DISEÑO DE LA PLANTA DE PROCESAMIENTO DE COBREEn general es bien sabido que la saturación del mercado ha sido característica de la última década y más. Tal

saturación también incluye varilla de cobre redibujar donde los costos de transformación entre el material más

común de partida (cátodos) y el producto final (la barra) han llegado a tal nivel, que corresponde a cerca de la barra

de calidad requeridos terminado, que el beneficio real de esta transformación es muy bajo en todo el mundo con la

excepción de algunos casos particulares.

Bajo tales circunstancias, tenemos que considerar muy cuidadosamente estas realidades y nos adaptamos a las

necesidades aún más reciente que tenemos por delante.

Diseño de la planta de

procesamiento de cobre - 500 t / h de mineral de cobre de la planta de procesamiento de diagrama de flujo

Superar el alto costo del dinero.

Abordar la cuestión de la gran costo de mano de obra y energía. Mantener el suministro de materias primas en

proporción a la demanda.

Como ocurre con frecuencia en los últimos años, las respuestas a estas preguntas y más se pueden encontrar en

"una nueva tecnología".

CONTINUUS GULIN-LA FARGA LACAMBRA UN EJEMPLO DE ADAPTACIÓN ACTUALIDAD

A principios de la década de 1980 La Lejos Lacambra una, situada cerca de Barcelona, España, se enfrentan a

grandes dificultades como la ganancia de la venta de su barra de cobre "fue disminuyendo más y más.

Desde 1940, el área específica de especialización en La Farga Lacambra fue la tecnología de chatarra de cobre. Se

produce alambrón de cobre refinado a fuego a partir de chatarra que había sido transformado en barras de alambre

y posteriormente rodó a la barra en lo que fue, en ese momento, el método tradicional de producción de alambrón de

cobre en un molino de cross-country. Los costos de producción eran muy altos, la tasa de desecho de la caña final

fue muy alta, mientras que la calidad era baja y no es comparable a la de sus competidores europeos.

La Farga Lacambra se encontraba en una situación que les obligó a encontrar una manera de permitir la retención

de una participación equitativa en el mercado de alambrón de cobre y posterior supervivencia de la empresa.

En ese momento, la consideración primordial en su favor era de conocimiento de la empresa en el mercado de

chatarra de cobre. Sin embargo, el pequeño tamaño de la empresa y las limitaciones financieras de los nuevos

propietarios restringido el número de opciones que se podrían hacer.

Históricamente hablando, el uso de chatarra como materia prima para la producción de alambrón de cobre

electrolítico de alta calidad era muy caro, ya que primero era necesario para fundir y refinar el desecho para obtener

ánodos. Los ánodos se sometieron a un proceso de electrólisis que finalmente producen los cátodos que se

utilizaron como material de partida para un proceso de colada continua y laminación.

Por lo tanto, la solución ideal a sus problemas financieros que parecía ser un método que se utilizará su experiencia

para producir buena caña de cobre de alta calidad directamente a partir de chatarra refinada. Mientras que el estudio

de esta idea, el Sr. Oriol Guixà, el director general de La Farga Lacambra, se reunió con el Sr. Giulio Gulin, el

Presidente de Continuus-Gulin que se encuentra en Milán, Italia.

Muchos años antes de su reunión, Continuus-Gulin había producido y patentado el primer equipo industrial para la

colada continua y directa en la línea de laminado de metales no ferrosos tales como plomo, zinc y aluminio para la

producción de redibujar la barra, así como la varilla de cobre producido a partir de cátodos.

Ya en 1965, Continuus-Gulin ya había producido varilla de cobre que utilizan chatarra como materia prima. En ese

momento, sin embargo, la chatarra utilizada tuvo que ser de primera calidad que han sido cuidadosamente

seleccionados.

De la experiencia de que la instalación inicial, muchos nombres grandes y bien conocidas en el mercado de

alambrón de cobre afirmó que era casi imposible producir una varilla de cobre de partida aceptable a partir de

chatarra. De hecho, varias patentes fueron presentadas en ese momento por el que dicha varilla de cobre

procedentes de la chatarra sólo se podría producir si el plomo (Pb) contenido como impureza metálica en el cobre

fundido fue de casi cero. Como se le conoce comúnmente por chatarra de cobre de fundición, plomo en cantidades

que varían generalmente está presente en la chatarra reciclado. Era como si estas patentes conde tenían la

intención de asegurar que seguirá siendo prácticamente imposible producir alambrón de cobre a partir de chatarra.

A pesar de que era un juego real, la necesidad estricta de La Farga Lacambra y su nueva conciencia y la confianza

en la flexibilidad de Continuus-Gulin líneas de CCR les llevó a un "futuro depende de" decisiones radicales.

Los ensayos se realizaron en el que La Farga Lacambra ha demostrado su conocimiento de la fundición de chatarra

de cobre y el proceso de refinación y Continuus Gulin garantizada la viabilidad de su decisión. Plan de La Farga

Lacambra para el futuro era entonces clara: fabricar varilla de la calidad de colada continua a partir de chatarra que

se encuentra disponible en el mercado abierto, con la consiguiente reducción de los costos de producción y reducir

al mínimo los costos de la inversión total, una por lo tanto, disfrutar de los beneficios económicos reales asociados

con un parte significativa del mercado de alambrón de cobre.

En 1986, el "tratamiento térmico" se inició con la máxima sinceridad.

PROCESO TÉRMICO

Con el proceso térmico, varilla de cobre que se produce y enrollado en una sola operación, a partir de chatarra. Este

ciclo de operación consiste en fundición, refinado, barra de enrollamiento de colada continua / solidificación,

laminación y acabado.

La materia prima utilizada para este ciclo es el desguace de cobre adecuados para uso eléctrico, tales como:

1. molino de baya

2. baya

3. Grado 1 de chatarra

4. Grado 2 de chatarra

5. imán de alambre

6. Nuggets

7. perforaciones

 Un horno de inclinación de 40, 55 o 80 toneladas por día de capacidad se utiliza para la fundición y refinación de la

chatarra. La carga y el derretimiento de tiempo es de aproximadamente ocho (8) horas. Fuerte quemadores de llama

variable (oxidación / reducción) se utilizan para permitir la fusión rápida y para ayudar en la oxidación de materiales.

La temperatura dentro del horno se mantiene alta para obtener el mejor homogenización del cobre fundido. Una vez

que la escoria de la superficie inicial se ha eliminado, la oxidación puede llevarse a cabo mediante la infección de

aire en el baño de cobre. Esta operación dura hasta dos (2) horas, en la que el horno se inclina hasta 20 grados de

horizontal.

La refinación del cobre fundido puede variar considerablemente, debido a la gran variedad de desechos que se

pueden utilizar.

Las principales impurezas elemental en chatarra de cobre son el plomo, estaño, zinc, hierro, níquel, arsénico,

antimonio y el azufre. A veces pequeñas cantidades de bismuto, teluro, cromo y plata también se encuentran.

Las dificultades se encuentran ocasionalmente en la eliminación de las impurezas de plomo y estaño, que a veces

están presentes en grandes cantidades y también con el níquel que este elemento afecta negativamente a la

conductividad de alambrón. Por lo tanto, en tales casos, una operación de refinación de segundo puede ser

necesaria para eliminar totalmente esas impurezas. Los aditivos especiales también se pueden añadir a la masa

fundida para ayudar en tal refinamiento.

Como se puede imaginar, cada una fusión tiene sus propias peculiaridades, como la variedad y cantidad de

impurezas depende de la chatarra que se utiliza. Como tal, el método de refinación precisos utilizados por

consiguiente, deben cambiar de vez en cuando para que coincida con las características de una fusión dada.

La conformación definitiva y la reducción de entonces se requiere a fin de eliminar la escoria pasada y aditivos de la

bañera. El contenido de oxígeno del baño se ajusta al valor deseado de 200 a 350 ppm antes de comenzar las

operaciones de fundición.

El contenido de impurezas por lo general se reducirá a menos de 5 ppm después de la refinación. Cuando las

operaciones de fundición y refinación se han completado, el vertido y vaciado de la colada se puede iniciar.

Fundición, laminado y enrollado de la varilla de cobre acabado se realiza en un período de cinco (5) toneladas por

hora, siete (7) toneladas por hora o diez (10) toneladas por hora Continuus Gulin-line. Estas calificaciones permiten

el vaciado del horno respectivos durante el turno de producción.

El cobre fundido del horno se transfiere a la máquina de colada en una atmósfera controlada en la transferencia de

lava.

El cobre líquido se vierte en el molde de cobre anillo de aleación de la máquina de colada en el que el metal fundido

se solidifica en una barra de cobre, de una forma específica y área de sección transversal. Esta solidificación se lleva

a cabo y controlado por el anillo de cobre del sistema de refrigeración del molde del agua. El molde de anillo gira

lentamente (alrededor de 2rpm) para permitir la entrada del cobre líquido en un punto periférico determinado y para

salir del molde, un bar de fundición solidificada después de una rotación de sólo 180 grados.

Antes de entrar en el tren de laminación, la barra de reparto pasa a través de enderezar, cuero cabelludo y el

cepillado de unidades que sirven para preparar a la barra de laminación.

El balanceo de la barra de yeso para la varilla se logra mediante una serie de stands rodar en línea que se colocan

en el sótano de laminación.

Los dos primeros se encuentra molino de rodillos son de tipo rodillo dos más comúnmente conocida como máximo

de dos stands. El resto de la planta de laminación se encuentra cada uno contiene tres listas que se colocan en 120

grados el uno al otro. Esta configuración se encuentra dentro de la planta de laminación mejora la deformación

plástica de las barras laminadas. Además, mejora la calidad de la superficie y redondez de la barra final.

Una barra de enfriamiento en línea / unidad de decapado, que utiliza un aditivo químico a los medios de extinción,

está en condiciones de recibir de inmediato la barra procedentes de la planta de laminación.

La varilla, después de haber sido enfriado y desoxidado, se introduce en la bobinadora barra donde las bobinas de

dos (2) a cinco (5) toneladas, según las preferencias de los clientes, se componen.

Además, otras unidades principales están conectados al sistema, por ejemplo: la estación de combustión, la

máquina de colada completa del sistema de enfriamiento, emulsión de laminación y los sistemas de aceite lubricante

y un paquete completo de accionamientos eléctricos.

La línea se completa con la instrumentación de diversos controles que son necesarios para controlar y ajustar los

distintos parámetros que influyen en el proceso de transformación.

RENTABILIDAD DEL PROCESO

La siguiente tabla muestra las propiedades estándar de física de alambrón de cobre producido a partir de cátodos y

de la varilla producido a partir de chatarra de cobre a través del proceso térmico:

Incluso si la calidad total es algo menor, varilla producida a partir de chatarra puede ser utilizado al menos el 80 por

ciento de todos los cables de cobre que requiere el mercado y la varilla como se hace aún más "atractiva" para los

usuarios y compradores, como precio de venta es de USD 45 o más / tonelada menos de varilla producido a partir de

cátodo.

Una garantía de embutición a 0. 3 mm (28 GA.) Significa que el número de roturas de cables por tonelada hasta

llegar a este diámetro será comparable en todos los aspectos de la varilla de cobre de las mejores disponibles en el

mercado. Además, la posibilidad real de producir hilos de diámetros aún más pequeños, haciendo pequeños ajustes

al recocido no se puede descartar. Varilla producida a partir de chatarra es por lo tanto, no sólo una consideración

rentable para el fabricante, pero también es una consideración económica prudente que la mayoría de los usuarios

de alambrón.

Tal vez, es más fácil de entender las ventajas de costo del proceso térmico en las distintas etapas necesarias para

producir alambrón de cobre se dividen en columnas adyacentes.

La principal consideración al tomar en cuenta estos pasos es que los costos muy altos asociados con la producción

de ánodos, la electrólisis para obtener los cátodos, y la energía necesaria para fundir totalmente evitados, mientras

que los puntos B, C y G son prácticamente idénticas para ambos métodos . Esto sólo hace que el nuevo proceso

térmico de Continuus-Gulin/La Farga Lacambra una consideración que vale la pena no comerciales de algunos

"centavos" por cada kilo que cuando se utiliza cátodos sino que se produce más bien una "dimes" por kilo de la

varilla.

ACTUALIZACIÓN EN LA FARGA LACAMBRA

Como resultado del éxito alcanzado conjunta, la línea de la barra de producción original que se instaló con un

presupuesto mínimo (7 toneladas / h lanzador con un horno de una capacidad de 50 toneladas) ha sido

completamente mejorado y modernizado en los últimos años.

Además de venir totalmente automatizado y la adición de los instrumentos más sofisticados y equipo de control de

calidad, La Farga Lacambra ha instalado un horno de cubilote y un horno de mantenimiento suministrados por

Continuus-Gulin de caña producida a partir de cátodos también.

Como tal, la línea Continuus-Gulin CCR ahora se puede operar a su máxima capacidad durante 24 horas y La Farga

Lacambra ha se triplicó su producción anual de colada y laminación varilla a partir de chatarra de ocho (8) horas y de

cátodos de cobre de dieciséis (16 ) horas. Con esta solución, La Farga Lacambra no sólo ha aumentado su

capacidad de producción sino que también ha incrementado su posición en el mercado, ya que pueden producir y

vender la barra de los niveles de calidad: ya sea que se obtiene por el proceso térmico o la obtenida a partir de

cátodos. Como tales, están en la cómoda posición de ser capaz de satisfacer todas las demandas de los usuarios de

la barra de cobre en el mercado europeo.

Hace unos meses, para satisfacer las crecientes demandas de producción y, específicamente, la demanda de caña

producida a partir de chatarra, la capacidad de producción iine se ha incrementado aún más. Esto se ha logrado

mediante la reconstrucción de la fundición de chatarra de cobre y refinación de horno con una capacidad de 80

toneladas y el aumento de la fusión del horno de eje. La máquina de fundición también se ha modificado y dos

soportes de distribución adicionales fueron incluidos en el tren de laminación.

En la actualidad, la tasa de producción de La Farga Lacambra es de diez (10) toneladas por hora, con una

capacidad anual de alrededor de 60, 000 toneladas que se divide en varilla producido a partir de chatarra y la barra

de cátodo.