INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

UNIDAD PROFESIONAL INTERDISCIPLINARIA DE INGENIERÍA Y CIENCIAS SOCIALES

Y ADMINISTRATIVAS

T E S I N A

Q U E P A R A O B T E N E R E L T Í T U L O D E I N G E N I E R O I N D U S T R I A L P R E S E N T A L U I S A N T O N I O C A S T I L L E J O S P É R E Z

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EXPOSITORES ING. MARÍA DE LOS ÁNGELES GUTIÉRREZ GARCÍA ING. FRANCISCO MÉNDEZ BLAS ING. JOSÉ EDILBERTO BECERRA SÁNCHEZ

CIUDAD DE MÉXICO 2018 No. DE REGISTRO I7.2476

SEMINARIO INOCUIDAD EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA Y LA CADENA

DE SUMINISTRO

“DISEÑO DE PROGRAMA PRERREQUISITOS PARA LA ELABORACIÓN

DE NÉCTAR DE MANGO.”

ÍNDICE Resumen………..…………………………………………………..…………………………………............i

Introducción………………………………………………………….…………….………………..…………ii

Capítulo I Marco metodológico………………………………….……................……………………….1

1.1. Planteamiento del problema de investigación……………………………...……………………….1

1.2. Pregunta de investigación………………………………………………………………...…………..2

1.3. Objetivo General de la Investigación…………………………………………………………………2

1.4. Justificación……………………..………………………………………………………………..……3

1.5. Técnicas de Investigación a emplear………………………………………………………………...4

Capítulo II Marco teórico………….…………………………………………………….…………………..6

2.1. Fundamentos técnicos para el diseño de programa prerrequisitos para la elaboración de néctar

de mango………………………………...……………………………………………………………..6

2.1.1. Cadena de suministro……………….……………………………………………………..6

2.1.2. Ingeniería de procesos…………………………….………………………………………7

2.1.3. Descripción del producto.……………………………………………………………….....8

2.1.4. Diagrama de flujo…….……………………………………………………………………..8

2.1.5. Especificación de materias primas e insumos…………………………….……………10

2.1.6. Especificación de maquinaria, equipos y utensilios....………………………………...10

2.1.7. Determinación de mano de obra………………………………………………………...10

2.1.8. Capacidad instalada………………………........………………………………………..11

2.1.9. Distribución de la planta………………………………………………………………….11

2.1.10. Localización de la planta…………………………………………………………………14

2.1.11. Organigrama……………………….……………………………………………………...15

2.1.12. Mapeo general de la empresa…………………………………………………………..15

2.2. Fundamentos teóricos para la evaluación de la producción de néctar de

mango………………………………………………………………………………….……………...17

2.3. Fundamentos de inocuidad para la elaboración de néctar de

mango.………………………………………………………………………………………………...22

2.4. Normas vigentes nacionales aplicables al néctar de mango……………………………………..24

Capítulo III Evaluación técnica del proceso……………………………………………………………26

3.1. Diagrama de la cadena de suministro………………………………………………………………26

3.2. Ingeniería de procesos………………………………………………………………………………27

3.2.1. Descripción del producto………………….……………………………………………...27

3.2.2. Diagrama de flujo del proceso de elaboración de néctar de mango…......…………30

3.2.3. Especificación de materias primas e insumos………………………....………………34

3.2.4. Especificación de maquinaria, equipos y utensilios…………………………………...45

3.2.5. Determinación de mano de obra………….……………………………………………..59

3.2.6. Capacidad instalada…………………….………………………………………………..63

3.2.7. Distribución de planta…………………………………………………………………….64

3.2.8. Localización de planta…………………...…………………….………………..……….77

3.2.9. Organigrama……………………………………………….……………………………...82

3.2.10. Mapa general de la empresa…………………………………....……………………….83

3.2.11. Laboratorio de análisis de Fisicoquímicos y Microbiología………………………...…83

3.2.11.1. Metodologías generales de evaluación en néctar de mango.....…..87

3.2.11.1.1. Determinación de bacterias coliformes………………………………87

3.2.11.1.2. Método para la cuenta de bacterias aerobias en placa……………..90

3.2.11.1.3. Método para la cuenta de mohos y levaduras en alimentos………..92

3.2.11.1.4. Método para la cuenta de microorganismos coliformes totales en

placa…………………………………………………………………….93

3.2.11.1.5. Método para la determinación de Salmonella…….....……….……..96

3.2.11.1.6. Método para la determinación de sólidos solubles por lectura

refractométrica…..……………………………………………………101

3.2.11.1.7. Método para la determinación de la acidez titulable………………102

3.2.11.1.8. Método para la determinación de sólidos insolubles………………103

3.2.11.1.9. Método para la determinación de pH..……………………………..104

3.2.11.2. Especificaciones para los equipos de laboratorio………......….….105

Capitulo IV Planeación de prerrequisitos de inocuidad para la elaboración de néctar de

mango………………… ……………………………………….……………………………………...…..111

4.1. Identificación de programas prerrequisitos……………………………………………………..111

4.1.1. Plan de programas prerrequisitos……………………………....……………………112

Conclusiones.................................................................................................................................122

Bibliografía………………………………………………………………………………………..……….123

i

Resumen

En México la industria de jugos y néctares se ha mostrado en los últimos años como uno de los

sectores económicos más dinámicos y como una de las más importantes dentro del segmento de

conservas alimenticias. Dicho dinamismo se ha visto acompañado con una mayor diversidad de

productos, creando más competencia entre las empresas participantes, lo que se ha reflejado en un

mayor beneficio al consumidor al contar con un alimento de calidad y variedad en presentaciones.

Frente a lo anterior, ha habido diversas iniciativas, buscando alternativas de solución a la

problemática de acumulación de mango y aunado a ello se observa el notable incremento en el

consumo de jugos elaborados a base de frutas, los néctares tienen un gran potencial en el mercado

de los productos alimenticios.

Actualmente existe conciencia del valor nutricional y vitamínico de las frutas; por ello los néctares y

otros derivados de fruta se han abierto espacio en el mercado urbano principalmente, a un ritmo

acelerado de 12% anual.

El comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la sociedad ve en

aumento, proporcionando importantes beneficios sociales y económicos. Pero ello facilita también la

propagación de enfermedades en el mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han

sufrido cambios importantes en muchos países durante las últimas décadas y, en consecuencia, se

han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por lo

consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene a fin de evitar las consecuencias

perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alientos y por el

deterioro de los mismos, tanto para la salud como para la economía.

La aplicación de un sistema de inocuidad en cualquier proceso de alimentos, redunda en una notable

disminución de los problemas causados al consumidor por las Enfermedades de Transmisión

alimentaria (ETA) o por factores físicos o químicos que pudieran poner en peligro su salud, además

de una reducción de las pérdidas económicas para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo

se logran si la dirección de la empresa y el personal competente se comprometen a participar

plenamente en el desarrollo del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del

HACCP es ya una exigencia del mercado mundial y que los productos deben brindarle una confianza

sanitaria al cliente.

ii

Introducción

El néctar es una bebida alimenticia, elaborado a partir de la mezcla de pulpa o jugo de una o varias

frutas, agua y azúcar. Opcionalmente los néctares contendrán ácido cítrico, estabilizador y

conservante.

El néctar no es un producto estable por sí mismo, es decir, necesita ser sometido a un tratamiento

térmico adecuado para asegurar su conservación. Es un producto formulado, que se prepara de

acuerdo a una receta o fórmula preestablecida y que puede variar de acuerdo a las preferencias de

los consumidores.

Debido al notable incremento en el consumo de jugos y bebidas elaborados a base de frutas, los

néctares tienen un gran potencial en el mercado de los productos alimenticios.

A esto se suma la ventaja de poder contar en nuestro país con una amplia variedad de frutas, entre

ellas las denominadas frutas exóticas como: cocona, camu – camu, aguaje, carambola, tumbo, poro,

guayaba, etc.

En el sector alimentario se ha extendido también, como consecuencia de las exigencias de la gran

distribución, la implantación de estándares certificables como las normas

1

Capítulo I Marco metodológico

El conjunto de acciones destinadas a describir y analizar el problema planteando se fundamenta en

el marco metodológico ya que, a través de él, se integrarán procedimientos específicos que incluyen

técnicas de investigación y recolección de datos con el objetivo de resolver el problema planteado.

1.1 Planteamiento del problema de investigación

Según datos de la FAO y SAGARPA- SIAP, México en los últimos años se ha ocupado en promedio,

el 5° lugar al nivel mundial en cuanto a volumen de producción de mango, con una producción que

ha oscilado entre 1 200 000 hasta más de 1 700 000 toneladas (período: 2000 y 2015) En 2015 la

producción nacional de mango fue de 1’775’506.77 siendo Guerrero el líder en la producción de este

fruto, seguido de Sinaloa y Nayarit.

En promedio 12 a 16% de la producción nacional de mango, se destina a la exportación, el 88 u 84%

restante se destina al consumo nacional del cual, en promedio del 13 al 16% se industrializa, el resto,

se consume en fresco o se pierde.

Debido al notable incremento en el consumo de jugos elaborados a base de frutas, los néctares

tienen un gran potencial en el mercado de los productos alimenticios. El néctar es una bebida

alimenticia, elaborada a partir de la mezcla de pulpa o jugo de una o varias frutas, agua y azúcar.

Actualmente existe conciencia del valor nutricional y vitamínico de las frutas; por ello los néctares y

otros derivados de fruta se han abierto espacio en el mercado urbano principalmente, a un ritmo

acelerado de 12% anual.

Los néctares de frutas tienen un pH de intervalo ácido (<4.5), que sirve como barrera importante

para el crecimiento microbiano. Sin embargo, los patógenos transmitidos como E-coli y Salmonella

que proceden en la mayoría de los casos de la parte externa de la fruta pueden sobrevivir en

ambientes ácidos, por lo tanto, se han reportado una serie de brotes alimentarios asociados a los

jugos de frutas no pasteurizados.

En el caso de las levaduras que pueden estar presentes se encuentran: Pichia, Cándida,

Saccharomyces, y Rhodotorula que son géneros comúnmente responsables de la descomposición

de jugos, su importancia radica su capacidad fermentativa lo que las hace inconvenientes de estar

presentes en alimentos como conservas de frutas, jugos o mermeladas ya que mediante la

producción de CO2 y Alcohol pueden producir turbidez, floculación además de producir

pectinesterasas que al degradar pectina producen ácidos orgánicos y acetaldehído que contribuyen

a un sabor fermentado. (Kamal.Romika, Neeraj y Ashish (2014))

Los hongos y las levaduras, tienen la capacidad de crecer a un pH bajo y una baja actividad de agua,

son más resistentes a los tratamientos térmicos que las bacterias, sin embargo, son sensibles a la

falta de oxígeno, lo que los hace susceptibles de ser controlados a través de un envasado al vacío.

La pasteurización inactiva la mayor parte de las formas vegetativas de los microorganismos, pero no

sus formas esporuladas, por lo que constituye un proceso adecuado para la conservación por corto

tiempo. Pero ello no significa, que no deban tomarse ciertas precauciones cuando se elaboran.

La pasteurización de los néctares, además de garantizar la inocuidad permite la estabilización de los

mismos a lo largo de su conservación, la combinación de un buen tratamiento térmico y un ambiente

de refrigeración permitirá la correcta conservación del producto.

2

De esta manera los microorganismos normalmente son controlados en los alimentos por una

combinación entre métodos físicos como el uso del calor y el control de la presión de oxígeno en el

envase, y métodos químicos como la adición de solutos o uso de compuestos fungistáticos.

Por lo tanto, la presencia de estos microorganismos puede ser el resultado de un fracaso en la

pasteurización y fallas en las prácticas de higiene.

El programa de prerrequisitos define los principios esenciales de higiene de los alimentos aplicables

a lo largo de toda la cadena alimentaria (desde la producción primaria hasta el consumidor final), a

fin de lograr el objetivo de que los alimentos sean inocuos y aptos para el consumo humano

(CAC/RCP 1-1996; CAC, 1997).

Algunos de los prerrequisitos más importantes son:

1) Mantenimiento de locales, instalaciones y equipos.

2) Formación de trabajadores

3) Limpieza y desinfección

4) Abastecimiento y control de agua

5) Control de las operaciones

6) Trazabilidad

7) Almacenamiento de productos y materiales de limpieza

8) Almacenamiento y eliminación de residuos

9) Mantenimiento preventivo

10) Control y seguimiento de proveedores

La correcta aplicación de un programa de prerrequisitos garantiza la inocuidad del producto además

de ser la base para la aplicación de un programa más robusto como el HACCP.

1.2 Pregunta de investigación

¿El diseñar un programa de prerrequisitos permitirá prevenir los peligros asociados a la producción

y envasado de néctar de mango?

1.3 Objetivo general de la investigación

Diseñar un programa prerrequisitos identificando los puntos críticos de control que surjan a partir del

estudio de la manufactura y envasado del Néctar de Mango con base a la Norma Oficial Mexicana

NOM-F-57-S-1980, Néctar de Mango.

Objetivos específicos

Realizar un análisis del proceso productivo de néctar de mango

Identificar las especificaciones técnicas del proceso productivo (equipo, materia prima,

maquinaria, instalaciones y producto terminado en base a la Norma Oficial Mexicana NOM-

F-57-S-1980, Néctar de Mango

Elaborar el diagrama de flujo del proceso de manufactura del Néctar de mango

Identificar los prerrequisitos para la fabricación y distribución de néctar de mango con base

a la NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de alimentos, bebidas o

suplementos alimenticios

Elaborar un plan de programa prerrequisitos para la elaboración y distribución de néctar de

mango.

3

1.4 Justificación

En México la industria de jugos y néctares se ha mostrado en los últimos años como uno de los

sectores económicos más dinámicos y como una de las más importantes dentro del segmento de

conservas alimenticias. Dicho dinamismo se ha visto acompañado con una mayor diversidad de

productos, creando más competencia entre las empresas participantes, lo que se ha reflejado en un

mayor beneficio al consumidor al contar con un alimento de calidad y variedad en presentaciones.

El suministro de alimentos inocuos fortalece las economías nacionales, el comercio y el turismo,

contribuye a la seguridad alimentaria y nutricional, y sirve de fundamento para el desarrollo

sostenible. Sin embargo, ante el crecimiento de la población mundial, la intensificación e

industrialización de la agricultura y la producción ganadera para satisfacer la creciente demanda de

alimentos plantean, a la vez, oportunidades y dificultades para la inocuidad de los alimentos. Se

prevé que el cambio climático también incidirá en la inocuidad de los alimentos, ya que los cambios

de temperatura pueden modificar los riesgos que amenazan la inocuidad de los alimentos

relacionados con la producción, almacenamiento y distribución de alimentos.

Estas dificultades suponen una mayor responsabilidad para los productores y distribuidores de

alimentos en lo que atañe a la inocuidad de los alimentos. Los incidentes locales pueden

transformarse rápidamente en brotes alimentarios debido a la rapidez y el alcance de la distribución

de los productos. En los últimos diez años se han registrado brotes de enfermedades graves

transmitidas por los alimentos en todos los continentes, a menudo amplificados por la globalización

del comercio.

El cumplimiento del marco regulatorio es esencial para cualquier sistema de calidad que se tenga en

una organización. Para el caso de la industria de alimentos, el cumplimiento legal es un requisito

inclusive para la implementación de sistemas certificados de inocuidad alimentaria. En México la

Norma Oficial Mexicana (NOM)-251-SSA1-2009 establece los requisitos mínimos de buenas

prácticas de higiene que deben observarse en la elaboración de alimentos, bebidas o suplementos

alimenticios y sus materias primas, con el fin de evitar su contaminación a lo largo de su proceso,

tomando como referencia el sistema de prerrequisitos marcado por el Código internacional.

Recomendado de Prácticas y Principios Generales de Higiene de los Alimentos, CAC/RCP 1-1969,

Rev. 4 (2003).

Por tal motivo, a continuación, se plantea la aportación del conocimiento de cada licenciatura que

integra este equipo para el presente proyecto.

El Ingeniero Industrial definirá la distribución de planta, así como la localización de la misma, por lo

que definirá cual es el tipo de proceso adecuado para la fabricación del néctar de mango, utilizando

la metodología SLP y diagramas de hilos, por lo que aplicara también la ingeniería de métodos, esto

permitirá encontrar una mejor forma de fabricar el néctar de mango para no permitir la contaminación

cruzada entre las diferentes etapas o áreas de proceso o entre el desplazamiento de los trabajadores

a las mismas.

El Químico Bacteriólogo Parasitólogo, podrá definir la organización y operación de laboratorios,

llevando el control para interpretar e integrar los resultados de las pruebas de laboratorio,

seleccionando y aplicando las técnicas microbiológicas, así como el control de calidad que nos dictan

las normas oficiales que aseguran el adecuado funcionamiento del laboratorio. Evaluará los procesos

implicados en la elaboración de Néctar de mango a fin de identificar posibles riesgos microbiológicos

que puedan comprometer la inocuidad del producto. Participará en la elaboración de planes

prerrequisitos como medidas para garantizar el cumplimiento de aspectos básicos de higiene y

salubridad en el proceso de la elaboración de Néctar de mango.

4

Participara en el diseño y desarrollo de nuevos métodos de microbiología para que el producto

cumpla con las especificaciones.

El Ingeniero en Alimentos Participara en el diseño, localización, evaluación, distribución, instalación

y puesta en marcha de la planta. Aplicará técnicas para adaptación y evaluación de procesos, equipo

y maquinaria con relación a la calidad requerida de alimentos procesados.

Generará controles para los procesos, maquinaria, equipo y las condiciones generales de operación

en las plantas y unidades procesadoras de alimentos. Diseñará sistemas y procesos que inciden de

las condiciones de producción, distribución y manejo de alimentos a fin de disminuir las pérdidas en

el campo y las zonas productoras. Utilizará las técnicas de simulación en el desarrollo y optimización

de procesos y productos alimenticios.

1.5 Técnicas de Investigación a emplear

La presente investigación es del tipo descriptiva, ya que se han seleccionado conceptos

intrínsecamente que describe los hechos como son observados para la realización de la fabricación

y producción de néctar de mango.

La metodología que se emplee para buscar la solución del problema en el área de Inocuidad deberá

contener una serie de pasos que permita tener la información necesaria para la toma de decisiones

al momento de evaluar las necesidades de contaminación cruzada del producto. El modelo a seguir

deberá incluir al menos los siguientes pasos (Ver figura 1):

Figura 1. Técnicas de investigación. (Elaboración propia.)

Identificación de la necesidad

Eliminación y determinacion del tema

Planteamiento del problema

Objetivo y Justificación

Identificación de elementos

Referencia teórica

Pregunta de investigación y temario

Análisis de proceso

Evaluación de parámetros

Implementación de herramientas de ingeniería

Elaboración de reporte final

Conclusiones

5

De forma documental ya que no llegara a la etapa de aplicación, se recaba información de fuentes

bibliográficas, Normas y reglamentos vigentes, así como sitios Web, tomando como referencias

Norma Oficial Mexicana NOM-F-57-S-1980, Néctar de Mango

Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de

alimentos, bebidas o suplementos alimenticios

Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994, "Salud ambiental, agua para uso y consumo

humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su

potabilización"

Norma Oficial Mexicana NOM-F-112 Frutas y derivados - Determinación de sólidos solubles

por lectura refractométrica.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-102-S Frutas y derivados - Determinación de la acidez

titulable.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-144 Recipientes rígidos herméticamente sellados-

Determinación del vacío.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-180 Frutas y derivados - Determinación de sólidos

insolubles.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-314 Envases de productos alimenticios - Determinación de

la masa de la capacidad de llenado.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-317-S Alimentos - Determinación de pH.

Norma Oficial Mexicana NOM-F-357-S Frutas y derivados - Cuenta de hongos - Método

Howard.

Norma Oficial Mexicana NOM-R-18 Muestreo para la inspección por atributos

6

Capítulo II Marco técnico

Para facilitar la comprensión de esta investigación a continuación se describen los fundamentos de

los métodos, técnicas, instrumentos y estrategias a utilizar para la elaboración de Néctar de Mango.

2.1. Fundamentos técnicos para el diseño de programa prerrequisitos para la elaboración

de néctar de mango.

El buen funcionamiento de una empresa está ligado a la parte de logística de suministros. Suplir

adecuadamente a una empresa con materias primas adecuadas que garanticen calidad,

productividad, y satisfacción de los clientes y prestación de servicios está entre los principales

objetivos de una organización.

El concepto de una cadena de suministros se forma a partir de una visión que considera

una estrategia de planificación, implantación y control del flujo para los procesos de obtención de un

producto y del movimiento de materiales.

2.1.1. Cadena de suministro

Dentro de cada organización existe una cadena de suministro diferente dependiendo del giro de la

empresa. Existen tres tipos de empresas, industriales, comercializadoras y de servicios; las

empresas de servicios cuentan con cadenas de suministros muy cortas. Las empresas industriales

tienen cadenas de suministro con mucha logística dependiendo de la MP que utilizan, así como las

líneas de producción con las que cuentan y los segmentos de mercado a los que van dirigidos sus

productos. Las empresas comercializadoras, por ejemplo, tienen muy poco uso de stock por lo que

sus cadenas de suministros son menos elaboradas. Todas las funciones que participan en la cadena

de suministro están destinadas a la recepción y el cumplimiento de una petición del cliente. Estas

funciones influyen, pero no están limitadas al desarrollo de nuevos productos, la mercadotecnia, las

operaciones, la distribución, las finanzas y el servicio al cliente.

Una correcta gestión de la Cadena de Suministros permite que los procesos clave de la empresa

relacionados con costos, disponibilidad y calidad para incrementar los márgenes y hacer de su

estrategia de la cadena de suministro una realidad. De esta manera se creará una cadena de

suministro impulsada por la demanda, que sitúa al cliente en el centro de la misma y le permite

responder rápidamente a los cambios sin reducir su margen (Ver figura 2).

Figura 2. Pasos de la cadena de suministro. (Elaboración propia)

Suministro Fabricación Distribución

7

Características de la Cadena de suministro

Es dinámica e implica un flujo constante de información, productos y fondos entre las diferentes

etapas.

El cliente es parte primordial de las cadenas de suministro. El propósito fundamental de las

cadenas de suministro es satisfacer las necesidades del cliente.

Una cadena de suministro típica puede abarcar varias etapas que incluyen: clientes, detallistas,

mayoristas/distribuidores, fabricantes, proveedores de componentes y materias primas.

Cada etapa de la cadena de suministro se conecta a través del flujo de productos, información y

fondos.

No es necesario que cada una de las etapas esté presente en la cadena de suministro.

El diseño apropiado de la cadena de suministro depende de las necesidades del cliente como

de las funciones que desempeñan las etapas que abarca.

Para integrar las metodologías y procedimientos relacionados con la transformación de la materia,

la ingeniería de procesos tendrá como objetivo, diseñar los procesos de producción con los

elementos requeridos por las operaciones que conforman la elaboración de Néctar de Mango.

2.1.2. Ingeniería de Procesos

Los procesos no se ejecutan por sí solos. Al margen de quienes realizan las labores en sí mismas,

es necesaria la intervención de personas encargadas de diseñar, planificar y tomar decisiones para

alcanzar los máximos resultados en las distintas fases del mismo. A esto es a lo que llamamos

ingeniería de procesos.

Una persona que se ocupe de dicha área debe satisfacer todas las necesidades que surjan durante

la ejecución de las labores previstas. Es una especie de utilero al que no debe faltarle una visión

global del proceso.

Funciones principales de la ingeniería de procesos

La ingeniería de procesos es, en términos de gestión, el alma de cualquier proyecto. Por eso mismo

agrupa saberes, conocimientos, técnicas y estrategias provenientes de distintos campos y

disciplinas. Entre sus principales funciones podemos mencionar:

Mejora de los procesos:

A la ingeniería de procesos le interesa que los proyectos evolucionen con el tiempo hasta alcanzar

los resultados previstos. Por ello, su principal función es dotar a las personas involucradas en ellos

para que sus acciones sean mejores y más eficaces.

Planteamiento de soluciones:

Un ingeniero de procesos también se encarga de idear soluciones a los distintos retos que pueden

surgir cuando se desarrolla un proyecto. Con ese objetivo, debe conocer a fondo el proceso y tener

una capacidad de respuesta inmediata; de lo contrario, la continuidad de las tareas puede quedar en

entredicho.

Gestión de suministro

Cada fase exige requerimientos nuevos. La ingeniería de procesos debe garantizar la presencia de

los recursos adecuados en cada una de ellas, así como negociar con los proveedores y distribuidores

8

y fijar las condiciones para la adquisición de material y la mano de obra. Es decir, el suministro en sí

mismo.

Monitorización del rendimiento

Aunque es una labor que realiza indirectamente, la ingeniería de procesos también se ocupa de

monitorizar y seguir de cerca el estado de cada tarea, pues sólo de esta manera es posible elaborar

previsiones y estar al tanto de las novedades.

Gestión de calidad

Antes hemos hablado de la mejora como uno de los principios de la ingeniería de procesos. Pues

bien, en casos especialmente complejos, es necesario que se añada la gestión de calidad, es decir,

el cumplimiento de ciertos estándares que avalen los resultados. La gestión de calidad es un

elemento fundamental en los procesos que suponen la elaboración de productos o servicios.

Desarrollo de nuevos proyectos

Un ingeniero de procesos no se retira cuando el proyecto acaba. Al contrario, su labor debe ser

continua: tomando como base experiencias anteriores, debe diseñar, planificar y desarrollar nuevos

proyectos en su área. En ese sentido, es alguien que siempre está en permanente búsqueda de

nuevas ideas.

Al margen del sector en el que se desenvuelva, una persona encargada de la ingeniería de procesos

debe dominar tanto los conocimientos propios de cada plano como otras habilidades transversales

de la gestión: negociación, dirección de grupos de trabajo, motivación, liderazgo, dirección de

proveedores, entre otras.

2.1.3. Descripción del producto

Una especificación es una enumeración detallada de las características deseadas de un producto

para un uso específico. Para considerar que una especificación ha sido bien elaborada, debe de

tenerse en cuenta que sea: Clara, sencilla y lo suficientemente específica para que tanto el vendedor

como el comprador identifiquen con facilidad el producto que se requiere; identificable con productos

o calidades actualmente existentes en el mercado. La especificación debe asegurar que los

alimentos que se van a comprar ofrezcan la mayor seguridad microbiológica para el consumidor. Por

lo tanto, hay que cerciorarse, que los alimentos provengan de proveedores garanticen calidad

sanitaria. Los requerimientos necesarios deben incluirse en la especificación, exigiendo condiciones

mínimas necesarias específicas y la documentación que acredite.

Dentro de una empresa, el buen funcionamiento del sistema de producción es fundamental para que

los objetivos de la empresa se cumplan. Para favorecer una mejor comprensión del proceso se

utilizan representaciones gráficas donde se observan las distintas operaciones que componen un

procedimiento, estableciendo su secuencia cronológica, así como la relación entre las diferentes

operaciones que conforman el proceso.

2.1.4. Diagrama de flujo

El diagrama de flujo o diagrama de actividades es la representación gráfica del algoritmo o proceso.

Se utiliza en disciplinas como programación, economía, procesos industriales y psicología cognitiva.

En Lenguaje Unificado de Modelado (UML), es un diagrama de actividades que representa los flujos

de trabajo paso a paso de negocio y operacionales de los componentes en un sistema. Un diagrama

de actividades muestra el flujo de control general.

9

Estos diagramas utilizan símbolos con significados definidos que representan los pasos del

algoritmo, y representan el flujo de ejecución mediante flechas que conectan los puntos de inicio y

de fin del proceso.

Un diagrama de flujo presenta generalmente un único punto de inicio y un único punto de cierre,

aunque puede tener más, siempre que cumpla con la lógica requerida.

Las siguientes son acciones previas a la realización del diagrama de flujo:

Identificar las ideas principales al ser incluidas en el diagrama de flujo

Definir qué se espera obtener del diagrama de flujo.

Establecer el nivel de detalle requerido.

Determinar los límites del proceso a describir.

Los pasos a seguir para construir el diagrama de flujo son:

Establecer el alcance del proceso a describir. De esta manera quedará fijado el comienzo y el

final del diagrama. Frecuentemente el comienzo es la salida del proceso previo y el final la

entrada al proceso siguiente.

Identificar y listar las principales actividades/subprocesos que están incluidos en el proceso a

describir y su orden cronológico.

Si el nivel de detalle definido incluye actividades menores, listarlas también.

Identificar y listar los puntos de decisión.

Construir el diagrama respetando la secuencia cronológica y asignando los correspondientes

símbolos.

Asignar un título al diagrama y verificar que esté completo y describa con exactitud el proceso

elegido

Una vez establecido el diagrama de flujo que define las operaciones esenciales dentro de una fábrica

otra herramienta que nos permite observar con mayor detalle, la trayectoria de fabricación de un

producto es el cursograma.

Cursograma: Se trata de la más común y práctica entre todas las clases de diagramas de flujo.

Describe el flujo de información en un ente u organización, sus procesos, sistemas administrativos y

de control. Permite la impresión visual de los procedimientos y una clara y lógica interpretación (Tabla

1).

Tabla 1 - Tabla de simbología y normas de un diagrama. (Elaboración propia)

Figura Nombre Descripción

Círculo Indica Inicio del Diagrama y Final del Diagrama

Cuadrado

Proceso de control.

Línea continua Flujo de información vía formulario o documentación en

soporte de papel escrito.

Línea interrumpida Flujo de información vía formulario digital.

Rectángulo

Formulario o documentación. Se grafica con el doble de

ancho que su altura.

Rombo División entre opciones.

10

Según la normativa, el flujo presupuesto es de izquierda a derecha y de arriba hacia abajo, siendo

optativo el uso de flechas. Cuando el sentido es invertido (de derecha a izquierda o de abajo hacia

arriba), es obligatorio el uso de la flecha.

Una vez definidas las actividades implicadas en el proceso de manufactura, es necesario establecer

una especificación que constituye la guía y referencia para el diseño y desarrollo el producto final.

2.1.5. Especificación de materias primas e insumos

Las materas primas son aquellos productos que están sujetos a transformación y permiten la

obtención de los productos finales. Por ejemplo, la madera es la materia prima utilizada en la

fabricación de una silla, que es el producto final. Las especificaciones son las características de un

producto en estas se incluyen aspectos del servicio, así como los relativos al proceso de fabricación

del proveedor.

La empresa debe tener claramente definidas las especificaciones de los productos y servicios que

compra, fundamentalmente las de aquellos que afectan en mayor medida a la calidad del producto

que fabrica. Las especificaciones están basadas en normas oficiales y se modifican de acuerdo a

las necesidades de cada empresa a fin de garantizar que el producto elaborado se encuentre dentro

de los límites establecidos que garanticen la inocuidad de nuestro producto.

2.1.6. Especificación de maquinaria, equipos y utensilios

La selección de maquinaria y equipos, debe ser precedida por una adecuada toma de información a

través de fabricantes de equipos, publicaciones comerciales, asociaciones de venta, archivos de las

empresas, etc. Los criterios de selección están determinados por la disponibilidad de insumos, la

disponibilidad de mano de obra, así como el tipo de especialización necesaria para su operación, las

dimensiones y características físicas además del costo En este proyecto se tomaron en cuenta

algunos de estos factores para la elección.

La disponibilidad de infraestructura necesaria para producir determinados bienes o servicios, así

como su magnitud es una función directa de la cantidad de producción que puede suministrarse. En

todo sistema de producción o de prestación de servicios se requiere de una dotación de recursos

físicos, humanos, tecnológicos, bienes raíces, maquinaria y equipos para poder procesar la materia

prima e insumos relacionados hasta transformarla en un producto terminado.

2.1.7. Determinación de mano de obra

Fundamento

Procedimiento recomendado para el análisis de tiempos y movimientos.

Consiste en la medición figurada o real de los tiempos que se requieren en un ciclo de trabajo, desde

que este se inicia hasta que se está en posibilidad de iniciar uno nuevo.

Los pasos son los siguientes:

1) Dividir la tarea en pasos, desde el acarreo hasta el trabajo en la actividad principal que se esté

midiendo.

2) Se calcula el tiempo individualmente (o de forma unitaria) y se multiplica por la repetición de

dicho paso. Ejemplo: Cortar hojas de triplay toma 600 segundos y si se multiplica por 2 hojas en

total se tarda 1,200 segundos.

3) Se suma el total del tiempo de todos los pasos.

11

4) Se divide el tiempo entre la jornada de trabajo considerando que una jornada de trabajo tiene 8

horas; pero sabemos que las personas no podemos mantener un trabajo totalmente continuo en

períodos largos de tiempo (relativos a la jornada). Es decir: de las 8 horas disponibles, no

podemos esperar que se producirá todo el tiempo. Se acumulan pequeños momentos de no

producción. A ese tiempo no efectivo en trabajo, le denominaremos “Tiempo no efectivo” o,

también lo conocemos como: grado de eficiencia de la mano de obra; normalmente es

representado con un porcentaje. Por estudios realizados, se conoce que, con normalidad, en

grupos bien dirigidos esta eficiencia alcanza un 85%; es decir las personas hacen trabajo efectivo

solo el 85% de su jornada de 8 horas, 80 minutos son, muy normalmente gastados en cosas

como: estirarse un poco, alguna conversación con compañeros, ir al baño, tomar agua, arreglar

cosas, baja por cansancio, etc.

5) Se ajusta al número entero más cercano el valor obtenido y de acuerdo al nivel de

especialización de la actividad se asigna el personal requerido.

2.1.8. Capacidad Instalada

Procedimiento recomendado para el análisis de tiempos y movimientos. Consiste en la medición

figurada o real de los tiempos que se requieren en un ciclo de trabajo, desde que este se inicia hasta

que se está en posibilidad de iniciar uno nuevo.

Los pasos son los siguientes:

1) Dividir la tarea en pasos, desde el acarreo hasta el trabajo en la actividad principal que se esté

midiendo.

2) Se calcula el tiempo individualmente (o de forma unitaria) y se multiplica por la repetición de

dicho paso. Ejemplo: Cortar hojas de triplay toma 600 segundos y si se multiplica por 2 hojas en

total se tarda 1,200 segundos.

3) Se suma el total del tiempo de todos los pasos.

4) Se divide el tiempo entre la jornada de trabajo considerando que una jornada de trabajo tiene 8

horas; pero sabemos que las personas no podemos mantener un trabajo totalmente continuo en

períodos largos de tiempo (relativos a la jornada). Es decir: de las 8 horas disponibles, no

podemos esperar que se producirá todo el tiempo. Se acumulan pequeños momentos de no

producción. A ese tiempo no efectivo en trabajo, le denominaremos “Tiempo no efectivo” o,

también lo conocemos como: grado de eficiencia de la mano de obra; normalmente es

representado con un porcentaje. Por estudios realizados, se conoce que, con normalidad, en

grupos bien dirigidos esta eficiencia alcanza un 85%; es decir las personas hacen trabajo efectivo

solo el 85% de su jornada de 8 horas. 80 minutos son, muy normalmente, gastados en cosas

como: estirarse un poco, alguna conversación con compañeros, ir al baño, tomar agua, arreglar

cosas, baja por cansancio, etc.

5) Se ajusta al número entero más cercano el valor obtenido y de acuerdo al nivel de

especialización de la actividad se asigna el personal requerido.

2.1.9. Distribución de planta

El objetivo principal de una distribución de planta efectiva es desarrollar un sistema de producción

que permita la manufactura del número deseado de productos, con la calidad deseada, al menor

costo. La distribución física es un elemento importante del sistema de producción que comprende

instrucciones de operación, control de inventarios, manejo de materiales. Programación,

determinación de rutas y despacho. Todos estos elementos deben integrarse con cuidado para

satisfacer el objetivo establecido. Aunque es difícil y costoso hacer cambios al arreglo existente, el

analista debe revisar cada porción de la distribución completa. Las malas distribuciones de planta

12

dan como resultado costos importantes. Por desgracia, la mayoría de estos costos son ocultos y, en

consecuencia; no es sencillo exponerlos. Los costos de mano de obra indirecta debidos a transportes

lejanos, rastreos, retrasos y paros del trabajo por cuellos de botella son característicos de una planta

con una distribución anticuada y costosa.

Tipos de distribución

¿Existe un tipo de distribución que tienda a ser la mejor? La respuesta es no. Una distribución dada

puede ser la mejor para un conjunto dado de condiciones y la peor para 0110. En general todas las

distribuciones de planta representan una distribución de planta básica o una combinación de dos de

ellas: por producto o en línea y por proceso o funcional. En la distribución en línea, la maquinaria se

localiza de tal manera que el flujo de una operación a la siguiente se minimiza para cualquier grupo

de productos. En una organización que usa esta técnica, es común ver una pulidora de superficies

entre una fresadora y un torno revolver, con una mesa de ensamble y un tanque de recubrimiento

en el área contigua. Este tipo de distribución es común en ciertas operaciones de producción en

masa, pues los costos de manejo de materiales son más bajos que para el agrupamiento de

procesos.

La distribución por producto tiene algunas desventajas. Debido a que una gran variedad de oficios

está representada en un área relativamente pequeña, la insatisfacción de los empleados puede ser

grande. Esto ocurre, en especial, cuando las distintas oportunidades van aparejadas con diferencias

notorias en la remuneración. Dado que 56 agrupan instalaciones muy diferentes, la capacitación de

los operarios puede ser complicada, sobre todo si no se dispone de un trabajador especializado en

el área inmediata que enseñe a uno nuevo. El problema de encontrar supervisores competentes

también es considerable debido a la variedad de instalaciones y tareas que deben supervisar'

También, este tipo de distribución necesita una inversión inicial mayor, ya que se requieren líneas

de servicios duplicadas, como aire, agua, gas, combustible y energía Otra desventaja de agrupar por

producto es que el arreglo tiende a parecer desordenado y caótico. En estas condiciones, puede ser

difícil promover la limpieza y el orden. Sin embargo, estas desventajas se compensan con las

ventajas, si los requerimientos de producción son sustanciales.

La distribución por proceso es el agrupamiento de instalaciones similares. Aquí se agrupan, los

tornos en una sección, departamento o edificio. Las fresadoras. los taladros y las troqueladoras

también se agrupan en sus respectivas secciones. Este tipo de arreglo tiene la apariencia de limpieza

y orden, y tiende a promoverlos. Otra ventaja de la distribución funcional es la facilidad con la que se

capacita al Operario. Rodeado de empleados experimentados que operan máquinas similares, el

nuevo trabajador tiene la oportunidad de aprender de ellos El problema de encontrar supervisores

competentes es menor, pues las demandas de trabajo no son grandes. Como estos supervisores

sólo tienen que conocer un tipo general 0 clase de instalaciones, su experiencia no tiene que ser

extensa como la de los supervisores del agrupamiento por producto. Además, si las cantidades

fabricadas de productos similares son limitadas y se tienen órdenes especiales frecuentes, una

distribución por proceso es más satisfactoria.

La desventaja de agrupar por proceso es la posibilidad de transportes largos y regresos constantes

de los trabajos que requieren una serie de operaciones en varias máquinas. Por ejemplo, si las

instrucciones de operación de un trabajo especifican una secuencia de perforar, voltear, maquinar

bordes y pulir, el movimiento del material de una sección a la siguiente puede ser en extreme costosa.

Otra. Desventaja importante es el gran volumen de documentación requerido para emitir órdenes y

controlar la producción entre secciones.

13

Graficas de recorrido

Antes de diseñar una nueva distribución de planta o corregir la anterior, e] analista debe reunir datos

de lo que puede influir en ella. Las gráficas de recorrido pueden ayudar en el diagnóstico de los

problemas relacionados con el arreglo de los departamentos y las áreas de servicio, al igual que con

la localización de equipo en un sector dado de la planta. La gráfica de recorrido es una matriz que

presenta la magnitud del manejo de materiales que se realiza entre dos instalaciones por periodo.

La unidad que identifica este manejo puede ser lo que el analista piense que es adecuado. Pueden

ser libras, toneladas, frecuencia de manejo u otros. La figura 3-19 ilustra una gráfica de recomido

muy elemental.

Planeación sistemática de la distribución de Muther

Un enfoque sistemático para la distribución de planta desarrollado por Muther (1973) se denomina

planeación sistemática de la distribución (PSD). La meta de la PSD es localizar dos áreas con la

frecuencia de interrelaciones lógicas cercanas una de la otra, usando un procedimiento de seis

pasos:

1) Relaciones en la gráfica. En el primer paso, se establecen las relaciones entre las diferentes

áreas y se grafican en una forma especial llama diagrama de relaciones (vea la figura 3-20). Una

relación es un grado relativo de cercanía, deseada o requerida, entre distintas actividades, áreas,

departamentos, cuartos, según lo determina el flujo dc información (volumen, tiempo, costo, ruta)

de una gráfica de recorrido, o de manera más cualitativa de las interacciones funcionales o la

información subjetiva. Por ejemplo, aunque la pintura puede ser un paso lógico entre el acabado

e inspección final y el empaque, los materiales tóxicos y peligrosos o las condiciones inflamables

pueden requerir que el área de pintura este completamente separada de las demás. La tabla 3-

3 muestra los valores de las relaciones en una escala de 4 a – 1 basado en las vocales que

definen la relación por su nombre en inglés.

2) Requerimientos de espacio. En el segundo paso es establecen los requerimientos de espacio

en pies o metros cuadrados. Estos valores se pueden calcular con base en los requerimientos

de producción extrapolados a partir de las áreas existentes proyectados a futuro por

expansiones, o fijos según los estándares legales, como el ADA o los estándares de arquitectura.

Además de los metros cuadrados, se describe el tipo y la forma del área, o pueden ser importante

la localización respecto a los servicios requeridos.

3) Diagrama de relaciones de las actividades. En el tercer paso se dibuja una representación visual

de las distintas actividades. El análisis comienza con las relaciones absolutamente importantes

(A) y usa cuatro líneas paralelas cortas para unir las dos áreas, después se procede a las

relaciones E con tres lianas paralelas de cerca del doble de longitud que las líneas A, continua

este proceso con las relaciones I, O etcétera, aumentando el largo de las líneas e intentando

evitar cruces y confusiones.

Para las relaciones no deseables, las dos áreas se colocan tan lejos como sea posible y se

dibuja una línea quebrada (que representa un resorte) entre ellas. (Algunos analistas pueden

definir relaciones en extremo indeseables con valor --2 y una línea quebrada doble.) (Ver tabla

2)

14

Tabla 2 - Planeación sistemática de la distribución. (Elaboración propia)

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3

Amarillo

Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1 Café

4) Distribución según la relación de espacio. A continuación, se crea la representación del espacio

y se dibujan las áreas a escala en términos de su tamaño relativo. Una vez que la distribución

se ve bien, se comprimen las áreas en un plano de la planta. Esto no es tan sencillo como se

oye y tal vez sea necesario usar plantillas. Además, se pueden hacer medicaciones a esta

distribución debidas a requerimientos de manejo de materiales (como la necesidad de localizar

las áreas de recepción y envío contra una pared exterior), de almacenamiento (quizá con acceso

exterior similar), de personal (una cafetería o los sanitarios cercanos), de características de

construcción (actividades de una grúa en un área abierta; la operación del montacargas en la

planta) y los servicios.

5) Evaluación de arreglos alternativos. Con las numerosas distribuciones posibles, es común que

varias parezcan alternativas adecuadas. En ese caso, el analista debe evaluarlas para

determinar la mejor solución. Primero, debe identificar factores que se consideran importantes;

por ejemplo, capacidad para una expansión futura: ¿flexibilidad, eficiencia del flujo, efectividad

del manejo de materiales, seguridad? Facilidad de supervisión, apariencia o estética y otros.

Segundo, debe establecer la importancia relativa de estos factores mediante un sistema de

ponderaciones, como la escala 0 a 10. Después, califica las alternativas según satisfacen cada

factor. Muther (1973) sugiere la misma escala de 4 a -1: con 4 un resultado casi perfecto;

especialmente bueno; 2, importante; 1, ordinario o común; 0, sin importancia. y -1 no aceptable.

Cada calcinación se multiplica por su ponderación. Los productos de cada alternativa se suman

y el valor más alto indica la mejor alternativa. En este punto, un modelo a escala en tres

dimensiones de la distribución quizá ayuda el analista a convencer a la alta administración que

no tiene el tiempo ni está familiarizado con todos los detalles de los planos de dos dimensiones.

6) Distribución seleccionada e instalación. El paso final es implantar el nuevo método

2.1.10. Localización de la planta

La localización de la planta requiere un planteo a largo plazo sobre cuál va a ser la ubicación definitiva

de la misma. Se debe analizar el mercado, la mano de obra, el origen de las materias primas, y las

posibles fluctuaciones que pueda tener el entorno de la organización.

Recordemos que la localización de la planta es el proceso por el cual una empresa se establecerá

en el lugar que considere más apropiado para su actividad empresarial. Implica el análisis de

diversos factores incluyendo aspectos económicos, sociales, tecnológicos y relacionados con el

marketing. Se deben buscar las alternativas de localización, determinando un conjunto de posibles

localizaciones para luego realizar un análisis más profundo. Cuando se evalúan las alternativas se

recoge la información sobre la localización de la planta para poder medir su efectividad en función

15

de los factores sometidos a consideración. En este trabajo se tomaron en cuenta estas medidas para

la elección de la ubicación de la planta.

2.1.11. Organigrama

Un organigrama es la representación gráfica de la estructura de una empresa o cualquier otra

organización, incluyen las estructuras departamentales y, en algunos casos, las personas que las

dirigen, hacen un esquema sobre las relaciones jerárquicas y competenciales de vigor.

El organigrama es un modelo abstracto y sistemático que permite obtener una idea uniforme y

sintética de la estructura formal de una organización. Desempeña un papel informativo. Presenta

todos los elementos de autoridad, los niveles de jerarquía y la relación entre ellos. En el organigrama

no se tiene que encontrar toda la información para conocer cómo es la estructura total de la empresa.

Todo organigrama tiene el compromiso de cumplir los siguientes requisitos:

Tiene que ser fácil de entender y sencillo de utilizar.

Debe contener únicamente los elementos indispensables.

Tipos de organigrama:

Vertical: Muestra las jerarquías según una pirámide, de arriba abajo.

Horizontal: Muestra las jerarquías de izquierda a derecha.

Mixto: Es una combinación entre el horizontal y el vertical.

Circular: La autoridad máxima está en el centro, y alrededor de ella se forman círculos

concéntricos donde figuran las autoridades en niveles decrecientes.

Escalar: Se usan sangrías para señalar la autoridad, cuanto mayor es la sangría, menor es

la autoridad de ese cargo.

Tabular: Es prácticamente escalar, solo que el tabular no lleva líneas que unen los mandos

de autoridad.

Es importante tener en cuenta que ningún organigrama puede ser fijo o invariable. Es decir, un

organigrama es una especie de fotografía de la estructura de una organización en un momento

determinado.

2.1.12. Mapeo General de la empresa

Para establecer una gestión basada en procesos en la organización se tienen que identificar todos

los procesos que se incluirían en cada uno de los tres grandes bloques: estratégicos, operativos y

de soporte. A partir de aquí, se elabora el mapa de procesos que ayudará a identificar las

interrelaciones de cada uno de ellos.

Los procesos de una organización se dividen en 3 grandes grupos: procesos estratégicos, procesos

operativos y procesos de soporte (Ver figura 3). A partir de aquí, se identifican los procesos más

“pequeños” que formarían cada gran grupo.

16

Figura 3. Procesos de organización. (Elaboración propia.)

Un mapa de procesos no es igual en todos los casos, sino que cada empresa lo adapta a su

estructura. Deben de ser claros y concisos en cuanto a la información que refleja para cumplir con

su finalidad. Todos los procesos deben constar en el mapa y deben de estar unidos a los procesos

con los que se interrelacionan, si los hay. No es necesario que se expliquen en detalle todos los

procesos, pero sí que consten los grupos de actividades que engloban.

Beneficios de los mapas de proceso

Empezar el mapeo de procesos en una empresa genera muchas dudas sobre cómo implementarlo,

pero también sobre los beneficios que conlleva. Así pues, es importante determinar cuáles son las

ventajas.

a) En primer lugar, realizar este mapa por procesos implica que se definan roles y

responsabilidades en el seno de la organización.

b) En segundo lugar, se mejora el flujo de información entre las diferentes funciones.

c) En tercer lugar, el hecho de tener unos objetivos definidos a todos los niveles propicia que los

distintos niveles dentro de la empresa estén alineados en la visión global de la organización.

Además, también es importante destacar que con funciones y procesos orientados en una cadena

de valor los objetivos definidos en todos los niveles están alineados a la visión organizacional.

Por último, debemos entender que con los mapas de procesos se consiguen indicadores claves de

desempeño y sirven también para identificar oportunidades importantes. En definitiva, con un mapa

de procesos se consigue tener más orden y alinear visiones de la empresa: puntos clave conseguir

una empresa más competitiva.

17

2.2. Fundamentos teóricos para la evaluación de la producción de néctar de mango

La norma NMX-F-057-S-1980- “Néctar de mango”, define a éste como “el producto alimenticio,

líquido pulposo elaborado con el jugo y pulpa de mangos (Mangifera índica) maduros, sanos, limpios,

lavados, finamente divididos y tamizados, concentrados o no, congelados o no, adicionados de agua,

edulcorantes nutritivos y aditivos alimentarios permitidos, envasado en recipientes herméticamente

cerrados, y sometidos a un proceso térmico que asegure su conservación”.

Es un producto formulado, que se prepara de acuerdo a una receta o fórmula preestablecida y que

puede variar de acuerdo a las preferencias de los consumidores. Debido al notable incremento en el

consumo de jugos y bebidas elaborados a base de frutas, los néctares tienen un gran potencial en

el mercado de los productos alimenticios

Componentes del néctar

a) Frutas

El néctar se obtiene a partir de frutas maduras, sanas y frescas, libres de podredumbre y

convenientemente lavadas. Una de las ventajas en la elaboración de los néctares en general, es la

de permitir el empleo de frutas que no son adecuadas para otros fines ya sea por su forma y/o

tamaño.

b) Agua

A parte de sus características propias, el agua empleada en la elaboración de néctares deberá reunir

las siguientes características:

Calidad potable.

Libre de sustancias extrañas e impurezas.

Bajo contenido de sales.

Para este fin se puede recurrir al uso de equipos que aseguren una óptima calidad del agua, como

son los filtros y los purificadores. La cantidad de agua que se debe incorporar al néctar se calcula

según el peso de la pulpa o jugo y de las características de la fruta.

c) Azúcar

Los néctares en general contienen dos tipos de azúcar: el azúcar natural que aporta la fruta y el

azúcar que se incorpora adicionalmente. El azúcar le confiere al néctar el dulzor característico. La

azúcar blanca es más recomendable porque tiene pocas impurezas, no tiene coloraciones oscuras

y contribuye a mantener en el néctar el color, sabor y aroma natural de la fruta. La azúcar rubia es

más nutritiva que la azúcar blanca, pero le confiere al néctar un aspecto oscuro, sin brillo y con sabor

acaramelado. Entre otros tipos de azúcar, se puede mencionar: la chancaca, miel de abeja, miel de

caña, etc. En todo caso el uso de cualquier tipo de azúcar dependerá de su costo, disponibilidad en

la zona y de las exigencias del mercado. La concentración o contenido de azúcar en un néctar se

mide a través de un refractómetro, que mide el porcentaje de sólidos solubles expresados en grados

°Brix o mediante un densímetro, expresados en grados baumé o °Brix. Según la Norma, los néctares

deben tener un contenido de azúcar que puede variar entre 13 a 18 grados °Brix.

d) Ácido cítrico

Se emplea para regular la acidez del néctar y de esta manera hacerlo menos susceptible al ataque

de microorganismos, ya que en medios ácidos éstos no podrán desarrollarse. Todas las frutas tienen

18

su propia acidez, pero una vez que se incorpora el agua ésta se debe corregir. Para saber si el jugo

o la pulpa diluida poseen la acidez apropiada, se debe medir su grado de acidez mediante el uso de

un potenciómetro; también se puede utilizar papel indicador de acidez, con su respectiva tabla de

colores. Como referencia sobre el grado de acidez se puede mencionar que el pH de los néctares

fluctúa en general entre 3.5 – 3.8.

Proceso de elaboración del mango

A. La estandarización involucra los siguientes pasos:

Dilución de la pulpa.

Regulación del dulzor.

Regulación de la acidez.

Resulta muy importante tener en cuenta la siguiente recomendación al momento realizar la operación

de estandarización:

“Los cálculos que se realizan para la formulación del néctar, deben hacerse en función al peso de

cada uno de los ingredientes. En tal sentido el cálculo de pulpa de fruta y agua se deben expresar

en kilogramos o sus equivalencias”.

Dilución de la pulpa Para calcular el agua a emplear utilizamos relaciones o proporciones

representadas de la siguiente manera.

Tabla 3. Tabla de proporción agua; pulpa en la preparación de néctares de diversas frutas. (Villanueva, 2016)

B. Regulación del azúcar

Todas las frutas tienen su azúcar natural, sin embargo, al realizar la dilución con el agua ésta tiende

a bajar. Por esta razón es necesario agregar azúcar hasta un rango que puede variar entre los 13 a

18 °Brix. Los grados °Brix 14 representan el porcentaje de sólidos solubles presentes en una

solución. Para el caso de néctares, el porcentaje de sólidos solubles equivale a la cantidad de azúcar

presente

Tabla 4. Tabla de °Brix de la preparación de néctares de diversas frutas. (Villanueva, 2016)

19

Como durante la pasteurización se va a evaporar agua y por lo tanto habrá mayor concentración de

azúcar, se disminuye 1° Brix al valor final que se desea obtener. En este caso 13 - 1 = 12 °Brix.

La cantidad de azúcar a agregar se obtiene mediante la siguiente fórmula:

𝐶𝑎𝑛𝑡𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒 𝐴𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟 = (𝐶𝑎𝑛𝑡. 𝑑𝑒 𝑝𝑢𝑙𝑝𝑎 𝑑𝑖𝑙𝑢𝑖𝑑𝑎) 𝑋 (°𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙 − °𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑖𝑛𝑖𝑐𝑖𝑎𝑙)

100 − °𝐵𝑟𝑖𝑥 𝑓𝑖𝑛𝑎𝑙

C. Regulación de la acidez

El ácido cítrico al igual que el azúcar es un componente de las frutas, sin embargo, esta también

disminuye al realizarse la dilución. En tal sentido es necesario que el producto tenga un pH adecuado

que contribuya a la duración del producto. Para calcular la cantidad de ácido cítrico a adicionar se

procede de la siguiente manera:

Tomamos una muestra del néctar que estamos preparando, que puede ser por ejemplo ½

litro.

Empleamos el pH-metro para calcular la acidez inicial de la muestra.

El siguiente paso es agregar el ácido cítrico previamente pesado hasta que el nivel de acidez

se estabilice en un pH de 3.8, que es el pH adecuado para néctares en general.

Se anota cuanto de ácido cítrico se ha aplicado a la muestra y por una regla de tres simples

calculamos para la solución total.

D. Homogenización

Esta operación tiene por finalidad unificar la mezcla. En este caso consiste en remover la mezcla

hasta lograr la completa disolución de todos los ingredientes dentro del pasteurizador.

E. Pasteurización

20

Esta operación se realiza con la finalidad de reducir la carga microbiana y asegurar la inocuidad del

producto. Dentro del pasteurizador se lleva el néctar hasta su punto de ebullición, manteniéndolo a

esta temperatura por un espacio de 1 a 3 minutos.

F. Enfriado

El producto envasado debe ser enfriado rápidamente para conservar su calidad.

G. Envasado

El llenado del néctar es hasta el tope del contenido de la botella, evitando la formación de espuma.

Inmediatamente se coloca la tapa, la cual se realiza de forma manual en el caso que se emplee las

tapas denominadas “taparosca”. En caso contrario si se va a emplear las chapas metálicas se debe

hacer uso de la selladora de botellas.

H. Almacenado

El producto debe ser almacenado en un lugar fresco, limpio y seco; con suficiente ventilación a fin

de garantizar la conservación del producto hasta el momento de su venta.

I. Calidad de néctar

El néctar, como todo alimento para consumo humano, debe ser elaborado con las máximas medidas

de higiene que aseguren la calidad y no ponga en riesgo, la salud de quienes lo consumen. Por lo

tanto, debe elaborarse en buenas condiciones de sanidad, con frutas maduras, frescas, limpias y

libres de restos de sustancias tóxicas. Puede prepararse con pulpas concentradas o con frutas

previamente elaboradas o conservadas, siempre que reúnan los requisitos mencionados.

En general, los requisitos de un néctar se pueden resumir de la siguiente manera:

Sólidos solubles por lectura (°Brix) a 20°C: Mínimo 12%, Máximo 18%.

pH: 3.5 – 4.0 - Acidez titulable (expresada en ácido cítrico anhidro g/100cm3): Máximo 0.6,

Mínimo 0.4. - Relación entre sólidos solubles / acidez titulable: 30 – 70.

Sólidos en suspensión en %(V/V): 18. - Contenido de alcohol etílico en %(V/V) a 15 °C/15°C:

Máximo 0.5.

Sabor: Similar al del jugo fresco y maduro, sin gusto a cocido, oxidación o sabores

objetables.

Color y Olor: Semejante al del jugo y pulpa recién obtenidos del fruto fresco y maduro de la

variedad elegida. Debe tener un olor aromático. - Apariencia: Se admiten trazas de partículas

oscuras.

Debe estar libre de bacterias patógenas. Se permite un contenido máximo de moho de cinco

campos positivos por cada 100.

21

Defectos en la elaboración del néctar

1) Fermentación

Es el defecto más frecuente. Puede darse por una insuficiente pasteurización o un cerrado deficiente

del envase. Al respecto se debe tener en cuenta que la efectividad de la pasteurización está en

función de la carga microbiana del producto, por lo que es necesario cuidar la calidad microbiológica

de la materia prima, y trabajar durante todo el proceso guardando la debida higiene.

2) Precipitación

En la mayoría de néctares, los sólidos tienden a precipitar en el fondo del envase. Por este motivo,

para darle mejor apariencia, consistencia y textura se usan sustancias estabilizadoras, como el

Carboxi Metil Celulosa (CMC). Este último tiene excelente afinidad con el agua y buena estabilidad

durante la pasteurización. Además, tiene la propiedad de aumentar la viscosidad de la solución a la

que se aplica.

En el cuadro de la siguiente página se presentan algunos de los defectos más comunes en los

néctares, sus causas y solución.

Tabla 5. Defectos más comunes en la producción de néctar de mango. (Villanueva, 2016)

Defectos más

comunes Causas Solución

Fermentación

Frutas en mal estado Control en la recepción de la junta

pH inadecuado Control de pH – 3.5 – 4.0

Deficiente pasteurizado Control de temperatura de pasteurización

y envasado

Mal envasado Control de cerrado de envases.

Utilizar envases con cierre hermético

Fallas de medida de higiene y

seguridad

Control de limpieza y desinfección de

instalaciones y equipo

Separación de

fases

Deficiente pulpeado y/o refinado Controlar el tamaño del tamiz

Excesiva cantidad de agua Incorporar agua en la proporción correcta

Inadecuada homogenización Realizar una adecuada homogenización.

Cambio de

color

Excesiva cantidad de agua Incorporar agua en la proporción correcta

Uso de azúcar morena Uso de azúcar blanca

Exceso en el tiempo y/o

temperatura de pasteurización. Pasteurizar adecuadamente.

Fermentación del néctar Evitar la fermentación.

Cambio de

sabor

Exceso de acido Regular correctamente el pH

Falta o exceso de azúcar Regular los °Brix del néctar.

Exceso de agua Incorporar la cantidad correcta de agua

Fermentación del néctar Control de pasteurización.

Falta de

consistencia

Exceso de agua Incorporar agua en la proporción correcta

Fermentación del néctar Evitar la fermentación

22

Contexto internacional y nacional del néctar de mango

Según datos de la FAO y SAGARPA- SIAP, México en los últimos años se ha ocupado en promedio,

el 5° lugar al nivel mundial en cuanto a volumen de producción de mango, con una producción que

ha oscilado entre 1 200 000 hasta más de 1 700 000 toneladas (período: 2000 y 2015) En 2015 la

producción nacional de mango fue de 1’775’506.77 siendo Guerrero el líder en la producción de este

fruto, seguido de Sinaloa y Nayarit, siendo una importante fuente de empleo, ingreso y generación

de divisas.

En promedio 12 a 16% de la producción nacional de mango, se destina a la exportación, el 88 u 84%

restante se destina al consumo nacional del cual, en promedio del 13 al 16% se industrializa, el resto,

se consume en fresco o se pierde.

Frente a lo anterior, ha habido diversas iniciativas, buscando alternativas de solución a la

problemática de acumulación de mango y aunado a ello se observa el notable incremento en el

consumo de jugos elaborados a base de frutas, los néctares tienen un gran potencial en el mercado

de los productos alimenticios.

Actualmente existe conciencia del valor nutricional y vitamínico de las frutas; por ello los néctares y

otros derivados de fruta se han abierto espacio en el mercado urbano principalmente, a un ritmo

acelerado de 12% anual.

El comercio internacional de productos alimenticios en todas las esferas de la sociedad ve en

aumento, proporcionando importantes beneficios sociales y económicos. Pero ello facilita también la

propagación de enfermedades en el mundo. Los hábitos de consumo de alimentos también han

sufrido cambios importantes en muchos países durante las últimas décadas y, en consecuencia, se

han perfeccionado nuevas técnicas de producción, preparación y distribución de alimentos. Por lo

consiguiente, es imprescindible un control eficaz de la higiene a fin de evitar las consecuencias

perjudiciales que derivan de las enfermedades y los daños provocados por los alientos y por el

deterioro en los mismos, tanto para la salud como para la economía.

2.3. Fundamento de inocuidad para la elaboración de Néctar de mango.

El sistema HACCP es un procedimiento que tiene como propósito mejorar la inocuidad de los

alimentos ayudando a evitar peligros microbiológicos o de cualquier otro tipo pongan en riesgo la

salud del consumidor, lo que configura un propósito muy específico que tiene que ver con la salud

de la población.

La versatilidad del sistema al permitir aplicar sus principios a diversas condiciones que pueden ir

desde un proceso industrial hasta uno artesanal, marca otras de las diferencias con los sistemas de

aseguramiento de la calidad.

Cuando se identifiquen y analicen los peligros y se efectúen las operaciones consecuentes para

elaborar y aplicar sistemas HACCP, deberán tenerse en cuenta las repercusiones de las materias

primas, los ingredientes, las prácticas de fabricación de alimentos, los procesos de fabricación, el

uso final del producto, las categorías de consumidores afectadas y las pruebas epidemiológicas

relativas a la inocuidad de los alimentos.

La finalidad del sistema de HACCP es lograra que el control se concentre en los puntos críticos de

control. En el caso de que se identifique un peligro que debe controlarse, pero no se ningún punto

crítico de control, deberá considerarse la posible de formular de nuevo la operación.

23

Su aplicación en cualquier proceso de alimentos, rehúnda en una notable disminución de los

problemas causados al consumidor por las Enfermedades de Transmisión alimentaria (ETA) o por

factores físicos o químicos que pudieran poner en peligro su salud, además de una reducción de las

pérdidas económicas para beneficio de las empresas. Estos beneficios solo se logran si la dirección

de la empresa y el personal competente se comprometen a participar plenamente en el desarrollo

del plan que se ha de seguir, convencidos de que la aplicación del HACCP es ya una exigencia del

mercado mundial y que los productos deben brindarle una confianza sanitaria al cliente.

Para la correcta definición e implantación de un Sistema APPCC hay que tener en cuenta los distintos

tipos de peligros que pueden afectar a los productos alimentarios:

Peligros físicos.

Peligros químicos.

Peligros biológicos

Peligros físicos

Los peligros físicos que pueden estar presentes en los zumos de frutas engloban una serie de

materias extrañas de diversa naturaleza y origen, de las cuales las más probables en estos productos

son:

Materia vegetal extraña, generalmente de origen agrícola: hojas, ramas, restos vegetales

Insectos, que se pueden presentar con frecuencia acompañando a la materia prima

Piedras con origen en la explotación agrícola.

Metales y fragmentos de plástico duros que pueden provenir de las operaciones de cosecha,

del transporte o de los equipos de fabricación en el proceso de elaboración.

Vidrio que puede venir desde la recolección y puede ser aportado durante el proceso de

elaboración de zumo en la propia planta a partir de distintas fuentes potenciales a contemplar

en el análisis de riesgos: ventanas, paneles, etc.

Peligros químicos

Hay peligros químicos ligados a la producción primaria de las materias primas vegetales que el

operador de la industria elaboradora de zumos de frutas tendrá en cuenta sobre el análisis de riesgos

de materias primas y elaborará en consecuencia su plan de inspección. Además de los peligros

químicos con origen en la materia prima, se evaluarán los peligros potenciales sobre el proceso de

elaboración:

Residuos fitosanitarios.

Nitratos.

Metales pesados.

Productos de limpieza y desinfección.

Lubricantes.

Migraciones de los materiales utilizados en contacto con el producto.

Alérgenos: a tener en cuenta la utilización de ingredientes alergénicos (leche, huevo, soja y

sulfitos en el caso de los zumos de uva)

24

Peligros biológicos

Los zumos se caracterizan en su composición por tener un pH inferior a 4,5, lo que impide la

multiplicación de los microorganismos patógenos. También se caracterizan por tener alto contenido

de azúcares fermentables. Así, los zumos que han sufrido un proceso de estabilización biológica vía

tratamiento térmico o filtración, pueden sufrir recontaminación por microorganismos alterantes

(mohos y levaduras), que sí pueden alterar de forma importante sus características organolépticas.

En el caso de los zumos frescos es posible la supervivencia a corto plazo de microorganismos

patógenos. Otro tipo de contaminación biológica son las toxinas producidas por los mohos.

Microorganismos patógenos

Con gran relevancia en la elaboración de zumos frescos, los siguientes microorganismos son

responsables de intoxicaciones alimentarias:

Escherichia coli O157:H7: esta bacteria presenta un decrecimiento de población muy lento en los

productos ácidos. Es responsable de diarreas hemorrágicas y ha provocado intoxicaciones en el

caso de zumos de manzana frescos. Salmonella: es la bacteria que más intoxicaciones alimentarias

provoca, en forma de gastroenteritis. La contaminación en el caso de zumos frescos se ha originado

por manipulación incorrecta y prácticas incorrectas de higiene de equipos. También se puede

producir por presencia de la bacteria en la superficie de las frutas.

Microorganismos alterantes

Levaduras Las levaduras son organismos no patógenos que producen la fermentación de los

azúcares y en consecuencia la degradación de las características organolépticas.

Las siguientes levaduras tienen importancia en la degradación de los zumos: Brettanomyces

intermedius, saccharomyces bailiim, S bisporus, S cerevisiae, S rouxii, Schizo-saccharomyces

pombe y Roulopsis homii.

Mohos

Los mohos se adaptan mejor al pH bajo, en presencia de oxígeno. Crecen cerca de la superficie de

los zumos formando micelios, a veces formando micelios aéreos y esporulando. En el caso de los

zumos pasteurizados, los mohos termorresistentes son los que provocan la degradación del

producto: Aspergillus ochraceus, A. fischeeri, A. tamarii, A. flavus, Byssoclamys nívea, B. fulva,

Paecilomyces variotii, Neosartorya fischeri, çeupenicillium jbrefedianum, Phialophoramustea.

Los mohos son resistentes a ozonización, filtración y tratamientos con ultravioleta. Algunos mohos

son sensibles a los conservantes, pero se controlan mejor con ambientes anaerobios y

principalmente selección de materia prima sana e higiene en el procesado.

2.4. Normas vigentes nacionales aplicables al néctar de mango

En la cadena alimentaria, es necesario que el sector cuente con programas, como buenas prácticas

de higiene, conforme a los Principios Generales de Higiene de los Alimentos del Codex, los Códigos

de Prácticas del Codex pertinentes, y requisitos apropiados en materia de inocuidad de los alimentos.

En este trabajo se tendrá como marco regulatorio:

Norma Oficial Mexicana NOM-251-SSA1-2009, Prácticas de higiene para el proceso de

alimentos, bebidas o suplementos alimenticios.

NMX-F-057-S-1980, Néctar de mango. norma mexicana. dirección

25

general de normas.

Norma general del Codex para zumos (jugos) y néctares de frutas (Codex stan 247-2005)

Norma Oficial Mexicana NOM-127-SSA1-1994, "Salud ambiental, agua para uso y consumo

humano-límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua para su

potabilización"

26

Capitulo III Evaluación técnica del proceso

El capítulo 3 establece las bases generales de una empresa de manufactura de Néctar de mango,

iniciando con la presentación del diagrama de cadena de suministro desde el cultivo del producto

hasta el consumo del producto con el consumidor final, complementándose con la ingeniería de

procesos en la gestión de la empresa, estableciendo dentro del proceso productivo el control de

calidad.

3.1. Diagrama de la Cadena de Suministro

La cadena de suministro de la fabricación del néctar de mango se compone de diversos procesos

como son la producción, comercialización, transformación de la pulpa de mango, el azúcar y los

empaques. Por lo que relaciona a diferentes grupos como son los agricultores y asociaciones de

productores, comercializadores, empresas de transformación, mayoristas, minoristas y el

consumidor que deberán ser tomados en cuenta para poder analizar los peligros en el procesamiento

de néctar de mango.

Figura 4. Cadena de Suministro de néctar de mango. (Elaboración propia)

27

3.2. Ingeniería de Procesos

Se establecen las características, especificaciones, maquinaria y actividades correspondientes a la

producción del néctar de mango.

3.2.1 Descripción del producto

La especificación del producto néctar de mango es un conjunto de atributos o características

tangibles e intangibles bajo una forma fácilmente reconocible e identificable que el comprador puede

aceptar para satisfacer su necesidad del néctar de mango. La Especificaciones contiene todos los

parámetros analíticos con los que un producto debe cumplir a lo largo de toda su vida útil, por lo

tanto, es considerado un elemento de garantía de la calidad de los productos, ya que sirven de base

para la evaluación de dicho producto.

Néctar de mango

Descripción del material

y uso:

Néctar de Mango, producto alimenticio, líquido, pulposo (mínimo 40%

m/m), elaborado con el jugo y pulpa de mangos (Mangifera Índica).

Empacado en plasticarton de 250 ml al vacío. Mantenerse en un lugar

fresco y una vez abierto debe conservase en refrigeración.

Especificaciones:

FISICOQUÍMICOS

MICROBIOLÓGICAS

ORGANOLÉPTICOS

Prueba Parámetro Método

Sólidos solubles por lectura

(°Brix) a 20°C Mínimo 15 NMX-F-526

Acidez titulable expresada en

% de ácido cítrico anhidro 0.30 ± 0.05 NMX-F-102-S-1978

Sólidos insolubles Mínimo 35 NMX-F-232-1975

pH 3.5 NMX-F-317-S-1978

Prueba Parámetro Método

Mesofilos aerobios ≤ 25 UFC/ 10 g NOM-092-SSA1-1994

Coliformes totales ≤ 10 UFC/10 g NOM-113-SSA1-1994

Coliformes fecales Ausentes NOM-113-SSA1-1994

Hongos y levaduras ≤10 UFC/g o ml NOM-111-SSA1-1994

Salmonella SP Ausente NOM-114-SSA1-1994

Prueba Parámetro Método

Color Característico a Mango

Organoléptico

Olor Característico a Mango

Sabor Característico a Mango

Apariencia Densa, sin fragmentos de cáscara y semilla, pudiendo

presentar trazas de partículas oscuras.

28

Continuación del formato anterior…

ENVASE PRIMARIO

Tetrapack, Tamaño 70 X 70 cm. 75% con tapa de rosca

Tipo de Material: papel, 20% Polietileno.

EMPAQUE SECUNDARIO

Caja de cartón corrugado 21 cm X 63 cm X 75 cm

EMBALAJE

Tarima chep 1 X 1.2 X 0.16 metros

Materiales de Madera: pino, pintura a base de agua, clavos en blocks de aceros, diseño

anillado

Estiba Hasta 5 unidades de altura. Proteger pallet de daños durante su

almacenamiento

CONDICIONES DE ALMACENAJE

Condiciones necesarias

Se requieren condiciones

de almacenaje

Alejado del contacto directo con la luz solar. Temperatura de 25°C

a 30°C

INFORMACIÓN AL CONSUMIDOR

LOTE Y CADUCIDAD Ubicado en la caja,

Lote: L

Número de días Naturales: 1 a 365 días

Año de producción 18

Tanque: 01 o 02

Hora: Formato de 24 horas

Ejemplo: L43818-01-14:00

Lote fabricado el día 438 del año 2018 producido en el tanque

1 a las 14:00

Caducidad: 1 año a partir de su producción

LEYENDA DE SEGURIDAD No se consuma si el sello de la tapa está roto.

29

Continuación del formato anterior…

Ilustración del Néctar de mango en envase tetra pack.

30

3.2.2 Diagrama de flujo del proceso de la elaboración de Néctar de mango

El siguiente diagrama de flujo representa las operaciones involucradas en la producción de néctar

de mango.

Figura 5. Diagrama de flujo del proceso de la elaboración de Néctar de Mango. (Elaboración propia)

31

A continuación, se explican las etapas del proceso de elaboración de Néctar de Mango:

a) Recepción de materia Prima.

La recepción de materia prima (MP), está sujeta al programa de entrega de materiales, como primer

paso el auxiliar de almacén de MP recibe la documentación (factura, orden de compra y

especificaciones), avisa al inspector de calidad, quien de acuerdo al programa de muestreo y análisis

de materia prima toma muestra o coteja el certificado contra la especificación interna.

En caso que aplique el análisis de materia prima el inspector realiza los análisis necesarios y en un

tiempo no mayor de 15 minutos debe dar dictamen de aceptación o rechazo del material.

b) Descarga y almacenamiento.

Con el dictamen de aprobación del inspector de calidad el auxiliar de materia prima autoriza la

descarga del material al almacén de materia prima, este material debe ser acomodado de acuerdo

al sistema PEPS interno.

c) Pesado y fraccionamiento.

Otra de las funciones del auxiliar de materia prima es la de fraccionar los materiales que se entregan

al área de producción, el pesado está hecho basado en la explosión de materiales para la producción

del día.

d) Jarabe.

Una vez con las fracciones de azúcar en el área de jarabe se procede a vaciar el azúcar al tanque

de mezclas a través del triblender que se mezclaran con agua hasta obtener un jarabe con 60 °Bx

este jarabe debe estar bajo agitación por 15 minutos, una vez transcurrido este tiempo se da aviso

al inspector de calidad quien verificara los °Bx del jarabe y liberara el tanque para el siguiente

proceso.

e) Pasteurización

La pasteurización arranca cuando en el área de pasteurización están las fracciones de Pulpa, ácido

cítrico y cuando el jarabe esta liberado.

El operador abre las válvulas de agua proveniente de los filtros y la válvula de descarga de puré que

pasa al pasteurizador a una temperatura de 85°C con una relación de 2:1 de agua: puré, una vez

que pasa el puré se abre la válvula de jarabe y se agrega el ácido cítrico de forma directa a la tina

de balance.

f) Estandarizado.

Una vez que pasa el total de ingredientes al tanque de almacén se mantiene en agitación la mezcla

por 15 minutos para tener un producto homogéneo, transcurrido este tiempo el auxiliar de Producción

lleva una muestra del granel al laboratorio donde se revisan las características fisicoquímicas

declaradas en la especificación interna.

Si el granel cumple se procede a su envasado, de lo contrario se realiza el ajuste con la materia

prima que aplique a través del pasteurizador.

32

g) Envasado.

Una vez que el granel esta liberado se abre la válvula que alimenta la olla de la envasadora, la cual

previamente fue ajustada y liberada por el inspector de calidad en cuestión de sellos y nivel de ozono

para la sanitación de los envases.

Con la maquina liberada el operador drena la línea hasta que se obtiene néctar sin agua de la línea

de envasado, se envasan diez productos y se llevan los últimos 2 envases al área de calidad para

liberar el granel envasado bajo la especificación interna además de verificar la lotificación correcta.

h) Empacado

Una vez liberado el granel envasado los ayudantes generales toman de la banda los envases para

armar las cajas de producto terminado, cerrarlas e irlas acomodando en la tarima, para que el auxiliar

del almacén de P.T. acomode la tarima en el almacén según corresponda.

33

Figura 6. Diagrama de tubería e instrumentación para elaboración de Néctar de mango. (Elaboración propia)

34

3.2.3 Especificación de materias primas e insumos

En este punto se describen las especificaciones de las materias primas e insumos necesarios para

la fabricación de Néctar de mango.

Azúcar

Descripción del material

y uso:

Es un cuerpo sólido cristalizado, cuyo color en estado puro es blanco,

que pertenece al grupo químico de los hidratos de carbono. Se trata

de una sustancia soluble en agua y que se caracteriza por su sabor

muy dulce. Uso: Para jarabe

Especificaciones:

ORGANOLÉPTICOS

MICROBIOLÓGICO

Prueba Parámetro Método

Mesofilos aerobios ≤ 200 UFC/10gr NOM-092-SSA1-1994

Salmonella SP Ausente NOM-114-SSA1-1994

Escherichia coli Ausente NOM-112-SSA-1-1194

Hongos y Levaduras ≤ 10 UFC/10gr NOM-111-SSA1-1994

FISICOQUÍMICOS

PARÁMETRO UNIDADES DESCRIPCIÓN Método

Polarización % 99.0 % Mínimo NOM-117-SSA1-1994

Color U.I 45.0 U.I Máximo NMX-F-526

Cenizas sulfatadas % 0.04 % Máximo NMX-F- 082

Humedad % 0.04 % Máximo NMX-F- 294

Azucares reductores

directos

% 0.05 % Máximo NMX-F-312-1978.

Dióxido de azufre Ppm 15.00 ppm Máximo NMX-F- 501

Materia insoluble Ppm 20.00 ppm Máximo NMX-F- 501

Plomo Ppm 0.50 ppm Máximo NMX-F- 499

Arsénico Ppm 1.00 ppm Máximo NMX-F- 498

Prueba Parámetro Método

Color Libre de colores extraños

Organoléptico

Olor Dulce característico

Sabor Dulce característico

Apariencia

Polvo blanco granulado uniforme, sin

la presencia de materia extraña.

Debe estar libre de: fragmentos de

insectos, pelos y excretas de roedores

así como de cualquier otra materia

extraña de origen animal o vegetal

35

Agua Purificada

Descripción del material

y uso:

Agua potable que ha sido sometida al proceso de purificación. Para el

mezclado de ingredientes.

Especificaciones:

ORGANOLÉPTICOS

MICROBIOLÓGICO

Prueba Parámetro Método

Coliformes Totales Ausentes en 100Ml

NMX-AA-102-SCFI-2006 Hongos y levaduras ≤10 UFC /100Ml

Mesofilos Aerobios ≤ 20 UFC 100 Ml

FISICOQUÍMICOS

PARÁMETRO Parámetro (mg/L) Límite Máximo Método

Arsénico 0.020

NOM-117-SSA1-1994

Boro 0.2

Cadmio 0.004

Fluoruros como F- 1.2

Níquel 0.01

Plata 0.05

Plomo 0.005

Selenio 0.005

Cobre 1.00

Cromo total 0.05

Dureza total (como

CaC03)

250.00

Fenoles o compuestos

fenólicos

0.001

Nitratos (como N) 10.00 NMX-AA-079-SCFI-2001

Nitritos (como N) 0.05

pH 6.5-8.5 NMX-F-317-S-1978

Plomo 0.025 NOM-117-SSA1-1994

Prueba Parámetro Método

Color 10 Unidades de color

verdadero en la escala de

platino cobalto

NMX-AA-045-SCFI-2001

Olor Inodoro Organoléptico

Sabor Insípido Organoléptico

Turbiedad 5 Unidades en UNT NOM-041-SSA1-1993

36

Agua potable

Descripción del material

y uso:

Agua Potable de red pública, para el proceso de Purificación

Especificaciones:

ORGANOLÉPTICOS

MICROBIOLÓGICO

Prueba Parámetro Método

Organismos Coliformes Ausencia o no detectables NMX-AA-102-SCFI-

2006 E. coli o coliformes fecales u

organismos termotolerantes Ausencia o no detectables

FISICOQUÍMICOS

PARÁMETRO Parámetro (mg/L) Límite Máximo Método

Aluminio 0.20

NOM-117-SSA1-1994

Arsénico 0.05

Bario 0.070

Cadmio 0.005

Cianuros (como CN-) 0.07

Cloro residual libre 0-2 – 1.50

Cloruros como Cl- 250. 00

Cobre 2.00

Dureza total (como CaCO3) 400.00

Fierro 0.30

Mercurio 1.50

pH 6.50 – 8.50 NMX-F-317-S-1978

Sólidos disueltos totales 1000.00

NOM-117-SSA1-1994 Sulfatos como (SO4=) 400.00

Zinc 5.00

Prueba Parámetro Método

Color 20 Unidades de color verdadero en la escala platino-

cobalto Organoléptico

Olor y sabor

Agradable (se aceptarán aquellos que sean tolerables

para la mayoría de los consumidores, siempre que no

sean resultado de condiciones objetables desde el

punto de vista biológico o químico).

Organoléptico

Turbiedad 5 unidades de turbiedad nefelometría (UTN) o su

equivalente en otro método NOM-041-SSA1-1993

37

Puré de Mango

Descripción del material

y uso:

Puré de mango sin azúcar añadida, ingrediente principal para la

elaboración de Néctar de mango.

Especificaciones:

ORGANOLÉPTICOS

MICROBIOLÓGICO

Prueba Parámetro Método

Coliformes Totales ≤ 10 UFC/10 g NOM-113-SSA1-1994

Coliformes Fecales Ausentes/10 g NOM-113-SSA1-1994

Hongos y Levaduras ≤ 10 UFC/g NOM-111-SSA1-1994

FISICOQUÍMICOS

PARÁMETRO Parámetro Método

pH Máximo 4.0 NMX-F-317-S-1978

Preservantes Ausentes NMX-F-309-S-1978

Acidez titulable %Ac Cítrico 0.3 % NMX-F-527-1992

Colorantes Artificiales Ausentes

Nivel de Grados Brix Mínimo 13.6° Brix +_ 2 NMX-F-103-1982

Relación entre el contenido de

sólidos disueltos y acidez

titulable (Índice de Madurez)

Mínimo 12 NMX-F-527-1992

Contenido Mínimo de puré de

mango (% v/v) 30 NMX-F-317-S-1978

Prueba Parámetro Método

Color Propias del Mango

Organoléptico

Olor Característico del Mango

Sabor Característico del Mango

Apariencia No debe contener cáscara o

materia extraña

38

Ácido Cítrico

Descripción del material

y uso:

Cristales o Polvo blanco. Usado como conservador natural.

Especificaciones:

Prueba Parámetro

Apariencia Cristales o Polvo blanco

Olor Inodoro, ligero olor a maple-lactona

Sabor Sabor muy ácido

Pureza 99.50 % - 100.50 %

Contenido de Agua ≤ 1.0 %

Metales Pesados ≤ 10 ppm

Oxalato ≤ 360 ppm

Aluminio ≤ 0.2 ppm

39

ENVASE DE CARTÓN

Descripción del material

y uso:

Empaque primario de cartón Pack para envasar el producto néctar de

mango de 250 ml con tapa de rosca en la envasadora GALDI –

RG50UCS.

Especificaciones:

ESTRUCTURA DEL EMPAQUE

PARÁMETROS MIN STD MAX UNIDAD

Polietileno natural 80 gauges (19.05 micras) (Externa) 16.82 18.69 20.55 g/m2

Adhesivo 0.9 1 1.1 g/m2

Tintas 3.6 4 4.4 g/m2

Cartón 224.1 249 273.9 g/m2

Adhesivo 0.9 1 1.1 g/m2

Polietileno natural 140 gauges (35.56 micras) (Interna) 29.43 32.71 35.98 g/m2

TOTAL 275.76 306.4 337.04 g/m2

Fuerzas de Laminación 400 - - g/in

Fuerza de sello (Capa Interna) 1000 - - g/in

Fuerza de sello (Capa Interna – Externa) 1000 - - g/in

Dimensiones

Altura de cada panel 69 70 71 Mm

Ancho de los paneles (caras 1 al 4) 69 70 71 Mm

PARÁMETROS TÍPICOS

DEFECTO CLASIFICACIÓN ACCIÓN

Carga estática y dinámica Critica Rechazo

Fracturada y/o golpeada Critica Rechazo

Suciedad Critica Rechazo

Puntos Negros Mayores Rechazo

Empaque Roto Mayores Rechazo

Falta de identificación en cajas Menor Restringido

Critica: Por ninguna razón se puede ocupar.

Mayor: La materia prima con defecto, requiere de una evaluación preliminar para tomar

decisión de uso.

Menor: Se puede utilizar con uso restringido.

Dirección fiscal Av. Pípila S/N. Col. Santa Catarina Yecahuizotl. Valle de

Chalco. C.P. 56618

Ingredientes Azúcar, Agua, Jarabe de mango Ácido cítrico

Contenido Neto Cont. Net. 250 ml

40

Continuación de formato anterior…

EMPAQUE, IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL Y ALMACENAMIENTO

El proveedor entregara los envases empacados en caja de cartón corrugado perfectamente

cerrada e identificada con lote de fabricación.

Almacenarse en lugares frescos y secos, sobre tarimas de madera, a temperatura de 8 a 30

°C, protegido contra humedad, polvo, insectos o cualquier foco de contaminación, así como

cualquier daño físico

Ilustración representativa del empaque primario del néctar de mango

41

Caja E (Externa Néctar)

Descripción del material

y uso:

Caja Ranudado Linner Café Exterior, sin impresión externa, pegado

interior de ceja y cierres con flauta C con sentido de corrugado corto.

Es utilizado como embalaje de envases de exportación.

Especificaciones:

PARÁMETROS CRÍTICOS:

PARÁMETROS CERTIFICADOS

VARIABLES UNIDAD STD

Interno

STD

desarrolla

dle

TOLERANCIA MÉTODO

Largo mm 210 218 +/- 3 ASTM D 10.27

Ancho mm 630 638 +/- 3 ASTM D 10.27

Altura mm 750 758 +/- 3 ASTM D 10.27

Resistencia Kg/cm² 16 13.5 mínimo ASTM D 642

Calibre in 0.258 0.245 minino ASTM D 374

PARÁMETROS INFORMATIVOS

Flauta Adimensional C BC Visual

Tipo de ceja o

cierre Adimensional Pegado interior Pegado Interior Visual

PARÁMETROS TÍPICOS

DEFECTO CLASIFICACIÓN ACCIÓN

Dimensiones largo, ancho, altura Critica Rechazo

Resistencia Critica Rechazo

Textos incompletos Critica Rechazo

Caja húmeda Critica Rechazo

Caja dañada, rebases y burbujas Critica Rechazo

Deslaminación Critica Rechazo

Descuadre Mayor Evaluación

Despunte Menor Restringido

Critica: Por ninguna razón se puede ocupar.

Mayor: La materia prima con defecto, requiere de una evaluación preliminar para tomar

decisión de uso restringido y controlado.

Menor: Se puede utilizar con uso restringido.

42

Continuación de formato anterior…

EMPAQUE, IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL Y ALMACENAMIENTO

La caja deberá ser empacada en atados de 15 piezas con fleje de plástico.

Colocar protección de cartón entre fleje y la caja.

Deberán venir en tarimas de 110 x 120 cm a una altura de 120 cm protegidas con película estirable, con un máximo de 360 cajas por tarima.

Utilizar los paquetes solo una a la vez para eliminar desperdicios innecesarios.

El atado deberá estar correctamente identificados con: nombre y clave del material, lote, cantidad (kg y piezas), fecha de consumo preferente.

Certificado de calidad, el cual deberá contener los parámetros típicos e informativos correspondientes.

Deberá anexar lista de empaque y certificado para cada entrega.

Almacenar como máximo 6 meses en su empaque original y sin abrir, en un lugar fresco a temperatura de 24 °C y 50 % de humedad relativa en el ambiente.

Fecha de consumo preferente. El proveedor no podrá entregar material cuya fecha de consumo preferente sea con un vencimiento menor a tres meses de arribo del material.

Evitar la contaminación por polvo, humedad o goteo por agua.

Ilustración representativa del embalaje del néctar de mango

43

Tarima de Madera

Descripción del material

y uso:

Tarima de madera, no reversible con 4 entradas para producto

Nacional. Embalaje

Especificaciones:

PARÁMETROS CERTIFICADOS

VARIABLES UNIDAD STD TOLERANCIA MÉTODO

Material n/a Madera Pino Seca Madera Seca Visual

Tratamiento n/a Térmico Térmico Visual

Largo Cm 117 + / - 3 Visual

Ancho Cm 98 +/ - 3 Visual

VARIABLES UNIDAD STD TOLERANCIA MÉTODO

Altura Cm 13.72 +/- 3 Visual

Tabla Superior Pzs 2 (3/4” X 5” X 1.02 m) Std Visual

Tabla Superior Pzs 5 (3/4” X 4” X 1.02 m) Std Visual

Barrotes Pzs 4 (1 ½ “ X 3 ½ “ X 1.22 m ) Std Visual

Tabla Inferior Pzs 5 (3/4” X 3 ½ ” X 1.02 m ) Std Visual

Humedad % 20 18 - 22 Visual

Carga estática Kg 1600 1500 min. Bascula

Carga dinámica Kg 1400 1300 min. Bascula

PARÁMETROS TÍPICOS

DEFECTO CLASIFICACIÓN ACCIÓN

Dimensiones Critica Rechazo

Carga estática y dinámica Critica Rechazo

Fracturada y/o golpeada Critica Rechazo

Suciedad Critica Rechazo

Nudos en madera Mayor Evaluación

Rebabas Mayor Evaluación

Critica: Por ninguna razón se puede ocupar.

Mayor: La materia prima con defecto, requiere de una evaluación preliminar para tomar

decisión de uso restringido y controlado.

Menor: Se puede utilizar con uso restringido.

44

Continuación de formato anterior…

EMPAQUE, IDENTIFICACIÓN DEL MATERIAL Y ALMACENAMIENTO

Utilizar solo el peso igual o menor a capacidad de carga dinámica y estática.

Adecuar la carga al tipo de tarima. No golpear con las uñas del montacargas e introducir

totalmente las uñas del montacargas.

Deberán venir libres de polvo o suciedad.

El material deberá estar correctamente identificado con: nombre y clave del material, lote,

cantidad.

Cada lote o entrega debe incluir un certificado de Calidad en cada entrega, el cual deberá

contener los parámetros típicos e informativos correspondientes.

Cada entrega o lote deberá llevar una etiqueta que indique el nombre del proveedor,

descripción, y medidas.

Almacenar en un lugar fresco y seco a temperatura de 24°C y 50 % de humedad relativa en

el ambiente.

Fecha de consumo preferente.

Evitar la contaminación por polvo, humedad o goteo por agua.

Utilizar almacenamiento con PEPS.

Ilustración representativa de Tarima Madera Nacional.

45

3.2.4 Especificación de maquinaria, equipos y utensilios

Los requerimientos para la elaboración del néctar de mango lo definen los materiales empleados

para la fabricación del producto. Un material o insumo es seleccionado porque satisface dichas

propiedades y además es compatible con la maquinaria utilizada en la fabricación industrial del

néctar de mango, se presentan las maquinarias a utilizar en planta reflejado en el diagrama de

proceso.

Para el área de producción

Agitador de Líquido con sólidos

suspendidos

Descripción y uso: El tanque de mezcla es ampliamente utilizado en bebidas, alimentos,

diarios, farmacéuticos, químicos y de procesamiento industrial. Se usa

para mezclar y almacenar en tanques de acero inoxidable

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Volumen de trabajo (L) 2000 L

Fuer de motor (kw) 1.1

Capa de preservación de calor (mm) 80 min.

Velocidad de rotación 35, 43, 60 reductor de velocidad continuo o reductor de

doble velocidad

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Dimensiones del tanque (mm*mm) 1340 X 1500

Altura total (mm) 3410

Diámetro de entrada y salida (mm) 51

Construcción de Tipo Vertical

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca JHENTEN

Modelo ZT2000

Capacidad de carga máxima 2000 L

Potencia (W) 5.5 KW

Material utilizado SS304 o SS316L o inoxidable dúplex o 904L

Presión de diseño 1-10 Bar (g) o ATM B9

Temperatura de trabajo 0 – 200 °C

Tipo de chaqueta Chaqueta de hoyuelo, chaqueta completa o chaqueta de

bobina

Estructura Recipiente de una sola capa

Recipiente con camisa

Recipiente con camisa y aislamiento

46

Continuación del formato anterior…

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Calefacción o función de

enfriamiento

De acuerdo con el requisito de calentamiento o

enfriamiento, el tanque tendrá una chaqueta para la función

requerida

Tipo de Motor de Oppilation ABB, Siemens, SEW o la marca china

Sensor de temperatura Con Control para calefacción y refrigeración Indicador de

nivel digital

Acabado de la superficie Espejo pulido o mate pulido o ácido lavado y decapado o

2B

Ilustración representativa de agitador de líquido con sólidos suspendidos

47

Caldera generadora de vapor

Descripción y uso: Las calderas fueron diseñadas para un alto rendimiento en la

producción de vapor con un considerable ahorro de combustible,

funcionaran indistintamente con quemadores presurizados de

combustible gaseoso, combustibles líquidos, y/o dual.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Presión Máxima

Temperatura máxima

16 bar

Hasta 204 °C

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Diseño de tamaño compacto lo que facilita la ubicación e instalación en lugares reducidos o de

difícil acceso

Ancho de maquina (mm) 1000

Largo de maquina (mm) 1500

Altura de maquina (mm) 1000

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca FERRARA

Modelo FV – LP – 75 / 2000

Tipo de Caldera Vapor

Presión Baja presión

Caldera de vapor de agua Para presiones de trabajo desde 0.10 al Kg/cm2

Diseño de caldera Humotubular horizontal de tres pasos de gases de

combustible

Caldera de llama Para la producción de vapor de baja presión para procesos

industriales o calefacción central.

Generación de vapor 75000 a 2000000 Kcal /hr

48

Especificación de Maquinaria

Nombre de la Maquina: Bombas de alta presión

Descripción y uso: Las bombas de alta presión usan el principio de las bombas

neumáticas de doble membrana, permite el trasiego de productos

alimenticios o cosméticos, con o sin sólidos en suspensión, y con todas

las ventajas de las bombas neumáticas frente a otra tecnología.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Descarga de presión 17.2 bar (250 psi)

Bomba 76 mm (3 pulgadas)

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Ancho de maquina 599 mm

Largo de maquina 490 mm

Altura de maquina 1209 mm

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca WILDEN

Modelo H1500

Tamaños 1” hasta 3 “

Caudal máximo 360 rpm (95 gpm)

Presión máxima de aire 6,9 bar (100 psi)

Presión máxima de descarga 20.7 bar (300 psi)

Aspiración máxima en seco 3,6 m (12”)

Paso de solidos Hasta 12,7 mm (1/2”)

Tipo de modelo de fundición nodular Inoxidable AISI 316 y versión higiénicas en acero inoxidable

AISI 316L pulido.

La construcción es atornillada para asegurar una buena estanqueidad y seguridad de los equipos.

49

Purificador de agua

Descripción y uso: Filtro de grava y arena (1): este se encarga de reducir la velocidad del

agua y la distribuye uniformemente para ir capturando y eliminando

todos gérmenes vivos y contaminantes “orgánicos” e “inorgánicos” el

agua sigue pasando por los tubos de descarga ya filtrada para pasar

al siguiente filtro.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Profundidad de la capa del lecho

filtrante

Debe ser exactamente de 40 cm.

Presión máxima de trabajo Hasta 8 bares (116 psi)

Temperatura máxima del agua 65 °C

Volumen de lecho filtrante 452 Lt

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Diámetro del cuerpo 1200 mm

Altura del cilindro del cuerpo 554 mm

Altura total del cuerpo 1189 mm

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca YAMIT

Modelo Serie 600 – F660 filtros de agua con lecho filtrante de

gravilla/arena

Material de construcción Acero al carbono

Caudal recomendado 50 – 85 m3/hr

Los filtros están recubiertos electrostáticamente con polvo de epoxi poliéster de un grosor de 150-

200 µ (micras) y cocidos al horno, o bien están galvanizados en caliente con un grosor de 100 µm

(micras).

50

Purificador de agua

Descripción y uso: El filtro de carbón Activado (2) este se encarga de eliminar el cloro libre

contenido en el agua, elimina herbicidas y pesticidas, desodoriza todo

tipo de olores orgánicos e inorgánicos y continúa eliminando

contaminantes y rastros de hidrocarburo que se puedan encontrar

también ayuda a la decloración del agua para conseguir una agua

incolora y elimina el mal sabor del agua y luego la envía al siguiente

filtro.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Profundidad de la capa del lecho

filtrante

Debe ser exactamente de 40 cm.

Presión máxima de trabajo Hasta 8 bares (116 psi)

Temperatura máxima del agua 65 °C

Volumen de lecho filtrante 452 L

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Diámetro del cuerpo 1200 mm

Altura del cilindro del cuerpo 554 mm

Altura total del cuerpo 1189 mm

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca YAMIT

Modelo Serie 600 – F660 filtros de agua con lecho filtrante de

gravilla/arena

Material de construcción Acero al carbono

Caudal recomendado 50 – 85 m3/h

Los filtros están recubiertos electrostáticamente con polvo de epoxi poliéster de un grosor de 150-

200 µm (micras) y cocidos al horno, o bien están galvanizados en caliente con un grosor de 100

µm (micras).

51

Purificador de agua

Descripción y uso: Filtros Suavizadores (3) que se encargan de eliminar sales y minerales

elevadas haciendo el agua más suave y ligera permitiendo así que el

agua se digiera más fácil.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Presión máxima de trabajo 0.1 MPa ~0.6 MPa

Mezcla de material Sílice：9.7T

Carbón：2.8T

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Diámetro del cuerpo 2500 mm

Altura del cilindro del cuerpo 1500 mm

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca TOP

Modelo TPC – 75 (Sílice / Carbón Activado)

Material de construcción SUS304SUS316Q235

Caudal recomendado 75 T/H

Distribución de Agua arriba：allá de tamiz, rama-centro

abajo： boquilla de filtro

52

Pasteurizador de placas

Descripción y uso: Es ampliamente utilizado para la esterilización de la leche fresca,

bebidas de leche, jugo, té, alcohol, etc. helados y también pre-

esteriliza materiales mientras producen leche pasteurizada (leche de

larga vida). Esta pasteurizadora de placas se puede conectar con

separador, homogeneizador, evaporador flash y desgasificador etc.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Parámetros de proceso (°C) 5- 65 homogenizando

85 – 65 Pasteurizado

Tiempo de trabajo (segundos) 15 s

Consumo de Vapor 156

Capacidad 2500 tLhr

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Ancho de maquina (mm) 2000

Largo de maquina (mm) 2000

Altura de maquina (mm) 2000

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca Long Qiang

Modelo BR26 – 3 – 3

Tipo de Control Control totalmente automático (PLC con pantalla táctil) y control

semi-automático PID están disponibles para nuestros

pasteurizador de placas.

Capacidad de producción 500 Lt – 2500 Lt

Área de intercambio de calor 20 placas

Potencia 6 Kw

Peso 1080 Kg

Adjuntos estándar

A - Intercambiador de calor de placa

B - Cubeta de balance de material

C - Tambor de balance de agua caliente

D - Bomba de agua caliente

E - Bomba del producto

F - Mezclador de vapor de agua

G - Cabina de electricidad

H - Tubos de acero inoxidable y válvulas, etc.

I - PLC y pantalla táctil a color.

Pérdidas por recuperación Máximo 1% del producto total.

53

Continuación del formato anterior…

Ilustración representativa del Pasteurizador de placas

54

Envasadora

Descripción y uso: Envasadora protege el producto durante la fase de envasado,

descontaminando el envase y el aire ambiental. De esta manera, los

agentes exteriores no afectan al producto, que mantiene su integridad

y frescura, y se aumenta el tiempo de conservación (ESL).

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Volúmenes de trabajo 250 ml, 500 ml y 1000 ml

Productos a envasar Néctar de fruta, Leche fresca y Yogurt bebible

Temperatura de llenado 4 – 5 °C (para suero de leche 16 °C)

Paquete de cartón Estilo A

Envase 70 X 70 mm

Velocidad 2000 L / h

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Ancho de maquina (mm) 2000

Largo de maquina (mm) 6000

Altura de maquina (mm) 2200

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca GALDI

Modelo RG50UCS de 2000

Máquina de llenado de cartón Galdi RG 50 UCS con tapón de rosca, año 2000

Volumen de trabajo máximo 1000 ml

Volumen de trabajo mínimo 250 ml

Formato Gable Top

Capacidad 2000 L / h

55

Mezcladora de Polvos

Descripción y uso: También conocida como Triblender es ampliamente utilizada en la

industria alimentaria en los procesos de elaboración de mezclas

dulceras, lácteas o cárnicas. También son utilizadas estas

mezcladoras en la industria refresquera para el mezclado del azúcar o

saborizantes.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Capacidad de Mezcla Aproximada 65 lts/minuto

DIMENSIONES DE MAQUINARIA:

Ancho de maquina (mm) 1000

Largo de maquina (mm) 1000

Altura de maquina (mm) 1200

PARÁMETROS DE MAQUINARIA:

Nombre de la marca DIISA

Modelo DHQ 60

Capacidad de Solidos 2000 a 9000 kg/hora

Triblender con Válvula Automática o manual

Succión 3 X ½

Motor 20 HP

Tipo de Material Totalmente de Acero Inoxidable tipo 316L

56

Para uso en planta

Patín hidráulico

Descripción y uso: Los patines hidráulicos tienen como uno de sus principales objetivos

brindar servicios para el transporte vertical. Los patines hidráulicos son

máquinas con una cantidad suficiente de resistencia que cuentan con

un par de barras planas en la parte frontal que ayudará a elevar las

barras paralelas y así poder manipular las tarimas sobre las cuales se

va a depositar el producto que se desee.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Capacidad de carga 2000 kg

DIMENSIONES DE VEHÍCULOS:

Longitud total 1530 mm

Ancho promedio 520 mm

Altura total 1175 mm

PARÁMETROS DE VEHÍCULOS:

Nombre de la marca CONTINENTE FERRETERO

Modelo CALJW-00001

Dimensión de las paletas 150 X 50 X 1150 mm

Tipo de rueda Nylon

Tamaño de la rueda de carga 4 – F75 X 55

Elevación máxima 75 mm

Elevación mínima 190 mm

Peso 59.5 Kg

57

Montacargas

Descripción y uso: El Montacargas es un aparato de elevación que sirve para realizar

transporte de material o de personas. Consta de una plataforma que

se desliza a través de guías metálicas dispuestas al efecto. El

movimiento se produce por la acción de un cabrestante que actúa por

intermedio de un cable de Acero y una roldana de retroceso situada en

la parte más alta de la carrera. El sistema se equilibra por un

contrapeso dispuesto en un extremo de la carrera del cable. La

mayoría de los modelos disponibles en el mercado cuentan con

mecanismos de seguridad que frenan automáticamente en el caso de

romperse el cable tractor.

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Capacidad de carga 1810 kg

DIMENSIONES DE VEHÍCULOS:

Longitud total 1713 mm

Ancho promedio 1040 mm

Altura extendida 4960 mm

PARÁMETROS DE VEHÍCULOS:

Nombre de la marca MITSUBISHI

Modelo FBC20NS

Capacidad en el centro de la carga Distancia 600 mm

Potencia 36

Tipo de Neumáticos Goma solida / poliuretano (tracción/dirección)

Ruedas 2X / 2 (X = con tracción)

58

Para uso de distribución de mercancía

Nombre de la Maquina: Camión de carga tipo torton

Descripción y uso: Camión de seis velocidades con caja seca lisa ideal para el transporte

de alimentos

Especificaciones:

PARÁMETROS DE OPERACIÓN:

Capacidad de carga 20 toneladas

DIMENSIONES DE LA CAJA SECA:

Longitud total 7.5 m

Ancho promedio 2.5 m

Altura total 2.6 m

PARÁMETROS DE VEHÍCULOS:

Nombre de la marca Freightliner

Modelo 2016

Carga en tarimas 14 tarimas

59

3.2.5 Determinación de mano de obra

Para la determinación de mano de obra, se desgloso las actividades mencionadas en el cursograma

por áreas y se clasificaron como:

Generales: Aquellas operaciones que no necesitan un conocimiento específico sobre maquinaria,

condiciones de operación o cálculos sobre la operación.

Operativas: Aquellas actividades que involucren un conocimiento específico sobre la operación de

maquinaria, condiciones de operación o ajustes que afecten las características del P.T.

Supervisión: Aquellas actividades que además de involucrar un conocimiento específico ameritan un

nivel de responsabilidad mayor sobre las condiciones de proceso.

Tabla 6. Determinación mano de obra por áreas. Elaboración propia.

Departamento

Tie

mp

o E

n

Min

uto

s

Op

era

ció

n

Tra

nsp

orte

Insp

ecc

ión

Dem

ora

Alm

acén

Operación

Producción Jarabe 100

Preparación de jarabe

Producción jarabe 15

Liberación de jarabe

Producción Pasteurizado 65 Pasteurización

Producción Tq´s de almacén 15

Estandarización

Laboratorio 10

Liberación de granel

Producción Envasadora 10

Drene

Producción envasado 10 Liberación de granel

envasado

Producción envasadora 100

Envasado

Producción Banda de

armado 104

Armado y estibado

Almacén PT 10 Almacén

Una vez obtenido el tiempo total de operación por área este se divide por el tiempo efectivo de

producción por día en este caso se consideran jornadas de trabajo de 10 horas al 85% de eficiencia

es decir un tiempo efectivo de 510 minutos al día, el resultado se redondea al número entero más

cercano teniendo entonces.

60

Tabla 7. Determinación de mano de obra por tiempo efectivo de producción. Elaboración propia

Departamento Operación Tiempo

(min)

No. Eventos

por turno

productivo

Total

de

tiempo

(min)

Tipo de

operación

Almacén de

MP

Recepción de MP 10 3 30 General

Descarga y almacén 80 3 240 General

Actualizar inventarios 15 5 75 Operativa

Preparación de

pesadas 80 2 160 General

Requisición de

material 20 1 20 supervisión

Tiempo total de

operación 525

Total de trabajadores 1 Auxiliar

Producción

jarabe

Adición de

ingredientes 70 2 140 General

Agitación 15 2 30 Operativa

Ajuste 15 2 30 Operativa

Limpieza 30 1 30 General

Tiempo total de

operación 230

Total de trabajadores 0.45 Auxiliar

Producción

Pasteurizador

y tanques de

almacén

Puesta en marcha de

los equipos 90 1 90 Operativa

Pasteurización 75 6 450 Operativa

Estandarización 15 6 90 Operativa

Ajuste 20 6 90 Operativa

enjuagar línea 50 1 50 Operativa

Tiempo total de

operación 770

Total de trabajadores 1 Operador

Envasado

Puesta en marcha 45 1 45 Operativa

Envasado 60 6 360 Operativa

Empacado 65 6 390 General

Entarimado 70 8 560 General

Lavado y acomodo 30 1 30 General

Tiempo total de

operación 1385

Total de trabajadores 3 1 operador 2

ayudantes

61

Continuación de la tabla 7…

Departamento Operación Tiempo

(min)

No. Eventos

por turno

productivo

Total de

tiempo (min)

Tipo de

operación

Almacén PT

Recepción y

acomodo 70 8 560 General

Actualizar

inventarios 20 1 20 Operativa

Surtir rutas 60 1 60 General

Tiempo total

de operación 640

Total de

trabajadores 1 Auxiliar

Las áreas de Almacén de MP, almacén de P.T y Producción de Jarabe tienen operaciones que puede

realizar un solo empleado cuyo nivel de especialización es bajo por ello se determinó un trabajador

de rango intermedio entre el operador y el ayudante general quedando en estas áreas un auxiliar

independiente.

Otra consideración que surge de este análisis es darle al auxiliar del área de jarabe actividades

dentro del área de pasteurización pues sus actividades no justifican su presencia y al sumarse con

las actividades del área de pasteurización el resultado que nos arroja es de 2 trabajadores.

Se está considerando a un supervisor de producción que Monitoree el trabajo de los operadores y

dos Inspectores de calidad que se encarguen del seguimiento de las variables de inocuidad y calidad

del producto (Ver tabla 8).

Tabla 8. Plantilla operativa. Elaboración propia.

Puesto Cantidad Nivel

académico Descripción

Auxiliares 3 Técnico

Manejo documentos (facturas, transferencias),

Control de inventarios, requisiciones de

material.

Supervisor de

producción 1 Ingeniería

Manejo de personal operativo, Planeación de la

producción, supervisión de variables de

proceso

Inspector de calidad 2 Ingeniería

Manejo de personal operativo, supervisión de

variables de proceso, liberación de gráneles de

proceso, análisis de materia prima, monitoreo

Microbiológico.

Operador 2 Medio

Superior

Manejo de maquinaria de producción,

verificación de variables de proceso, control

documental

Ayudante general 2 Secundaria Manejo y armado de estibas, Manejo de

materiales, limpieza de las áreas

62

Consideraciones:

1) El proceso es continuo, no es necesario terminar una etapa para continuar con la siguiente,

sin embargo, la envasadora debe esperar que exista un tanque lleno y liberado para

arrancar, por lo que se consideran dos horarios diferentes en la planta.

2) Las operaciones de envasado, armado y estibado son simultáneas.

3) Se detecta a la envasadora como el punto medular para determinar la capacidad instalada

bajo estas condiciones se tiene

# 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑎 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑟 = 𝐽𝑜𝑟𝑛𝑎𝑑𝑎𝑙𝑎𝑏𝑜𝑟𝑎𝑙

𝑇𝑖𝑒𝑚𝑝𝑜 𝑑𝑒 𝑙𝑎 𝑜𝑝𝑒𝑟𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛

# 𝑑𝑒 𝑡𝑎𝑛𝑞𝑢𝑒𝑠 𝑎 𝑒𝑛𝑣𝑎𝑠𝑎𝑟 =510𝑚𝑖𝑛

100 𝑚𝑖𝑛= 5.1 tanques

Durante el drene de la línea de envasado se está aseverando perder alrededor de 5 L de producto

entonces:

Capacidad instalada = repeticiones jornada * volumen estimado = 5.1 X 1975= 10,072.5 L /

jornada

En envases de 250 ml = 40,302 envases

En tarimas de 50 cajas con 81 pz tenemos 9.95 tarimas al día.

Considerando 2 turnos productivos por uno de limpieza y una jornada de lunes a viernes el volumen

semanal es de 40,288L transformado en empaques 161,208 envases o 39.8 tarimas (Ver tabla 9).

Tabla 9. Turno productivo. Elaboración propia.

Hora / Área

Almacén MP

Jarabe Pasteurizador TQ 1 TQ 2 Envasado

07:00 Inicio del turno Detenido Detenido sin Operación

07:20 Pesar Pesar Calentar Detenido Detenido sin Operación

07:40 Surtir surtir Inicio tq1 Llenando Detenido sin Operación

09:00

Recepción

Pesar Pasteurizando

Tq1 Llenando Detenido inicio del turno

09:20 Surtir Inicio Tq2 Surtiend

o Llenando

Envasando Tq1

11:00 Sin

operación

Inicio Tq 1 Llenando surtiend

o Envasando Tq2

12:40 Inicio Tq2 Surtiend

o Llenando Envasando Tq1

14:20 Comida Detenido Llenando Comida

14:50 Cierre de

turno Sin

operación

Inicio Tq 1 Llenando surtiend

o Envasando

Tq2

16:30 fin del turno Surtiend

o Detenido Envasando Tq1

18:10 sin operación Detenido Detenido limpieza

18:30 sin operación Detenido Detenido fin del turno

63

3.2.6 Capacidad Instalada

Para los cálculos de la formulación del néctar se toma como base la especificación interna,

considerando el 40% de pulpa. Se sabe que cada tanque se llena a 2000 L de néctar con las

características citadas en la especificación, entonces se parte de (Ver tabla 10):

Tabla 10. Datos para el cálculo de la capacidad instalada. Elaboración propia.

Datos

Peso total del producto 2000 Kg

°Br en el producto 15°

°Br en el pure 13.6°

°Br del jarabe 60°

Proporción pulpa-agua 1:2.5

Podemos obtener la fracción de pure que lleva el producto de la siguiente manera

𝑋𝑃 = 𝑃𝑇

3.5 𝑑𝑎𝑛𝑑𝑜

2000

3.5= 571.43 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑃𝑢𝑟𝑒

Para conocer la cantidad de Jarabe a agregar se considera la proporción de Azúcar que va aportar

el pure entonces se realiza la siguiente operación

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 (𝐴𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑝𝑢𝑟𝑒) = 571.43 × 0.136 = 77.71

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑒𝑛 𝑒𝑙 𝑃𝑟𝑜𝑑𝑢𝑐𝑡𝑜 𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 2000 × 0.14 = 280 𝐾𝑔

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒 𝑎𝑧ú𝑐𝑎𝑟 𝑞𝑢𝑒 𝑠𝑒 𝑑𝑒𝑏𝑒 𝑎𝑔𝑟𝑒𝑔𝑎𝑟 = 280 − 77.71 = 202.29

Considerando el jarabe a 60 °Bx se deberán agregar:

𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒 = 202.29

0.6= 337.15 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒

El jarabe aporta un 40% de agua que se debe considerar para el balance de materia:

𝐴𝑔𝑢𝑎 𝑎𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑎 𝑝𝑜𝑟 𝑒𝑙 𝑗𝑎𝑟𝑎𝑏𝑒 = 337.15 × 0.4 = 134.86 𝐾𝑔 𝑑𝑒 𝑎𝑔𝑢𝑎

Otro aspecto importante es el porcentaje del ácido cítrico que debe ser máximo 0.35 % para fines de

este balance se ocupara un porcentaje de 0.3 %.

La pulpa tiene el 0.3 % de ácido cítrico entonces él % de ácido cítrico aportado por la pulpa

% 𝑑𝑒 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 𝐶𝑖𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 71.43 × 0.3100⁄ = 1.72 𝐾𝑔

Por lo tanto, el peso del Ácido cítrico a agregar es de

𝑃𝑒𝑠𝑜 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑐𝑖𝑑𝑜 𝑐𝑖𝑡𝑟𝑖𝑐𝑜 = 6𝑘𝑔 − 1.72 = 4.28 𝐾𝑔

Finalmente, la Formulación por Tanque de 200 L quedaría de la siguiente manera (ver tabla 11):

Tabla 11. Formulación para la producción de néctar de mango

INSUMO PESO EN KG

PURE DE MANGO 571.43

JARABE 337.15

AGUA 1087.14

ÁCIDO CÍTRICO 4.28

SUMATORIA 2000

64

Se considera perdida por evaporación del pasteurizado del 1% por lo que al final de la operación

tendríamos 1980 Kg de néctar en el tanque de almacén.

Figura 7. Diagrama de formulación de néctar de mango. (Elaboración propia)

3.2.7 Distribución de planta

A continuación, se muestran las distribuciones que se obtendrá en la planta, producción y almacén

incluyendo las trayectorias que se tienen para el producto y personal en las áreas operativas.

Planta general

La planta estará integrada por espacios administrativos, productivos, de mantenimiento y apoyo al

personal. Debido a esta causa se desarrolla la mejor distribución donde actuaran las diferentes áreas

para la generación del néctar de mango (Ver tabla 12 y tabla 13).

Tabla 12. Diagrama de relaciones en planta general.

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3

Amarillo

Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1

Café

65

Diagrama de afinidad – Áreas de la Planta general

Figura 8 Diagrama de relaciones entre actividades áreas de la planta general. (Elaboración propia)

Figura 9. Distribución Final de relaciones entre áreas de la planta (Elaboración propia)

66

Tabla 13. Áreas de producción. Elaboración propia.

Áreas de Producción Área de trabajo total (m2)

1 Oficinas 300

2 Vestíbulo 240

3 Estacionamiento 900

4 Vestidores 200

5 Producción 4000

6 Mantenimiento 400

7 Subestación 112

8 Cisterna de agua 400

9 Lavandería 80

10 RPBI 16

11 Almacén MP 1280

12 Almacén PT 1536

13 Comedor 150

14 Vigilancia 24

Total 9638

La planta requiere un área de 9638 m2 nuestras estalaciones que estamos proyectando es de 17464

para poder aplicar posteriormente una ampliación.

Distribución con las relaciones de espacio para néctar de mango en la planta general

Figura 10. Distribución de planta. (Elaboración propia)

67

Considerando el diagrama de flujo y el diagrama de relaciones de espacio en el área de la planta la

distribución de planta es la siguiente.

Figura 11. Diagrama de flujo de personal en planta. (Elaboración propia)

68

Área de Producción

Considerando que los procesos de Jarabe, Pasteurización, tanques de almacenamiento, envasado

y Almacén de Producto terminado son procesos que tienen continuidad se realiza el siguiente análisis

de relaciones entre las áreas contempladas (Ver tabla 14 y 15).

Tabla 14. Diagrama de relaciones por área de producción. Elaboración propia.

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3

Amarillo

Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1

Café

Tabla 15. Diagrama de relaciones. Elaboración propia

Grafica de recorrido – Área de Producción Néctar de mango

A

Alm

acén d

e M

P

Filtro

s

Cald

era

s

Jara

be

Paste

uriz

ador

Tanqu

es d

e

alm

acén

Labora

torio

Envasad

o

Em

pacado

Alm

acén d

e P

T

De

Almacén de MP - - - - - - - - -

Filtros X - - - - - - - -

Calderas X A - - - - - - -

Jarabe I E U - - - - - -

Pasteurizador U E A A - - - - -

Tanques de Almacén U U X U A - - - -

Laboratorio O U U U I U - - -

Envasado E X X U U A U - -

Empacado E X X U U U U A -

Almacén de PT U X X U U U U U A

69

Diagrama de afinidad – Área de Producción néctar de mango

Figura 12. Diagrama de relaciones entre actividades departamento de producción néctar de

mango. (Elaboración propia)

Figura 13. Distribución Final de relaciones entre áreas de operaciones. (Elaboración propia)

70

Contando el número de relaciones más importantes entre las áreas se tiene (Ver tabla 16):

Tabla 16. Áreas más importantes. Elaboración propia.

Áreas # Relaciones A y E # Relaciones A

1 Almacén de Materia Prima (MP) 2 0

2 Filtros 3 1

3 Calderas 2 2

4 Jarabe 2 1

5 Pasteurizador 3 2

6 Tanques de almacén 2 2

7 Laboratorio 0 0

8 Envasado 2 2

9 Empacado 2 2

10 Almacén de Producto Terminado (PT) 1 1

Tabla 17. Maquinaria por áreas de producción. Elaboración propia.

Áreas de Producción Nombre de maquina Área de la

maquina (m2))

Área de

trabajo total

(m2)

1 Almacén de Materia Prima (MP)

N/A N/A N/A

2

Filtros

Filtro de grava y arena 0.6648

200 Carbón Activado 0.6648

Filtros Suavizadores 4.5

3 Calderas

Caldera generadora de

vapor 1.5 100

4 Jarabe

Mezcladora de Polvos –

Triblender 1 100

5 Pasteurizador Pasteurizador de placas 4 100

6 Tanques de almacén

Agitador de Líquido con

sólidos suspendidos 2.01 100

7 Laboratorio N/A N/A 140

8 Envasado Galdi RG 50 UCS 12 200

9 Empaque N/A N/A 200

10 Almacén de Producto Terminado (PT)

N/A N/A N/A

Total 1140

La planta contará con un área de trabajo de 1140 m2 y tendrá para ampliación hasta 4000 m2 esto

se refleja en el layout de planta general.

71

Distribución con las relaciones de espacio en el área de producción ajustando al diseño de la planta

general.

Figura 14. Distribución Final de relaciones entre los equipos de operaciones. (Elaboración propia)

72

Considerando el diagrama de flujo y el diagrama de relaciones de espacio en el proceso la

distribución de planta es la siguiente.

Figura 15. Diagrama de flujo de personal y de materiales dentro del área de producción.

(Elaboración propia)

Área de Almacén

Para fines prácticos de inocuidad se presenta la distribución del almacén para tratar de erradicar la

contaminación cruzada de las materias primas y producto terminado.

73

Tabla 18. Diagrama de relaciones área de almacén

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3 Amarillo

Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1 Café

Diagrama de afinidad – Áreas de la Planta general

Figura 16. Diagrama de relaciones entre actividades departamento del almacén. (Elaboración

propia)

74

Diagrama de relaciones entre actividades área de almacén

Figura 17. Distribución Final de relaciones entre áreas del almacén. (Elaboración propia)

Tabla 19. Áreas de producción en el almacén. Elaboración propia.

Áreas de Producción

Área de trabajo total

(m2)

1 Producción surtido de MP N/A

2 Almacén de refacciones 40

3 Pesado y fraccionado 24

4 Rack de jarabe 48

5 Rack de ácido cítrico 48

6 Rampa de materia prima (MP) 280

7 Rampa de producto terminado (PT) 336

8 Producción recepción de PT N/A

9 Rack de PT 144

10 Vigilancia N/A

Total 920

El área de embarques tendrá en total de 2816 m2, y se estará asignado para almacén de producto

terminado 1536 m2 y para almacén de materia prima es de 1280 m2.

75

Diagrama de relaciones entre actividades departamento de producción néctar de mango.

(Elaboración propia) ajustando al diseño de la planta general.

Figura 18. Distribución de almacén. (Elaboración propia)

76

Considerando el diagrama de flujo y el diagrama de relaciones de espacio en el área del almacén su

distribución es la siguiente.

Figura 19. Flujo de personal y de materiales del almacén. (Elaboración propia)

77

3.2.8 Localización de planta

El mercado objetivo para nuestro producto son las cadenas de autoservicio siendo la cadena Wal-

Mart la de mayor interés pues es la cadena con mayor oportunidad para pymes según la revista

expansión octubre 2014.

El corporativo cuenta con más de 246 tiendas en el país y más de 9,000 proveedores de los cuales

el 67% son Pequeños y medianos empresarios.

En 2014 salmar comenzó un programa llamado adopta una Pyme que tiene como objetivo el

desarrollo de pequeñas y medianas empresas para hacerlas parte de sus proveedores

Para ser proveedor de Wal-Mart además de los requisitos legales que toda empresa constituida debe

tener se debe cumplir con las normas oficiales que apliquen para el producto y en el caso de

alimentos hay un apartado de requerimientos sobre seguridad alimentaria que contempla la

aprobación de una auditoria en buenas prácticas de manufactura alineada a la edición 2 del GFSI

para alimentos procesados.

Distribución del producto

El almacén de producto terminado tiene capacidad para 64 tarimas de almacenamiento un

montacargas y un patín hidráulico que cubren de forma perfecta la producción de una semana

operativa. La rotación en el almacén de Producto terminado obedece al sistema PEPS, manteniendo

una temperatura en el almacén de 20°C bajo un sistema de ventilación a base de extractores.

La limpieza del almacén obedece al programa maestro de limpieza y sanitización de áreas.

El vehículo que se ocupa es un camión torton con capacidad para 14 tarimas. La caja del camión

tiene un programa de limpieza semanal y además está considerada dentro del programa de plagas.

Los viajes del camión y maniobras están considerados en alrededor de tres horas y se realizaran

dos veces por semana, la maniobra dentro del cedis de Wal-Mart es realizada por personal de la

cadena comercial

Figura 20. Acomodo de tarimas. (Elaboración propia)

78

La planta cuenta con un camión tipo torton con capacidad de hasta 14 tarimas de 50 cajas. Nuestro

principal sector son las tiendas de autoservicio en este caso las que pertenecen al grupo walmart,

principalmente las que son atendidas a través de los cedis de valle de Chalco ubicado a 27 minutos

de la planta.

Figura 21. Mapa de zona de planta de néctar de mango. (Google, 2017)

El CEDIS de Chalco, además de ser la nave con mayor número de cortinas de todos los Centros de

Wal-Mart en México, es parte neurálgica de la operación de Wal-Mart de México en el centro y

sureste del país, pues su ubicación estratégica permitirá distribuir el surtido de productos, en este

inicio, a 83 Bodegas Aurrera distribuidas en nueve estados de la República, además de proveer

mercancía a 426 tiendas express del área metropolitana.

Según la cadena de autoservicios la presencia en sus tiendas abre la capacidad a más de 600

clientes potenciales al día por lo que se consideramos la posibilidad de entregar dos viajes de nuestro

camión a la semana, siendo los días para esta entrega los días miércoles y viernes.

El almacén de producto terminado consta de dos racks con capacidad de 32 tarimas de

almacenamiento un montacargas y un patín hidráulico que cubren de forma perfecta la producción

de una semana operativa. La rotación en el almacén de P.T obedece al sistema PEPS, manteniendo

una temperatura en el almacén de 20°C bajo un sistema de ventilación a base de extractores.

La determinación de la localización de planta del proyecto está orientada a que permita las mayores

ganancias entre las alternativas que se consideran factibles. Por otro lado, tampoco es una decisión

puramente económica la que determina la localización de la planta del proyecto, si no hay que tomar

en cuenta aspectos técnicos, legales, sociales y de servicio.

79

El Estado de México cuenta con una superficie de 22,351 km2. Se localiza en el centro del país. El

clima es templado subhúmedo, principalmente, con una temperatura media anual de 14.7 grados

centígrados, y una precipitación total anual de 900 mm.

La población total es de 16,187,608 personas, de las cuales el 51.6% son mujeres y el 48.4%

hombres, según la Encuesta Intercensal 2015 del Instituto Nacional de Estadística y Geografía

(INEGI). En lo que respecta al nivel educativo, en el 2015 tuvo un grado promedio de escolaridad de

9.5 por encima del promedio nacional que es de 9.1, y un bajo índice de analfabetismo (3.3%) en

comparación con el total nacional (5.5%)2.

En el rubro de infraestructura productiva el estado cuenta con 92 parques industriales y/o

tecnológicos (Ver tabla 20):

Tabla 20. Zonas industriales en el Estado de México. (Elaboración propia.)

Zona Industrial Nombre del Fraccionamiento Industrial

Atizapán de Zaragoza Fraccionamiento Industrial El Pedregal o México Nuevo

Zona Industrial Prof. Cristóbal Higuera y/o Atizapán

Atlacomulco Parque Industrial Atlacomulco

Parque Industrial Santa Bárbara

Axapusco Parque Industrial Teotihuacán 2000

Capulhuac Parque Industrial PYME Capulhuac

Parque Industrial San Nicolás Tlazala

Chalco Zona Industrial Chalco

Cuautitlán

Conjunto Industrial Cuautitlán I

Conjunto Industrial Cuautitlán II

Zona Industrial La Palma

Cuautitlán Izcalli

Condominio Industrial Sección Cuamatla

Fraccionamiento Industrial Sección Xhala

Parque Industrial La Luz

Parque Industrial San Martín Obispo

Parque Industrial Sección Cuamatla

Parque Microindustrial Cuautitlán Izcalli

Ecatepec de Morelos

Fraccionamiento Industrial Esfuerzo Nacional

Fraccionamiento Industrial Morelos

Fraccionamiento Industrial Rústica Xalostoc

Fraccionamiento Industrial Santa María Tulpetlac

Fraccionamiento Industrial Xalostoc

Parque Microindustrial Ecatepec

Jilotepec Parque Industrial Jilotepec

Jocotitlán Ciudad Industrial Pasteje

Polotitlán Parque Industrial Polo Inn

80

Continuación de tabla

San Antonio la Isla Parque Agroindustrial San Antonio La Isla

Tecámac Parque Industrial Tecámac

Tenango del Valle Parque Industrial Tenango del Valle

Zona Industrial Nombre del Fraccionamiento Industrial

Tianguistenco Parque Industrial Santiago Tianguistenco I y II

Tlalnepantla de Baz

Centro Industrial Tlalnepantla

Fraccionamiento Industrial Barrientos

Fraccionamiento Industrial La Loma

Fraccionamiento Industrial Las Armas

Fraccionamiento Industrial Niños Héroes

Fraccionamiento Industrial Los Reyes

Fraccionamiento Industrial Puente de Vigas

Fraccionamiento Industrial San Buenaventura

Fraccionamiento Industrial San Jerónimo Tepetlacalco

Fraccionamiento Industrial San Nicolás

Fraccionamiento Industrial San Pablo Xalpa

Fraccionamiento Industrial Tabla Honda

Zona Industrial Puente de Vigas

Fraccionamiento Industrial San Lorenzo

Parque Industrial Tlaxcolpan

Toluca

Parque Industrial El Coecillo

Parque Industrial Exportec I

Parque Industrial Exportec I

Parque Industrial San Antonio Buenavista

Parque Industrial San Cayetano

Parque Industrial Toluca

Parque Industrial Toluca 2000

Parque Industrial Vesta Park Toluca

Zona Industrial Toluca

Tultitlán

Macrocentro Tultitlán

Nort-T Parque Empresarial

Parque Industrial Cartagena

Parque Industrial San Miguel Tultitlán

Parque Industrial Tultitlán

Prologis Park JLP

Zona Industrial Corredor Lechería-Cuautitlán Tultitlán

81

Continuación de la tabla anterior…

La ubicación de la planta se realizará en la Zona Industrial Valle de Chalco Solidaridad: Santa

Catarina Yecahuizotl, Código Postal 56618. Las avenidas principales son Av. Pípila entre la Carretera

a Santa Catarina (Eje 10 sur) y avenida Cuauhtémoc seca de la autopista México-Puebla.

Figura 22. Mapa de ubicación de planta de néctar de mango. (Google, 2017)

Figura 23. Mapa de dirección de planta de néctar de mango. (Elaboración propia)

Zona Industrial Nombre del Fraccionamiento Industrial

Tultitlán Zona Industrial Recursos Hidráulicos Tultitlán

Zona Industrial Independencia Tultitlán

Valle de Chalco Solidaridad

Zona Industrial Valle de Chalco Solidaridad

82

3.2.9 Organigrama

Este organigrama también nos ayuda a diferenciar los niveles y áreas jerárquicas dentro de la

organización entre los trabajadores. Esto genera que el trabajador se ubique en la organización y

sepa, principalmente, quién es su jefe, a qué área pertenece, qué naturaleza de trabajo tiene que

hacer y principalmente saber cómo aporta su trabajo de área hacia los objetivos de la organización.

Figura 24. Organigrama general de planta productora de Néctar de mango. (Elaboración propia)

83

3.2.10 Mapa general de la empresa

El mapeo nos sirve para identificar, entender y conocer los procesos de negocio existentes para

definir los futuros, con el objetivo de mejorar el nivel de satisfacción de clientes y empleados, así

como mejorar la calidad de los productos o servicios, reduciendo costes y aumentando el

aprovechamiento de los insumos y el rendimiento del negocio.

Figura 25 Mapeo general de la empresa. (Elaboración propia)

3.2.11 Laboratorio de análisis de Fisicoquímicos y Microbiología

El laboratorio se enfoca en la implementación, optimización y validación de metodologías según

requerimientos, basándose en metodologías oficiales o de referencia, respaldados por resultados de

investigaciones internacionalmente reconocidas (Ver tabla 21).

Tabla 21. Distribución de Laboratorio de Fisicoquímicos (Elaboración propia)

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3 Amarillo

Importante I 2

Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1

Café

84

Diagrama de Relaciones entres actividades de Fisicoquímicos

Figura 26. Diagrama de relaciones entre áreas y equipos del Laboratorio de Fisicoquímicos.

(Elaboración propia)

Figura 27. Distribución Final de relaciones entre áreas y equipos del laboratorio, parte 1 (Elaboración propia)

85

Tabla 22. Distribución de Laboratorio de Microbiología

Relación Calificación de

cercanía Valor Líneas de diagrama Color

Absolutamente necesarias A 4

Rojo

Especialmente importante E 3

Amarillo

Importante I 2 Verde

Ordinario O 1 Azul

(U) No Importante U 0 - -

(X) No deseable X -1

Café

Diagrama de Relaciones entres actividades de Fisicoquímicos

Figura 28. Diagrama de relaciones entre actividades y equipos del Laboratorio de Fisicoquímicos.

(Elaboración propia)

Figura 29 Distribución Final de relaciones entre áreas del laboratorio, parte 2. (Elaboración propia)

86

Considerando el diagrama de flujo y el diagrama de relaciones de espacio en el proceso la

distribución de planta es la siguiente

Figura 30. Mapa de distribución del laboratorio de Fisicoquímicos. (Elaboración propia)

87

3.2.11.1 Metodologías generales de evaluación en néctar de mango

Tabla 23. Plan de análisis de rutina. Elaboración propia.

Día / Análisis Lunes Martes Miércoles Jueves Viernes

Análisis de agua x x x x x

Análisis de

Materia Prima

x x

Análisis de

Producto

terminado

x x

Monitoreo

Ambiental

x

Monitoreo de

personal

x

A continuación, se describen las técnicas microbiológicas necesarias para la evaluación de materia

prima, producto en proceso y producto terminado.

3.2.11.1.1 Determinación de bacterias coliformes.

Técnica del número más probable.

Materiales

Pipetas serológicas para distribuir 10, 1 Y 0,1 ml con tapón de algodón. Las pipetas pueden

ser graduadas en volúmenes iguales a una décima de su volumen total.

Frascos de vidrio de 250 ml con tapón de rosca.

Utensilios esterilizables para la obtención de muestras: cuchillos, pinzas, tijeras, cucharas,

espátulas, etc.

Tubos de cultivo 20 x 200 mm y de 16 x 160 mm con tapones de rosca.

Campanas de fermentación (tubos de Durham).

Gradillas.

Asa de platino

El material de vidrio puede sustituirse por material desechable que cumpla con las especificaciones

deseadas. No debe usarse material de vidrio dañado por las esterilizaciones repetidas y éste debe

ser químicamente inerte.

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.0001 g

Horno para esterilizar que alcance una temperatura mínima de 170 °C.

Incubadora con termostato que evite variaciones mayores de ± 1,0 °C, provista con

termómetro calibrado.

Termómetro de máximas y mínimas.

Autoclave que alcance una temperatura mínima de 121 ± 1,0 °C.

Potenciómetro con una escala mínima de 0,1 unidades de pH a 25 °C.

88

Soluciones

Tabla 24. Preparación de solución reguladora de fosfatos. NOM-112-SSA-1-1194.

Tabla 25. Preparación de agua peptonada. NOM-112-SSA-1-1194.

Medios de cultivo

Tabla 26. Preparación de Caldo lactosado. NOM-112-SSA-1-1194.

SOLUCIÓN REGULADORA DE FOSFATOS (SOLUCIÓN CONCENTRADA)

Ingredientes Cantidades Fosfato monopotásico 34,0 g

Agua 1,0 l Preparación:

Disolver el fosfato en 500 ml de agua y ajustar el pH a 7,2 con solución de hidróxido de sodio 1 N.

Llevar a un litro con agua. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Conservar en refrigeración

(solución concentrada). Tomar 1,25 ml de la solución concentrada y llevar a un litro con agua.

Distribuir en porciones de 99, 90 y 9 ml según se requiera. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ±

1 °C. Después de la esterilización, el pH y los volúmenes finales de la solución de trabajo deben

ser iguales a los iniciales.

AGUA PEPTONADA Ingredientes Cantidades Peptona 1,0 g Cloruro de sodio 8,5 g Agua 1,0 l Preparación:

Disolver los componentes en un litro de agua. Ajustar el pH a 7,0 con hidróxido de sodio 1 N.

Distribuir en porciones de 99, 90 y 9 ml o en cualquier volumen múltiplo de nueve según se

requiera. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Después de la esterilización los volúmenes

finales de la solución de trabajo deben ser iguales a los iniciales. Si este diluyente no es usado

inmediatamente, almacenar en lugar obscuro a una temperatura entre 0 a 5 °C por un tiempo no

mayor de un mes, en condiciones tales que no alteren su volumen o composición.

CALDO LACTOSADO Concentración 1,5 Concentración sencilla Ingredientes Cantidades Extracto de carne 4,5 g 3,0 g Peptona de gelatina 7,5 g 5,0 g Lactosa 7,5 g 5,0 g Agua destilada 1000,0 ml 1000,0 ml Disolver los ingredientes en 1 l de agua, calentando si es necesario o el medio completo

deshidratado, siguiendo las instrucciones del fabricante. Ajustar el pH final de tal manera que

después de la esterilización éste sea de 6,9 ± 0,2 a 25 °C.

Distribuir en volúmenes de 10 ml en tubos con dimensiones de 16 x 160 mm el medio de

concentración sencilla y de 20 ml en tubos de 20 x 200 mm el medio de concentración 1,5, cada

tubo debe tener campana de fermentación.

Esterilizar en autoclave por 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Enfriar rápidamente para evitar una

exposición excesiva al calor. El aspecto del caldo es claro y de color beige. Se puede utilizar una

concentración doble del medio de cultivo, en cuyo caso se emplearán 10 ml del caldo preparado,

cuando se agreguen 10 ml de la muestra.

89

Tabla 27. Preparación de Caldo lactosa Bilis Verde Brillante. NOM-112-SSA-1-1194.

Tabla 28. Preparación de Caldo Lauril Sulfato Triptosa. NOM-112-SSA-1-1194

Procedimiento

Para alimentos.

Preparar suficiente número de diluciones para asegurar que todos los tubos correspondientes a la

última dilución rindan un resultado negativo.

Prueba presuntiva

Inoculación. Tomar tres tubos de medio de enriquecimiento de mayor concentración. Usar una pipeta

estéril para transferir a cada tubo 10 ml de la muestra si es líquida o 10 ml de la dilución primaria

inicial, en el caso de otros productos.

CALDO LACTOSA BILIS VERDE BRILLANTE Ingredientes Cantidades Peptona 10,0 g Lactosa 10,0 g Sales biliares 20,0 g Verde brillante 0,0133 g Agua 1,0 l Disolver los componentes o el medio completo deshidratado en agua, calentar si es necesario.

Ajustar el pH, de tal manera que después de la esterilización éste sea de 7,2 a 25 °C. Distribuir el

medio en cantidades de 10 ml en tubos de 16 X 160 mm conteniendo campana de fermentación.

Esterilizar en autoclave por 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Las campanas de fermentación no deben

contener burbujas de aire después de la esterilización.

CALDO LAURIL SULFATO TRIPTOSA.

Concentración 1,5 Concentración sencilla

Ingredientes Cantidades Triptosa 30,0 g 20,0 g Lactosa 7,5 g 5,0 g Fosfato dipotásico 4,125 g 2,75 g Fosfato monopotásico 4,125 g 2,75 g Cloruro de sodio 7,50 g 5,0 g Lauril sulfato de sodio 0,15 g 0,1 g Agua destilada 1000,0 ml 1000,0 ml Disolver los componentes en 1 l de agua, calentando si es necesario o el medio de cultivo completo

deshidratado, siguiendo las instrucciones del fabricante. Ajustar el pH de tal manera que después

de la esterilización éste sea de 6,8 ± 0,2 a 25 °C.

Distribuir en volúmenes de 10 ml en tubos con dimensiones de 16 x 160 mm el medio de

concentración sencilla y de 20 ml en tubos de 20 x 200 mm el medio de concentración 1,5, cada

tubo debe tener campana de fermentación.

Esterilizar en autoclave por 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Se recomienda almacenar el medio una

vez preparado. Las campanas de fermentación no deben de contener burbujas de aire después

de la esterilización. Se puede utilizar una concentración doble del medio de cultivo, en cuyo caso

se emplearán 10 ml de caldo preparado, cuando se agreguen 10 ml de muestra.

90

Tomar tres tubos de concentración sencilla del medio selectivo de enriquecimiento. Usar una pipeta

estéril para transferir a cada uno de estos tubos 1 ml de la muestra si es líquida o 1 ml de la dilución

primaria en el caso de otros productos.

Para las diluciones subsecuentes, continuar como se indica en el párrafo anterior, usando una pipeta

diferente para cada dilución. Mezclar suavemente el inóculo con el medio.

Incubación. Incubar los tubos a 35 ± 0,5 °C por 24 ± 2 horas y observar si hay formación de gas, en

caso contrario prolongar la incubación hasta 48 ± 2 horas.

Prueba confirmativa

De cada tubo que muestre formación de gas, tomar una azada y sembrar en un número igual de

tubos con medio de confirmación. Incubar a 35 ± 0,5 °C por 24 ± 2 horas o si la formación de gas no

se observa en este tiempo, prolongar la incubación por 48 ± 2 horas.

Expresión de los resultados

Tomar la serie de tubos de la prueba confirmativa que dé formación de gas después del periodo de

incubación requerido y buscar el NMP en los cuadros correspondientes.

3.2.11.1.2 Método para la cuenta de bacterias aerobias en placa.

Materiales

Pipetas serológicas para distribuir 1 y 0,1 ml con tapón de algodón. Las pipetas pueden ser

graduadas en volúmenes iguales a una décima de su volumen total.

Frascos de vidrio de 250 ml con tapón de rosca.

Utensilios esterilizables para la obtención de muestras: cuchillos, pinzas, tijeras, cucharas,

espátulas, etc.

Tubos de cultivo 20 x 200 mm y de 16 x 160 mm con tapones de rosca.

Gradillas.

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.0001 g

Horno para esterilizar que alcance una temperatura mínima de 170 °C.

Incubadora con termostato que evite variaciones mayores de ± 1,0 °C, provista con

termómetro calibrado.

Termómetro de máximas y mínimas.

Autoclave que alcance una temperatura mínima de 121 ± 1,0 °C.

Potenciómetro con una escala mínima de 0,1 unidades de pH a 25 °C.

91

Medios de cultivo

Tabla 29. Preparación de Agar Cuenta Estándar. NOM-092-SSA1-1994.

Procedimiento

Distribuir las cajas estériles en la mesa de trabajo de manera que la inoculación; la adición de medio

de cultivo y homogenización, se puedan realizar cómoda y libremente. Marcar las cajas en sus tapas

con los datos pertinentes previamente a su inoculación y correr por duplicado.

En las cajas Petri, agregar de 12 a 15 ml del medio preparado, mezclarlo mediante 6 movimientos

de derecha a izquierda, 6 en el sentido de las manecillas del reloj, 6 en sentido contrario y 6 de atrás

a adelante, sobre una superficie lisa y horizontal hasta lograr una completa incorporación del inóculo

en el medio; cuidar que el medio no moje la cubierta de las cajas. Dejar solidificar.

Incluir una caja sin inóculo por cada lote de medio y diluyente preparado como testigo de esterilidad.

El tiempo transcurrido desde el momento en que la muestra se incorpora al diluyente hasta que

finalmente se adiciona el medio de cultivo a las cajas, no debe exceder de 20 minutos.

Incubar las cajas en posición invertida (la tapa hacia abajo) por el tiempo y la temperatura que se

requieran, según el tipo de alimento y microorganismo de que se trate.

Grupo Bacteriano Temperatura Tiempo de Incubación

Termofílicos aerobios 55 ± 2 ºC 48 ± 2 h

Mesofílicos aerobios* 35 ± 2 ºC 48 ± 2 h

Psicrotróficos 20 ± 2 ºC 3 - 5 días

Psicrofílicos 5 ± 2 ºC 7 - 10 días

En la lectura seleccionar aquellas placas donde aparezcan entre 25 a 250 UFC, para disminuir el

error en la cuenta.

Contar todas las colonias desarrolladas en las placas seleccionadas (excepto las de mohos y

levaduras), incluyendo las colonias puntiformes. Hacer uso del microscopio para resolver los casos

en los que no se pueden distinguir las colonias de las pequeñas partículas de alimento.

AGAR TRIPTONA-EXTRACTO DE LEVADURA (AGAR PARA CUENTA ESTÁNDAR)

Ingredientes Cantidades Extracto de levadura 2,5 g

Triptona 5,0 g

Dextrosa 1,0 g

Agar 15,0 g

Agua destilada 1,0 l

Suspender los componentes del medio deshidratado en un litro de agua. Hervir hasta total

disolución. Distribuir en recipientes de vidrio esterilizables de capacidad no mayor de 500 ml,

cantidades de aproximadamente la mitad del volumen del mismo. Esterilizar en autoclave a 121 ±

1,0 ºC, durante 15 minutos. El pH final del medio debe ser 7,0 ± 0,2 a 25ºC.

Si el medio de cultivo es utilizado inmediatamente, enfriar a 45 ºC ± 1,0 ºC en baño de agua y

mantenerlo a esta temperatura hasta antes de su uso. El medio no debe de fundirse más de una

vez. En caso de medios deshidratados seguir las instrucciones del fabricante.

92

3.2.11.1.3 Método para la cuenta de mohos y levaduras en alimentos.

Materiales

Pipetas serológicas para distribuir 10, 1 y 0,1 ml con tapón de algodón. Las pipetas pueden

ser graduadas en volúmenes iguales a una décima de su volumen total.

Cajas Petri

Frascos de vidrio de 250 ml con tapón de rosca.

Utensilios esterilizables para la obtención de muestras: cuchillos, pinzas, tijeras, cucharas,

espátulas, etc.

Tubos de 16 x 160 mm con tapones de rosca.

Gradillas.

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.0001 g

Horno para esterilizar que alcance una temperatura mínima de 170 °C.

Incubadora con termostato que evite variaciones mayores de ± 1,0 °C, provista con

termómetro calibrado.

Termómetro de máximas y mínimas.

Autoclave que alcance una temperatura mínima de 121 ± 1,0 °C.

Potenciómetro con una escala mínima de 0,1 unidades de pH a 25 °C.

Contador de colonias de campo oscuro, con luz adecuada, placa de cristal cuadriculada y

lente amplificador.

Soluciones

Tabla 30. Preparación de solución reguladora de fosfatos concentrada. NOM-111-SSA1-1994.

Tabla 31. Preparación de solución estéril de ácido tartárico. NOM-111-SSA1-1994.

SOLUCIÓN REGULADORA DE FOSFATOS (SOLUCIÓN CONCENTRADA)

Ingredientes Cantidades Fosfato de potasio monobásico 34,0 g

Agua 1,0 l Preparación:

Disolver el fosfato en 500 ml de agua y ajustar el pH a 7,2 con solución de hidróxido de sodio 1 N.

Llevar a un litro con agua. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Conservar en refrigeración

(solución concentrada). Tomar 1,25 ml de la solución concentrada y llevar a un litro con agua.

Distribuir en porciones de 99, 90 y 9 ml según se requiera. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ±

1 °C. Después de la esterilización, el pH y los volúmenes finales de la solución de trabajo deben

ser iguales a los iniciales.

SOLUCIÓN ESTÉRIL DE ÁCIDO TARTÁRICO AL 10%

Ingredientes Cantidades Acido tartárico 10,0 g

Agua destilada 100,0 ml Preparación:

93

Medios de cultivo

Agar papa - dextrosa, comercialmente disponible en forma deshidratada.

Preparación del medio de cultivo: Seguir instrucciones del fabricante y después de esterilizar, enfriar

en baño de agua a 45 ± 1 °C, acidificar a un pH de 3,5 ± 0,1 con ácido tartárico estéril al 10%

(aproximadamente 1,4 ml de ácido tartárico por 100 ml de medio). Después de adicionar la solución,

mezclar y medir el pH con potenciómetro. Dejar solidificar una porción del medio. Hacer esto en cada

lote de medio preparado.

A fin de preservar las propiedades gelificantés del medio, no calentar después de agregar el ácido

tartárico.

Procedimiento

Colocar por duplicado en cajas Petri 1 ml de la muestra líquida directa o de la dilución primaria,

utilizando para tal propósito una pipeta estéril. Repetir el procedimiento tantas veces como diluciones

decimales se requiera sembrar, utilizando una pipeta estéril diferente para cada dilución.

Verter de 15 a 20 ml de agar papa dextrosa acidificado, fundido y mantenido a 45 ± 1 °C en un baño

de agua. El tiempo transcurrido entre la preparación de la dilución primaria y el momento en que es

vertido el medio de cultivo, no debe exceder de 20 minutos.

Mezclar cuidadosamente el medio con seis movimientos de derecha a izquierda, seis en el sentido

de las manecillas del reloj, seis en el sentido contrario y seis de atrás para adelante, sobre una

superficie lisa. Permitir que la mezcla se solidifique dejando las cajas Petri reposar sobre una

superficie horizontal fría.

Preparar una caja control con 15 ml de medio, para verificar la esterilidad. Invertir las cajas y

colocarlas en la incubadora a 25 ± 1 °C.

Contar las colonias de cada placa después de 3, 4 y 5 días de incubación. Después de 5 días,

seleccionar aquellas placas que contengan entre 10 y 150 colonias. Si alguna parte de la caja

muestra crecimiento extendido de mohos o si es difícil contar colonias bien aisladas, considerar los

conteos de 4 días de incubación y aún de 3 días. En este caso, informar el periodo de incubación de

3 o 4 días en los resultados del análisis.

Si es necesario, cuando la morfología colonial no sea suficiente, examinar microscópicamente para

distinguir las colonias de levaduras y mohos de las bacterias.

3.2.11.1.4 Método para la cuenta de microorganismos coliformes totales en placa.

Materiales

Pipetas serológicas para distribuir 10 y 1 ml con tapón de algodón. Las pipetas pueden ser

graduadas en volúmenes iguales a una décima de su volumen total.

Cajas Petri

Frascos de vidrio de 250 ml con tapón de rosca.

Disolver el ácido en el agua y esterilizar a 121 ± 1,0 °C por 15 minutos o por filtración a través de

membrana de 0,45 µm.

94

Utensilios esterilizables para la obtención de muestras: cuchillos, pinzas, tijeras, cucharas,

espátulas, etc.

Tubos de 16 x 160 mm con tapones de rosca.

Gradillas.

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.0001 g

Horno para esterilizar que alcance una temperatura mínima de 170 °C.

Incubadora con termostato que evite variaciones mayores de ± 1,0 °C, provista con

termómetro calibrado.

Termómetro de máximas y mínimas.

Autoclave que alcance una temperatura mínima de 121 ± 1,0 °C.

Potenciómetro con una escala mínima de 0,1 unidades de pH a 25 °C.

Contador de colonias de campo oscuro, con luz adecuada, placa de cristal cuadriculada y

lente amplificador.

Soluciones

Tabla 32. Preparación de Agua peptonada NOM-113-SSA1-1994

Tabla 33. Preparación de Solución reguladora de fosfatos. NOM-113-SSA1-1994

AGUA PEPTONADA Ingredientes Cantidades Peptona 1,0 g Cloruro de sodio 8,5 g Agua 1,0 l Preparación:

Disolver los componentes en un litro de agua. Ajustar el pH a 7,0 con hidróxido de sodio 1 N.

Distribuir en porciones de 99, 90 y 9 ml o en cualquier volumen múltiplo de nueve según se

requiera. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Después de la esterilización los volúmenes

finales de la solución de trabajo deben ser iguales a los iniciales. Si este diluyente no es usado

inmediatamente, almacenar en lugar obscuro a una temperatura entre 0 a 5 °C por un tiempo no

mayor de un mes, en condiciones tales que no alteren su volumen o composición.

SOLUCIÓN REGULADORA DE FOSFATOS (SOLUCIÓN CONCENTRADA)

Ingredientes Cantidades Fosfato monopotásico 34,0 g

Agua 1,0 l Preparación:

Disolver el fosfato en 500 ml de agua y ajustar el pH a 7,2 con solución de hidróxido de sodio 1 N.

Llevar a un litro con agua. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ± 1,0 °C. Conservar en refrigeración

(solución concentrada). Tomar 1,25 ml de la solución concentrada y llevar a un litro con agua.

Distribuir en porciones de 99, 90 y 9 ml según se requiera. Esterilizar durante 15 minutos a 121 ±

1 °C. Después de la esterilización, el pH y los volúmenes finales de la solución de trabajo deben

ser iguales a los iniciales.

95

Medios de cultivo

Tabla 34. Preparación de Agar Rojo Violeta Bilis Lactosa. NOM-113-SSA1-1994.

Continuación del cuadro anterior…

Tabla 35. Preparación de Agar Rojo Violeta Bilis Lactosa. NOM-113-SSA1-1994.

Procedimiento

Colocar en cajas Petri por duplicado 1 ml de la muestra líquida directa o de la dilución primaria,

utilizando para tal propósito una pipeta estéril.

Repetir el procedimiento tantas veces como diluciones decimales se requiera sembrar, utilizando

una pipeta estéril diferente para cada dilución.

Vertir de 15 a 20 ml del medio RVBA fundido y mantenido a 45 ± 1,0 °C en baño de agua. En el caso

de utilizar cajas de Petri de plástico se vierte de 10 a 15 ml del medio. El tiempo transcurrido entre

la preparación de la dilución primaria y el momento en que se vierte el medio de cultivo, no debe

exceder de 20 minutos.

Mezclar cuidadosamente el inóculo con el medio con seis movimientos de derecha a izquierda, seis

movimientos en el sentido de las manecillas del reloj, seis movimientos en el sentido contrario al de

las manecillas del reloj y seis de atrás para adelante, sobre una superficie lisa y nivelada. Permitir

que la mezcla solidifique dejando las cajas Petri reposar sobre una superficie horizontal fría.

Preparar una caja control con 15 ml de medio para verificar la esterilidad.

Después de que está el medio completamente solidificado en la caja, verter aproximadamente 4 ml

del medio RVBA a 45 ± 1,0 °C en la superficie del medio inoculado. Dejar que solidifique.

AGAR-ROJO- VIOLETA-BILIS-LACTOSA (RVBA)

Ingredientes Cantidades Peptona 7,0 g Lactosa 10,0 g Sales biliares 1,5 g Extracto de levadura 3,0 g Cloruro de sodio 5,0 g

Rojo neutro 0,03 g

Cristal violeta 0,002 g

Agar 15,0 g

AGAR-ROJO- VIOLETA-BILIS-LACTOSA (RVBA)

Agua 1,0 l Mezclar los componentes en el agua y dejar reposar durante algunos minutos. Mezclar

perfectamente y ajustar el pH a 7,4 con ácido clorhídrico 0,1 N o con hidróxido de sodio 0,1 N a

25°C, de forma que después del calentamiento se mantenga en este valor. Calentar con agitación

constante y hervir durante 2 minutos. Enfriar inmediatamente el medio en un baño de agua hasta

que llegue a 45 °C. No debe esterilizarse en autoclave. Usar el medio dentro de las tres primeras

horas después de su preparación.

En el caso de utilizar medio de cultivo deshidratado, seguir las instrucciones del fabricante.

96

Invertir las placas y colocarlas en la incubadora a 35 °C, durante 24 ± 2 horas. Después del periodo

especificado para la incubación, contar las colonias con el contador de colonias.

Seleccionar las placas que contengan entre 15 y 150 colonias. Las colonias típicas son de color rojo

oscuro, generalmente se encuentran rodeadas de un halo de precipitación debido a las sales biliares,

el cual es de color rojo claro o rosa, la morfología colonial es semejante a lentes biconvexos con un

diámetro de 0,5 a 2,0 mm.

Cálculo del método

Placas que contienen entre 15 y 150 colonias características. Separar las placas que contienen el

número antes mencionado de colonias características en dos diluciones consecutivas.

3.2.11.1.5 Método para la determinación de Salmonella.

Materiales

Pipetas serológicas para distribuir 10 y 1 ml con tapón de algodón. Las pipetas pueden ser

graduadas en volúmenes iguales a una décima de su volumen total.

Cajas Petri

Frascos de vidrio de 250 ml con tapón de rosca.

Utensilios esterilizables para la obtención de muestras: cuchillos, pinzas, tijeras, cucharas,

espátulas, etc.

Tubos de 16 x 160 mm con tapones de rosca.

Gradillas.

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.0001 g

Horno para esterilizar que alcance una temperatura mínima de 170 °C.

Incubadora con termostato que evite variaciones mayores de ± 1,0 °C, provista con

termómetro calibrado.

Termómetro de máximas y mínimas.

Autoclave que alcance una temperatura mínima de 121 ± 1,0 °C.

Potenciómetro con una escala mínima de 0,1 unidades de pH a 25 °C.

Contador de colonias de campo oscuro, con luz adecuada, placa de cristal cuadriculada y

lente amplificador.

Soluciones

Tabla 36. Preparación de Agua peptonada. NOM-114-SSA1-1994.

AGUA DE PEPTONA TAMPONADA

Ingredientes Cantidades Peptona 10,0 g Cloruro sódico 5,0 g Fosfato sódico dibásico 3,5 g Fosfato potásico monobásico 1,5 g Agua 1,0 l

97

Medios de cultivo

Tabla 37. Preparación de Caldo lactosado. NOM-114-SSA1-1994.

Tabla 38. Preparación de Caldo Selenito-Cistina. NOM-114-SSA1-1994

Procedimiento

Preparación de los alimentos para el aislamiento de Salmonella

Los siguientes métodos se basan en el análisis de 25 g de la muestra analítica en una proporción de

1:9 de muestra/caldo. Esta cantidad puede variarse siempre que se mantenga la misma proporción.

Se recomienda una muestra de 25 g o más.

Procedimiento general para la preparación de muestras

Pesar asépticamente 25 g de la muestra en un vaso estéril de licuadora o en bolsa estéril para

trabajar en homogeneizador peristáltico. Adicionar 225 ml del medio de preenriquecimiento estéril

(generalmente caldo lactosado, a menos que se indique otro) y licuar si es necesario durante un min.

Transferir asépticamente la mezcla homogeneizada a un recipiente estéril de boca ancha con tapón

de rosca y dejar reposar por 60 min a temperatura ambiente con la tapa bien enroscada. Mezclar

bien y determinar el pH aproximado con papel pH. Ajustar, si es necesario, a un pH 6,8 ± 0,2 con

Disolver los componentes en agua, calentando si es necesario. Ajustar el pH, si es necesario,

después de la esterilización a 7,0. Distribuir en recipientes de vidrio esterilizables con la capacidad

necesaria para obtener las porciones necesarias para la prueba. Esterilizar por 20 min a 121 °C

CALDO LACTOSADO

Ingredientes Cantidades Extracto de carne 3,0 g Peptona 5,0 g Lactosa 5,0 g Agua 1,0 l Disolver los ingredientes en agua, calentando a °C. Distribuir en porciones de 225 ml, en frascos

de 500 ml. Esterilizar durante 15 min a 121 °C.

CALDO SELENITO-CISTINA

Ingredientes Cantidades Triptona 5,0 g Lactosa 4,0 g Fosfato disódico 10,0 g Selenito ácido de sodio 4,00 g 4,0 g

L-cistina 0,01 g

Agua 1,0 l Disolver los ingredientes en un litro de agua destilada estéril y distribuir en volúmenes de 10 y 225

ml en recipientes estériles, según se requiera. El caldo así preparado es transparente. De

preferencia usarlo el mismo día de su preparación.

Si se desea conservar el medio por varios días, puede exponerse al calor en autoclave por 5 min

a 110 °C, tomando entonces un color salmón

98

hidróxido de sodio 1 N o ácido clorhídrico 1 N estériles. Mezclar y cubrir el recipiente enroscando

suavemente la tapa.

Incubar 24 ± 2 h a 35 °C. Continuar como se indica en 8.2.1.

Aislamiento de Salmonella

Cerrar firmemente el tapón de rosca de los matraces con los cultivos de preenriquecimiento y agitar

suavemente, transferir respectivamente 1 ml de la mezcla a un tubo que contenga 10 ml de caldo

tetrationato y a otro con 10 ml de caldo selenito cistina.

Incubar de 18 a 24 h a 35 °C o para alimentos fuertemente contaminados a 42 °C por el mismo

periodo. Estriar los productos que fueron directamente enriquecidos en medios selectivos.

Mezclar el tubo con caldo selenito cistina y estriar en agar xilosa lisina desoxicolato (XLD), agar verde

brillante (VB) y una tercera caja con cualquiera de los medios selectivos adicionales (agar entérico

Hektoen, agar Sulfito de Bismuto o Agar SS).

Efectuar el mismo procedimiento para el caldo tetrationato.

Incubar las placas 24 ±2 h a 35 °C.

Examinar las placas para investigar la presencia de colonias típicas de Salmonella, de acuerdo con

las siguientes características:

Agar XLD: colonias rosas o rojas que pueden ser transparentes con o sin centro negro. En algunos

casos las colonias pueden aparecer completamente negras.

Agar VB: colonias rojas o rosas que pueden ser transparentes rodeadas por medio enrojecido; las

bacterias fermentadoras de la lactosa dan colonias amarillas.

Agar entérico Hektoen: colonias verdes o azul-verdes con o sin centro negro. En algunos casos las

colonias pueden aparecer completamente negras.

Agar Sulfito de Bismuto: las colonias típicas de Salmonella pueden ser cafés, grises o negras; con o

sin brillo metálico. Generalmente el medio circundante (halo) es café, tornándose posteriormente

negro. Algunas cepas producen colonias verdes sin la formación del halo oscuro. Si las placas no

muestran colonias típicas o no se observa crecimiento, incubar 24 h adicionales.

Agar SS: colonias translúcidas, ocasionalmente opacas. Algunas colonias dan centro negro. Las

colonias fermentadoras de la lactosa son rojas.

Identificación bioquímica

Seleccionar al menos dos colonias típicas de cada medio selectivo, que se encuentren bien aisladas.

Tocar levemente el centro de cada colonia e inocular dos tubos, uno con agar triple azúcar hierro

(TSI) y otro con agar hierro lisina (LIA), por estría en la superficie inclinada y por punción en el fondo.

Incubar por 24 ± 2 h a 35 °C.

Almacenar en refrigeración de 5 a 8 °C las placas con medios selectivos por si es necesario retomar

más colonias.

99

Observar el crecimiento en los tubos y considerar presuntivamente positivas para Salmonella las

colonias que den las siguientes reacciones:

Agar TSI, en el fondo del tubo se observa vire del indicador debido a la fermentación de la glucosa;

en la superficie del medio se observa un color rojo más intenso que el medio original debido a la no

fermentación de la lactosa ni de la sacarosa. En la mayoría de los casos se observa coloración negra

a lo largo de la punción debido a la producción de ácido sulfhídrico.

Agar LIA, se observa intensificación del color púrpura en todo el tubo por la descarboxilación de la

lisina. Considerar negativos aquellos cultivos que produzcan claramente color amarillo en el fondo

del agar. La mayoría de las cepas de Salmonella producen ácido sulfhídrico en este medio con

ennegrecimiento a lo largo de la punción.

Retener todos los cultivos que muestren las reacciones características de Salmonella en los medios

TSI y LIA para las pruebas adicionales.

Los cultivos con TSI que no parecen de Salmonella pero que presentan reacciones en LIA típicos,

deben trabajarse como cultivos presuntivos positivos, ya que, en estos casos, el medio LIA permitirá

detectar S. arizonae y cepas atípicas de Salmonella que utilicen lactosa o sacarosa. Descartar

solamente los cultivos que muestren reacciones atípicas en ambos medios.

Continuar el análisis a partir de los tubos de TSI con reacciones típicas. Si el cultivo presenta

reacciones atípicas en este medio, tomar colonias adicionales de las placas de donde se obtuvo el

cultivo atípico anterior y sembrar las pruebas bioquímicas nuevamente.

Continuar la identificación bioquímica y serológica a partir de los cultivos recuperados de TSI. Se

recomienda trabajar seis cultivos por cada 25 g de unidad analítica seleccionando colonias

procedentes de ambos medios de enriquecimiento.

Prueba de ureasa

Prueba de ureasa (convencional). Con un asa estéril, tomar crecimiento del cultivo presumiblemente

positivo de cada tubo de medio TSI e inocular tubos de caldo urea. Utilizar un control de medio para

comparar el vire púrpura de las reacciones positivas con el color del medio original. Incubar 24 ± 2 h

a 35 °C.

Prueba de ureasa (rápida). Tomar dos asadas de crecimiento del cultivo presumiblemente positivo

de cada tubo de medio TSI e inocular tubos de caldo urea (rápida). Incubar 2 h a 37 °C en baño de

agua.

Descartar todos los cultivos que den ureasa positiva. Retener los cultivos que den la prueba negativa

(sin cambio de color del medio).

Pruebas bioquímicas complementarias

Cuando las pruebas serológicas o bioquímicas iniciales, dan resultados atípicos o no concluyentes,

realizar las pruebas que se describen a continuación:

Inocular los cultivos positivos provenientes de TSI y LIA en: medio SIM, agar citrato de Simmons,

caldo manitol y caldo RM-VP. Interpretar los cambios en los medios inoculados conforme lo siguiente:

Agar citrato Simmons

Inocular por estría el tubo.

Incubar 96 ± 2 h a 35 ± 2 °C.

100

Prueba positiva: crecimiento acompañado de un cambio de color de verde a azul.

Prueba negativa: ausencia de crecimiento y sin cambio de color.

Medio SIM

Inocular por punción.

Incubar 24 h a 35 ± 2 °C.

Movilidad

Prueba positiva: crecimiento a lo largo de la punción y en el seno del medio de cultivo.

Prueba negativa: crecimiento a lo largo de la punción exclusivamente.

Producción de ácido sulfhídrico.

Prueba positiva: desarrollo de un color negro a lo largo de la punción que puede extenderse

a todo el medio.

Prueba negativa: ausencia de color negro.

Producción de indol

Adicionar al tubo con medio SIM que presente crecimiento, de 0,2 a 0,3 ml de reactivo de

Kovac.

Prueba positiva: desarrollo de un anillo de color rojo.

Prueba negativa: sin cambio de color.

Caldo RM-VP

Inocular un tubo con el medio.

Incubar 48 ± 2 h a 35 ± 2 °C para la prueba de VP y 96 h para la prueba RM.

Prueba de Voges - Proskauer (VP)

1) Transferir a un tubo un ml del cultivo de 48 h.

2) Adicionar 0,6 ml de solución de alfa naftol.

3) Adicionar 0,2 ml de solución de hidróxido de potasio 40%.

4) Adicionar algunos cristales de creatinina (opcional).

5) Interpretar los resultados después de incubar 2 h a 35 ± 2 °C o 4 h a temperatura ambiente.

6) Prueba positiva: desarrollo de color rojo ladrillo.

7) Prueba negativa: sin cambio de color.

8) Reincubar el resto del medio RM-VP 48 h más a 35 °C.

Prueba de rojo de metilo (RM)

1) Adicionar al medio de cultivo de 96 h de incubación de dos a tres gotas de solución de rojo

de metilo.

2) Interpretar los resultados inmediatamente.

3) Prueba positiva: desarrollo de color rojo.

4) Prueba negativa: desarrollo de color amarillo.

5) Nota: los sistemas bioquímicos comerciales validados pueden ser usados como alternativa

para las pruebas bioquímicas convencionales.

101

Tabla 39. Interpretación de pruebas bioquímicas. NOM-114-SSA1-1994.

PRUEBA INTERPRETACIÓN

TSI Agar inclinado: K (alcalino) Fondo: A (acido) Producción de H2S

Urea Negativa: (sin cambio de color en el medio)

LIA Agar inclinado: K (alcalino) Fondo: K (alcalino) Producción de H2S

Citrato de Simmons Positiva: crecimiento acompañado de un cambio de color de verde a azul.

Movilidad Positiva: crecimiento a lo largo de la punción y en el seno del medio de

cultivo.

Indol Negativo: sin cambio de color.

Rojo de metilo Positivo: anillo de color rosa a rojo

Voges - Proskauer Negativo: anillo de color amarillo o sin cambio de color

3.2.11.1.6 Método para la determinación de sólidos solubles por lectura refractométrica

Materiales

Mortero u otro aparato para homogeneizar.

Vasos de precipitados de 150, de 1500 y 2000 ml.

Matraces aforados de 100 y de 2000 ml.

Aparatos e instrumentos

Balanza con sensibilidad de 0,1g.

Refractómetro con capacidad para registrar lecturas de 0 °Brix a 95 °Brix, con corrección

automática a 20 °C de temperatura.

Sistema termo regulador

Procedimiento

pesan 300 g de la muestra y se transfiere a un vaso de precipitados de 2000 ml, agregar 800 ml de

agua destilada, y hervir durante 1 hora, reponiendo cada determinado tiempo, el agua que se pierde

por evaporación. Transferir al matraz aforado de 2000 ml y completar el volumen.

Mezclar perfectamente, y tomar exactamente 100 ml de la solución, transferir al vaso de precipitados

de 150 ml ya tarado, pesar y por último filtrar. A través de la camisa del refractómetro se hace circular

agua para que el aparato adquiera una temperatura de 20 °C.

Con una varilla de vidrio se coloca directamente en los prismas del refractómetro una porción del

filtrado y se efectúa la lectura. Se sigue circulando agua a través de la camisa del refractómetro para

mantener constante la temperatura tanto en los prismas como en la muestra.

Si la solución que contiene la muestra es muy oscura que no puede efectuarse la lectura fácilmente,

se mezcla perfectamente una porción pesada de solución muestra con otra porción igual de solución

de sacarosa pura de igual concentración que la solución de la muestra y se continua como se indicó

anteriormente.

Cálculos y resultados

Efectuada la lectura, se obtiene el % de sólidos solubles

A) Para soluciones claras. Sólidos solubles % = P1 x S x 100 P

102

En donde:

P = Peso de la muestra contenida en los 100 ml de la solución en gramos.

P1 = Peso de los 100 ml de la solución en gramos

S = Porciento de sólidos solubles leídos en refractómetro.

B) Para soluciones oscuras. Sólidos solubles % = (P1 + P2) S1 – P2S2 x 100 P

En donde:

P = Peso de la muestra contenida en los 100 ml de la solución en gramos.

P1 = Peso de los 100 ml de la solución conteniendo la muestra en gramos.

P2 = Peso de la solución de sacarosa empleada para la dilución en gramos.

S1 = Porciento de sólidos solubles en la mezcla, dado por refractómetro.

S2 = Porciento de sólidos solubles en la solución de sacarosa, dado por refractómetro.

3.2.11.1.7 Método para la determinación de la acidez titulable.

Materiales

Bureta Graduada de 50 ml.

Material de Laboratorio

Aparatos e instrumentos

Potenciómetro, con electrodos de vidrio

Agitador mecánico o electromagnético

Procedimiento

El producto se mezcla perfectamente para asegurar una muestra uniforme y se filtra a través de

algodón absorbente o de papel de filtración rápida.

Se calibra el potenciómetro con las soluciones tampón.

Se lavan varias veces los electrodos con agua, hasta que la lectura en agua recién hervida y enfriada

sea aproximadamente de pH 6.0.

Dependiendo el tipo de producto se mide la cantidad de muestra que se indica a continuación:

Productos líquidos o productos donde la parte líquida es fácilmente separable: 10 ml de la muestra

preparada como se indica en

Productos espesos, productos de difícil filtración, frutas y hortalizas frescas, productos congelados y

productos secos: 25 ml de la muestra preparada y diluida.

La muestra medida se transfiere a un vaso de precipitados de 400 ml y se diluye aproximadamente

a 50 ml con agua recién hervida, enfriada y neutralizada.

103

Los electrodos perfectamente lavados se introducen en la muestra agitando con moderación se

agrega rápidamente la solución 0.1N de hidróxido de sodio hasta alcanzar un pH cercano a 6.0,

luego se continúa agregado lentamente la solución de hidróxido de sodio hasta alcanzar pH 7.0.

Después de que se ha alcanzado el pH, se termina la titulación agregando el hidróxido de sodio en

porciones de 4 gotas a la vez hasta lograr un pH 8.3; (ver A.1) se anota la lectura del pH y el volumen

total de hidróxido de sodio gastado después de cada adición

Expresión de resultados

Se deduce por interpolación el volumen exacto de solución 0.1N de hidróxido de sodio

correspondiente al valor de pH 8.3, promediando los resultados obtenidos por duplicado.

Los resultados se expresan en mililitros de solución 0.1N de hidróxido de sodio por cada 100 g o 100

ml de producto o bien en gramos del ácido predominante del producto por cada 100 g o 100 ml de

éste.

Miliequivalentes del ácido en términos del cual se expresa la acidez sabiendo que: 1 ml de la solución

0.1N de hidróxido de sodio equivale a:

0.006005 g de ácido acético anhidro.

0.006404 g de ácido cítrico anhidro.

0.007505 g de ácido tartárico anhidro.

0.006704 g de ácido málico anhidro.

0.004502 g de ácido oxálico anhidro.

0.009008 g de ácido láctico anhidro

3.2.11.1.8 Método para la determinación de sólidos insolubles

Materiales

Tierra de diatomáceas

Aparatos e instrumentos

Balanza analítica con sensibilidad de 0.001 g

Crisol Gooch

Estufa con capacidad térmica de 110 °C

Parrilla

Filtro Gooch (fondo de asbesto)

Procedimiento

Preparación de la muestra

Se toma una muestra representativa del centro del recipiente y se pesan de 10 g de producto y se

colocan en un frasco de vidrio con tapón esmerilado.

Pesar una muestra de 2 g de producto en balanza analítica, disolver en agua caliente (200 ml

aproximadamente), agregar 2 g de tierra de diatomácea. Filtrar a través de un crisol Gooch, lavar

con 200 ml de agua caliente. Por otro lado, pesar una muestra de 2 g de tierra de diatomácea para

hacer la prueba testigo, siguiendo el mismo procedimiento, esto es, agregue 200 ml de agua caliente,

104

fíltrese en crisol Gooch con fondo de asbesto, lávese con 200 ml de agua caliente y póngase a secar

los dos crisoles a 100- 110 °C hasta peso constante.

Cálculos y Resultados

El porciento de sólidos insolubles en agua caliente se calcula con la siguiente fórmula.

% de sólidos insolubles = 𝐴−𝐵 𝑋 100

𝑀

Dónde:

A = peso en g del residuo de la muestra problema

B = Peso en g del residuo de la muestra testigo

M = Peso de la muestra empleada en la determinación

3.2.11.1.9 Método para la determinación de pH

Materiales

Utensilios apropiados para abrir los envases.

Agitador de vidrio.

Termómetro.

Vasos de precipitados.

Balanza con ± 0.1 g de sensibilidad.

Embudo de separación.

Aparatos e instrumentos

Potenciómetro

Agitador mecánico o electromagnético

Licuadora o mortero.

Reactivos

Los reactivos que a continuación se mencionan deben ser grado analítico, cuando se indique agua,

se debe entender agua destilada libre de CO2.

a) Solución reguladora de pH 4

b) Solución reguladora de pH 7

c) Solución reguladora de pH 10

Procedimiento

Mezclar cuidadosamente la muestra hasta su homogeneización. Ajustar la temperatura a 20°C ±

0.5°C y determinar su pH como se indica a continuación:

Calibrar el potenciómetro con las soluciones reguladoras de pH 4, pH 7 y pH 10 según la acidez del

producto. Tomar una porción de la muestra ya preparada, mezclarla bien por medio de un agitador

y ajustar su temperatura a 20°C ± 0.5°C.

Sumergir el electrodo en la muestra de manera que los cubra perfectamente. Hacer la medición del

pH. Sacar el electrodo y lavarlo con agua.

El valor del pH de la muestra se lee directamente en la escala del potenciómetro.

105

La diferencia máxima permisible en el resultado de pruebas efectuadas por duplicado, no debe

exceder de 0.1 unidades de pH, en caso contrario se debe repetir la determinación.

3.2.11.2 Especificaciones para los equipos de laboratorio

A continuación, se describen las especificaciones de los equipos de laboratorio necesarios para los

análisis de rutina.

Tabla 40 Especificaciones para equipos de laboratorio. Catalogo Equipar 2012.

Nombre: Balanza de precisión

Descripción y uso: Se utiliza para encontrar el peso exacto hasta una unidad muy pequeña tal

como 0,01 g. Por eso el rango de capacidad de pesada de estas escalas se

inicia desde centésimas de gramos y sube hasta varios kilogramos. En el

laboratorio se usara principalmente para pesar medios de cultivo que se

posteriormente se necesitaran en las metodologías microbiológicas.

Marca: METTLER TOLEDO Modelo: XPE-404S

Dimensiones: Tamaño del platillo: 90 mm de diámetro. (An. × Pr. × Al.) 199 × 394 × 363 mm.

Capacidad: máxima 410 g mínima: 120 mg

Requerimiento: requerimiento eléctrico:

100 – 240 V CA, -15 %/+10 %, 50/60 Hz, 0,4 A

Nombre: Campana de flujo laminar

Descripción y uso: Es un recinto que emplea un ventilador para forzar el paso de aire a través

de un filtro “HEPA” o ”ULPA” y proporcionar aire limpio a la zona de trabajo

libre de partículas de hasta 0.1 micras. Es utilizada principalmente para la

preparación de medios de cultivo, siembras no patógenas, soluciones

estériles, mezclas de alimentos, etc.

Marca: ESCO Modelo: AC2-4E Dimensiones: Tamaño nominal de 1.2 m, dimensiones exteriores (largo x ancho x alto): 1340 x 740 x 1360 mm Capacidad: Espacio útil de 0.58 m2

Requerimiento: La cabina deberá contar con uno

varios ventiladores/motores centrífugos de impulso

directo, permanentemente lubricados y equilibrados en

dos planos según la norma ISO2710 para conseguir

menos ruido, menos vibración y una vida útil del filtro

más larga extracción o regulador de extracción

separados para facilitar el equilibrio de los flujos de aire

106

Continuación…

Nombre: Espectrofotómetro

Descripción y

uso:

Se usa en el laboratorio con el fin de determinar la concentración de una

sustancia en una solución, permitiendo así la realización de análisis

cuantitativos

Marca: PERKIN ELMER Modelo: Lambda 25

Dimensiones: 650 mm (25 in.) x 560 mm (22

in.) x 233 mm (9 in.) (W x D x H)

Capacidad: rango de 190-1100 nm

Requerimiento: Sistema estándar L6020060

Nombre: Autoclave

Descripción y uso:

La autoclave es el equipo que se utiliza para esterilizar. Es decir para destruir

o eliminar de toda forma de vida microbiana, incluyendo esporas presente en

objetos inanimados mediante procedimientos físicos, químicos o gaseosos

Marca: HIRAYAMA Modelo: HV-110

Dimensiones: 660×1180×650

Capacidad: Capacidad efectiva de 110 litros

Requerimiento: Presión manométrica máxima

permitida de 38 psi (0.26 MPa), rango de

operación: 3 a 30 psi (0.021 a 0.206 MPa).

Fuente: 208 V / 220 V / 240 V, 50/60 Hz,

monofásico

Consumo: 4000 vatios (4000 VA)

107

Continuación…

Nombre: Microscopio

Descripción y uso:

El microscopio va a ser el instrumento que nos permita observar objetos o

microorganismos que sean muy pequeños. En este caso podremos observar

la morfología microscópica de las cepas aisladas durante los análisis

Marca: NIKON Modelo: E200

Dimensiones: Escenario rectangular (dentro

del cuerpo principal), con porta muestras,

recorrido transversal: 78 (X) x 54 (Y) mm

Capacidad: • Objetivo 4X (0.10 / 30)

• Objetivo 10X (0.25 / 0.7)

• Objetivo 40X (0.65 / 0.65)

• Objetivo 100X Oil (1.25 / 0.23)

Requerimiento eléctrico: Valor normal: 3 W

Nombre: Centrifuga

Descripción y uso: La centrífuga es un equipo de laboratorio que genera movimientos de

rotación, tiene el objetivo de separar los componentes que constituyen una

sustancia.

Marca: THERMO SCIENTIFIC Modelo: SL40

Dimensiones: Altura: 360 mm. Anchura: 745 mm

Profundidad: 670 mm. Altura de la mesa: 310 mm

Capacidad: 3 L

Requerimiento: La centrífuga solo debe operarse en

interiores.

La ubicación de instalación debe cumplir los

siguientes requisitos:

• Se debe mantener una zona de seguridad de al

menos 30 cm alrededor de la centrífuga.

• La estructura de soporte debe ser estable y libre de

resonancia.

La estructura de soporte debe ser adecuada para la

configuración horizontal de la centrífuga.

• La centrífuga no debe exponerse al calor y a la

fuerte luz del sol.

Requisitos eléctricos: 230 V 50/60 Hz

108

Continuación…

Nombre: Refrigerador

Descripción y uso: Mantenimiento de Medios de Cultivo

Dimensiones: 36 ft3

Capacidad: 778 L. Rango de temperatura: de

2 ºC - 4 ºC

Requerimiento: Requisitos eléctricos: 127 V/

60 Hz

Nombre Incubadora

Descripción y uso: La incubadora servirá para mantener y hacer crecer cultivos microbiológicos

o cultivos celulares, regulando factores de crecimiento viables como por

ejemplo la temperatura, la humedad y la ventilación.

Marca: TERLAB Modelo:TE-61D

Dimensiones: Exteriores: 73 x 64 x 98

Interiores: 61 x 48 x 40 (Ancho, Profundidad,

Alto)

Capacidad: 140 L, Rango de temperatura: 2

ºC – 50 ºC

Requerimiento: Requisitos eléctricos: 120

V/50-60 Hz

109

Continuación…

Nombre: Potenciómetro

Descripción y

uso:

El control de los niveles de pH que presenten el producto terminado, materia

prima o las soluciones que serán utilizadas para alguna parte del proceso se

emplea normalmente como indicador de calidad. La medición del pH en un

medio acuoso haciendo uso del potenciómetro es la conversión de la

concentración de iones hidronio en una tensión eléctrica que es medida en

milivolts por un electrodo indicador de membrana de vidrio selectivo de iones,

en el cual se genera un potencial que es proporcional a la concentración de

los iones Hidronio, el cual se compara contra un electrodo de referencia de

potencial constante e independiente al del sistema.

Marca: METTLER TOLEDO Modelo: S-220

Dimensiones: 204 x 174 x 74 mm

Capacidad: rango de medición de pH: -2.000

a 20.000

Requerimiento: Requerimientos de energía

DC9-12V-10W

Nombre: Campana de extracción

Descripción y uso: La campana de extracción es un control técnico- mecánico para prevenir de

exposiciones al personal a sustancias peligrosas. En conjunto con las buenas

prácticas de laboratorio, las cabinas sirven como un medio efectivo para

captar vapores inflamables, irritantes, corrosivos carcinógenos, que podrían

diseminarse en la atmosfera del laboratorio

Marca: FIGURSA Modelo: CEG-150

Dimensiones: 170x76x210 cm.

Requerimiento: iluminación interior, conexión

a gas, tubería de aire, y contactos eléctricos

110

Nombre: Mesa de trabajo

Descripción y uso: Este tipo de mesas van colocadas en áreas centrales, el diseño se basa en

una distribución diversa, en cuanto al requerimiento del mobiliario para

laboratorio y pueden modularse con: Gabinetes, Espacios de trabajo,

Mesas de Lavado, Mesas Estructurales, Repisas Puente con o sin servicios

Marca: QUIMILAB

Dimensiones:

Mesa: Ancho:1.60 m Alto: .90 m Largo: 2.5 m

Vitrinas: Ancho 40 m Alto: .90 m Largo: 2.5 m

Requerimiento: 2 mesas isla con conexión a

gas, agua y tubería de aire, y electricidad

Nombre: Refractómetro

Descripción y uso: El refractómetro determina la pureza de una sustancia o cuantifica un

determinado compuesto en mezclas binarias de constituyentes conocidos.

La determinación del Índice de Refracción se ve influenciada por la

temperatura y la longitud de onda de la luz emitida

Marca: METTLER TOLEDO

Modelo: RM40 / RX40

Exactitud: 0,0001

Rango de medición: De 1,3200 a 1.7000 [nD]

Rango de temperaturas: De 5,0 a 100,0 °C

Intervalo medido BRIX: 0,00 – 100.00 %

Precisión BRIX: 0.1 %

Control de la temperatura: Si (Peltier)

Tiempo de medición típico: 20 s ( 5 s tras

alcanzar el equilibrio térmico)

111

Capitulo IV Planeación de prerrequisitos de inocuidad para la elaboración de

néctar de mango

Una vez descrito el proceso de producción para la elaboración de Néctar de mango, se evalúan los

procesos involucrados, se identificaron los peligros asociados a fin de establecer las condiciones y

actividades básicas que son necesarias para mantener a lo largo del proceso un ambiente higiénico

apropiado para la producción de un producto inocuo.

4.1. Identificación de programas de prerrequisitos

Los siguientes prerrequisitos se tomaron en cuenta en base a la normatividad NOM-251-SSA1-2009.

Y que son de carácter obligatorio para las fábricas de alimentos.

Tabla 41. Tabla de prerrequisitos para la elaboración de néctar de mango. Elaboración propia.

N° Prerrequisito Objetivo Alcance

1

Control de

materias

primas

Controlar las condiciones de

almacenamiento para prevenir la

contaminación de materia prima

Todos los proveedores que surtan o

puedan ser alternativa al surtimiento

de materiales, toda la materia prima

que entra o se almacena en planta

2 Instalaciones y

áreas

Garantizar que las instalaciones

y áreas productivas mantengan

las condiciones adecuadas que

permitan garantizar la inocuidad

del proceso

Todas las áreas de la planta.

3

Salud e

Higiene del

personal

Establecer medidas sanitarias

que deben cumplir el personal

operativo durante el proceso de

producción de néctar de mango

con el fin de proporcionar un

alimento inocuo.

Aplica para todo el personal que esté

presente en el área operativa

(operadores, ayudantes generales,

supervisores y vistas)

4 Capacitación

del personal

Asegurar que el personal que

ingresa al área operativa esté

capacitado y concientizado sobre

la importancia de la inocuidad

durante la producción

Todo el personal operativo

5 Control de

operaciones

Mantener el correcto control y

monitoreo de las operaciones a

fin de mantener la inocuidad en

el proceso productivo.

Todos los equipos involucrados en la

producción y liberación de Materia

Prima, gráneles y PT.

6 Limpieza y

sanitización

Garantizar las condiciones

higiénicas del proceso, eliminar

residuos que puedan propiciar la

contaminación del producto.

Todos los equipos e instalaciones

involucrados en proceso Tanques de

almacenamiento, Pasteurizador,

equipos de mezclado, maquina

envasadora, tuberías y áreas de

producción control de detergentes

7 Control de

plagas

Garantizar el efectivo de control

de plagas y fauna nociva en la

planta.

Toda las áreas de la planta

112

Continuación…

N° Prerrequisito Objetivo Alcance

8 Mantenimiento

Prevenir que las condiciones de

inocuidad se vean afectadas durante

o por motivo del trabajo de

mantenimiento sobre el proceso.

Todos los trabajos de

mantenimiento que se requieran

hacer en los equipos,

instalaciones y tuberías

9 Servicios

Garantizar que los servicios de agua

potable, gas, vapor y aire no sean

una amenaza para la inocuidad del

proceso.

Todas las instalaciones que

ocupen servicios de agua potable,

gas, vapor o aire durante su

funcionamiento.

10 Trazabilidad

Garantizar la trazabilidad del

producto y el correcto uso del

producto por parte del consumidor

Aplicable al Producto terminado e

información dirigida al consumidor

notificada en el empaque.

4.1.1. Plan de programas de prerrequisitos

Una vez establecidos los programas prerrequisitos se describen las medidas que garantizan el

cumplimiento de los mismos.

Tabla 42. Descripción del prerrequisito de capacitación del personal. Elaboración propia.

CAPACITACIÓN DEL PERSONAL

OBJETIVO Asegurar que el personal que ingresa al área operativa esté capacitado y

concientizado sobre la importancia de la inocuidad durante la producción

ALCANCE Todo el personal operativo

RESPONSABLE

Recursos Humanos

Supervisor de producción

Inspector de calidad

FRECUENCIA Al personal de nuevo ingreso

Anual al personal de planta

PROCEDIMIENTO Manual de selección de personal

Procedimiento de evaluación de conocimientos sobre el área

REGISTROS

Evaluación de conocimiento técnico

Evaluaciones sobre cursos (por definir)

Curso Buenas prácticas en proceso

Hoja de asistencia a capacitación

REFERENCIA NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

113

Tabla 43. Descripción del prerrequisito de limpieza y sanitización. Elaboración propia.

LIMPIEZA Y SANITIZACIÓN

OBJETIVO Garantizar las condiciones higiénicas del proceso, eliminar residuos que

puedan propiciar la contaminación del producto.

ALCANCE

Todos los equipos e instalaciones involucrados en proceso Tanques de

almacenamiento, Pasteurizador, equipos de mezclado, maquina

envasadora, tuberías y áreas de producción

RESPONSABLE Ejecuta: Operador de área Verifica: Supervisor de Producción, Supervisor

de Calidad.

FRECUENCIA De acuerdo a plan maestro de sanitización - COP Mensual

PROCEDIMIENTO

Procedimiento Operativo Estandarizado de Sanitización Tanques

Procedimiento Operativo Estandarizado de Sanitización Pasteurizador

Procedimiento Operativo Estandarizado de Sanitización Envasadora

Procedimiento de control de detergentes y sanitizantes

Procedimiento Operativo Estandarizado de sanitizacion techos pisos y

paredes.

Procedimiento para la liberación de equipos y áreas.

REGISTROS

Registro de limpieza y sanitización de equipos

Registro de liberación de equipos

Bitácora Análisis Microbiológico de equipos

Registro de entrada y salida de detergentes y sanitizantes.

Registro de liberación de áreas.

REFERENCIA

NOM-092-SSA1-1994, Método para la cuenta de bacterias aerobias en

placa.

NOM-113-SSA1-1994, Método para la cuenta de microorganismos

coliformes totales en placa.

NOM-111-SSA1-1994. Método para la cuenta de mohos y levaduras en

alimentos.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

114

Tabla 44. Descripción del prerrequisito de trazabilidad Elaboración propia.

TRAZABILIDAD

OBJETIVO Garantizar la trazabilidad del producto y el correcto uso del producto por

parte del consumidor

ALCANCE Aplicable al Producto terminado e información dirigida al consumidor

notificada en el empaque.

RESPONSABLE

Atención al cliente.

Supervisor de producción

Supervisor de Calidad

Supervisor de ventas

FRECUENCIA

Lotificación: diaria

Etiquetado: conforme a cambios en la norma

Simulacros( semestralmente)

PROCEDIMIENTO

Manual de producción “lotes de producción”

Procedimiento Lotificación de producto terminado

Procedimiento elaboración de etiquetas con base a la NOM-051

SCFI/SSA1-2010

Procedimiento de muestreo de Materia prima

Procedimiento parámetros para la aceptación o rechazo de empaques

apartado legales

Procedimiento de ejercicio de trazabilidad del producto en producción

Procedimiento de ejercicio para el retiro de mercado.

REGISTROS

Registro de gráneles envasados

Check list legal para empaques

Certificado de recepción de empaques

Registro de ejercicio de trazabilidad en planta

Registro de ejercicio de retiro del mercado.

Hoja viajera de entregas de producto al cliente

REFERENCIA

NOM-051 SCFI/SSA1-2010 Especificaciones generales de etiquetado para

alimentos y bebidas no alcohólicas pre envasados-Información comercial y

sanitaria.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios.

115

Tabla 45. Descripción del prerrequisito de control de materias primas. Elaboración propia.

CONTROL DE MATERIAS PRIMAS

OBJETIVO Controlar las condiciones de almacenamiento para prevenir la

contaminación de materia prima.

ALCANCE Todos los proveedores que surtan o puedan ser alternativa al surtimiento de

materiales, toda la materia prima que entra o se almacena en planta

RESPONSABLE Realiza: Auxiliar de almacén materia prima

Verifica: Inspector de calidad

FRECUENCIA Diaria

PROCEDIMIENTO

Política de recepción de MP

Procedimiento Control de proveedores

Procedimiento Muestreo de Materiales

Procedimiento de recepción de materia prima

Procedimiento de acomodo y condiciones de almacenamiento de

materia prima

Procedimiento para el reparto y surtimiento de materiales a producción

REGISTROS

Check list de entrega de materia prima

Registro de liberación de materiales

Nota de entrada al almacén de MP

Reporte de rechazo o aceptación de proveedores

Lista de proveedores aceptados

Etiquetas de liberación o rechazo de productos

Registro de materiales entregados a producción

Inventario semanal

REFERENCIA

NOM-092-SSA1-1994, Método para la cuenta de bacterias aerobias en

placa.

NOM-113-SSA1-1994, Método para la cuenta de microorganismos

coliformes totales en placa.

NOM-111-SSA1-1994. Método para la cuenta de mohos y levaduras en

alimentos.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

116

Tabla 46. Descripción del prerrequisito de salud e higiene del personal Elaboración propia.

SALUD E HIGIENE DEL PERSONAL

OBJETIVO

Establecer medidas sanitarias que deben cumplir el personal operativo

durante el proceso de producción de néctar de mango con el fin de

proporcionar un alimento inocuo

ALCANCE Aplica para todo el personal que esté presente en el área operativa

(operadores, ayudantes generales, supervisores y vistas)

RESPONSABLE

Supervisor de área

Inspector de Calidad

Servicio medico

Ayudante general lavandería

FRECUENCIA

Diariamente (verificación del check list uniforme e higiene del personal)

Muestreo de manos diariamente tomado al azar,

Calendario de renovación de uniformes

Calendario de examen médico personal operativo

Bitácora de visitas al servicio medico

PROCEDIMIENTO

Manual de control de operaciones

Programa de supervisión del personal

Programa de muestreo de manos para el personal

Procedimiento de lavado de manos.

Procedimiento para el muestreo de manos “partículas viables”.

Política de visitas en áreas productivas

Política de atención a trabajadores en servicio medico

REGISTROS

Check list de cumplimiento de buenas prácticas de higiene

Entrega de uniformes en lavandería

Bitácora de muestreo microbiológico de manos de personal operativo

REFERENCIA

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

Secretaría de Salud. 1993. Guía para la Autoverificación de las Buenas

Prácticas de Higiene en su Establecimiento. México, D.F.

117

Tabla 47. Prerrequisito de instalaciones y áreas. Elaboración propia.

INSTALACIONES Y ÁREAS

OBJETIVO Garantizar que las instalaciones y áreas productivas mantengan las

condiciones adecuadas que permitan garantizar la inocuidad del proceso

ALCANCE Todas las áreas de la planta.

RESPONSABLE Mantenimiento, operadores de áreas, Inspector de calidad, supervisor de

producción, auxiliar de almacén.

FRECUENCIA Diario

PROCEDIMIENTO Manual de acción en caso de mantenimiento estructural.

Programa de mantenimiento en áreas comunes.

REGISTROS

Liberación de áreas bajo mantenimiento estructural

Inventario de herramientas en taller

Control de químicos que entran a las áreas productivas

Control de y registro de lámparas.

Inventario y control de equipo de seguridad.

REFERENCIA

NOM-017-STPS-2008, Equipo de protección personal Selección, uso y

manejo en los centros de trabajo.

NOM-001-STPS-1993 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en

los edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.

NOM-025-STPS-1993 Relativa a los niveles y condiciones de iluminación

que deben tener los centros de trabajo

NOM-028-STPS-1993 Seguridad-código de colores para la identificación de

fluidos conducidos en tuberías.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

Tabla 48. Descripción del prerrequisito de control de plagas. Elaboración propia.

CONTROL DE PLAGAS

OBJETIVO Garantizar el efectivo de control de plagas y fauna nociva en la planta.

ALCANCE Toda las áreas de la planta

RESPONSABLE Ejecuta: servicio externo. Verifica; Supervisor de producción

FRECUENCIA

Monitoreo Semanal por parte de terceros

Aplicación de insecticida de control en áreas productivas de acuerdo a

programa

Aplicación en drenajes de acuerdo a programa mensual

PROCEDIMIENTO

Procedimiento de inspección, monitoreo de trampas (externo)

Procedimiento de aplicación de agentes químicos y control de cebos

(externo)

REGISTROS

Layout de trampas y estaciones de control.

Registro semanal de control de plagas.

Licencia sanitaria, contrato, etiquetas de los agentes de control utilizados

en áreas productivas, fichas técnicas y de seguridad.

REFERENCIA

NOM-256-SSA1-2012 Condiciones sanitarias que deben cumplir los

establecimientos y personal dedicados a los servicios urbanos de control de

plagas mediante plaguicidas.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

118

Esta imagen representa la ubicación de las trampas en una planta productora de Néctar de Mango.

Figura 31. Diagrama de ubicación de trampas dentro de la planta de producción. (Elaboración

propia)

Tabla 49. Simbología de trampas. Elaboración propia.

Símbolo Tipo Numero

Cebadero 15

Trampa de luz para voladores 6

Trampas de goma rastreros 4

119

Tabla 50 Descripción del control de operaciones. Elaboración propia.

CONTROL DE OPERACIONES

OBJETIVO Mantener el correcto control y monitoreo de las operaciones a fin de

mantener la inocuidad en el proceso productivo.

ALCANCE Todos los equipos involucrados en la producción y liberación de Materia

Prima, gráneles y PT.

RESPONSABLE Mantenimiento, operadores de áreas, Verifica Inspector de calidad.

FRECUENCIA Diario

PROCEDIMIENTO

Manual de puesta en marcha de equipos

Calendario de calibración de instrumentos de medición.

Manual de verificación de basculas

Manual de elaboración de jarabes

Manual de elaboración de gráneles

Manual de envasado de gráneles

Procedimiento de liberación de gráneles en producción.

Procedimiento de verificación de válvula de desvió

REGISTROS

Papeleta análisis y liberación de jarabe

Control de elaboración de jarabe.

Control de gráneles en el pasteurizador.

Papeleta de liberación de gráneles y Producto terminado

Registro de control de gráneles envasados

Registro de entrada y salida de producto no conforme.

REFERENCIA

NOM-130-SSA1-1995, Bienes y servicios. Alimentos envasados en

recipientes de cierre hermético y sometido a tratamiento térmico.

Disposiciones y especificaciones sanitarias.

NOM-109-SSA1-1994 Bienes y servicios. Procedimientos para la toma,

manejo y transporte de muestras de alimentos para su análisis

microbiológico.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

NOM-092-SSA1-1994, Método para la cuenta de bacterias aerobias en

placa.

NOM-113-SSA1-1994, Método para la cuenta de microorganismos

coliformes totales en placa.

NOM-111-SSA1-1994. Método para la cuenta de mohos y levaduras en

alimentos.

120

Tabla 51. Descripción del prerrequisito de mantenimiento. Elaboración propia.

MANTENIMIENTO

OBJETIVO Prevenir que las condiciones de inocuidad se vean afectadas durante o por

motivo del trabajo de mantenimiento sobre el proceso.

ALCANCE Todos los trabajos de mantenimiento que se requieran hacer en los equipos,

instalaciones y tuberías

RESPONSABLE Ejecuta: Mantenimiento Verifica Supervisor de producción

FRECUENCIA De acuerdo s programación, recomendaciones de los proveedores.

PROCEDIMIENTO

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos Tanques

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos Pasteurizador de

placas

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos envasadora

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos Tuberías

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos Triblender

Procedimiento Mantenimiento preventivo a equipos válvulas

Procedimiento control de lubricantes y químicos del área de

mantenimiento

Manual de acción en caso de mantenimiento correctivo en equipos.

REGISTROS

Entrega de equipos por mantenimiento preventivo

Reporte de trabajo de mantenimiento durante proceso

Inventario de herramienta en taller

Uso y disposición de lubricantes

Bitácora de Producción

Bitácora de Procesos en planta.

REFERENCIA

NOM-001-STPS-1993 Relativa a las condiciones de seguridad e higiene en

los edificios, locales, instalaciones y áreas de los centros de trabajo.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

121

Tabla 52. Descripción del prerrequisito de servicios. Elaboración propia.

SERVICIOS

OBJETIVO Garantizar que los servicios de agua potable, gas, vapor y aire no sean una

amenaza para la inocuidad del proceso.

ALCANCE Todas las instalaciones que ocupen servicios de agua potable, gas, vapor o

aire durante su funcionamiento.

RESPONSABLE Ejecuta: Mantenimiento Verifica Inspector de calidad

FRECUENCIA

Diario control de agua potable para servicios

De acuerdo a plan maestro de mantenimiento (tanques de gas, calderas y

compresores)

PROCEDIMIENTO

Procedimiento de mantenimiento a calderas

Procedimiento de mantenimiento a tinacos y cisternas

Procedimiento de mantenimiento al compresor

Procedimiento de mantenimiento a columnas de tratamiento de agua

Procedimiento para el control de agua potable.

Calendario de retro lavados en columnas de tratamiento de agua potable

REGISTROS

Registro de entrega de equipos en mantenimiento preventivo

Bitácora de condiciones de agua potable

Registró retro lavado de columnas de tratamiento de agua potable.

REFERENCIA

NOM-109-SSA1-1994 Bienes y servicios. Procedimientos para la toma,

manejo y transporte de muestras de alimentos para su análisis

microbiológico.

NOM- 251-SSA1- 2009 Prácticas de higiene para el proceso de alimentos,

bebidas o suplementos alimenticios

NOM-092-SSA1-1994, Método para la cuenta de bacterias aerobias en

placa.

NOM-113-SSA1-1994, Método para la cuenta de microorganismos

coliformes totales en placa.

NOM-111-SSA1-1994. Método para la cuenta de mohos y levaduras en

alimentos.

NOM-127-SSA1-1994, Salud ambiental. Agua para uso y consumo humano.

Límites permisibles de calidad y tratamientos a que debe someterse el agua

para su potabilización.

122

Conclusiones

El proceso de producción del néctar de mango no es complejo, la mayoría de los defectos en el

producto terminado dependen del cumplimiento de las condiciones citadas en el presente trabajo,

siendo las condiciones de pasteurización y la correcta estandarización del granel dos puntos de vital

importancia para la obtención de un néctar de calidad.

Tal como se describió en el capítulo 3 y en el análisis de la cadena de suministro (capitulo 2) las

características y el seguimiento a las condiciones de la materia prima serán el punto de partida para

la formulación del néctar, además la calidad de la materia prima y la correcta selección de

proveedores afecta de forma directa las características del producto terminado. Por lo que resulta de

gran importancia el monitoreo a los proveedores y el cumplimiento de las especificaciones que la

empresa a considerado como filtro para la selección de sus materiales.

La descripción del proceso a través del diagrama de flujo, y la ingeniería descrita en el capítulo tres

es aplicable y escalable para la producción de néctar de mango, además permite visualizar los pasos

que intervienen en la producción y la relación existente entre cada etapa, facilitando su análisis y la

correcta de la aplicación del sistema de prerrequisitos para mantener la inocuidad en cada punto del

proceso.

El seguimiento y mantenimiento de la inocuidad en los procesos de producción de alimentos es

tendencia desde hace varios años, es la llave para un mercado como las cadenas de autoservicios

que para nosotros representa nuestro principal cliente, en nuestro caso se establecieron diez

prerrequisitos que atienden:

N° Prerrequisito

1) Control de materias primas

2) Instalaciones y áreas

3) Salud e Higiene del personal

4) Capacitación del personal

5) Control de operaciones

6) Limpieza y sanitización

7) Control de plagas

8) Mantenimiento

9) Servicios

10) Trazabilidad

Mediante el rígido cumplimiento de los programas, manuales, políticas e instructivos englobados en

el sistema de prerrequisitos la empresa asegura su calidad e inocuidad en el mercado.

Es una obligación de la empresa que todo su personal este comprometido con el programa

prerrequisitos y asegurar la aplicación y comprensión del mismo como una garantía y una carta de

confianza extendida hacia nuestros clientes.

Con base a los resultados obtenidos el diseño de un programa prerrequisitos permitirá prevenir los

peligros asociados a la producción y envasado de néctar de mango.

123

Bibliografía

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