PROFESOR: ING. L. GÓMEZ GUTIÉRREZ.

JORGE FONSECA BLANCO 201220032

Las 10 mejores prácticas del mantenimiento

Administración de mantenimiento I

Grupo 01.

Escuela de Ingeniería Electromecánica.Carrera de Ingeniería en Mantenimiento Industrial.

Las 10 mejores prácticas del Mantenimiento de Clase Mundial

1. Organización centrada en equipos de trabajo:

Hace referencia a la resolución de problemas mediante el uso de equipos multidisciplinarios.

2. Contratistas orientados a la productividad:

Todos los trabajos contratados deben ser planificados y optimizados, con alcances definidos y presupuestados, que eviten el incremento en las horas - hombres requeridas.

3. Integración con proveedores de materiales y servicios:

Se refiere a que se debe contar con una base de proveedores de confianza que tengan la capacidad de suplir los materiales en las cantidades necesarias y en el momento justo que se les requiera.

4. Apoyo y visión de la gerencia:

Implica una participación integral por parte de la gerencia con los equipos de trabajo, promoviendo un mejoramiento continuo de estos, dígase capacitaciones, programa de incentivos o reconocimientos que motiven a dichos equipos a dedicarse de lleno.

5. Planificación y Programación Proactiva:

Estas son bases muy importantes pues tienen como objetivo optimizar y maximizar la eficacia y efectividad de la capacidad instalada de equipos de forma que estos se mantengan el mayor tiempo en operación, se aumente la vida útil y se abaraten los costes por unidad producida.

6. Procesos orientados al mejoramiento continuo:

Se refiera a la búsqueda constante por mejorar todas las actividades y procesos que contribuyan al mejoramiento de la producción

7. Gestión disciplinada de procura de materiales:

Hace referencia a que se garantice una constante entrega de materiales dentro de los tiempos estipulados y con las calidades y estándares requeridos por los procesos de forma que nunca se comprometa la producción ni su calidad, manteniendo siempre los costos lo más bajo posible.

8. Integración de sistemas:

Se debe poder lograr integrar todos los sistemas involucrados de forma que se puedan obtener e interpretar los datos de todos los procesos de forma centralizada y eficiente para una mejor tomar de decisiones.

9. Gerencia disciplinada de paradas de plantas:

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Se deben realizar capacitaciones a todo el personal involucrado en las paradas de planta de forma que dichas paradas se aprovechen de la forma más óptima posible, por lo que deben de estar muy bien planificadas, documentadas y ensayadas de forma que se logre una gestión rígida y disciplinada.

10. Producción basada en confiabilidad:

Se debe buscar siempre aplicar sistemáticamente las más avanzadas tecnologías disponibles y metodologías existentes del mantenimiento predictivo (tales como vibración, análisis de aceite, ultrasonido, alineación, balanceo y otras) de manera que se tenga la capacidad de predecir el comportamiento de los equipos con al menos 12 meses de anticipación y se puedan coordinar la implementación correcta y oportuna de procesos del tipo “análisis causa–raíz” y otras herramientas de confiabilidad como MCC, IBR, AC, MCC-R, O.C.R., etc.

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