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II
UNIVERSIDAD TECNOLÓGICA EQUINOCCIAL
FACULTAD DE CIENCIAS DE LA INGENIERÍA CARRERA DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
Tema: ¨OPTIMIZACIÓN DE LA PRODUCCIÓN MEDIANTE ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO EN LA FÁBRICA
DE MUEBLES ARTECUA S.A.¨
TRABAJO PREVIO A LA OBTENCIÓN DEL TÍTULO DE INGENIERO INDUSTRIAL Y DE PROCESOS
AUTOR: EDISON LEONARDO GARCÍA PINTADO DIRECTOR DE TESIS: ING. VÍCTOR CARRIÓN
QUITO, marzo, 2012
III
DERECHOS DE AUTOR
© Universidad Tecnológica Equinoccial. 2012
Reservados todos los derechos de reproducción
IV
DECLARACIÓN
Yo EDISON LEONARDO GARCÍA PINTADO, declaro que el trabajo aquí
descrito es de mi autoría; que no ha sido previamente presentado para
ningún grado o calificación profesional; y, que he consultado las referencias
bibliográficas que se incluyen en este documento.
La Universidad Tecnológica Equinoccial puede hacer uso de los derechos
correspondientes a este trabajo, según lo establecido por la Ley de
Propiedad Intelectual, por su Reglamento y por la normativa institucional
vigente.
X
Edison Leonardo García Pintado C.I. 1103749550
V
CERTIFICACIÓN
Certifico que el presente trabajo que lleva por título “OPTIMIZACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN MEDIANTE ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
EN LA FÁBRICA DE MUEBLES ARTECUA S.A.”, que, para aspirar al título
de Ingeniero Industrial y de Procesos fue desarrollado por el señor Edison
Leonardo García Pintado, bajo mi dirección y supervisión, en la Facultad de
Ciencias de la Ingeniería; y cumple con las condiciones requeridas por el
reglamento de Trabajos de Titulación artículos 18 y 25.
X
Ing. Víctor Manuel Carrión Palacios DIRECTOR DEL TRABAJO C.I. 1709930331
VI
CERTIFICADO DE LA EMPRESA
A petición verbal del interesado CERTIFICO que el señor Edison Leonardo
García Pintado, con cédula de ciudadanía Nro. 1103749550 desarrollo su
tesis previa a la obtención del título con el tema “OPTIMIZACIÓN DE LA
PRODUCCIÓN MEDIANTE ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO
EN LA FÁBRICA DE MUEBLES ARTECUA S.A.” en las instalaciones de la
Planta de Producción de nuestra empresa.
Es todo cuanto puedo constatar en honor a la verdad.
El interesado puede hacer uso del presente CERTICADO como en bien
tuviere.
Atentamente,
X
José Luis Cruz Vargas Gerente General Artecua S.A.
VII
AGRADECIMIENTO
Quisiera empezar agradeciendo a Dios por ser quien guía cada uno de mis
actos, y me bendice con oportunidades como ésta, para ser un profesional
íntegro, útil a la sociedad.
A mi madre, quien ha depositado siempre su confianza en mí, al igual que a
toda mi familia, que con sus palabras y apoyo incondicional me permiten
seguir luchando cada día más fuerte, inspirado en ellos.
Gracias a la Universidad Tecnológica Equinoccial, al Ing. Jorge Viteri,
Decano de la Facultad de Ciencias de la Ingeniería, maestro y amigo, y a
todos y cada uno de los docentes que han sido pilar fundamental para mi
formación académica profesional; nuevamente muchas gracias y prometo no
defraudarles.
Edison García Pintado
VIII
DEDICATORIA
Dedicado a Dios, a mi madre y a todas las personas que siempre han
confiado en mí
Edison García Pintado
IX
ÍNDICE GENERAL
RESUMEN ________________________________________________ XVII ABSTRACT ______________________________________________ XVIII CAPÍTULO I _________________________________________________ 1
1.INTRODUCCIÓN ____________________________________________ 1
1.1. OBJETIVOS 2
1.1.1. Objetivo General 2
1.1.2. Objetivos Específicos 2
1.2. HIPÓTESIS 3
2. VARIABLES. 3
2.1.1. Variables Dependientes 3
2.1.2. Variables Independientes 3
3. JUSTIFICACIÓN DEL TEMA 4
CAPÍTULO II _________________________________________________ 6
2.MARCO TEÓRICO __________________________________________ 6
2.1. IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD 6
2.2. La Productividad en la Industria 6
2.3. La Dirección en el Incremento de la Productividad 7
2.3.1. Productividad en la Industria 8
2.3.2. Indicadores Importantes de la Productividad 11
2.4. TÉCNICAS PARA EL ESTUDIO DEL TRABAJO 13
2.4.1. Sistemas de Estándares de Tiempos Predeterminados 13
2.4.2. Estudio de Tiempos con Cronometro 14
2.4.3. Muestreo del Trabajo 15
2.4.4. Datos Estándar 15
2.5. SUPLEMENTOS 17
2.5.1. Suplementos Fijos 19
2.5.1.3. Suplementos por Fatiga Variable 20
2.6. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO 22
4. CURVA DE APRENDIZAJE 23
5. REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACION 25
X
2.8.1. Método de Calificación 26
2.9. DIAGRAMAS DE PROCESOS 28
2.9.1. Diagrama de proceso 28
2.9.2. Diagrama de Proceso de Flujo 30
2.10. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO 32
2.10.1. Pasos Básicos para Realizar un Estudio de Tiempos 32
2.10.2. Preparación del Estudio de Tiempos 33
2.10.3. Ejecución del Estudio de Tiempos 34
2.10.4. Medición del Tiempo 36
2.10.7. Equipos de Trabajo para la Medición De Tiempos 38
2.10.8. Observaciones Necesarias Para Calcular el Tiempo Normal 42
2.11. CONDICIONES DE TRABAJO 43
2.11.1. Limpieza 44
2.11.2. Agua Potable e Higiene 45
2.11.3. Orden 45
2.11.4. Calidad e Intensidad de Iluminación 46
2.11.5. Ventilación Calefacción y Refrigeración 47
2.11.6. Acondicionamiento Cromático 48
2.11.7. Ruido y Vibraciones 48
2.11.8. Música Ambiental 49
2.12. ANÁLISIS DE COSTO DE BENEFICIO 49
2.12.1. Métodos para el Análisis Costo / Beneficio 51
2.13. PUNTO DE EQUILIBRIO (BREAKEVEN POINT BP) 52
2.14. PERIODO DE DEVOLUCIÓN (PAYBACK PERIOD EXERCISE) 52
2.15. PRESENTE NETO (NET PRESENT VALUE NPV) 53
CAPÍTULO III _______________________________________________ 55
3.LA EMPRESA _____________________________________________ 55
3.1. MACRO LOCALIZACIÓN 55
3.2. MICRO LOCALIZACIÓN 56
3.3. TIEMPO DE ENTREGA Y COSTO DEL MUEBLE. 56
3.4. PRINCIPIOS DE LA EMPRESA 57
XI
3.4.1. Cliente Interno 57
3.4.2. Cliente Externo 57
3.4.3. Medio Ambiente 57
3.4.4. Valores de Servicio de la Calidad 58
3.2. Planeamiento y control de la Producción 58
3.4.5. Funciones del control de la Producción 58
3.3. PRODUCTOS 58
3.4.6. Modelos de Muebles 59
3.4.7. LINEAS DE MUEBLES 61
3.4.7.1. UNIONES FIJAS O PERMANENTES 63
3.4.7.2. UNIONES MÓVILES O DESMONTABLES 63
3.4.7.3. UNIONES ATORNILLADAS. 63
3.4. ENSAMBLES 64
3.5. MAQUINARIA 66
3.6. ÁREAS DE TRABAJO CON PROBLEMA 71
3.5. MÉTODO DE TRABAJO 72
3.6. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 73
3.7. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN 73
3.8. CAPACIDAD DE LA PLANTA 73
3.9. TIEMPO DE ENTREGA Y COSTO DEL MUEBLE 73
3.10. MEDICIÓN DE LA SATISFACCIÓN DEL CLIENTE 74
CAPÍTULO IV _______________________________________________ 77
4.ESTUDIO DE TIEMPOS _____________________________________ 77
4.1. EQUIPO UTILIZADO PARA EL ESTUDIO DE MÉTODOS 77
4.2. METODOLOGÍA DE LOS 5 PASOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL DESARROLLO DELSISTEMA. 77
4.3.1 Selección Del Operario 78
4.4. TÉCNICAS UTILIZADAS EN LA TOMA DE TIEMPOS 83
4.5. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CORTE 88
5.CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. ____________________ 106
5.1.CONCLUSIONES ________________________________________ 106
5.2.RECOMENDACIONES. ___________________________________ 107
XII
6.Bibliografía ______________________________________________ 109
7.Anexos _________________________________________________ 110
XIII
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura No. 1 Posición clave de la dirección. 7
Figura No. 2: Descomposición del tiempo de fabricación. 9
Figura No. 3: Ejemplo de Hoja de Trabajo de Datos Estándares 16
Figura No. 4: Curva de Aprendizaje 24
Figura No. 5: Simbología utilizada para los diagramas de flujo de proceso.
(García, 2005) 30
Figura No. 6: Diagrama de Flujo de Procesos 31
Figura No. 7: Hoja de Tiempos 41
Figura No. 8: Tabla Westinghouse 43
Figura No. 9: ÁREA DE CARPINTERÍA 79
Figura No. 10: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL ÁREA DE
CARPINTERÍA 80
Figura No. 11: VISTA PRINCIPAL DEL PROGRAMA PARA ESTUDIO DE
TIEMPOS 84
Figura No. 12: Diagrama de flujo de proceso de corte de madera. 87
Figura No. 13: Hoja de datos del botón Preparación 89
Figura No. 14: Hoja de datos del botón Ejecución 90
Figura No. 15: Formato para toma de tiempos manual 91
Figura No. 16: Hoja de Medición Inicial 92
Figura No. 17: Ingreso del elemento extraño en la hoja de observaciones
detectado 93
Figura No. 18: Hoja de Cálculo del número de observaciones 94
Figura No. 19: Hoja de Cálculo del número de observaciones operación
corte elemento 2 96
Figura No. 20: Hoja de Valoración del Ritmo del trabajo 98
Figura No. 21: Hoja de Valoración del Ritmo del trabajo 99
Figura No. 22: Hoja para Ingresar al formato de ingreso de suplementos OIT
100
Figura No. 23: Formato de ingreso de suplementos OIT 101
XIV
Figura No. 24: Hoja Tiempos con el resultado final del SETSA. 103
XV
ÍNDICE DE TABLAS Tabla No. 1: Variables de Eficiencia y Eficacia .................................................. 11
Tabla No. 2: Causas de Tiempos Muertos .......................................................... 12
Tabla No. 3: Tabla de Suplementos ..................................................................... 21
Tabla No. 4: Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo. .......... 27
Tabla No. 5 Características de nivelación de Método de Trabajo ................... 27
Tabla No. 6: Tabla de ahorro en operaciones con uso de SETSA ............... 104
Tabla No. 7: Tabla de inversiones para implementación de SETSA ............ 105
XVI
ÍNDICE DE IMÁGENES Imagen No. 1: Muebles Estilo Imperial ............................................................... 59
Imagen No. 2: Mueble Estilo Luis XV ................................................................. 60
Imagen No. 3: Mueble Estilo Lineal ..................................................................... 60
Imagen No. 4: Comedor ........................................................................................ 61
Imagen No. 5: Dormitorios .................................................................................... 62
Imagen No. 6: Salas .............................................................................................. 62
Imagen No. 7: Tipos De Ensambles ................................................................... 65
Imagen No. 8: SIERRA DE CINTA ...................................................................... 67
Imagen No. 9: : Sierra Circular ............................................................................. 68
Imagen No. 10: Cepilladora .................................................................................. 68
Imagen No. 11: Torno Para Madera ................................................................... 69
Imagen No. 12: Máquinas Lijadoras ................................................................... 70
Imagen No. 13: Máquina Canteadora ................................................................. 71
Imagen No. 14: Máquina Canteadora ................................................................. 82
XVII
ÍNDICE DE ANEXOS Anexo No. 1: Fotos de las instalaciones de Artecua S.A. ........................................ 110
XVIII
RESUMEN
El presente trabajo recoge todas las capacidades de la Ingeniería de
Métodos en cuanto al estudio de tiempos, fue aplicado para determinar la
metodología y crear una herramienta informática, capaz de simplificar la
realización del estudio, cumpliendo con los aspectos técnicos requeridos en
este tipo de estudios.
En la primera parte de la tesis se definen las bases técnicas que permiten la
viabilidad de esta investigación, se planteó el problema y sus causas, las
herramientas de ingeniería que se utilizaron, se determinó una justificación
de este trabajo para finalmente se propuso la hipótesis, la misma que pudo
ser comprobada con el desarrollo de un sistema estructurado basado en la
metodología de estudio de tiempos con cronómetro para mejorar los
procesos y obtener el estándar de tiempo.
En la segunda parte de la tesis se desarrolló una explicación de las bases
teóricas que fue utilizada con respecto al trabajo práctico de esta tesis, el
cual se inicia hablando de la productividad y la producción, características
del proceso de medición de tiempos, línea base y técnicas y métodos para el
desarrollo, además se plantea la posibilidad de medir las mejoras obtenidas
al realizar el estudio de tiempos.
En la tercera parte se inicia determinando la metodología a utilizar en la
elaboración de esta tesis, pasando desde obtener la situación actual de
Artecua S.A., con su productividad, así como cuáles son las técnicas que
está empresa utilizaba para realizar el control y la planificación de la
producción, además se verificó que la empresa tenga estandarizados sus
métodos de trabajo, para con toda la información básica en el trabajo, se
procedió a obtener un listado o un resumen de todos los efectos encontrados
por la falta de los tiempos estándar, luego de lo cual se procedió a
XIX
desarrollar una herramienta adecuada de gestión para este fin, con el uso de
hojas electrónicas Excel.
Al final de la tesis de proponen las conclusiones del trabajo que permiten
verificar los logros alcanzados a través del desarrollo del presente trabajo de
titulación, además se realizaron las recomendaciones que permitirán un
seguimiento adecuado de la implantación y cuáles son las posibilidades de
explotación eficiente de la investigación.
XX
ABSTRACT The present work picks up all the capacities of the Engineering of Methods
as for the study of times, it was applied to determine the methodology and to
create a computer tool, able to simplify the realization of the study, fulfilling
the technical aspects required in this type of studies.
In the first part of the thesis they are defined the technical bases that allow
the viability of this investigation, he/she thought about the problem and their
causes, the engineering tools that were used, a justification of this work was
determined for finally he/she intended the hypothesis, the same one that
could be proven with the development of a structured system based on the
methodology of study of times with chronometer to improve the processes
and to obtain the standard of time.
In the second part of the thesis an explanation of the theoretical bases was
developed that was used with regard to the practical work of this thesis,
which begins speaking of the productivity and the production, characteristic
of the process of mensuration of times, line bases and technical and methods
for the development, he/she also thinks about the possibility to measure the
improvements obtained when carrying out the study of times.
In third o'clock he/she leaves it begins determining the methodology to use in
the elaboration of this thesis, passing from obtaining the current situation of
Artecua S.A. with their productivity, as well as which are the techniques that
company is he/she used to carry out the control and the planning of the
production, it was also verified that the company has standardized its work
methods, towards all the basic information in the work, you proceeded to
obtain a listing or a summary of all the effects found by the lack of the
standard times, after that which you proceeded to develop an appropriate
tool of management for this end, with the use of electronic leaves Excel.
XXI
At the end of the thesis of they propose the conclusions of the work that allow
to verify the achievements reached through the development of the present
graduation work, they were also carried out the recommendations that will
allow an appropriate pursuit of the installation and which the possibilities of
efficient exploitation of the investigation are.
CAPÍTULO I
1
CAPÍTULO I 1. INTRODUCCIÓN
La historia del mobiliario comienza con las piezas más antiguas que han
llegado hasta nuestros días, que son las de las IV y V Dinastías del antiguo
Egipto (2680-2407 a.C.).
Históricamente, el material más utilizado para fabricar muebles es la madera,
aunque también se utilizan otros, como el metal y la piedra. El diseño del
mobiliario siempre ha reflejado el estilo propio de cada época, desde la
antigüedad hasta nuestros días. Aunque la mayoría de los periodos se
identificaban con un solo estilo, en el diseño actual están presentes una
amplia gama de ellos, desde los más antiguos hasta los más modernos.
En la actualidad la demanda del mueble de maderaaún se mantiene en
crecimiento, dado a la gama de colores y a cantidad de diseños que se le
brinda a cliente, por tal motivo la industria del mueble de madera en el
ecuador ha mantenido un crecimiento constante, debido a dicha demanda
existente en el mercado.
Los requisitos básicos del diseño y la conservación de muebles son
complejos. La apariencia siempre ha sido tan importante como la
funcionalidad y la tendencia general ha sido diseñar el mobiliario como
complemento de los interiores arquitectónicos. Algunas formas han sido
concebidas a partir de la arquitectura, con pies en forma de columnas,
mientras que otras cuentan con soportes zoomorfos. Los diseños pueden ser
sencillos o muy elaborados, dependiendo del uso al que estén destinados y
del periodo en que hayan sido realizados. Los documentos más antiguos,
como los inventarios de Mesopotamia, describen interiores decorados con
telas de oro y muebles dorados. Algunos ejemplos que se conservan del
antiguo Egipto son muy elaborados y en su origen estaban revestidos de
metales preciosos, aunque también se diseñaron muchas piezas sencillas.
Es así que en la actualidad se mantiene un gran mercado que gustan de los
artículos de madera como son lo mueble, dado que no existen materiales
2
alternativos que substituya un la calidad estilo y precio de los muebles de
madera.
Los propietarios le han dado a esta empresa la denominación de:
“MUEBLERÍA ARTECUA S.A. “, siglas que significa: “Artículos Típicos
Ecuatorianos”. Han creído conveniente aprobar la propuesta planteada para
realizar un estudio de tiempos en el área de producción de ARTECUA S.A.,
para así lograr la posible mejora de los procesos en dicha área y poder
optimizar los recursos existentes, dado que el crecimiento continuo de
empresas dedicadas al mismo fin, han logrado abarcar mercados que la
empresa ARTECUA S.A. no pudo ganar, debido a déficit en la capacidad de
producción para poder satisfacer la demanda existente.
1.1. OBJETIVOS
1.1.1. Objetivo General Desarrollar el sistema para establecer los estándares de tiempos para las
operaciones de los procesos de producción, aplicando estándares de
tiempos con cronómetro para optimizar la productividad y lograr la eficiencia
y eficacia en la empresa Artecua S.A.
1.1.2. Objetivos Específicos
• Realizar un análisis de las operaciones dentro de la empresa Artecua
S.A., con la finalidad de determinar si los procesos se encuentran
estandarizados.
• Seleccionar la operación yel trabajador, que previamente se ha
determinado su estandarización para realizar el estudio de tiempos.
• Obtener y registrar la información, descomponer la tarea en
elementos, cronometrar y calcular los tiempos observados.
• Valorar el ritmo del trabajador promedio mediante técnicas de
valoración para calcular el tiempo base.
• Analizar las demoras, estudiar las fatigas para calcular los
suplementos y sus tolerancias.
3
• Determinar la metodología con las técnicas y métodos de medición de
tiempos adecuados para las características de la empresa.
1.2. HIPÓTESIS Mediante el estudio de tiempos se logrará establecer un estándar en los
tiempos de trabajo así como en los métodos de ejecución, alcanzando la
optimización en el proceso productivo, reduciendo los desperdicios, los
tiempos no productivos y los reprocesos, y así lograr la calidad deseada en
el producto final, incrementado la productividad en la fábrica de la empresa
ARTECUA S.A..
2. VARIABLES. En el presente estudio de tiempos se encontraran presentes las siguientes
variables:
2.1.1. Variables Dependientes
• Materia Prima
• Eficiencia
• Productividad
• Mano de Obra Directa
• Calidad
• Devoluciones
• Desperdicios
2.1.2. Variables Independientes
• Proceso de Recepción de Materia Prima
• Proceso de Carpintería
• Proceso de Tallado
• Proceso de Lacado
• Proceso de Tapizado
• Proceso de Almacenamiento de Productos Terminados
4
3. JUSTIFICACIÓN DEL TEMA Debido a los cambios en el escenario actual del mercado de muebles de
madera que responde a un constante crecimiento en la demanda, pero
adicionalmente se produce un aumento de nuevas empresas que se dedican
a este giro de negocio.
El costo de producción y la calidad de los productos se han convertido en un
factor determinante para la competitividad en el mercado nacional e
internacional, ARTECUA S.A. como empresa dedicada a la producción de
muebles de madera requiere este estudio de manera urgente, ya que la falta
de planificación de la producción así como la organización en el proceso
productivo y la gestión de las tareas han llegado a ser factores que limita el
desarrollo de la empresa, y por concerniente obligan a la empresa a ser más
competitiva, dado que podemos observar la falta de organizaciones cada
una de las tareas.
En la recepción de materiales, dado que no se lleva un control adecuado el
inventario que no permite saber con los recursos exactos con los que
cuenta la empresa, pasando más adelante en la línea de producción
llegamos al área de carpinteríaen la que el desperdicio de materia prima es
bastante elevado dado que en este proceso se da las dimensiones básicas
de todas y cada una de las piezas que van a formar parte del mueble, y la
empresa no mantiene una metodología estandarizada para el diseño de las
piezas dependiendo al tamaño de las mismas, por tal motivo las mermas que
existen en este proceso son en cantidades considerables; luego del proceso
de carpintería la pieza es trasladada al área de tallado, donde la pieza toma
las formas estéticas que dan un acabado más sobresaliente al mueble; en
este proceso las técnicas aplicadas para realizar la tarea de tallado y las
herramientas utilizadas deben ser normalizadas para que el tiempo de
ejecución de la tarea pueda ser estandarizada y posteriormente la pieza
pase a ser colocada junto con las demás piezas que van a formar parte final
del mueble ya terminado; seguido la pieza pasa al área de lacado, donde la
5
pieza obtiene una o más capas de laca, para darle un terminado de calidad,
para lo cual la experiencia del obrero así como el uso correcto de los
equipos y las maquinas debe ser las adecuadas para poder pasar al área de
secado de la laca, donde el tiempo de permanecía del mueble como la
temperatura y la impermeabilización del lugar son factores muy importantes
para que el mueble mantenga las características deseadas y el mueble
pueda ser trasladado al área de tapizado, donde se coloca el saquillo, el
relleno y el tapizado al mueble, y así obtener en producto deseado, para
luego ser embalado y posteriormente almacenado en la bodega de
productos terminados.
CAPÍTULO II
6
CAPÍTULO II 2. MARCO TEÓRICO
Algunos conceptos sobre calidad, estudios de tiempos, muestreo de trabajo
y seguridad de industrial se detallan a continuación:
2.1. IMPORTANCIA DE LA PRODUCTIVIDAD
Desde el punto de vista económico y práctico, ciertos cambios que
continuamente de llevan a cabo en los ambientes industriales y de negocios,
dichos cambios incluyen la globalización del mercado y de la manufactura, el
uso de computadoras en todas las operaciones de la empresa y la aplicación
cada vezmás exitosa de la internet y la web. La única forma que un negocia
pueda crecer e incrementar sus ganancias es mediante el aumento de su
productividad. La mejora de la productividad se refiere al aumento en la
cantidad de producción por hora de trabajo invertida.
Las herramientas fundamentales que generan una mejora en la
productividad incluye métodos, estudio de tiempos estándares (a menudo
conocidos como medición del trabajo) y el diseño del trabajo.
Todos los aspectos de una industria o negocio como ventas, finanzas,
producción, ingeniería, costos, mantenimiento y administración, ofrecen
áreas fértiles para la aplicación de métodos, estándares, y diseño del
trabajo.
2.2. La Productividad en la Industria El área de producción en una industria es la clave para su éxito. En ella los
materiales son solicitados y controlados; la secuencia de las operaciones, de
las inspecciones y de los métodos es determinada; las herramientas son
solicitadas; los tiempos asignados; el trabajo es programado, asignado y se
le da seguimiento; y la satisfacción del cliente es mantenida con productos
de calidad entregados a tiempo.
7
De manera similar, los métodos, estándares y la actividad del diseño del
trabajo son una parte fundamental del grupo de producción. Aquí más que
en ningún otro sector, la gente determina si un producto va a fabricarse de
una manera competitiva a través de una estación de trabajo, herramental y
relaciones Trabajador-Maquina eficientes, este es un punto donde la gente
debe ser creativa en la mejora de métodos y productos existentes y en el
mantenimiento de buenas relaciones laborales a través del uso de
estándares laborales adecuados y justos.
2.3. La Dirección en el Incremento de la Productividad La importancia de cada uno de los recursos que se mencionan varía de
acuerdo con la naturaleza de la empresa, el país en que opera, la
disponibilidad y costo de cada uno de ellos, la índole y los productos
necesarios para su elaboración. Es así que la posición clave de la dirección
puede apreciarse mejor en la figura 1.
Figura No. 1Posición clave de la dirección.
(García, 2005)
8
Existen muchas industrias en las que el costo de materia prima representa el
60% o más del producto terminado, mientras que el resto corresponde a
mano de obra y gastos generales.
2.3.1. Productividad en la Industria Los materiales, maquinas, equipos, herramientas, instalaciones y mano de
obra, son los puntos clave a los que se enfoca la productividad industrial, es
así que las técnicas a aplicarse en el presente estudio pueden utilizarse en.
Fábricas, almacenes, servicios públicos, y en el campo; por tal motivo la
productividad consiste en obtener el máximo provecho de todos los recursos
disponibles, incluyendo los materiales y maquinaria en general.
Como inducción al campo de la productividad industrial, podemos decir que
el tiempo total invertido por u hombre o por una máquina para llevar a cabo
una operación o para producir una cantidad determinada de productos,
puede descomponerse de la manera como se muestra en la figura 2.
El contenido básico del trabajo es el tiempo mínimo irreducible que
teóricamente se necesita para obtener una unidad de producción es decir, el
tiempo que se invertirá en fabricar un producto o en llevar a cabo una
operación si el diseño, la especificación, el proceso y el método de
fabricación fuesen perfectos; esto es, si no hubiera pérdida de tiempo por
ningún motivo durante la actividad (con excepción de las pausas normales
de descanso que se dan al trabajador).
Obviamente, esta es una situación que nunca se lograra, pero el objetivo de
la gerencia debe ser lo más que sea posible al contenido básico del
trabajador, a saber:
a) Los contenidos del trabajo A y B.
b) Los Tiempos improductivos C y D, según la figura 2.
9
A estos factores se debe la disminución de la productividad o el
estancamiento de la misma. En otras palabras, eliminándolos o
reduciéndolos se logra elevar la productividad. A continuación veremos las
causas específicas de estos dos tiempos adicionales al contenido básico del
trabajo.
Figura No. 2: Descomposición del tiempo de fabricación.
(García, 2005)
a) contenido de trabajo suplementario debido a deficiencias del diseño o
especificaciones del producto:
1. diseño del producto o partes que impide la utilización del diseño o
especificaciones del producto.
2. Diversidad excesiva de productos o falta de normalización de los
componentes.
10
3. Fijación equivocada de productos o falta de normalización de los
componentes.
4. Los componentes de un producto puede tener un modelo tal que, para
darle forma definitiva, es preciso eliminar una cantidad de material, lo cual
ocasiona desperdicios de materiales y aumento del contenido de trabajo.
b) Contenido del trabajo suplementario debido a métodos ineficaces de
producción o funcionamiento.
1. Utilización de tipos o tamaños inadecuados de maquinaria cuya
capacidad sea inferior a la apropiada.
2. Los procesos de alimentación, ritmo, velocidad de recorrido,
temperatura, presión, no funcionan adecuadamente.
3. Utilización de herramientas inadecuadas
4. Las disposiciones la fábrica, taller o lugar impone movimientos
innecesarios, lo cual da por resultado de pérdidas de tiempo y fatiga.
5. Los métodos de trabajo del operador entrañan movimientos
innecesarios, pérdida de tiempo y energía.
c) Tiempos improductivos por deficiencia de la dirección.
1. Política de ventas que exija un número excesivo de variedades de un
producto.
2. Falta de estandarización de componentes de uno o varios productos
con efecto similar.
3. Descuido en el diseño de producto sin respetar las indicaciones del
cliente y evitar modificaciones del modelo.
4. Inadecuada organización del abastecimiento de materias primas,
herramientas y demás elementos necesarios.
5. Inadecuada organización del abastecimiento de materias primas,
herramientas y demás elementos necesarios.
6. Deficiente mantenimiento de las instalaciones y de la maquinaria.
7. Por permitir que las instalaciones y la maquinaria funcione en mal
estado.
11
8. Inexistencia de condiciones de trabajo que permitan al operador
trabajar en forma continua.
d) Tiempo improductivo imputable al trabajador.
1. Ausencias, retardos, no trabajar de inmediato, trabajar despacio, o
simple y sencillamente no querer trabajar.
2. Trabajar con descuido lo cual origina desechos y repeticiones.
3. Inobservancias de las normas de seguridad.
2.3.2. Indicadores Importantes de la Productividad Para que una empresa trabaje bien, debe ser un sistema, en la que todas las
áreas como el personal deben interactuar entre sí, sin importar la jerarquías,
deben funcionar adecuadamente, pues la productividad es el punto final del
esfuerzo y combinación de todos los recursos humanos, materiales, y
financieras que integran una empresa.
Tabla No. 1: Variables de Eficiencia y Eficacia
VARIABLES DEFINICIONES INDICADORES
EFICIENCIA Formas en que se usan los
recursos de la empresa:
humanos materia prima,
tecnológicos, etcétera.
• Tiempos muertos
• Desperdicios
• Porcentaje de
utilización de la capacidad
instalada
EFICACIA Grado de cumplimiento de
los objetivos, metas o
estándares, etcétera.
• Grado de
cumplimiento de los
programas de producción
• Demoras en los
tiempos de entrega
(García, 2005)
12
La Eficacia: es la obtención de los resultados deseados tanto puede ser en
calidad como en cantidad, he incluso ambas. La eficacia es lograda cuando
se obtiene un resultado deseado con un mínimo de insumos; es decir se
genera cantidad y calidad y se incrementa la productividad. De ello se
depende que la eficaciaser hacer lo correcto, y eficiencia es hacer las cosas
correctamente con el mínimo de recursos.
La Eficiencia: es la capacidad disponible en horas- hombre y horas máquina
para lograr la productividad y se obtiene según los turnos en el tiempo
correspondiente. Las causas de tiempos muertos tanto en horas-hombre
como en horas-maquina son las siguientes:
Tabla No. 2: Causas de Tiempos Muertos
• Falta de material
• Falta de personal
• Falta de energía
• Manufactura
• mantenimiento
• producción
• calidad
• falta de tarjetas
• Otros
• Falta de
información
(García, 2005)
Capacidad Usada = (capacidad disponible – Tiempo muerto)
Porcentaje de eficiencia = (capacidad usada / capacidad disponible) x 100
Porcentaje de Eficacia = (producción Real / Producción Programada) x 100
Productividad= Eficacia = valor (cliente)
Eficiencia costo(producción)
La programación de la producción es un aspecto importante en el control de
las operaciones o la administración de las operaciones, tanto en la
manufactura como en las industrias de servicios. Haciendo gran énfasis en
el tiempo de comercialización y en el tiempo para incrementar la producción,
así como en la satisfacción del cliente, la programación eficiente va a
adquirir auge en función de las operaciones a futuro.(Nahmias, 2007)
13
2.4. TÉCNICAS PARA EL ESTUDIO DEL TRABAJO Los estudios de tiempos abarcan una amplia diversidad de situaciones.
Ayudan fijar estándares de tiempos para las diferentes operaciones y tareas
facilitando el desempeño de una empresa de manera sistemática.
Cuando los estándares de mano de obra son adecuados, representan la
cantidad de tiempo que debe tomar al trabajador promedio realizar las
actividades específicas de la tarea en condiciones normales. (Jay Heizer,
2004)
2.4.1. Sistemas de Estándares de Tiempos Predeterminados Cuando durante la fase de planeación de un programa de desarrollo de un
producto nuevo se requiere un estándar de tiempo, se utiliza técnicas PTSS.
En esta etapa solo hay información vaga y el técnico debe imaginar lo que
se necesita en lo que se refiere a herramientas, equipo y métodos de
trabajo. El técnico diseñara una estación de trabajo para cada uno de los
pasos para el plan de manufactura del producto nuevo: diseñara cada
estación de trabajo, establecerá un patrón de movimientos, medirá cada
movimiento y le asignara un valor de tiempo; el total de estos valore será el
estándar del tiempo, el cual servirá para determinar el equipo, el espacio y
las necesidades del trabajo para el nuevo producto, así como su precio de
venta.
Estos se dividieron el trabajo en 17 elementos:
• Transportar vacío
• Buscar
• Seleccionar
• Tomar
• Transportar
14
• Pre ubicar
• Colocar
• Ensamblar
• Desensamblar
• Soltar la carga
• Usar
• Sujetar
• Inspeccionar
• Retraso evitable
• Retraso inevitable
• Planear
• Descansar para recuperar la fatiga
Estos 17 elementos de trabajo, se conoce como Therbligs, el grupo de
Therbligs se puede reducir en una tabla de tiempo; cuando se totaliza se
determina un estándar de tiempo para este conjunto de movimientos.
2.4.2. Estudio de Tiempos con Cronometro Los estudios de tiempos se definen como el proceso de determinar el tiempo
que requiere un operador diestro y bien capacitado, trabajando a un ritmo
normal, para hacer una tarea específica. Se puede utilizar varios tipos de
cronómetros:
• De tapa: en centésima de minuto
• Continuo: en centésima de minuto
• Tres cronómetros: cronómetros continuos
• Digital: en milésimas de minutos
• TMU (unidad de medida del tiempo): en cienmilésima de hora
• Computadora: en milésima de minuto
Todos, excepto el cronometro TMU (que lee horas decimales), lee minutos
decimales.
15
Los cronómetros digitales y la computadora son mucho más precisos y
tienen funciones de memoria que mejoran su precisión.
2.4.3. Muestreo del Trabajo Observamos a las personas en el trabajo y llegamos a conclusiones.
Cualquiera que haya trabajado alguna vez con otra persona ha llevado un
muestreo de trabajo: tiene una opinión de cuanto se empeña la otra persona:
• Todas la veces que la veo está trabajando; o
• Nunca está trabajando; o bien
• Está realizando actividades adicionales al trabajo.
Los supervisores, al hacer un muestreo informal del trabajo, se forman
continuamente una opinión sobre los empleados.
2.4.4. Datos Estándar Los datos estándar deberías ser el objetivo de todos los departamentos de
estudio de tiempos y movimientos. Son la técnica más rápida y económica
de establecer estándares de tiempos y pueden ser más precisos y
coherentes que cualquier otra técnica de estudio de tiempos.
A partir de los estándares de tiempos anteriores, el técnico industrial trata de
averiguar que hace que el tiempo varíe en los diversos trabajos o clases de
máquinas. Por ejemplo, el tiempo de traslado es directamente proporcional a
la cantidad de pies, pasos yardas o metros andados.
Es posible que en la gráfica aparezcan dos curvas: con obstrucción y sin
ellas.Otro ejemplo es contar las cartas de una baraja. El tiempo requerido
seria directamente proporcional al número de cartas contadas.
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Datos Es
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Figura No.
(Meyers, 20
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16
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17
Mediante estafigura podemos tener una idea clara de cómo obtener los
estándares de tiempos requeridos en el estudio.
2.5. SUPLEMENTOS Sería imposible que un operario mantuviese el mismo ritmo en cada minuto
de trabajo del día, como también sería imposible que en un partido de futbol
hubiera 60 minutos de juego continuo.
Hay tres clases de interrupciones que se presentan ocasionalmente, que hay
que compensar con tiempo adicional.
La primera clase son las interrupciones personales, como idas al servicio
sanitario o a tomar agua.
La segunda es la fatiga, que, como se sabe, afecta al trabajador más fuerte,
aun cuando efectúe el trabajo de tipo más ligero.
La tercera, hay algunos retrasos inevitables para los cuales hay que
conceder ciertas tolerancias, como ruptura de las herramientas,
interrupciones por el supervisor y ligeros tropiezos con los útiles de trabajo.
Para llegar a un estándar justo para un operario normal que labore con un
esfuerzo de tipo medio, debe incorporarse cierto margen o tolerancia al
tiempo nivelado o tiempo base, ya que el estudio de tiempos se lleva a cabo
en un periodo relativamente corto y hay que eliminar los elementos extraños
al determinar el tiempo normal.
Después de haber calculado el tiempo normal, llamado algunas veces
tiempo "nominal", hay que dar un paso más para llegar al verdadero
estándar. Este último paso consiste en la adición de un margen o tolerancia
al tener en cuenta las numerosas interrupciones, retrasos y movimientos
lentos producidos por la fatiga inherente a todo trabajo.
18
Por ejemplo, al planear un viaje de 1 600 kilómetros en automóvil, se sabe
que el viaje no podrá ser efectuado exactamente en 20 horas si se maneja a
una velocidad de 80 kilómetros por hora, sino que se debe añadir un margen
o tolerancia determinado para considerar las detenciones periódicas por
necesidades personales, por cansancio de manejo, paradas inevitables
debidas al congestionamiento del tránsito y a los semáforos; también por
posibles desviaciones y malos caminos, por descomposturas del auto, etc.
Por consiguiente, es de estimar que tal viaje tomaría 25 horas, considerando
que las 5 horas adicionales serían necesarias para tener en cuenta toda
clase de retrasos.
En forma semejante se debe asignar un margen o tolerancia al trabajador
para que el estándar resultante sea justo y fácilmente mantenible por la
actuación del trabajador medio a un ritmo normal continuo.
Se debe recordar que las lecturas de cronómetro de un estudio de tiempos
se toman en un lapso relativamente corto, y que las lecturas anormales,
demoras inevitables y tiempo para necesidades personales se eliminan del
estudio al determinar el tiempo medio o seleccionado.
Por consiguiente, en el tiempo normal no se consideran retrasos inevitables
u otras pérdidas legítimas de tiempo, por lo que es natural que se deban
realizar algunos ajustes para compensar tales pérdidas.
En general, las tolerancias se aplican para cubrir tres amplias áreas, que son
las demoras personales, la fatiga y los retrasos inevitables. La aplicación de
las tolerancias es considerablemente más extensa en algunos casos que en
otros.(Chase, 2004)
19
2.5.1. Suplementos Fijos
2.5.1.1. Necesidades Personales Las necesidades personales incluyen suspensión del trabajo para mantener
el bienestar del trabajador, por ejemplo, beber agua e ir al sanitario. Las
condiciones generales de trabajo y el tipo de tarea influyen en el tiempo
necesario para las demoras personales. Por ejemplo condiciones que
incluye trabajo pesado realizado a altas temperaturas, como en el cuarto de
prensa de un departamento de moldeo de hule o un taller de forja caliente,
donde se requieren suplementos mayores para necesidades personales que
cuando se realiza trabajo ligero en áreas con temperatura agradable.
No existe una base científica para asignar un porcentaje numérico, sin
embargo al verificación detallada de la producción ha demostrado que un 5%
para tiempos personales, o cerca de 24 minutos en 8 horas, es adecuado en
condiciones de trabajo de un taller típico, Lazarus (1968) encontró que en
235 plantas de 23 industria el suplemento personal va de 4,6 a 6,5 %
entonces, la cifra de 5% parece ser adecuada para la mayoría de
trabajadores.
2.5.1.2. Fatiga Básica El suplemento por fatiga básica es una constante que se toma en cuenta la
energía consumida para llevar a cabo el trabajo y aliviar la monotonía. Se
considera adecuado asignar 4% del tiempo normal para una operación que
se hace un trabajo ligero, sentado en buenas condiciones, sin exigencias
especiales de sus sistemas motrices o sensoriales.
Con 5% por necesidades personales y 4% por fatiga básica, la mayor parte
de los operarios tienen 9% de suplemento inicial básico, al que se puede
agregar otros suplementos, si es necesario.
20
2.5.1.3. Suplementos por Fatiga Variable El suplemento por fatiga tiene una relación con las necesidades personales,
aunque en general se aplica sol a las porciones de esfuerzo del estudio. Los
suplementos por fatiga no han alcanzado su estado en el que sus
características se basan por completo en teorías racionales. En
consecuencia al calificar el desempeño, el suplemento por fatiga es el que
tiene una defensa más débil y está sujeto a mayor discusión entre todos los
factores que componen un tiempo estándar.
Por ejemplo, quienes apoyan al sistema MTM piensan que no deben
utilizarse suplementos por fatiga en el desarrollo de la mayor parte de los
estándares, ya que los valores de MTM se basan en una taza de trabajo que
un empleado ano puede mantener durante la jornada de 8 horas, sin
embargo es posible obtener aproximadamente empíricas de suplementos
por fatiga justos para distintos tipos de trabajo.
La fatiga no es en ningún sentido. Tiene razón estrictamente física por un
lado y puramente psicológica por otro, e incluye combinaciones de ambas.
Además, puede influir mucho. Además, puede influir mucho en personas y
tener poco o ningún efecto en otras.
Ya sea física o mentalmente, los resultados de la fatiga son similares; se
experimentó una disminución en la voluntad para trabajar. Los factores más
importantes que afectan la fatiga se conocen bien y están establecidos.
Estos factores incluyen: las condiciones del trabajo, en especial, el ruido, el
calor y a humedad; la naturaleza del trabajo, como posturas, cansancio
muscular y tedio, y la salud en general del trabajador.
Aunque el trabajado manual pesado y, por lo tanto la fatiga muscular, ha
disminuido en la industria con la automatización, otros componentes de la
fatiga, como estrés mental y la monotonía, puede ir en aumento, como la
21
fatiga no puede eliminarse, deben asignarse los suplementos adecuados
para la condiciones de trabajo dadas y las tareas repetitivas.
Tabla No. 3: Tabla de Suplementos
(Meyers, 2000)
22
2.6. VALORACIÓN DEL RITMO DE TRABAJO El estudio de tiempos no es una ciencia exacta, aunque se han hecho
muchas investigaciones para darle una base científica.
Sin embargo la valoración de la cadencia de trabajo del operador y los
suplementos de tiempo que se deben prever para recuperarse de la fatiga y
para otros fines siguen siendo en gran parte cuestión de criterio, y por lo
tanto el objetivo de negociación entre empresa y trabajadores.
Al terminar el periodo de observaciones, el analista habrá acumulado cierto
número de tiempos de ejecución y el correspondiente factor de calificación,
mediante cuya combinación puede establecer el tiempo normal de la
operación estudiada.
La calificación de la técnica para determinar equitativamente el tiempo
requerido por un operador normal para ejecutar una tarea. Entendemos por
operador normal al operador competente y altamente experimentado que
trabaje en las condiciones que prevalecen normalmente en la estación de
trabajo, a un ritmo ni demasiado rápido ni demasiado lento.
No hay método universalmente aceptado para calificar la actuación aun
cuando la mayor parte de las técnicas se basan, primordialmente en
elanálisis de los tiempos.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil,
deberá satisfacer los siguientes requisitos:
• La compañía debe establecer claramente lo que se entiende por tasa
de trabajo normal.
• En la mente de cada uno de los calificadores debe existir una
aproximación razonable del desempeño normal.
23
Aun cuando no exista un método satisfactorio ni convencionalmente
aceptado para seleccionar y expresar el desempeño normal, las siguientes
recomendaciones pueden resultar valiosas para ese fin.
a) el ritmo tipo comúnmente aceptado es la velocidad de movimientos de
un hombre al caminar sin carga, enterreno llano y en línea recta a 6.4
km/horas
b) otro modelo por considerar es el que debe seguir para repartir los 52
naipes de la baraja en 30 segundos, sobre la mesa, en un espacio de 30 cm.
De lado, sosteniendo el mazo de naipes fijo en la mano, a una distancia de
la mesa de 12 a 18 cm.
A esta velocidad se valora con 100, y si es más rápido será el punto de vista
del analista y su experiencia la que determina si el trabajador a 105, 115,
120, 125, etcétera.
4. CURVA DE APRENDIZAJE El aprendizaje depende del tiempo; con qué frecuencia existe una tendencia
por parte de los planificadores de un proyecto a olvidarlo y también que una
operación determinada a otra se puede requerir tiempos de aprendizaje
significativamente diferentes.
Algunas veces el costo asociado al periodo de aprendizaje puede ser el
factor más relevante del costo inicial de un método propuesto.
La figura muestra la curva de aprendizaje de una operación determinada.
Vemos que el operador se estabiliza en el séptimo día trabajado con una
producción acumulada de 650 piezas. La calificación de la actuación se
simplifica cuando el operador llega a la sección plana de la curva de
aprendizaje, que será el momento óptimo para obtener dicha producción. Sin
embargo, no siempre es posible esperar tanto tiempo para el desarrollo de
un tiempo normal. Se puede obtener útilesexpresiones algebraicas para
24
calcular las horas-hombre totales, requeridas para producir un número
predeterminado de unidades, así como el tiempo acumulado unitario para
cualquier cantidad de unidades.
La teoría de la curva de aprendizaje prueba que, cada vez que la cantidad
de partes producidas se duplica, el tiempo unitario decrece de un porcentaje
constante.
Tpu = hnc[2.1] (Estudio del Trabajo / Roberto García Criollo, 2005)
En Donde:
Tpu = Tiempo promedio acumulado en horas para cualquier número de
unidades
h = horas-hombre para producir la primera unidad
c = % de la curva de aprendizaje.
Figura No. 4: Curva de Aprendizaje
(García, 2005)
25
Ejemplo:
Para producir 75 artículos se necesita 825 minutos. Después de haberse
producido otros 75 se determinó que cada uno de los 150 artículos se había
producido en un promedio de 9 minutos.
Tpu182575 11
Por la propiedad de la curva de aprendizaje:
Tpu2 2 [2.2]
(Estudio del Trabajo / Roberto García Criollo, 2005)
En forma logarítmica se representarías de la siguiente manera:
Log Tpu = log h + c log n
Desarrollado en Este problema:
Log 11 = log h + c log 75
Log 9 = log h + c log 150
Log 11 – log 9 = c (log75 – log 150)
clog 11 log 9
log 75 log 150 1.04139 0.954241.87506 2.17609
c . .
por lo tanto c = -0.28951 = pendiente
2 . 81.82 % de aprendizaje
5. REQUISITOS DE UN BUEN SISTEMA DE VALORACION No se puede esperar una coherencia perfecta en el método de calificar, ya
que las técnicas para hacerlo se basan esencialmente en el juicio del
analista de tiempos.
Hay que considerar los procedimientos que permitan, a los distintos
analistas, dentro de una misma organización, el estudio de operadores
26
diferentes, empleando el mismo método, para llegar a factores de
calificación que no se desvíen en más o menos 5% de la tolerancia.
Nada destruirá tanto la confianza de los operadores hacia el analista como la
incoherencia en el método de calificar.
La calificación del operador debe hacerse única y exclusivamente en el
curso de las observaciones de los tiempos elementales. El analista evaluara
la velocidad, la destreza, la esencia de movimientos falsos, el ritmo, la
coordinación y la eficacia.
Una vez que se ha juzgado y anotado la actuación nada debe cambiarse. En
caso de que exista duda, el trabajo u operación debe estudiarse nuevamente
para aprobar o rechazar la evaluación registrada.
2.8.1. Método de Calificación Serán analizados cuatro métodos de calificación que serán utilizados según
los requerimientos y características de la operación, trabajador o empresa.
2.8.1.1. Nivelación En este método al evaluar la actuación del operador se considera cuatro
factores: habilidad, esfuerzo, condiciones y consistencia.
La habilidad se define como “el aprovechamiento al seguir un método dado”.
La aplicación de estos factores deberá establecer claramente y, puede variar
de empresa a empresa, de trabajo a trabajo y de operación a operación.
El observador debe evaluar y calificar dentro de una de seis clases –
habilísimo, excelente, bueno, medio, regular, malo – la habilidad desplegada
por el operador.
Luego la calificación de la habilidad se traduce a su porcentaje equivalente
de valor, que va desde 15% hasta -22%.
27
El esfuerzo se define como una demostración de la voluntad, para trabajar
con eficiencia, y es representativo de la velocidad con que se aplica la
habilidad y puede ser controlado en un alto grado por el operador.
Tabla No. 4:Característica de nivelación de los Métodos de Trabajo.
HABILIDAD ESFUERZO
+ 0.15 A1 +0.13 A1
+ 0.13 A2 habilísimo +0.12 A2 Excesivo
+0.11 B1 +0.10 B1
+0.08 B2 excelente +0.08 B2 Excelente
+0.06 C1 +0.05 C1
+0.03 C2 bueno +0.02 C2 bueno
-0.00 D promedio +0.00 D promedio
-0.05 E1 -0.04 E1
-0.10 E2 regular -0.08 E2 regular
-0.15 F1 -0.12 F1
-0.22 F2 deficiente -0.17 F2 deficiente
(García, 2005)
Tabla No. 5Características de nivelación de Método de Trabajo
CONDICIONES CONSISTENCIA
+0.06 A Ideales +0.04 A Perfecto
+0.04 B Excelentes +0.03 B Excelentes
+0.02 C Buena +0.01 C Buena
0.00 D Promedio 0.00 D Promedio
-0.03 E Regulares -0.02 E Regulares
-0.07 F Malas -0.04 F Deficientes
(García, 2005)
28
El analista debe ser muy cuidadoso de calificar solo el esfuerzo real
demostrado. Puede darse el caso de que un operador aplique esfuerzo mal
dirigido, durante un periodo largo a fin de aumentar también el tiempo de
ciclo y, sin embargo, obtener un factor de calificación bueno. Los porcentajes
y las clases de la tabla se pueden ajustar de acuerdo con los pesos con que
trabaje la empresa.
Las condiciones son “aquellas circunstancias que afectan solo a al operador
y no a la operación”. Los elementos que pueden afectar las condiciones de
trabajo incluyen ruido, temperatura, ventilación, alumbrado, entre otros.
Aquellas condiciones que afectan la operación, tales como las herramientas
o materiales en malas condiciones no se toman en cuenta cuando para las
condiciones de trabajo se aplica el factor de actuación.
Por su parte, consistencia es el grado de variación de los tiempos
transcurridos, mínimos y máximos, en relación con la media, juzgando con
arreglo a la naturaleza de las operaciones y a la habilidad y esfuerzo del
operador.
2.9. DIAGRAMAS DE PROCESOS El análisis de los procesos trata de eliminar las principales deficiencias
existentes en ellos y lograr la mejor distribución posible de la maquinaria,
equipo y área de trabajo dentro de la plata.
Para lograr estos propósitos, la simplificación del trabajo se apoya en dos
diagramas: el diagrama de proceso y el diagrama de flujo o circulación.
2.9.1. Diagrama de proceso Esta herramienta de análisis es una representacióngráfica de los pasos que
se siguen en una secuencia de actividades que constituyen un proceso o un
procedimiento, identificándolos mediante símbolos de acuerdo con su
29
naturaleza; además, incluye toda la información que se considera necesaria
para el análisis, tal como distancias recorridas, cantidad considerada y
tiempo requerido.
Con final analítico y como ayuda para descubrir y eliminar ineficiencias, es
conveniente clasificar las acciones que tienen lugar durante un proceso dado
en cinco categorías, conocidas bajo los términos de operaciones, transporte,
inspecciones, retrasos o demoras y almacenajes.
Las definiciones incluidas en la figuraNo 5 cubren el significado de estas
categorías en la mayoría de las condiciones encontradas en los trabajos de
diagramado de procesos.
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
OPERACIÓN
Ocurre cuando se modifican las
características de un objeto, o se
le agrega algo o se prepara para
otra operación. Una operación
también ocurre cuando da o se
recibe información o se planea
algo.
TRANSPORTE
Ocurre cuando un objeto o grupo
de ellos son movidos de un lugar
a otro, excepto cuando tales
movimientos forman parte de una
operación o inspección.
30
ACTIVIDAD DEFINICIÓN SÍMBOLO
INSPECCIÓN
Ocurre cuando un objeto o grupo
de ellos son examinados para su
identificación o para comprobar
y verificar la calidad o
cualesquiera de sus
características.
DEMORA
Ocurre cuando se interfiere el
flujo de un objeto o grupo de
ellos, con lo cual se retarda el
siguiente pasó planeado.
ALMACENAJE
Acurre cuando un objeto o grupo
de ellos son retenidos y
protegidos contra o usos no
autorizados.
Figura No. 5:Simbología utilizada para los diagramas de flujo de proceso. (García, 2005)
2.9.2. Diagrama de Proceso de Flujo
Un diagrama de proceso de flujo es una representación gráfica de la
secuencia de todas las operaciones, transporte, inspección, espera y
almacenamiento que ocurre durante un proceso. Incluye, además, la
información que se considera deseable para el análisis; por ejemplo, tiempo
necesario y la distancia recorrida. Sirve para representar la secuencia de un
producto, un operador, una pieza, etcétera.
31
El propósito principal de los diagramas de flujo es proporcionar una imagen
clara de toda secuencia de acontecimiento del proceso y mejorar la
distribución de los locales y el manejo de los materiales. También sirve para
disminuir las esperas, estudiar las operaciones y otras actividades
interrelacionadas. Igualmente, ayuda a comparar método, eliminar el tiempo
improductivo y escoger operaciones para su estudio detallado.
Figura No. 6: Diagrama de Flujo de Procesos
(García, 2005)
32
2.10. ESTUDIO DE TIEMPOS CON CRONÓMETRO El estudio de tiempos es una técnica para determinar con la mayor exactitud
posible, con base en un número limitado de observaciones, el tiempo
necesario para llevar a cabo una tarea determinada con arreglo a una norma
de rendimiento preestablecido.
Un estudio de tiempos con cronometro se lleva a cabo cuando:
• Se va a ejecutar una nueva operación, actividad o tarea.
• Se presentan quejas de los trabajadores o de sus representantes
sobre el tiempo que se insume una operación.
• Surge demoras causadas por una operación lenta, que ocasiona
retrasos en las demás operaciones.
• Se pretende fijar los tiempos estándar de un sistema de incentivos.
• Se presentan bajos rendimientos o excesivos tiempos muertos de
alguna maquina o grupo de máquinas.
2.10.1. Pasos Básicos para Realizar un Estudio de Tiempos
Un estudio de tiempos consta de varias fases, a saber:
1. Preparación
• Selección de la operación
• Selección del trabajador
• Actitud frente al trabajador
• Análisis de Comprobación del método de trabajo
2. Ejecución
• Obtener y registrar la información
• Descomponer la tarea en elementos
• Cronometrar
• Calcular el tiempo observado
3. Valoración
• Ritmo normal del trabajador promedio
• Técnicas de valoración
33
• Calculo del tiempo base o valoración
4. suplementos
• Análisis de demoras
• Estudio de fatiga
• Calculo de suplementos y sus tolerancias
5. Tiempo estándar
• Error de tiempo estándar
• Calculo de frecuencia de los elementos
• Determinación de tiempos de interferencia
• Calculo de tiempo estándar.
2.10.2. Preparación del Estudio de Tiempos
• Selección de la operación.- para empezar, es necesario determinar
qué operación vamos a medir. Su tiempo, en primer orden, es una decisión q
depende del objetivo general que perseguimos en el estudio de medición. No
obstante, podemos emplear los siguientes criterios para hacer la elección:
a) El orden de las operaciones según se presentan en el proceso.
b) La posibilidad de ahorro que se espera en la operación, relacionado
con el costo anual de la operación que se calcula mediante la ecuación.
Costo anual de la operación = (Actividad anual)(tiempo de operación)(Salario
Horario)
c) Según necesidades especificas
• Selección del trabajador.- cuando se debe elegir al operario es
necesario considerar los siguientes puntos:
Habilidad (elegir un trabajador con habilidad promedio)
Deseo de Cooperar (nunca seleccionar a un trabajador que se opone)
Temperamento (no debe elegir a un trabajador nervioso)
Experiencia (es preferible elegir a un trabajador con experiencia)
• Actitud frente al trabajador.- en esta etapa, la percepción del
subordinado adquiere mucha importancia, por lo cual:
a) El estudio nunca debe hacerse en secreto.
34
b) El analista debe observar todas las políticas de la empresa y cuidar de
no criticarlas ante el trabajador
c) No debe discutir con el trabajador ni criticar su trabajo, si no pedir su
colaboración
d) Es recomendable comunicar al sindicato la realización del estudio de
tiempos
e) El operador espera ser tratado como un ser humano y en general
responderá favorablemente si se le trata abierta y francamente
• Análisis de comprobación del método de trabajo.- nunca debe
cronometrarse una operación que no haya sido normalizada. La
normalización del método de trabajo es el procedimiento por medio el cual
se fija en forma escrita una norma de método de trabajopara cada una de las
operaciones q se realiza en una fábrica, en esta norma se especifican el
lugar de trabajo y sus características, las máquinas y herramientas, los
materiales, el equipo de seguridad que se requiere para ejecutar dicha
operación (por ejemplo: lentes, mascarilla, extintores, delantales, botas,
etcétera), los requisitos de calidad de dicha operación (tolerancia o
acabado).
• Un trabajo estandarizado o normalizado, significa que una pieza de
material será siempre entregado al operador en las mismas condiciones y
que él será capaz de ejecutar su operación a través de una cantidad definida
de trabajo, con los movimientos básicos. La ventaja de la estandarización del
método de trabajo es que genera un aumento en la habilidad de ejecución
del operador, lo que mejora la habilidad del trabajo y disminuye la
supervisión personal por parte de los supervisores. Además, el número de
inspecciones necesarias será menor, lográndose una reducción de los
costos.
2.10.3. Ejecución del Estudio de Tiempos Obtener y registrar toda la información concerniente a la operación. Es
importante que el analista registre toda información pertinente obtenida
mediante observación directa, en previsión de que sea menester consultar
35
posteriormente el estudio de tiempos, dicha información puede agruparse
como sigue:
• Información que permita identificar el estudio cuando sea necesario
• Información que permita identificar el proceso, el método, la
instalación o máquina.
• Información que permita identificar al operario
• Información que permita identificar la duración del estudio
Por lo tanto, es necesario hacer un estudio sistemático del producto y del
proceso para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, lo cual constituye
el análisis de la operación.
Para llevar a cabo este análisis deben considerarse los siguientes diez
puntos de estudio generales y aplicables a cualquier producto.
i. Objeto de la operación
ii. Diseño de la pieza
iii. Tolerancia y especificaciones
iv. Material
v. Proceso de manufactura
vi. Preparación de herramientas y patrones
vii. Condiciones de trabajo
viii. Manejo de materiales
ix. Distribución de máquinas y equipos
x. Principios de economía y movimientos.
Las operaciones deben ser aisladas o estudiadas individualmente con todo
cuidado, en tanto que la mente debe conservar su relación con el proceso
completo, ello significa que durante el estudio hay que mantener una actitud
mental inquisitiva por medio de la cual se obtengan todos los datos posibles
y se juzgue su utilidad con relación a la operación en estudio.(Adler, 2004)
36
2.10.4. Medición del Tiempo Una vez que hemos registrado toda la información general, y la referente al
método normalizado de trabajo, la siguiente fase consiste en medir el tiempo
de la operación.
Los aparatos empleados para medir el tiempo son los cronómetros, aparatos
movidos generalmente por un mecanismo de relojería que pueden ponerse
en marcha o detenerse a voluntad del operador.Los cronómetros ordinarios
solo llevan un pulsador para ponerlos en marcha pararlos y volverlos a cero.
Los cronómetros de vuelta a cero llevan dos pulsadores, uno generalmente
combinado con corona, para ponerlos en marcha, pararlos y volverlos a
cero, y el otro independiente que al pulsarlo retorna la aguja a cero y
soltándolo la aguja inmediatamente la aguja recomienza su marcha, de esta
manera puede medirse la duración de las sucesivas fases de una operación
con solo anotar las lecturas finales e cada una, puesto que al principio de la
siguiente coincidirá con el fin de la anterior.
Los cronómetrosretrasplantes o con aguja recuperadora tienen dos agujas
principales, una denominada de segundos S y otra recuperadora R y tres
pulsadores: uno central C, combinado con la corona de dar cuerda y otros
dos laterales A y B, el pulsador central C sirve para parar y poner en marcha,
el pulsador A vuelve a cero las agujas cuando están paradas.
• El pulsador B sirve para detener la aguja retrasplante R a fin de poder
leer cómodamente el tiempo parcial transcurrido. Con una segunda presión
sobre el pulsador B, la aguja alcanza a la aguja de segundos S que había
seguido en marcha y continúa con ella si estuviese parada se iguala con ella
y se queda parada, es decir que las dos agujas levan el mismo movimiento
mientras no se actúa sobre el pulsador B, que las separa o las junta
37
2.10.5. Método de Lectura con Retroceso a Cero Este método consiste en oprimir y soltar inmediatamente la corona de un
reloj de “un golpe” cuando termina cada elemento, con lo que la aguja
regresa a cero e inicia de inmediato su marcha. La lectura se hace el mismo
momento que se oprime la corona.
• Ventajas:
o Proporciona en forma directa el tiempo de duración de cada elemento,
disminuyendo notablemente el trabajo e gabinete.
o Es muy flexible, ya que cada lectura comienza siempre en cero.
o Se emplea un solo reloj del tipo menos costoso.
• Desventajas
o Es menso exacto, ya que se pierde tiempo en cada uno de los
retrocesos.
o Genera suspicacia entre los trabajadores y puede crear conflictos de
trabajo ya que el sindicato o los empleados pueden alegar que el tomador de
tiempo detenía y ponía en marcha el reloj según su propia conveniencia, sin
que este pueda demostrar lo contrario.
o Como cada una de las lecturas se inicia en cero, el error que se
cometa no tiende a compensarse.
o La lectura se hace con la manecilla en movimiento.
2.10.6. Método Continuo de Lectura de Reloj Cuando se emplee este método una vez que se pone en marcha,
permanece en funcionamiento durante todo el estudio, las lecturas se hacen
de manera progresiva, y solo se detendrá una vez que el estudio se haya
concluido. El tiempo de cada elemento se obtiene restando la lectura anterior
de la lectura inmediata siguiente.
• Ventajas
o Permite demostrar exactamente al trabajador como se empleó el
tiempo durante el estudio. De esta manera se evitan las suspicacias y se
puede demostrar la buena fe del estudio.
38
o No se pierde tiempo en los retrocesos, lo que otorga mayor exactitud
a las lecturas.
o Los errores en las lecturas tienden a compensarse
o Se emplea un solo reloj de tipo más barato.
• Desventajas
o Se necesita mucho más trabajo de gabinete para efectuar las restas.
o Es menos flexible.
o Se necesita mucha práctica para hacer correctamente las lecturas.
o La lectura se hace con la manecilla en movimiento.
2.10.7. Equipos de Trabajo para la Medición De Tiempos
• Tabla De Estudio De Tiempos
Esta tabla es una de la más utilizadas para realizar la medición de tiempos,
es de tamaño conveniente donde se coloca la hoja de observaciones para
que la pueda sostener con comodidad el analista, en cuyo ángulo superior
derecho se asegura un reloj para tomar tiempos. El diseño de la tabla se
hace de manera que esta descanse contra el cuerpo del analista, a la vez
que se sostiene con el antebrazo izquierdo, quedando esta mano en
posición tal que pueda fácilmente accionar los controles del reloj.
• La Hoja De Observaciones
En esta hoja se anotan datos tales como el nombre del producto, de la pieza,
de la parte, identificación el dibujo, numero del estilo, etcétera. Datos que se
insertan en el anverso de la parte superior derecha.
En el cuerpo medio de las hojas aparecen unas columnas en cuya parte
superior se hace una descripción breve y concisa del elemento, mientras que
en la columna con la letra “L” se anotan las lecturas directas del reloj, si se
usa el método de lectura continua. Por su parte, la columna “T” se reserva
para registrar los tiempos elementales obtenidos de la resta de las lecturas.
Si se emplea el método de lectura intermitente, los tiempos se registran
directamente en la columna “T”.
39
En las columnas del extremo derecho se registran los elementos extraños, a
medida que ocurran. Para facilitar su registro, durante el estudio se identifica
por medio de letras.
En el espacio “L” de la columna elementos extraños se anota debajo de la
línea horizontal la lectura la iniciarse el elemento y arriba de la línea se anota
la lectura al término del mismo. A continuación se debe anotar una
descripción del mismo. El símbolo o letra e identificación del elemento
extraño se anota en el espacio “T” del elemento regular con objeto de indicar
que a ese elemento habrá que restarle el tiempo que duro el elemento
cuando se calcule el tiempo total.
Frecuentemente se encuentra que uno de estos dos elementos está
relacionado con la operación estudiada, esto es, un elemento irregular;
cuando se calcula el estudio es necesario tomarlo en cuenta y sumarlo al
valor final del tiempo.
En el extremo superior izquierdo aparece la fecha en que se toma el estudio,
el número del mismo para esa operación, el número individual de la hoja y el
total de las hojas de que consta. En la columna de extremo del lado
izquierdo aparecen los números progresivos el 1 al 20 para identificar los
ciclos correspondientes.
En la parte inferior izquierda aparecen los reglones donde se anotan los
totales, el número de observaciones, el promedio o tiempo elemental, la
calificación de la velocidad del operador, y el tiempo normal de ejecución de
cada elemento.
En la parte inferior derecha aparecen los cálculos que partiendo del tiempo
normal por pieza y después de haber aplicado los factores de tolerancia y
otros, se determina el tiempo estándar permitido por pieza, que sirve para
40
calcular el tiempo para producir 100 unidades, y este a su vez es la base
para calcular el estándar de producción en piezas por hora.
En la parte inferior aparece el nombre del operador, el número y sexo del
mismo, y a continuación los tiempos en que empieza y termina el estudio,
anotados por el analista de un reloj común que sirve para comparar la
duración del estudio con el tiempo del cronometro.
En el reverso de la hoja aparecen diferentes reglones donde se anota toda la
información referente al trabajo; además se hace un croquis del ares de
trabajo.
El operador debe disponer de un metro, un calibrador, un micrómetro y un
tacómetro para comprobar las revoluciones de la máquina, si ello es
necesario.
En ocasiones, cuando se trata de medir los tiempos en un proceso de
fabricación, es necesario constatar la temperatura, grado de humedad,
viscosidad, para lo cual se proporciona a operador termómetro o pirómetro,
viscosímetro, etcétera.
La hoja de observaciones contiene una serie de datos como el nombre del
producto, nombre de la pieza, número de parte, fecha, operario, operación,
nombre de la máquina, cantidad de observaciones, división de la operación
en elementos, calificación, tiempo promedio, tiempo normal, tiempo
estándar, meta por hora, la meta por día y el nombre del observador.
La tabla electrónica de tiempos es una hoja hecha en Excel donde se inserta
el tiempo observado y automáticamente ella calculará tiempo estándar,
producción por hora, producción por turno y cantidad de operarios
necesarios para la realización de las tareas de producción dentro de la
planta industrial o de las empresas de servicios, es una ayuda automatizar el
41
trabajo lo cual disminuye el tiempo de trabajo en escritorio y permite una
mayor concentración por parte del analista de tiempos o del Ingeniero de
planta para poner atención en los detalles de la tarea objeto del estudio de
tiempos.(Niebel, 2004)
Finalmente con la ayuda de una calculadora, se elaboran los resultados
(véase la FIGURA 7)
Figura No. 7: Hoja de Tiempos
(Barnes, 1980)
42
2.10.8. Observaciones Necesarias Para Calcular el Tiempo Normal
En gran medida, la extensión del estudio de tiempos depende de la
naturaleza de la operación individual.
Para la selección de datos se deben seguir
lineamientos básicos, que permitan una acertada selección de los daros
representativos de una población.(Hagen, 2009)
El número de ciclos deberá observarse para obtener un tiempo medio
representativo de una operación se determina mediante los siguientes
procedimientos:
• Fórmulas estadísticas
• Ábaco de Lifson
• Tabla Westinghouse
• Criterio de la General Electric
Naturalmente que estos procedimientos se aplican cuando se puede realizar
gran número de observaciones, pues cuando el número de estas es
pequeño, se utiliza para el cálculo del tiempo normal representativo la media
aritmética de las mediciones efectuadas.
Tabla Westinghouse, esta (tabla No 7),obtenida mediante el estudio de miles
de empresas y miles de operaciones, indica el número de observaciones
necesarias en función de la duración del ciclo y del número de piezas que se
fabrican en el año.
Esta tabla solo se aplica a operaciones muy repetitivas, realizadas por
operadores muy especializados. En caso de que no tenga la especificación
requerida, deberá multiplicarse el número de observaciones obtenidas por
1,5
43
Figura No. 8: Tabla Westinghouse
(García, 2005)
2.11. CONDICIONES DE TRABAJO Las condiciones de trabajo son un área interdisciplinaria relacionada con la
seguridad, la salud y la calidad de vida en el empleo. También puede
estudiar el impacto del empleo o su localización en comunidades cercanas,
familiares, empleadores, clientes, proveedores y otras personas.
Lo primero que hay que hacer cuando se trata de mejorar los métodos en
una industria, es crear condiciones laborales que permitan a los obreros
ejecutar sus tareas sin fatiga innecesaria.
Las malas condiciones de trabajo figuran entre las causas productoras de
tiempo improductivo por deficiencia de dirección. No solo se pierde tiempo si
no que se origina una proporción excesiva de trabajo defectuoso, con
desperdicio de materiales y perdida de producción consiguiente.
44
Los siguientes factores son fundamentales en las condiciones de trabajo:
• Limpieza.
• Agua potable e higiene.
• Orden.
• Calidad e intensidad de Iluminación.
• Ventilación, calefacción y refrigeración.
• Acondicionamiento cromático.
• Ruido y Vibraciones.
• Música Ambiental.
2.11.1. Limpieza En cualquier actividad laboral, para conseguir un grado de seguridad
aceptable, tiene especial importancia el asegurar y mantener el orden y la
limpieza. Son numerosos los accidentes que se producen por golpes y
caídas como consecuencia de un ambiente desordenado o sucio, suelos
resbaladizos, materiales colocados fuera de su lugar y acumulación de
material sobrante o de desperdicio. Ello puede constituir, a su vez, cuando
se trata de productos combustibles o inflamables, un factor importante de
riesgo de incendio que ponga en peligro los bienes patrimoniales de la
empresa e incluso poner en peligro la vida de los ocupantes si los materiales
dificultan y/u obstruyen las vías de evacuación.
Disposiciones mínimas de seguridad y salud en los lugares de trabajo:
• Las zonas de paso, salidas y vías de circulación de los lugares de
trabajo y, en especial, las salidas y vías de circulación previstas para la
evacuación en casos de emergencia, deberán permanecer libres de
obstáculos de forma que sea posible utilizarlas sin dificultades en todo
momento.
• Los lugares de trabajo, incluidos los locales de servicio, y sus
respectivos equipos e instalaciones, se limpiarán periódicamente y siempre
45
que sea necesario para mantenerlos en todo momento en condiciones
higiénicas adecuadas. A tal fin, las características de los suelos, techos y
paredes serán tales que permitan dicha limpieza y mantenimiento. Se
eliminarán con rapidez los desperdicios, las manchas de grasa, los residuos
de sustancias peligrosas y demás productos residuales que puedan originar
accidentes o contaminar el ambiente de trabajo.
• Las operaciones de limpieza no deberán constituir por sí mismas una
fuente de riesgo para los trabajadores que las efectúen o para terceros,
realizándose a tal fin en los momentos, de la forma y con los medios más
adecuados.
2.11.2. Agua Potable e Higiene El agua es un elemento propio de la naturaleza, después del oxígeno, el
agua es la sustancia indispensable para mantener la vida. Aproximadamente
dos terceras partes del peso de una persona están constituidas por agua,
siendo mayor la proporción en los varones (de 60 a 65 por ciento), debido al
mayor volumen de masa muscular y menos en las mujeres (de 50 a 55 por
ciento), por la cantidad de tejido graso característica del organismo
femenino. A mayor proporción de grasa, menor contenido de agua. El
porcentaje de agua en los riñones va del 70 al 83 por ciento de su peso
corporal.
2.11.3. Orden
• Un Lugar Para Cada Cosa y Cada Cosa en su Lugar
• Ahorro de tiempo
• Ahorro de dinero
• Aumento de la productividad
• Mejoramiento de productos
• Máquinas y equipos trabajando continuamente
• Ahorro de materias primas
• Calidad en todos los procesos productivos
46
• Control de riesgos de accidente
• Disminución de las lesiones en las áreas de trabajo
• Motivación hacia el trabajo
• Planeación y priorización adecuada de las tareas
• Conocimiento del trabajo
• Control de gastos.
2.11.4. Calidad e Intensidad de Iluminación La fatiga visual se ocasiona si los lugares de trabajo y las vías de circulación
no disponen de suficiente iluminación, ya sea natural o artificial, adecuada y
suficiente durante la noche y cuando no sea suficiente la luz natural.
Las instalaciones de iluminación de los locales, de los puestos de trabajo y
de las vías de circulación deberían estar colocadas de tal manera que el tipo
de iluminación previsto no suponga riesgo de accidente para los
trabajadores.
Los locales, los lugares de trabajo y las vías de circulación en los que los
trabajadores estén particularmente expuestos a riesgos en caso de avería de
la iluminación artificial deben contar con una iluminación de seguridad de
intensidad suficiente.
A continuación presentamos algunas intensidades luminosas dependiendo el
lugar:
• Sol de verano - de 10.000 a 50.000 lux
• Luz diurna en un día nublado - 5000 lux
• Luna llena - 0,5 lux
• Iluminación de trabajo - 500 a 1000 lux
• Iluminación del hogar (salón) - 150 lux
• Iluminación de las calles - 1 a 20 lux
• Frontera de los ojos para distinguir el color - 3 lux
47
2.11.5. Ventilación Calefacción y Refrigeración Se ha comprobado e manera experimental de las necesidades de oxígeno
para la respiración humana aumentan casi proporcionalmente con la
intensidad del trabajo.
Por eso es necesario dotar a los áreas donde se realiza la producción de
ventilación natural adecuada,si esto no fuera posible, forzar por medio de
ventiladores o extractores de aire, no solo para proporcionar a los obreros el
aire puro necesario para la respiración, sino también para la renovación
periódica de la atmosfera de la fábrica, viciada por los productos
procedentes de la traspiración cutánea y pulmonar y por los gases y polvo
procedentes de las operaciones que se realizan en el local.
Si en la fábrica existen polvos, gases y vapores, es recomendable
eliminarlos, no solo para crear un ambiente agradable de trabajo, sino
porque según sea la naturaleza y concentración puede ser tóxico y dañar
seriamente la salud de los trabajadores.
Por otra parte pocas son las fábricas que no disponen de un sistema de
calefacción si se encuentran emplazadas en regiones frías.
La calefacción mejora el ambiente de trabajo pues al eliminar el frio se
mantiene el rendimiento de trabajo en las óptimas, lo cual compensa el gasto
ocasionado por su instalación y su mantenimiento. Las temperaturas más
adecuadas para el trabajo son:
Trabajo intenso y moderado 13ºc
Trabajo sedentario 18ºc
A medida que la temperatura se aleja de las indicadas, el rendimiento del
trabajador disminuye.
48
2.11.6. Acondicionamiento Cromático Los colores empleados al pintar las oficinas, talleres, maquinas, etc. influyen
enormemente en el ambiente de trabajo. Los principales efectos producidos
por los colores pueden clasificarse así:
Físicos: Poder de reflexión. Es muy alto para los colores claros y bajo para
los oscuros. Esta propiedad se aprovecha para ahorrar energía eléctrica en
el alumbrado, al pintar el techo de blanco y las paredes de tonalidades
claras.
Legibilidad a distancia. El contraste existente entre un texto pintado con un
color determinado y el fondo que lo soporta, establece una serie de
combinaciones de dos tonalidades.
b) Sensaciones y efectos: Para crear un buen ambiente laboral a la vez que
se mejora la productividad en los puestos, se pintan los locales industriales
de trabajo basándose en los factores señalados en los puntos a) y en b).
• Informativos: Una de las aplicaciones utilizadas en la industria con el
uso de los colores, es la dedicada al suministro de información a través de
los llamados :
1.- Colores de seguridad: son el rojo, el amarillo y el verde, empleándose el
azul para destacar la información que se quiere transmitir.
2.- Colores de señalización: identifican los gases, vapores, líquidos que
existen en los recipientes a presión, los que circulan por las tuberías... o las
fases de una corriente eléctrica.
2.11.7. Ruido y Vibraciones El ruido es uno de los factores más perjudiciales en el ambiente laboral
porque:
- impide la conversación.
- crea irritabilidad en las personas.
49
- disminuye la productividad en los talleres.
- aumenta los accidentes laborales.
- produce sorderas profesionales.
Tanta importancia adquiere el factor ruido en la industria que el propio
Consejo de las Comunidades Europeas señala los criterios de aplicación,
que aunque no sean de obligado cumplimiento, deben ser tenidos en cuenta.
Algunos criterios son:
- Cuando la exposición ponderada al ruido sea superior a 85 dB(A), los
operarios deberán estar informados de los riesgos profesionales y deberán
usar protecciones(Research, 2011)
- Cuando la exposición ponderada sea superior a 90 dB(A): el operario
deberá tomar medidas técnicas para reducir el ruido o el tiempo de
exposición del trabajador. Se dotará a los operarios de elementos
protectores y se la realizarán reconocimientos médicos periódicos de
carácter obligatorio.
2.11.8. Música Ambiental A partir de 1939 la música se utilizó en las industrias con el objeto de aliviar
las pesadas jornadas impuestas por la guerra, y por los excelentes
resultados en la actualidad muchas empresas utilizan esta técnica.
Se recomienda la utilización de la música en dos periodos, de 15 a 30
minutos por la mañana y 15 a 30 minutos por la tarde, en un rango de 50 a
58 dB, generalmente cuando se haya detectado que existe fatiga y
aburrimiento.
2.12. ANÁLISIS DE COSTO DE BENEFICIO El Análisis Costo / Beneficio es el proceso de colocar cifras en dólares en
los diferentes costos y beneficios de una actividad. Al utilizarlo, podemos
estimar el impacto financiero acumulado de lo que queremos lograr.
50
Se debe utilizar el Análisis Costo / Beneficio al comparar los costos y
beneficios de las diferentes decisiones. Un Análisis de Costo / Beneficio por
si solo puede no ser una guía clara para tomar una buena decisión. Existen
otros puntos que deben ser tomados en cuenta, ej. la moral de los
empleados, la seguridad, las obligaciones legales y la satisfacción del
cliente.
Análisis de Costo / Beneficio involucra los siguientes 6 pasos:
1. Llevar a cabo una Lluvia de Ideas o reunir datos provenientes de
factoresimportantes relacionados con cada una de sus decisiones. 2. Determinar los costos relacionados con cada factor. Algunos
costos, como la mano de obra, serán exactos mientras que otros
deberán ser estimados.
3. Sumar los costos totales para cada decisión propuesta.
4. Determinar los beneficios en dólares para cada decisión.
5. Poner las cifras de los costos y beneficios totales en la forma
de una relación donde los beneficios son el numerador y los costos
son el denominador: BENEFICIO / COSTOS
6. Comparar las relaciones Beneficios a Costos para las
diferentes decisiones propuestas. La mejor solución, en términos
financieros es aquella con la relación más alta beneficios a costos.
• Consejos para la construcción/ interpretación:
o Aunque es deseable que los beneficios sean más grandes que los
costos, no existe unarespuesta única de cuál es la relación ideal de beneficio
a costo.
o Como se indicó anteriormente, los beneficios tales como la moral
de los empleados, las responsabilidades legales, y la seguridad
pueden ser beneficios escondidos que no son evidentes en el análisis
original.
Relación con otras herramientas: Un Análisis de Costo / Beneficio normalmente se relaciona con:
51
o Gráfica de Pareto o Cuadrícula de Selección o Matriz de Planeación de Acciones o Análisis del Campo de Fuerzas o Checklist para la Reunión de Datos.
2.12.1. Métodos para el Análisis Costo / Beneficio Diferentes métodos pueden ser utilizados para calcular la relación
Costo / Beneficio. Los métodos más sofisticados consideran el tiempo -
valor del dinero como parte del análisis Costo / Beneficio.
El tiempo - valor del dinero, también conocido como el factor de descuento,
es simplemente un método utilizado para convertir IRR el Valor Futuro del
dinero en Valor Presente (dólares futuros a dólares presentes). Se basa
sobre la premisa de que el dólar de hoy tiene más valor que un dólar en
unos años en el futuro debido a los intereses o a la ganancia que se
pueda obtener. Incluir el tiempo - valor del dinero puede ser crucial para la
salud financiera de una organización ya que los esfuerzos por mejorar
pueden requerir de compromisos de capital por un periodo de tiempo
prolongado.
La siguiente es una explicación de cada uno de éstos, utilizando el
mismo ejemplo de esfuerzo para mejorar un proceso para mostrar las
similitudes yLos métodos comunes para el Análisis de Costo / Beneficio
incluyen:
Punto de Equilibrio (Breakeven Point)
Período de Devolución (Payback Period)
Valor Presente Neto (Net Present Value)
Tasa Interna de Retorno (Internal Rate of Return).
52
2.13. PUNTO DE EQUILIBRIO (BREAKEVEN POINT BP) Observar el punto de equilibrio para realizar un esfuerzo por mejorar es una
de las formas más sencillas de hacer el análisis de Costo / Beneficio. El
punto de equilibrio es el tiempo que tomaría para que el total de los ingresos
incrementados y/o la reducción de gastos sea igual al costo total. Sin
embargo, no toma en cuenta el valor del dinero en el tiempo.
Por ejemplo, un esfuerzo por mejorar tiene un costo anual de $65,000 y se
espera que genere $80,000 en ingresos en el primer año.
Determinar el Punto de Equilibrio.
Costo: 65.000
Ingresos incrementados totales y/o reducción de gastos: 80.000
PE = (Costo + Total Ingresos incrementados y/o reducción de gastos)
x 12 (Meses)
[2.3] (Estudio del Trabajo / Roberto García Criollo, 2005)
El Punto de Equilibrio es: 1`740.000
2.14. PERIODO DE DEVOLUCIÓN(PAYBACK PERIOD EXERCISE)
El Periodo de Devolución (Payback Period) es el tiempo requerido para
recuperar el monto inicial de una inversión de capital. Este método calcula la
cantidad de tiempo que se tomaría para lograr un flujo de caja positivo igual
a la inversión total. Toma en cuenta beneficios, tales como el valor
asegurado. Este método indica esencialmente la liquidez del esfuerzo por
mejorar un proceso en vez de su rentabilidad. Al Igual que el Análisis del
Punto de Equilibrio, el análisis del período de devolución no tiene en cuenta
el valor del dinero en el tiempo.
53
En nuestro ejemplo, el esfuerzo por mejorar tiene un costo anual de $65,000
y se espera que genere $80,000 en ingresos en el primer año.
Adicionalmente, el esfuerzo por mejorar tiene un valor asegurado de $5,000.
Determinar el Período de Devolución
Costo: 65.000
Valor asegurado: 5.000
Total ingresos incrementados y/o reducción de gastos: 80.000
PD = [(Costo - Valor asegurado) + total ingresos incrementados y/o
reducción de gastos] X 12 (Meses)
[2.4]
(Estudio del Trabajo / Roberto García Criollo, 2005)
El Período de Devolución es: 1’680.000
2.15. PRESENTE NETO(NET PRESENT VALUENPV) El NPV representa el Valor Presente (PV) de los flujos salientes de caja
menos la cantidad de la inversión inicial (I).
Simplemente: NPV = PV - I
El Valor Presente del flujo de caja futuro es calculado utilizando el costo del
capital como un factor de descuento. El propósito del factor de descuento es
convertir el Valor Futuro del dinero en Valor Presente (dólares futuros a
dólares presentes) y se expresa como 1 + la tasa de interés (i).
Para ampliar nuestro ejemplo e incluir el factor de descuento, seguimos con
la inversión de $65,000 con un valor asegurado de $5,000 produciendo
ingresos anuales de $80,000.
54
Ahora sumamos el hecho de que la compañía utiliza una tasa de interés del
20% como su factor de descuento.
Con una tasa de interés del 20%, el factor de descuento es de (1 + i). El
factor de descuento puede expresarse como (1 + .20) o como 1.2.
Determinar el NPV.
Ingresos: 80.000
Valor asegurado: 5.000
Factor de Descuento: 20%
Inversión: 65.000
PV = (Ingresos+ Valor asegurado) /(Factor de Descuento)
NPV = PV - Inversión (I)
[2.5] (Estudio del Trabajo / Roberto García Criollo, 2005)
El NPV es:360.000
CAPÍTULO III
55
CAPÍTULO III 3. LA EMPRESA ARTECUA S.A. como una empresa que ha ido creciendo desde sus
orígenes como una sociedad humilde con propietarios visionarios y
metódicos para fomentar el desarrollo en nuevos conceptos de productos,
para así poder obtener un extenso mercado que permita a la empresa
desarrollarse como tal, es así que en un principio la fábrica de muebles
empezó con un pequeño taller artesanal con poco capital, escasa clientela, y
con muchas dificultades que parecían imposibles de superar, pero las ganas
inmensas que tenían sus propietarios de progresar, fue el principal elemento
motivador.
Su infraestructura desde el comienzo estaba constituida tanto por máquinas
como por herramientas; de las que se menciona las siguientes: una máquina
circular, una máquina caladora, una sierra eléctrica, un compresor y una
lijadora eléctricas, además de los útiles de carpintería como son cepillos,
muñequillas, prensas, serruchos y lo referente a fieros como gubias,
formones que son muy necesarios para realizar el arte del tallado etc.
Conforme transcurre el tiempo, la empresa ha tenido que tomar nuevas
medidas, siendo la principal causa la competencia, los dueños de la
empresa tras un estudio de sus ventas y de dónde provienen sus principales
clientes, deciden la creación de un local más grande en la entrada principal
de acceso a la parroquia de San Antonio de Ibarra, que a la vez sirviera de
lugar de acabados de muebles, exhibición, venta, bodega de materiales y
residencia, una vez terminado este nuevo local, empieza a funcionar en el
año de 1993.
3.1. MACRO LOCALIZACIÓN La empresa “ARTECUA S.A.”, con el propósito de mejorar sus ventas, a
través de una mejor ubicación y así dar un mayor servicio a sus clientes, se
56
encuentra localizada en la provincia de Imbabura la cual limita: Al Norte:
Carchi y Esmeraldas, al Sur: Pichincha, al Este: Carchi y Napo; y al Oeste:
con Esmeraldas.
La Parroquia San Antonio de Ibarra, está ubicada al Sur-Oeste de la ciudad
de Ibarra, a una distancia de 6 Kilómetros y medio; a 2684 metros de altura
sobre el nivel del mar. Sus Límites son: Al Norte: por la Parroquia de
Imbaya, al Sur: por el cerro Imbabura, al Este: con Caranqui y al Oeste: con
Chaltura y Natabuela.
3.2. MICRO LOCALIZACIÓN La empresa se encuentra localizada, en la parroquia de San Antonio de
Ibarra, la cual se encuentra asentada en una superficie plana y muy
accesible para los turistas que visitan la provincia.
El terreno dónde se construyó el edificio tiene una extensión de 1000 m. Los
cuales son destinados para la construcción del taller. Sus límites son: Al
Norte: Con la panamericana Norte, al Sur: La casa del Sr. Moisés Vásquez,
al Este: Patio de carros Auto fácil, al Oeste: con el Terreno del Sr. Eduardo
Andrade.
3.3. TIEMPO DE ENTREGA Y COSTO DEL MUEBLE. La producción de un mueble tallado requiere de un tiempo más extenso con
relación a la producción de muebles rectos. Además, que la producción de
un mueble depende directamente de la cantidad de mano de obra existente
en la empresa, a esto se suma el número de maquinarias y herramientas
utilizadas para los distintos fines.
Es así que ya tomadas las medidas básicas para satisfacer la demanda del
mercado como es la ubicación y la distribución de la mercadería, la empresa
ha logrado satisfacer la demanda existente hasta los últimos años en que la
demanda de los muebles de madera ha crecido incalculablemente y la
57
creación de empresas de que brinden el miso producto con calidad variedad,
buen precio y garantía ha sido mínima.
Por tal motivo hemos creído indispensable realizar un estudio de tiempo en
el área de producción de la Empresa, para lograr estandarizar los tiempos de
producción y con esto poder optimizar los recursos existentes en esta área.
3.4. PRINCIPIOS DE LA EMPRESA Los principios y valores de la organización son los que definen la cultura
organizacional de la misma, y el enfoque que tendrá hacia la superación,
tanto internamente como externamente, por tal motivo debemos identificar
los actores que interrelacionan con los principios y valores de la empresa.
3.4.1. Cliente Interno El cliente interno de una organización es la base fundamental para que la
organización funcione como un sistema en sí, dado que al satisfacer las
necesidades del cliente interno, existirá conformidad en todas y cada uno de
las áreas.
3.4.2. Cliente Externo Los clientes externos son la base fundamental de una organización, dado
que si no existieran clientes externos, una organización no funcionaría como
tal. El cliente externo es el que marca el éxito o el fracaso de la empresa, por
tal motivo el enfoque a satisfacer las necesidades de este, es fundamental
para un desarrollo y crecimiento institucional.
3.4.3. Medio Ambiente Una empresa como tal utiliza recursos, los cuales son sacados de la
naturaleza y devueltos como desperdicios, por este motivo la conservación y
preservación del entorno así como el buen manejo de los recursos naturales
a los que tenemos acceso es indispensable, lo cual es tan solo un punto a
cumplir bajo las normas ambientales vigentes.
58
3.4.4. Valores de Servicio de la Calidad En si el punto más importante de una organización es el de brindar el
producto o servicio que cumpla con la calidad esperada por el cliente, es así
que la empresa ARTECUA S.A. enfocada a la satisfacción del cliente maneja
una política de calidad exigente.
3.2. Planeamiento y control de la Producción Dentro del estudio de la productividad, la planificación y el control de la
producción establece la secuencia a seguir en el proceso productivo, por tal
motivo las variables como son: las herramientas, los materiales, el método,
las operaciones y el tiempo, deben ser preparadas mediante el ciclo de
Deming (Planificar; Hacer; Verificar; Actuar) el cual nos permitirá llevar un
debido control de todas y cada una de las tareas del proceso productivo,
para poder llegar a la optimización de los recursos.
3.4.5. Funciones del control de la Producción El control de la producción permite utilizar los recursos conforme se
planificaron con anterioridad, antes de empezar el proceso productivo.
Las empresas así manufacturen productos similares, o persigan los mismos
objetivos, nunca van a tener métodos de producción ni distribución
idénticamente iguales, es por esto que el control de la producción siempre va
a variar dado que la planeación del mismo va a ser diferente a la de
cualquier otra empresa; por tal motivo el estudio propuesto facilitara el
control de la producción de manera metódica.
3.3. PRODUCTOS A continuación detallaremos los productos que brinda la empresa Artecua
S.A. como son sus estilos y líneas:
59
3.4.6. Modelos de Muebles Muebles Estilo Imperial.- Entre Luis XVI y la creación del imperio de
Napoleón I, en Europa existió un período de transición llamado Directorio
(1795-1799). La mueblería cambió a líneas más rectas y ángulos más
pronunciados. La marquetería se reemplazó por madera pintada cubierta de
cera. Posteriormente se inició el estilo Imperio o estilo Napoleónico, que
evolucionó del anterior impulsado por el emperador e inspirado en sus
arquitectos Percier y Fontaine. La decoración clásica de Luis XVI fue
complementada con emblemas imperiales, enchapados valiosos, pedestales
con pie de garra y las camas estilo trineo se hicieron populares. La era
Napoleónica se desarrolló durante la existencia de Napoleón I, su hijo
Napoleón II, rey de Roma y el sobrino del primero Napoleón III. El estilo de
muebles Imperio llegó a ser popular en el mundo entero y se encuentra
presente en los mobiliarios de estilo clásico que se fabrican actualmente.
Imagen No. 1: Muebles Estilo Imperial
(Empresa “Artecua S.A.”)
Muebles Estilo Luis XV.- En relación a la arquitectura y el arte desarrollada
por su bisabuelo Luis XIV. En este período romántico, se observa la
aparición de ornamentación estilo Rococó y de origen chino. Maderas
pintadas y enchapadas en colores suaves y marquetería fina.
60
Imagen No. 2: Mueble Estilo Luis XV
(Empresa “Artecua S.A.”)
Muebles Estilo Lineal.- El estilo lineal tiene un aire modernista, eliminando
las tallas y las curvas se enfoca a modelos más prácticos y decorativos.
Imagen No. 3: Mueble Estilo Lineal
(Empresa “Artecua S.A.”)
61
3.4.7. LINEAS DE MUEBLES Línea de Comedores.Artecua S.A. mantiene una amplia gama en comedores
de madera, es así que cuenta con comedores de 4, 6 y 8 asientos; en
diferentes modelos y colores.
Imagen No. 4: Comedor
(Empresa “Artecua S.A.”)
Línea de Dormitorios.- Los dormitorios q fábricaARTECUA S.A. se
distinguen en su calidad y distinción, brindando una extensa gama en
diseños y colores.
62
Imagen No. 5: Dormitorios
(Empresa “Artecua S.A.”)
Línea de salas.- las salas q mantiene la empresa en catalogo son en una
línea moderna que es el producto estrella de la empresa, pero también
cuenta con estilos como Luis XV, e imperial.
Imagen No. 6: Salas
(Empresa “Artecua S.A.”)
63
La formación de una estructura implica una serie de procedimientos según el
tipo de unión de acuerdo a la resistencia y rigidez.
3.4.7.1. UNIONES FIJAS O PERMANENTES “Las piezas quedan unidas definitivamente y no pueden separarse sin
destruir la unión a las propias piezas”.
Para la realización de esta unión se la hace a través del clavado y encolado.
a. Uniones por Encolado.- Se lo utiliza para la unión de dos o más
piezas, dándole una resistencia duradera, muy utilizada en la construcción
de muebles. Las partes de las piezas donde se quiere unir se las añade cola
y luego se las presiona con la ayuda de gatos por un tiempo determinado.
b. Uniones por Clavado.- La utilización de clavos para unir piezas de
madera no refleja una muy buena calidad en el terminado del mueble, pero
en casos de partes que requieren tener una mayor seguridad se utiliza estos
clavos con la condición de que las cabezas del clavo deben encontrarse muy
introducidas y luego taparlas con una masilla (pasta), con el fin de evitar su
oxidación y la desaparición total del clavo en la superficie del mueble.
3.4.7.2. UNIONES MÓVILES O DESMONTABLES Aquí sucede lo contrario de lo mencionado anteriormente, las piezas pueden
desunirse sin dañar las piezas si así se lo desea, se lo logra a través de
tornillos, tuercas y acuñas.
3.4.7.3. UNIONES ATORNILLADAS. Especialmente se los utiliza para dos usos; la una utilizada para unir la
madera que necesariamente debe tener movimiento con la ayuda de
bisagras, cerraduras, etc.
64
La otra utilización es para muebles relativamente grandes y cuando sea de
ser transportadas de un lugar a otro sean fáciles de desmontarlas; por
ejemplo armarios, camas, etc.
3.4. ENSAMBLES A través de muchas uniones se va dando forma a un mueble, para lo cual
algunas uniones necesariamente necesitan no solo de un clavado o
encolado sino también de ensambles como pueden ser: cuñas, clavijas,
tacos, llaves o pasadores, todo depende de la forma y modo de
acoplamiento de las piezas de un mueble.
Los ensambles constituyen una de las partes más importantes en la
construcción de muebles. En el mueble románico sus ensambles se
realizaban de una manera muy rudimentaria, las uniones eran clavadas y no
tenían ningún tipo de disimulo en las uniones.
Así en el renacimiento gracias a la aparición de herramientas aptas para el
oficio se logra un progreso muy notable, el mejor progreso se logra en el
Barroco, puesto que se obtiene patas laterales como frontales siguiendo una
línea continuada, simétrica y armoniosa.
3.4.7.4. TIPOS DE ENSAMBLES
a. Ensamble a Media Madera
b. Ensamble a Tenaza.
c. Ensamble a Caja y Espiga.
d. Ensamble a Cola de Milano.
e. Ensamble a Inglete.
65
Imagen No. 7: Tipos De Ensambles
(Empresa “Artecua S.A.”)
Cada uno de los ensambles mencionados anteriormente cumplen una
función determinada y son aplicables de acuerdo al tipo de ensamble que
requiera cada estructura; así por ejemplo: si se requiere unir maderas para
formar un tablero, se debe juntarlos machihembrándolos. Para un ensamble
de esquina lo más conveniente es utilizar media caja y espiga con talón, caja
y doble espiga con lengüeta de base.
Lo más usual en uniones para formar ángulos tenemos a inglete enclavijado
o con caja y espiga a inglete. Para lo que se refiere a ensambles centrales
los métodos a utilizarse serán a media madera a caja y espiga y uno de los
66
más resistentes es el ensamble, tenaza en cola de milano. Si se trata de unir
travesaños y tableros lo más recomendable es utilizar por medio de la cola
de milano, por caja y espiga. Si se tratare de uniones más rústicas se
utilizará unión en cuña vista.
Para colocar tableros en un bastidor sencillamente se coloca el tablero en un
rebajo del bastidor y clavar o atornillar, debemos tener en cuenta que el
bastidor debe tener una moldura con el fin de ocultar las cabezas tanto de
los clavos como de los tornillos.
El tema de muebles es muy extenso y diverso en lo que se refiere a
ensamblajes de varias piezas y formación de diversos ángulos, las
estructuras de los muebles se los realiza de una manera muy adecuada,
contribuyendo a la no utilización de clavos y tornillos, pero en algunos casos
donde no existe mayor presión es recomendable la utilización de estos
dispositivos, así tenemos en aquellos muebles de gran tamaño y mucho
peso debe tener una unión que a la vez se pueda desarmar y nuevamente
armar para el traslado de un lugar a otro; así por ejemplo: camas, armarios,
mesas, etc.
3.5. MAQUINARIA Los equipos que se utilizan en la industria de los muebles son los siguientes:
Sierra de cinta.- Es una maquinaria que posee una cinta de acero dentada
(Sierra), con sus extremos soldados.
La máquina de gran diámetro con dos poleas con las cuales se coloca la
sierra.
Al encender la máquina las poleas se movilizan gracias a un motor, y la
madera a cortar se sitúa sobre una mesa que posee esta máquina y se
impulsa manualmente hacia la sierra. Por medio de esta máquina se puede
67
hacer cortes al hilo de cualquier longitud y cortes transversales en cualquier
dirección.
Imagen No. 8: SIERRA DE CINTA
(Empresa “Artecua S.A.”)
Sierra Circular.- La herramienta cortante en este caso es un disco de acero
dentado que, montado en un eje de la máquina gira a gran velocidad, la
mesa de la máquina puede subirse o bajarse; haciendo así que el disco
sobresalga para obtener una profundidad en el corte deseado. Muy utilizada
en operaciones de labra, de ranuras y espigas.
68
Imagen No. 9: : Sierra Circular
(Empresa “Artecua S.A.”)
Cepilladora. Compuesta de un motor, el cual hace girar rápidamente a un
cilindro provisto de cuchillas situadas en una mesa.
La madera se sitúa sobre la mesa y se la desliza manualmente hacia las
cuchillas y así produciéndose el corte. Esta es una máquina que sustituye el
trabajo de las herramientas como cepillos y garlopas, especialmente
utilizadas para piezas más grandes.
Imagen No. 10: Cepilladora
(Empresa “Artecua S.A.”)
Torno para madera.- Es una máquina utilizada para dar formas de revolución
a las piezas; dicha pieza se encuentra sostenida por dos ejes que giran,
posteriormente a la pieza se lo labra manualmente con gubias o formones
especiales.
69
Imagen No. 11: Torno Para Madera
(Empresa “Artecua S.A.”)
Máquinas lijadoras.- La tarea de lijar es una labor muy difícil, por lo que se
utilizan estas máquinas con el fin de cumplir esta función, cabe destacar que
esta máquina es utilizada para superficies planas de grandes dimensiones.
70
Imagen No. 12: Máquinas Lijadoras
(Empresa “Artecua S.A.”)
Máquina Canteadora. La madera, al salir elaborada del aserradero, sale
derecha, pero durante el proceso de seca, tiende a encogerse y contraerse.
Debido a este proceso natural, al llegar el momento de la elaboración, la
madera llega con sus caras y/o cantos disparejos.Es por este motivo, que se
realiza el canteado a la madera, y que consiste en dejar un canto o una cara,
71
o ambos rectos para poder dimensionar la madera, a la medida que el
producto o el cliente lo necesite.
Imagen No. 13: Máquina Canteadora
(Empresa “Artecua S.A.”)
3.6. ÁREAS DE TRABAJO CON PROBLEMA Profundizando en el estudio de tiempos, ahora procederemos a mencionar
algunos problemas que tiene la empresa, para conocer mejor cuales son las
restricciones en el proceso productivo y sus subprocesos. Empezando por la
localización; dado que la empresa fue creciendo a un ritmo acelerado y de
manera no planificada, el lugar original donde empezó a realizar sus
actividades empresariales fue un pequeño taller en San Antonio de Ibarra a
6.5 km de la ciudad de Ibarra, el cual con el pasar del tiempo, y con el
aumento de la demanda, no soporto el crecimiento de infraestructura que
requería la organización, por tal motivo los dueños de Artecua S.A.,
decidieron adquirir un terreno de 1000 m2, en el cual fue construida la nueva
fábrica de la empresa; pero debido a la falta de planificación para mitigar las
futuras necesidades de infraestructura que afrontaría la empresa por motivo
de crecimiento.
72
Se ha proporcionado de un espacio físico más amplio, y se ha adquirido
nuevas maquinarias y herramientas que ayuden y faciliten las tareas
productivas, lo cual ha generado una distribución de planta adecuada, pero
en la que es necesario estandarizar los tiempos de producción para
incrementar su eficiencia y eficacia productiva
Gracias a una observación detallada de las tareas productivas
desempeñadas en todos y cada uno de los subprocesos, hemos podido
concluir que la falta de estándares de producción, dan paso a un
desempeños ineficiente por parte de los obreros, dado que no se controlan
los tiempos muertos y lo movimientos innecesarios, los cuales influyen en el
tiempo total de producción y el desperdicio de recursos; es así que mediante
la observación se pudo deducir que el estudio de tiempos tendrá un gran
impacto, con buenos resultados en la optimización de recursos.
3.5. MÉTODO DE TRABAJO La metodología actual empleada por lo obreros en la fábrica de muebles de
madera Artecua S.A., se basa en procedimientos estandarizados, el traslado
del producto en proceso desde un área hacia la predecesora se realiza de
manera planificada, la falta de productos en proceso o el exceso del mismo
en una área determinada es muy común debido a que el balanceo de la
línea de producción no se ha establecido por la falta de un estudio de
tiempos técnico que evite los cuellos de botella, esto restringe el flujo en el
proceso productivo; cabe señalar también que la metodología utilizada en
cada puesto de trabajo para desarrollar las respectivas tareas son
adecuadas, además la herramienta para trabajares específica y su uso es
normalizado en los métodos de trabajo estandarizados, con esto el obrero
utiliza la herramienta adecuada, tomando en cuenta las normas de seguridad
y el fin para la cual fue diseñada cada herramienta.(Nieto, 2011)
73
3.6. PLANIFICACIÓN DE LA PRODUCCIÓN La empresa mantiene una planificación de la producción sin una
metodología adecuada debido a la falta de estándares de tiempos, los
objetivos planteados se cumplen parcialmente pero no se ha medido de una
forma técnica los tiempos y por tal motivo no se conoce la eficiencia del
proceso; dado que las ordenes de producción entran a la planta en el mismo
orden que se recibe los pedidos de los clientes; y aquellos muebles q se
fabrican para mantener en stock y para enviar a los almacenes se los
produce conforme el inventario disminuya, o en algunos casos se obtiene de
los productos fabricados que no han sido recibidos por el cliente.
3.7. PROGRAMACIÓN DE LA PRODUCCIÓN Debido a la falta de tiempos de producción así como a la planificación de la
misma, la programación de la producción no existe en la empresa, por tal
motivo los gerentes de Artecua S.A. de manera empírica realizan un
estimado de la capacidad de producción de la planta mediante datos
históricos, para poder realizar las tareas productivas así como la
subcontratación de talleres con el fin de que den apoyo en la fabricación de
los muebles.
3.8. CAPACIDAD DE LA PLANTA Dado que la empresa ha ido creciendo desordenadamente, y anteriormente
no se ha desarrollado un análisis de la capacidad de la planta, esta es
incierta, y los cálculos no existen, es por eso que la experiencia de los
gerentes propietarios de la planta juega un papel muy importante en la
programación del proceso productivo.
3.9. TIEMPO DE ENTREGA Y COSTO DEL MUEBLE Los tiempos de entrega se realizan conforme se haya coordinado con el
cliente, pero por motivos ya mencionados anteriormente como la falta de
planificación, programación, el desconocimiento de la capacidad de la planta
y la subcontratación de terceros para la fabricación de muebles; dificultan
74
para que el cumplimiento de la entrega de los muebles en los tiempos
acordados se cumple al 100%.
3.10. MEDICIÓN DE LA SATISFACCIÓN DEL CLIENTE La producción de un mueble tallado requiere de un tiempo más extenso con
relación a la producción de muebles rectos. Además, que la producción de
un mueble depende directamente de la cantidad de mano de obra existente
en la empresa, a esto se suma el número de maquinarias y herramientas
utilizadas para los distintos fines.
Cabe recalcar que el cliente no solo llega en busca de los juegos de muebles
citados anteriormente, también hace pedidos de bares, cómodas,
estanterías, sillones, mesas, etc. el tiempo de entrega de estos muebles
dispone de un tiempo mucho menor al tiempo requerido para la fabricación
de los juegos de muebles.
Se debe considerar las piezas que conforman un juego así se tiene:
El juego de comedor está compuesto por: una mesa para ocho personas
(puestos), 2 sillones, 6 sillas un aparador, una vitrina
El juego de sala compuesto por: 3 sillones, un sofá para dos personas, un
sofá de tres personas, una mesa central y dos mesas esquineras.
El juego de dormitorio compuesto por: una cama, una peinadora o cómoda,
un taburete y dos veladores.
Ahora bien si bien es cierto que los métodos de trabajo han sido
desarrollados de una manera tal en la que poco a poco con la aplicación de
metodologías de ingeniería desarrolladas por los propios dueños han
logrado tener resultados en cuanto a estos, también es cierto que no se ha
realizado un estudio de tiempos técnico que permita determinar los
75
estándares de producción, lo cual se ve traducido en la insatisfacción del
cliente en cuanto al tiempo de entrega.
El proceso desarrollado para determinar el tiempo de entrega es más bien
empírico, más aún cuando el cliente está dispuesto a pagar por que el
tiempo de entrega sea acortado, a continuación luego de hablar con el Jefe
de producción se logró obtener el proceso por medio del cual se determina el
tiempo de entrega:
1. Se recibe la orden de compra
2. Se determina cuanto tiempo se demora en promedio por
proceso de acuerdo al último lote entregado con características
similares
3. Se suma los tiempos de los procesos
4. Se informa al cliente el tiempo de entrega más 4b días como
margen de error.
5. No se considera stocks, debido a que la empresa según el jefe
de planta siempre tiene material en stock.
Lo más crítico que se observa en este procedimiento es que no se debe
planificar con un estimado de otro producto y además si fallo en el cálculo es
lógico de pensar que voy a quedar mal con el cliente.
La pregunta es cómo han llegado a determinar tiempos de procesamiento,
esto lo han logrado según los propios empleados y el jefe de planta por la
experiencia de los trabajadores, nace la segunda pregunta se ha logrado
determinar un sistema de incentivos. El jefe de planta explica que lo que
importa es entregar y que solo se pagan horas extras, si el trabajador no
cumple deberá ser reemplazado, eso significa que existe un alto índice de
rotación de personal y que además no están comprometidos con la empresa.
El estudio de tiempos se plantea como la solución para determinar:
76
• Estándares de tiempos precisos y justos.
• Bajo índice de rotación de personal
• Adecuados tiempos de entrega al cliente
• Costos en base a estos estándares para beneficio de la empresa y de
los trabajadores
• La base para un adecuado sistema de incentivos.
• La base para un adecuado sistema de planificación y control de la
producción.
En el siguiente capítulo se expone la metodología para el desarrollo de un
sistema de tiempos que permita medir la disminución de costos.
CAPÍTULO IV
77
CAPÍTULO IV 4. ESTUDIO DE TIEMPOS
4.1. EQUIPO UTILIZADO PARA EL ESTUDIO DE MÉTODOS Antes de iniciar con el estudio e tiempos, que se cuente con el equipo
mínimo necesario que se va a utilizar, a continuación se describe el equipo
que se utilizara en esta toma de tiempos.
Cronometro con retroceso a cero
Tabla para el estudio de tiempos
Hoja de observaciones
Cuadro de control de tiempos
Lapicero
Calculadora.
4.2. METODOLOGÍA DE LOS 5 PASOS PARA EL ESTUDIO DE TIEMPOS PARA EL DESARROLLO DELSISTEMA.
Técnicamentese realizó la preparación del estudio de tal forma que se
escoja la tarea de acuerdo alos criterios costo-dificultad y al operario por su
deseo de cooperación y temperamento para trabajar, luego de lo cual lo más
importante es determinar si se encuentra estandarizado el proceso.
La estandarización del proceso se aceptará si se cuenta con las evidencias
de ello y, que generalmente son los diagramas de estandarización de los
métodos de trabajo.
Previo a este trabajo en Artecua S.A., se realizó la estandarización de los
métodos, entonces para seguir con este estudio se utilizóel área de
carpintería, sección que fue elegida por la Gerencia de la empresa para el
establecimiento del estudio de tiempos y el desarrollo del sistema que ha de
seguir la empresa, se seleccionó la operación para la realización de este
trabajo, luego de lo cual quedó estandarizado la metodología para la toma
78
de tiempos y el establecimiento de tiempos estándar automatizando con un
software elaborado en Excel.
A continuación se detalla la metodología que se debe seguir para establecer
un tiempo estándar en cualquier operación de la empresa utilizando el
sistema desarrollado en este trabajo.
4.3.1 Selección Del Operario Para la toma de tiempos debe tenerse en cuenta que el tiempo real del
trabajo que se requiere para llevar a cabo una determinada operación,
depende del alto grado de habilidad y esfuerzo del operario, por tal motivo,
antes de realizar la toma de tiempos debemos tomar en cuenta que el
operario deba ajustarse al valor normal, con relación a un buen trabajador y
al de un operario deficiente, es decir que el operario debe ser calificado, con
experiencia, que realice las tareas productivas en las condiciones normales
del área de trabajo, con un ritmo de trabajo promedio, la calificación
promedio del operario se la realizará en base a los métodos de calificación o
valoración del ritmo que más adelante se explican.
La selección del operario fue sugerida por la empresa que sea se la sección
de carpintería, luego de realizar un análisis de la operación y la
comprobación de los métodos de trabajo con el uso del diagrama de flujo de
proceso, se procedió a seleccionar a los trabajadores de la operación de
corte como los más hábiles y calificados tanto para realizar esta tarea a un
ritmo normal como para las demás actividades de esta área. Por
disposiciones internas de la empresa, se designara a los trabajadores a lo
largo de este estudio como operario corte 1 y operario corte 2. La operación
seleccionada de acuerdo a los criterios de costo dificultad fue calificada
como la de corte en la que se podían ver mayor cantidad de detalles a ser
tomados en cuenta para la aplicación de las técnicas y métodos de estudio
de tiempos con cronómetro.(Velazquez, 2009)
79
Figura No. 9: ÁREA DE CARPINTERÍA
Empresa Artecua S.A..
En la figura anterior se observa el diagrama de flujo de proceso del área de
carpintería, en el cual se ha definido seleccionar la operación de corte que
está señalado en color celeste y que corresponde a la sierra circular.
80
Figura No. 10: DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DEL ÁREA DE CARPINTERÍA
Empresa Artecua S.A.
Pág. 1 de 2DIAGRAMA DEL PROCESO DE: EL RECORRIDO X
LA OPERACIÓNNombre del Proceso: CARPINTERIA Diagrama No. Reg.Plano No. Pieza No. _________
departamento de:_PRODUCCIONhombre material Máquina: CEPILLADORA, CANTEADORA LIJADORA DE DISCO
se inicia en:_BODEGA DE MADERA CIERRA CIRCULAR, CALADORA, LIJADORA DE TROMPOse termina en:_ TALLADO fecha:_Quito Julio 2011_hecho por:_ Edison Garcìaunidad de costos: Produccíon Anual:_______
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
17
18
19
20
21
22
Descripción del Método Actual
Operación
Inspección
Transporte
Dem
ora
Almacenam
iento
Distancia en m.
Tiem
po (m
inutos)
Recepcion de Materia Prima
Transportar a Calado
Cantidad
Transportal a Canteado
Revisar Materia Prima
Almacenar en Bodega de Producto en Proceso
Transportar a Area de Calado
Cantear
Almacenar en Bodega de Producto en Proceso
Transportar a Bodega de Producto en Proceso
Almacenar en Bodega de Producto en Proceso
Transportar a Bodega de Producto en Proceso
Almacenar en Bodega de Producto en Proceso
Transportar a Bodega de Producto en Proceso
Almacenar en Bodega de Producto en Proceso
Calar
Plantillar
Transportar al Area de Plantillado
Trasnportar al Area de Corte
Calar
Transportar a Bodega de Producto en Proceso
Cortar
Transportar a Bodega de Producto en Proceso
81
El área de carpintería tiene todos los elementos de operación observados en
el diagrama de flujo de proceso.
Para el diseño del sistema de tiempos estándar, por aspectos estratégicos
de la empresa, la gerencia decidió que el estudio de tiempos se realice en la
operación de corte tal como ya se mencionó anteriormente y con los
operarios seleccionados, utilizando la evaluación técnica de los factores,
experiencia, temperamento y deseo de cooperación.
La operación corte de la madera, es una actividad que todas las empresa de
muebles realizan y que no presenta riesgo en el aspecto estratégico de la
empresa.
Si el sistema demuestra ser efectivo la empresa podrá aplicar el sistema
para todos y cada uno de sus procesos, para lo cual el sistema se desarrolló
se describe de la siguiente manera:
Recepción de la madera.- El proceso de preparación de la madera en la
fábrica comienza con la clasificación de los trozos y el tipo según su
diámetro, a fin de asegurar un mayor rendimiento en las líneas de aserrío
dependiendo de las demandas de los productos (vigas, tablas) y las
características de cada trozo la madera escogida empieza el proceso de
corte.
Corte de la madera.- En este proceso se prepara la pieza de madera a trozar
de acuerdo a su altura, ancho y largo, ubicándola sobre una mesa en el
punto de corte de la Sierra Circular.
82
Se coloca en un costado de la mesa y afirma con sus manos la pieza de
madera a cortar, desplazándola hacia el punto de operación del material y
así tener las medidas necesaria para poder realizar el producto requerido.
Los dos operarios realizan esta operación con la finalidad de evitar la
existencia del riesgo de accidente si lo realiza un solo operario, de tal forma
que mientras el operario corte 1 desplaza hacia la sierra la madera el
operario corte 2 luego que la madera ha pasado por la sierra retira
meticulosamente la madera cortada hasta que la misma ha pasado en su
totalidad por la sierra, luego de lo cual el operario corte 1 tomo el otro
extremo de las maderas aserradas y las retiran de la bancada de trabajo de
la sierra.
Imagen No. 14: Máquina Canteadora
Fuente: Empresa Artecua S.A..
83
El tercer paso luego de la selección del operario y la operación es la de
comprobar la estandarización del método de trabajo, fácilmente esto se logra
cuando ya se tienen levantados los métodos de trabajo con sus respectivos
diagramas, adicionalmente como se requería realizar el estudio de la
operación de corte, se procedió a desarrollar el diagrama de flujo de proceso
de la operación de corte, identificando los elementos que componían esta
operación, es decir aplicando el procedimiento de estudio de tiempos en el
cual se divide la operación en elementos, quedando finalmente definida esta
con el siguiente diagrama:
4.4. TÉCNICAS UTILIZADAS EN LA TOMA DE TIEMPOS Se utilizara la técnica de estudio de tiempos con cronometro. Este estudio se
lo realiza para aquellas empresas en las cuales, solo se ha utilizado la
estimación de datos históricos o, para empresas en las que no se ha
realizado ningún tipo de estudio de tiempos, entonces es aconsejable para la
empresa Artecua S.A.. Se procedió a seguir los pasos para el estudio de
tiempos tomando en cuenta las técnicas y métodos que permitan obtener el
sistema más adecuado para las características de la empresa de muebles
Artecua S.A..
Los componentes del Sistema diseñado para el estudio de Tiempos de la
Empresa Artecua S.A., son los siguientes:
1. Hoja principal que tiene el menú de opciones y que deben ser
llenados en el orden que aparecen los botones de desarrollo
los mismos que contienen información y procesos que se
explicarán en detalle más adelante.
84
Figura No. 11: VISTA PRINCIPAL DEL PROGRAMA PARA ESTUDIO DE TIEMPOS
Fuente: Artecua S.A.
85
El estudio de tiempos es una técnica de medición de trabajo para registrar
los tiempos y el ritmo de trabajo para los elementos de una tarea específica
realizada bajo condiciones determinadas, y para analizar los datos y así
determinar el tiempo necesario para desempeñar la tarea a un nivel definido
de rendimiento, a continuación explicaremos la metodología utilizada y los
pasos que se deben seguir para el uso del Sistema desarrollado para
estudio de tiempos con cronómetro y que en adelante se lo denominará
SETSA
Metodología a seguir para el uso del sistema de estudio de tiempos estándar para Artecua S.A. (SETSA):
Tiene una pestaña que se denomina preparación y que constituyen los
lineamientos para realizar la preparación de los componentes de un estudio
de tiempos con cronómetro, dentro de este botón del menú, se encuentran
definidos los lineamientos básicos para la selección de la operación en base
al CAO, y la selección del operario en base a criterios de la Ingeniería de
Métodos. Además es necesario mencionar que en el capítulo II se abordó el
tema de cómo se deben realizar los pasos de la preparación y cuya
estructura es:
Preparación
Para la preparación del estudio de tiempos se requiere como fases de este
paso lo siguiente:
Selección del Operario
Selección de la operación
Comprobación del método de trabajo
86
Selección del trabajador.
Luego de este análisis, los operarios seleccionados son dos personas que
se encuentran realizando el corte de la madera, El trabajador seleccionado
llamado Eduardo Cunalata y Alberto Chamba, los mismos cumplen con las
cualidades requeridas para este proceso, por su experiencia de cinco años
realizando esta operación corte de madera, temperamento el cual le permite
ejecutar con calma y sin ningún problema correctamente su trabajo,
habilidad reflejada al momento de realizar la operación, sin ningún tipo de
dificultad contribuyendo a su desarrollo individual.
Selección de la operación.
Se ha seleccionado la operación (Corte de madera) ya que se puede
observar y analizar lo siguiente.
No se considera el tiempo de preparación de los materiales, la empresa ha
requerido que esta parte del estudio no sea considerado, ya que por parte
del personal surgieron ideas para mejorar el procesos, por lo que el gerente
consideró a las mismas como ventajas estratégicas que no deberían ser
dadas a conocer públicamente, en consecuencia solo se va a realizar el
análisis de las siguientes actividades:
2. Selección del material a cortar
3. Transporte del material a la máquina
4. Corte del material de acuerdo a las especificaciones ya
preparadas en máquina
5. Transporte a zona de almacenamiento del material cortado
6. Acomodo del material de acurdo a necesidades.
Comprobación del método de trabajo
La empresa ha realizado estudios para estandarizar los métodos de trabajo,
siendo esta la base para el estudio de tiempos, esto permitirá que con la
herramienta desarrollada solo se sigan las instrucciones de uso con lo cual
se obtendrá fácilmente los tiempos estándar de cualquier operación; a
87
continuación se cita al diagrama de flujo de proceso que es el más adecuado
para la división de las operaciones en elementos y para la identificación de
posibles mejoras, esto se lo utilizará para cualquier operación,
considerándose como la comprobación del método de trabajo o lo que es lo
mismo es el aval que el método de trabajo está estandarizado.
Figura No. 12:Diagrama de flujo de proceso de corte de madera.
Fuente: Artecua S.A.
Pág. 1 de 1DIAGRAMA DEL PROCESO DE: EL RECORRIDO X
LA OPERACIÓNNombre del Proceso: CORTE TABLON Diagrama No. Reg.Plano No. Pieza No. _________
departamento de:_PRODUCCIONhombre material Máquina: SIERRA CIRCULAR
se inicia en: ÁREA DE RECEPCIÓN DE TABLONESse termina en: ÁREA DE ALMACENAMIENTO DE CORTEfecha:_Quito Julio 2011_hecho por:_ Edison Garcìa Operarios: Operario 1 y 2 de sierra circularunidad de costos: Produccíon Anual:_______
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
Descripción del Método Actual
Ope
ración
Inspección
Tran
sporte
Dem
ora
Alm
acen
amiento
Distancia en m.
Transportar a la sierra circular
Tiem
po (m
inutos)
Recepcion de Materia Prima3m 1 1,2
Cantidad
Apilar cortes en área de almacenamiento.
Cortar0,5
2m 1 0,7
4
0.94
0,8Transportar a área de almacenamiento
42m
1
RESUMEN 4,1
Observaciones:
RESUMEN
2
0
2
0
88
4.5. DIAGRAMA DE FLUJO DE PROCESO DE CORTE
Cuando se ha podido determinar la estandarización de los métodos de
trabajo y se ha dividido la operación en elementos, se procede a realizar la
toma de tiempos, para lo cual se debe generar un formato que permita
obtener la información requerida por la empresa.
De acuerdo a la metodología es necesario tener la siguiente información:
• Información que permita identificar el proceso, el método, la
instalación o la máquina.
• Información que permita identificar al operador.
• Información que permita describir la duración del estudio.
Con lo mencionado anteriormente, se requiere el uso de un formato, el
mismo que será tomado del libro de Roberto García como modelo para el
diseño en Excel del mismo, ese formato permite obtener la información
requerida de acuerdo a la necesidad de identificación del proceso, el
operario y la duración del estudio.(Carlberg, 2005)
Para sistematizar el uso de este formato, la emisión del mismo será
controlada desde el sistema de estudio de tiempos que se ha diseñado para
la Empresa Artecua S.A. y, que a continuación se explica paso a paso como
se debe utilizar, además debe considerarse que el diseño está acorde a las
exigencias tanto de la empresa como a las técnicas referidas en la
bibliografía específica de la Ingeniería de Métodos, se incluye también la
información básica desde los requerimientos de hardware, hasta la
obtención del tiempo estándar usando los pasos básicos para el estudio de
89
tiempos, que consta en el marco teórico de la investigación realizada en este
trabajo.
Para regresar al menú principal, en el programa se ha considerado un botón
de regresar para cada una de las hojas como se muestra en la siguiente
figura:
Figura No. 13: Hoja de datos del botón Preparación
Fuente: Artecua S.A.
Luego de regresar al menú, se procede a usar el segundo botón de ingreso,
el cual es ejecución, en este se encuentran los parámetros técnicos que se
han de utilizar para realizar la ejecución misma del estudio de tiempos y el
cual despliega, las consideraciones generales para la ejecución del estudio
de tiempos y, que aparece de la siguiente manera al pulsar el botón de
ingreso:
90
Figura No. 14: Hoja de datos del botón Ejecución
Fuente: Artecua S.A.
La información en resumen contenida en este botón son consideraciones
tales como:
Registrar toda la información pertinente obtenida mediante observación
directa.
Información que permita identificar el estudio cuando sea necesario.
Información que permita identificar el proceso, el método, la instalación o
la máquina.
Información que permita identificar al operador.
91
Información que permita describir la duración del estudio.
Además de contener los lineamientos que determina la Ingeniería de
métodos para el análisis de operaciones.
Nuevamente se regresa al menú principal, con la finalidad de ingresar al
tercer botón de acceso del programa que es el de Hoja de Toma de Datos
Manual, esta contiene el formato para la toma de tiempos y la recopilación
de información general que será utilizado en el programa para su
procesamiento, este se imprime y se procede a realizar la toma de tiempos
de la muestra inicial considerando una toma de 20 ciclos base, el cual
mediante lo verificado en textos de ingeniería de Métodos es el más
adecuado así como para la conveniencia de la empresa, a continuación se
muestra como aparece esta hoja en el programa:
Figura No. 15: Formato para toma de tiempos manual
Fuente: Artecua S.A.
92
Por lo tanto, se realizó un estudio sistemático del producto y del proceso
para facilitar la producción y eliminar ineficiencias, lo cual constituye el
análisis de la operación.
Se seleccionó para el estudio de tiempos cronometraje continuo, se pone en
marcha al principio del primer elemento del primer ciclo al final de cada
elemento se apunta la hora que marca el cronometro, y los tiempos de cada
elemento se obtienen haciendo las respectivas restas después de terminar el
estudio.
La información ingresada manual mente en el formato impreso anteriormente
mostrado es llevado al sistema y se ingresa luego de accesar en el botón
medición inicial en la cual se ingresan todos los datos, incluyendo el nombre
de los elementos de operación así como la información específica de la
misma, tal como se muestra en la figura siguiente:
Figura No. 16: Hoja de Medición Inicial
Fuente: Artecua S.A.
93
A pesar que la Hoja Tiempos es la última y la que entrega los resultados, se
debe ingresar en este momento si existiera algún elemento extraño en las
celdas de la hoja Tiempos tal como muestra la Figura siguiente:
Figura No. 17: Ingreso del elemento extraño en la hoja de observaciones detectado
Fuente: Artecua S.A.
Para realizar las mediciones iniciales que me permitan determinar si es
adecuado el espacio muestral, se utilizó la hoja de toma de tiempos
desarrollada para ser impresa directamente del Sistema SETSA, a
continuación se presenta la figura de la tabla que se desarrolló y que es
basada en la Hoja de Observaciones del libro de Roberto García Criollo.
Luego de tomar 20 mediciones, se determinó si el espacio muestral es
adecuado o no, ya que en el sistema se desarrolló 3 métodos para calcular
el número de observaciones, tal como muestra la figura de acceso a la hoja
de número de observaciones:
94
Figura No. 18: Hoja de Cálculo del número de observaciones
Fuente: Artecua S.A.
Numero de observaciones
El sistema contempla tres métodos para calcular el número de mediciones,
los cuales son:
Westinghouse
General Electric
Método Estadístico.
Existe un método gráfico que es el de Abaco de Lifson que no se tomó en
cuenta ya que parte de un espacio muestral muy pequeño que va de 9 a 11
mediciones.
o En el método de Westinghouse que se aplicó 20 tomas de tiempo que
es el número de ciclo a cronometrar. Y como las mediciones son
menores a 30 se utilizó la distribución normal
95
o En el método de General Electric el número de ciclos a cronometrar
fueron de 200, se determinó calculando el tiempo medio observado, y en
la celda que coincida se debe colocar el número 1 en la celda de color
amarillo, como resultado, en la celda de color azul tendremos el número
de ciclos a cronometrar
o Y en el método estadístico se obtuvo un número de mediciones de
acuerdo a la tabla de medición inicial, aquí automáticamente se calcula
las mediciones a tomar y aparecerá en la celda de color azul.
La que se calculó mediante la aplicación de las siguientes formulas
estadísticas.
..
Por medio de esta fórmula se determina el numero N de observaciones
necesarias para obtener el tiempo de reloj representativo con un error de
e%, con riesgo de R%.
K=el coeficiente de riesgo cuyos valores son:
K=1para riesgo de error de 32%
K=2para riesgo de error de 5%
K=3para riesgo de error de 0,3%
Y la desviación típica de la curva de la distribución de frecuencias de los
tiempos de reloj obtenidos σ es igual a:
∑
En donde:
Xi= los valores obtenidos de los tiempos de reloj
96
X= la media aritmetica de los tiempos de reloj
N= frecuencia de cada tiempo de reloj tomado
n = nuemro de medicines efectuadas
e = error expresado en forma decimal.
(Criollo, 2005)
Mediante las observaciones que se ha realizado se procede a generar datos
importantes que nos permite realizar nuestro proyecto. Los datos no pueden
utilizarse para establecer exactamente el tiempo para hacer la misma tarea
por otro método diferente al estudiado.
Figura No. 19: Hoja de Cálculo del número de observaciones operación corte elemento 2
Fuente: Artecua S.A.
97
Como se muestra en la figura anterior, para la operación de corte
seleccionada, para el análisis del funcionamiento de este sistema utilizando
el método estadístico, se han obtenido como resultado de las observaciones
de 3,86 lo que significa que los datos esta adecuado con una muestra de 20
observaciones.
Partiendo del concepto de trabajo que se define como la ejecución de tareas
que implican un esfuerzo físico o mental y que tienen como objetivo la
producción de bienes y servicios para atender las necesidades humanas.
No hay método universalmente aceptado para calificar la actuación aun
cuando la mayor parte de las técnicas se basan, primordialmente, en el juicio
del analista de tiempos.
Para que el proceso de calificación conduzca a un estándar eficiente y útil,
deberán satisfacerse en forma razonable. Diríamos que el ritmo de trabajo
no se utiliza porque es muy objetivo, ya que se necesita una cámara de
video para determinar el proceso. A pesar de esta situación, los usuarios del
sistema SETSA, conocen el procesos y a los trabajadores, razón por la cual
en concordancia a lo conversado con el Jefe de planta, se decidió que el
método para la valoración del ritmo del trabajo a utilizarse en el diseño del
sistema y que finalmente quedó es el de Nivelación.
Cuando se utiliza este método, al evaluar la actuación del operador se
consideran cuatro factores:
• Habilidad: Es la eficiencia para seguir un método dado no sujeto a
variación por voluntad del operador.
98
• Esfuerzo: Es la voluntad de trabajar, controlable por el operador dentro
de los límites impuestos por la habilidad
• Consistencia: Son los valores de tiempo que realiza el operador que se
repiten forma constante o inconstante.
• Condiciones: Son aquellas condiciones (luz, ventilación, calor) que
afectan únicamente al operario y no aquellas afectan la operación.
Estos factores tiene el acceso mediante botones en los cuales se va
seleccionando tal como muestra la figura a continuación:
Figura No. 20: Hoja de Valoración del Ritmo del trabajo
Fuente: Artecua S.A.
99
El porcentaje obtenido para la operación de corte es de 115% de valoración
del ritmo del trabajo el mismo que fue analizado en función de los dos
operarios seleccionados para el estudio de tiempos. Esto automáticamente
va a la Hoja Tiempos del Sistema SETSA, tal como se observa en la
siguiente figura:
Figura No. 21: Hoja de Valoración del Ritmo del trabajo
Fuente: Artecua S.A.
Por último es necesario considerar los suplementos que deben ser aplicados
a los trabajadores,los mismos que de acuerdo a nuestro marco teórico y
100
considerando el aspecto legal y técnico, se aplicó los suplementos de la
tabla de la OIT y que se presenta al ingresar en el botón de suplementos de
la siguiente manera:
Figura No. 22: Hoja para Ingresar al formato de ingreso de suplementos OIT
Fuente: Artecua S.A.
101
Luego de haber ingresado a esta hoja se procede a dar un click, en el botón
“SUPLEMENTOS según la OIT” lo que nos permite ingresar a la hoja en la
cual se cargarán los datos de suplementos tal como se observa en la
siguiente figura:
Figura No. 23: Formato de ingreso de suplementos OIT
Fuente: Artecua S.A.
Suplementos del estudio de tiempos
En la base anterior del estudio de tiempos se obtuvo el tiempo base del
trabajo objeto de estudio. Si este dato calculamos la cantidad de producción
que podemos obtener durante un periodo dado, en la observación continua
102
de los resultados encontraremos que diferente alcanzaremos esta norma de
producción.
Se ha considerado tres suplementos para este estudio de tiempos:
1. Suplementos por retrasos personales.
2. Suplementos por retrasos por fatiga(descanso)
3. Suplementos por retrasos especiales: incluye:
Para el caso de ejemplo correspondiente a la operación de corte se han
considerado solo suplementos personales, por trabajar de pie y por carga de
peso 15kg dividido entre 2 trabajadores , es decir 7,5kg por ser 2
trabajadores, obteniéndose un valor del 13%.
Solo resta revisar la Hoja Tiempos para saber el valor final del tiempo
estándar por pieza y por operación así como obtener toda la información de
la operación investigada.
Tiempo estándar tiempo Permitido (minutos)=4minutos y 16 segundos por
pieza.
Éste es el tiempo estándar para realizar el proceso o la tarea definida, que
es 4,16 minutos por operación y por pieza debido a que se considera al
tablón como la pieza a procesar.
Es importante mencionar que para la hoja inicial de ingreso de datos a
sistema así como para el o los elementos extraños se ha realizado un
manejo en función de ingresar datos de reloj, por ejemplo:
Para un tiempo de 45 segundos el ingreso es 0,45; para el ingreso de un
tiempo de 1 minuto y 14 segundos el dato a ingresar será 1,14; y como es
lógico para efecto de cálculos el SETSA internamente procesa para obtener
103
una medición sexagesimal, lo que significa que el programa siempre
trabajará en minutos y segundos como unidades de medida para ingreso y
salida de datos.
A continuación se presenta la figura de la Hoja Tiempos, que es el resultado
final del ingreso de toda la información anteriormente descrita en este
capítulo:
Figura No. 24: Hoja Tiempos con el resultado final del SETSA.
Fuente: Artecua S.A.
104
Finalmente es necesario realizar un análisis de cómo afecta este
económicamente en función de generar mejoras en la empresa. Antes de
realizar el estudio de tiempos y a pesar que el proceso se encontraba
estandarizado se determinó un tiempo de 4minutos y 41 centésimas de
minuto para la operación de corte por parte de los trabajadores, esto es 4
min 25 segundos tiempo que había sido considerado como estándar de
producción previa a este trabajo, el tiempo obtenido por el Programa SETSA
fue de 4 minutos y 16 segundos, con un ahorro en tiempo de 9 segundos por
pieza.
El análisis de costo beneficio de este ahorro se observa en la tabla siguiente:
Tabla No. 6:Tabla de ahorro en operaciones con uso de SETSA
Operación Salario
operarios
por mes
Tiempo de
operación
antes de
uso de
SETSA
Tiempo
con uso de
SETSA
Ahorro en
% tiempo
Valor de
ahorro en
Dólares por
mes
Corte USD 900 4 min 25 s 4 min 16 s 9 s es
3.4%
USD 30,6
Calado USD 450 8 min 23s 7 min 14s 3.8% USD 17,1
Plantillado USD 450 14 min 40s 14 min 5s 4% USD 17,8
Total APROXIMADO de ahorro por año USD 786.
Se realizó el análisis con tres operaciones
Fuente: Artecua S.A.
105
Como se puede observar se analizaron 3 operaciones en el sistema SETSA
y se obtuvo este ahorro, la inversión se da en la siguiente tabla:
Tabla No. 7: Tabla de inversiones para implementación de SETSA
Detalle de
inversiones
Tiempo Sueldo o
salario
Valor invertido
Profesional
desarrollador de
SETSA
Fijo por
desarrollo de
software
USD 750 USD 750
Por operarios 37 horas USD 450 USD 104,07
Personal indirecto 12 horas USD 750 USD 56,25
Materiales y
suministros
varios USD 50 USD 50
Total APROXIMADO de
inversión
USD 960,32
Se consideró al profesional desarrollador, que es el autor de este
trabajo.
Fuente: Artecua S.A.
Con las tablas anteriores, se puede observar que se invierte un valor de
USD 960,32, al año se obtiene un ahorro de USD 786; por lo tanto la
inversión se recuperaría en un periodo aproximado de 1,08 años, a partir de
este plazo todo el ahorro es ganancia, de acuerdo a este análisis solo con
tres operaciones.
CAPÍTULO V
106
CAPÍTULO V
5. CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES. 5.1. CONCLUSIONES
• Para iniciar con un estudio de tiempos con cronómetro en la empresa
Artecua S.A., se debió evidenciar como primer requisito, que las
operaciones de la empresa se encuentren estandarizadas, lo cual está
documentado en el capítulo 3 cuando se habla de la empresa.
• El estudio de Tiempos y movimientos es aplicado al hombre, significa que
solo aquellas condiciones que afectan al desempeño deltrabajador en su
tarea asignada deben ser considerados como parte del estudio de
tiempos con cronómetro, aquellos que afectan al proceso a las maquinas,
no deben ser parte del cálculo del tiempo estándar debido a que este
debe tener otro tratamiento.
• Para realizar el estudio de tiempos con cronómetro, se debe seleccionar
al trabajador calificado bajo las características de temperamento,
experiencia y deseo de cooperación, tal como se seleccionó tanto a los
operarios de corte, lo cual facilita la selección de la operación, pues los
mismos aportan positivamente a un establecimiento adecuado del
estándar de producción de la tarea en estudio.
• La metodología que se ha desarrollado en este trabajo ha sido analizada
técnicamente con las fuentes bibliográficas específicas de Ingeniería de
Métodos, lo cual permite tener un lineamiento para la realización de este
trabajo y esto ha permitido una selección de acuerdo a las necesidades
de la empresa, es así que para el cálculo del número de observaciones,
se ha incluido 1 método del autor Roberto García y 2 de Benjamín Niebel,
a los que el criterio de selección, deberá ser para aquel que involucre la
menor cantidad de observaciones luego de su cálculo, ya que esto ahorra
tiempo y es técnicamente avalado el uso del mismo.
107
• La herramienta Excel usado para el desarrollo de este sistema, presenta
características tales como; es ampliamente utilizado por las empresas, en
consecuencia el entorno del programa ya es familiar para las personas
que lo van a utilizar, los requerimientos de hardware son básicos, el
desarrollo con un entorno gráfico de fácil aprendizaje, y el más
importante solo se requiere costo del programador o el Ingeniero
Industrial con los conocimientos de Excel de Ingeniería.
• El software desarrollado se lo denominó SETSA, el mismo que permite el
desarrollo de los estándares de producción para cualquier operación, y
cuya metodología se explica en detalle en el Capítulo IV.
• El resultado de una operación es analizado mediante el concepto costo
beneficio, esto permite considerar que si en una operación se puede
tener ahorro, en el momento que se realicen para toda la planta el
impacto será mayor.
5.2. RECOMENDACIONES. • Realizar el estudio de tiempos, con el uso del software SETSA, para
todas las operaciones de la planta.
• Incentivar al personal para el apoyo a este proceso, y aplicar dar a
entender que el objetico de la ingeniería de métodos, no es el de
reducir personal, muy por el contrario es el de reducir costos para la
empresa, incrementar inversiones y ganar el mercado.
• Antes de determinar los estándares de las operaciones mediante el
uso de SETSA, se debe realizar una capacitación y entrenamiento de
la herramienta, esto permitirá que el estudio de tiempos sea preciso y
justo.
• Desarrollar un sistema de incentivos a partir de los estándares de
producción, con la finalidad que el personal se sienta motivado y
comprometido con la empresa.
108
• Invertir en el ambiente de trabajo, con el ahorro de costos se puede
generar inversiones que eleven la calidad del ambiente laboral y por
consiguiente el incremento de la productividad.
109
6. Bibliografía
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Barnes, R. M. (1980). Estudio de tiempos y movimientos. Nueva York: Mac Graw Hill.
Carlberg, C. (2005). Excel, ánalisis y tratamientos de los datos, trucos esenciales. España: Ediciones Anaya Multimedia.
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Criollo, R. G. (2005). Estudio del trabajo. México: Segunda Edición.
Hagen, K. D. (2009). Introducción a la Ingenería enfoque de resolución de problemas. México: Pearson.
Jay Heizer, B. R. (2004). Principios de Administración de Operaciones. México: Pearson Educación.
Nahmias, S. (2007). Análisis de la Producción y las Operaciones. México: McGraw Hill Interamericana Editores S.A. de C.V.
Niebel, B. (2004). Ingeniería Industrial, métodos, estándares y diseño del trabajo. México: Alfaomega.
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Velazquez, D. (05 de 03 de 2009). MAILMAX. Recuperado el 03 de 10 de 2011, de mailmax.com: http://www.mailxmail.com/curso‐calidad‐productividad/mano‐obra‐estudio‐tiempos
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7. Anexos
Anexo No. 1: Fotos de las instalaciones de Artecua S.A.
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