ILR ARES 75 TMSD

AREA DE RECEPCION DE CONCENTRADO

Una vez que llega los camiones con concentrado se lleva a balanza de la UO ARES para el pesaje correspondiente, se coordina con seguridad civil para la revisión y estado de los precintos para su posterior descargue, el descargue de concentrado contara con la supervisión y presencia de personal de seguridad civil desde el inicio y término de esta operación. Los big bag se descargaran haciendo uso del polipasto de cadena eléctrico con capacidad para 3 toneladas.

Los big bag se apilan cerca de las tolvas de alimentación y se lleva un control de su origen, tal como turno, peso y leyes de oro y plata, los big bag a procesar durante el día son muestreados por personal de laboratorio químico.

AREA DE MOLIENDA Y REMOLIENDAMolino vertical VTM-40Bomba recirculaciónAlimentador helicoidalCeldas atriccionamiento

La alimentación se realiza a las tolvas a razón de 3.1 toneladas secas por hora, de allí se alimenta por gravedad y por vibración a la faja alimentadora, donde está instalada una balanza automática que controla el peso de concentrado a tratar, luego la faja alimenta la carga a un alimentador helicoidal de donde se diluye con solución barren, esta pulpa obtenida se alimenta al molino vertical de 7.5 m de altura. La pulpa molida del vertimill descarga hacia dos celdas de atricción de la cual transfiere pulpa a tanque agitador de 34 m3, de allí se repartirá la pulpa hacia los 7 reactores a un promedio de 1.3 tonelada por hora y por otra línea se alimentará pulpa hacia los tanques agitadores a razón de 1.8 toneladas por hora La etapa de molienda se realiza en un tiempo de 8 horas seguido de una etapa de remolienda de 4 horas. La malla del concentrado que ingresa al molino varía de 60 a 80% en malla – 200, luego de la remolienda se debe obtener una malla de 955 -200 mallas.

AREA DE REACTORES (LIXIVIACION INTENSIVA).Reactor Nº 1 al Nº 7Tanque de alimentación 12m3 (número de 3 para los siete reactores)Tanques de almacenamiento de solución de 20m3 Nº 1 al Nº 7Bombas Warman Nº 1 a la Nº 7Tanque de preparación de floculante 2.0 m3

La pulpa que se tiene en el tanque de 34 m3 se transfiere al tanque de alimentación de 12 m3 de los ILR cada 6.85 horas a razón de 1.3 toneladas de concentrado por hora.

El circuito de ILRs está constituido de 7 reactores de 9.2 TM de capacidad cada uno, y la alimentación será en forma discontinua (batch) teniéndose un tiempo total de lixiviación de 54 horas (48 horas de lixiviación y 6 de carga y descarga de pulpa). Al ingreso de cada reactor se le agregará una solución de cianuro fresco de 16% que al mezclarse con la pulpa que ingresa se obtendrá una concentración final de cianuro de 7.9% necesaria para la lixiviación. Habrá una línea de ingreso de aire a cada reactor se cuenta con medidores de gas cianhídrico, de pH y de oxígeno en La lixiviación intensiva se realiza durante 46 horas en cada reactor. Terminada las 46 horas se para el reactor en la posición 9 O’CLOCK ,

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para la adición de floculante PHP 80 (se prepara 700gr en 1.7 m3 de agua industrial) esta solución se dosifica durante 45 minutos para empezar la clarificación, terminada la adición de floculante se cambia de posición la válvula de recirculación a TIMER (5 segundos abierto y 45 segundos cerrada)la clarificación demora un tiempo de 2 horas incluida el drenaje del reactor y la transferencia de solución rica decantada del tanque de almacenamiento hacia el tanque de solución rica de 140 m3. luego se llega a un set point de 14 m3 con solución barren, en el tanque almacenamiento para empezar con el lavado de la pulpa que se encuentra dentro el reactor, se gira el reactor durante 15 minutos y parar en la posición 9 O’CLOCK y continuar con la adición de floculante ( 300 gr. en 1.7 m3 de agua) para seguir con la etapa clarificación y posterior transferencia de la solución rica y lavado al tanque de 140 m3 de solución rica ,terminada esta operación se empieza con la transferencia de relave diluyendo con solución barren y empezar el giro del reactor inversamente y se transfiere al tanque de 40 m3 . Esta operación de adición floculante, clarificación solución rica y solución del primer lavado, transferencia de solución rica y relave se lleva en un tiempo de 6 horas adicionales de terminada la lixiviación.

TRANSFERENCIA DE SOLUCION RICA Y RELAVE

Tanque de solución rica 140 m3

Bomba de transferencia de solución rica Nº 1 y Nº 2

La transferencia de solución rica a planta ARES se realiza del tanque de 140 m3 de solución rica hacia el pre-clarificador Nº 2 de CCD de planta ARES con un flujo promedio de 1.8 a 1.9 m3/hr para continuar al tanque de solución rica de Merrill Crowe.

RELAVETanque de relave N°1 de 40 m3Tanque de relave N°2 de 140 m3Bombas de transferencia de relave Nº 1 y Nº 2 del tanque de relave N°1.Bombas de transferencia de relave Nº 1 y Nº 2 del tanque de relave N°2.

El relave se encuentra en el tanque de 40 m3 , volumen promedio de relave en cada batch 20 m3 se encuentra agitando durante 12 horas promedio para ser transferida al tanque de relave N°2, para prolongar el tiempo de lixiviación del relave. Luego de acuerdo a la programación, se procede a transferir el relave del tanque N° 2 al Espesador Nº 1 de Planta de Beneficio con un flujo de 5 m3/h. Terminada esta operación se da por concluido el tratamiento de un batch. La recuperación promedio de oro y plata en este proceso varía entre 94 a 96%.

CIANURACION EN TANQUES AGITADORES

El circuito de tanques de agitación estará constituido por 4 tanques agitadores configurados en serie, de 113 m3 de capacidad total cada uno y a los cuales se les inyectará aire comprimido por su parte inferior. Este circuito tratará 1.8 TM/hora de concentrado y su alimentación será de forma continua. Cada agitador tendrá un eje con doble impulsor cada uno. El tiempo total de retención en los tanques tendrá como máximo 92 horas. Al ingreso del circuito de lixiviación se añadirá solución de cianuro al 16% que al mezclarse con la pulpa se tendrá una concentración final de cianuro de 5.1% .también se cuenta con los medidores de gas cianhídrico, pH y oxígeno en línea

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Ambos circuitos tendrán flujómetros en línea. Los productos de cianuración descargarán por gravedad al circuito de espesamiento.

ESPESAMIENTO

La pulpa proveniente del circuito de cianuración intensiva irá a un circuito de espesamiento y lavado en contracorriente (CCD) conformado por dos espesadores tipo high rate de 6.4 m de diámetro cada uno.

La pulpa descargará al primer espesador, juntándose con el overflow de segundo espesador. El overflow (rebose de solución rica) del primer espesador irá a un tanque de paso mientras que el underflow del mismo espesador se bombeará al segundo espesador. A este último espesador se añadirá solución barren como agua de lavado en proporción 1 a 1 con respecto a la solución que ingresa al primer espesador. El underflow del segundo espesador se bombeará a un tanque homogenizador, mientras que el overflow del mismo irá al primer espesador. Se añadirá floculante a ambos espesadores.

FILTRADO

El tanque homogeneizador tendrá un impulsor que mantendrá los sólidos en suspensión. La pulpa contenida en el tanque se bombeará a un filtro prensa de placas verticales. La solución filtrada se enviará al primer espesador mientras que el queque filtrado con una humedad del 10 al 15% se descargará a un chute repulpador donde se mezclará con solución barren, de allí se bombeará al circuito de espesamiento de Ares. Se tendrá medidores de flujo y de presión al ingreso del filtro

ELECTRODEPOSICIÓN

La solución rica proveniente del tanque de paso del primer espesador se bombeará a dos filtros clarificadores de placas. La solución filtrada irá a un tanque de solución rica de 50 m3 de capacidad y por medio de una bomba se alimentará a un intercambiador de calor y un calentador eléctrico que elevará la temperatura de la solución rica a un rango de 55-70 grados Celsius. Posteriormente esta solución calentada irá a un circuito de electrodeposición comprendido de 12 celdas en total, de 150 pies cúbicos de capacidad cada una. Estas celdas se configurarán en dos trenes de 6 celdas cada una (5 operando y una en stand by), trabajando ambos trenes en paralelo. Los valores de plata, oro y otros metales precipitarán en cada celda y se cosecharán periódicamente. La cosecha del precipitado de cada celda se hará con agua fresca a presión y el lodo resultante se bombeará directamente a dos filtros prensa de placas verticales (uno en stand by) en donde los sólidos con contenidos de valores quedarán atrapados en el filtro.

El queque filtrado y secado con aire, con una humedad de 10-15% se descargará en bandejas rodantes para posteriormente ser sometidas a la etapa de secado en retortas.

Al tanque de solución rica se añadirá solución de hidróxido de sodio para mantener el pH encima de 10. también se añadirá antiincrustante a la entrada de circuito de celdas, esto con el objeto de evitar el encalichamiento y la reducción del diámetro de las tuberías. Se considera muestreadotes para la solución rica, indicadores de nivel en cada tanque y flujómetros al ingreso de las celdas de electrodeposición. Se colocará medidores de pH a la salida de circuito de celdas.

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La solución barren producto de los dos trenes de celdas descargarán a un cajón en común y de allí se bombearán a un tanque de solución barren, pasando previamente por un intercambiador de calor. Se ha considerado un muestreador para la solución barren común producto de los dos trenes. También se añadirá antiincrustante a la línea que recircula la solución barren al intercambiador de calor y al tanque de solución barren. De este tanque una bomba centrífuga enviará una parte al circuito de Merrill Crowe, mientras que el resto lo enviará al tanque distribuidor de solución barren para utilizarse nuevamente en el proceso

SECADO EN RETORTAS

Las bandejas con los precipitados húmedos de los filtros prensa serán transportados y alimentados a cuatro hornos de retortas de 500 kilos de capacidad cada uno. El precipitado se secará y desmercurizará en las retortas a una temperatura promedio de 500-600°C. Los gases de mercurio si los hubiese serán condensados en los intercambiadores de calor y serán almacenados en recipientes metálicos. Una vez seco el precipitado se agregará a la etapa de fundición.

FUNDICION

El área de fundición consta de un horno de 1200 kilos de capacidad, el cual cuenta con un sistema de enfriamiento y lavado de los gases producto de la fundición. Las barras doré producidas se almacenarán debidamente pesadas y marcadas en la bóveda de seguridad, las escorias producidas irán a circuito de chancado para posteriormente ser enviados al circuito de molienda de Ares

FILOSOFIA DEL PROCESO

Para la cianuración intensiva de 75 ton/día se estima un sistema con automatización media que controlará las principales variables del sistema, asi como también, de manera manual o automática, las operaciones de arranque y parada de los motores de los equipos, variaciones de flujo de pulpas o reactivos.

Los sistemas adquiridos como paquetes integrales en cianuración en reactores, fundición, espesadores, serán provistas con su propia instrumentación y se incorporarán al sistema de control general, mientras que los otros sistemas tales como: repulpado, remolienda, filtrado, electrodeposición, cianuración en agitadores, se les incorporará la instrumentación necesaria y se incorporarán al sistema de control general. Se tendrá un monitoreo constante y seguro de todas las variables del sistema, alarmas, mediciones y reportes.

SEGURIDAD Y MEDIO AMBIENTE DEL PROCESO

Necesariamente el funcionamiento de todas las instalaciones de la planta de beneficio están alineadas a los artículos referidos en el reglamento de seguridad 055 y las normas medioambientales establecidas en nuestro país.

Se hará uso de nuestras herramientas de gestión, tales como el sistema de gestión DNV y la norma ambiental ISO 14001, cuyas certificaciones son adquiridas por nuestra empresa.

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