Introducción

La programación y control de talleres es una planificación a corto o mediano plazo,

luego de haber realizado las planificaciones a largo plazo. Esto se realiza para cumplir

las metas propuestas por la empresa desde un principio, tiene el objetivo de optimizar la

utilización de los recursos para que los objetivos se cumplan los cuales pueden ser

reducir costos, aumentar la productividad, disminuir los tiempos de espera para el

cliente, esto se realiza determinando las secuencias de cómo se realizaran las

operaciones que tenga el menos tiempo de ocio o la de menor costo.

Estas programaciones son importantes, ya que aunque se tenga una buena planificación

a largo plazo si no se hace correctamente en el corto plazo ocasionara pérdidas y

clientes insatisfechos

A través de las prácticas que hemos estado desarrollando podemos obtener los valores

para la realización de la programación y con ello las planificaciones. Para los

distintos trabajos y sus centros, existen diferentes técnicas para la planificación

las cuales se desarrollaran a lo largo de esta práctica.

A. Los siguientes trabajos están esperando a ser procesados en el centro de

máquinas principal de la empresa TM. Debe incluir el día calendario en que se

reciben los trabajos. ¿Cuál sería la mejor regla de decisión? Asuma 16 horas de

capacidad productiva disponibles por día

Orden de Trabajo

Cantidad de piezas por orden

Fecha vencimiento de la orden (días)

Tiempo de Producción Necesario (horas)

BX-001 62 30 2,6

C-120 49 27 3,2

DR-023 61 33 2,4

C-121 97 36 2

SM-034-A 51 31 4,1

Para llevar los datos al programa, se introdujeron los datos de la siguiente manera:

Starting Day Number: este es el día calendario la cual se comenzó la práctica, es

decir comenzamos el sábado 23 de junio del 2012, lo que respecta el dia173 del

calendario.

Machine: Para cada orden de trabajo se tiene un machine, la cual es:

Para la orden de trabajo 1(BX-001) se multiplico el tiempo de producción necesario

(horas) * cantidad de piezas por orden y el resultado de aquí se divide entre las 16 horas

de capacidad productiva, es decir: (2.6*62)/16= 10,075 y así sucesivamente ocurre con

los demás machina para las otras órdenes de trabajo. Estas operaciones se pueden

observar detalladamente en la siguiente tabla:

Orden de trabajo Cantidad de piezas por orden

Tiempo de prod.nec. (horas)

Capacidad productiva(horas)

Operación Machine

BX-001 (1) 62 2.6 16 (62*2.6)/16 10,075

C-120 (2) 49 3.2 16 (62*2.6)/16 9,8

DR- 023 (3) 61 2.4 16 (62*2.6)/16 9,15

C-121 (4) 97 2 16 (62*2.6)/16 12,125

SM-034-A (5) 51 4.1 16 (62*2.6)/16 13,06875

Con esta columna llenada y haber introducido el día calendario en el que se empezó la

práctica, se procede a ver cuánto nos arroja el programa, en donde los resultados son

resumidos en la siguiente tabla:

SPT FCFS SLACK Due Date

LPTRazon critica

Tiempo promedio de flujo 30,4988 30,8688 32,385 31,7863 34,5638 30,4988Tiempo promedio de retraso 0 0 0 0 0 0

N° de promedio de trabajo en el sistema

2,824 2,8582 2,9986 2,9432 3,2003 2,824

Secuencia 3,2,1,4,5 1,2,3,4,5 2,5,1,3,4 2,1,5,3,4 5,4,1,2,3 3,2,1,4,5

Para seleccionar la mejor regla de decisión con mejor secuencia óptima en el proceso,

ubicamos la que tenga menor tiempo de retraso, lo cual en nuestro proceso resultaron

las 5 técnicas sin tiempo de retraso, es decir, igual a cero. Entonces para decidir cuál es

la mejor de ellas optamos por la que arrojo menor tiempo promedio de flujo, resultando

la técnica SPT (Menor tiempo operativo) con un tiempo de 30,4988.

La regla de programación intermitente que aplicaríamos a la Empresa MERMA seria

SPT ya que es la de menor tiempo operativo. Donde se ejecuta primero el trabajo con

menor tiempo de determinación, después el segundo más breve.

B. Desarrolle un modelo de asignación óptima que minimice los costos de

producción del producto de la practica N° 4. Realice una matriz 4 x 4, tomando

como referencia los costos de la practica N° 2, los CT (correspondientes a una sola

línea de producción) y las primeras 4 Ot recibidas de la practica N° 3.

Se toman los centros de trabajo de la línea 1, del turno 3pm a 11pm

CT1 CT2 CT3 CT4

Nro. de

trab. 5 4 1 2

Y las Ot de la práctica del plan maestro de producción son las primeras 4 semanas para

con ello Se debe realizar una estructura de costos para realizar una unidad de CPU.

OT1 OT2 OT3 OT4

4000 3500

430

0 2950

La rata de producción son 31 unidades al día dato que obtenemos de la practica numero

2 de planes agregados.

Si en 8 Horas 31 Unidades

X 1 Unidad

X= 0.2580 Horas; donde este resultado expresado en minutos corresponde a 16 minutos.

Estos 16 minutos serán desagregados en cada línea de producción, ya que se supone que

en cada línea sale un producto. Se desagrega ese tiempo en la línea de producción de los

4 centros de trabajo.

C

T1

C

T2

C

T3

CT

4

Tiempo( 5 6 3 2

min)

Para calcular el costo de mano de obra de cada centro. El costo de una hora normal de

trabajo son 6 bs. Al pasarlo a minutos seria un total de 0.1 bs el minuto, al multiplicarlo

por los minutos que toma cada centro seria:

 

CT

1 CT2 CT3 CT4

Costo de mano de

obra(bs) 0.5 0.6 0.3 0.2

Ya al tener los costos de los tiempos en los centros de trabajo que se toman para hacer

una unidad de CPU estos deben multiplicarse por la cantidad de trabajo que hay en cada

centro para calcular la mano de obra que daría como resultado:

  CT1 CT2 CT3 CT4

Costo de mano de obra para

una Unidad(bs) 2.5 3.6 0.3 0.4

Se calculan los materiales de cada centro de trabajo y para ello se debe conocer cuáles

son las actividades de cada centro:

CT1: se recibe el case en cuya parte delantera es colocado el lector de DVD y los puesto

usb la cual dependen de 2 tornillos cada uno para unirlos al case (carcasa).

CT2: Se conecta 1 micro procesador en el soquet, (parte de la tarjeta madre) encima de

este se coloca 1 CPU COOLER, conectándolo a la tarjeta madre.

CT3: Luego se coloca la memoria RAM en otra parte de la tarjeta madre destinada para

ella y en otra parte de esta se coloca la tarjeta de video.

CT4: Se coloca la fuente de poder y el disco duro. Se procede a empaquetar el producto

terminado.

Los costos de materiales para cada centro de trabajo son:

    CT1  

Componente   Precio(Bsf.)

Case Thermaltake V3 Black 400

Edition Vl80001w2 Sin Fuente  

Unidad Optica Interna Lectora 145

Quemadora Cd Dvd Sata S/cable  

Tarjeta Pci 5 Puertos Usb 2.0 Hub 75

Adaptador Multiplicador  

Tornillos     1

El costo total de materiales para el CT1 es de: 621 Bs.f

    CT2  

Componente  Precio (Bsf.)

Procesador Intel Core I5 Sandy 1890

Bridge 3.3ghz Cpu I5-2500  

Tarjeta Madre Asrock G31m-s R2.0 460

Socket 775 Ddr-2 Intel 5.1  

Cpu Cooler Intel, P4 Socket 775 55

Ventilador Pentium Iv Fan  

El costo total de materiales para el CT2 es de: 2405 Bsf.

El costo total de materiales para el CT3 es de: 941 Bs.f

    CT4  

Componente   Precio (Bsf.)

Caja     6

Anime     7

Papel para envolver   4

Tirro   1

Fuente De Poder 800watts Alta Capacidad 35amp-12v 215

Disco Duro Ide 80 Gb 40 Pines 245

El costo total de materiales para el CT4 es de: 478 bsf.

Además de los costos de mano de obra y los costos de los materiales necesarios para

realizar el producto también están otros costos como los insumos, la electricidad entre

otros que será de 50 Bs.f en cada centro de trabajo. Los costos totales en los centros de

trabajo son:

    CT3  

Componente   Precio (bsf.)

Tornillos 1

Memoria Kingston Ddr3 4gb

1333mhz Son 2

Modulos De 4gb C/u      350

Tarjeta Video Nvidia 2gb Gt520 Hdmi 590

Low Profile Ddr3 520gt    

CMO CM CI Total

CT1 2,5 621 50 673,5

CT2 3,6 2405 50 2458,6

CT3 0,3 941 50 991,3

CT4 0,4 478 50 528,4

Los costos por unidades de los centros de trabajo se multiplican por las órdenes de

trabajo de las primeras 4 semanas.

  CT1 CT2 CT3 CT4

OT1 2694000 9874400 3965200 2113600

OT2 2357250 8605100 3469550 1849400

OT3 2896050 10571980 4262590 2272120

OT4 1986825 7252870 2924335 1558780

Se introducen los datos al programa Ds for Windows en un documento nuevo de

Assignments.

Análisis

El algoritmo de asignación involucra aginar tareas o trabajos a los recursos con el

objetivo de minimizar los costos de la producción del producto, el costo óptimo para la

cantidad de las órdenes de trabajo que se necesitan fabricar es 15.688.540 bsf. Se ha

asignado para el CT1 las órdenes de trabajo de la primera semana, para el centro de

trabajo CT2 se le asigna las órdenes de trabajo de la semana 4, para el CT3 se les asigna

las órdenes de trabajo de la semana 2 y para el CT4 se le asigna las órdenes de trabajo

de la semana 3.

C. Un procesador comercial tiene unos trabajos que deben ser procesados de

manera continua en cuatro unidades productivas. Los tiempos de procesamiento

están expresados en horas.

a) Aplique el algoritmo heurístico de producción continua de Cincron y dibuje la

grafica para el programa que se obtiene.

b) Aplique el algoritmo heurístico de Gupta y dibuje la grafica para el programa

que se obtiene.

c) En ambos casos, evalué el tiempo de ocio promedio del sistema, y eficiencia del

sistema.

d) ¿Cuál es el lapso óptimo para este problema?

a) Algoritmo heurístico de producción continua de Cincron

Trabajo Unidad productiva 1

Unidad productiva 2

Unidad productiva 3

Unidad productiva 4

L-003 8 2 8 6M-98 4 3 3 10L-009 5 5 5 5N-VX 9 5 6 1O-32 7 5 11 6L-013 1 6 9 2

Pasos:

Trabajo L-003 M-98 L-009 N-VX O-32 L-013Unidad

Productiva 1

8 4 5 9 7 1

Unidad Productiva

2

2 3 5 5 5 6

Unidad Productiva

3

8 3 5 6 11 9

Unidad Productiva

4

6 10 5 1 6 2

1. Datos Unidad productiva 1 y Unidad productiva 4

  Up 1 Up4

L-003 8 6

M-98 4 10

L-009 5 5

N-VX 9 1

O-32 7 6

L-013 1 2

Secuencia:

Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema

2. Datos Up1 + Up2 y Up3 + Up4

  Up 1 + Up2 Up3 + Up4

L-003 10 14

M-98 7 13

L-009 10 10

N-VX 14 7

O-32 12 17

L-013 Azul

M-98 Morado

L-009 Rojo

O-32 Naranja

L-003 Celeste

N-VX Verde

Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 7 HorasUp4 20 HorasTotal 40Horas

Tiempo promedio de ocio 10 Horas% Ocio 20 %

% Eficiencia 80 %

L-013 7 11

Secuencia:

Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema

3. Datos Up1 + Up2 + Up3 y Up2 + Up3 + Up4

Up 1 + Up2 + Up3  Up2 + Up3 + Up4

L-003 18 16

M-98 10 16

L-009 15 15

N-VX 20 12

O-32 23 22

L-013 16 17

Secuencia:

L-013 Azul

M-98 Morado

L-009 Rojo

O-32 Naranja

L-003 Celeste

N-VX Verde

Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas

Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %

% Eficiencia 78.30 %

Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema

Análisis

La regla de Johnson, permitió obtener la combinación de los centros de trabajo y la

frecuencia más optima para la producción, las combinaciones utilizadas para los 4

centros de trabajos presentes en nuestra producción se tienen las siguientes (Up1 y

Up4), (Up1 + Up2 y Up3 + Up4), (Up1 + Up2 + Up3 y Up2 + Up3 + Up4). Una vez

realizado el método obtuvimos como resultado las combinaciones de tres frecuencias

diferentes aunque podemos mencionar que en el paso 1 y 2 las graficas tendían a ser

semejantes, por lo tanto se procedió a graficar las tres frecuencias.

La secuencia graficada nos permitió conocer los procesamientos en los cuatros centros

de trabajos, de los cuales pudimos observar que la combinación 2 y 3 se realizan en 46

Horas por lo tanto el tiempo promedio de ocio del sistema fue de 11,5 Horas con 21.70

% de ocio y en la combinación 1 se obtuvo un tiempo de procesamiento de 40 Horas un

tiempo de ocio promedio 10 Horas de con un de ocio 20 %. Es importante resaltar que

al evaluar estas secuencia, dos de ellas representan una mayor cantidad de ocio por su

tendencia a ser semejantes, lo cual está en la responsabilidad del analista trabajar su

máxima responsabilidad en la reducción del tiempo de ocio para que pueda tener una

producción efectiva y las ordenes de los clientes sean entregadas en el tiempo

correspondiente y así brindarle confiabilidad a la hora de recibir las ordenes de trabajo.

L-013 Azul

M-98 Morado

L-009 Rojo

O-32 Naranja

L-003 Celeste

N-VX Verde

Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas

Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %

% Eficiencia 78.30 %

Dejando esto claro, damos como más recomendado la combinación 1 ya que permite

cumplir con el cliente en menor tiempo posible.

b) Algoritmo de gupta

Trabajo Unidad productiva 1

Unidad productiva 2

Unidad productiva 3

Unidad productiva 4

L-003 8 2 8 6M-98 4 3 3 10L-009 5 5 5 5N-VX 9 5 6 1O-32 7 5 11 6L-013 1 6 9 2

Las unidades productivas son las maquinas es decir Unidad productiva 1, 2,3 y 4;

mientras que los trabajos son L-003, M-98, L-009, N-VX, 0-32 Y L-013. Entonces ya

acomodada la tabla se procede a realizar el algoritmo de Gupta.

Trabajo M1+M2 M2+M3 M3+M4 Min Ci Si [ i ] Sec. Sec.

L-003 A 10 10 14 10 -1 -0.1 0.1666 B BM-98 B 7 6 13 6 1 0.1666 0.143 F FL-009 C 10 10 10 10 -1 -0.1 -0.083 E EN-VX D

14 11 7 7 -1 -0.143 -0.1 A C

O-32 E 12 16 17 12 -1 -0.083 -0.1 C AL-013 F

7 15 11 7 1 0.143 -0.143 D D

Ahora se procederá a realizar el diagrama Gantt con las dos siguientes secuencias:

Secuencia 1: M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX

Secuencia 2: M-98, L-013, O-32, L-009, L-003, N-VX

Secuencia 1: (M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX)

Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema

Secuencia 2: M-98, L-013, O-32, L-009, L-003, N-VX

Leyenda: Tiempo de ocio y eficiencia del sistema

Análisis

El algoritmo de gupta nos permitió al igual que Cincron la combinación de los centros

de trabajo y la frecuencia más optima para la producción, pero claro está que este

procedimiento llevo un cuadro en el que mediante unos cálculos se determinara la

secuencia de los trabajos, pero en nuestro caso la tabla de este algoritmo arrojo dos

secuencias, una fue M-98, L-013, O-32, L-003, L-009, N-VX y la otra M-98, L-013, O-

32, L-009, L-003, N-VX; entre estas secuencias la que arrojo menor tiempo de ocio fue

la segunda, ya que solo se da 20.75 % de ocio con 79.25 % de eficiencia, esto índica que

L-013 Azul

M-98 Morado

L-009 Rojo

O-32 Naranja

L-003 Celeste

N-VX Verde

Up1 0 HorasUp2 13 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 46 Horas

Tiempo promedio de ocio 11.5 Horas% Ocio 21.70 %

% Eficiencia 78.30 %

L-013 Azul

M-98 Morado

L-009 Rojo

O-32 Naranja

L-003 Celeste

N-VX Verde

Up1 0 HorasUp2 11 HorasUp3 10 HorasUp4 23 HorasTotal 44 Horas

Tiempo promedio de ocio 11 Horas% Ocio 20.75 %

% Eficiencia 79.25 %

se debería de escoger esta secuencia ya que ya que permite cumplir con el cliente en

menor tiempo posible.

D. Las operaciones requeridas para completar los trabajos, están dadas por la

información de la hoja de ruteo que se muestra a continuación. Diseñe una grafica de

Gantt, para cada centro de maquinado, evalúe el retraso y aanalice su método de

solución y optimalidad del programa.

Operación

Trabajo W Trabajo X Trabajo Y Trabajo Z Fecha de

Número Centro de

Trabajo

Tiempo

(horas)

Centro de

Trabajo

Tiempo

(horas)

Centro de

Trabajo

Tiempo

(horas)

Centro de

Trabajo

Tiempo

(horas)

Entrega

(días)

0110-A 1 6 2 6 1 7 3 4 1 ½

0201-G 3 7 1 11 1 6 2 6 2

0310-A 1 9 2 6 2 2 3 3 1

0401-D 2 8 3 4 3 11 1 12 1

Operaciones Trabajo

WTrabajo X Trabajo Y Trabajo

ZFecha de entrega

0110-A 6/1 6/2 7/1 4/3 1,5

0201-G 7/3 11/1 6/1 6/2 2

0310-A 9/1 6/2 2/2 3/3 1

0401-D 8/2 4/3 11/3 12/1 1

operacionesHoras de

terminación

0110-A 37

0201-G 39

0310-A 26

0401-D 52

Análisis:

Se realiza la grafica de Gantt para visualizar cuanto tiempo se requiere para terminar las

operaciones 0110-A, 0201-G. 0310-A y 0401-D en los tres centros de trabajo

correspondientes a los trabajos W, X, Y, Z. En esta grafica se puede observar que la

operación 0110-A termina a las 37 horas, la operación 0201-G termina a las 39 horas, la

operación 0310-A termina a las 26 horas y la operación 0401-D termina a las 52 horas.

Las fechas de entregan que están en días se pasan a horas y con estos datos se observara

si existe un retraso o no para entregar el producto. En la primera operación se observa

que hay un retraso de una hora, en la segunda operación no existe retraso luego de

completar el total de operaciones aun queda tiempo para la entrega del producto, en la

tercera operación existe un retraso de dos horas, y en la cuarta operación existe un

retraso de 28 horas. Se debe hacer un estudio para conocer cuáles son las causas de los

retrasos en las entregas, si existen fallas en las maquinas o si se está efectuando el

trabajo adecuadamente, ya que la grafica de Gantt tiene la limitación de no tomar en

cuenta la variabilidad de la producción, como descomposturas inesperadas o errores

humanos. Si al estudiarlo todo está en orden lo que se debe es extender las fechas de

entrega ya que la satisfacción del cliente es muy importante, no se debe comprometer a

una fecha si el producto aun no estará listo.

Fecha de Entrega (Horas)

Tiempo Total Retraso

36 37 1

48 39 0

24 26 2

24 52 28

Preguntas individuales:

¿De qué manera la programación y control de talleres encaja o se relaciona con otras

herramientas de la planificación y control de la producción?

Alumna: Cruz Mercedes

La programación de control y talleres es una herramienta que permite saber a cada

trabajador o a cada responsable de un centro de trabajo lo que debe hacer para cumplir

el plan de materiales y con él, el programa maestro de producción, el plan agregado y

los planes estratégicos de la empresa, es decir esta herramienta será el complemento

para llevar todo esto a cabo.

Estas actividades, se verán dentro de la fase de ejecución y control, que es el caso de las

empresas fabriles se denomina gestión de talleres. Un taller de trabajo, de acuerdo con

Chase et al. (2000), se define como una “organización funcional cuyos departamentos o

centros de trabajo se organizan alrededor de ciertos tipos de equipos u operaciones; en

ellos, los productos fluyen por los departamentos en lotes que corresponden a los

pedidos de los clientes”.

¿De qué manera la programación y control de talleres encaja o se relaciona con otras

herramientas de la planificación y control de la producción? Explique

INDIVIDUALMENTE

Marifel Figuera 19.420.519

La programación y control de talleres sirve para reducir costos, conocer si el tiempo de

la fabricación es el correcto para cumplir la fecha de entrega o que secuencia usar para

entregar un producto, pero todos estos datos se obtienen de las herramientas que vimos

anteriormente como en planes agregados que conocemos las unidades de productos, los

costos en plan maestro en el que conocemos cuantos trabajadores necesitamos en cada

centro de trabajo o las ordenes de trabajo por semana, cada trabajo depende del

siguiente, y la programación y control de talleres es la pieza final para que los datos que

se fueron calculando se organicen de manera que se pueda cumplir con los objetivos y

la satisfacción del cliente a corto plazo.

Conclusión

La programación y control de talleres es una pieza clave para que se puedan llevar a

cabo todos los demás procedimientos antes utilizados en la empresa, tales como el

pronóstico, planeación agregada, plan maestro de producción y el plan de

requerimiento de materiales

Como se pudo observar en la práctica de talleres realizada, para proceder a calcularlos,

se usaron métodos tales como Programas ( SPT, LPT, DUE DATE, ETC), así como

también se hizo uso de asignación, Cincron, el algoritmo heurístico de gupta y como

Gantt para proceso intermitente.

Como primer paso se procedió a realizar programas, la cual esto fue realizado en el

programa Ds for Windows, para la realización de él se necesito de la fecha en la que

llegan los pedidos, y la fecha calendario en la que se comenzó la práctica, el calcular

esto mediante el DS nos permitirá saber cuál es la mejor secuencia a tomar, para

responder a los pedidos de los clientes.

Después de esto se realizo el ejercicio de asignación, en este se pide una matriz 4*4 en

donde para ello es necesario tener el costo de cada componente de nuestro producto así

como del empaque; de esta manera también se obtendrá una mejor secuencia arrojada

por el programa. Así mismo se prosigue a realizar Cincron y Algoritmo heurístico de

Gupta que permitió determinar cuáles son las posibles secuencias para los trabajos que

tienen ser entregados, pero ya que se arroja más de 2 secuencias, se procedió a sacar el

diagrama Gantt para cada secuencia, donde de acuerdo a la eficiencia que tengan y el

tiempo de ocio, se escogerá cuál de ellas es la mejor.

Bibliografía

Norman Gaither, Greg Fraizer, Administración de Producción y Operaciones,

Editorial INTERNACIONAL THOMSON EDITORES, Mexico, 2000

Krajewski, Lee J., Ritzman, Larry P. Administración de Operaciones, estrategia

y análisis, 5ta edición, Editorial PEARSON EDUCACION, Mexico, 2000.

CHASE, R.; AQUILANO, N. y JACOBS (2000). Dirección y Administración

de la Producción y las Operaciones. 7ma Edición. McGraw – Hill Irving.

Barcelona