Universidad Nacional Autónoma de Honduras

UNAH

Facultad de Ciencias Químicas y Farmacia

Departamento de Tecnología Farmacéutica

Farmacotécnia 2

Tegucigalpa M.D.C., Ciudad Universitaria “José Trinidad Reyes”, Honduras C.A., 20

de Noviembre 2012.

FUNDAMENTO TEÓRICO.

Pulpa es la parte comestible de las frutas o el producto obtenido de la separación de las partes comestibles carnosas de éstas, mediante procesos tecnológicos adecuados. La pulpa se diferencia del jugo solamente en su consistencia; las pulpas son más espesas, se deshecha la cáscara, la semilla y el bagazo, los jugos son más fluídos o líquidos.Las pulpas deben ser obtenidas de frutas sanas, maduras, limpias, exentas de parásitos, residuos tóxicos de pesticidas y desechos animales o vegetales.Las frutas que han alcanzado un grado de maduración avanzado, sin llegar al deterioro, se caracterizan por poseer un aroma, color y sabor característicos y una textura firme, con ligero inicio de ablandamiento, lo cual permite obtener una pulpa de alta calidad.La pulpa es atractiva para los consumidores por los nutrientes, colores, aromas y sabores agradables que contiene. Las pulpas de frutas se caracterizan por poseer una amplia gama de compuestos químicos y presentan importantes variaciones en su composición y estructura.El agua es el componente más abundante de las frutas y puede oscilar entre un 95% como en la patilla y un 60% en el borojó.

Los otros componentes de las frutas son los carbohidratos, en menor cantidad se hallan las proteínas, grasas, substancias orgánicas y los minerales; la composición de cada fruta se puede consultar en las tablas de composición de los alimentos.

Como Procesar Pulpas de Frutas - Su Flujograma

Pulpas de Frutas "Flujograma Producción"

Los Procesos, sus Maquinas y Equipos en el Flujograma de Producción.

Describiremos las áreas más importantes que contienen el "flujograma de producción", para micro pequeña fábrica, con sus equipos necesarios, sus accesorios y herramientas básicas para su operatividad productiva.

Flujograma Producción de Pulpas de Frutas

Cosecha- Pre-selección

Clasificación – Pre-lavado

Recepción – Pesaje

Lavado – Sanitación- Descartes

Enguajes – Desclorado

Cortes – Descascados

Tratamientos – Escaldados

Despulpado-Refinado

Homogenización – Aireación

Embalado – Sellado-Etiquetado

Congelamiento – Almacenaje

LOS EQUIPOS Y MAQUINAS POR SECCIONES.Compondremos aquí una pequeña unidad de producción para una capacidad de 100/600 Kg. por día de pulpa, a pesar de que el potencial puede ser ampliado, partiremos con estos indicadores, las instalaciones no incluyen área de oficinas. Iniciaremos por:

01) La Recepción de los frutos, materia prima. Aquí es necesario contar con 1 balanza para pesaje de la fruta en cajas, recomendable una de 250 kg. una área de 02/03 metros2. Personal equipado y material de control, plaquetas, pizarras etc. 01 pequeño armario para archivos.

02) Área de Pre-lavado y Lavado: Personal equipado con gorras, botas, guantes, delantal impermeable, escobas manuales, etc. Equipo 01 lavador con sistema para inmersión y lavado de los frutos. El proyecto creo un lavador de 03 piletas con duchas individuales que permite estas tareas con óptimos resultados de higienización y sanitación. Es necesario 02 baldes de plásticos de 50 lts para inmersión y apoyo al lavador a fin de aumentar la producción, 01 mueble metálico para todo los utensilios.Un área de 4/4.5 metros2. para 02/03 operadores

03) Área de Cortes y Descasques: Personal equipado completo, sin contacto directo con los frutos, sala con paredes lisas y azulejada, piso liso y lavable con desagües, aireada y ventilación protegida por telas antimosquitos, las cuales deben ser ampliadas a toda la instalación de la unidad de producción.

Los implementos:01 bancada de acero inox. o de cemento con azulejos de 2.40 mts. 01 Lavamanos, 03 tablas de corte de poliuretano duro, cuchillas 02 grandes y 02 pequeñas para cortes de limpieza, 02 descorazonadores, 02 descascadores de cabezal móvil y manual, bandejas de plástico blancas 03 de borda alta 01 borda baja, 01 recipiente esterilizado para cáscaras sanitadas y para almacenar, 01 para residuos, 01 molino común para molienda de frutos duros, zanahorias, remolachas, etc.Área necesaria de Instalación: 03/04 metros2.

04) Área de Escaldado, 01 cocinilla semi industrial para calentar agua con olla esmaltada, o acero inoxidable de 15/20 lts, cesto en acero inox. o cromada, para inmersión de los frutos, ( menor que la olla), la opción por vapor en baño maría es mas aconsejable, 01 recipiente para agua fría con hielo para enfriar los frutos. No son todas las frutas que necesariamente se deben escaldar. En esta área son necesario 02 operadores y una área de 03/04 metros2, 01 bancada de trabajo en acero inox. o de cemento con azulejos de 1.20 mts.

05) Área de Despulpado; Sector protegido y área de desagüe para el lavado de la maquina, antes y después de cada día de operaciones, 01 operador equipado y protegido del contacto con la pulpa, pisos y paredes lisas lavables y azulejadas, separador de sección o biombo con mampara lavable, área totalmente a séptica, desinfectada con esterilización aérea, antes de despulpar, con vaporizador tipo aerosol de gatillo manual, mezcla de alcohol puro al 18% con agua.

Equipo y maquinas: 01 Despulpadora con capacidad para 80/100 kg hora. Completamente en acero inoxidable, eléctrica con motor e instalación individual, 01 licuadora de 03/05 litros para tareas de homogenización, o de trituración de apoyo a la maquina para algunas frutas, 02 recipientes exclusivos para recepción de pulpa, 01 para el bagacillo, 01 Bancada de apoyo para operaciones, 01 cuchara-espátula de goma alimentar para alimentar la maquina despulpadora, 01 pulverizador manual para desinfección aérea, 01 canilla con extensión y ducha manual o pistón de agua para el lavado de la maquina, 01 armario para los elementos de higiene y desinfección exclusivos de la sección. Área necesaria 3.5 metros2.

06) Área de Envasar y Sellar las pulpas; área con bancada para 02 operadores, con 01 armario metálico para insumos y accesorios, 02 enchufes de corriente eléctrica, 02 embudos para apoyo al llenado y jarras de 01/02 litro con graduación.

Equipos y maquinas: 01 tanque dosificador de 15/20 litros con una canilla y pico dosificador, todo en acero inoxidable, 01 selladora y soldadora eléctrica de bolsas plásticas con temporizador, 30/40 cm. de área de sellado, 01 balanza electrónica para pesaje de 50 grs. a 05 kg. 01 marcador de fechas de validad para productos. Área necesaria para 02 operadores de 03/04 metros2.

07) Área de Congelamiento Rápido, es un sector contiguo al sellado y pesado de las bolsitas de pulpas, que deberán ser inmediatamente dispuestas en el congelador rápido y acomodadas para su congelamiento, el cual debe alcanzar su punto de congelamiento total de las pulpas dentro de un tiempo máximo de 6/8 hrs.

08) Área de Almacenamiento Congelado, una vez alcanzado el punto de congelamientos en la etapa anterior, debe ser acomodado en esta área para su almacenamiento, para esperar el momento de su expedición de las pulpas para su venta y transporte al punto de comercialización.09) Expedición y transporte: es necesario cajas de isopor o cajas térmicas para el reparto y entrega de los productos, llevando en cuenta que su tiempo de exposición no debe ultra pasar 06 horas, y mantenidas en hielo con estos recipientes adecuados con aislamiento térmico.

RECOMENDACIONES DE INSTALACIÓNAREA MINIMA RECOMENDADA PARA INSTALACIÓN: 24/26 MTS2NUMERO DE OPERADORES DE 03/04 EXCLUYENDO PERSONAL EXTERNODIVIDIR O MARCAR LAS SECCIONES EN MODULOS MARCANDO LA SEPARACIÓN.

El primer producto de Tetra Pak fue un revolucionario cartón de papel usado para guardar y transportar leche, éste fue llamado Tetra Classic. Rausing estuvo trabajando en el diseño desde 1943, y por 1950 había perfeccionado técnicas para fabricar sus cartones herméticamente, usando un sistema de cartulina forrada en plástico. Los cartones iniciales fueron tetraedros, teniendo 4 caras, justificando el nombre de la marca, que significa cuatro en griego. En 1963 la compañía introduce Tetra Brik, un envase rectangular (brik significa ladrillo en inglés).

El hijo de Rausing, Hans Rausing trabajó en la empresa desde 1954 hasta 1985, llevando la compañía por una séptima persona a ser una de las más grandes corporaciones suecas. Antes de su muerte en 1983, Ruben Rausing fue el mayor millonario de Suecia.

HISTORIA

Los envases de Tetra Brick Aseptic (TBA) están conformados por 6 capas que evitan el contacto con el medio externo, y aseguran que los alimentos lleguen a los consumidores con todas sus propiedades intactas.

Estos envases están compuestos de cartón, aluminio y polietileno.

Cartón (75%): Principal componente, el cual le proporciona la consistencia y rigidez necesaria. Para ello se necesita un cartón de mayor calidad obtenido de los bosques del norte de Europa proviene de bosques industriales gestionados bajo el concepto de desarrollo sustentable. El envase está conformado por 75% de papel, garantizando su estabilidad y resistencia.

El Aluminio (75%): evita la entrada de oxígeno, luz y pérdidas de aromas y es una barrera contra el deterioro

de alimentos.

El Polietileno (20%): evita que el alimento esté en contacto con el aluminio, ofrece adherencia y garantiza la protección del alimento.

Para un Brick de 1 litro se necesita 20grs de papel, 5,7grs de polietileno y 1,5grs de aluminio.

Seis capas protectoras:

Primera capa. Polietileno: Protege el envase de la humedad exterior. Segunda capa. Papel: Brinda resistencia y estabilidad Tercera capa. Polietileno: Ofrece adherencia fijando las capas de papel y

aluminio. Cuarta capa. Aluminio: Evita la

entrada de oxígeno, luz y pérdida de aromas.

Quinta capa. Polietileno: Evita que el alimento esté en contacto con el aluminio

Sexta capa. Polietileno: Garantiza por completo la protección del alimento.

COMPOSICIÓN DEL ENVAS

E

Tetra Brik® Aseptic

Con su forma de ladrillo, este envase se produce en cuatro formatos diferentes:

Baseline Midline Squareline Slimline.

Se pueden utilizar diferentes sistemas de apertura:

FlexiCap Pajita (PPH) PullTab ReCap StreamCap Wave-perforation (prepunzado).

Papeles de Tetra Pak

Tetra Pak ofrece diferentes tipos de papel para la producción de envases. Las diferencias entre papeles, desde el punto de vista de la impresión, están en la blancura y uniformidad de su superficie.

Los papeles usados para la impresión de envases de Tetra Pak son únicos. Básicamente hay dos tipos de papel:

Uncoated Dúplex, sin estucar o satinar. Claycoated Duplex/Triplex, satinado o estucado.

Para productos que requieren una apariencia metálica, se le añade una película metálica.

Según sea el sistema de impresión a utilizar, será la cartulina:

Flexografía: Uncoated Duplex. También puede solicitarse Claycoated Duplex.

Photoprocess: Claycoated Duplex. Rotograbado: Claycoated Triplex. Photoprocess y Offset: cartulina Metalizada.

Tintas de Tetra Pak

La industria alimentaria y sus proveedores, están sujetos a restricciones legales relativas a la higiene y la salud.

Antes de que Tetra Pak pueda usar cualquier tinta, su fórmula completa ha de ser aprobada de acuerdo a las especificaciones nacionales e internacionales.

No están permitidos para la producción en Tetra Pak los pigmentos que contienen metales pesados o fanales, por ej. Los Pantone Reflex Blue, los Rhodamine Red, Purple, los colores fluo, los metalizados y los de doble pasada.

Tetra Pak sustituye esos pigmentos por otros aprobados, cuya consecuencia en algunas tintas son tonos que se desvían ligeramente de los mostrados en la guía Pantone.

La referencia de colores especiales es PMS - Pantone Matching System.

Código de barras

Ubicación

El código de barras debe situarse separado al menos 5 mm de cualquier troquel, pliegue, doblez o empalme del envase, y siempre sobre una superficie plana o regularmente curva.

Tamaño, magnificación y altura de las barras

El tamaño del código de barras depende del sistema de impresión y del área imprimible.

Márgenes laterales

Los márgenes izquierdo y derecho (zona muda) del código de barras no deben ser infringidos nunca.

Color

El código de barras ha de imprimirse en un color que ofrezca contraste con el papel. El mayor contraste se obtiene cuando el papel refleja toda la luz, y la barras no reflejan nada de luz, o sea el código en negro sobre fondo blanco.

Para las barras use siempre tintas de colores muy oscuros cuya tonalidad se encuentre hacia el final del azul en el espectro.

El diseñador debe indicar la posición, tamaño, número del código y color.

CARACTERÍSTICAS DEL ENVASE:

Preservación de la cantidad nutricional del alimento. Protección de la luz y el calor. 100% reciclable. Preservación del sabor y el aroma.

VENTAJAS DE LOS ENVASES DE TETRA PAK.

1- Seguridad alimentaria.

Los envases son necesarios para transportar los alimentos desde donde se producen al consumidor. Los envases de cartón para bebidas lo hacen manteniendo todas sus propiedades, y sin necesidad de frío (ahorro de energía).

2- Ligeros y fáciles de almacenar.

Enormes ventajas logísticas que facilitan su transporte, ahorrando también combustible: sólo es necesario un camión para transportar casi un millón de envases vacíos

3- Reciclables.

Fáciles de plegar una vez utilizados, por lo que ocupan poco espacio en el contenedor amarillo y en la bolsa de basura del consumidor.

4- Producen menos emisiones de CO2 para aminorar el cambio climático.

Los envases de Tetra Brik tienen una huella de carbono muy pequeña, principalmente porque están fabricados en su mayoría (73%) con materia prima renovable, papel procedente de bosques en continuo crecimiento.

Un envase de cartón para bebidas es:

Las empresas que envasan en ellos definen los briks como ecológicos sólo por ser un material reciclable. Con casi todos los materiales se puede reconstruir cualquier otra cosa (pistas deportivas hechas de briks de éste tipo). El material del que está fabricado el envase no es biodegradable y podría tardar miles de años en degradarse. La mejor forma de no contaminar no es reciclarlo como el envase da a entender, sino reduciendo (tres erres) su consumo (más bien no emitiendo basura no biológica), y optando por una política comercial de reutilización como antaño.

Los envases Tetra Pak protegen los valores nutricionales y la calidad del jugo de

naranja por mucho más tiempo, sin necesidad de conservantes. Esto es posible

combinando un producto estéril y un envase aséptico. El producto se esteriliza mediante el tratamiento UAT (Ultra Alta Temperatura) que elimina todas las bacterias, preservando las propiedades nutritivas del alimento.

Luego se coloca en un envase aséptico, previamente esterilizado y sin oxígeno, lo que permite conservar el alimento sin alteraciones durante un tiempo prolongado.

Este material se puede utilizar como revestimiento vertical en paredes ya sea en obra nueva o en rehabilitación como aislante termo-acústico. El aglomerado se emplea también para elaborar muebles de oficina. Se considera como alternativa a los aglomerados de madera que utilizan en su fabricación compuestos fenólicos tóxicos para proporcionarles consistencia.

Tanto el envasado, el transporte como la disposición de los envases, tienen un impacto ambiental. Durante los últimos 20 años se ha utilizado el enfoque del círculo de vida para

evaluar las posibles soluciones y tomar decisiones responsables.

Se analiza cada fase en la vida de los envases para buscar dónde puede haber un impacto ambiental. Se usa la información para entender cuál es la mejor solución desde una perspectiva ambiental.

Para medir y manejar la calidad del ambiente, es importante observar todo el proceso del ciclo de vida del envase. Se hace mediante el método que se conoce como la Evaluación del Ciclo de Vida (Life Cycle Assessment), el cual permite evaluar el impacto completo de nuestros envases desde la extracción de materias primas hasta la fabricación, transporte, uso y deshecho.

APLICACION

ES

A pesar de que la producción de envases Tetra Brik se ha incrementado más de un tercio en los últimos ocho años, las emisiones de CO2 son inferiores.

Mediante el uso moderado de recursos y el diseño de envases que se reciclen de manera efectiva, los desarrolladores de producto de Tetra Pak ayudan a minimizar el impacto ambiental de los envases.

En la práctica, esto significa:

Incrementar la cantidad de material renovable en los envases Reducir la cantidad de plástico en tapas y material de envasado Aumentar la eficiencia de nuestros equipos. Minimizar el consumo de energía. Encontrar formas de eliminar desechos. Minimizar las emisiones al aire y al agua. Asegurar soluciones eficientes de almacenamiento y transporte.

Explicación del significado de los números en la base de los envases Tetra Brik:

Los envases de Tetra Pak se producen en grandes bobinas como ésta que tiene 1,60 mt de ancho. Esta bobina contiene varios rollos con secuencias de envases.

Cada rollo de una bobina recibe una numeración (1 al 5) que permite identificar en qué posición de la bobina fue producido un determinado envase.

Los números se imprimen durante la fabricación de los envases en las fábricas de la firma Tetra Pak, empresa que produce los envases.

De esa forma, Tetra Pak: tiene un control de la producción de los envases y así garantiza la máxima calidad de los envases.

NO hay ninguna relación entre los números en la base del envase y el producto contenido.

El reciclado de los envases de Tetra Pak consiste en la separación de las fibras de cartón de las capas de polietileno y aluminio. Es un procedimiento sencillo en el que se utiliza un hidropulper (depósito de 20 m³ con una hélice en el centro) donde los envases se mezclan con agua y se agitan. Se realiza a temperatura ambiente y mediante un movimiento rotacional que dura unos 30 minutos.

Al final, mediante filtros, la fibra de papel queda totalmente separada del polietileno y el aluminio. Esta manera más común es introducir los envases en agua y separar mediante la agitación mecánica los distintos materiales de su composición: cartón (75% del recipiente), polietileno (20%) y aluminio (5%). Con la celulosa obtenida se fabrica papel tipo kraft, del cual se hacen bolsas o cartones de huevo.

Otra manera de reciclarlos es triturar los tetrabriks y extender el granulado sobre una plancha, donde se caliente y se prensa. Esta operación hace que el polietileno se funda y se active como un adhesivo que aglutina a los tres componentes. El resultado es una lámina compacta similar a las tablas de conglomerado de madera.

RECICLAJE

Con este proyecto aprendimos los beneficios que obtenemos de los empaques Tetra Pack, así como lo contaminante que puede resultar si no hacemos un adecuado proceso de reciclaje.

Lo más beneficioso de este proyecto, fue descubrir que el RECICLAJE, sigue siendo el camino a seguir para utilizar estos productos, aprovecharlos después de su uso y ayudar al medio ambiente.

CONCLUSIONES

Leander, Lars, Tetra Pak. A Vision Becomes Reality. A company history with a difference, Lund: Tetra Pak International 1996 (ISBN 91-630-4789-6), pp. 113

Leander, Lars, Tetra Pak. A Vision Becomes Reality. A company history with a difference, Lund: Tetra Pak International 1996 (ISBN 91-630-4789-6), pp. 119

«Explicación del número en la base del envase» Web oficial de Tetra Pak. Consultado el 22 de junio de 2012

BIBLIOGRAFI

A