Ensayo 1 Mampuestos

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1. INTRODUCCIÓN:

Mampuestos

Se denominan mampuestos a todos los elementos utilizados para la construcción de

paredes y tabiques. Pueden ser macizos y huecos. Están fabricados de diversos

materiales tales como arcilla cocida, arena, pómez y mortero. También se utiliza como

mampuesto a la piedra. La carga portante se la considera para las primeras fisuras

siendo en la mayoría de casos un poco menor a la carga máxima. La falla se caracteriza

por ser frágil. La dirección de la carga debe coincidir con la dirección de trabajo del

bloque. Los mampuestos integrantes de Muros Resistentes se clasifican según los

siguientes tipos:

Ladrillos cerámicos macizos

Se considerarán ladrillos cerámicos macizos aquellos mampuestos cuya sección según

cualquier plano paralelo a la superficie de asiento tenga un área neta no menor que el

80% del área bruta correspondiente, no presenten agujeros cuyas secciones transversales

según el mismo plano tengan un área individual mayor que el 4% del área bruta, y los

espesores de sus paredes no sean menores que 2,5 cm.

El ladrillo, nacido en los valles de los ríos Nilo, Tigris y Eufrates, se convirtió en el

elemento que permitió durante milenios realizar construcciones sencillamente con la

desventaja de una reducida resistencia a compresión como única capacidad portante.

El secado de ladrillos al sol permitió que pudiera resistir las inclemencias climáticas y

posteriormente la cocción aumentó su durabilidad y mejoró su aprovechamiento

estructural, como lo fue posteriormente en las construcciones romanas.

Los ladrillos cocidos se diferencian de las piedras naturales en que su resistencia a

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compresión individual depende del tipo de arcilla empleada y las condiciones de

cocción, y es impracticable asignar una resistencia a compresión de una mampostería de

ladrillos como un conjunto superior a la tercera parte de la resistencia individual, lo que

significa una mayor limitación en el diseño que es necesario en la mampostería de

piedra.

Compresión de materiales

Los ensayos de compresión usualmente se usan para referirse a ensayos en los cuales

una probeta, mampostería u otro tipo de material es sometido a una carga mono axial

gradualmente creciente (es decir, estática) hasta que ocurra la falla. La compresión es

una presión que tiende a causar una reducción de volumen. Cuando se somete un

material a una fuerza de flexión, cizalla dura o torsión, actúan simultáneamente fuerzas

de tensión y de compresión. Por ejemplo, cuando se flexiona una varilla, uno de sus

lados se estira y el otro se comprime.

Resistencia a compresión de los mampuestos

La resistencia básica a la compresión “ ”de la mampostería, medida con relación al

área bruta correspondiente, constituye un índice de la resistencia de la mampostería a la

compresión, y se utilizará para su diseño y control. La resistencia “ ”de la mampostería

se determinará a la edad para la cual se espera será solicitada a su capacidad máxima. Se

consideran 28 días como edad de referencia. La determinación de la resistencia “ ” se

realizará durante la fase de proyecto y se verificará luego mediante controles efectuados

durante la fase de construcción.

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La resistencia de la mampostería depende principalmente de la resistencia de la pieza y

en menor grado de la del mortero, es por tanto, importante, utilizar piezas sanas y de

preferencia dimensiones exactas y superficie lizas para evitar errores en el ensayo.

2. OBJETIVOS:

1) Observar el comportamiento de los mampuestos sujetos a compresión y sus

fallas.

2) Reconocer el tipo de material de un mampuesto y verificar como varia la carga

con otro de diferente material.

3. EQUIPO:

Máquina Universal 100 Ton A = ± 200 Kp

Cinta métrica A = ± 1 x 10⁻² mm

Balanza A = ± 1 x 10⁻² gr

4. MATERIALES:

Ladrillo Mambrón

Ladrillo Jaboncillo Artesanal ( Acostado )

Ladrillo Jaboncillo Artesanal ( Parado )

Terrocemento ( 8% de cemento )

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Ladrillo Industrial Prensado

Ladrillo Jaboncillo Industrial

Bloque de Piedra

Bloque de Hormigón

Murete

Cilindro de Hormigón

5. PROCEDIMIENTO:

Medir las apreciaciones de los aparatos de medida a utilizarse.

Medir las respectivas masas de los diferentes tipos de mampuestos con la

balanza y también medir todos los lados (largo, ancho, alto) de cada tipo de

mampuestos que se va a utilizar en el ensayo.

Verificar que la máquina universal se encuentre apta para empezar la práctica.

Una explicación breve sobre como se utiliza la máquina universal de parte del

Ingeniero y luego procedemos a ensayar los mampuestos.

Colocar el primer mampuesto (ladrillo mambrón) en la máquina universal, se

aplica la fuerza de compresión en el material, se observa el tipo de falla y cuál

fue la carga en el momento de la falla.

Realizamos el mismo procedimiento con todos los materiales: dos ensayos de

ladrillo jaboncillo artesanal (uno horizontalmente y otro verticalmente),

terrocemento (8% de cemento), ladrillo industrial prensado, jaboncillo industrial,

bloque de piedra, bloque de hormigón, murete, cilindro de hormigón.

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Todos los datos obtenidos durante toda la práctica, registrar en una tabla de

datos.

Una vez ya obtenidos los datos procedemos a realizar los respectivos cálculos

como es el volumen, área, esfuerzo, densidad.

Por último establecimos las conclusiones y recomendaciones.

6. GRÁFICOS:

MAMPUESTO COLOCADO EN FORMA HORIZONTAL

MAMPUESTO COLOCADO EN FORMA VERTICAL

P

h

a

b

P

a

b

h

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7. TABLAS:

7.1 ENSAYO DE COMPRESIÓN SOBRE MAMPUESTOS

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13

No.TIPO DIMENSIONES MASA VOLUMEN CARGA CARGA AREA ESFUERZO DENSIDAD

FORMA DE FALLADE a b h M V P P A σ δ

MAMPUESTO (mm) (mm) (mm) (kg) (cm³) (Kp) (N) (mm²) (MPa) (gr/cm³) Criterio

1 Ladrillo Mambrón 360,00 170,00 100,00 8,40 6120,00 4281,35 42000,00 61200,00 0,69 1,37 Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)

2Ladrillo Jaboncillo acostado

160,00 130,00 90,00 5,00 1872,00 6523,96 64000,00 20800,00 3,08 2,67Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)

3Ladrillo Jaboncillo parado

250,00 90,00 135,00 4,50 3037,50 7323,14 71840,00 22500,00 3,19 1,48 Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)

4Terrocemento (8% de cemento)


5Ladrillo industrial prensado

275,00 140,00 105,00 4,60 4042,50 55589,30 545331,00 38500,00 14,16 1,14 Forma paralela pero siempre tiende a 45°

6Ladrillo Jaboncillo industrial

310,00 145,00 90,00 4,00 4045,50 21465,95 210581,00 44950,00 4,68 0,99Forma paralela pero siempre tiende a 45°

7 Bloque de piedra 50,000 50,00 50,00 0,31 125,00 8138,43 79838,00 2500,00 31,94 2,48Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)

8Bloque de hormigón


9 Murete 340,00 145,00 365,00 28,40 17994,50 8765,44 85989,00 49300,00 1,74 1,58Planos verticales(Inclinado tendiendo a 45°)

10Cilindro de hormigón

D = 150,00 mm 300,00 12,00 5301,44 59217,84 580927,00 17671,46 32,87 2,26Más alto la resistencia, son más verticales las fisuras y tienden a 45°

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7.2 PRECIOS Y RELACIONES DE LOS MAMPUESTOS

1 2 3 4 5

No.TIPO COSTO DE

CADA UNORELACIÓN

DE $/σ σ/δMAMPUESTO $/cu $/MPa MPa/(gr/cm³)

1 Ladrillo Mambrón 0,21 0,30 0,50


0,20 0,06 1,15


0,20 0,06 2,16


0,26 0,35 0,49


0,40 0,03 12,42


0,40 0,09 4,73

7 Bloque de piedra 0,50 0,02 12,88

8Bloque de Hormigón

0,25 0,29 1,19

9 Murete 0,72 0,41 1,10

10Cilindro de Hormigón

0,42 0,01 14,54

8. FOTOGRAFÍAS DE LAS MUESTRAS:

1) Ladrillo Mambrón

Después de ser ensayado:

Antes de ser ensayado Falla: Planos verticales (Inclinado tendiendo a 45°)

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2) Ladrillo Jaboncillo Acostado

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3) Ladrillo Jaboncillo Parado



4) Terrocemento (8% de cemento)

Después de ser ensayado


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5) Ladrillo Industrial Prensado


Antes de ser ensayado Falla: Forma paralela pero siempre tiende a 45°

6) Ladrillo Jaboncillo Industrial


Antes de ser ensayado Falla: Forma paralela pero siempre tiende a 45°

7) Bloque de piedra



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8) Bloque de Hormigón



9) Murete



10) Cilindro de Hormigón



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9. CÁLCULOS TÍPICOS:

Volumen: V = a x b x h

V = 360mm x 170mm x 100mm = 6120,000 mm3 => 1mm3 = 0.001cm3

V = 6120,000 x 0.001cm3 = 6,120cm3

Volumen del Cilindro: V = Π r² h

V = 3.1416 x (75mm)² x 300mm = 5301,437.603 mm³ => 1mm3 = 0.001cm3

V = 5301,437.603 x 0.001cm³ = 5301.44 cm³

Carga en kilopondio: => 1Kp = 9.81N

P = (1Kp x 42,000N) / 9.81N = 4,281.35Kp

Área: A = a x b

A = 360mm x 170mm = 61,200 mm2

Área del Cilindro: A = Π D² / 4

A = 3.1416 x (150mm)² / 4 = 17,671.46mm²

Esfuerzo: σ = P/A

σ = 42,000N / 61,200mm² = 0.69MPa

Densidad: δ = M / V

δ = 8.40kg / 6,120cm³ = 1.37255 x10⁻³ kg/cm³ => 1kg = 1000gr

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δ = 1.37255 x10⁻³ x 1,000gr/cm³ = 1.37gr/cm3

Costo sobre esfuerzo: S = $ / σ

S = 0.21 / 0.69 = 0.30 ($ / MPa)

Esfuerzo sobre Densidad: T = σ / δ

T = 0.69 / 1.37 = 0.50 [MPa / (gr/cm³)]

10. CONCLUSIONES:

En la posición horizontal el mampuesto tiene mejor resistencia a la compresión,

mientras que al colocarlo verticalmente tiende a bajar su resistencia.

El ensayo del murete podemos observar la combinación de las formas de falla,

tanto planos verticales como inclinados debido al asentamiento entre el ladrillo y

el mortero.

En el ensayo del cilindro se puede observar que mas alto sea la resistencia son

más verticales las fisuras.

La resistencia varía de acuerdo al material del que este hecho el mampuesto.

La fractura depende de la calidad del mampuesto.

En el ensayo observamos que el ladrillo industrial prensado es más resistente a

la del ladrillo jaboncillo industrial.

En conclusión decimos que el adobe no es un sismo resistente.

11. RECOMENDACIONES:

Verificar que el material (mampuestos) a ensayarse presente una estructura

uniforme.

Limpiar correctamente la máquina para un nuevo ensayo.

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Dar un tiempo estimado para observar las fallas que se produjo en el material.

Establecer otros ensayos de mampuestos pero con diferentes dimensiones ya sea

grandes o muy pequeñas.

12. APÉNDICES:

12.1 Investigar el costo de todos los mampuestos ensayados.

1 2 3

No.

TIPO

$/cuDE

MAMPUESTO1 Ladrillo Mambrón 0,21


0,20


0,20


0,26


0,40


0,40

7 Bloque de Piedra 0,508 Bloque de hormigón 0,259 Murete 0,7210 Cilindro de hormigón 0,42

12.2 Investigue el costo del quintal de cemento y determine el valor del Terrocemento.

Cálculo del costo del terrocemento:

Valor del cemento ( Selva Alegre): $ 6.93 ; Masa del cemento en Kg: 50 Kg

Mano de obra: 25%

Cantidad de cemento en el terrocemento.

50 kg 100 % X1 = (8% x 50kg) / 100%

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X1 8 % X1 = 4 kg

50kg $6.93 X2 = (4kg x $6.93) / 50kg

4kg X2 X2 = $ 0.5544 (cemento al 8%)

Precio del terrocemento:

7.4kg 100 % X3 = (25% x 7.40kg) / 100%

X3 25% X3 = 1.85 kg

4kg $0.5544 X4 = (4kg x $6.93) / 50kg

1.85kg X4 X4 = $ 0.26 (Precio total)

Cálculo del costo de la probeta de hormigón:

Costo del hormigón: 1m³ de 24 MPa cuesta $80

1m³ $80 X1 = ( 5.30 x10⁻³ m³ x $80 ) / 1m³

5.30x10⁻³m³ X1 X1 = $0.42 (Precio total)

12.3 Investigar el proceso de fabricación del ladrillo nivel industrial.

LADRILLO.- Es una pieza de cerámica que se fabrica con la arcilla que es la materia

prima, la arcilla es un material sedimentario de partículas muy pequeñas de silicatos

hidratados de alúmina, además de otros minerales como el caolín, la montmorillonita y

la illita. Se considera el adobe como el precursor del ladrillo, puesto que se basa en el

concepto de utilización de barro arcilloso para la ejecución de muros, aunque el adobe

no experimenta los cambios físico-químicos de la cocción. Generalmente el ladrillo

tiene una forma octaédrica, obtenida por moldeo, secado y cocción a altas temperaturas

de una pasta arcillosa. Se emplea en albañilería para la ejecución de fábricas de ladrillo,

ya sean muros, tabiques, tabicones, etc.

PROCESO DE FABRICACIÓN

http://es.wikipedia.org/wiki/Arcilla

http://es.wikipedia.org/wiki/Cocci%C3%B3n

http://es.wikipedia.org/wiki/Adobe

http://es.wikipedia.org/wiki/Illita

http://es.wikipedia.org/wiki/Montmorillonita

http://es.wikipedia.org/wiki/Caol%C3%ADn

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PREPARACIÓN DEL BARRO.- Se mesclan las materias primas tierra y aserrin con

el agregado de agua hasta formar un barro homogeneo.

MOLDEADO DE LOS ADOBES (LADRILLOS).- Luego de que el fango está listo,

los operarios lo buscan en carretillas y lo trasladan a las canchas de tierra para ser

moldeados los adobes. Por medio de sus manos llenan los moldes que les darán forma

según los diferentes tipos y tamaños de ladrillos.

SECADO DE LOS ADOBES.- S e debe esperar hasta que los adobes se puedan

manipular y es así cuando se los colocan en tarimbas para su posterior secado (esto

depende de las condiciones climáticas, que aceleran o retrasan este proceso).

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PREPARACIÓN DEL HORNO.- Una vez que los adobes están completamente secos

(sin contenido de humedad), se procede al armado del horno (apilado de los adobes para

su cocción). El horno se comienza a levantar en terrenos llanos y firmes con los propios

adobes hasta llegar a una altura de aproximadamente 4m., lo primero que se arma son

tuneles en los cuales se coloca leña que es el combustible primario que va a dar las

calorías necesarias para el encendido del carbón mineral. El carbón mineral se agrega a

cada fila de adobes en el armado del horno y es el que una vez encendido, hará las veces

de combustible para que el fuego se eleve hasta cocinar todos los ladrillos.

De esta etapa depende, en gran parte, el buen resultado y calidad del material, más que

nada en lo que respecta a la ausencia de fisuras. El secado tiene la finalidad de eliminar

el agua agregada en la fase de moldeado para, de esta manera, poder pasar a la fase de

cocción. El proceso de cocción se realiza en hornos de túnel, la temperatura varía de

forma continua y uniforme.

COCCIÓN DE LOS LADRILLOS.- Una vez terminado de armar el horno (adquiere

una forma de trapecio), se debe esperar a que sople el viento para ser prendido. Luego

se alimentan los túneles con leña durante 12 horas, tiempo en el cual se enciende el

carbón mineral que se encuentra en las primeras filas del adobe.

Por último se tapan los túneles, que el proceso continua por si solo. Este proceso dura

aproximadamente 7 días hasta que el fuego alcanza la parte superior del horno y es ahí

cuando se terminan de cocinar los ladrillos.

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12.4 Investigar sobre el proceso de elaboración del vidrio.

VIDRIO.- El vidrio es un material inorgánico duro, frágil, transparente y amorfo que se

encuentra en la naturaleza aunque también puede ser producido por el hombre. El vidrio

artificial se usa para hacer ventanas, lentes, botellas y una gran variedad de productos.

El vidrio es un tipo de material cerámico amorfo. El vidrio se obtiene por fusión a unos

1.500 °C de arena de sílice (Si O 2), carbonato de sodio (Na2C O 3) y caliza (Ca C O 3). El

término "cristal" es utilizado muy frecuentemente como sinónimo de vidrio, aunque es

incorrecto en el ámbito científico debido a que el vidrio es un sólido amorfo (sus

moléculas no están dispuestas de forma regular) y no un sólido cristalino.

PROCESO DE FABRICACIÓN DEL VIDRIO

El proceso de fabricación de los envases de vidrio comienza cuando las materias primas

(arena, sosa, caliza, componentes secundarios y, cada vez en mayor medida, casco de

vidrio procedente de los envases de vidrio reciclados) se funden a 1500ºC. El vidrio

obtenido, aún en estado fluido y a una temperatura de unos 900ºC, es distribuido a los

moldes donde obtienen su forma definitiva.

Posteriormente, se traslada a una arca de recocido en la que, mediante un tratamiento

térmico, se eliminan tensiones internas y el envase de vidrio adquiere su grado

definitivo de resistencia.

http://es.wikipedia.org/wiki/S%C3%B3lido_cristalino

http://es.wikipedia.org/wiki/S%C3%B3lido_amorfo

http://es.wikipedia.org/wiki/Cristal

http://es.wikipedia.org/wiki/Ox%C3%ADgeno

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbono

http://es.wikipedia.org/wiki/Calcio

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbonato_de_calcio


http://es.wikipedia.org/wiki/Carbono

http://es.wikipedia.org/wiki/Sodio

http://es.wikipedia.org/wiki/Carbonato_de_sodio


http://es.wikipedia.org/wiki/Silicio

http://es.wikipedia.org/wiki/%C3%93xido_de_silicio

http://es.wikipedia.org/wiki/Amorfo

http://es.wikipedia.org/wiki/Material_cer%C3%A1mico

http://es.wikipedia.org/wiki/Botella

http://es.wikipedia.org/wiki/Lente

http://es.wikipedia.org/wiki/Amorfo

http://es.wikipedia.org/wiki/Transparencia

http://es.wikipedia.org/wiki/Fragilidad

http://es.wikipedia.org/wiki/Dureza

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A continuación, se realizan unos exhaustivos controles de calidad, donde se

comprueban cada unidad electrónicamente. Tras estos controles, los envases son

embalados automáticamente en pallets retractilados, hasta su distribución.

PRODUCCIÓN DE VIDRIO (grabado)

Características del producto.- Según definición ASTM (American Standard Testing

Materials), el vidrio es un producto inorgánico de fusión, enfriado hasta llegar a la

condición de rigidez sin cristalización.

El vidrio carece de punto de fusión determinado, al contrario de lo que ocurre con la

mayor parte de los cuerpos. Desde su estado líquida elevada temperatura se vuelve cada

vez más pastoso a medida que se enfría y el estado sólido lo adquiere entre límites de

temperatura de varios cientos de grados.

La viscosidad del vidrio fundido permite elaborar objetos soplados, pero también causa

dificultades en la fabricación, al oponerse al desprendimiento de las burbujas gaseosas

retenidas en la masa fundida. Se necesitan temperaturas próximas a 1400ºC para lograr

una buena fluidificación.

PROCESOS PRODUCTIVOS.- El proceso para la elaboración del vidrio se puede

dividir en las siguientes etapas:

o Recepción de Materias Primas:

En esta etapa se garantiza un control operativo y técnico en las materias primas para

verificar su calidad físico - química, para la producción del vidrio.

La operación esencial en esta etapa es la realización de los análisis físicos y químicos

realizados a la materia prima, los cuales verifican el cumplimiento de las

especificaciones. Primero se debe cumplir con el requisito de la granulometría, es decir,

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el tamaño de los granos de cada material, el cual, debe estar entre ½ y ¾ de milímetro.

Para el feldespato y la arena se debe cumplir unos requisitos, tales como tener una

composición química estable y determinada. La arena no debe contener arcillas y su

contenido de óxidos de hierro debe ser lo mas bajo posible. De acuerdo al resultado del

análisis, si el producto está conforme con las especificaciones se define su disposición

para ser utilizado posteriormente; si la materia prima no cumple con las especificaciones

se procede a darles el manejo preestablecido como productos no - conformes.

PREPARACIÓN DE LAS MEZCLAS.- La preparación de la mezcla se puede dividir

en cuatro partes:

Almacenamiento: consiste en ubicar las distintas materias primas en diferentes

sitios de almacenamiento en donde permanecerán hasta su utilización.

Pesaje: siguiendo la formulación previamente establecida se pesa cada uno de

los componentes mediante mecanismos automáticos y en las proporciones

determinadas.

Mezclado: Luego de ser pesadas cada una de las materias primas, son enviadas a

las mezcladoras en donde, por un tiempo previamente establecido y con una

adición específica de agua, los componentes son mezclados totalmente.

Transporte: Finalmente la mezcla es enviada por medio de elevadores y

transportadores hasta los silos donde queda finalmente lista para ser cargada al

horno.

FUSION DE LA MEZCLA Y REFINACION DEL VIDRIO.- El horno es el sitio

donde se lleva a cabo la fusión de las materias primas. Consiste en un recipiente

rectangular construido con materiales refractarios resistentes al desgaste producido por

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el vidrio líquido y las llamas. El horno utiliza como combustible el Crudo de Castilla

para producir el calor, por medio de dos quemadores, los cuales funcionan

alternadamente veinte veces cada uno. Por uno de sus extremos se carga la mezcla,

mientras que por el otro se extrae el vidrio fundido. Posteriormente hay una entrada de

aire de 1000ºC, con el fin de enfriar el vidrio que se encuentra dentro del horno. Los

gases producidos por el horno son expulsados por lo regeneradores (1300ºC).

El primer proceso que se identifica claramente en el horno es el de fusión; aquí todas las

materias primas no son propiamente fundidas, sino que al suministrarles calor primero

se descomponen y después reaccionan; así pues los componentes que poseen menor

punto de fusión se vuelven líquidos más rápido que los que tienen mayor punto de

fusión (para la sílice es mayor de 1600ºC, y para el casco entre 1050 y 1100ºC); a

medida que va aumentando la temperatura estos últimos también se funden y

desaparecen como materiales cristalinos.

A continuación se realiza el proceso de refinación, en el cual se eliminan las “semillas”

(gran número de pequeñas burbujas que se originan a partir de las reacciones de las

materias primas); este proceso empieza casi simultáneamente con el proceso de fusión y

continúa hasta que la mezcla de materias primas esté completamente líquida.

Luego el vidrio fundido pasa a un segundo tanque, llamado tanque de refinación, donde

se intenta igualar la temperatura del vidrio en toda su extensión, para posteriormente

repartirlo a las máquinas formadoras por medio de los canales.

ACONDICIONAMIENTO DEL VIDRIO.- El canal es el encargado de enviar el

vidrio desde el horno hasta el lugar donde están las máquinas formadoras de envases.

Durante este trayecto se disminuye la temperatura del vidrio gradualmente (con lo cual

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aumenta su viscosidad), de tal manera que al final del canal se obtenga el vidrio en un

estado en el que se pueda modelar, correspondiendo a una cierta temperatura para

fabricar una botella determinada.

Se denomina acondicionar el vidrio al hecho de controlar la temperatura en el flujo del

vidrio que está dentro de la canal desde refinación hasta el orificio refractario y se forme

la gota. La homogeneidad de la mezcla del vidrio se mide revisando las temperaturas

existentes desde el fondo hasta la superficie y de lado a lado a la entrada del tazón

(última sección del canal antes de las máquinas I.S.); estas temperaturas afectan

directamente la distribución del vidrio en la botella, la forma de la gota, y su cargue en

la máquina, por esto una falla en esta parte del proceso puede resultar en la formación

de botellas deformes, con una masa mal distribuida y, por lo tanto más frágiles. Para

obtener una temperatura uniforme en el vidrio se deben tener en cuenta las pérdidas de

calor existentes a través del techo, las paredes y el piso del canal, así como el calor

suministrado por los quemadores. Igualmente para acondicionar el vidrio, es necesario

tener en cuenta el color del vidrio, la cantidad de vidrio que extrae cada máquina, la

forma de la botella, la cantidad de aire disponible para enfriar el equipo de moldura de

la máquina y la velocidad de fabricación de la máquina.

FORMACIÓN DEL ENVASE.- Una vez se ha acondicionado el vidrio, en el

alimentador se forma la gota de vidrio con el peso correcto y la forma deseada por

medio de un sistema de partes refractarias compuesto por: un tubo que controla el flujo

de vidrio hacia el orificio, una aguja que impulsa intermitentemente el vidrio hacia el

orificio, que determina la cantidad de vidrio que tendrá la gota. Para formar la gota el

flujo de vidrio se corta por el sistema de tijera.

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Posteriormente, la gota se hace llegar a la máquina I.S. mediante el equipo de entrega,

que consiste en de una cuchara, encargada de recibir la gota, una canal por donde la gota

resbala hacia cada sección y un deflector que la entrega al equipo de moldura. La sigla

I.S. significa máquinas de secciones independientes, en estas una sección se puede parar

sin afectar el funcionamiento de las otras o de la máquina completa. Las empresas

vidrieras utiliza en la actualidad máquinas de 6,8,10 y 12 secciones. Cada sección puede

fabricar una botella (gota sencilla) o dos botellas (doble gota). Las botellas se pueden

fabricar en dos procesos básicos: Soplo y Soplo (S.S.) y Prensa y Soplo (P.S.).

Para formar una botella se necesita de la moldura; que generalmente está hecha de

fundición o en aleaciones metálicas especiales (el valor de cada molde está alrededor de

los cien mil dólares). Las piezas usadas son: la camisa, la aguja y la boquillera para

formar el terminado; el premolde, la tapa y el embudo para formar el palezón o

preforma de la botella; y el molde, el fondo y la sopladora, para formas la botella. Las

pinzas se encargan de sacar la botella del lado del molde hacia la plancha muerta en

donde se traslada hacia el transportador, mediante los barredores, el cual finalmente la

llevará al archa de recocido.

PROCESO SOPLO Y SOPLO.- Después de lograr el cargue de la gota (1) en el

premolde se utiliza aire comprimido para empujar el vidrio y formar el terminado (2

soplo inicial); Después con aire comprimido se sopla el vidrio hacia arriba, formándose

así la burbuja y el palezón, de una forma limitada por el premolde y la tapa (3

Contrasoplo). Luego el palezón se transfiere al molde (4) y nuevamente con aire

comprimido a través de la sopladora se infla el palezón hasta llenar la cavidad del molde

(5 Soplo final). Después de esto la botella es retirada del molde (6) y puesta sobre el

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transportador de línea, mediante los barredores, quién se encarga de llevarla al archa de

recocido.

PROCESO PRENSA Y SOPLO.- El proceso de prensa y soplo se ha desarrollado

para obtener botellas de boca ancha (proceso tradicional) o de boca estrecha (proceso

conocido como NNPB).

El mecanismo utilizado para el mecanismo de prensa y soplo es el mismo que se utiliza

para el mecanismo de soplo y soplo, cambiando algunos aditamentos que lo hacen

funcionar de manera diferente. La principal diferencia radica en que la acción que

realiza el contrasoplo es efectuada por un macho, el cual se encarga de dar la preforma a

la gota para formar el palezón; las demás etapas son similares.

La gota de vidrio cae en el premolde (1). Inmediatamente el vidrio entra al premolde, la

tapa baja. El macho empieza a subir, a una presión controlada, forzando al vidrio a

llenar todos los vacíos, incluyendo la cavidad de la boquillera, formándose así el

palezón (2). Luego, el macho baja, la tapa sube y el premolde abre. Enseguida, el

palezón es transferido al molde (3). El palezón continúa su recalentamiento y

estiramiento en el lado del molde. A continuación, se aplica aire comprimido para

soplar el vidrio hasta llenar la cavidad del molde; también se aplica vacío para reforzar

el contacto del vidrio con el molde (4). Este contacto con el molde más la circulación

del aire del Soplo final enfrían el vidrio. Después de abrir el molde, las pinzas trasladan

el envase hasta la plancha muerta (5) y el mecanismo barredor lo ubica sobre el

transportador. Con el aire de enfriamiento de los alrededores del envase continúa el

proceso de remoción de calor hasta que el vidrio alcanza una temperatura que asegura la

estabilidad de su forma.

de 27

RECOCIDO DEL ENVASE.- Cuando se forma la botella, el vidrio se enfría muy

rápido, creándose una gran cantidad de esfuerzos internos, que debilitan la botella. El

archa de recocido es la encargada de aliviar esas tensiones.

En el archa se calienta de nuevo la botella ya formada a una temperatura de unos 550ºC,

durante unos diez minutos, disminuyendo luego lenta y controladamente la temperatura,

teniendo como base una curva de temperatura que garantiza alivio de tensiones y el

surgimiento de nuevos esfuerzos en la botella.

INSPECCIÓN DEL ENVASE FORMADO.- Después las botellas son conducidas por

medio de bandas transportadoras hacia una zona de revisión, compuesta por una gran

cantidad de dispositivos automáticos, dotados de sistemas capaces de detectar defectos

provenientes de la formación de la botella; ahí se retiran de la línea de producción todas

aquellas botellas que tengan defectos de forma y/o dimensionales, grietas, arrugas,

distribución irregular del vidrio en las paredes del envase y resistencia, entre otros,

garantizando así que la producción que se enviará al cliente sea de excelente calidad.

EMPAQUE.- En esta etapa, los envases son empacados de acuerdo al requerimiento

del cliente por medio de diferentes métodos, como son: el termoencogido, el paletizado

y el encanastado en cajas plásticas (que hacen en la misma planta).

ALMACENAMIENTO Y DESPACHO.- Luego de que el envase ha sido empacado,

es transportado a las bodegas de almacenamiento, en donde queda listo para ser

despachado al cliente respectivo.

13. BIBLIOGRAFÍAS:

http://www.buenastareas.com/ensayos/Ensayo-De-Mampuestos/2021166.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Ladrillo

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http://es.wikipedia.org/wiki/Material_de_construcci%C3%B3n

http://html.rincondelvago.com/proceso-de-fabricacion-del-vidrio.html

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Ensayo 1 Mampuestos

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