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JUN

IO 2

017

SEGURIDAD

Toma el control con la mejor solución

CONTROLGUANAJUATO | QUERÉTARO | SAN LUIS POTOSÍ | MICHOACÁN

Caso de éxito:Implementación de seguridaden maquinaria y reducción de

tiempo de ensamble

Principios básicosde seguridad decontrol industrial

Safety en VFDConsideración y pasospara un buen análisis

de riesgo

cat@hermos.com.mx01.800.685.74.64

(461) 618.73.00 www.hermos.com.mx

Pg. 3 | ¿PARA QUÉ USARÍAUN SISTEMA DE MEDICIÓNINALÁMBRICO?

Pg. 6 | SEGURIDAD NEUMÁTICA

Pg. 8 | PRINCIPIOS BÁSICOS DESEGURIDAD EN CONTROL INDUSTRIAL

Pg. 12 | MINIMIZANDO RIESGOSELÉCTRICOS CON EL RELEVADORARC-FLASH PGR-8800 LITTELFUSE

Pg. 14 | CASO DE ÉXITO:IMPLEMENTACIÓN DE SEGURIDAD ENMAQUINARIA Y REDUCCIÓN DE TIEMPODE ENSAMBLE

Pg. 17 | SAFETY EN VFD

Pg. 22 | CONSIDERACIÓN Y PASOS PARAUN BUEN ANÁLISIS DE RIESGO

Pg. 19 | BENEFICIOS DEL USO ADECUADODE LOS PRODUCTOS LOTO DE BRADY

Pg. 27 | SEGURIDAD EN EL PANEL DECONTROL PARA LAS CONEXIONES DE RED

Pg. 29 | CINCO RAZONES PARA UTILIZARLED EN TU ILUMINACIÓN INDUSTRIAL

Pg. 24 | CONTROLADORES DE SEGURIDADY LAS VENTAJAS DE LA SEGURIDADINTEGRADA

ÍNDICE

En nuestro caso, hay muchas cosas para las que nos serviría el sistema inalámbrico Fluke:Usar dos módulos de tensión: conectar uno desde la salida del controlador de la válvula de agua de alimentación de una caldera al posicio-nador de la válvula de alimentación de agua, y el segundo, desde la retroalimentación de las válvulas de alimentación de agua hacia el controlador.

Ahora se puede monitorear el comando de la válvula de alimentación de agua y su señal de retroalimentación de posición al mismo tiempo que se calibra el posicionador de la válvula de alimentación de agua. La lectura remota signifi-ca que se pueden conectar estos módulos en el controlador y tener una visión de la válvula donde se harían los ajustes.

Usar dos módulos de tensión inalámbricos, conectar uno al comando del amortiguador del ventilador de una caldera y el segundo, al interruptor de flujo mínimo de aire. Ahora se puede encontrar la posición mínima del amorti-guador necesaria para cumplir con el caudal mínimo de aire requerido sin tener que estar sobre la caldera, en una escalera o en una grúa.

El sistema tiene grandes ventajas en áreas con suciedad. En vez de usar equipos con el panel abierto, cuelgue el módulo en el panel, ciérrelo y opere el equipo a una distancia segura,

mientras arranca o se utiliza, de manera que el control o caja de conexiones no se llene con contaminantes. Por ejemplo, una planta de energía eléctrica a carbón donde haya hollín cerca del equipo, un proceso de revestimiento o cualquier lugar húmedo.

Muchas veces hay problemas intermitentes. Para resolverlos, se pondría el módulo en el panel y si estuviese en un rango de 20 metros, se tomaría el multímetro digital hasta el lugar y se monitorearía mientras se trabaja. Digamos que en una fábrica hay un brazo "tipo robot" que falla de manera intermitente. Se puede conectar un medidor estándar y dejar que funcione, ya que se moverá y posiblemente lo golpee. Con el sistema Fluke, podría monitorear varias lecturas al fijar los módulos en el brazo y el soporte a una distancia segura de sus movimientos. También serviría para monitorear varias lecturas de tensión. Fije los módulos mientras el equipo esté apagado, ciérrelo, enciéndalo y observe cómo funciona. Puede monitorear las tres fases de manera remota y simultánea, por lo que no necesita preocuparse por las descargas de arcos eléctricos o por usar protección. Digamos que tiene un motor 408 vac de 200 HP con arranque triángulo-estrella. Puedo desconectar la energía y abrir el gabinete del centro de control de motores (MCC) sin necesidad de usar equipo de protección personal (PPE). Luego, se conectan tres pinzas amperimétricas rígidas (una por fase) para medir la corriente trifásica. O bien, se conectan tres módulos de tensión o una combinación de ellos. Se cierra el gabinete MCC, se vuelve a dar corriente y arranca el motor. Ahora puedo tomar todas las mediciones sin necesidad de usar un PPE.

Mediciones limpias y segurasAplicaciones Industriales

Especialista senior de control:

“¿Para qué usaría youn sistema de medicióninalámbrico?”

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¿PARA QUÉ USARÍA UN SISTEMADE MEDICIÓN INALÁMBRICO?

Tres expertos opinan.

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Para resolver problemas intermitentes en un motor con sobrecarga (asumiendo que el motor no tiene fallas), conectaría el módulo de tensión inalámbrico del sistema Fluke al arranque del motor dentro del centro de control de motores (MCC), el módulo de corriente inalámbrico al interruptor de desconexión de campo adyacen-te al motor y el módulo de temperatura al motor. Entonces, podría verificar y ver la tensión de alimentación, la corriente y la temperatura en el multímetro central mientras estaba en funciona-miento. Se requeriría una mayor evaluación para aislar la causa del problema; sin embargo, una persona podría reducir las variables rápidamen-te. Los módulos podrían dejarse en el lugar y revisarse periódicamente por una persona o más dentro de distintos turnos; además, podrían dejarse los módulos en el lugar registrando datos de manera automática para luego descar-garlos y revisarlos.

Para poner en marcha una unidad de tratamien-to de aire, se conectará el módulo de tensión al dispositivo de protección de sobrecorriente de alimentación del ventilador, el módulo de corriente a la alimentación del ventilador "T" en el variador de velocidad por frecuencia variable (VFD) y se asegurará el módulo de temperatura al impelente de aire de descarga o al sensor de aire de descarga adyacente. Se podrían verifi-car múltiples parámetros de funcionamiento de manera simultánea, simplificando la calibración de la señal de entrada análoga 0-10 V de CC desde el sensor de aire de descarga al VFD para obtener una referencia de la velocidad del ventilador de alimentación.

Además, para resolver problemas en el área de un calentador cilíndrico extrusor, donde se encuentran múltiples gabinetes de control en distintos pisos de una plataforma de 3 niveles, usted conectaría el módulo de tensión al rectifi-cador controlado de silicio (SCR) para la zona sospechosa, el módulo de corriente a los conductores de carga del calentador y el módulo de temperatura al calentador cilíndrico. Ya que las mediciones podrían obtenerse en cualquier nivel de la plataforma, una persona podría recopilarlas, en vez de dos o tres.

El equipo de protección personal (PPE) que exigen los estándares modernos, si bien son importantes, añaden riesgo a través de la pérdi-da de destreza y distinción de colores gracias a los visores amarillos que requieren una linterna para distinguir entre "conductores" azules y verdes. Si bien la alimentación siempre debería desenergizarse con bloqueo y etiquetado, no siempre es admisible. Los módulos inalámbri-cos de Fluke se podrían conectar a una tensión potencialmente peligrosa, protegerse tras pane-les cerrados y monitorearse fácilmente con una exposición a condiciones peligrosas drástica-mente reducida. ¡Siempre se gana!

Los módulos inalámbricos básicos de tensión, corriente y temperatura cubren muchos escena-rios de prueba y resolución de problemas. Imagine las posibilidades con módulos adicio-nales como imagenes termográficas, video o cámaras programables que puedan capturar posibles fallas y riesgos eléctricos a futuro. El sistema inalámbrico Fluke permitiría que una persona pudiera realizar varias tareas de manera segura con módulos ubicados en gabi-netes separados con lecturas obtenidas en cualquier lugar cercano. Es como tener un segundo o tercer trabajador virtual in situ en todo momento.

“¿Para qué usaría youn sistema de medicióninalámbrico?”

Presidente Wedge Electric

Es como tener un segundoo tercer trabajador virtualin situ en todo momento

Aplicaciones Eléctricas

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El sistema inalámbrico Fluke es como cuatro registradores independientes. Se podrán poner módulos dentro de un gabinete y registrar datos durante un período extenso de tiempo, luego descargar esos datos para un estudio de carga o para buscar tendencias.Si usted estuviese resolviendo un problema de calidad eléctrica, revisará la tensión y la corrien-te para verificar su interacción. Si la tensión baja y la corriente no cambia o solo cambia levemen-te, la fuente del problema está antes del punto de medición. Si la tensión baja y la corriente aumenta, la fuente del problema está después del punto de medición. Usted utilizará módulos de tensión y de corriente alrededor de los conductores del circuito a prueba y se monito-rearán todas las lecturas del multímetro digital para ver cómo se mueven en conjunto. Si se tiene una carga con variaciones, lo que se quiere es verla subir y bajar para averiguar qué hace ésto a la tensión. Tener módulos remotos para este caso es algo maravilloso, ya que reduce el riesgo de seguridad.

Realizamos muchos estudios de carga a celdas celulares. Cuando un proveedor de telefonía móvil añade más equipo a un lugar, necesitan saber si el servicio eléctrico es capaz de mane-jar ese aumento. Yo pondría los módulos de corriente alrededor de los conductores de servi-cio que alimentan las celdas celulares para registrar datos y monitorearlas por un periodo de tiempo a fin de conocer si poseen suficiente capacidad como para añadir más carga.

Tendremos flotadores en una estación sanitaria de bombeo que "discará" para notificarnos en caso de una falla (lo cual sucede frecuentemen-te). Haber puesto módulos inalámbricos en los contactos del flotador a fin de registrar datos y monitorear simultáneamente más de una medi-ción hubiese sido muy útil para determinar qué causaba el problema. En este escenario, utiliza-ríamos tres módulos de tensión en los contactos del flotador para registrar cuando estos se abren y se cierran. Los dejaríamos allí por un extenso período de tiempo, ya que estas cosas parecen siempre suceder a las 2 o 3 de la mañana. Una gran ventaja del sistema Fluke es que podremos poner los módulos dentro del gabinete y cerrarlo, de manera que se manten-gan limpios y el gabinete estará asegurado.

“¿Para qué usaría youn sistema de medicióninalámbrico?”

Capataz Electricista de Mantenimiento,Metropolitan Electric

Cuatro registradoresindependientes

Aplicaciones Eléctricas

Fuente:Fluke Corporation

Especialista:Francisco J. Aguilar

Mail:fjaguilar@hermos.com.mx

SEGURIDAD NEUMÁTICA

Para ello ROSS CONTROLS cuenta con una oferta dedicada a la materia de Seguridad Neumática, en la cual tenemos Válvulas para bloquear el sistema de aire cumpliendo con las características OSHA y mejores prácticas de ISO

Según la norma ISO 13849-2 un sistema neu-mático de seguridad debe cumplir con lo siguiente:

•Utilizar los materiales apropiados•Cálculos y configuración correctos•Separación de energías (Se aceptan algu-nas excepciones)•Limitación de presión•Limitación de velocidades de parámetros similares•Medidas que impidan movimientos imprevis-tos•Resistencias a las influencias del ambiente

El aire comprimido es capaz de acumu-lar mucha energía la cual puede liberar-se muy rápidamente, en la neumática este aire se encarga de que nuestros sistemas funcionen, por ello cuando un actuador es liberado puede ser peligro-so debido a la rápida conmutación

pudiendo dañar equipos, personas o bienes materiales, para ello se requiere que el diseño de las maquinas cumplan con las distintas normativas internacionales como son OSHA, ANSI, ISO, CSA, generando así un análisis de riesgos por cada máquina y para cada uno de las diferentes aplicaciones en las que se pueden realizar.

Los sistemas de bloqueo manual, nos permi-ten bloquear las energías para realizar labo-res de mantenimiento o reparación de los equipos, estas válvulas son 3/2 con la opción de candadear el sistema y despresurizar la energía, esto evita las activaciones de máqui-nas por equivocación, en estos sistemas se cuenta con una opción de arranque progresi-vo, permitiendo que el aire se reestablezca de manera paulatina permitiendo que los actuadores vuelvan lentamente a un inicio de ciclo después de un paro o despresurización de energía.

Se cuenta también con un sistema de Seguri-dad de Desfogue, estos sistemas se tienen en categoría 3 o 4 permitiendo así cubrir los altos estándares de seguridad, del mismo modo se tiene con la función de arranque progresivo, cuenta con funciones de memo-ria y monitoreo dinámico.

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Adicionalmente existe un sistema de regreso seguro de cilindro, este sistema es ideal para reducir un riesgo poten-cial invirtiendo el movimiento hacia la posición segura, la válvula se acciona cuando se desenergiza u ocurre una falla, cuenta con una categoría 4 cuenta con un monitoreo interno y cumple con estándares de seguridad EN 13736 y B11.2

Por último, se brinda una oferta para mantenimiento de cargas, permitiendo mantener el sistema en posición verti-cal en el caso de una pérdida de presión, este sistema utili-za válvulas check, las cuales pueden ser redundantes cumpliendo así categorías 1, 2 y 3.

La seguridad neumática es hoy en día uno de los retos más grandes, ya que los riesgos pueden ser elevados, ya sea por perdida de presión o fallas de los equipos, por ello es importante tomar las consideraciones necesarias para miti-gar los riesgos en cada una de nuestras aplicaciones.

SEGURIDAD NEUMÁTICA

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Fuente:Ross ControlsEspecialista:

Alejandra GarduñoMail:

agarduno@hermos.com.mx

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Las buenas prácticas de trabajo para prevención de accidentes incluyen valorar los están-dares de seguridad de los componentes industriales así como el buen uso de los mismos para mitigar los riesgos de trabajo por el uso o naturaleza de los procesos diarios. Es indis-pensable incluir dispositivos con los que tengamos la seguridad de un proceso confiable y libre de riesgos.

PRINCIPIOS BÁSICOS DE SEGURIDADEN CONTROL INDUSTRIAL

Triángulo de explosión de ubicación peligrosa

Energía(Fuente de ingnición o chispa)

Oxigeno(Aire)

Combustible(Gas, Vapor or Polvo)

Ex¿Qué podemos hacer para mitigar o eliminar el riesgo?

Risk

Zone 0Duration of Time Gas is Present

Not Classified

Division 2 Division 1

Zone 2 Zone 1

Hazardous Area Classification, Risk Assessment

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Visión general de área peligrosaMétodos de clasificación - método de división en Norteamérica

Permitted Class

Class I - Gas/VaporClass II - DustClass III - Fiber or flying(No group designation)

Area Classification

Div. 1 = Ignitable mixture presentcontinuously or intermittentlyDiv. 2 = Ignitable mixture is notnormally present

Gas/Dust Group

Typical GasA = AcetyleneB = HydrogenC = EthyleneD = Propane

Typical DuatE = Metal DustF = Coal DustG = Grain Dust

TemperatureClass

T1 <= 450CT2 <= 300CT2A <= 280CT2B <= 260CT2D <= 215CT3 <= 200CT3A <= 180CT3B <= 165CT3C <= 160CT4 <= 135CT4A <= 120CT5 <= 100CT6 <= 85C

Class 1 Div 2 Group B T4

North American Markings (Division)

North America

Division Method

Division 1

Division 2

Zone 0 Zone 0(Zone 20 - Dust)

CENELEC/IEC Standard

Zone 1(Zone 21 - Dust)

Zone 2(Zone 22 - Dust)

Zone 1

Zone 2

Zone Method

Ignitable mixturepresent continuously

(long periods)

Ignitable mixture presentintermittently

Ignitable mixture is notnormally present

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¿Cuáles son los estándares paraidentificar un área peligrosa?

En América del Norte, el método de división se utiliza para evaluar las áreas peligrosas. Verá la zona identificada con una clase, división, grupo y grado de la temperatura:

Para la clase permitido:• 1 representa un entorno donde la concentra-ción DOØ1 de gases inflamables, vapores o líquidos están presentes. • A2 representa un entorno donde DOØ1 con-centración de polvos combustibles están pre-sentes.• Finalmente, un 3 representa un ambiente donde DOØ1 fácilmente fibras o materiales produciendo partículas volátiles de combusti-ble están presentes.

Para las clasificaciones de área:• División 1 es un área donde la mezcla DOØ1 está presente continuamente o con frecuencia dentro de la atmósfera en condiciones norma-les de operación. • División 2 es un área donde la mezcla DOØ1 está presente dentro de la atmósfera en condi-ciones de funcionamiento anormales.

Para la clase 1 y clase 2, también se le asigna un grupo para identificar el tipo de gas o polvo en la zona.

Por último, la clasificación de la temperatura es la última cifra en el marcado. La temperatura de la superficie o de las partes del equipo eléctri-co que puede estar expuesto a la atmósfera peligrosa deben ser probados de manera que no exceda de 80% de la temperatura de auto-ignición del gas o vapor específico en la zona de peligro donde está destinado el equipo para ser utilizado. Por ejemplo, un T4 marcado indica que la temperatura de la super-ficie de una pieza de equipo eléctrico no se elevará por encima de 135 ° C.

En Hermos contamos con un amplio portafolio de soluciones que pueden cubrir los estándares de seguridad para evitar daños colaterales en la planta, las cuales son a prueba de explosión e intrínsecamente seguras:

ProductoAcondicionador de señal

FamiliaBulletin 937

Class I, II, III (Gas/Vapor, Dust, Fiber)Div. 1 or Div. 2 Hazard Presence Frequency A, B, C, D, E, F, G, T1, T2, T3, T4, T5, T6 Degree Celsius

Certificaciones

ProductoBotones de 30 mm

Familia800H-2HA4R

NEMA Type 7: Explosion proof, Class I, Indoor

(NEC)NEMA Type 9: Explosion

proof, Class II, Indoor (NEC)

Ex d: Flame proof (CSA, EN, IEC)

Certificaciones

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ProductoFuentes de voltaje a prueba

Familia1606-XLE

Class I Div 2 Certificaciones

ProductoDisyuntores

electrónicos Familia1692-Z

Class I Div 2Certificaciones

Productorelés bloque determinalesFamilia700-HL

Class I Div 2 / Zone 2 Certificaciones

ProductoRelés de

temporización

Familia700-FS

Class I Div 2Certificaciones

ProductoEquipos de señalización

Familia855HM

Class 1 Division 2 ABCD Class 1 Zone 2

Certificaciones

ProductoClemas

Familia1492

Class I Div 2Certificaciones

Fuente:Rockwell Automation

Especialista:Abraham Trejo

Mail:atrejo@hermos.com.mx

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MINIMIZANDO RIESGOS ELÉCTRICOSCON EL RELEVADOR ARC-FLASH PGR-8800 LITTELFUSE

Al trabajar con la electricidad, sabemos los riesgos que se tienen, desde una descarga eléctrica causada por el paso de la corriente a través de nuestro cuerpo, hasta una falla de arco (Arc-Flash) que es una liberación repen-tina de energía de intensa luz y calor causada generalmente por un contacto

accidental entre conductores activos.Hablemos un poco más de este último riesgo: el Arc-Flash. Cuando ocurre una falla de este tipo el peligro que se corre es de incendios, quemaduras, lesiones y hasta la muerte, en cuanto a los costos, una falla de arco puede dañar a otros equipos adyacentes de donde se generó, teniendo que sustituir los equipos ocasionando tiempo de inactividad.En Estados Unidos, el Consejo Nacional de Seguridad reporta 1,000 muertes cada año debidas a electrocución, la mitad de ellas ocu-rrieron mientras se le daba mantenimiento a equipos de 600 o menos Volts.Cuando ocurre una falla de arco, genera una explosión que puede lograr temperaturas que excedan los 15,000°C, esto provoca que el cobre se vaporice lanzando partículas que pueden viajar a más de 1000Km/hr., y un sonido mayor a 160dB, sin embargo, lo prime-ro que se genera es una luz muy intensa.

Para minimizar estos riesgos, LittelFuse tiene el relevador de protección de falla de arco PGR-8800, este relevador opera con la luz generada por un Arc-Flash con un tiempo de disparo menor a 1milisegundo, es fácil de usar y fácil, de instalar.

Se tienen 2 tipos de sensores: sensores de punto y sensores de fibra óptica.

Sensor de punto: Este sensor se coloca en un punto fijo donde puede detectar la luz en un diámetro de 2 metros.

Sensor de fibra óptica: fibra flexible de 8m de longitud que puede detectar la luz en un ángulo de 360°, esta se puede colocar a lo largo del bus principal de nuestro tablero.

Cuando una falla de arco se genera, los sen-sores reciben la luz generada, el relevador manda una señal de disparo al interruptor prin-cipal reduciendo el riesgo de propagación de la falla.

Características:- Detección de falla de arco < 1ms- Alimentación de 120-240VCA / 12-48VCD- Sensibilidad de 10K – 40k Luxes- 6 entrada para sensores de punto y/o fibra óptica- Interface USB Local- No requiere software o controladores

El relevador se puede colocar en la subesta-ción principal, en los tableros derivados, trans-formadores, arrancadores, etc., tanto en baja como en media tensión.

Este relevador cuenta con 6 entradas para conectar estos sensores con diferentes combi-naciones de acuerdo a la aplicación.

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Fuente:Littelfuse

Especialista:David Acosta

Mail:dacosta@hermos.com.mx

Cliente: Multinacional especializada enproductos químicos y tecnologías sostenibles con 4 divisiones:

• Catalizadores para vehículos ligeros ypesados.• Catalizadores ensamblados• Tecnologías para la industria farmacéutica, química y agroquímica.• Metales preciosos y materiales relacionados.

La división catalizadores para vehículos lige-ros y pesados es un proveedor de sistemas catalíticos, incluidos los sistemas de trampas de regeneración continua (CRT) para el con-trol de la contaminación de vehículos pesados a diesel. Se divide en cuatro pasos principales de proceso, los cuales son:

1. Preparación de materia prima. En esta área se prepara la pasta o polímero que se usacomo materia prima para recubrir las paredes internas del catalizador el cual tiene como componentes básicos; el Paladio, Rodio y Platino.

2. Inyección y formado. Después de preparada la pasta esta es inyectada en un molde a presión y temperatura controlada, para enriquecer con el sustracto activo, unaestructura cerámica con forma de panel de abeja previamente construida. Una vez terminado el enriquecimiento la pieza es recubierta por un paño intumescente para garantizar la integridad de la piedra.

3. Hornos. Posteriormente esta pasta preparada, es trasladada a un Horno donde la pasta seca y endurece adquiriendo su forma final de piedra de catalizador.

IMPLEMENTACIÓN DE SEGURIDADEN MAQUINARIA Y REDUCCIÓN DETIEMPO DE ENSAMBLE

CASO DE ÉXITO

Empresa de laindustria química

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4. Finalmente pasa al área de empaque donde se empaqueta y distribuye a otras plantas para continuar con el proceso de construcción del catalizador.

SEGURIDAD Y MEJORA DE LAPRODUCTIVIDAD

¿QUÉ ES UN CONVERTIDORCATALÍTICO?

El catalizador es un componente del motor de combustión interna que sirve para el control yreducción de los gases nocivos expulsados por el motor. Dentro catalizador los gases nocivos generan y aceleran las reacciones químicas que descomponen y oxidan estos gases transformándolos en gases inocuos para el medio ambiente. Hoy en día, alrededor de un tercio de todos los coches en todo el mundo están equipados con este catalizador.

Invitó a diversos usuarios de la planta responsa-bles de la seguridad en maquinaria y a los responsables de la iniciativa de seguridad en la zona por parte de Rockwell Automation y Hermos, el Component Area Manager (CAM) y el especialista, los cuales ofrecieron un par de seminarios explicando las mejores prácticas en seguridad para reducir los accidentes usando diferentes tecnologías y/o LOTO. Dichas pláti-cas se enfocaron en mostrar las ventajas de los sistemas de seguridad basados en tecnología y procedimientos de etiquetado y candadeo.

A pesar de este primer esfuerzo realizado, no se tomaron diferentes acciones pues el cliente consideraba que cumplía con todo lo necesario para mantener a personal de planta seguro. Pero todo esto cambió a mediados del año 2016, ya que un operador sufrió un accidente no incapacitante en el área de inyección yformado. Derivado de este incidente, el corpo-rativo del cliente exigió un plan de acción deta-llado en la planta.

En 2015 el cliente lanzó como compromiso global para todas sus plantas, la reducción de accidentes a cero. Creando una campaña informativa e invirtiendo grandés sumas de capital para poder mitigar la mayoría de los riesgos en sus plantas. Dicha campaña tuvo como principal foco la concientización de los empleados e implementación de procesos para mejorar la seguridad, sin embargo no se pensó en inversiones en tecnología.Se ofrecieron pláticas de seguridad, para que los ingenieros conocieran las normativas que engloban a la seguridad en maquinaria,

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Gracias a este incidente y al trabajo previo realizado por la fuerza de ventas. El cliente pidó tener una reunión ejecutiva con RA, para que les explicara como podían apoyarlos en la mitigación de los riesgos en maquinaria.

En estas charlas se abordaron diversos temas como: normatividad (Bajo qué norma se imple-menta seguridad e maquinaria), casos de éxito en otras plantas (Plantas de EUA), el costo beneficio de mejorar la seguridad en su maquinaria y finalmente la experiencia de RA en el tema (Cantidad de ingenieros certifica-dos para trabajar Safety, proyectos realizados, recomendaciones internacionales).

Como resultados de las pláticas, el corporativo el cliente autorizó trabajar con RAM (Rockwell Automation de México), bajo el siguiente esquema de trabajo:

• Paso 1. Risk Assesment para una sola línea, ya que en planta se tienen 4 líneas iguales.• Paso 2. Remediación para las 4 líneas, una a una en paros programados de baja producción.• Paso 3. Validación de las 4 líneas de producción y capacitación a área operativa.

El análisis de riesgos realizado en la primera línea no solo se enfocó a cubrir las necesida-des de seguridad, sino también a entender los requerimientos de los diversos grupos de trabajo que interactúan con esta línea.

Dicho análisis de riesgo ayudó a entender al cliente sus puntos de mejora en lo que respec-ta a seguridad y producción y tomar concien-cia de que invertir en seguridad no era un gasto sino una inversión a largo plazo.

Finalmente se establecieron las negociaciones Técnico - Comerciales para remediar las 4 líneas. Dentro de dichas negociaciones se acordaron; conceptos para ingeniería básica, fechas de implementación (GANTT del proyecto), ingeniería de detalle (Tecnología a utilizar, Equipos adecuados para la aplicación), costos y capacitación.

En diciembre del 2016, RA comenzó con la remediación de la línea 2, considera la priori-dad del cliente por el producto elaborado en ella. Una vez finalizada la remediación de la línea y obtenido el visto bueno del cliente, se procedió a trabajar en dos líneas en paralelo para poder cumplir con los plazos de entrega prometidos al cliente. Los trabajos de remedia-ción continuaron hasta enero del 2017 cuando finalmente se hizo una validación a las reme-diaciones. Obteniendo como resultado que todas la líneas cumplen con un PLd.

Actualmente el cliente se siente muy cómodo con el servicio ofrecido por RA a quien consi-dera un excelente socio comerciar. Por otra parte los ingenieros en planta entienden los requerimientos de la ISO 13849-1 para cumplir con una PLd adecuado al nivel de seguridad que requiere sus líneas. También está conven-cido que este proyecto de seguridad funciona ya que, no sólo le ayudó a mejorar el nivel de seguridad en planta, sino también apoyó en la moral de los operadores e incrementó la velo-cidad de producción.

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Fuente:Hermos / Rockwell Automation

Especialista:Juan Alberto Conejo

Mail:jaconejo@hermos.com.mx

SAFETY EN VFD

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En la industria se tiene una gran necesi-dad de cuidar la integridad de los opera-dores en las líneas de producción, célu-las de producción, maquinas herramien-tas, etc. Sobre todo en aquella en las que el operador está expuesto a partes en movimiento, es en estas aplicaciones

donde es muy frecuente tener accidentes por múltiples factores que pueden ser atribuibles al ser humano, a procedimientos y otras al estado de la máquina.

Cuando es atribuible al factor humano se puede corregir con capacitación específica y dedica-da a la maquina ó línea en cuestión y campañas constantes de CONCIENTIZACIÓN de hacer lo apropiado. En cuanto al procedimiento de la operación de la maquina o línea de producción los tecnólogos de las mismas marcan los linea-mientos y procedimientos SEGUROS pero aun así los accidentes se han incrementado, por ello hay lineamientos que plantean grados de seguridad para la operación de máquinas o líneas de producción.

Existen algunos organismos internacionales que están dictando ciertos criterios que son una guía para elevar el grado de seguridad para operar las maquinas ó líneas de produc-ción. En Europa las leyes exigen que las máquinas cumplan los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (EHSR, Essential Health and Safety Requirements) definidos en la Directiva Máquinas 2006/42/CE. En USA se encuentra la OSHA (Ocupacional Safety and Health Administrator) Administración de Segu-ridad y Salud Ocupacional y ANSI (American National Standars Institute) Instituto Nacional de Standares Americano.

La norma de seguridad funcional más amplia-mente adoptada es la IEC 61508 de la Comi-sión Electrotécnica Internacional.

Esta norma exhaustiva de siete partes es la norma marco en la que se encuadran muchas normas específicas del sector, entre ellas, seguridad de procesos, ferrocarriles, nuclear y maquinaria. La norma codifica todo el ciclo de vida de la seguridad desde el concepto hasta el retiro de servicio.

La norma describe los requisitos para la certifi-cación SIL de las funciones de seguridad y establece las referencias para la cuantificación de la reducción del riesgo. La norma divide las clasificaciones SIL en cuatro niveles, de uno a cuatro (SIL-1, SIL-2, SIL-3, SIL-4), donde cada uno representa un orden de reducción de mag-nitud del riesgo (probabilidad).

Por ejemplo, un proceso dado tiene una proba-bilidad residual de un evento catastrófico de 1 en 200. Una función de seguridad SIL-1 reduci-ría esa probabilidad a 1 en 2000; Una función SIL-2 lo reduciría aún más a 1 en 20 000. Una clasificación SIL representa una cuantificación de la reducción del riesgo para una función de seguridad en términos de orden de magnitud.

Los variadores de frecuencia de Allen Bradley (Rockwell) tienen características de seguridad que pueden proporcionar alguna categoría SIL, como los PowerFlex525 que esta embebida y en los PowerFlex750 se puede agregar tarjetas con dichas funciones, como por ejemplo se puede agregar la tarjeta “Safe Torque Off” y “Safe Speed Monitor”.

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Fuente:Allen BradleyEspecialista:

Ignacio Torres JaimeMail:

itorres@hermos.com.mx

Un ejemplo, para logra un grado de seguridadSIL-3 con la Safe Torque Off el arreglo es comola siguiente ilustración:

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BENEFICIOS DEL USO ADECUADODE LOS PRODUCTOS LOTO DE BRADY

LOTO” es la abreviación de “Lock out- Tag out”, que significa “bloqueo y etique-tado”. Cuando hay actividades de mante-nimiento, instalación o limpieza, el perso-nal apaga la maquinaria y corta las fuen-tes de energía (vapor, gas, electricidad) con la intención de que nadie más vaya a

reactivar estas fuentes de energía por error. Para lograr esto, se aísla, bloquea y etiqueta el área y la maquinaria. En este artículo te compartimos todo sobre las ventajas de la práctica de LOTO en la industria y los beneficios del uso de los productos de la marca Brady en la misma.

Que es Lockout-Tagout

Ventajas de los productos LOTOpara el personal de una plantaindustrial

BLOQUEO

Asegurar físicamente que una máquina no se pueda operar mientras se realizan reparacio-nes o ajustes, mediante el uso de un candado y un dispositivo adecuado.

ETIQUETADO

Comunicar claramente a los trabajadores que se está dando servicio al equipo, mediante el uso de etiquetas y tarjetas cuando el bloqueo no sea una opción viable.

Existen algunos organismos internacionales que están dictando ciertos criterios que son una guía para elevar el grado de seguridad para operar las maquinas ó líneas de produc-ción. En Europa las leyes exigen que las máquinas cumplan los Requisitos Esenciales de Seguridad y Salud (EHSR, Essential Health and Safety Requirements) definidos en la Directiva Máquinas 2006/42/CE. En USA se encuentra la OSHA (Ocupacional Safety and Health Administrator) Administración de Segu-ridad y Salud Ocupacional y ANSI (American National Standars Institute) Instituto Nacional de Standares Americano.

La norma de seguridad funcional más amplia-mente adoptada es la IEC 61508 de la Comi-sión Electrotécnica Internacional.

Los productos LOTO son dispositivos que impiden la activación de las fuentes de energía de forma mecánica y se complementan con las tarjetas para indicar por qué y quién está realizando los bloqueos de la misma.

Esto ayuda a:• La reducción de accidentes, lesiones y muer-tes debido al uso inadecuado de estos dispo-sitivos.

• Tener una operación segura de la maquinaria de la planta.

Un programa efectivo de bloqueo va más allá de candados, tarjetas y dispositivos. De hecho, la mayoría de las multas son resultado de la falta de procedimientos de bloqueo

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Un programa efectivo de bloqueo va más allá de candados, tarjetas y dispositivos. De hecho, la mayoría de las multas son resultado de la falta de procedimientos de bloqueo ade-cuados, documentación del programa, inspecciones periódicas u otros elementos de los procedimientos.Los programas de bloqueo y etiquetado son más exitosos cuando se ve el panorama com-pleto. Esto significa asegurar que se incluya dentro del programa la capacitación de los empleados, los procedimientos de instruccio-nes, los productos adecuados y una dedica-ción a la mejora continua.

Al adoptar este enfoque, se pueden obtener grandes beneficios para su empresa, inclu-yendo:

• SALVAR VIDASPreviniendo aproximadamente 250,000 inci-dentes, 50,000 lesiones y 120 muertes al año.• DISMINUIR COSTOSdisminuyendo de forma significativa tiempo muerto de los empleados y en costos de segu-ros.• MEJORAR LA PRODUCTIVIDAD

El personal de mantenimiento, al ser quienes suelen tienen una constante interacción direc-ta con la maquinaria deben manejar esta prác-tica por disposición de las normas 29 y 4 de la secretaría del trabajo.

Al reducir tiempo muerto por equipo.Al adoptar un enfoque integral para su progra-ma de bloqueo-etiquetado, piense en los acci-dentes que se pueden prevenir.

Más allá de los productos Más allá de los productos

NOM-029-STPS-2005 - Mantenimiento de instalaciones eléctricas

Definición: Establecer las condiciones de seguridad para la realización de actividades de mantenimiento de las instalaciones eléctri-cas en los centros de trabajo.

NOM-004-STPS-1999 - Sistemas de protec-ción y dispositivosde seguridad en la maquinaria y equipo

Definición: Establecer las condiciones de seguridad y los sistemas de proteccióny dispositivos para prevenir y proteger a los trabajadores contra los riesgos de trabajo que genere la operación y mantenimiento de la maquinaria y equipo.

Normas de Bloqueo y etiquetadoen México

¿Sabía que...?Estar en cumplimiento con las normas debloqueo - etiquetado evita aproximadamente

y 50,000 lesiones anualmente.

120 muertes

¿Sabía que...?En países donde se respetan las normasde bloqueo, los acciedentes, lesiones ymuertes se han reducido en un

80% o más.

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Algunos de los usos más relevantes de estos productos son:• En la parte eléctrica que es uno de los aspec-tos más importantes de una industria, se cuenta con dispositivos que cubren el 90% de los interruptores instalados en la industria desde la subestación hasta el tablero de con-trol.• En cuanto al bloqueo de válvulas para evitar el paso de fluidos y vapor, pueden ser válvulas de mariposa, de esfera, y de compuerta.

• Se pueden utilizar para bloquear cilindros de gas, tomas neumáticas y clavijas.

• Cuenta con un software para realizar los procesos gráficos necesarios para capacitar al personal (videos, posters y manuales).

• Brady brinda capacitaciones en bloqueos de energías peligrosas, la cual te avala como certificado en el manejo de estas cuestiones.

• Cuenta con candados para bloquear el acceso a fuentes de poder, tableros, etc.

Usos de los productos LOTOde la marca Brady

1. Un ingeniero de campo certificado recopila información para cada máquina que tiene cortes de energía

2. Utilizando la información recopilada el inge-niero de campo creará procedimientos de bloqueo para máquinas, para cada pieza de equipo. El procedimiento describe los pasos para bloquear completamente.

3. El ingeniero de campo instalará procedi-mientos laminados duraderos con etiquetas Brady en el equipo, en el lugar donde se nece-sitan, así como tarjetas de identificación de fuentes de energía con código de color, en todos los puntos de control de energía.

4. El ingeniero de campo dará capacitación a los empleados, y les proporcionará archivos electrónicos y copias físicas de todos los procedimientos creados.

¿Cómo cumplir con losreglamentos de seguridad alelaborar procedimientos gráficospara el bloqueo?

Fuente:Brady Corp

Especialista:Jesús Antonio Cortés

Mail:jacortes@hermos.com.mx

CONSIDERACIÓN Y PASOS PARAUN BUEN ANÁLISIS DE RIESGO

Es un error considerar la evaluación de riesgos como una carga. Es un proceso útil que proporciona información vital y permite que el usuario o el diseñador tome decisiones lógicas acerca de las formas de lograr la seguridad.Hay varios estándares que abarcan este

tema. ISO 14121: “Principios de la evaluación de riesgos” e ISO 12100: “Seguridad de la maquinaria – Principios básicos” contienen orientación que se aplica de una manera más global.

Cualquiera que sea la técnica utilizada para llevar a cabo una evaluación de riesgo, un equipo de personas de diversas áreas general-mente producirán un resultado con mayor cober-tura y mejor equilibrio que una sola persona.

La evaluación de riesgo es un proceso reiterati-vo; será realizado en las diferentes etapas del ciclo de vida de la máquina. La información disponible variará de acuerdo a la etapa del ciclo de vida. Por ejemplo, una evaluación de riesgo llevada a cabo por un constructor de la máquina tendrá acceso a todos los detalles de los mecanismos de ésta y sus materiales de construcción, pero probablemente una suposi-ción solo aproximada del entorno de trabajo en que se utilizará.

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Evaluación de riesgos

Esto incluye recolectar y analizar información respecto a las partes, mecanismos y funcio-nes de una máquina. También será necesario considerar todos los tipos de interacción de tareas humanas y el entorno en el cual opera. El objetivo es obtener un entendimiento claro de la máquina y su uso.En el caso en que máquinas separadas estén vinculadas, ya sea mecánicamente o por sistemas de control, serán consideradas como una sola, a menos que estén “zonificadas” por medidas de protección apropiadas.Es importante considerar todas las limitacio-nes y etapas de vida de la máquina incluyen-do la instalación, puesta en marcha, manteni-miento, desmantelamiento, correcto uso y funcionamiento así como también las conse-cuencias de un mal uso o un mal funciona-miento razonablemente previsible.

Determinación de los límites dela máquina

Una evaluación de riesgo llevada a cabo por el usuario de la máquina no necesariamente tendrá acceso a los detalles técnicos minucio-sos, pero tendrá acceso a todos los detalles del entorno de trabajo. Lo ideal es que el resultado de una acción repetitiva sirva de aporte al siguiente proceso.

Todos los peligros en la máquina deben ser identificados y enumerados en términos de su naturaleza y ubicación. Los tipos de peligro incluyen trituración, corte, enredo, expulsión de piezas, vapores, radiación, sustancias tóxi-cas, calor, ruido, etc.Los resultados del análisis de tarea debe ser comparado con los resultados de la identifica-ción de riesgo.

Identificación de tareas y peligros

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Esto mostrará dónde existe la posibilidad de convergencia de un peligro y una persona, es decir, de una situación peligrosa. Todas las situaciones peligrosas deben listarse. Puede ser posible que el mismo peligro produzca distintos tipos de situaciones peligrosas dependiendo de la naturaleza de la persona o de la tarea.Por ejemplo, la presencia de un técnico alta-mente capacitado y entrenado puede tener implicancias diferentes a las de un encargado de la limpieza no calificado y sin conocimiento de la máquina. En esta situación, si cada caso es listado y tratado por separado, puede ser posible justificar diferentes medidas de pro-tección para el técnico de mantenimiento y para el encargado de limpieza. Si los casos no se listan ni se tratan por separado, entonces deberá utilizarse el peor de los casos y el técnico de mantenimiento y el encargado de limpieza serán cubiertos por la misma medida de protección.Algunas veces será necesario llevar a cabo una evaluación de riesgo general sobre una máquina existente que ya tiene medidas pro-tectoras (por ejemplo, una máquina con piezas móviles peligrosas protegida por una puerta con guarda de enclavamiento). Las partes móviles peligrosas son un peligro potencial que puede convertirse en un peligro real en el caso de fallo en el sistema de encla-vamiento. A menos que el sistema de enclava-miento ya haya sido validado (por ejemplo, por una evaluación de riesgos o diseño con-forme con un estándar apropiado), su presen-cia no deberá considerarse.

Existen muchas maneras de abordar este tema. En cualquier maquinaria que suponga la posibilidad de un evento peligroso (es decir, de daño), mientras mayor sea el riesgo, más importante será hacer algo al respecto.

En un peligro, el riesgo podría ser tan pequeño que podría tolerarse pero en otro caso, el riesgo podría ser tan grande que necesitaría-mos tomar medidas extremas para brindar protección.Por lo tanto, para tomar una decisión respecto a “si hacer algo y que hacer para evitar el riesgo,” necesitaríamos ser capaces de cuan-tificarlos.El riesgo es a menudo considerado únicamen-te en términos de la severidad de la lesión en caso de un accidente. Se debe tener en cuenta la gravedad del daño potencial y la probabilidad de su ocurrencia para poder calcular el monto del riesgo presente.

Este es uno de los aspectos más fundamenta-les de la evaluación de riesgos.

Cálculo de riesgoFuente:

Allen BradleyEspecialista:

Luis Eduardo HernándezMail:

lehernandez@hermos.com.mx

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CONTROLADORES DE SEGURIDADY LAS VENTAJAS DE LA SEGURIDAD INTEGRADA

Los usuarios y fabricantes de productos de automatización continúan buscando soluciones flexibles que puedan ayudar a cumplir con los estándares y normas de seguridad mundiales. Estas normas, combinadas con la pre-sión competitiva de reducir costos y

mejorar la productividad, exigen una mejor inte-gración de los elementos de control estándar y de seguridad.El sistema GuardLogix™ de Allen-Bradley® ofrece los beneficios del control de seguridad junto con el control estándar y control de movi-miento para lograr una verdadera seguridad integrada que ofrece control categoría SIL 3, Performance Level “e” (PLe).Este controlador es el único controlador de seguridad verdaderamente integrado del mer-cado que ofrece control seguro y estándar en un único controlador que utiliza un solo paquete de software; Studio 5000.

SIL (Safety Integrity Level) -nivel de integridad de seguridad- es una medición de la

¿Qué es SIL 3, PerformanceLevel “e” (PLe)?

El controlador GuardLogix no es solo un con-trolador de seguridad, es un procesador Con-trolLogix estándar con funciones de seguridad que ayudan a garantizar el control de seguri-dad SIL 3, PLe.Con su arquitectura de dos procesadores (1oo2), el sistema GuardLogix consta de un procesador de seguridad primario y un homó-logo de seguridad llamado “safety partner”.

Seguridad integrada

capacidad de un producto para reducir el riesgo de que ocurra en él un fallo peligroso. Según lo definido en IEC 61508 “Seguridad funcional de sistemas eléctricos/electrónicos programables relacionados con la seguridad electrónica”. SIL define la capacidad de un producto de operar de acuerdo a los aspectos de seguridad establecidos de un sistema de control. SIL 2, PLd y SIL 3, PLe son los niveles más comunes para las aplicaciones de seguri-dad de proceso y maquinaria. Los controlado-res GuardLogix pueden usarse en aplicacio-nes que requieren el uso de productos que cumplen con las especificaciones de SIL 2, PLd ó SIL 3, PLe.

Una ventaja del sistema es que se continúa usando un solo proyecto. El homólogo de seguridad forma parte del sistema, se configu-ra de manera automática y no requiere instala-ción, configuración ni descarga de programa.Gracias al sistema GuardLogix, usted puede beneficiarse al usar el entorno de desarrollo estándar Studio 5000 de todos los controlado-res Logix de Allen-Bradley. El sistema flexible basado en tags facilita la coordinación entre la lógica de seguridad y la lógica estándar y la visualización de diagnósticos acerca del siste-ma de seguridad. Studio 5000 también gestio-na la seguridad para que usted no tenga que realizar manualmente la separación entre la memoria estándar y de seguridad, ni tenga que preocuparse acerca de una partición lógica para aislar la seguridad. Todo lo hace el entorno de desarrollo Studio 5000 de manera automática.

Durante el desarrollo, los sistemas de seguri-dad y estándar tienen las mismas reglas y se permiten múltiples programadores, edición en línea y forzamiento de señales.

Una vez que el proyecto se prueba y está listo para su validación final, usted establece la tarea de seguridad a un nivel de integridad SIL 3 PLe, el cual a su vez es aplicado por el con-trolador GuardLogix. Cuando la memoria de seguridad está bloqueada y protegida, la lógica de seguridad no puede modificarse y todas las funciones de seguridad operan con integridad SIL 3, PLe. En el lado estándar del controlador GuardLogix, todas las funciones operan como un controlador Logix estándar.

Otra ventaja clave es que, como la seguridad está integrada, la memoria de seguridad puede ser leída por la lógica estándar y los dispositivos externos, como los HMI u otros controladores. No se necesita dedicar tiempo a configurar o acondicionar datos de seguri-dad desde un dispositivo de seguridad dedi-cado.

El resultado es una fácil integración a lo largo de todo el sistema y la capacidad de mostrar el estado de la seguridad en las interfaces de operador o sistemas supervisorios.El sistema GuardLogix utiliza CIP Safety para la comunicación en red hacia los dispositivos distribuidos POINTGuard I/O™, IP20 Com-pactBlock™ Guard I/O™ o IP67 ArmorBlock® Guard I/O™.

CIP Safety también se usa para enclavamiento de seguridad entre los procesadores Guard-Logix mediante las redes EtherNet/IP™, así como las redes DeviceNet™. Este sistema proporciona a los usuarios flexibilidad para distribuir las E/S de seguridad, o para compar-tir datos de seguridad entre varios controlado-res GuardLogix para un enclavamiento seguro entre diferentes celdas/áreas.

Las ventajas de las soluciones de seguridad integradas le permiten:

• Reducir el tiempo de ingeniería y diseño en un 20 – 30%• Reducir el tiempo de resolución de problemas en un 25%• Mejorar la productividad entre un 3 – 5%

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Entorno Studio 5000®• La creación automática de tarea de seguridad restringe el efecto del usuario respecto a las funciones de seguridad• Visualización única de controlador en tareas de control estándar y control de seguridad• La misma funcionalidad que un controlador ControlLogix

Control de seguridad – Tarea de seguridad• Instrucciones específicas de seguridad• Protección• Aborda las E/S de seguridad y múltiples dispositivos de seguridad

57 instrucciones de seguridad con certificación TÜV• Reduce el uso de memoria• Mejora la creación de lógica• Mantenimiento y resolución de problemas más fáciles

Utiliza el hardware ControlLogix estándar• Racks, fuentes de alimentación eléctrica, módulos de comunicaciones

Ventajas

Fuente:Allen BradleyEspecialista:

José Miguel Contreras / Iván Villa Mail:

jmcontreras@hermos.com.mxjivilla@hermos.com.mx

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SEGURIDAD EN EL PANEL DECONTROL PARA LAS CONEXIONES DE RED

Existen riesgos de seguridad en la capa final de red industrial a nivel de dispositi-vo, tales como variadores, PLC´s, senso-res y cualquier otro componente que cuente con una interfaz Ethernet suscep-tible a desconexión y por ende incurrir en un paro de línea de producción o bien

una interrupción de la comunicación en tiempo real para obtener variables e información crítica y valiosa de nuestros equipos.En muchas industrias y aplicaciones se requie-re intensificar las medidas de seguridad tanto con medios convencionales como softwares, separación de la red de datos con una red inde-pendiente o control de accesos para evitar la intrusión de extraños a nuestros equipos críti-cos.Algunos de los métodos en seguridad de infraestructura física que nos ayudan con con-trol de acceso son los bloqueadores de disposi-tivos de red, para instalar en puertos dónde el acceso debe de ser restringido por seguridad de un proceso o de nuestra información, sólo el personal autorizado tendrá acceso a los puer-tos o conexiones físicas por medio de un dispo-sitivo herramienta para retirar dicho bloqueo. Estos dispositivos están disponibles tanto para Fibra Óptica (LC) como para cobre (Jack o Plug RJ45).

Identificando y mitigando losriesgos de seguridad.

PANDUIT tiene la solución perfecta para mitigar los riesgos de una conexión no autorizada a los puertos de misión crítica y para proteger nues-tra información, con productos como los siguientes:

- Asegura un plug RJ45 dentro de un Jack- Previene la desconexión no autorizada de un patch de algún equipo activo, tales como Tele-fono IP, Computadora o algún equipo conecta-do a la red- Se puede agregar en instalaciones existen-tes- Compatible con todas las categorías de PAN-DUIT cat. 5e, cat. 6 y cat. 6A

Números de parte:

Bloqueador Plug: PSL-DCPL Bloqueador de patch cord RJ45, 10 pzas. 1 Herramienta, rojo

Bloqueador Jack: PSL-DCJB-C Bloqueador de puerto RJ45, rojo, 100 pzas.

Bloqueadores para Jackso plugs RJ45:

- Prevenga el acceso no autorizado a conexio-nes LC- Funciona también como capucha contra polvo

Números de parte:

PSL-LCAB Bloqueador de puerto LC Fibra óptica, 10 pzas.

FLCCLIW-X Bloqueador de jumper duplex LC Fibra óptica, 10 pzas.

Bloqueadores para Puertosde Fibra Óptica

- Prevenga el acceso no autorizado a sus puertos USB

- Proteja sus equipos contar virus al evitar que conecten memorias no autorizadas o de la fuga de su información confidencial por medio del puerto USB

Bloqueadores tipo A y tipo B para puertos USB.

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Fuente:Panduit

Especialista:Cesar Armando Sanchez

Mail:casanchez@hermos.com.mx

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CINCO RAZONES PARA UTILIZAR LEDEN TU ILUMINACIÓN INDUSTRIAL

Un Sistema de iluminación LED de alta calidad puede mejorar notablemente los costos de una compañía, así como las condiciones de trabajo y aportar a su vez una seguridad añadida.

En este artículo queremos destacar algu-nas de las razones por las cuales deberías con-siderar mejorar tu sistema de iluminación indus-trial con iluminación LED, si no lo has hecho aún.

Las luminarias LED tienden a durar hasta 25 veces más que las luminarias industriales tradi-cionales. Una de las ventajas más destacadas de la instalación de LED es su larga vida útil. A diferencia de otras tecnologías de iluminación industrial, los LED no se consumen sino que gradualmente se debilita su luz. Algunas insta-laciones de iluminación industrial con dispositi-vos LED han llegado a tener una esperanza de vida de más de 80.000 horas. Las lámparas LED tienen un costo inicial de instalación supe-rior a otros sistemas de iluminación. Sin embar-go, estos costos pueden reducirse debido a su mayor esperanza de vida y el costo total del uso eléctrico.

La iluminación industrialLED es más duradera

Las mejoras en las tecnologías de la ilumina-ción LED han mejorado la eficiencia de la ilumi-nación, así como la calidad del color. La calidad mejorada de la iluminación puede afectar al rendimiento y la precisión del trabajador en el desempeño de sus actividades. Una nueva instalación de iluminación tiene una importante huella en la producción del empleado.

Mayor calidad de iluminacióngracias al dispositivo deiluminación LED

Las lámparas halógenas e incandescentes generan altas temperaturas. Si hay material combustible cerca de las instalaciones de luz industrial, este calor añadido puede ser peligro-so e incrementar el riesgo de incendio. También es importante tener en cuenta que esta subida de la temperatura genera un mayor gasto ener-gético en aire acondicionado.

La iluminación LEDproduce menos calor

Con la instalación de LED en entornos industria-les, mejoramos la seguridad en dichas áreas tales como el almacén y las zonas de manufac-tura. Una nueva instalación de LED ofrece tam-bién un mayor brillo que reduce el número de LEDs necesarios, lo que conlleva una mejora de la seguridad del trabajador.

Mejora la seguridad

Un mantenimiento regular suele ser vital para garantizar la cantidad y calidad de luz deseada a través de un sistema tradicional de ilumina-ción. Un cuidado periódico genera grandes beneficios, incluyendo mayor iluminación en el espacio de trabajo, un alto nivel de seguridad en las instalaciones industriales y una mejora en la productividad.

Mantenimiento de lasinstalaciones de iluminaciónindustrial

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Fuente:Blog Airfal International Noticias

de Iluminación IndustrialEspecialista:

Edgar RosalesMail:

erosales@hermos.com.mx

www.hermos.com.mx

GENERAL461 150 13 92

SLP444 188 78 85

QRO442 127 54 89

GTO/MICH461 150 16 33