suministro de información a los

entes que así lo solicite.

2. Según la fuente de datos que utiliza el investigador:

a. Primario: pues el estudio está fundamentado en hechos o

datos obtenidos de primera mano, o del lugar de los hechos por

medio del investigador.

b. Secundario: debido a que la investigación se apoya en

información extraída de obras de otros autores, o documentos

que se encuentran elaboradas por otros investigadores y

forman parte de las fuentes secundarias de información.

Diseño de la investigación

La investigación realizada en la línea de jamón pierna en la planta de

embutido en Plumrose latinoamericana C.A, obedece una clasificación de

campo,Según Sabino (1.992), en los diseños de campo los datos de

interés se recogen en forma directa de la realidad, mediante el trabajo

concreto del investigador y su equipo (Pág. 221), es de resaltar que toda

la información se obtiene de observación directa de la realidad.Ubicada

48

dentro del contexto no experimental debido a que la recolección de los

datos se realizó de la manera en cómo sucedieron los hechos en la

realidad sin alterar los resultados, es decir, la problemática presentada en

la línea de jamones no se altera ni manipula, solo se observan, recogen y

analizan los datos tomados para dar solución a el objetivo perseguido.

Población de Estudio

De acuerdo a lo que señala Méndez (2001) “…la población está

constituida por el número total de personas o elementos que son

miembros del grupo, empresas, región, país u otra forma de asociación

humana que se constituye en objeto de conocimiento en la investigación”.

Por lo anteriormente expuesto, para este trabajo de investigación,

la población en estudio estuvo constituida por todos los operarios que

laboran en la línea de inyección y curado del músculo grande 45%en

turno de la mañana rotándose los operadores entre semanas, añadidos

a ellos las máquinas presentes estableciendo una diferencia de

capacidad teórica con una real de la máquina.

En este orden de ideas, la unidad de estudio comprende una

población de 7 equipos de alta tecnología y los asociados que laboran en

la cava de curado de jamones, debido al intervalo poblacional no se

restringirá la información para el desarrollo del proyecto no se tomara una

muestra ya que la información se realizara de forma secuencial,

comenzando por la inyección del músculo y terminando con el mezclado,

Además de la evaluación probabilísticas durante la estadía en planta,

aparte del aprecio la opinión no probabilística, en este caso se escogió

como ayuda a los supervisores y asociados de área de la Planta de

Embutido en Plumrose para realizarles entrevistas no estructuradas

acerca del procedimiento actual que se utiliza, es de resaltar que se hace

referencia a lo comentado por los operadores ya que en un pasado la

49

inyección de la salmuera se realizaba manualmente y en la cava existían

un solo polar.

Para ellos se muestra la tabla 2 que hace una representación de los

equipos por área (inyectadora vs Polar). Ahora bien, es de resaltar que

ambas máquina forman parte de la línea de la producción de jamón

pierna. Resaltando que los equipos de trabajos pertenecen a cada

proceso

Tabla 2: Equipos evaluados durante el estudio de ti empos


Equipos utilizados para la evaluación

Para la inyección Para el Mezclado

Un traspaleta JUNCHEINRICH SLT 100 Una traspaleta JUNCHEINRICH SLT 100

Un elevador Una elevador

Una tolva alimentadora Una tolva alimentadora

Una cintra que alimentadora Dos Mezclador POLAR

Inyectadora de salmuera FGW 64 SW Una cinta para la mezcla

Un ablandador del músculo WOLF-TEC-

SCHRODER M500

Dos tolvas que alimentan a embutidos

Técnicas de Recolección de la Información

Las técnicas e instrumentos utilizados en la elaboración del

presente trabajo serán las que permitan alcanzar la información necesaria

para el cumplimiento de los objetivos y la redacción del informe que se

mencionan a continuación:

1. Equipos audiovisuales: básicamente estuvo conformado por una

cámara digital, mediante la cual se logró fotografiar y archivar las

imágenes de los equipos y operaciones realizadas para el

cumplimiento de los objetivos de la investigación. Un cronometro:

con el cual se realizó la secuencia de tiempo de las actividades y

50

paradas de la máquina y de los operadores para tabular datos con

valores reales.

2. Programas informáticos: se emplea para facilitar el desarrollo de la

investigación, se hace referencia a paquete computarizado como

Microsoft Office Xp profesional, además se utilizó como

herramienta de trabajo el Internet Explorer para la búsqueda de

información.

3. Hoja de registro: Se diseñó una hoja de recolección de datos, con

el fin de registrar de una manera fácil y sistemática todos los datos

referentes a tipos de paradas, causa de las paradas, tiempos de

Parada, producción por hora, productos a elaborar, número de

personas en la línea, hora de inicio y fin de producción, tiempos

elementales de las fases criticas del proceso, entre otros.

Todos los datos obtenidos a lo largo de la investigación se

tabularon y procesaron utilizado para ello Microsoft Office Excel y

presentados al Tutor Industrial en informes presentados en Microsoft

Office Power Point.

Para la toma de tiempo se creó un formato que se muestra a

continuación:

51

Tabla 3: Hoja de recolección de datos

Fuente: la Autora (2011)

Departamento:

Análisis Operacional:

Día:________________ Departamento:________________________

Turno:____________

Producto:____________________________________________________

Proceso:_____________________________________________________

Objetivo del Proceso:_________________________________________

Tiempo

Inicial

Tiempo

Final Valor Descripción de Actividades

4. Observación Directa: Esta técnica permite conocer e identificar

objetivamente la situación actual de las estaciones de trabajo en

estudio realizando una constante observación en cada puesto

donde los operarios realizan sus actividades.

“Castro J. (2005), explica que la observación directa es

aquella que se realiza ya sea en el campo, en el laboratorio,

o en el aula sin que se haga ninguna intervención para que

los organismos se comporten de modo diferente al que

siempre lo hacen” (p.82).

52

5. Entrevistas con el Personal no estructuradas: La información

concerniente a cada una de las operaciones realizadas por cada

uno de los operarios fue suministrada directamente por cada uno

de ellos. Esta técnica consisten en una serie de preguntas dirigidas

al personal que forma parte de las unidades involucradas en el

proceso de inyección y mezclado, se realizan con la finalidad de

obtener la información necesaria para el desarrollo de las

modificaciones de las normas de actividades contribuyendo a la

optimización de lo mismo.

Dessler G. (2001), “explica que las entrevistas no

estructuradas, son aquellas en las que las preguntas que el

investigador realiza son las que se les viene a la mente, que

por lo general no presentan un formato fijo, de modo que la

entrevista puede tomar diversos cursos” (p. 216).

6. Cronometro: utilizado para cálculo del tiempo estándar de las

tareas, trabajando con un tiempo acumulado ya que los

procedimientos se trataban de Ciclos de trabajo corto en los que no

es posible dividirlo en sus elementos constitutivos, por su corta

duración. Y Ciclos formados por dos Uno manual y el otro, de

máquina.

Procedimiento

Descritas las técnicas de recolección de información previamente se

recopilaron los datos necesarios para el desarrollo del proyecto mediante

el cumplimento de cada uno de los objetivos específicos planteados

inicialmente con el procesamiento de dicha información; el desarrollo del

proyecto se lleva a cabo de la siguiente manera:

53

Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezc lado en la Línea

de jamón Pierna

La etapa primordial para el cumplimiento de este objetivo es la

observación directa de las actividades que realiza cada uno de los

operadores, las actividades que se solapan además de las que son

dependiente o independientes, tanto para la línea de inyección como

para la del mezclado, para ello se debe comenzar con un detallado

reconocimiento de la misma mediante flujos de procesos y flujogramas de

trabajo describiendo cada uno de los elementos que intervienen en la

realización de las actividades del área; una vez que se tengan descritos

dichos elementos y los procedimientos de ejecución normalizados se

procede a la toma de tiempos como tal, además, se realizan las

observaciones necesarias para mejorar el método tomando en cuenta

siempre las buenas prácticas de manufactura, la ejecución de procesos

seguros y ergonómicos detectando las mejoras necesarias, seguidamente

se procede a diseñar el procedimiento operativo del proceso de mezclado

haciendo uso de herramientas informáticas como Microsoft Word o Visio.

Durante la descripción del proceso se realizan acotaciones de las

variable que afecta las distintas fases en estudio resaltando que la las

variables suelen ser tangibles como intangibles.

Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de


Para el cumplimiento de este objetivo se realiza la toma de tiempos

en el área de mezclado e Inyección del músculo, para ello se debe

comenzar con un detallado reconocimiento del área mediante observación

directa, describiendo las actividades como se observa en el objetivo

anterior, una vez que se tengan descritos dichos elementos y los

54

procedimientos de ejecución normalizados se procede a la toma de

tiempos como tal, esté se lleva a cabo con el uso de un cronómetro, una

tabla y la hoja de registro diseñada, la cual se lleva a cabo con la finalidad

de calcular un tiempo estándar y completar la información necesaria para

determinar la capacidad de los productos que se procesan por la

inyección y seguidamente en el mezclado. Al contar con la data requerida

se determina la capacidad de producción expresada en Kg/H-H y el

estándar de mano de obra del área haciendo uso de la herramienta

informática Microsoft Excel.

Formular un plan óptimo de Producción para el proce so de

inyección/Ablandado y mezclado .

Para el cumplimiento de este objetivo es determinante conocer la

demanda actual de cada uno de los productos procesados por las áreas

en estudios mediante una revisión documental, así como el plan de

producción establecido por el departamento de planificación para una

semana. En base a dicha información y haciendo uso de Microsoft Excel y

se diseña el programa de producción óptimo para el área de acuerdo a las

capacidades determinadas, tomando como premisa que se debe hacer la

combinación de mezclado de tal manera de procesar la mayor cantidad

de lotes diarios posibles y evitando la ejecución del proceso de

higienización en las área.

En líneas generales, Para conocer la capacidad de la productividad

del área Inyección/POLAR tras la implementación del nuevo equipo es

primordial conocer el valor de la capacidad en Kg. /hora hombre antes de

realizar el mencionado cambio en el área para que haciendo la

comparación con el valor de capacidad calculado se pueda determinar

mediante el uso de Microsoft Excel la variación que se produjo; dicho

55

valor de la capacidad anterior es manejado por la gerencia de estudio de

trabajo.

Tabulación y Análisis de Datos

Los resultados obtenidos en las semanas de estudios fueron

tabulados en cuadros, donde se señaló la capacidad con los respectivos

cambios establecidos, aparte del tiempo efectivo y las paradas presente al

momento del estudio, acotando que el factor de condición de trabajo solo

se tomo en cuenta para las aquellas actividades donde se cargaba el

POLAR con otro producto fuera del estudio, es de resaltar que estos

datos fueron tomados en cuenta a modo de plantear un cuadro

comparativo expresados en porcentajes.

Así mismo, los resultados obtenidos a través del estudio fueron

expresados en diagramas, donde se mostraron las actividades del ciclo,

Puesta a Punto y las actividades que se solapaban. De igual forma se

realizaron las anotaciones sobre la carga de trabajo de los operadores,

parámetros de líneas datos expresados en cuadro y efectivamente en

graficas; posteriormente dichos valores fueron promediados y anexados

en la parte inferior de la tabla con el objeto de obtener un valor

aproximado de capacidad el la línea de Jamón pierna.

Todos los datos recolectados en la investigación fueron organizados

con el fin de dar respuestas a los objetivos planteados en el estudio y

conectados de manera directa con las bases teóricas que se disponen en

relación al problema. Una vez finalizada la tabulación y organización de

los resultados se procedió a realizar un análisis a través del método

cuantitativo que consistió en interpretar los datos mediante la

implementación de la semántica cuantitativa.

56

A continuación se presenta el plan de trabajo de aplicación

profesional donde se refleja cada una de las actividades a desarrollar para

cumplir los objetivos planteados de acuerdo a la secuencia establecida

mediante el cronograma.

57

Tutor Industrial: ____________________________ Tutor Académico: _____________________________

N° ACTIVIDADES

SEMANAS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16

1 Observación del Proceso Productivo X

2 Medición de variables que afectan el Proceso de Inyección X X

3 Medición de variables que afectan el Proceso de Mezclado X X X

4 Medición de variables que afectan el Proceso de Embutido X X

5 Procesar información en la fase de Inyección y Mezclado X

6 Procesar información en la fase de Embutido X

7 Determinar la Capacidad en cada fase del proceso X

8 Determinar el personal en cada fase del proceso X

9 Discusión de los resultados del estudio X

10 Determinar el plan optimo producción de Jamón Pierna X X

11 Realizar informe final del estudio X

58

ANÁLISIS DE RESULTADOS

En este capítulo se aplican todas las herramientas explicadas en el

marco metodológico, desarrollando paso a paso las actividades expuestas

en el plan de trabajo, tomando en cuenta que para la realización del

presente estudio se consideraron los siguientes parámetros: una persona

por turno para realizar las actividades de carga y descarga de la materia

prima cárnica y sus insumos, un traspaletero, un ayudante general y dos

operadores de máquina, para el cual el proyecto que se basó en:

Estandarizar el proceso de inyección/ablandado y mezclado del jamón

pierna que forma parte del área de producción de jamones en la planta de

embutido donde, se determinó el personal involucrado en la línea,

descripción de actividades, equipos y finalmente el cálculo de la

capacidad a través de un estudio de tiempo y observación directa durante

doce (12) semanas de estudios.

Describir el proceso de inyección/ Ablandado y mezc lado en la Línea

de jamón Pierna.

Para iniciar el estudio de capacidad en el proceso de elaboración de

inyección/ablandado y mezclado del músculo, se diseñó la descripción

completa conociendo a nivel general cada fase del proceso estableciendo

así un enfoque amplio sobre las fases involucradas. En la Figura 6 se

muestra el diagrama de flujo del proceso de inyección de salmuera y

mezclado del músculo 45% grande, se realizó la descripción de

actividades de los procesos de elaboración del jamón pierna de 5,7

kilogramos ±1 resultando que las fases en inyección y mezclado forman

parte de la elaboración de Jamones.

59

En el diagnosticó realizado a cada fase del proceso evaluado

durante las dos primeras semanas de estudio se logra establecer una

descripción general evaluándose las posibles variables que afectan el

proceso, además del seguimiento de las actividades que se solapan

constituyendo así las acciones que forman el ciclo efectivo de las fases.

Figura 6. Diagrama de flujo para la elaboran de in yección de salmuera y mezclado del jamón pierna


60

El levantamiento de ésta información se llevó a cabo a través de

técnicas de observación directa y entrevistas no estructuradas, realizadas

al personal involucrado en el área, a fin de conocer la descripción del

proceso para ser documentada. De acuerdo a la figura anterior se puede

clarificar que la línea de inyección y curado del músculo forman parte

primordial de este proyecto, a continuación se describen las actividades

observadas:

1. Busca materia prima cárnica en la cava 06: El operador debe

dirigirse a la cava 06 en busca del tanque con los músculos, luego

regresar a la cava de Curación, éste es colocado temporalmente

dentro de la misma.

2. Recepción de materia prima no cárnica (mpnc): el asociado se

dirige a la zona por busca de la las salmueras y el gel de azúcares

siendo éstas las que comúnmente se denominan cárnicas (mpnc).

3. Molienda: en la cava 10 de la zona 2 se realiza la molienda de la

materia prima cárnica que se agregan al proceso.

4. Inyección de salmuera: Con parámetros que se establece

previamente se enciende la máquina para dar inicio al proceso de

inyección, a temperatura de 6 ± 2 grados y el músculo grande 45%.

5. Ablandado del músculo: Una vez inyectada la salmuera pasa por

rodillos de 42 y 56 cuchillas con separación de 1mm entre

cuchillas, luego el músculo es masajeado para el fácil acceso al

Polar.

6. Mezclado del músculo: Cumplidos los parámetros de ablandador

de la pierna y la cantidad de kilos requeridos, el operador de la

máquina se encarga de chequear el termóstato con un rango de

95% ± 100%, dando inicio al proceso de llenado del polar con la

materia prima cárnica, durando un tiempo aproximado de 7 horas.

7. Embutido: Embutir en fondo ovalado mediante la TwinVac, verificar

que en la mezcla succionada mediante presión de vacío no

contenga presencia de aire (verificar que no existan fugas).

61

8. Cocción: Colocar dos torres de prensado, sobre los rieles de teflón

del horno. Accionar dispositivo para iniciar el programa de cocción

y seguidamente el enfriamiento del mismo.

9. Almacén Temporal: es almacenado de 4 piezas por caja, donde se

almacena temporalmente, para luego ser llevado al almacén

nacional.

En base a las consideraciones anteriores, se puede señalar que este

objetivo suele ser fundamental para el proceso de inyección y mezclado

del músculo, el cual debe cumplir con los parámetros de calidad que

establece la empresa para proceder a su embutido y posterior cocción.

Éstas variables suelen ser indispensables para lograr la consistencia

deseada en el producto, donde el proceso de inyección varía entre las

3,56 horas para obtener la cantidad deseada y el mezclado del músculo

entre 7,99 horas para la consistencia requerida. Los parámetros de

calidad se muestran en la tabla 4.

Tabla 4. Parámetros de calidad de la inyección/mezc lado


Parámetros de calidad

Variables Inyección/Ablandado POLAR

Equipo Fomaco inyector de presión Curado, mezclador POLAR

Producto Pernil, muslo 45% Pernil con salmuera ya ablandado

Temperatura de la carne

6 ± 2 (centígrados) 2 ± 2 (centígrados)

Presión 2,5 ± 0,5 Bar 75 mmHg

Velocidad

34 ± 2 Gpm

Máxima: 8Rpm

Mínima: 1 Rpm

Agujas 3,5 mm punta de diamantes, huecos pegados

Temperatura de la salmuera

2±1 Centígrados

Rendimiento de inyección

43% ± 2

62

En éste sentido, se deduce que el tiempo tanto de inyección como

de mezclado se estandariza de acuerdo al producto que se procesa

acotando que, por la inyección sólo se obtiene músculo grande 45% y

por el POLAR se mezcla tanto jamón pierna como espalda, pavo y pollo;

estos cuentan con un programa de mezclado que define el giro de las

paletas, la temperatura, la velocidad y dichos parámetros son

proyectados en la computadora de los equipos al momento de hacer

selección del producto a mezclar. Los programas de mezclado son

establecidos por el personal de desarrollo y control de calidad de la

empresa. En líneas generales, su estructura depende de etapas que

permiten mezclar los productos alternando la dirección de rotación

internas del equipo en sentido horario y anti horario garantizando un

correcto mezclado. Es importante destacar que, los programas de

mezclado del equipo no se modifican constantemente sino que están

guardados de tal manera que el operador del equipo, solo lo busque en el

panel de control y lo accione automáticamente dependiendo del producto

a procesar.

Por tal motivo, el área de mezclado-curado ubicada en la cava 13

de la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A. cuenta con dos

equipos de mezclado marca POLAR, uno de estos instalado en marzo del

presente año cuya capacidad teórica es de 9100 Kilogramos, una

máquina inyectadora de salmuera cuya capacidad teórica es de 4982

kilogramos, además de un ablandador con capacidad de 7000 kilogramos,

el área también cuenta con volteadores asignados: uno para los

mezcladores y uno para la Inyectadora, su función es elevar los tanques

que contienen la materia prima cárnica a inyectar, y efectivamente la que

se va a mezclar; también se utiliza para el proceso un equipos traspaleta

para cada máquina permitiendo el traslado de los tanques con la materia

prima a mezclar e inyectar. Los tanques tienen una capacidad de 1000

Kg y unas dimensiones de 105 cm de ancho por 124 cm de largo, están

fabricados de acero inoxidable y deben identificarse con una etiqueta que

63

indique el producto que contiene, la fecha de procesamiento, la cantidad

precisa y el número de lote al cual pertenece.

Adicionalmente cuenta con el recurso mano de obra, indispensable

para el desarrollo del proceso. Cada fase cuanta con su personal fijo

reflejado en la tabla 5. Es de resaltar que se lleva a cabo una rotación

semanal de personal en cada fase del proceso evaluado.

Tabla 5. Descripción de personal por turnos del pro ceso de inyección/Polar.

Fuente: La Autora (2011) con datos obtenidos durante las semanas de estudio

Descripción de Personal

Inyectadora Polar

Turno N Descripción Turno N Descripción

7Am/5 pm

1 Operador de máquina

7Am/5 pm

1 Operador de

máquina 1 Operador Traspaleta

1 Ayudante general 1 Ayudante general

5Pm/1 Am


5Pm/1Am

1 Operador de

máquina

1 Operador Traspaleta 1 Ayudante general

1 Ayudante general

9Pm/5Am

1 Operador de

Máquina

Respecto a la tabla 5 se observa que, la máquina inyectadora cuenta

con tres operadores por turno, de los cuales laboran 10 horas restándoles

60 min de almuerzo y 30 min de desayuno. Ahora bien, la diferencia de

operadores en el Polar con respecto al último turno se debe a que el ciclo

de mezclado es de 7,99 horas, por lo que no es necesario un ayudante ya

que el turno de 5Pm/ 1 Am deja el POLAR cargado.

En el mismo orden de ideas, en cuanto a la materia prima que se

emplea en el proceso de inyección y curado de jamones se encuentra la

materia prima cárnica compuesta por el músculo gra

proveniente de la zona 2 materia prima

para el mezclado el músculo

preparada en la cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser

carne de cerdo, pavo o pollo dependiendo del producto a elaborar. El otro

tipo de materia prima que se emplea en el proceso es la no cárnica

conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provi

equipo refinador ubicado en la zona

materia prima que requiere el proceso de mezclado descrita

anteriormente se maneja en los tanques de acero inoxidable mencionados

los cuales se trasladan mediante el uso de

13 se ubica en la planta embutidos de Plumrose Latinoamericana C.A., se

comunica con el área de embutido de jamones por uno de sus accesos, el

área de procesos térmicos y colgados de chuletas por su otro acceso,

además de un t

emergencia que conecta con el horno de jamones. A continuación se

presenta la distribución del área Polar de jamones donde se puede ubicar

las líneas en estudio

la diferencia de distribución de áreas.

Figura 7. Distribución del área de mezclado

Fuente: Gerencia de estudio de trabajo

materia prima cárnica compuesta por el músculo grande 45% de cerdo,

proveniente de la zona 2 materia prima originaria de la planta matade

para el mezclado el músculo inyectado y ablandado, la molienda

cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser



conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provi

equipo refinador ubicado en la zona dos de la planta embutidos. Toda la



los cuales se trasladan mediante el uso de un equipo traspaleta.




además de un tercer acceso que es empleado como salida de



las líneas en estudio, sin embargo en el anexo 10 y 11 se puede observa

la diferencia de distribución de áreas.

Distribución del área de mezclado -curado de jamones Polar.


64

de 45% de cerdo,

de la planta matadero

inyectado y ablandado, la molienda es

cava 11 Cozzini, esta materia prima cárnica puede ser



conformada por la salmuera o los geles (de azúcar) que provienen de un

de la planta embutidos. Toda la



un equipo traspaleta. La cava




ercer acceso que es empleado como salida de



sin embargo en el anexo 10 y 11 se puede observar

curado de jamones Polar.

65

En base a la figura 7 se puede ubicar los elementos que

intervienen en el proceso de mezclado-curado de jamones de la cava 13

identificados de la siguiente manera.

1. Elevador alimentador de la tolva

2. Tolva alimentadora

3. Inyectadora de salmuera

4. Ablandador de músculos

5. Traspaleta que alimenta la Línea Fomaco Inyectadora de

Salmuera

6. Almacén de tanques Para ambos equipos

7. Tolva Alimentadora del Mezclador Polar

8. Mezclador Polar 1

9. Mezclador Polar 2

10. Banda transportadora.

11. Tolva alimentadora de la embutidora Multivac

12. Traspaleta que alimenta el Mezclador Polar

13. Acceso que comunica con el área de embutido de jamones 14. Acceso que comunica al con el área de colgado de chuleta

15. Acceso de salida de emergencia

Así mismo, se entiende que el flujo del proceso estudiado comienza

con la búsqueda de materia prima en la cava correspondiente con uso

del equipo traspaleta, es colocado en el elevador de alimentación

repitiéndose n veces según los tanques requeridos, una vez inyectado la

cantidad deseada se procese a la carga del POLAR, donde el proceso de

mezclado es automático, aunque en ciertas etapas del mezclado se debe

agregar un gel de azúcar la cual se busca en la zona 2 y una molienda

proveniente de la cava 11, actividades realizadas por el ayudante general,

facilitando la búsqueda con el traspaleta ubicando los tanque en el

elevador y cargando de esta manera el POLAR. Ahora bien, la descarga

se realiza a través de una banda trasportadora depositando la mezcla en

una tolva de 9100 kilogramos aproximadamente la cual pasa mediante

66

mangueras al área de embutido. Es de resaltar que los procesos son

dependientes, es decir, para mezclar, la tolva del ablandador debe poseer

la cantidad adecuada de músculos inyectados, al igual que para agregar

los aditivos debe estar el mezclador en funcionamiento.

Hechas las aclaraciones se establece que el proceso se divide en

cinco etapas fundamentales que son la carga de la materia prima cárnica

en la tolva de alimentación para inyectar, manipula el músculo para la

inyección, el mezclado automático de la materia prima en el Polar, la

carga de aditivos a la mezcla y la descarga del producto final; dichas

actividades fueron el objeto de medición al momento de la toma de

tiempos. Así mismo se describe a detalle cada una de éstas operaciones

las cuales pertenecen al método actual de ejecución del procedimiento

operativo que fue revisado y analizado estableciéndose como el

procedimiento normalizado del proceso para la determinación de la

capacidad del presente estudio.

Después de consideraciones anteriores, donde se especifica cómo

se lleva a cabo la inyección del músculo de pernil 45% grande para su

posterior mezclado resulta conveniente hacer una descripción de la carga

de cada trabajador, a modo de cumplir los objetivos trazados:

Inyección de Músculo 45% grande

Ayudante General: Es denominado como soporte del operador de máquina y del

operador traspaleta, si así lo requiere.

Núm. Actividad Descripción

1

Chequear Bombas

El operador debe estar pendiente de las

bombas de proteínas, de la bomba de proteínas

y salmuera, siendo de vital importancia para el

proceso de mezclado del músculo.

67

2

Lavar filtros

Una vez cumplido el ciclo de descarga el

operador debe lavar filtros permitiendo el fácil

acceso de la salmuera, esta actividad surge

debido a la acumulación de partículas.

3 Verificar inyección Chequear que la pierna sea bien inyectada con

los parámetros de salmuera ya establecido.

4 Lavar la estación de

trabajo

Actividad que surge por ser una empresa de

producción de alimento la higienización suele

ser primordial.

Operador de máquina: Es el encargado de dar inicio al proceso, trabajando con

todo lo relacionado al lente óptico del proceso

1

Verificar kilos

El operador Lleva la cuenta de los kilos de

piernas por el lote que contenga cada tanque,

de forma que no pase los kilos requeridos para

la carga del POLAR

2

Programar Presión de

la máquina

El operador debe programar la máquina de tal

forma que el producto cumpla con el

rendimiento, esto debido a que de él depender

la presión con la que vaya cada pulsación.

3

Programar velocidad

de la máquina

Al igual que el paso anterior la programación de

la velocidad va a indicar el rendimiento del

producto, acotando que el rendimiento es la

calidad.

4 Encender y apagar

inyectadora y

ablandador

Encender y apagar máquinas, en cada pausa, y

tiempo de almuerzo.

5 Realizar pruebas

pilotos

Tomar 6 músculos de muestras y pesar antes

de ser inyectado, seguidamente tomar los

músculos inyectados, para determinar el

rendimiento y desviación del producto

Operador traspaleta: En el montacargas es el encargado de traer los tanques de pernil al

área de Fomaco, evitando retrasos y agilizando el proceso de inyección.

Figura 8. Descripción de Actividades de la maquina Inyectadora.

68


Ahora bien, la cantidad de materia prima cárnica que se agrega al

elevador alimentador es de 7000 kilogramos, donde corresponden a 4982

de materia prima cárnica representada por los músculos de pernil 45% y

el resto de materia prima no cárnica como: la salmuera y la proteína está

ultima generada por el musculo. En la figura 9 se hace una representación

grafica de la materia prima que debe poseer el mezclador, resaltando que

el musculo posee mayor proporción de materia prima a mezclar.

Figura 9. Total de kilogramos que contiene el Abla ndador

Fuente: Elaboración Propia.

Mezclado POLAR

Con los parámetros de ablandador y la cantidad de kilos requeridos,

el operador de la máquina debe chequear el termóstato asegurándose

que se encuentre en un rango de 95% ± 100% dando inicio al proceso de

cargar, luego, gira la palanca en sentido horario, accionando la válvula

hacia arriba, acotando que el asociado espera mientras se llena el

POLAR. En la figura 10 se muestra la descripción de actividades

correspondientes a la fase estudiada.

4982 kg

1198

kg

kilogramos Total Para Mezclar

Músculo

Salmuera y proteina

69

Mezclado POLAR

Operador de la máquina: Es el encargado de Dar inicio al proceso.

70

Figura 10. Descripción de Actividades del mezclador Polar.


N Actividad Descripción

1

Alimentar

POLAR

Cumplidos los parámetros de ablandador de la pierna y

la cantidad de kilos requeridos, el operador de la máquina

se encarga de chequear el termóstato, dando inicio al

proceso de llenado del polar, luego, gira la palanca en

sentido horario.

2

Chequear

Etapas

El procesos de mezclado contiene 9 etapas de las cuales

cada etapa tiene una velocidad, y una temperatura de

estas el operador debe estar pendiente no sea que se

pase de los establecido.

3 Inyectar Gel Al terminar la tercera etapa el operador agrega el gel de

azúcar a la Mezcla

4 Inyectar

Molienda

Igualmente al finalizar la 5 etapa se le agrega la

molienda.

5

Descargar

POLAR

Una vez cumplido las etapas del proceso el operador

descarga en la tolva a través de una banda trasportadora.

6

Chequear

temperatura de

la mezcla

Esta actividad se solapa, mientras descarga con un

termómetro mide la temperatura de la mezcla donde esta

no puede pasar de 5 grados

Ayudante General: Es el sustento del operador de la máquina encargado de:

1

Buscar gel

Se dirige a la cava 6 en busca de la materia prima

para ser agregado a la hora y no ocasionar parada de

la maquina

2

Buscar molienda

Se dirige al almacén de Cozzini por la mezcla, este

deja la mezcla sobre el elevador para agilizar el

proceso

3

Escurrir tanque

Con una paleta se encarga de escurrir la mezcla sobre

la tolva que succionar la materia prima al POLAR.

El Polar es cargado con la materia prima cárnica y no cárnica que

contiene el ablandador, esta materia prima suele ser el musculo y la

salmuera, sin embargo, a medida del ciclo de mezclado

aditivos, para ello se muestra la figura 11 señalando la cantidad de

kilogramos que se procesan por el Polar I adicionalmente de los aditivos

que son agregados mediante el proceso de mezclado, acotando que el

gel y la molienda forman p

en las tolvas alimentadoras de la multivac:

Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Pol ar

Fuente: La Autora (2011)

En este sentido, en la figura 12 se observa

procesos general que esquematiza el proceso de inyección y mezclado

del músculo, con la finalidad de visualizar y comprender de forma clara el

proceso. Se elaboró a partir de la observación directa realizada en cada

uno de los procesos que

utilizando el paquete de Microsoft

resaltar, que no se estandariza la cantidad de tanques con materia prima

cárnica que debe permanecer en el área debido a que los kilogramos del

tanque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto

con el fin de cumplir con la cantidad deseada.

220,00



salmuera, sin embargo, a medida del ciclo de mezclado se le vierten otros




gel y la molienda forman parte de la textura final de la mezcla a descargar

en las tolvas alimentadoras de la multivac:

Figura 11. Total de kilogramos que contiene el Pol ar


En este sentido, en la figura 12 se observa un diagrama de



e elaboró a partir de la observación directa realizada en cada

uno de los procesos que forman parte de la inyección

do el paquete de Microsoft para transcribir los procesos. Es de



anque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto

con el fin de cumplir con la cantidad deseada.

7000,00

1880,00

Músculo con salmuera

Gel

Molienda

Total de kilogramos mezclado en un Polar

71



se le vierten otros




arte de la textura final de la mezcla a descargar

un diagrama de



e elaboró a partir de la observación directa realizada en cada

forman parte de la inyección/mezclado,

s procesos. Es de



anque varia, por lo tanto se expresa en el diagrama como N veces, esto

Músculo con salmuera

de kilogramos mezclado en un Polar

72

Figura 12. Diagrama de Procesos de la Inyección/ M ezclado


73

Una vez descritas las actividades y esquematizadas se refleja una

tabla con las capacidades instaladas de las máquinas antes del estudio

realizado, acotando que la inyección era manual, y existía un solo

mezclador, para ello en la tabla 6 se muestra las capacidades adquiridas

por la gerencia de Estudio de trabajo.

Tabla 6. Capacidad de la Maquina antes del estudio


Plumrose Latinoamérica C.A. en búsqueda de ser cada vez más

competitiva; aplica de forma continua herramientas que le permiten

optimizar sus procesos productivos, modificando constantemente las

diferentes líneas existentes en la empresa. Éstas modificaciones incluyen

redistribuciones de planta, automatización e innovación de procesos,

reestructuración de personal y desarrollo de nuevos productos que

requieren de continuos estudios de estandarización, que permitan

mantener actualizadas las capacidades y mejorar la planeación de la

producción.

En función a lo antes expuesto, la empresa con ayuda del área de

proyecto y tras investigaciones previamente establecidas instalan nuevos

equipos en la cava 13 de jamones, por tal causa surge la necesidad de un

nuevo cálculo de capacidad, con la finalidad de establecer estándares de

producción, permitiendo un seguimiento de procesos con el fin de corregir

a tiempo posibles desviaciones que afecten los logros pronosticados en el

Capacidades Antes del estudio

Etapas Capacidad

kg/H-H

Jornada

Laboral

Producción

Esperada

Personas/Día

Inyección 1608 kg/H 15,75 H/Día 25326 Kg/Días 8

Mezclado 1138,92 24 H/Día 27334 kg/Días 6

74

plan de trabajo. En efecto, el factor más importante es la determinación

de capacidad, debido a que el estándar de capacidad permite tener una

visión clara de la cantidad máxima de kilogramos por hora que

proporciona cada línea por producto terminado permitiendo determinar la

cantidad de volumen de producción en la línea.

Establecer la capacidad y estándar de mano de obra del proceso de


Inyección/Ablandado

Detallado el procedimiento operativo se procede a la toma de

tiempos, siendo lo que va a permitir determinar el tiempo estándar, para

finalmente obtener la capacidad de los productos que se inyecten,

resaltando que por la línea solo se inyecta pernil 45% grande. Así mismo,

el estudio de tiempo se llevó a cabo bajo la metodología del texto Niebel

(2001, p. 321) el cual indica que un analista debe utilizar un cronómetro,

una tabla y un formato de recolección de datos. Es importante mencionar

que se tomó el tiempo de los diferentes productos que se procesan por

cada fase estudiada, debido a que los kilogramos varían a causa de la

diferencia de lotes que interviene en los procesos. Además se tomó el

tiempo de las actividades que completan el ciclo de inyección:

1. Cargar Tolva alimentadora.

2. Manipular el Musculo sobre la rejilla.

3. Lavar el filtro.

Así mismo, a criterio propio se considera que los operadores

evaluados trabajan a un ritmo normal y conocen a cabalidad el

proceso lo que les permite ser calificados como “operador promedio”

aplicándoseles una calificación de habilidades de cero (0) según el

75

método del sistema Westinghouse que explica Niebel (2001, p. 361).

Ahora bien, en la mayoría de las actividades no se requiere del factor

humanos, siendo estas las causas por el que no se considera dentro

del proceso el porcentaje de tolerancias y suplementos que explica

Niebel (2001, p. 386).

En la tabla 7 se muestran los tiempos tomados en el proceso de

inyección, acotando que se evaluaron cada una de las fases que

intervienen, haciendo énfasis de las variables y parámetros (Tabla 4) que

debe tener la máquina para el rendimiento y la inyección del músculo sea

eficiente.

Tabla 7. Tiempos del Proceso de Inyección de muscul o.


Teniendo el valor del tiempo estándar de inyección y sabiendo que el

tamaño de lote que resulta es de 7000 kg por cada ciclo, se determina la

capacidad con el tiempo estándar obtenido de 178,1 minutos/lotes, lo que

arroja como resultado una capacidad de 2358,22 kg/hora en el proceso,

capacidad que permite cumplir con los parámetros establecidos para

cargar el Polar I permitiendo cumplir con la demanda de producción diaria.

Por lo tanto, en tabla 8 se muestra la producción por turnos para la

inyección del musculo acotando que en el primer turno al tiempo

disponible se restan 60 min de almuerzo y 15 de desayuno, al igual al

Actividad

Tiempo

Estándar

min/lotes

Tiempo

Hr/lotes

Producción

Kg

Capacidad

Kg/Hr

Capacidad

Kg/min

Alimentar Tolva 9,59 0,15

Inyectar Músculo

Polar I

178,1 2,97 7000 2358,22 39,30

Lavar Filtro 8,25 0,13

76

segundo turno se restan los 60 min de cena.

Tabla 8. Tiempos del Proceso de Inyección de muscul o.


Establecida la capacidad y los tiempos de las actividades del

proceso de inyección. En la figura 13 se representa gráficamente el

tiempo del ciclo del proceso en estudio añadiendo el tiempo de las

actividades efectivas. En este sentido es necesario comentar que durante

el proceso de inyección existen actividades que se solapan, es decir, que

la máquina inyecta y el operador encargado realiza las siguientes

actividades:

1. Calculo de rendimiento: 18,41 min

2. Alimentar Tolva Alimentadora: 9,59 min/lote

3. Lavar Filtros: 8,25 min/ lote

Figura 13. Tiempos del Proceso de Inyección de musc ulo.


Turnos Capacidad kg/ turnos

7 Am / 5 pm = 8,75 Horas 20622,87 kg/turno

5 Pm/ 1 Am = 7 Horas 18855,2 kg/ turno

1 10

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0

9

0 2

1

0

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0 70

8

0

9

0 3

1

0

Iny

ecc

ión

13

lote

s

Pu

est

a

a p

un

to 1

5,1

1 m

in

Inyección 178,1 min

Tiempo del ciclo

178,1 min/ 13lotes

77

Una vez descritas las actividades del proceso y los tiempos que se

muestran en la figura anterior, resulta importante aclarar que durante el

estudio se observaron actividades que son necesarias hacerlas antes de

que inicie el proceso de inyección de salmuera, en líneas generales,

denominada “Puesta a Punto”. Siendo actividades que se realizan una

vez por turno y ejecutadas por operador de la máquina y operador

traspaleta, por ende, las actividades se describen en la tabla 9 además

del tiempo que representa cada actividad dentro del proceso estudiado:

Tabla 9. Puesta a Punto.


Seguidamente se muestra un diagrama de Pareto donde se detallan

las actividades con su respectivo tiempo y la acumulación de porcentajes

que representan para el tiempo total de la puesta a punto. Ahora bien, El

traslado de la materia prima cárnica es el que posee mayor tiempo debido

a que el operador traspaleta se dirigir a la cava 06 por los músculos,

aparte de esperar mientras indican el retiro del tanque.

Puesta a punto Tiempo (Min)

Buscar lista con especificaciones de lote 2,55

Buscar materia prima a la cava (6) almacén temporal 5,24

Verificar la ajugas de inyectadora FGW 64 SW 1,92

Chequear la temperatura de la salmuera 2,42

Chequear la temperatura del músculo 2,98

Total 15,11

78

Figura 14. Puesta a Punto.


En el mismo orden de ideas, se hace referencia a los resultados del

rendimiento del músculo para ellos el operador de la máquina toma 6

muestras del primer tanque para el cálculo; se obtiene un peso inicial que

consta de los músculos sin inyectar más un peso final que es el músculo

inyectado, en la tabla 9 se muestran los resultados arrojados durante el

tiempo de estudio. Cabe destacar que esta actividad es realizada por el

operador de la máquina una vez iniciado el proceso de inyección, con la

finalidad de establecer la eficiencia y rendimiento del musculo, ya que

según los parámetros de calidad este debe ser de 37±1.

Tabla 9. Actividades Para el cálculo del rendimien to y la desviación


Actividades Para el cálculo del rendimiento y la d esviación Tiempo (Min)

Pesar el músculo sin salmuera (inicial) 4,12

Pesar el músculo Inyectado con salmuera (final) 4,83

Llenar formatos con resultados 2,34

Llevar datos a la oficina, para obtener resultados 7,12

Total 18,41

34,67

54,39

71,19

87,29

100,0

0

20

40

60

80

100

120

0

1

2

3

4

5

6

Tiempo (Min)

Acumulado

79

Para efecto de la investigación se realiza una representación gráfica

de los resultados de la tabla 8 expresados mediante un diagrama de

pareto (figura 15) donde se observará la acumulación total del tiempo de

cada una de las actividades, ya que llevar los datos a la oficina suele ser

una de las actividades con mayor porcentaje ya que el operador espera

mientras tabulan los datos y facilitan los resultados impresos; así mismo,

deberá chequear constantemente la velocidad de la máquina y la presión

siendo variables fundamentales para obtener los resultados finales.

Los tiempos obtenidos se promediaron en relación a los números de

veces que el operador realizó estas actividades, resaltando que las tareas

se solapan dentro del proceso de inyección como se describe

anteriormente, no afectando en ningún momento el tiempo de ciclo

obtenido durante la inyección del musculo.

Figura 15.Activiades para el cálculo de rendimiento del músculo.


38,6

64,9

87,27

100,0

0

20

40

60

80

100

120

0

1

2

3

4

5

6

7

8

Llevar datos a

la oficina

Peso (final) Peso (inicial) Llenar formatos

80

El estudio se lleva a cabo durante tres semanas, establecidas de

domingo a jueves en el turno de 7:00 am hasta las 5:00pm donde se

percibieron paradas: evitables e inevitables, los kilogramos inyectados, el

tiempo disponible y el tiempo efectivo, en función de los resultados se

establece la capacidad de fase de inyección de salmuera. Resaltando que

los tiempos se establecen en minutos por lo tanto se plantea una fórmula

para establecer la capacidad en horas tal como se muestra en la tabla 10.

Tabla 10 .Capacidad para la inyección del músculo.


Los resultados que muestra la tabla anterior refleja la carga de una

vez por jornada resultando la toma de 15 muestras de 7000kg más el

5009 kg para que el siguiente turno complete la segunda carga, los

resultados arrojan una capacidad de 2358kg/H ya que es el producto final

realizado por la cuadrilla, para efecto de la carga de trabajo se realizaron

observaciones de las actividades ejecutadas por cada asociado a fin de

generalizar los resultados y ser precisos al momentos de establecer un

resultado final.

Descripción Días Min Total

Tiempo Disponible 15 Días 525 Min 7875 Min

Paradas Evitables 5203,5 min

Paradas Inevitables 15 Días 15,11 Min 226,65 Min

Tiempo efectivo Disponible- Evitable 2671,5 Min

Kg inyectados 15 Días 7000 kg 105000 kg

Capacidad kg/H (Kg/Efectivo)*60 2358,2 kg/H

81

Mano de Obra Inyección

Resulta oportuno calcular la carga de trabajo de los operadores que

intervienen en el proceso de inyección a fin de establecer la mano de

obra, resaltando que los cálculos resultan de la división del total del

tiempo disponible entre el total de las paradas evitables del asociado en

estudio multiplicándolo el resultado por 100.

% �� !�� !�� 100

% �� !�� !�� 100

Fundamentos empleados bajo la metodología del texto Niebel

(2001), se realiza la observación del tiempo productivo y el tiempo de

parada evitable o no productivo, estas paradas se deben al: abandono de

estación de trabajo, charlas con los compañeros de la fase, distracción

constantes con el celular, llegar tarde luego de pausas establecidas

dentro del proceso y ocio.

Se cuantifica el número de observaciones durante el tiempo de

estudio para cada asociado esto debió a las paradas evitables generadas

por el operador de la máquina y del ayudante traspaleta estableciendo el

porcentaje de carga de trabajo para cada uno.

82

Tabla 11 .carga de trabajo del operador de la máqui na.


Observaciones Productivas 475

Observaciones no Productivas 198

Total 673

Por lo tanto el tiempo Productivo según la metodología del texto en

estudio es de tiempo Productivo 70,50% con un tiempo no productivo de

29,42% resultados expresados con una confiabilidad de 95% y una

precisión de 5% según términos estadísticos.

Tabla 12 .carga de trabajo del Ayudante General.




Total 357

Así mismo, se obtiene que los resultados de las actividades

productivas para el ayudante general es de 87,11% y no productivas de

12,88% al igual que el anterior según términos estadísticos se toman 95%

de confiabilidad y 5% de precisión

Tabla 13 .carga de trabajo del Ayudante Traspaleta.




Total 204

83

Obteniendo finalmente para el traspaletero como productivo un

47,05% por lo tanto el porcentaje de no productivo es de 52,94% en la

tabla 14 se muestra un resumen con los porcentajes adquiridos durante el

tiempo del estudio donde el ayudante traspaleta no cumple con el

porcentaje requerido para pertenecer a la línea ya que según criterios

establecidos por la empresa: cuando el porcentaje es mayor de 85% el

operador posee cargas adecuadas a su ritmo por lo tanto continua

desempeñando sus actividades, ahora bien en caso de ser menor de 85%

su carga es normal y puede ser equilibrada con alguna otras funciones

referente a la estación, finalmente si el porcentaje es menor de 50% el

asociado no es útil en el proceso o la fase en estudio. Sin embargo es

necesario resaltar que los porcentajes establecidos según el texto

mencionado el mayor porcentaje es de 95% a 100%, el porcentaje normal

lo establece en un rango de 95% a 80% el no requerido en la línea es de

menos o igual a 80% . A continuación se muestra una tabla con los

resultados generados.

Tabla14. Carga de Trabajo de los operadores de la f ase de Inyección


Operador % de carga % Ocio

Operador de máquina 70,50 29,42

Ayudante General 87,11 12,88

Traspaletero 47,50 52,94

De acuerdo con los valores de la tabla 14 se observa que el

traspaletero no cumple con el porcentaje requerido por los criterios de la

organización ya que este valor se encuentra por debajo de lo establecido.

Fácilmente se podría llevar a cabo la inyección del músculo con dos

operadores: el operador de la máquina y el ayudante general, ya que la

estandarización no radica solamente en la implementación de nuevos

84

equipos para reducir el tiempo de inyección y aumentar la capacidad ya

que la reducción de RRHH suele ser factor importante permitiendo un alto

volumen de producción y disminuyendo los costos de mano de obra.

Resultando que un día serian dos operadores menos de acuerdo a los

turnos de trabajos establecidos para la fase de inyección, donde la

gerencia asignará al Recurso Humano en nuevas áreas de trabajo con

funciones similares.

Figura 16. Porcentaje de carga de trabajo de los as ociados de Inyección.


En la figura 16 se realiza una representación gráfica de los valores

obtenidos a fin de visualizar que tan importante resulta cada asociado en

el proceso. Acotando que la carga del ayudante general tiende a ser

bastante repetida ocasionando tedio en el operador. En líneas generales,

según los resultados se puede establecer que dentro de la fase de

inyección el operador traspaleta no es necesario por lo tanto sus

actividades pueden ser asumidas y desarrolladas por el Operador de la

máquina.

70,5

87,11

47,5

29,42

12,88

52,94

0

10

20

30

40

50

60

70

80

90

100

Operador de máquina Ayudante General Traspaletero

% de carga

% Ocio

85

Mezclado POLAR

Cumplidos los parámetros del ablandador del músculo y la cantidad

de kilos requeridos, el operador de la máquina se encarga de chequear el

termóstato con un rango de 95% ± 100%, dando inicio al proceso de

llenado del Polar, luego, gira la palanca en sentido horario y acciona la

válvula hacia arriba espera mientras se carga el POLAR. Descritos todos

los procesos que interviene en la línea de de mezclado en la tabla 15 se

muestra el programa de mezclado, a fin de visualizar todos los factores.

Tabla15. Programa de curado del jamón pierna

Fuente: La Autora (2011) con datos obtenidos del departamento de Desarrollo y Empaque Tiempo

(Min)

Tiempo

(Horas)

Velocidad

(RPM)

Temperatura

(Centígrados)

Giro Pausas

Etapa 1 119 1,98 8 8 H -

Etapa 2 50 0,83 8 8 H -

Etapa 3 30 0,50 7 8 H 1

Etapa 4 60 1 6 8 H -

Etapa 5 40 0,66 6 1 AH 1

Etapa 6 20 0,33 5 1 AH -

Etapa 7 40 0.66 5 1 AH -

Etapa 8 45 0,75 5 4 H -

Etapa 9 45 0,75 6 3 H -

En importante señalar que en tabla 15 la H significa que el giro de la

etapa es Horario, por lo tanto AH representa Anti-horario, de igual manera

el símbolo - no representa pausas. Ahora bien, el 1 representa las pausas

generadas por el programa de la máquina la cual se justifican para

agregar aditivos al proceso de mezclado, en caso de que el operador no

se encuentre en el área se genera una Parada de la máquina. Así mismo,

los tiempos por etapas son expresados en hora y en minutos para una

86

mejor visualización de los mismos durante el estudio, además se observa

que existe una variación de temperatura por etapa igual que la velocidad

estas suelen ser parámetros fundamentales que se deben consideran

durante la etapa de mezclado siendo las definir la homogeneidad de la

mezcla final.

El estudio corresponde para esta fase a 5 semanas en la cava 13

con un horario de 7:00 Am hasta las 5:00 Pm donde se observaron que

las actividades efectivas son:

1. Crear vacio

2. Cargar

3. Mezclado

4. Agregar gel

5. Mezclado agregar molienda

6. Mezclado

7. Descarga

Adicionalmente se toman los tiempos de paradas evitables

ocasionadas por el operador o por alguna falla mecánica, así como las

inevitables, resaltando que dentro de esta fase no existe actividad de

Puesta a Punto. Para las actividades observadas no se requiere de la

mano de obra ya que se realizan automáticamente por tal causa no se le

agrega factor de condición de trabajo al tiempo estándar.

Según la metodología del texto Niebel (2001), se lleva a cabo la

evaluación de estudio de tiempo resaltando que está suele ser la etapa

primordial para establecer una capacidad. Acotando que durante el

tiempo de estudio el operador de máquina trabajo solo a un ritmo según la

tabla de Calificación Promedio, lo que resulta que al tiempo efectivo es la

diferencia del tiempo disponible – parada evitable.

87

En la Tabla 16 se muestran las actividades para el mezclado de

Jamón Pierna especificando el tiempo de cada actividad, los kilogramos

obtenidos y la capacidad que se establece.

Tabla16. Capacidad para Jamón Pierna


En la tabla anterior se observa que un ciclo equivale a 7,99 horas

al multiplicarlo por la capacidad calculada se tiene que el resultado final

es de 9100 kg de mezcla para embutir equivalente a un lote Polar, por lo

tanto si la disponibilidad del equipo es de 24 horas, resulta que al día se

realizan 3 lotes.

Para efecto de las actividades en la figura 17 se muestra a modo

de gráfica el tiempo del ciclo, donde se debe aclarar que las actividades

de agregar gel y molienda se solapan con el mezclado.

Actividad Tiempo Estándar

(Min)

Tiempo (Hrs)

KG Capacidad (Kg/Hrs)

Crear vacio 3,4 0,05

Cargar 4,56 0,07 7000

Mezclado 199 3,31

Agregar gel 1,45 0,02 220

Mezclado 100 1,66

Agregar Molienda 12,31 0,20 1880

Mezclado 135 2,25

Descarga 24,13 0,40 9100

Tiempo total 479,85 7,99 1138,9 kg/Hora

88

Figura 17.Ciclo del Mezclado del Jamón Pierna.


Se observa que el tiempo del ciclo es de 7,99 horas de este tiempo

se restan todas las paradas que no forman parte del proceso. En la tabla

17 se detallan las paradas evitables observadas en 10 días de estudio.

Tabla17. Paradas evitables para jamón Pierna.


Parada Evitables Tiempo

Falta de Molienda 32,4 min

Falta de Gel 17,6 min

Falla Mecánica 45,54 min

Total 95,18 min

En referencia a la tabla anterior en la figura 18 se hace una

representación del porcentaje de paradas, acotando que para optimizar el

funcionamiento de la línea y aumentar la productividad deben tomarse en

cuenta las paradas por falla mecánicas, ya que suelen ser algo constante,

esto debido a la temperatura (2 º) que debe poseer la cava.

1 20

4

0

6

0

8

0 2

2

0

4

0

6

0

8

0 3

2

0

4

0 60

8

0 4

2

0

4

0

6

0

8

0 5

2

0 40

6

0

8

0 6

2

0

4

0

6

0

8

0 7

2

0

4

0 60

8

0

Me

zcla

do

Ja

mó

n P

iern

a

Ap

lica

r V

aci

o:

3,4

min

C

arg

ar

Po

lar:

4,5

6 m

in

Me

zcla

do

: 1

99

min

Ag

reg

ar

Ge

l: 1

,45

min

Me

zcla

do

: 1

00

min

Ag

reg

ar

Mo

lien

da

: 1

2,3

1 m

in

Me

zcla

do

: 1

35

min

De

sca

rga

r: 2

4,1

3 m

in

89

Figura 18. Paradas durante el proceso de Mezclado d el Jamón Pierna.


De acuerdo con los razonamientos que se han venido planteando al

igual que en la fase de inyección en esta fase se instala un nuevo equipo

mezclador denominado Polar II, esté al igual que el anterior posee el

mismo programa para jamón pierna, por lo tanto según la capacidad

establecida en el Polar I se deduce que el Polar II posee la misma

capacidad que se establece en la tabla 6 donde se plantea que el tamaño

de lote de los mezcladores es de 9100 kg, tardando 7,99 hora resaltando

que esta línea labora las 24 horas entonces se constituye una capacidad

para el Polar II en función de la obtenida de: 1138.9 kg/Hr *24 Hr =

27333.6 kg/día, entonces la elaboración de jamón pierna será de 6

lotes/día equivalente a 54600kg.

En la tabla 18 se muestra una relación de capacidades entre la

Inyectadora/Polar I y Polar II, esto debido a que la inyectadora es la que

genera la materia prima cárnica. Donde se visualizará si la inyectadora

cumple con la capacidad de los dos mezcladores asignados, resaltando

que la inyectadora debe contener 7000kg para cargar un lote del polar, es

34%

18%

48%

Paradas

Falta de Molienda Falta de Gel Falla Mecánica

90

decir se requieren de 42000kg para cumplir con la demanda de ambos

Polar.

Tabla18. Diferencia de capacidad en el proceso


En líneas generales, la capacidad de la inyectadora no cumple con

la capacidad para la producción de 6 lotes correspondiente al mezclador I

y II, es decir, que la inyectadora está siendo subutilizada. De acuerdo, con

información obtenida por la Gerencia de estudio de trabajo se dio a

conocer que Plumrose latinoamericana solo requiere de 3 lotes/diarios

(27300 kg/día) de jamón pierna para cumplir con la demanda del

consumidor, con los resultados obtenidos se realiza una distribución de

Producción/turno para ambos Mezcladores con un tiempo de

disponibilidad de las maquinas de 24 horas mostrada en la Tabla 19.

Tabla19. Distribución de Producción del Polar


Para estandarizar el proceso, se requiere darle uso al polar II

añadiendo que este equipo tiene una disponibilidad de 24 horas, en efecto

por el Polar II se mezclaron otros productos y algunas muestras que no

resultaron ya que la máquina no poseía el programa. Aunque se tiene la

Fase Nº Jornada Capacidad kg/h Capacidad Jornada

Inyectadora 1 15,76 h 2358,2 37141,85

Polar I y II 2 24 h 1138,92 54668,16

Turno Polar 1 Polar 2

6am/5pm Jamón Pierna ----------

5pm/1am Jamón Pierna ----------

1am/5am Jamón Pierna ----------

91

capacidad del jamón pierna establecida el Polar II forma parte del proceso

en estudio por lo tanto la estandarización va a radicar de los productos

que se asignen por este nuevo equipo.

Ahora bien, dentro de Plumrose existen otros mezclados como: la

Cozzini y los Tumbling los cuales pertenecen al área de jamones, ambos

al igual que el Polar generan un volumen significativo en las utilidades

dentro de la producción de Jamones. Resaltando que la diferencia de

capacidad es grande ya que la capacidad del Polar equivale a 9100

kg/lote, cuando en la Cozzini un lote es igual a 4500 kg, lo que significa

que los valores tienden a ser duplicados, es decir, si existe el programa

del producto el Polar fácilmente se puede cargar. En la figura 19 se

muestran los programas.

Programas que Contiene el mezclador Polar

Productos si no

Jamón Pierna X

Jamón Espalda Cocida X

Pechuga Cocida de Pollo X

Pechuga Cocida de Pollo X

Fiambre X

Paleta Ahumada X

Jamón Cocido OM X

Figura 19. Programa que contiene el Polar I y II


Con la implementación de este nuevo equipo en la cava 13, la

Gerencia de Planificación programa la elaboración de productos por la

máquina, una vez hecha la programación automáticamente se asigna un

92

ayudante al operador de la máquina para buscar la Materia prima, esto

debido a que la materia prima cárnica se encuentra en otra zona, al igual,

para la carga del mezclador los tanques se deben colocar en el volteador

y con ayuda de paletas agregar la mezcla en una tolva alimentadora, ésta

actividad suele ser repetitiva hasta completar las cargas, seguidamente

comienza el proceso de mezclado siendo totalmente automático y

finalizando con la descarga en tanque que son almacenados

temporalmente dentro de la misma cava 13. Es importante señalar que la

descarga no se realiza en las mismas tolvas del jamón pierna ya que cada

tolva va conectada a una Multivac y a su vez ésta a una embutidora con

parámetros establecidos según el producto que se realice.

Adicionalmente se realiza la toma de tiempos para establecer una

capacidad por el Polar II, considerando que para la carga y descarga de

otros productos como: Espalda Cocida, Pechuga de Pollo y pechuga de

Pavo, se utiliza el factor humano, siendo ésta la causa por la cual se

aplica un Factor de condición de trabajo de 16% en la tabla 20 se

muestran los suplementos establecidos bajo la metodología de Niebel

(2011), considerando: las necesidades personales, fatiga, trabajo de pie,

levantamiento de peso, postura anormal, intensidad luminosa, calidad del

aire, tensión visual, tensión auditiva, tensión mental, monotonía mental y

monotonía física. Ahora bien, se intentaron mezclar otros productos como

Fiambre y Paleta ahumada con el programa de Espalda cocida y los

resultados no fueron favorables.

Tabla 20. Suplementos o Tolerancias por Condiciones de Trabaj o.


Elementos NP F TP PA IP IL CA TV TA TM MM MF S%

Carga tolva 5 4 2 2 0 0 0 0 2 0 1 0 16

Descarga 5 4 2 2 0 0 0 0 2 0 1 0 16

93

El principal producto cargado por el Polar II es la Espalda Cocida

asignándoles un Factor de condición de trabajo de 16% resaltando que la

máquina debe poseer el programa para ellos en la tabla 21 se muestran

facilitado por el departamento de desarrollo y empaque, resaltando que

durante el proceso de mezclado no surge ningún tipo de parada

programadas además de que la velocidad es constante durante en tiempo

de mezclado y que la temperatura debe ser de 5±1, especificando que

existe 5 etapas.

Tabla 21. Programa para Espalda Cocida

Fuente: La Autora (2011) con información suministrada por desarrollo

Etapas Tiempo Min

Tiempo Horas

Velocidad Temperatura Giro Pausa

1 20 0,33 8 5 H - 2 50 0,83 8 4 H - 3 30 0,50 8 4 AH - 4 30 0,50 8 5 H - 5 20 0,33 8 5 AH -

.

Durante el tiempo del estudio para este producto se observa que las

actividades que definen el ciclo son:

1. Buscar materia prima.

2. Aplicar vacio

3. Descargar Tanque

4. Cargar Polar II

5. Ubicar tanque Vacio

6. Mezclar

7. Descargar

En la tabla 22 se muestran los resultados y actividades observadas

en 25 días de estudios, donde los operadores realizan sus actividades a

un ritmo normal, tomándose como calificación de actuación “promedio”

94

más el % FCD a las actividades de: carga, descarga arrojando el tiempo

estándar.

Tabla 22. Capacidad del Jamón Espalda cocida


Adicionalmente al tiempo estándar que se muestra en la tabla 23 se

le restaron las paradas evitables durante la búsqueda de materia prima,

es de resaltar que el tiempo de las actividades es el total para la carga de

7860 kg, señalando que no se cargan los 9100 kg que posee el polar ya

que realizan la carga según los lotes de la Cozzini equivalente a 3930 kg,

por lo tanto se cargan dos lotes en el Mezclador Polar. Este tiempo total

de paradas evitables resultan de 17 muestras observadas durante 25 días

Tabla23 . Paradas Evitables del Espalda Cocida


Actividad Tiempo Estándar (min)

Tiempo (horas)

Kilos Capacidad

Buscar materia 17,31 0,28

Aplicar Vacio 4,55 0,07 Descargar tanque 27,87 0,46 Cargar polar 18,71 0,31 Ubicar tanque vacio

5,41 0,09

Mezclar 151 2,51 Descargar 20,24 0,33 7860 Total / Ciclo 245,09 4,05 1940kg/hora

Paradas Evitable Tiempo

Ocio 48,16

Presta Traspaleta 21,45

Espera Materia prima no cárnica 15,23

Total 84,84

95

Con la paradas obtenidas y las actividades que definen el tiempo se

estándar para espalda cocida se realiza un gráfico a fin de visualizar el

tiempo del ciclo. En la figura 20 se reflejan el tiempo de las actividades

para cargar los 7860 kg que equivalen al lote de jamón espalda donde las

actividades no se solapan y efectivamente no existe actividad de Puesta a

punto. Planteando que el tiempo del ciclo es de 4,05 horas obteniendo

una capacidad de 1940kg/horas.

Figura 20 Ciclo del Jamón Espalda Cocida.


Una vez descrito el proceso y planteado los resultados del la espalda

cocida, es conveniente resaltar que además del jamón pierna y la

espalda cocida existen otros productos que se mezclaron por el Polar II,

sin embargo, estos son los que cubren la mayor demanda de volumen

generada por el consumidor, por ésta causa de forma estratégica se

plantea cargar Espalda cocida por el Polar II. Ahora bien, además de la

espalda se cargaron otros productos (Pavo, Pollo) estos poseen

programas diferentes a la Espalda, para ello en la tabla 24 se muestra la

modificación del programa genera por el departamento de desarrollo:

1

1

0

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0

9

0 2 10

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0

9

0 3

1

0

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0 70

8

0

9

0

Me

zcla

do

Ja

mó

n E

spa

lda

Bu

sca

r m

ate

ria

pri

ma

17

,31

min

Ap

lica

r V

aci

o:

4,5

5 m

in

De

sca

rga

r ta

nq

ue

en

la

to

lva

:

27

,87

min

Ca

rga

r p

ola

r: 1

8,7

1

Ub

ica

r T

an

qu

e v

aci

o:

5,4

1

Me

zcla

r: 1

51

min

De

sca

rga

: 2

0,2

4

96

Tabla 24. Programa para el Jamón de Pavo y Pollo

Fuente: Departamento de Desarrollo.

Pasos 1 2 3 4

Pausa 0 0 1 0

Velocidad 8 8 8 7

Arreglo de Hora (min) 60 30 35 50

Temperatura 8 7 6 6

Tiempo de Reposo 10 0 5 0

Este programa es utilizado para el jamón de pollo y el jamón de

pavo, observando la tabla se nota que existe una pausa debido a que la

mezcla debe estar el reposo por 5 min antes de pasar a la etapa 4

acotando que el tiempo de reposo inicial ocurre antes de que la máquina

comience el ciclo de mezclado.

De igual forma se realizó cálculo de capacidad para estos productos,

primero se tomó el tiempo para el jamón de pollo, una vez tabulados los

resultados durante el tiempo de estudio se observó que las actividades

donde se requiere del factor humano son: la de carga y descarga del

Polar, por tal motivo se consideró conveniente aplicar un factor de

condición de trabajo de 16%. Calculándose la capacidad optimizando la

línea para la elaboración de esté producto. En la tabla 25 se representan

los resultados obtenidos durante el estudio.

Tabla 25. Capacidad de la pechuga de Pollo


Actividad Tiempo (min)

Tiempo (horas)

Kg Capacidad kg/ horas

Buscar Materia prima 17,16 0,29 6008 cárnica 1098 salmuera

Aplicar Vacio 3,13 0,05 Cargar tolva 23,65 0,40 Cargar Polar 16,38 0,27 Mezclar 180 3 Descarga 13,01 0,21 Total/ Ciclo 253,33 4,22 horas 7106,4 1683,8

97

Reflejados los tiempos es relevante acotar que el producto es viable

por el Polar II duplicando los lotes que genera la Cozzini, acotando que no

se carga a lotes del Polar ya que estas mezclas poseen parámetros de

calidad que deben cumplir y el más importante es el condimento que se le

agrega, por lo tanto para establecer un nuevo lote se deben establecer

nuevas cantidad de condimentos generando mermas de pruebas entre

otras.

En líneas generales, en la Figura 21 a modo de esquematizar los

resultados de la tabla 25 se muestra como se lleva a cabo el proceso con

el tiempo y las actividades generalizando el tiempo del ciclo para la

elaboración de la pechuga de Pollo.

1

1

0

2

0 30

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0 90 2

1

0

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0

9

0 3

1

0

2

0

3

0

4

0

5

0

6

0

7

0

8

0

9

0 4

1

0 20

Me

zcla

do

Pe

chu

ga

Co

cid

a d

e P

ollo

Bu

sca

r m

ate

ria

pri

ma

: 1

7,1

6 m

in

Ap

lica

r va

cio

: 3

,13

min

De

sca

rga

r t

an

qu

e e

n la

to

lva

: 2

3,6

5 m

in

Ca

rga

r P

ola

r 1

6,3

8 m

in

Ub

ica

r T

an

qu

e va

cio

: 4

,18

min

Me

zcla

r: 1

80

Min

De

sca

rga

: 1

3,

01

min

Figura 21. Ciclo de Pechuga de Pollo


Dentro del tiempo de estudio que se contempla para la pechuga de

Pollo se observa la diferencia de tiempos por actividades que realiza el

RRHH y en la figura 22 se hace una representación gráfica del porcentaje,

notándose que la diferencia es mínima. De no aplicarse la actividad de

aplicar vacio el Polar no succionara la materia prima.

98

Figura 22. % de tiempo del ciclo

Fuente: Elaboración propia

La optimización del proceso radica, en disminuir el tiempo empleado

en la búsqueda de materia prima y en la descarga de la tolva ya que el

tiempo de mezclado es totalmente automático y establecido en el

programa por el departamento de desarrollo.

En el mismo orden de ideas, se establece la capacidad para la

pechuga de Pavo, se agregando el porcentaje de factor de condición de

trabajo establecido a las actividades donde participa el recurso humano.

En la tabla 26 se muestran los resultados obtenidos durante el tiempo de

estudio además de las actividades efectivas del proceso.

Tabla 26. Capacidad de la pechuga de Pavo


Actividad Tiempo (min)

Tiempo (horas)

Kg Capacidad kg/h

Buscar Materia prima 13,39 0,22 6118

Aplicar Vacio 3,34 0,05 Cargar tolva alimentadora del polar

22,45 0,37

Cargar Polar 19,19 0,32 Mezclar 180 3 Descarga 21,04 0,35 6118 Total 259,41 4,31 6118 1419,48 kg/horas

71%

9%

7%

7%5%

1%

Mezclar

Cargar tolva

Buscar Materia prima

Cargar Polar

Descarga

Aplicar Vacio

99

Una vez establecido los resultados se observa que el tiempo del

ciclo es de 4,31 horas y que el total de kg cargados es de 6118 kg lo que

arroja una capacidad de 1419,48 kg/horas cargando por el Polar II lo

equivalente a dos lotes de los tumbling. Con los datos obtenidos se

gráfica el ciclo del proceso el la figura 23, este producto no posee puesta

a punto ni las actividades son solapadas, sin embargo al igual que los

productos anteriores al mezclar por el Polar II el volumen de producción

es mayor y se genera en menor tiempo aunque la pechuga de pollo y de

pavo son productos reconocidos en el mercado no suelen tener la

demanda que la Pierna cocida y la espalda Cocida, por tal motivo dentro

de la planificación de la organización estos dos últimos se mezclan por el

Polar II solo cuando Plumrose no logre cumplir con la demanda del

mercado bien sea por alguna falla operativa, o por una falla mecánica de

los mezcladores Cozzini o Tumbling.

1 10 20 30

40

50

60

70

80 90 2

10

20

30

40

50

60

70

80

90 3

10

20

30

40

50

60

70

80

90 4

10

20

30 40 50

Mez

clad

o P

echu

ga C

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a de

Pav

o

Bus

car

mat

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prim

a: 1

3,39

Min

Apl

icar

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3,13

min

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carg

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: 22,

45M

in

Car

gar

pola

r: 1

9,19

min

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car

Tan

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vac

io: 3

,12

min

Mez

clar

180

min

Des

carg

a: 2

1, 0

4 m

in

Figura 23. Ciclo de Pechuga de Pavo


El tiempo del ciclo dependerá del cuello de botella del proceso,

ocasionado por la actividad que genera la máquina: mezclar con 180 min

100

permitiendo que el operador tenga ocio inevitable. Aunque cuando ambas

máquinas se encuentran en funcionamiento el operador tiende a chequear

constantemente el lente óptico de las máquinas ya que le temperatura de

mezclado de cada etapa definirá la homogeneidad de la mezcla final.

En líneas generales, se diseña una tabla resumen con el tiempo de

ciclo y las capacidades obtenidas durante el tiempo de estudio para cada

producto evaluado de los cuales se podrá observar claramente la

diferencia de capacidad. En función de los resultados se llevara a cabo el

planteamiento del objetivo final de la investigación que será la elaboración

de un plan óptimo de producción.

Si bien es cierto la finalidad de actualizar capacidad surge debido a

las variaciones o modificaciones de cambios implementados en la cava a

fin de optimizar la elaboración de nuevos productos, por tal motivo el

proyecto se basó primeramente en recopilar la información necesaria

como: fases del proceso, capacidades actuales definición de las mismas,

carga de trabajo, variables que intervienen entre otros elementos, para los

trabajadores de Plumrose el establecimiento de capacidad suele ser

importante ya que en función de ésta el asociado recibirá un incentivo de

trabajo, que se le calcula en función de la capacidad obtenida,

introduciendo datos en un tabular que posee la empresa, resultando tanto

la productividad, eficiencia de la línea y el porcentaje de ambos, en

función de aumento o disminución de estos valores el asociado recibe el

incentivo. En la tabla 27 se muestran las capacidades obtenidas.

101

Tabla 27. Capacidad de los productos evaluados en e l Estudio.


En este orden de ideas se puede citar que dentro de la fase

evaluadas el producto más principal es el jamón Pierna siendo el que

genera mayor utilidad a la empresa por la tanto se considera la evaluación

de capacidad de la misma con la aplicación de los nuevos equipos en la

cava 13, ahora bien, no menos importante los demás productos

representan un volumen de significativo por tal motivo se lleva a cabo la

evaluación de los mismo. Es importante resaltar que el producto en

estudio es el jamón pierna aunque para ello dependa de la inyección del

músculo donde el cuello de botella si se muestra como un solo proceso es

generado por el mezclado con un tiempo de 7,99 horas; acotando que a

fines de términos la evaluación se llevo a cabo por fases ya que el

calculo de incentivo se calcula por separado. En la figura 24 muestra una

grafica de los % del mezclado de los productos evaluados.

Producto Proceso Min/ciclo Horas/ciclo Kg/ciclo Capacidad Pierna

músculo Inyección

178,1

2,96 hora/ciclo

7000 kg/ciclo

2356,90 Kg/hrs

Jamón Cocido

4/5,7 Kg Mezclado

479,85

7,99 hora/ciclo

9100 kg/ciclo

1138,9 kg/Hora

Espalda

Cocida PL

4/4,9 Kg

Mezclado

245,09

4,05 horas/ciclo

7860 kg/ciclo

1940 kg/hora

Pechuga

Cocida Pollo

4/4,9 Kg

Mezclado

253,33

4,22 horas/ciclo

7106,4 kg/ciclo

1683,8 kg/hora

Pechuga

Cocida Pavo

4/4,9 Kg

Mezclado

259,41

4,32 horas/ ciclos

6118 kg/ciclo

1416,2 kg/horas

102

Figura 24. Porcentaje de Producción Productos


De la figura anterior se concluye que la optimización de la línea

radica en la elaboración de jamón Pierna cocida, aunque se normaliza

aplicando otros productos por el Polar II representando un % elevado para

Espalada cocida, en líneas generales con la línea se estandariza al

aplicar otros productos por el Polar II logrando un aumentó de

productividad.

Mano de obra Mezclado

Luego del cálculo de las capacidades de las fases del proceso, se

analiza la carga de trabajo de cada uno de los asociados que intervienen,

con la finalidad de completar el objetivo que se plantea ya que en función

de estos resultados y según la metodología establecida por Niebel (2001)

se plantea la cantidad de Mano de obra para la fase de mezclado Polar I y

Polar II. Acotando que el cálculo se tomó en función de las observaciones

productivas y las no productivas, con el porcentaje se concluirá la

19%

25%

21%

19%

16%

Pierna músculo

Jamón Cocido 4/5,7 Kg

Espalda Cocida PL 4/4,9 Kg

Pechuga Cocida Pollo 4/4,9

Kg

Pechuga Cocida Pavo 4/4,9

Kg

103

cantidad de la misma. En la Tabla 28 que se muestra las observaciones

generadas para el operador de la máquina.

Tabla 28 .Observaciones del operador de la máquina.




Total 1263

Por lo tanto el tiempo Productivo según la metodología del texto en

estudio es de tiempo Productivo 93,03% con un tiempo no productivo de

6,96% resultados expresados con una confiabilidad de 95% y una

precisión de 5% según términos estadísticos.

Tabla 29 .observaciones del Ayudante General .




Total 864

Así mismo, se obtiene que los resultados de las actividades

productivas para el ayudante general es de 90,97% y no productivas de

9,02% al igual que el anterior según términos estadísticos se toman 95%

de confiabilidad y 5% de presión.

La aplicación de carga de trabajo se calcula para el ayudante

asignado, la Tabla 30 muestra un resumen de los resultados obtenidos

durante 25 días de estudios pera ésta fase. Resaltando que la evaluación

se lleva cabo solo al momento de cargar el Polar II, debido a que el

104

operador de la máquina no podrá cumplir con todas las actividades.

Tabla 30. Carga de mano de obra mezclado Inyección.


Con los resultados obtenidos es evidente que en el proceso de

mezclado necesita un traspaletero y haciendo énfasis en los resultados

de la fase de inyección mostrados en la tabla 14 se concluye que las

funciones del traspaletero son similares por la cual se les pueden asignar

funciones de operar con el asociado del Polar cuando se cargue el Polar

II. Se muestra la Tabla 31 con una distribución de mano de obra asignado

al traspaletero para ambas líneas y su pago de incentivo será calculado

como indirecto al igual que los traspalearos de encajado. Quedando

distribuida la nueva mano de obra para el proceso Inyección/mezclado de

la siguiente manera:

Operador % de carga % Ocio

Operador de máquina 93,03 6,96%

Ayudante General 90,97% 9,02

105

Tabla 31 Distribución de Mano de Obra


Lo que resulta que se reducen dos asociados por jornada asignando

al operador traspaleta como indirecto y de ésta manera pueda laborar

para ambas líneas, esto debido a que en la inyección el porcentaje de

carga es mínima y en el Polar II se requiere en la operación de carga de

otros productos. Ahora bien los operadores que se reducen se asignaran

a los tumbling ya que el operador del Polar es Operador de los Tumbling.

Formular un plan óptimo de Producción para el proce so de


Para lograr este objetivo es indispensable manejar los datos

calculados en los objetivos previos, que son la capacidad del proceso

estudiado para la inyección del músculo y los diferentes productos que se

Descripción de Personal

Inyectadora Polar

Turno N Descripción Turno N Descripción

7Am/5 pm


7Am/5 pm

1 Operador de

máquina 1 Ayudante general

1 Traspaletero Para ambos Procesos

5Pm/1 Am


5Pm/1Am

1 Operador de

máquina

1 Traspaletero Para ambos Procesos

1 Ayudante general

9Pm/5Am

1 Operador de

Máquina

106

mezclan por el Polar I y II y el tiempo estándar poder planificar en tiempo

real.

adicionalmente se requiere como dato fundamental la demanda

semanal de los productos con el objetivo de planificar la producción en

base a las necesidades actuales del departamento de jamones de la

empresa, a fin de diseñar un plan óptimo; es importante resaltar que dicha

información fue facilitada por la gerencia de estudio de trabajo donde se

muestra la demanda de producción de jamones para una semana como

se muestra en la tabla 32; observándose la cantidad en kilogramos que se

requieren producir para luego ser embutidos por la Multivac.

Tabla 32. Producción semanal


Producto Kg/Días Días Polar 1 Polar 2

Espalda Cocida PL 4/4,9 Kg 23400 5 117000

Jamón Cocido PL 4/5,7 Kg 19300 5 96500

Jamón Cocido OM 4/5,7 Kg 7300 5 36500

De igual manera, en la Tabla 32 no se muestran la demanda de

todos los productos evaluados por el Polar II ya que se tomaran en

cuentan los que mayor volumen de utilidad representan para la

organización, sin embargo, la estandarización del proceso radica cuando

el Departamento de Planificación programa la producción de otros

productos por el Polar II esto debido a las disponibilidad de la máquina, es

por ello, que en el objetivo anterior se establece la capacidad a fin de

crear un plan de producción óptimo que facilite en cumplimiento de la

demanda en la línea de jamones.

La elaboración del plan, parte del mezclado ya que la inyección del

músculo va ha ser fija 21000 kg/día necesarios para cumplir con la

demanda diaria para mezclar jamón Pierna cocido, considerándose la

107

espalda cocida por la utilidad que genera, observando además que el

tiempo de ciclo es menor en comparación con los otros productos

evaluados (Pollo y Pavo) ya que su capacidad es mayor; con lo que se

plantea producir las pechugas solo cuando el área de jamones no logre

cumplir la demanda semanal y la solución sea cargar por el Polar II. La

gerencia de estudio de trabajo adicionalmente suministra la capacidad

instalada de ambas máquinas planteada en la Tabla 5, señalando que la

inyección del músculo no se cumple con la demanda de los dos Polar. En

la tabla 33 se muestra un resumen de capacidad actualizada para la

creación del Plan de trabajo.

Tabla 33. Resumen de capacidad Actualizada.


Resulta conveniente para la empresa hacer énfasis en los estudios

realizados ya que con los resultados finales se logra cumplir la demanda

requerida en el departamento de jamones. En la Tabla 34, se muestra lo

que podría ser un plan con una demanda diaria si se dispone de un

mezclador Polar II para Espalda Cocida, la información parte mediante el

conocimiento de las premisas de planificación obtenidas por la gerencia

de estudio de trabajo.

Descripción Polar 1 Polar 2

Requerimiento (Kg/Día) 26.600 54.600 Ciclos/Día 2,92 6,83 Kg/Ciclo 9.100 8.000

Horas/Ciclo 8 3,5 Ciclos/Día 3,0 6,9

Capacidad (Kg/Día) 27.300 54.857 Horas/Requeridas 23,38 23,89

108

Tabla 34. Plan de Producción Diario


Produc. Kg/lotes Equipo Tiempo de ciclo

(horas)

T.dispo Kg/Día lotes/Día

Pierna 45%

7000 Inyectadora FGW 64 SW

2,96 24h 56756,7 8

Jamón Pierna

9100 Polar 1 7,99 24h 27.334 3,4

Jamón Cocido Espalda

7860 Polar 2 4,05 24h 46.577 5,6 lotes

Una vez conocida la demanda semanal mostrada en la tabla 32 y

adicionalmente los resultados de la demanda diaria presentada en la

Tabla 34, es importante mencionar los antecedentes tomados en cuenta

al momento de diseñar el plan óptimo de producción los cuales se

enumeran a continuación:

1. Se da prioridad de procesamiento a las mezclas de jamón

Pierna

2. Se incluye dentro de la programación semanal jamón espalda

cocida.

3. Se toma en cuenta la jornada de 8,75 para el primer turno, 8

para el segundo y tercer turno, y tres turnos rotativos de 7,5

horas cada uno.

Conocidas las premisas de planificación se presenta el plan que se

diseñó como óptimo, haciendo uso de la herramienta Microsoft Excel bajo

criterio ajustado a fin de cubrir en la mayor proporción posible la demanda

semanal estandarizada según la capacidad de producción que se

determinó. El plan se diseñó para cinco días a la semana de acuerdo a la

jornada que labora el área Polar que es de domingo a jueves. Presentada

a continuación:

109

Tabla 35. Plan Óptimo de Producción Semanal


Producto Días Kg/ hr Tiempo laboral Kg/Jornada Kg/semanal

Músculo 5 2358,2 15,75 37138,5 185692,5

Espalda Cocida

PL 4/5,7 Kg

5 1940,74 24 32506,72 162533,6

Jamón Cocido

OM 4/5,7 Kg

5

1138,92

24

27300

136500

Con el plan de optimización que se muestra en la Tabla 35 se tiene

los kilogramos requeridos en una jornada, en función del tiempo que

labora el asociado, ya que en relación a estos valores se observó que el

Departamento De Jamones cumple satisfactoriamente con la demanda

requerida por el consumidor. Después de lo expuesto anteriormente es

evidente entonces, calcular la productividad y la variación de la misma

con información generada por la gerencia de estudio de trabajo, acotando

que en función de la productividad se establecerá el incentivo desde el

mes de asignación del Polar II.

Es evidente entonces que se tienen los datos necesarios para

aplicar la siguiente fórmula:

��

Para la fase de Inyección se muestra la Tabla 36 con los datos

recopilados de los resultados generados.

110

Tabla 36. Datos del proceso de Inyección


Fase Turno RRHH Hrs Hr/Días Lotes/Día Kg/lote Kg/Días

Inyección 7am/5pm 3 8,75 26,5

3

7000

21000 5pm/1am 3 7 21

47,6

Asignando los valores se tiene:

�� 21000kg/días47,6 hr/h � días

= 441,17kg/H-H

Los insumos son calculados en función de horas hombres

utilizados para que se lleve a cabo los kg/día, resaltando que, entre

ambos turnos realizan los lotes requeridos para cargar el Polar. Ahora

bien, este resultado de productividad disminuye en función de la que se

manejaba anteriormente la cual reflejaba que los kilogramos requeridos

eran 449,11kg/H y el resultado obtenido es menor. En líneas generales,

la capacidad de producción de la fase de inyección disminuye, por lo tanto

la máquina inyectadora esta siendo subutilizada en más del 50%, debido

a que el cuello de botella se presenta en el mezclado Polar.

En efecto en la Tabla 37 se reflejan los datos obtenidos para la

fase de mezclado por el Polar I y II, al igual que el anterior se aplica la

misma ecuación para adquirir el resultado.

111

Tabla 37. Datos del proceso de Mezclado


Fase Turno RRHH Hr Hr/H-Días Lotes/Día Kg/lote Kg/Días

Polar I y II 6 am/5pm 2 8,75 17,5 3 9100 27300

5pm/1am

9pm/5am

2

1

7

7

14 3 7800 23400

7

38,5

�� 50700kg/días38,5 hr/h � días

=1316,88 kg/hr-h

En este sentido, se obtiene que, anteriormente la producción era de

27300kg correspondientes a jamón pierna donde se realizaban 3

lotes/día, equivalentes a 9100 kg/lotes, y con la asignación del Polar II y la

producción por esté es de 23400 kg/día por tal motivo se realiza el

cálculo de variación de productividad:

34 � 56 7879,:: ;</=>�=?@A,@A BC/DEFDG � 1 H*100

= 85,71%

Desde el momento que se realizan la modificación en la cava de

mezclado la productividad aumentó en un 85,71% es por ello que en

función a estos resultados la gerencia de estudio de trabajo realiza el

cálculo de eficiencia para el pago de incentivo correspondiente a la fase

de mezclado.

112

En líneas generales, se plantea una tabla resumen con todos los

resultados generados durante el proceso de estudio en la cava 13.

Tabla 38. Tabla Resumen


Los resultados obtenidos gracias al desarrollo de este proyecto

sirvieron de base para el Departamento de Ingeniería y Mejora de

Procesos del la empresa Plumrose Latinoamérica C.A., el cual se encarga

de analizar, comparar y tomar decisiones con esta información. Así como

presentarla en las reuniones de Junta Directiva para establecer las

capacidades y los estándares.

Al observar las capacidades de cada fase se tiene que el proceso

de elaboración de jamón tuvo un aumento en la productividad de 29%

adicionalmente se tiene que continuar con las labores de optimización

para que se lleve a cabo la implementación de mejoras.

Proceso Hora

Laboral

Días Capacidad

Kg/h

Kg/Cicl

os

Mano de

Obra/Turno

Capacidad

Semanal

Variación de

Productividad

Inyección 15,75 5 2358,22 7000 2 /Turno 185709,82 Disminuyó

1,76%

Mezclado

de Jamón

Cocido

24

5

1138,9

9100

2 /Turno

136500

Se posicionó

en:

85,71%

2 /Turno

Mezclado

de Jamón

Espalda

1940

7860

1/ Turno

162533,6

113

CONCLUSIONES

Una vez realizado el cálculo de capacidad en el proceso de jamones en

Plumrose Latinoamérica se puede concluir que:

1. La determinación de capacidad para las fases de inyección y

mezclado mediantes estudios de tiempo permitiendo la

estandarización de cada línea evaluada de los cuales resulto que:

para el proceso de inyección la capacidad es de 2538,2 kg/h de los

cuales el operador solo realiza los kilogramos que requiere el Polar

I en 3 lotes equivalentes a 21000 kg/día; para el proceso de

mezclado de jamón pierna una capacidad de 1138,9 kg/H y para el

Jamón Espalda Cocida de 1940 kg/H, balanceándose el proceso

para la fase de mezclado de jamones.

2. Se establece la mano de obra en función de la carga de trabajo de

cada asociado, donde se plantea una reducción de dos operadores

en el proceso completo.

3. La elaboración del plan óptimo que incluye parámetros de trabajos

según las actividades de cada asociado, permitió visualizar la

producción semanal en función de la capacidad calculada, donde

se reflejó que éstas cumple con la demanda requerida al

departamento de jamones.

114

RECOMENDACIONES

1. Utilizar los valores de capacidad obtenida como mecanismo para la

creación de los incentivos por producción diaria.

2. Reajustar la distribución de mano de obra de acuerdo a las

especificaciones del presente proyecto, considerando el porcentaje

de carga de trabajo obtenido, el cual permite asignar a un mismo

operador traspaleta para ambas fases (Inyección y mezclado).

3. Adoptar el plan de producción creado a fin de aumentar la

producción y optimizar el proceso de mezclado.

115

BIBLIOGRAFÍA

Arias, F. (1999). El proyecto de Investigación. Guía para su elaboración. (3rª

Ed.). Caracas: Episteme.

Méndez C. (1998). Metodología “Diseño y desarrollo del proceso de

Investigación” Madrid: Editorial Mc Graw Hill.

Méndez C. (2001). Metodología “Diseño y desarrollo del proceso de

Investigación”. (2da Ed.). Madrid: Editorial Mc Graw Hill.

Krick, E. (1.961). Ingeniería de Métodos. Editorial LIMUSA. México, DF.

Niebel, B. y Freivalds , A. (2.001). Ingeniería Industrial: Métodos, Estándares y

Diseño del Trabajo. Editorial Alfa – Omega. México, DF.

Rondón H ., (2010). Determinación de la capacidad del proceso de embutido,

cocción, descolgado y encajado de mortadela presentación 1 kg para Plumrose

Latinoamericana C.A. San Cristóbal, Venezuela: Universidad Nacional

Experimental del Táchira.

Pérez J ., (2008). Cálculo de la capacidad de producción en diez (10) líneas de la

empresa Plumrose latinoamericana, C.A. San Cristóbal, Venezuela: Universidad

Nacional Experimental del Táchira.

García Criollo, R. (1998). Estudio del trabajo, Vol II. 1ª. Ed. México:

Editorial McGraw – Hill, México, 1998.

Referencias Electrónicas

Intranet de Plumrose: http://gente.plumrose.com/home/

Descripción de estación de trabajos:

Anexo 1. Estación del operador de la maquina inyectadora

Fuente: fotografía capturada en la cava 13 de Plumrose

Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.

ANEXOS

Descripción de estación de trabajos:

. Estación del operador de la maquina inyectadora

Fuente: fotografía capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.

Anexo 2. Filtros de de inyección

capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.

116

. Estación del operador de la maquina inyectadora

latinoamericana C.A

capturada en la cava 13 de Plumrose latinoamericana C.A



Anexo 3. Busca materia prima a zona 2


Anexo 4. Traspaleta


117



A



Anexo 5. Carga de la tolva alimentadora


Anexo 6. Inyección del Musculo


118




Fuente: capturada en la cava 13 de Plumrose

Anexo 7. Polar II


Anexo 8. Panel de control del Polar


119


latinoamericana C.A

A


Anexo 10. Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos

nexo 9. Descarga de la mezcla del Polar


Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos


120


Cava 13 antes la implementación de nuevos equipos

Anexo

nexo 11. Cava 13 con los equipos nuevos.


121

122

Apéndices 1

Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD

Valoración Descripción

A. SUPER A1 = +0.15 A0 = +0.14 A2 = +0.13

Es un trabajador de excelente destreza. Lleva años en el oficio. Ajustado por la naturaleza del trabajo. Trabaja como una máquina. Sus movimientos son rápidos y parejos y difícilmente pueden seguirlos. No piensa sobre lo que está haciendo. Los elementos de la operación se mezclan unos con otros y es difícil definirlos. Es el mejor trabajador del grupo.

B. EXCELENTE B1 = +0.11 B0 = +0.095 B2 = +0.08

Preciso en sus acciones, veloz y parejo en la ejecución del oficio. Completamente familiarizado con el trabajo. No hace errores y los resultados apenas si los verifica. Opera s máquina y herramientas con el mejor provecho. Tiene ritmo y coordinación. Veloz sin sacrificar calidad. Gran aptitud manual.

C. BUENA C1 = +0.06 C0 = +0.045 C2 = +0.03

Sobresale fácilmente del resto de los trabajadores. Ha eliminado totalmente las dudas y vacilaciones en el trabajo. Necesita poca supervisión y trabaja a buen ritmo. Moderadamente rápido en sus movimientos. Trabaja siempre de acuerdo a especificaciones. Puede adiestrar a otros. Movimientos bien coordinados.

D. PROMEDIO D =

Trabaja con seguridad aceptable. Tiene confianza en si mismo. Es eficiente en sus trabajos. Sigue normas y especificaciones sin vacilar y sin dudar mucho. Conoce su equipo y herramientas. Planea el trabajo anticipadamente. Tiene buena coordinación manual e intelectual. _Lee los planes muy bien. Parece como un poco lento en sus movimientos. Produce buen trabajo satisfactorio.

E. REGULAR E1 = -0.05 E0 = -0.075 E2 = -0.10

Parece como desubicado en su trabajo, como nuevo en el oficio. Sigue la secuencia apropiada de las operaciones, pero con algunas dudas. A veces parece torpe y con vacilaciones aunque sabe lo que esta haciendo. Familiarizado con el equipo y los medios de trabajo. A veces planea el trabajo anticipadamente. No tiene confianza en si mismo. Pierde tiempo debido a sus limitaciones y vacilaciones. Lee más o menos bien los planos y diagramas. Logra el mismo volumen de producción que el malo, pero con menos esfuerzo.

F. MALO F1 = -0.16 F0 = -0.19 F2 = -0.22

Un trabajador que es nuevo o está desubicado en su oficio. Duda entre operación y operación y no conoce bien la secuencia del proceso. Hace muchos errores. Hace los movimientos torpes e innecesarios que le impiden tener un buen ritmo de trabajo. Carece de coordinación manual e intelectual. No tiene confianza en si mismo. No lee planos ni diagramas.

123

Calificación de la Actuación Sistema Westinghouse HABILIDAD

Valoración Descripción A. EXCESIVO A1 = +0.13 A0 = +0.125 A2 = +0.12

Se extiende en su trabajo a un paso imposible de mantener en una jornada de trabajo.

B. EXCELENTE B1 = +0.10 B0 = +0.09 B2 = +0.08

Trabaja rápido. Usa las manos y la cabeza. Toma un interés agudo en el trabajo. Recibe y hace sugerencias. Tiene una gran confianza en el ingeniero de tiempos. No puede mantener el esfuerzo inicial más de pocos días. Se manifiesta mostrando superioridad.

C. BUENA C1 = +0.05 C0 = +0.035 C2 = +0.02

Pierde muy poco tiempo, o casi nada. Toma interés en el trabajo. No tiene interés en los estudios de tiempos. Trabaja a un ritmo que lo puede sostener varios días. Muy consciente sobre su trabajo. Permanente y confiable. Sigue los mejores métodos de trabajo. Bien preparado para el trabajo. Mantiene en orden su puesto de trabajo.

D. PROMEDIO D =

Mejor que el regular, aunque no tan bueno con el bueno. Trabaja continuamente. Puede a veces dudar de la rectitud e imparcialidad de los estudios de tiempos. Acepta sugerencias, pero no hace una. Parece que retiene esfuerzo. (a) Arregla su puesto antes de empezar. (b) Planifica. (c) trabaja con buen sistema. (d) elimina perdidas por movimientos.

E. REGULAR E1 = -0.04 E0 = -0.06 E2 = -0.08

Se observa tendencia a disminuir esfuerzo en el trabajo, aunque no con mucha intensidad. Acepta sugerencias a regañadientes. Parece que se preocupa por el trabajo. Como afectado por disipaciones o preocupaciones mentales, llegadas tardes al trabajo. Se le ve algo de energía en el trabajo. En cuanto a métodos de trabajo, se observa: (a) más o menos sistemático, pero no consistente en seguir la secuencia. (b) algo seguro de lo que hace, (c) hace que el trabajo se vuelva duro. (d) no usa las herramientas apropiadas.

F. MALO F1 = -0.12 F0 = -0.145 F2 = -0.17

Se observa que trata de matar el tiempo. No tiene interés en el trabajo. Se reciente cuando le hacen sugerencias. Trabaja despacio y parece perezoso. Quiere extender el tiempo haciendo el trabajo por métodos impropios. (a) hace viajes innecesarios ante de empezar. (b) hace dos movimientos en vez de uno. (c) no arregla antes de empezar. (d) hace el trabajo con mayores especificaciones de las necesarias.

124

Apéndices 2

Factor de condición de trabajo

Suplementos Constantes Hombres Mujeres Suplementos Variables Hombre

s

Mujer

es

A. Necesidades Personales

B. Básico por Fatiga

5

4

9

7

4

11

E. Calidad del Aire

- Buena ventilación o aire

libre

- Mala Ventilación, pero sin

emanaciones tóxicas ni

nocivas

- Proximidad de hornos, etc.

F. Tensión Visual

- Trabajos de cierta precisión

- Trabajos de precisión

- Trabajos de gran precisión

0

5

5 - 15

0

2

5

0

5

0 - 15

0

2

5

Suplementos Variables

A. Por Trabajar de Pie

2

4

B. Por Postura Anormal

- Ligeramente incomoda

- Incomoda (inclinado)

- Muy incomoda (hechado-

Esturado)

0

2

7

1

3

7

G. Tensión Auditiva

- Sonido Continuo

- Intermitente y fuerte

- Intermitente y muy fuerte

- Estridente y fuerte

0

2

5

5

0

2

5

5

C. Levantamiento de pesos y

uso de fuerza

125

2.5 --------------------------

5.0 --------------------------

7.5 --------------------------

10 --------------------------

12.5 --------------------------

15 --------------------------

17.5 --------------------------

20 --------------------------

22.5 --------------------------

25 --------------------------

30 --------------------------

40 --------------------------

50 --------------------------

0

1

2

3

4

6

8

10

12

14

19

33

58

1

2

3

4

6

9

12

15

18

-

-

-

-

H. Tensión Mental

- Proceso bastante complejo

- Proceso complejo o

atención muy dividida

- Muy Compleja

I. Monotonía mental

- Trabajo algo monótono

- Trabajo bastante monótono

- Trabajo muy monótono

1

4

8

0

1

4

1

4

8

0

1

4

D. Intensidad de la Luz

- Ligeramente por debajo de lo - recomendado

- Bastante por debajo

- Absolutamente insuficiente

0

2

5

0

2

5

J. Monotonía física

- Trabajo algo aburrido

- Trabajo aburrido

- Trabajo muy aburrido

0

2

5

0

2

5

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