EN-287-1-2011_español-CALIFICACIÓN SOLDADORES

norma español

TÍTULO Cualif

Soldeo Parte Qualificat Epreuve d

CORRESPONDENCIA Esta nor

OBSERVACIONES Esta nor

A2:2006

ANTECEDENTES Esta nor

conexas

Editada e impresa por AENOR Depósito legal: M 46550:2011

LAS OBSE

© AENOR 2011 Reproducción prohibida

Génova, 628004 MADRID-Españ

la UN

ficación de soldadores

o por fusión

1: Aceros

tion test of welders. Fusion welding. Part 1: Steels.

de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers.

rma es la versión oficial, en español, de la Norma Europ

rma anula y sustituye a las Normas UNE-EN 287-1:20046.

rma ha sido elaborada por el comité técnico AEN/CTN s cuya Secretaría desempeña CESOL.

ERVACIONES A ESTE DOCUMENTO HAN DE DIRIGIRSE A:

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ña www.aenor.esTel.: 902 Fax: 913

NE-EN 287-1

Noviembre 2011

pea EN 287-1:2011.

4 y UNE-EN 287-1:2004/

14 Soldadura y técnicas

41 Páginas

102 201 104 032

Grupo 26

AENOR AUTORIZA EL USO DE ESTE DOCUMENTO A PUGA MUJICA ASOCIADOS S.A.Licencia para un usuario - Copia y uso en red prohibidos

S


NORMA EUROPEA EUROPEAN STANDARD NORME EUROPÉENNE EUROPÄISCHE NORM

EN 287-1Julio 2011

ICS 25.160.01 Sustituye a EN 287-1:2004

Versión en español

Cualificación de soldadores Soldeo por fusión Parte 1: Aceros

Qualification test of welders. Fusion welding. Part 1: Steels.

Epreuve de qualification des soudeurs. Soudage par fusion. Partie 1: Aciers.

Prüfung von Schweißern. Schmelzschweißen. Teil 1: Stähle.

Esta norma europea ha sido aprobada por CEN el 2011-06-16. Los miembros de CEN están sometidos al Reglamento Interior de CEN/CENELEC que define las condiciones dentro de las cuales debe adoptarse, sin modificación, la norma europea como norma nacional. Las correspondientes listas actualizadas y las referencias bibliográficas relativas a estas normas nacionales pueden obtenerse en el Centro de Gestión de CEN, o a través de sus miembros. Esta norma europea existe en tres versiones oficiales (alemán, francés e inglés). Una versión en otra lengua realizada bajo la responsabilidad de un miembro de CEN en su idioma nacional, y notificada al Centro de Gestión, tiene el mismo rango que aquéllas. Los miembros de CEN son los organismos nacionales de normalización de los países siguientes: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.

CEN COMITÉ EUROPEO DE NORMALIZACIÓN

European Committee for Standardization Comité Européen de Normalisation Europäisches Komitee für Normung

CENTRO DE GESTIÓN: Avenue Marnix, 17-1000 Bruxelles

© 2011 CEN. Derechos de reproducción reservados a los Miembros de CEN.


EN 287-1:2011 - 4 -

ÍNDICE

Página

PRÓLOGO .............................................................................................................................................. 6 INTRODUCCIÓN ................................................................................................................................... 7 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN ............................................................................... 7 2 NORMAS PARA CONSULTA ................................................................................................ 7 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES ............................................................................................. 8 4 NÚMEROS DE REFERENCIA, SÍMBOLOS Y TÉRMINOS ABREVIADOS ............... 10 4.1 Generalidades .......................................................................................................................... 10 4.2 Números de referencia de los procesos de soldeo ................................................................. 10 4.3 Símbolos y abreviaturas ......................................................................................................... 10 4.3.1 Para los cupones de ensayo ..................................................................................................... 10 4.3.2 Para los consumibles ............................................................................................................... 11 4.3.3 Para otros detalles de la soldadura ........................................................................................ 11 4.3.4 Para los ensayos de doblado ................................................................................................... 11 5 VARIABLES ESENCIALES Y RANGO DE CUALIFICACIÓN ..................................... 11 5.1 Generalidades .......................................................................................................................... 11 5.2 Procesos de soldeo ................................................................................................................... 12 5.3 Tipo de producto ..................................................................................................................... 13 5.4 Tipo de soldadura .................................................................................................................... 14 5.5 Grupos de materiales .............................................................................................................. 14 5.5.1 Grupos de aceros de los materiales base ............................................................................... 14 5.5.2 Rango de cualificación ............................................................................................................ 14 5.6 Consumibles ............................................................................................................................. 15 5.7 Dimensiones ............................................................................................................................. 16 5.8 Posiciones de soldeo................................................................................................................. 17 5.9 Detalles de la soldadura .......................................................................................................... 18 6 EXAMEN Y ENSAYO ........................................................................................................... 19 6.1 Examen ..................................................................................................................................... 19 6.2 Cupón de ensayo ...................................................................................................................... 19 6.3 Condiciones de soldeo ............................................................................................................. 22 6.4 Métodos de ensayo................................................................................................................... 22 6.5 Cupón de ensayo y probeta de ensayo ................................................................................... 23 6.5.1 Generalidades .......................................................................................................................... 23 6.5.2 Soldadura a tope de chapa y de tubo ..................................................................................... 23 6.5.3 Soldadura en ángulo de chapa ............................................................................................... 24 6.5.4 Soldadura en ángulo de tubo .................................................................................................. 27 6.6 Registro del ensayo .................................................................................................................. 28 7 REQUISITOS DE ACEPTACIÓN PARA LOS CUPONES DE ENSAYO ....................... 28 8 CONTRA ENSAYOS.............................................................................................................. 28


- 5 - EN 287-1:2011

9 PERIODO DE VALIDEZ ...................................................................................................... 28 9.1 Cualificación inicial ................................................................................................................. 28 9.2 Confirmación de la validez ..................................................................................................... 28 9.3 Renovación de la cualificación ............................................................................................... 29 10 CERTIFICADO ...................................................................................................................... 29 11 DESIGNACIÓN ...................................................................................................................... 29 ANEXO A (Informativo) CERTIFICADO DE EXAMEN DE CUALIFICACIÓN DEL SOLDADOR .......................................................................................... 31 ANEXO B (Informativo) EJEMPLOS DE DESIGNACIÓN ....................................................... 32 B.1 Ejemplo 1 ................................................................................................................................. 32 B.2 Ejemplo 2 ................................................................................................................................. 32 B.3 Ejemplo 3 ................................................................................................................................. 33 B.4 Ejemplo 4 ................................................................................................................................. 33 B.5 Ejemplo 5 ................................................................................................................................. 34 B.6 Ejemplo 6 ................................................................................................................................. 34 B.7 Ejemplo 7 ................................................................................................................................. 35 ANEXO C (Informativo) CONOCIMIENTOS DEL TRABAJO ................................................. 36 C.1 Generalidades .......................................................................................................................... 36 C.2 Requisitos ................................................................................................................................. 36 C.2.1 Equipos de soldeo .................................................................................................................... 36 C.2.2 Procesos de soldeo) .................................................................................................................. 37 C.2.3 Metales base ............................................................................................................................. 37 C.2.4 Consumibles de soldeo ............................................................................................................ 37 C.2.5 Precauciones de seguridad...................................................................................................... 38 C.2.6 Secuencias/procedimientos de soldeo..................................................................................... 38 C.2.7 Preparación de bordes y representación de la soldadura .................................................... 38 C.2.8 Imperfecciones de la soldadura .............................................................................................. 39 C.2.9 Cualificación del soldador ...................................................................................................... 39 ANEXO ZA (Informativo) CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 97/23/CE ............................................................ 40 BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................................... 41


EN 287-1:2011 - 6 -

PRÓLOGO

Esta Norma EN 287-1:2011 ha sido elaborada por el Comité Técnico CEN/TC 121 Soldadura, cuya Secretaría desempeña DIN. Esta norma europea debe recibir el rango de norma nacional mediante la publicación de un texto idéntico a ella o mediante ratificación antes de finales de enero de 2012, y todas las normas nacionales técnica-mente divergentes deben anularse antes de finales de enero de 2012. Se llama la atención sobre la posibilidad de que algunos de los elementos de este documento estén sujetos a derechos de patente. CEN y/o CENELEC no es(son) responsable(s) de la identificación de dichos derechos de patente. Esta norma anula y sustituye a la Norma EN 287-1:2004. Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, y sirve de apoyo a los requisitos esenciales de las Directivas europeas. La relación con las Directivas UE se recoge en el anexo informativo ZA, que forma parte integrante de esta norma. De acuerdo con el Reglamento Interior de CEN/CENELEC, están obligados a adoptar esta norma europea los organismos de normalización de los siguientes países: Alemania, Austria, Bélgica, Bulgaria, Chipre, Croacia, Dinamarca, Eslovaquia, Eslovenia, España, Estonia, Finlandia, Francia, Grecia, Hungría, Irlanda, Islandia, Italia, Letonia, Lituania, Luxemburgo, Malta, Noruega, Países Bajos, Polonia, Portugal, Reino Unido, República Checa, Rumanía, Suecia y Suiza.


- 7 - EN 287-1:2011

INTRODUCCIÓN

La capacidad de un soldador para seguir instrucciones orales o escritas, así como la verificación de las destrezas personales son factores importantes para el aseguramiento de la calidad del producto soldado. Los ensayos para evaluar la destreza del soldador conforme a esta norma, dependen de las técnicas de soldeo y condiciones utilizadas, que cumplan con reglas uniformes, así como que se utilicen cupones de ensayo normalizados. El fundamento de esta norma es que una prueba de cualificación cualifica al soldador no sólo para las condiciones utilizadas durante la prueba, sino también para todas las uniones que se consideran más fáciles de soldar, suponiendo que el soldador tiene una formación específica y/o experiencia industrial acorde con el rango de cualificación. La prueba de cualificación se puede utilizar para cualificar un procedimiento de soldeo y un soldador, siempre que se cumplan todos los requisitos correspondientes, por ejemplo, que se satisfagan las dimensiones de los cupones de ensayo y los requisitos de ensayo (véase la Norma EN ISO 15614-1). Al final de su periodo de validez, las cualificaciones de soldadores existentes que mantengan su validez de acuerdo con los requisitos de ediciones previas de esta norma pueden revalidarse de acuerdo con dicha edición previa. En cambio, el rango de cualificación puede actualizarse de acuerdo con esta edición. Todas las nuevas cualificaciones y re-cualificaciones (reno-vaciones) deben ser de acuerdo con esta edición. 1 OBJETO Y CAMPO DE APLICACIÓN

Esta norma europea define la prueba de cualificación de soldadores para el soldeo por fusión de aceros. Facilita una serie de reglas técnicas para una prueba de cualificación sistemática del soldador, permitiendo que tales cuali-ficaciones sean uniformemente aceptadas independientemente del tipo de producto, localización y persona u organismo examinador. Cuando se cualifican soldadores se debe hacer hincapié en la destreza del soldador para manipular manualmente el electrodo/pistola de soldeo/soplete y, de ese modo, realizar una soldadura de calidad aceptable. Los procesos de soldeo a los que se hace referencia en esta norma europea incluyen aquellos procesos de soldeo por fusión denominados manuales o parcialmente mecanizados. Esta norma no cubre los procesos de soldeo automáticos o totalmente mecanizados (véase la Norma EN 1418). 2 NORMAS PARA CONSULTA

Las normas que a continuación se indican son indispensables para la aplicación de esta norma. Para las referencias con fecha, sólo se aplica la edición citada. Para las referencias sin fecha se aplica la última edición de la norma (incluyendo cualquier modificación de ésta). EN 1320:1996 Ensayos destructivos de soldaduras de materiales metálicos. Ensayo de rotura. EN 1435:1997 Examen no destructivo de uniones soldadas. Examen radiográfico de uniones soldadas. EN ISO 4063:2009 Soldeo y técnicas conexas. Nomenclatura de procesos y números de referencia (ISO 4063:2009). EN ISO 5173:2010 Ensayos destructivos en soldaduras metálicas. Ensayo de doblado (ISO 5173:2009). EN ISO 5817:2007 Soldeo. Uniones soldadas por fusión de acero, níquel, titanio y sus aleaciones (excluido el soldeo por haz de electrones). Niveles de calidad para las imperfecciones. (ISO 5817:2003, versión corregida:2005, incluyendo Corrigendum Técnico 1:2006). EN ISO 6947 Soldaduras. Posiciones de trabajo. Definición de los ángulos de pendiente y de rotación (ISO 6947:1993).


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CEN ISO/TR 15608 Soldeo. Directrices para el sistema de agrupamiento de materiales metálicos (ISO/TR 15608:2005). EN ISO 15609-1:2004 Especificación y cualificación de los procedimientos de soldeo para los materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 1: Soldeo por arco (ISO 15609-1:2004). EN ISO 15609-2:2001 Especificación y aprobación del procedimiento de soldeo para materiales metálicos. Especificación del procedimiento de soldeo. Parte 2: Soldeo por gas (ISO 15609-2:2001). EN ISO 17637 Ensayo no destructivo de uniones soldadas. Inspección visual de uniones soldadas por fusión (ISO 17637:2003). ISO 857-1:1998 Soldeo y procesos afines. Terminología. Parte 1: Procesos de soldeo de metales. 3 TÉRMINOS Y DEFINICIONES

Para los fines de este documento, se aplican los términos y definiciones siguientes:

3.1 soldador: Persona que sostiene y manipula la pinza porta-electrodo, la pistola o el soplete de soldeo a mano. [ISO/TR 25901:2007]

3.2 fabricante: Persona u organización que es responsable de la producción soldada. [EN ISO 15607:2003]

3.3 persona examinadora: Persona cualificada designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir una persona examinadora externa independiente.

3.4 organismo examinador: Organización designada para verificar el cumplimiento con la norma aplicable. NOTA En algunos casos se puede requerir un organismo examinador externo independiente. [ISO/TR 25901:2007]

3.5 material de respaldo: Respaldo utilizado un material con la finalidad de sostener el baño de fusión.

3.6 capa: Estrato del metal de soldadura formado por una o más pasadas. [ISO/TR 25901:2007]

3.7 pasada de raíz: En el soldeo multicapa, la pasada(s) de la primera capa depositada en la raíz. [ISO/TR 25901:2007]


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3.8 pasada de relleno: En el soldeo multicapa, la pasada(s) depositada después de la pasada(s) de raíz y antes de la pasada(s) de peinado. [ISO/TR 25901:2007]

3.9 pasada final: En el soldeo multicapa, la pasada(s) visible en la superficie de la soldadura después de completar la soldadura. [ISO/TR 25901:2007]

3.10 espesor depositado: Espesor de metal de soldadura excluyendo cualquier sobre espesor o exceso de metal. [ISO/TR 25901:2007]

3.11 soldeo a izquierdas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve delante del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007]

3.12 soldeo a derechas: Técnica de soldeo oxigás en la que la varilla de aporte se mueve detrás del soplete en relación a la dirección de soldeo. [ISO/TR 25901:2007]

3.13 ramificación: Unión de una o dos partes tubulares formando un ángulo menor de 180º.

3.14 unión en ángulo: Soldadura de sección triangular sobre una preparación de bordes rectos para realizar una unión en T, una unión en esquina o una unión a solape. [ISO/TR 25901:2007]

3.15 verificación: Confirmación mediante la aportación de evidencia objetiva de que se han cumplido los requisitos especificados. [ISO 9000:2005]

3.16 material de aportación: Consumible de soldadura añadido durante el soldeo para formar la soldadura. [ISO/TR 25901:2007]

3.17 soldadura a tope: Cualquier otra soldadura distinta a la soldadura en ángulo (véase 3.14) realizada con preparación de bordes o con bordes rectos. [ISO/TR 25901:2007]


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4 NÚMEROS DE REFERENCIA, SÍMBOLOS Y TÉRMINOS ABREVIADOS 4.1 Generalidades

Las siguientes abreviaturas y números de referencia deben usarse para completar el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A).

4.2 Números de referencia de los procesos de soldeo

Esta norma cubre los procesos de soldeo manuales y parcialmente mecanizados siguientes (los números de referencia de los procesos de soldeo para su representación simbólica se indican en la Norma EN ISO 4063:2009): 111 soldeo por arco con electrodo revestido;

114 soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido;

121 soldeo por arco sumergido con alambre electrodo macizo (parcialmente mecanizado);

125 soldeo por arco sumergido con alambre tubular (parcialmente mecanizado);

131 soldeo MIG con alambre macizo;

135 soldeo MAG con alambre macizo;

136 soldeo MAG con alambre tubular relleno de fundente;

138 soldeo MAG con alambre tubular relleno de polvo metálico;

141 soldeo TIG con aporte de varilla maciza;

142 soldeo TIG autógeno;

143 soldeo TIG con aporte de varilla tubular;

145 soldeo TIG usando gas reductor y aporte de varilla maciza;

15 soldeo por arco plasma

311 soldeo oxiacetilénico NOTA Los principios de esta norma pueden aplicarse a otros procesos de soldeo por fusión.

4.3 Símbolos y abreviaturas 4.3.1 Para los cupones de ensayo

BW soldadura a tope

D diámetro exterior del tubo

FW soldadura en ángulo

l1 longitud del cupón de ensayo

l2 mitad del ancho del cupón de ensayo

lf longitud a examinar

P chapa

ReH límite elástico

s1 espesor del metal de soldadura para el proceso de soldeo 1

s2 espesor del metal de soldadura para el proceso de soldeo 2

t espesor del material del cupón de ensayo (espesor de chapa o de pared)

T tubo1)

1) La palabra "tubo" sola o en combinación, se utiliza para designar "tubo", "tubería" o "sección hueca".


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4.3.2 Para los consumibles

nm sin metal de aporte

A revestimiento ácido

B revestimiento básico o alambre tubular básico

C revestimiento celulósico

M alambre tubular con polvo metálico

P alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento rápido

R revestimiento de rutilo o alambre tubular de rutilo con escoria de enfriamiento lento

RA revestimiento de rutilo-ácido

RB revestimiento de rutilo-básico

RC revestimiento de rutilo-celulósico

RR revestimiento grueso de rutilo

S alambre/varilla maciza

V alambre tubular rutilo o básico/fluorado

W alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento lento

Y alambre tubular básico/fluorado con escoria de enfriamiento rápido

Z alambre tubular de otros tipos 4.3.3 Para otros detalles de la soldadura

bs soldeo por ambos lados

lw soldeo a izquierdas

mb soldeo con respaldo

ml capa múltiple

nb soldeo sin respaldo

rw soldeo a derechas

sl capa única

ss soldeo por un único lado 4.3.4 Para los ensayos de doblado

A mínimo alargamiento a la tracción requerido por la especificación del material

d diámetro del mandril o del rodillo interior

ts espesor de la probeta del ensayo de doblado 5 VARIABLES ESENCIALES Y RANGO DE CUALIFICACIÓN 5.1 Generalidades

La cualificación de los soldadores se basa en variables esenciales. Para cada variable esencial se define un rango de cuali-ficación. Todos los cupones de ensayo se deben soldar utilizando las variables esenciales independientemente, excepto para los apartados 5.7 y 5.8. Si el soldador tiene que soldar fuera del rango de cualificación se requiere una nueva prueba de cualificación. Las variables esenciales son:


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− proceso(s) de soldeo; − tipo de producto (chapa y tubo); − tipo de soldadura (a tope y en ángulo); − grupo de material; − consumible de soldeo; − dimensión (espesor del material y diámetro exterior del tubo); − posición de soldeo; − detalle de la soldadura (respaldo, soldeo por un único lado, soldeo por ambos lados, capa única, capa múltiple, soldeo a

izquierdas, soldeo a derechas)

5.2 Procesos de soldeo

Los procesos de soldeo están definidos en la Norma ISO 857-1 y se relacionan en el apartado 4.2. Cada prueba de cualificación normalmente sólo cualifica un proceso de soldeo. Un cambio en el proceso de soldeo requiere una nueva prueba de cualificación, a excepción de: − un cambio del proceso 135 con alambre macizo al proceso 138 con alambre tubular con relleno metálico, o viceversa,

que no requieren una nueva prueba de cualificación. (Véase la tabla 4); − el soldeo con los procesos 141, 143 o 145 cualifica para los procesos 141, 142, 143 y 145. El proceso 142 sólo cualifica

al proceso 142. Sin embargo, se permite que un soldador se cualifique en dos o más procesos de soldeo soldando un único cupón de ensayo (unión multiproceso) o mediante dos o más pruebas de cualificación independientes. Los rangos de cualificación para el espesor depositado del metal de soldadura para cada proceso de soldeo utilizado y para la unión multiproceso en soldaduras a tope se indican en la tabla 1 (véase también la tabla 5).


Tabla 1 – Rango de espesores para un

Proceso de soldeo utilizado en el cup

Leyenda

1 Proceso de soldeo 1 (nb) 2 Proceso de soldeo 2 (mb)

Leyenda

1 Proceso de soldeo 1

Leyenda

2 Proceso de soldeo 2 3 Soldeo con respaldo (mb) 4 Soldeo sin respaldo (nb)

5.3 Tipo de producto

La prueba de cualificación debe realizarse so a) las soldaduras de tubos con diámetro exte b) las soldaduras de chapas cubren las solda

ciones PA, PB y PC, de acuerdo con el ra c) las soldaduras de chapas cubren las solda

posiciones.

- 13 -

niones a tope soldadas con un solo proceso o con pro

pón de ensayo Rango de espesores cua

Unión con un solo proceso Un

de acuerdo con tabla 5

para el proceso 1: t = s1


de a

de acuerdo con tabla 5



de a

epl

obre chapa o tubo. Son de aplicación los siguientes crite

erior D > 25 mm cubren las soldaduras de chapa;

aduras de tubos de diámetro exterior D ≥ 150 mm, para eango de cualificación de la tabla 8;

aduras de tubos de diámetro exterior D ≥ 500 mm, en to

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cesos múltiples

alificados

nión multiproceso

acuerdo con tabla 5 con t = s1 + s2

acuerdo con tabla 5 t = s1 + s2

el proceso 1 solo para el soldeo de a zona de la raíz

rios:

el soldeo en las posi-

odas las restantes las


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5.4 Tipo de soldadura

La prueba de cualificación debe realizarse como una soldadura a tope o en ángulo. Son de aplicación los siguientes criterios: a) las soldaduras a tope cubren las soldaduras a tope de cualquier tipo de unión excepto las ramificaciones (véase también

5.4 d)), b) las soldaduras a tope no cualifican las soldaduras en ángulo y viceversa. c) cuando un soldador se cualifica mediante un ensayo de soldadura a tope, se puede soldar un cupón adicional de chapas

en ángulo de espesor, al menos, 10 mm, mediante una única capa en posición PB. Esta prueba adicional debe cualificar al soldador para todas las soldaduras en ángulo en las mismas condiciones que queden cubiertas por la soldadura a tope.

d) la soldadura a tope de tubos cualifica las ramificaciones con un ángulo ≥ 60º en el mismo rango de cualificación indicado

en las tablas 1 a 8. Para el soldeo de ramificaciones, el rango de cualificación está basado en el diámetro exterior de la ramificación;

e) para aplicaciones donde el tipo de soldadura no se puede cualificar mediante el ensayo de una unión a tope o en ángulo,

para cualificar al soldador se deberá utilizar un cupón de ensayo específico, por ejemplo, ramificaciones.

5.5 Grupos de materiales 5.5.1 Grupos de aceros de los materiales base

Con el fin de reducir el número de pruebas de cualificación, los materiales con características similares desde el punto de vista de su soldabilidad se han agrupado de acuerdo con el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608. NOTA Se dan ejemplos de materiales base de acuerdo con el sistema de agrupamiento del Informe Técnico CEN ISO/TR 15608 en los Informes

Técnicos CEN ISO/TR 20172, CEN ISO/TR 20173 y CEN ISO/TR 20174. 5.5.2 Rango de cualificación

El soldeo de cualquier metal de un grupo de materiales conlleva la cualificación del soldador para el soldeo de cualquier otro metal del mismo grupo de materiales, así como de otros grupos de materiales de acuerdo con la tabla 2. Cuando se sueldan materiales base no contemplados en el sistema de agrupación, se requiere una prueba de cualificación independiente. Cualificación de uniones con metales disimilares: Cuando se utilicen metales de aporte de los grupos de materiales 8 o 10 (véase la tabla 2), quedan cubiertas todas las combinaciones de materiales de los grupos 8 o 10 con otros grupos de materiales. Una prueba de cualificación realizada con un grupo de materiales de forja cualifica para los materiales de fundición y para la combinación de materiales de forja y de fundición dentro del mismo grupo.


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Tabla 2 – Rango de cualificación para el metal base

Grupo de material a del

cupón de ensayo

Rango de cualificación

1.1 1.2 1.4

1.3 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

9.1 9.2 + 9.3

1.1, 1.2, 1.4 x – – – – – – – – – – – –

1.3 x x x x – – – – – x – – x

2 x x x x – – – – – x – – x

3 x x x x – – – – – x – – x

4 x x x x x x x x – x – – x

5 x x x x x x x x – x – – x

6 x x x x x x x x – x – – x

7 x x x x x x x x – x – – x

8 – – – – – – – – x – x x –

9 9.1 x x x x – – – – – x – – x

9.2 + 9.3 x – – – – – – – – – x – –

10 – – – – – – – – x – x x –

11 x x – – – – – – – – – – x a Grupo de materiales de acuerdo con el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608. Leyenda x indica aquellos grupos de materiales en los que el soldador queda cualificado; – indica aquellos grupos de materiales en los que el soldador no queda cualificado.

5.6 Consumibles

La cualificación con material de aportación cualifica para el soldeo sin material de aportación, pero no viceversa. Los rangos de cualificación para los consumibles se indican en la tabla 3 y 4.

Tabla 3 – Rango de cualificación para electrodos revestidos a, b

Electrodo utilizado en la prueba Rango de cualificación

A, RA, RB, RC, RR, R B C

A, RA, RB, RC, RR, R x – –

B x x –

C – – x a Abreviaturas según el apartado 4.3.2. b El tipo de revestimiento usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de

revestimiento cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción. Leyenda x indica aquellos electrodos revestidos para los cuales el soldador queda cualificado; – indica aquellos electrodos revestidos para los cuales el soldador no queda cualificado.


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Tabla 4 – Rango de cualificación para alambres electrodo a, b

Alambre electrodo utilizado en la prueba


Macizo (S) Tubular relleno metálico (M)

Tubular relleno de fundente (B)

Tubular relleno de fundente (R, P, V, W, Y, Z)

Macizo (S) x x – –

Tubular relleno metálico (M) x x – –

Tubular relleno de fundente (B) – – x x

Tubular relleno de fundente (R, P, V, W, Y, Z)

– – – x

a Abreviaturas según el apartado 4.3.2. b El tipo de revestimiento usado en la prueba de cualificación del soldador para el soldeo de la pasada de raíz sin respaldo (ss nb) es el tipo de revesti-

miento cualificado para el soldeo de la pasada de raíz en producción. Leyenda x indica aquellos materiales de aporte en los que el soldador queda cualificado; – Indica aquellos materiales de aporte en los que el soldador no queda cualificado.

5.7 Dimensiones

La prueba de cualificación del soldador para uniones a tope se basa en el espesor del material y en los diámetros exteriores de los tubos. Los rangos de cualificación se especifican en las tablas 5 y 6. NOTA No se pretende tanto la precisión en la medida de espesores y diámetros exteriores, como la aplicación de la filosofía general en cuanto a los valores

contenidos en las tablas 5 y 6. Para las soldaduras en ángulo el rango de cualificación para el espesor del material se especifica en la tabla 7. Para cupones con diferentes diámetros exteriores de tubo y espesores depositados, el soldador se cualifica para: − los espesores comprendidos entre el menor y el mayor espesor de material o espesor depositado cualificado (referido

a la tabla 5); y − los diámetros comprendidos entre el menor y el mayor diámetro cualificado (referido a la tabla 6).

Tabla 5 − Rango de cualificación del espesor de material y espesor depositado del metal de soldadura (en soldadura multiprocesos) para un cupón de ensayo de uniones a tope

Medidas en milímetros

Espesor a t


t < 3 t a 2 × t b

3 ≤ t ≤ 12 3 a 2 × t c t > 12 ≥ 5

a Para soldadura multiproceso, se aplica s1 y s2 de la tabla 1.

b Para el soldeo oxiacetilénico (311): t a 1,5 × t. c Para el soldeo oxiacetilénico (311): 3 mm a 1,5 × t.


- 17 - EN 287-1:2011

Tabla 6 – Rango de cualificación para diámetros exteriores de tubos a Medidas en milímetros

Diámetro exterior del tubo del cupón de ensayo D


D ≤ 25 D a 2 × D

D > 25 ≥ 0,5 × D (mínimo 25 mm) a Para secciones estructurales huecas, D es la dimensión del lado menor.

Tabla 7 − Rango de cualificación del espesor de material del cupón de ensayo de uniones en ángulo a Medidas en milímetros

Espesor de material del cupón de ensayo t


t < 3 t a 3

t ≥ 3 ≥ 3 a Véase también la tabla 10.

En el caso de soldeo de ramificaciones los criterios para los espesores de material a los cuales se aplica la tabla 5 y los criterios para los diámetros exteriores de los tubos a los cuales se aplica la tabla 6, son como sigue: − Ramificación apoyada: El espesor del material y el diámetro exterior del ramal, − Ramificación embutida: El espesor del material del tubo o envolvente principal y el diámetro exterior del ramal.

5.8 Posiciones de soldeo

El rango de cualificación para cada posición de soldeo se indica en la tabla 8. Las posiciones de soldeo y los símbolos se refieren a la Norma EN ISO 6947. Los cupones de ensayo se deben soldar según una posición de ensayo de acuerdo con la Norma EN ISO 6947. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PH y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo H-L045. El soldeo de dos tubos con el mismo diámetro exterior, uno en posición PJ y otro en posición PC, también cubre el rango de cualificación de un tubo soldado en la posición de soldeo J-L045. Los tubos con diámetro exterior D ≥ 150 mm se pueden soldar en dos posiciones de soldeo (PH o PJ en 2/3 de circunferen-cia y PC en 1/3 de circunferencia) utilizando un único cupón de ensayo.


EN 287-1:2011 - 18 -

Tabla 8 – Rango de cualificación para las posiciones de soldeo

Posición de soldeo del cupón

de ensayo

Rango de cualificación a

PA PB b PC PD b PE PF (Chapa)

PH (Tubo)

PG (Chapa)

PJ (Tubo) H-L045 J-L045

PA x x – – – – – – – – –

PB b x x – – – – – – – – –

PC x x x – – – – – – – –

PD b x x x x x x – – – – –

PE x x x x x x x – – – –

PF (chapa) x x – – – x – – – – –

PHc (tubo) x x – x x x x – – – –

PG (chapa) – – – – – – – x – – –

PJc (tubo) x x – x x – – x x – –

H-L045 x x x x x x x – – x –

J-L045 x x x x x – – x x – x a Se debe tener en cuenta, adicionalmente, los requisitos de 5.3 y 5.4.

b Las posiciones de soldeo PB y PD sólo se utilizan para soldaduras en ángulo (véase 5.4 b)) y sólo pueden cualificar uniones en ángulo en otras posiciones.

c La posición de soldeo PH de tubo incluye las posiciones PE, PF y PA. La posición de soldeo PJ de tubo incluye las posiciones PA, PG y PE. Leyenda x indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador queda cualificado; – indica aquellas posiciones de soldeo para las cuales el soldador no queda cualificado.

5.9 Detalles de la soldadura

En las tablas 9 y 10 se muestran los rangos de cualificación en función de detalles de la soldadura. Cuando se suelda con el proceso 311, el cambio del soldeo a derechas por el soldeo a izquierdas, y viceversa, requiere una nueva prueba de cualificación.

Tabla 9 – Rango de cualificación para detalles de las soldaduras a tope

Detalles de la soldadura del cupón de ensayo

Rango de cualificación soldeo por un solo lado/

soldeo sin respaldo (ss nb) soldeo por un solo lado/

soldeo con respaldo (ss mb) soldeo por ambos

lados (bs) soldeo por un solo lado/ soldeo sin respaldo (ss nb) x x x

soldeo por un solo lado/ soldeo con respaldo (ss mb) – x x

soldeo por ambos lados (bs) – x x Leyenda x indica aquellas soldaduras para las cuales el soldador queda cualificado; – indica aquellas soldaduras para las cuales el soldador no queda cualificado.


- 19 - EN 287-1:2011

Tabla 10 − Rango de cualificación para la técnica de capas en soldaduras en ángulo

Cupón de ensayo Rango de cualificación

Capa única (sl) Capa múltiple (ml)

Capa única (sl) x –

Capa múltiple (ml) x x Leyenda x indica la técnica de capas para las cuales el soldador queda cualificado. – indica la técnica de capas para las cuales el soldador no queda cualificado.

6 EXAMEN Y ENSAYO 6.1 Examen

El soldeo de los cupones de ensayo se debe presenciar por la persona u organismo examinador. Los ensayos se deben verifi-car por la persona u organismo examinador. Los cupones de ensayo se deben marcar con la identificación del examinador y del soldador. Adicionalmente se debe marcar las posiciones de soldeo en todos los cupones de ensayo y cuando se suelden tubos en posición fija también se debe marcar la posición de soldeo de las doce en punto. La persona u organismo examinador puede parar la prueba si las condiciones de soldeo no son correctas o si parece que el soldador no tiene la destreza suficiente para cumplir con los requisitos, por ejemplo, cuando se producen reparaciones excesivas y/o sistemáticas.

6.2 Cupón de ensayo

La forma y dimensión de los cupones de ensayo requeridos se muestran en las figuras 1 a 4. Para los tubos se requiere una longitud mínima de examen de 150 mm. No obstante, si la circunferencia de los tubos es menor que 150 mm, se necesitan cupones de ensayo adicionales hasta un máximo de tres.


EN 287-1:2011

Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo

Figura 1 – Dimensiones d

Leyenda t Espesor del material del cupón de ensayo NOTA Los materiales base puede ser de espesores dif

Figura 2 – Dimensiones del

- 20 -

del cupón de ensayo para una soldadura a tope de cha

ferentes.

cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de c


apa


chapa


Leyenda

D Diámetro exterior del tubo t Espesor del material del cupón de ensayo (espesor

Figura 3 – Dimensiones d

Leyenda

D Diámetro exterior del tubo l1 Longitud del cupón de ensayo t Espesor del material del cupón de ensayo (chapa o NOTA Los materiales base puede ser de espesores dif

Figura 4 – Dimensiones de

- 21 -

de pared)

del cupón de ensayo para una soldadura a tope de tu

o espesor de pared)

ferentes.

l cupón de ensayo para una soldadura en ángulo de t

EN 287-1:2011


bo


tubo


EN 287-1:2011 - 22 -

6.3 Condiciones de soldeo

La prueba de cualificación de los soldadores se debe realizar siguiendo una pWPS o WPS preparada de acuerdo con las Normas EN ISO 15609-1 o EN ISO 15609-2. El espesor de garganta requerido en el cupón de ensayo de una unión en ángulo debe estar definido en la pWPS o WPS utilizada para la prueba. Son de aplicación las siguientes condiciones de soldeo: − el tiempo de soldeo del cupón de ensayo se debe corresponder con el tiempo de trabajo bajo condiciones normales de

producción; − la longitud a examinar del cupón de ensayo debe contener, al menos, una parada y un reinicio en la pasada de raíz y en

la pasada final. La parada y reinicio en ambas pasadas, raíz y final, deben estar identificadas; − se debe permitir que el soldador elimine pequeñas imperfecciones mediante esmerilado, excepto en las pasadas de

peinado para las cuales, sólo la parada y el inicio pueden amolarse. Se deberá obtener la autorización de la persona u organismo examinador;

− a elección del fabricante, se puede omitir cualquier tratamiento térmico requerido en la pWPS o WPS.

6.4 Métodos de ensayo

Después del soldeo, el cupón de ensayo debe ensayarse según lo indicado en la tabla 11. Si la soldadura supera la inspección visual, deben realizarse los ensayos adicionales requeridos en la tabla 11. Cuando se utiliza un respaldo permanente en el ensayo de cualificación, éste debe retirarse antes de los ensayos destructivos pero no es necesaria su retirada antes de los ensayos no destructivos (END). La probeta de ensayo para el examen macrográfico se debe preparar y atacar por un lado para mostrar claramente la sol-dadura. No se requiere que este pulida.

Tabla 11 – Métodos de ensayo

Método de ensayo Soldadura a tope (chapa o tubo)

Soldadura en ángulo y ramificaciones

Inspección visual según EN ISO 17637 obligatorio obligatorio

Examen radiográfico según EN 1435 obligatorio a b d no obligatorio

Ensayo de doblado según EN ISO 5173 obligatorio a b f no aplicable

Ensayo de rotura según EN 1320 obligatorio a b f obligatorio c e a Se debe realizar examen radiográfico o de doblado o de rotura. b Cuando se realice examen radiográfico, son obligatorios ensayos adicionales de doblado o de rotura para los procesos de soldeo 131, 135, 138 y 311. c Los ensayos de rotura se pueden sustituir por un examen macrográfico según la Norma EN 1321 en, al menos, dos secciones. d El examen radiográfico se puede sustituir, sólo para aceros ferríticos, por un examen mediante ultrasonidos según la Norma EN ISO 17640 para

espesores ≥ 8 mm. e Los ensayos de rotura en tubos se pueden sustituir por ensayo radiográfico. f Para tubos con diámetro exterior D ≤ 25 mm, los ensayos de doblado o de rotura se pueden sustituir por un ensayo de tracción con entalla del cupón

de ensayo (en la figura 8 se da un ejemplo).


- 23 - EN 287-1:2011

6.5 Cupón de ensayo y probeta de ensayo 6.5.1 Generalidades

En los apartados 6.5.2 a 6.5.4 se detallan los tipos, dimensiones y preparaciones de los cupones de ensayo y de las probetas de ensayo. Además se indican los requisitos para los ensayos destructivos. 6.5.2 Soldadura a tope de chapa y de tubo

Cuando se emplee el examen radiográfico, la longitud de examen de la soldadura del cupón de ensayo (véanse las figuras 5a), 7a) y 7b)) se debe radiografiar en la condición de bruto de soldadura (sin retirar el exceso de metal de soldadura). Cuando se realice el ensayo de fractura, la longitud de examen se debe cortar en probetas de ensayo del mismo ancho y todas ellas deben ensayarse de forma que se consiga su rotura. La longitud de examen de cada probeta de ensayo debe ser ≥ 40 mm. Se permiten todos los perfiles de entalla de acuerdo con la Norma EN 1320. Cuando se utilice el ensayo de doblado transversal o lateral, el diámetro del mandril o del rodillo interior será 4 t y el ángulo de doblado de 180º para metales base con alargamiento A ≥ 20%. Para metales base con alargamiento A < 20% se debe aplicar la siguiente ecuación:

ss

100 td t

A×

= − (1)

donde d es el diámetro del mandril o rodillo interior, en mm; ts es el espesor de la probeta de doblado, en mm; A es el alargamiento mínimo a tracción requerido por la especificación del material, en %. Cuando sólo se realicen ensayos de doblado transversal, la longitud de examen se debe cortar en probetas de ensayo del mismo ancho y todas ellas se deben ensayar. Cuando sólo se realicen ensayos de doblado lateral, se debe obtener un mínimo de cuatro probetas de ensayo igualmente espaciadas a lo largo de la longitud de examen. Uno de estos ensayos de doblado lateral se debe realizar en la zona de parada y reinicio de la longitud de examen. Los ensayos de doblado se deben realizar de acuerdo con la Norma EN ISO 5173. Para espesores t > 12 mm, los ensayos de doblado transversal pueden sustituirse por ensayos de doblado lateral. Cuando se use radiografía, el número de probetas de ensayo, de rotura o de doblado transversal, para los procesos 131, 135, 138 o 311, depende de la posición de soldeo. Para la posición PA o PC, se debe ensayar una probeta para ensayo de doblado transversal de raíz y otra de cara (véase la figura 7a). Para todas las demás posiciones, se debe ensayar dos probeta de doblado de cara y otras dos de doblado de raíz (véase la figura 7b).


EN 287-1:2011

Leyenda

l1 Longitud del cupón de ensayo l2 Mitad del ancho del cupón de ensayo lf Longitud de examen

a) Secc

b) Longit

NOTA Adicionalmente se puede realizar en las probetas

la rotura de la soldadura de la probeta de ensayo.

Figura 5 − Preparación y ensayo de 6.5.3 Soldadura en ángulo de chapa

Para los ensayos de rotura (véase la figura 6)ensayo. Cada probeta de ensayo se debe posidespués de la rotura. Cuando se realice el examen macroscópico sse debe obtener en el punto de parada e inici

- 24 -

cionar en un número par de probetas

tud de examen de la probeta de ensayo

s una entalla longitudinal en el centro de la soldadura por el lado tracciona

rotura de las probetas de ensayo para una unión a to

) el cupón de ensayo puede cortarse, si fuese necesario, eicionar para la rotura de acuerdo con la Norma EN 1320

se deben obtener al menos dos probetas de ensayo. Un exio.



ado, con el fin de conseguir

ope de chapas

en varias probetas de 0 y se debe examinar

xamen macroscópico


Leyenda

lf Longitud de examen

Figura 6 – Longitud de examen

Leyenda

lf Longitud de examen 1 Situación de la probeta de ensayo para una rotura d2 Situación de la probeta de ensayo para una rotura d

a) Localización de las probetas adici

- 25 -

n para el ensayo de rotura de una unión en ángulo de

de raíz, un doblado transversal de raíz o un doblado lateral de cara, un doblado transversal de cara o un doblado lateral

ionales de doblado o rotura para las posiciones de so

EN 287-1:2011


e chapas


oldeo PA y PC


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Leyenda

lf Longitud de examen 1 Una rotura de raíz 2 Una rotura de cara 3 Una rotura de raíz 4 Una rotura de cara

b) Localización dpara las posi

c) Longitud d

NOTA Adicionalmente se puede realizar en las probetas

la rotura de la soldadura de la probeta de ensayo.

Figura 7 – Preparación y situa

- 26 -

de las probetas adicionales de doblado o rotura iciones de soldeo PH, PJ, H-L045 Y J-L045

e examen de la probeta de ensayo de rotura

s una entalla longitudinal en el centro de la soldadura por el lado tracciona

ación de las probetas de ensayo en una unión a tope d

ado, con el fin de conseguir

de tubos


Para t ≥ 1,8 mm: d = 4,5 mm Para t < 1,8 mm: d = 3,5 mm

No se permiten agujeros en zonas de inicio y NOTA También se permiten los perfiles de entalla s y

Figura 8 – Ejemcupones de ens

6.5.4 Soldadura en ángulo de tubo

Para los ensayos de rotura, el cupón de ensaymuestra en la figura 9).

Figura 9 – Preparación y ensayo de rot

Cuando se realice el examen macroscópico sse debe obtener en el punto de parada e inici

- 27 -

y parada.

y q en direcciones circunferenciales de acuerdo con la Norma EN 1320

mplo de ensayos de tracción con entalla para sayo de tubos con diámetro exterior ≤ 25 mm

yo debe cortarse en cuatro o más probetas para su rotur

tura de las probetas de ensayo para una soldadura en

se deben obtener al menos dos probetas de ensayo. Un exio.

EN 287-1:2011

0.

ra (una posibilidad se

n ángulo de tubo

xamen macroscópico


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6.6 Registro del ensayo

Los resultados de todos los ensayos deben documentarse. 7 REQUISITOS DE ACEPTACIÓN PARA LOS CUPONES DE ENSAYO

Los cupones de ensayo se deben evaluar de acuerdo con los requisitos de aceptación especificados para los tipos relevantes de imperfecciones. Antes de cualquier ensayo se debe verificar lo siguiente: − toda la escoria y las salpicaduras han sido retiradas;

− no se han esmerilado los lados de la cara y de la raíz de la soldadura (de acuerdo con 6.3);

− están identificadas las paradas y reinicios en la pasada de raíz y final (de acuerdo con 6.3);

− perfil y dimensiones. Los requisitos de aceptación para las imperfecciones detectadas por los métodos de ensayo contemplados en esta norma deben evaluarse, salvo que se especifique de otra manera, de acuerdo con la Norma EN ISO 5817. Un soldador queda cualificado si las imperfecciones están dentro del nivel de calidad B de acuerdo con la Norma EN ISO 5817, excepto para los siguientes tipos de imperfecciones: exceso de sobre espesor, exceso de convexidad, espesor de garganta excesivo, exceso de penetración, ángulo de acuerdo incorrecto y mordedura, a las que se debe aplicar el nivel C. Las probetas de ensayo de doblado no deben revelar ninguna discontinuidad ≥ 3 mm en cualquier dirección. Las disconti-nuidades que aparezcan en las esquinas de la probeta durante el ensayo se deben ignorar en la evaluación, a menos que exista evidencia de que el agrietamiento se debe a una falta de penetración, escoria u otra discontinuidad. Si las imperfecciones del cupón de ensayo del soldador exceden el máximo permitido especificado, el soldador no pasa la prueba. También se debería hacer referencia a los criterios de aceptación correspondientes para los ensayos no destructivos. Se debe emplear procedimientos especificados para todos los ensayos destructivos y no destructivos. NOTA La correlación entre los niveles de calidad en la Norma EN ISO 5817 y los criterios de aceptación de las diferentes técnicas de ensayos no destructi-

vos se dan en la Norma EN ISO 17635. 8 CONTRA ENSAYOS

Si cualquier ensayo no supera los requisitos de esta norma, se debe dar al soldador la oportunidad de repetir la prueba de cualificación. 9 PERIODO DE VALIDEZ 9.1 Cualificación inicial

La cualificación del soldador comienza desde la fecha de soldeo del cupón(es) de ensayo, siempre que los ensayos requeri-dos se hayan realizado y los resultados obtenidos sean aceptables.

9.2 Confirmación de la validez

El certificado del ensayo de cualificación del soldador que se emita tiene validez durante un periodo de dos años, siempre que el coordinador del soldeo, o la persona responsable de la empresa, pueda confirmar que el soldador ha estado soldando dentro del rango de cualificación inicial. Esto debe confirmarse cada seis meses y puede utilizarse una firma electrónica para tal fin.


- 29 - EN 287-1:2011

9.3 Renovación de la cualificación

El certificado del ensayo de cualificación del soldador de acuerdo con esta norma se puede renovar cada dos años por una persona u organismo examinador. Antes de la renovación de la certificación se debe cumplir con el apartado 9.2 y se debe confirmar las siguientes condiciones: a) todos los registros y evidencias utilizadas para soportar la renovación deben ser trazables con el soldador y deben

identificar la WPS(s) utilizada en producción; b) las evidencias utilizadas para soportar la renovación deben ser de naturaleza volumétrica (examen radiográfico o por

ultrasonidos), o de naturaleza destructiva (rotura o doblado), realizados sobre dos soldaduras durante los seis meses anteriores. Las evidencias relacionadas con la renovación se tienen que conservar dos años como mínimo;

c) las soldaduras deben satisfacer los niveles de aceptación para las imperfecciones especificados en el capítulo 7; d) los resultados de los ensayos mencionados en el punto b) del apartado 9.3 deben demostrar que el soldador trabaja en

las condiciones de examen originales, excepto espesor y diámetro exterior del tubo. 10 CERTIFICADO

Se debe verificar que el soldador ha superado satisfactoriamente el examen de cualificación. Todas las variables esenciales deben registrarse en el certificado. Sí falla cualquiera de los ensayos requeridos al cupón(es) de examen, no se debe emitir el certificado. El certificado se debe emitir bajo la única responsabilidad de la persona u organismo examinador y debe contener toda la información detallada en el anexo A. Se recomienda utilizar el formato del anexo A como certificado de cualificación del soldador. Cualquier otro formato de certificado de cualificación del soldador, debe contener la información requerida en el anexo A. En general se debe emitir un certificado de cualificación de soldador por cada cupón de ensayo. Si se suelda más de un cupón de ensayo se puede emitir un único certificado de cualificación de soldador en el que se combinen los rangos de cualificación de los cupones de ensayo individuales. Todas las variables esenciales para ambos exámenes se deben registrar en el certificado combinado. En este caso, sólo se permite que difiera una de las siguientes variables esenciales, exceptuando los ejemplos que figuran en el apartado 5.7: − tipo de soldadura; − posición de soldeo; − espesor de material. No se permiten cambios en las demás variables esenciales. Si fuera necesario, se recomienda emitir el certificado de cualificación del soldador al menos en uno de los idiomas, Inglés, Francés o Alemán, en combinación con cualquier otro idioma. El examen de evaluación de conocimientos (véase el anexo C) se debe designar como "Aceptable" o "No ensayado". 11 DESIGNACIÓN

La designación de la cualificación de un soldador debe contener los siguientes elementos en el orden dado a continuación (este sistema se ha dispuesto de forma que se pueda informatizar):


EN 287-1:2011 - 30 -

a) el número (referencia) de esta norma; b) las variables esenciales; c) procesos de soldeo: referidos a los apartados 4.2, 5.2 y a la Norma EN ISO 4063; d) tipo de producto: chapa (P), tubo (T), referido a los apartados 4.3.1 y 5.3; e) tipo de soldadura: a tope (BW), en ángulo (FW), referido al apartado 5.4; f) grupo de material: referido al apartado 5.5; g) consumibles, referido al apartado 5.6; h) dimensiones del cupón de ensayo: espesor del material t y diámetro exterior de tubo D, referido al apartado 5.7; i) posiciones de soldeo: referido al apartado 5.8 y a la Norma EN ISO 6947; j) detalles de soldeo: referido al apartado 5.9. El tipo de gas de protección y de respaldo no se debe incluir en la designación pero sí debe incluirse en el certificado de cualificación del soldador (véase el anexo A). El anexo B muestra ejemplos de designación.


- 31 - EN 287-1:2011

ANEXO A (Informativo)

CERTIFICADO DE EXAMEN DE CUALIFICACIÓN DEL SOLDADOR Se permite al usuario copiar el siguiente formato. Designación (s) ................................................................................................................................ ................................................................................................................................. Referencia de la WPS: Persona u organismo examinador – Nº de referencia: Nombre del soldador: Identificación: Método de identificación: Fecha y lugar de nacimiento: Empresa: Norma de ensayo/código: Prueba suplementaria de soldadura en ángulo: Sí / No (Eliminar según se precise) Evaluación de conocimientos: Aceptable/No examinado (Eliminar según se precise)

Cupón de ensayo Rango de Cualificación Proceso(s) de soldeo Tipo de producto (chapa o tubo) Tipo de soldadura Grupo(s) de metal base Consumibles (Designación) Gas de protección Elementos auxiliares (p. e. gas de respaldo) Espesor del material (mm) Diámetro exterior del tubo (mm) Posición de soldeo Detalles de la soldadura

-----------------------------------

-----------------------------------

Tipo de ensayos Realizado y aceptable No ensayado Nombre de la Persona u Organismo

examinador: Lugar, fecha y firma de la persona u organismo examinador: Fecha del soldeo: Cualificación válida hasta:

Inspección visual Examen radiográfico Ensayo de rotura Ensayo de doblado Ensayo de tracción con entalla Examen macroscópico

Confirmación de la validez por la empresa/coordinador del soldeo para los 6 meses siguientes (referido al 9.2)

Fecha Firma Posición o cargo

Renovación de la cualificación por la persona u organismo examinador para los dos años siguientes (referido 9.3)

Fecha Firma Posición o cargo

Fotografía (Si se

requiere)


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ANEXO B (Informativo)

EJEMPLOS DE DESIGNACIÓN B.1 Ejemplo 1

Cualificación de soldador EN 287-1 135 P FW 1.2 S t10 PB ml

Explicación Rango de cualificación

135 Proceso de soldeo Soldeo MAG con alambre macizo 135, 138

P Tipo de producto

Chapa P T: D ≥ 150 mm

FW Tipo de soldadura Soldadura en ángulo FW

1.2 Grupo de materiales según el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608

Grupo de material 1.2: Límite elástico 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2

1.1, 1.2, 1.4

S Material de aportación Alambre macizo S, M

t10 Espesor Espesor del material: 10 mm ≥ 3 mm

PB Posición de soldeo Posición horizontal vertical (soldadura en ángulo)

PA, PB

ml Detalles de la soldadura Capa múltiple sl, ml B.2 Ejemplo 2

Cualificación de soldador EN 287-1 136 P BW 1.3 B t15 PE ss nb

Explicación Rango de Cualificación

136 Proceso de soldeo Soldeo MAG con alambre tubular relleno de fundente

136

P Tipo de producto Chapa P T: D ≥ 150 mm PA, PB, PC D ≥ 500 mm PD, PE, PF

BW Tipo de soldadura Soldadura a tope BW

1.3 Grupo de materiales según el Infor-me Técnico CEN ISO/TR 15608

Grupo de material 1.3: Aceros de grano fino normalizados con límite elástico ReH > 360 N/mm2

1, 2, 3, 9.1, 11

B Material de aportación Alambre tubular básico Raíz: B Relleno: R, P, V, W, Y, Z


PE Posición de soldeo Posición bajo techo (soldadura a tope) PA, PC, PE, PF

ss nb Detalles de la soldadura Soldeo por un solo lado sin respaldo Capa múltiple

ss nb, ss mb, bs


- 33 - EN 287-1:2011

B.3 Ejemplo 3

Cualificación de soldador EN 287-1 141 T BW 8 S t3.6 D60 PH ss nb


141 Proceso de soldeo Soldeo TIG con aporte de varilla maciza

141, 142, 143 y 145

T Tipo de producto Tubo T, P


8 Grupo de materiales según el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608

Grupo de material 8: Aceros inoxidables austeníticos

8, 9.2, 9.3, 10

S Material de aportación Varilla maciza Raíz: S Relleno: M, nm

t3.6 Espesor Espesor del material: 3,6 mm 3 mm a 7,2 mm

D60 Diámetro exterior del tubo del cupón de ensayo

Diámetro exterior del tubo: 60 mm ≥ 30 mm

PH Posición de soldeo Soldadura a tope de tubo, tubo fijo, eje horizontal fijo

PA, PB, PD, PE, PF, PH

ss nb Detalles de la soldadura Soldeo por un único lado sin respaldo Capa múltiple

ss nb, ss mb, bs

B.4 Ejemplo 4

Cualificación de soldador EN 287-1 111 P BW 2 B t13 PA ss nb Cualificación de soldador EN 287-1 111 P FW 2 B t13 PB ml


111 Proceso de soldeo Soldeo con electrodos revestidos 111

P Tipo de producto Chapa P T: D ≥ 150 mm

BW FW

Tipo de soldadura Tipo de soldadura

Soldadura a tope Soldadura en ángulo

BW, FW


Grupo de material 2: Aceros de grano fino tratados termomecánicamente con límite elástico ReH > 360 N/mm2

1, 2, 3 , 9.1, 11

B Tipo de revestimiento Revestimiento básico Raíz: B Relleno: todos excepto C


PA PB

Posición de soldeo Soldadura a tope, plana Soldadura en ángulo, horizontal-vertical

PA, PB

ss nb ml

Detalles de la soldadura Soldeo por un solo lado sin respaldo Capa múltiple

ss nb, ss mb, bs para FW: sl, ml


EN 287-1:2011 - 34 -

B.5 Ejemplo 5

Cualificación de soldador EN 287-1 141/135 T BW 1.2 S t20(5/15) D200 PA ss nb

Explicación Rango de cualificación 141 Proceso de soldeo Soldeo TIG con aporte de varilla

maciza, pasadas de raíz (2 capas) 141, 142, 143 y 145

135 Soldeo MAG con alambre macizo, pasadas de relleno

135, 138

T Tipo de producto Tubo T, P BW Tipo de soldadura Soldadura a tope BW 1.2 Grupo de materiales según el Informe

Técnico CEN ISO/TR 15608 Grupo de material 1.2: Límite elástico 275 N/mm2 < ReH ≤ 360 N/mm2

1.1, 1.2, 1.4

S Material de aportación Varilla maciza y alambre macizo Raíz : S Relleno : M, nm

t20 Espesor 141: s1 = 5 mm 135: s2 = 15 mm

141: t = 3 mm a 10 mm 135: t ≥ 5 mm 141/135: t ≥ 5 mm



PA Posición de soldeo Soldadura a tope con el tubo girando, eje horizontal

PA, PB


141: ss nb, ss mb, bs 135: ss mb, bs 138: ss mb, bs para FW: sl, ml

B.6 Ejemplo 6

Cualificación de soldador EN 287-1 141 T BW 10 S t8.0 D100 H-L045 ss nb Cualificación de soldador EN 287-1 141 T BW 10 S t1.2 D16 H-L045 ss nb

Explicación Rango de cualificación 141 Proceso de soldeo Soldeo TIG con aporte de varilla maciza 141, 142, 143 y 145 T Tipo de producto Tubo T

P BW Tipo de soldadura Soldadura a tope BW 10 Grupo de materiales según

el Informe Técnico CEN ISO/TR 15608

Grupo de material 10: Aceros inoxidables austenoferríticos

8, 9.2, 9.3, 10


t8.0 t1.2

Espesor Espesor del material: 1,2 mm / 8 mm 1,2 mm a 16 mm

D100 D16

Diámetro exterior del tubo del cupón de ensayo

Diámetro exterior del tubo: 100 mm / 16 mm ≥ 16 mm

H-L045 Posición de soldeo Soldadura a tope de tubo, tubo fijo, eje inclinado (45º)

todas, excepto soldaduras en progresión descendente.

ss nb Detalles de la soldadura Soldeo por un solo lado sin respaldo Capa única y múltiples

ss nb, ss mb, bs para FW: sl, ml


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B.7 Ejemplo 7

Cualificación de soldador EN 287-1 141 T BW 5 S t5.0 D60 PH ss nb Cualificación de soldador EN 287-1 141 T BW 5 S t5.0 D60 PC ss nb


141 Proceso de soldeo Soldeo TIG con aporte de varilla maciza 141, 142, 143 y 145

T Tipo de producto Tubo T P



Grupo de material 5: Aceros al Cr-Mo libres de vanadio con C ≤ 0,35%

1, 2, 3, 4, 5, 6, 7, 9.1, 11


t5.0 Espesor Espesor del material: 5,0 mm 3 mm a 10 mm



PH PC

Posición de soldeo Soldadura a tope de tubo, eje horizontal fijo eje vertical

todas, excepto soldaduras de progresión descendente.


ss nb, ss mb, bs


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ANEXO C (Informativo)

CONOCIMIENTOS DEL TRABAJO C.1 Generalidades

Se recomienda realizar una evaluación de los conocimientos del trabajo, pero no es obligatoria. Sin embargo, algunos países pueden requerir que el soldador supere una evaluación de conocimientos. Si se lleva a cabo dicha evaluación, se debería reflejar en el certificado de cualificación del soldador. Este anexo perfila los conocimientos que el soldador debe tener para asegurar que los procedimientos se siguen y que se cumple con la buena práctica de fabricación. Los conocimientos indicados en este anexo son solo una muestra del nivel más básico. Debido a los diferentes programas de formación existentes en diversos países, sólo se propone regular los objetivos genera-les o niveles de conocimientos. Las preguntas utilizadas en la práctica deberían prepararse por cada país individualmente, y deberían incluir las áreas contempladas en el capítulo C.2, en lo que respecta a la prueba de cualificación del soldador. En la práctica, la evaluación de los conocimientos del trabajo del soldador puede hacerse mediante cualquiera de los siguien-tes métodos o una combinación de los mismos: a) examen tipo test (elección múltiple); b) examen oral siguiendo un conjunto de preguntas escritas; c) examen por ordenador; d) prueba práctica siguiendo un conjunto de criterios escritos. La evaluación de conocimientos del trabajo está limitada a las materias relativas a los procesos de soldeo utilizados en la prueba. C.2 Requisitos C.2.1 Equipos de soldeo C.2.1.1 Soldeo oxiacetilénico a) identificación de las botellas de gas; b) identificación y montaje de los componentes principales; c) selección de los sopletes y boquillas adecuados. C.2.1.2 Soldeo por arco a) montaje y mantenimiento de los equipos de soldeo y parámetros típicos; b) tipo de corriente de soldeo; c) conexión correcta del cable de masa.


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C.2.2 Procesos de soldeo2) C.2.2.1 Soldeo oxiacetilénico (311) a) presión del gas; b) selección del tipo de boquilla; c) tipo de llama; d) efecto del sobrecalentamiento. C.2.2.2 Soldeo por arco con electrodo revestido (111) a) clasificación de los electrodos. C.2.2.3 Soldeo por arco con alambre tubular autoprotegido (114, 13, 14, 15) a) tipos y tamaños de electrodos; b) identificación del gas de protección y caudal de gas (excepto 114); c) tipo, tamaño y mantenimiento de las puntas de contacto y toberas; d) selección y limitaciones del modo de transferencia; e) protección del arco contra corrientes de aire. C.2.2.4 Soldeo por arco sumergido (121, 125) a) secado, alimentación y correcta recuperación del fundente; b) correcta alineación y desplazamiento del cabezal de soldadura.

C.2.3 Metales base a) identificación del material; b) métodos y control del precalentamiento; c) control de la temperatura entre pasadas.

C.2.4 Consumibles de soldeo a) identificación de los consumibles de soldeo; b) almacenamiento, manipulación y condiciones de soldeo de los consumibles; c) selección del tamaño correcto; d) limpieza de los electrodos y alambres;

2) Los números se refieren a la Norma EN ISO 4063.


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e) control del devanado del alambre; f) control y seguimiento del caudal y calidad de gas.

C.2.5 Precauciones de seguridad C.2.5.1 Generalidades a) seguridad en el montaje, procedimientos de instalación y desmontaje; b) seguridad en el control de gases y humos de soldeo; c) protección personal; d) riesgos de incendio; e) soldeo en espacios confinados; f) conocimiento del entorno de soldeo. C.2.5.2 Soldeo oxiacetilénico a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos; b) detección de fugas en mangueras y accesorios; c) procedimiento a seguir en el caso de un retroceso de llama. C.2.5.3 Procesos de soldeo por arco en general a) ambientes de alto riesgo de electrocución; b) radiación del arco; c) efectos de cebados involuntarios. C.2.5.4 Soldeo por arco con protección gaseosa a) seguridad en el almacenamiento, manipulación y empleo de gases comprimidos; b) detección de fugas en mangueras y accesorios.

C.2.6 Secuencias/procedimientos de soldeo

Conocimiento de los requisitos de un procedimiento de soldeo y la influencia de los parámetros de soldeo.

C.2.7 Preparación de bordes y representación de la soldadura a) conformidad de la preparación de la unión con la especificación del procedimiento de soldeo (WPS); b) limpieza de las caras de fusión.


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C.2.8 Imperfecciones de la soldadura a) identificación de las imperfecciones; b) causas; c) prevención y acciones para remediarlas.

C.2.9 Cualificación del soldador

El soldador debería conocer los rangos de cualificación.


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ANEXO ZA (Informativo)

CAPÍTULOS DE ESTA NORMA EUROPEA RELACIONADOS CON LOS REQUISITOS ESENCIALES U OTRAS DISPOSICIONES DE LA DIRECTIVA 97/23/CE

Esta norma europea ha sido elaborada bajo un Mandato dirigido a CEN por la Comisión Europea y por la Asociación Europea de Libre Comercio, para proporcionar un medio de dar cumplimiento a los requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE. Una vez que esta norma se cite en el Diario Oficial de la Unión Europea bajo esta directiva, y se implemente como norma nacional en al menos un Estado Miembro, el cumplimiento de los capítulos de esta norma indicados en la tabla ZA.1, dentro de los límites del campo de aplicación de esta norma, es un medio para dar presunción de conformidad con los requisitos esenciales específicos de esta directiva y los reglamentos de la AELC asociados.

Tabla ZA.1 − Correspondencia entre esta norma europea y la Directiva 97/23/CE

Capítulo(s)/Apartado(s) de esta norma europea

Requisitos esenciales de la Directiva 97/23/CE Notas/Comentarios

Capítulos 5, 6, 7, 8, 9, 10, 11 Apartado 3.1.2 del anexo I Unión permanente ADVERTENCIA: Los productos incluidos en el campo de aplicación de esta norma pueden estar afectados por otros requisitos o directivas de la UE.


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BIBLIOGRAFÍA [1] EN 1321, Destructive tests on welds in metallic materials. Macroscopic and microscopic examination of welds. [2] EN 1418, Welding personnel. Approval testing of welding operators for fusion welding and resistance weld setters

for fully mechanized and automatic welding of metallic materials. [3] EN 22553, Welded, brazed and soldered joints. Symbolic representation on drawings (ISO 2553:1992). [4] EN ISO 17635, Non-destructive testing of welds. General rules for metallic materials (ISO 17635:2010). [5] EN ISO 17640, Non-destructive testing of welds. Ultrasonic testing. Techniques, testing levels, and assessment

(ISO 17640:2010). [6] EN ISO 2560, Welding consumables. Covered electrodes for manual metal arc welding of non-alloy and fine

grain steels. Classification (ISO 2560:2009). [7] EN ISO 9000:2005, Quality management systems. Fundamentals and vocabulary (ISO 9000:2005). [8] EN ISO 15607:2003, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. General rules

(ISO 15607:2003). [9] EN ISO 15614-1, Specification and qualification of welding procedures for metallic materials. Welding procedure

test. Part 1: Arc and gas welding of steels and arc welding of nickel and nickel alloys (ISO 15614-1:2004). [10] EN ISO 17632, Welding consumables. Tubular cored electrodes for gas shielded and non-gas shielded metal arc

welding of non-alloy and fine grain steels. Classification (ISO 17632:2004). [11] EN ISO 17635, Non-destructive testing of welds. General rules for metallic materials (ISO 17635:2010). [12] CEN ISO/TR 20172, Welding. Grouping systems for materials. European materials. [13] CEN ISO/TR 20173, Welding. Grouping systems for materials. American materials. [14] CEN ISO/TR 20174, Welding. Grouping systems for materials. Japanese materials. [15] ISO 857-1, Welding and allied processes. Vocabulary. Part 1: Metal welding processes. [16] ISO/TR 25901:2007, Welding and related processes. Vocabulary.


Génova, 6 [email protected] Tel.: 902 102 201 28004 MADRID-España www.aenor.es Fax: 913 104 032


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