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INTRODUCCIÓN

Desde sus comienzos, el ser humano ha modificado su entorno para adaptarlo a sus

necesidades. Para ello ha hecho uso de todo tipo de materiales naturales que, con el paso

del tiempo y el desarrollo de la tecnología, se han ido trasformando en distintos productos

mediante procesos de manufactura de creciente sofisticación.

Hay compuestos orgánicos y compuestos inorgánicos; muchos de ellos se emplean

comúnmente tanto en el hogar como en la industria, así como en el trabajo de albañilería;

algunos de ellos los transforma el hombre a partir de materias primas que adquiere del

medio natural. En la naturaleza se encuentran una serie de sustancias que se unen, se

mezclan, se combinan y forman todos los materiales que constituyen las diferentes capas de

la tierra y que se encuentran en cualquiera de los tres estados de la materia: sólido, líquido o

gaseoso.

Con objeto de utilizar y combinar adecuadamente los materiales de construcción los

proyectistas deben conocer sus propiedades. Los fabricantes deben garantizar unos

requisitos mínimos en sus productos, que se detallan en hojas de especificaciones.

El presente informe muestra un análisis sobre los cementadores inorgánicos, los cuales son

todos aquellos materiales que se utilizan en la construcción formados por una mezcla de

arcilla y sindicatos de calcio (sindicatos doble de aluminio y calcio) y al añadirse agua,

fragua o se solidifica, ya sea para realización de morteros y confeccionar el proyecto y los

diseños de la obra como para el estudio del programa de trabajo.

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OBJETIVOS

Establecer que se conozcan los procesos de uso de cementadores inorgánicos, y todas las

etapas que se deben desarrollar para su aplicación en una obra.

Determinar y aplicar los conocimientos adquiridos en los periodos de clase para una

mejor interpretación de todas las actividades realizadas durante la ejecución de un proyecto.

Definir y observar el proceso de realización de una mezcla o sabieta así como su debida

aplicación en la obra.

Identificar y observar de manera vivencial los errores o la correcta aplicación de los usos

de cementadores inorgánicos.

Conocer y aprender sobre cada uno de los tipos de morteros realizados dentro de la obra y

donde deben ser aplicados.

Identificar los temas vistos en clase, y poder dar un juicio crítico sobre su aplicación

dentro de una obra en construcción.

Localizar como es el almacenamiento del material dentro la obra y tratamiento,

procurando observar que su guardado haya sido el adecuado para evitar daños en el mismo.

Conocer cuáles son las proporciones utilizadas para la realización de una mezcla, así

como la aplicación de la misma.

Conocer las distintas aplicaciones de los cementadores inorgánicos en una construcción.

Poder presentar gráficamente los aciertos y desaciertos de la obra en construcción

visitada.

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CEMENTADORES INORGÁNICOS

Son materiales que se utilizan en la construcción, formados por una mezcla de arcilla y

sindicatos de calcio (sindicatos doble de aluminio y calcio) y al añadirse agua, fragua o se

solidifica. En la construcción, los cementadores más empleados son la cal, el yeso y los

cementos artificiales, que mezclados con áridos (arenas y gravas) forman los componentes

más utilizados morteros y hormigones.

CEMENTADORES NATURALES: Son los que proceden de la calcinación de

una roca natural sin adición alguna, como el yeso la cal y los cementos naturales.

CEMENTADORES ARTIFICIALES: Los cementadores artificiales, son aquellos

que se obtienen de la calcinación de las mezclas de piedras de composición

conocidas y cuidadosamente dosificadas o sea están sometidas a tratamientos que

tienen como propósito el mejor alguna de sus características para algún uso

especifico que se le desee dar.

CEMENTADORES AEREOS: Los cementadores aéreos son aquellos que loso

fraguan y se endurecen al contacto con el aire y no contienen arcilla.

CEMENTADORES HIDRÁULICOS: Los cementadores hidráulicos son aquellos

que fraguan lo mismo en contacto con el aire que con el contacto con el agua y

contienen arcilla en cantidades relativamente importante, ya que las propiedades de

la arcilla unidas a las de caliza, proporcionan las ventajas hidráulicas.

Grafica sobre la evolución de los cementadores

ArcillaAsfaltos naturales

EscayolaCal aérea

Cal + Puzzolana(o polvo de cerámica)

Prehistoria Antigüedad Edad Media

19501850 19001800

Na

tura

les

Aé

reo

sH

idrá

uli

cio

sO

rgá

nic

os

Mesopotamia

Egipto

Grecia

Roma

Cemento rápidoCal hidráulica

Cemento PortlandOtros cementos basados en clinker de CP

Cemento aluminoso

Resinas sintéticas"Productos negros"

Tiempos Modernos

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CEMENTO

El nombre deriva de “cementum” que en latín significa argamasa. Antiguamente se

aplicaba a los morteros en general, hasta que en 1792, se patento el primer cemento natural

o romano, producto resultante de la cocción de caliza y arcilla. A principios del siglo XIX

se descubrió que si la caliza primitiva contenía arcilla, o se le añadía artificialmente en

proporciones del 8 al 20% el producto resultante de la cocción, reducido a polvo, tenia

propiedades hidráulicas. Se atribuye a José Aspind la invención de cemento Pórtland,

patentado en 1824.

Para su fabricación se recurrió a obtener cal, que una vez mezclada con arcilla, se volvía

cocer en hornos y se pulverizaba el producto resultante. Como la temperatura de cocción

era baja, el cemento, era de mala calidad después se elevo la temperatura hasta un principio

de fusión.

CLASIFICACIÓN

Existen varias formas de clasificaciones según el fraguado, la composición química y la

aplicación:

a) Por su fraguado, los cementos pueden ser rápidos o lentos, según este termine antes o

después de una hora.

b) Por su composición química: Naturales, Pórtland, escorias, puzolanicos, aluminosos,

sulfatados.

c) Por sus aplicaciones: de alta resistencia inicial, resistente a sulfatos.

CEMENTOS NATURALES

Son los cementos obtenidos por la calcinación de margas (rocas calizas y arcillas) a una

temperatura necesaria por la expulsión del anhídrico carbónico, y pulverizando el producto

obtenido.

CEMENTOS NATURALES DE FRAGUADO LENTO: Se fabrican con margas de

composición similar a la mezcla de los crudos empleados para la fabricación del cemento

Pórtland aunque diferenciado que no hay que preparar los crudos ni añadir sustancias para

retardar el fraguado. El fraguado se inicia a los 30 minutos de amasado y termina a las 12

horas.

CEMENTOS NATURALES RAPIDOS: Los cementos naturales son los menos

utilizados en la construcción con los de fraguado lento se realizan trabajos de albañilería en

general y morteros de baja resistencia, los de fraguado rápido se destinan a trabajos

complementarios de albañilería, aristas o doblado de bóvedas, el cemento zumaya

mezclado con el Pórtland se utiliza en obras marítimas.

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CEMENTOS ARTIFICIALES

Son cementos hidráulicos obtenidos por la cocción a elevadas temperaturas (1450 C) de

una mezcla artificial perfectamente homogenizada y dosificada de caliza y arcilla, y

finalmente se muele.

CEMENTO PÓRTLAND: Son los que tienen más aplicación en las obras de albañilería.

Se distinguen dos clases: las corriente o normal y resistente a las aguas selenitosas. Ambos

se obtienen en la pulverización conjunta de la clínica y una porción de yeso para retardar el

fraguado; es resistente a las aguas selinitosas se diferencia de la corriente en su bajo

contenido de aluminato tricálcico, siendo capaz de resistir la agresiva del sulfato cálcico.

Las normas indican una designación para determinar cada cemento, seguida de un numero

que indica la resistencia a la compresión de un mortero normal con dosificación 1:3 a los 28

días del cemento Pórtland corriente o normal.

El fraguado de estos cementos empieza alrededor de los 30 o 45 min y termina tras 10 o 12

horas de su amasado. El cemento con aguas, reaccionan sus componentes formándose una

masa que da tiempo al poder ser colocado en la obra.

CEMENTOS SIDERÚRGICOS: Las normas establecen dos clases: el cemento Pórtland

siderúrgico y el cemento Pórtland de horno alto.

CEMENTOS PUZOLANICOS: Son el producto de una mezcla resultante de puzolana y

clinker con la adición eventual de aljez para regular el fragmento. Se llama puzolana al

producto natural de origen volcánico capaz de fijar cal a la temperatura ambiente y formar

materiales con propiedades hidráulicas.

PUZOLANA: Las puzolanas son substancias que contienen minerales silíceos y

aluminosos que si bien no tienen por si mismo cualidades cementantes, son capaces de

reaccionar con la cal en la presencia del agua o temperaturas ordinarias para formar

compuestos cementantes.

CEMENTOS DE ADICIÓN: Son cementos preparados con clinker y otros materiales

cuyas resistencias mecánicas pueden ser inferiores a la de los cementos tipo Pórtland o

siderúrgicos. Se distinguen dos clases: el cemento siderúrgico clínico, contenido por una

mezcla de 70% de escoria, y al resto de clínica de sulfato cálcico, y al cemento de adición

corriente que se obtienen por mezclas de clínica con materiales tales como margas, calizas

puzolanicas escorias o cemento natural.

CEMENTO ALUMINOSO: Son cementos obtenidos por una mezcla de materiales

aluminosos y calizos, con contenido del 32% en oxido de aluminio.

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SUPERCEMENTO: Se trata del cemento Pórtland de altas resistencias iniciales y se

distinguen en partículas por una mayor finura y una composición de materia prima algo

distinta añadiéndose substancias de producto inferior al 6% por ejemplo, cal sin aumentar el

azufre y la magnesia.

CEMENTO PÓRTLAND BLANCO: Es un cemento artificial, obtenido mediante

materias primas como la creta y el caolin, sin contenido de magnesio ni hierro, ya que estos

cuerpos son los que le dan al cemento su característico color gris tiene la designación P.B.

adicionandoles colorantes naturales o artificiales inorgánicos, se obtiene cemento coloriado

empleados en revocos y en las fabricas de terrasos y baldosas hidráulicos.

CEMENTOS EXPANSIVOS: Son aquellos cuya composición tiene la propiedad de

aumentar el volumen durante el proceso del fraguados y endurecimiento.

CEMENTOS GRAPIERS

Son cementos artificiales de fraguado lento, obtenidos por la grapiers de la cal, cuando de

ellos se separa la cal que los acompaña.

CEMENTOS MIXTOS

Son los que se obtienen, en porción variable, de un cemento natural y grapiers de cal

después de la calcinación.

FABRICACIÓN DE CEMENTOS

La fabricación de cementos comprende una serie de operaciones comunes a todos ellos; la

fabricación de cemento Pórtland, el más utilizado, se resume en las siguientes fases:

1) Elección de las materias primas: Como es difícil encontrar en la naturaleza calizas con

la cantidad precisa de arcillas para fabricar este material, se recurre a la mezcla de rocas

calizas y arcillas naturales en proporciones determinadas. También se puede emplear

productos artificiales calizos, escoriales de altos hornos y, como arcilla, arena de residuos

de minerales de hierro.

La extracción de la caliza suele hacerse a cielo abierto por voladura con dinamita, la arcilla

se extrae con picos o palas y excavadoras. Todos los materiales son transportados a las

trituradoras por medio de volquetes.

2) Trituración: Esta se realiza con, machacadoras de mandíbulas, trituradoras de martillos

o rodillos, entre otra maquinaria. Los materiales son triturados hasta un tamaño que permita

su manipulación y transportación, por medio de fajas, a las bodegas de almacenamiento de

materia prima.

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3) Preparación de las mezclas: Se pueden hacer por dos formas:

Vía húmeda: Fue el primer método empleado. Consiste en unir los materiales en

forma de líquidos, mezclados con agua, obteniéndose mezclas muy homogéneas que

proporcionan a los cementos características constantes y de alta calidad.

Vía seca: Se emplean cuando las materias son duras y no contienen arena. Hoy que

extraer la humedad de cantera antes de su pulverización.

4) Molienda: Se emplean molinos turbadores rotativos con bolas de acero en su interior, la

trituración se produce porque al girar el cilindro, arrastra las bolas hasta cierta altura

originando en su caída choques que pulverizan el material.

5) La cocción: En principio se realiza en hornos similares a los empleados para la cocción

de cales hidráulicas, aunque estos son de marcha continua.

Actualmente, los hornos giratorios se han generalizado por su capacidad de producción y

homogeneidad en el producto obtenido. Entran formados por un cilindro de palastro de 50 a

150 m de longitud, 3m de diámetro, con una pendiente girando alrededor de un eje a dos

vueltas por minuto, en su interior esta revertido con material refractario. Por el extremo más

alto se produce el crudo y por el otro se inyecta carbón pulverizado o petróleo.

6) Clinker: obtenida en el horno está formado por una bolsa de 1cm de diámetro, este una

vez enfriado se muele en molinos en bolas junto con un 3% de aljez sin coser.

7)La conservación en silos herméticos o en bidones tiene un duración limitada: La

conservación en sacos depende de la temperatura, humedad de su apilamiento, en locales o

la intemperie, entre otros acondicionados amontonados convenientemente , protegidos de la

corriente de aire a una temperatura de 20C , se puede conservar de 6 a 8 meses.

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CAL La cal es el producto resultante de la calcinación y descomposición de las rocas calizas el

proceso inicia a someter dichas rocas temperaturas a 900°C con el fin de obtener la llamada

cal viva, compuesta fundamentalmente por óxido de calcio.

La cal no es utilizada en su forma de cal viva, sino se deberá poner en contacto con el agua,

con lo que el óxido de calcio se convierte en hidróxido de calcio, esta nueva mezcla recibe

el nombre de cal apagada y presenta un aspecto polvoriento y pastoso, según sean las

características del apagado.

CLASIFICACIÓN

CAL AÉREA: Esta constituida fundamentalmente por oxigeno de calcio, y tiene la

propiedad de endurecer, después de ser amasada con agua solamente con el contacto del

aire, por acción de anhídrico carbónico.

Es sumamente raro encontrar rocas calizas que contengan únicamente carbonato cálcico, lo

corriente es que composición se encuentre en elementos con arcilla magnesio, hierro, etc.

CAL DOLOMICA: Se le denomina también cal árida o amarga, es una cal aérea con

contenido de oxido de magnesio superior al 5% que, al apagarla, forma una pasta poco

consiste que no reúne condiciones para ser usada en la construcción.

CAL GRASA: Es una cal aérea con un contenido de óxido magnético superior al 5% una

vez apagada, da una pasta fina, untosa, trabada y blanda.

CAL HIDRÁULICA: Procede de la calcinación de las rocas caliza, que contienen más

de 5%, ese producto reúne además las propiedades de la cales grasas, la de poderse

endurecer en los sitios húmedos y debajo del agua.

FABRICACIÓN DE CAL

1) Extracción: Es el proceso de la extracción de las piedras en galerías o a cielo abierto,

que fragmentándolas por medio de una trituradora quedan del tamaño de pequeños

guijarros.

2) Calcinación: Se práctica de distintas formas, dependiendo de los materiales y medios

con los que se dispongan, la temperatura que debe alcanzar es superior a los 900°C y es de

suma importancia que las rocas no pierdan la humedad de cantera por lo que incluso, se

deberá humedecer para acelerar su descomposición algunos de los hornos más utilizados

son:

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HORNOS AL AIRE LIBRE: Son fabricados en una ladera, formando un hogar con piedras

gruesas el combustible suele ser leña y ramas, presentando el desaprovechamiento del calor y

la desigualdad de cocción.

HORNOS INTERMITENTES: Son elaborados con ladrillos, con una altura de

5m y una sección circular en planta y ovalada en el alzado, que al llenarlo formará

una bóveda con piedras gruesas y el resto será ocupada de caliza triturada, el

combustible también es leña o turba, la calcinación durará 3 o 4 días, dándose por

terminada cuando observa un asentamiento de 1/5 de sus proporciones originales.

HORNOS CONTINUOS: Es ese tipo de hornos la calcinación puede ser con

llamas o por capas estos hornos estarán formados por 2 troncos de cono unidos por

su bases mayores de 10m. De altura y revestidos interiormente con refractarios. Se

cargan por el tragante la caliza machacada y hulla descansando toda la masa sobre

una parrilla, la ceniza atraviesa la parilla y la cal cae por una compuerta lateral.

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3) Apagado: Consiste en poner la cal viva en contacto con el agua para que se hidrate,

existen varios procedimientos.

APAGADO ESPONTÁNEO AL AIRE: Consiste en poner los terrones de cal en

un cobertizo con lo que la cal absorbe el vapor de agua durante 3 meses pero

presenta el inconveniente de absorber el anhídrido carbónico por lo cual no ofrece

los mejores resultados.

APAGADO POR AUTOCLAVES: Este método es el más utilizado actualmente y

consiste que al ser introducida la cal a la autoclave, se inyecta vapor a presión con

este procedimiento se consigue una cal más plástica que permite obtener enlucidos

más fácil de extender con la llana.

4) Conservación: La cal viva se puede conservar en terrones hasta por 5 o 6 meses,

colocándolas sobre un lecho de cal apagada en polvo, de 20cm de espesor y cubriéndola

con la misa cal apagada ligeramente comprimida. La cal en forma de polvo, puede ser

conservada en silos o barriles resguardados de la humedad. Para la conservación de la cal

en pasta, se recurre a unos pozos impermeables y se cubren con unos 30cm de arena.

USO DE CAL HIDRATADA

El uso principal de esta cal de acto contenido cálcico es en albañilería o mampostería tanto

en morteros de pega para levantados de muros como para mezclas de recubrimiento,

repellos, cernidos, blanqueados y otros.

La cal hidratada puede utilizarse para tratamientos de aguas: clarificación y remoción de

bacterias. Así mismo para protección y saneamiento de pantanos y aguas contaminadas, en

forma de lechada para ser utilizada como pintura y también en polvo o lechada para el

tratamiento de basura o desechos orgánicos de origen animal o vegetal: letrinas granjas

avícolas, lechería, comportage, disposición de restos animales etc.

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YESO

El yeso es el producto resultante de la deshidratación total o parcial del aljez o piedra de

yeso. Reducido al polvo y amasado con agua el yeso recupera la cristalización

endureciéndose.

Este es el cementador mas antiguo que conoce la humanidad, empleado ya por los egipcios

en las pirámides y en otros monumentos funerarios así también por los árabes que hicieron

un gran uso como yeso de fabrica y en los decorados como estuco.

Se encuentran abundantemente en la naturaleza en terrenos sedimentarios presentándose

bajo dos formas.

1-Cristalizado anhídrido, llamado también anhidrita, está en incolora o blanca cuando

esta pura y coloreada en azul, gris, amarillo o rojo cuando contiene arcilla, oxido de hierro,

sílice, etc.

2-Piedra de yeso a algez, este se presenta cristalizado en el sistema modoclinico formando

rocas muy abundantes y según la estructura existen variedades como: yeso fibroso, yeso

espejuelo, yeso en flecha, yeso sacario(alabastro), yeso calizo o piedra ordinario.

La piedra de yeso en cualquiera de sus variedades es incolora o blanca cuando esta pura,

pero generalmente contienen impurezas adquiriendo coloraciones grises, amarillas o

rojizas.

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CLASIFICACIÓN

SEMI-HIDRATADOS: Son los más empleados en la construcción entre estos se

encuentran los yesos negros y blancos.

El yeso negro o gris se obtiene de aljez, que contiene gran cantidad de impureza

directamente calcinados. Por lo que ennegrece con los humos y cenizas de los

combustibles.

Tiene una riqueza de 60% en semihidratado y se emplean en obras que no han de ser vistas.

El yeso blanco contiene un 80% de semihidratado, está bien molido y se emplea para

enlucir las paredes estucos y blanqueados.

La escayola es el yeso blanco de mayor calidad obteniendo a través de piedras de yeso en

flecha o espejuelo, contiene el 90% de semihidratado, es una gran finura se emplea para

baseados, molduras y decoraciones.

ANHÍDRIDOS: Entre estos se encuentran los yesos hidráulicos y alumbricos.

El yeso hidráulico se conoce también como yeso de pavimento y se obtiene calentando la

anhidrita a gran temperatura desde 900 a 100 °C para su amasado necesita de 35 a 40% de

agua y su fraguado es lento, el aire libre tarda 5 horas y debajo del agua 24 a 48 horas.

El yeso alumbrico se obtiene sumergiendo la piedra de yeso durante 6 horas con una

disolución al 12% de alumbre, a una temperatura de 35 grados se deja secar al aire y vuelve

a cocinarse al rojo obscuro y se muele finamente. Amasado con agua o con alumbre,

fraguando lentamente empezando después de 1 hora terminando después unas 4 horas.

Este yeso no tiene expansión ni retracción, alcanza gran resistencia a la compresión gran

dureza y puede ser pulido. Con este yeso se fabrican baldosas y se imitan mármoles.

FABRICACIÓN DE YESO

1) Extracción de las piedras de las canteras: mediamente los procedimiento corrientes al

cielo cubierto a en galería como es una piedra poco dura se emplean barrenos de pólvora

colocados muy junto y con poca carga y se rompan en mayor número de trozos y después

se efectúa la trituración de la piedra en machacadoras de mandíbulas o molinos de

martillos.

2) Cocción: Para eliminar el agua de su interior, bien por procedimientos rústicos o

industriales. El procedimiento rustica se lleva a cabo por medio de un horno formando un

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hogar de piedras gruesas y después rellenándolas con pequeños fragmentos, finalmente

hecho polvo el color y el humo atraviesa la masa desprendiéndola del yeso.

Por el color del humo se conoce cuando el yeso esta cocido. El yeso obtenido por este

procedimiento es de color obscuro el procedimiento industrial se realiza por medio de la

cocción en calderas tradicionales y ahora recientemente en hornos giratorios formando un

tubo de 10m. De longitud y 1.50 de Ø. Las temperaturas de cocción dependen del destino

final del yeso.

3) Molienda: esta operación resulta muy costosa tanto para el yeso crudo como cocido una

vez molido se hace pasar por un tamiz de 144 mallas/cm2 se acopla a un separador de aire

que deposita el polvo a una tolda, mientras los granos gruesos caen a otra tolda concéntrica

a la anterior.

4) Almacenamiento al yeso: debe hacerse en silos o depósitos elevados y protegidos a la

humedad, conviene utilizar el yeso lo más antes posible pues si absorbe la humedad no

fragua.

APLICACIONES

El yeso es un material que no resiste la acción de los agentes atmosféricos, usándose

preferentemente en obras interiores. Casi no se adhiere las piedras y la madera es muy

porosa y oxida el hierro.

Este material constituye un buen aislante del sonido y del fuego, sus aplicaciones son

múltiples en albañilerías en confección de morteros simples para construcción de tabiques,

bóvedas, para formación de cielos rasos, revocos y enlucidos esgrafiados, también se utiliza

para fabricación de placas machihembradas, cielos falsos artesonados, pisos y motivos de

decoración.

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ÁRIDOS

Son materiales naturales masivos, formados por una mezcla de varios minerales con un

grado de cohesión. Las rocas trituradas artificialmente, puedes producir áridos, también se

puede decir que árido es el conjunto de granos que por su origen y naturaleza son de

diferentes tipos, y están destinados a ser conglomerados.

Existen 2 tipos de áridos, y estos son los directos e indirectos, se emplean tal y como se

encuentran en la naturaleza, se extraen de yacimientos, de la naturaleza y necesitan

elaboración, se extraen de canteras. También se clasifican por su tamaño:

Morro: son aquellos áridos de diámetro superior a los 10 cms.

Grava: son aquellos áridos entre diámetro contenido entre 3 y 10 centímetros.

Gravilla: árida entre los 6 milímetros y 25 milímetros.

Arena: naturales y artificiales entre 0.1 y 5 milímetros.

Harina: áridos de diámetro menor de 1 milímetros.

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MORTEROS

El mortero es una mezcla de conglomerantes inorgánicos, áridos y agua, y posibles aditivos

que sirven para pegar elementos de construcción tales como ladrillos, piedras, bloques de

hormigón, etc. Además, se usa para rellenar los espacios que quedan entre los bloques y

para el relleno de paredes. Los más comunes son los de cemento y están compuestos por

cemento, agregado fino y agua. Generalmente, se utilizan para obras de albañilería, como

material de agarre, revestimiento de paredes, etc.

Si a los morteros se les agrega otro inerte de mayor tamaño como piedras y cascotes se

convierte en hormigón.

La Cal y El Cemento: Los dos reaccionan en contacto con el agua, sufriendo un

proceso que empieza por el fragüe.

Hay mezclas que como aglomerantes llevan solamente cemento (se las llama concreto) y

otras donde el aglutinante principal es la cal, a la que se le puede agregar un poco de

cemento para reforzarla (cal reforzada). Las cales se venden en bolsas de 25 o 30 Kg. según

la marca y el cemento en bolsas de 50 Kg.

El Agua: Da plasticidad a la mezcla para que sea trabajable y provoca la reacción

química que produce el fragüe.

El Hidrófugo: Es un producto químico que se agrega al agua para aumentar la

impermeabilidad. Existen varios productos de este tipo como cerecita, sika, etc. que

se usan según indicaciones de cada fabricante.

Los Aditivos: Se agregan al agua estos aditivos, que son de todo tipo como

aceleradores de fragüe, mejoradores plásticos, retardadores de fragüe, etc.

ACELERANTE: Este sirve para que la mezcla llegue a su máxima

resistencia en menos tiempo.

RETARDANTE: Este sirve para que la mezcla llegue a su máxima

resistencia en más tiempo.

El Mortero de Cal está compuesto por Cal (Hidráulica o Aérea), Arena y Agua. Es

un mortero de gran plasticidad, fácil de aplicar, flexible y untuoso, pero de menor

resistencia e impermeabilidad que el Mortero de Cemento.

Mortero de Cemento es una mezcla de Cemento, Arena y Agua. Posee gran

resistencia y asimismo rapidez en secarse y endurecerse. Sin embargo, es

escasamente flexible, y puede agrietarse con facilidad.

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El hormigón es un mortero de cemento especial al que se añade además de los componentes

ya citados grava o piedras.

Mortero de Yeso a aquel elaborado a base de Yeso, Arena y Agua. Es menos

resistente que otros morteros pero endurece rápidamente. Normalmente no se utiliza

para levantar tabiques de división interior; se emplea con mayor frecuencia para

fijar elementos de obra.

Ejemplos de algunas dosificaciones en volumen:

MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS GRUESOS:

M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: ¼

1 volumen de cal

3 volúmenes de arena

¼ volumen de cemento

MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS FINOS INTERIORES:

M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: 1/8

1 volumen de cal

3 volúmenes de arena fina

1/8 volumen de cemento

MEZCLA PARA REVESTIMIENTOS FINOS EXTERIORES:

M.A.R. (Mortero aéreo reforzado) 1:3: ¼

1 volumen de cal

3 volúmenes de arena fina

¼ volumen de cemento

MEZCLA PARA LEVANTAR PAREDES:

1 volumen de cal

3 volúmenes de arena fina

¼ volumen de cemento

CONCRETO:

1 volumen de cemento

2 volúmenes de arena

3 o 4 volúmenes de piedra

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VISITA DE CAMPO

Encargado de Obra: Ing. Byron Marroquín

Proyecto: Viviendas Unifamiliares de dos niveles

Dirección: Altos de Santa Ana, Lote 18 Mz. H Sector R3 Z. 8 de Mixco.

Encargado de Obra: Ing. Raúl Morales

Proyecto: Viviendas Unifamiliares de tres niveles

Dirección: Condominio Millstone, Colonia Molino las Flores km 15.5, Z. 2 de Mixco

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FOTOGRAFÍA 1

No se encuentra almacenado en buen lugar, ya que esta

junto a la tierra que se encentra en el sitio, esto puede

ocasionar que se adhieran partículas que sean dañinas al

momento de su utilización en un mortero.

Piedrín: Un tipo de grava triturada y árido

utilizado para la realización de morteros

dentro de la obra, comúnmente para la

fabricación de concreto.

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FOTOGRAFÍA 2

Su almacenamiento debe ser por separado de los demás áridos,

evitando que se mezclen entre sí e impidiendo que se contamine

con el suelo natural. Para evitar riesgo de segregación, los

montones tienen que ser varios de baja altura, en vez de uno solo

muy alto.

Arena: Otro árido utilizado para la realización de

morteros dentro de la obra siendo el agregado fino

a utilizar con mayor frecuencia, utilizada para

reducir las fisuras que aparecen en la mezcla, al

endurecerse y dar volumen.

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FOTOGRAFÍA 3

Para su almacenamiento se debe evitar que los

sacos se mojen o se humedezcan a causa del rocío,

o al quedar en contacto con el suelo, por eso se le

coloca una capa de Cal para que esta pueda

absorber la humedad del ambiente.

Colocar los sacos en una bodega

ventilada y con piso seco, separado del

terreno natural, de manera que pueda

circular aire debajo de estos.

Se deber procurar también colocar una

carpa impermeable para su mayor

protección. Sacos de 90 lbs.

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FOTOGRAFÍA 4

Base hecha con sabieta, con proporciones

1:2

Para poder realizar los morteros, se debe hacer una

base ya sea de sabieta, o restos de hormigón para

que esta no esté en contacto directo con el suelo y

pueda contaminarse con partículas que disminuyan

la calidad.

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FOTOGRAFÍA 5

Bote el cual es utilizado como medida para

realizar las proporciones adecuadas para la

mezcla; debido al volumen de la misma en otras

ocasiones es realizada a base de carretillas.

Realización de sabieta, con proporciones

1:2, la cual serviría de base para la

realización de otros morteros sobre ella y

que no se contaminen con el suelo natural.

La Pala es el instrumento utilizado para

realizar las mezclas.

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FOTOGRAFÍA 6

Base para realizar los morteros sobre ella.

Realización de sabieta, con proporciones

1:2, la cual serviría para ensabietar los

muros y luego proceder a su repello.

Tamiz utilizado para cernir la arena y

limpiarla de impurezas que puedan

afectar la mezcla.

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FOTOGRAFÍA 7

Realización de pasta, es decir la mezcla

de un aglomerante y agua, en este caso

fue cemento y arena.

Mezcla que sería utilizada para ensabietar

las paredes, para luego proceder a

repellar.

El objetivo de realizar una base previa es

para que cuando se hagan estas mezclas

no se contaminen con otros materiales

como polvos finos, humus, arcillas, tierra

negra y puedan dañar su calidad.

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FOTOGRAFÍA 8

Albañil aplicando el ensabietado en las

paredes, se hace lanzado el mortero con

una cuchara.

El objetivo del ensabietado es para que

cuando se realice el repello este tenga una

mejor adherencia a la superficie, y no se

desprenda con el tiempo.

La armadura debe estar separa de las

paredes mínimo 60cms, esto es para que

cuando se haya terminado el ensabietado

en cielos, se pueda proceder a ensabietar

las paredes durante el secado del anterior

y ahorrar tiempo.

26

FOTOGRAFÍA 9

Se deben ensabietar las superficies

completamente y no por partes para tener

un mejor acabado; esto se debe

comúnmente a un mal cálculo en la

realización el mortero, el cual no fue

suficiente para el área que se debía

trabajar.

Superficie ensabietada, lista para poder

repellar.

Al terminar el ensabietado es necesario

quitar todas las maestras de la superficie.

27

FOTOGRAFÍA 10

Aplicación de mortero para la colocación

de pisos.

Antes de colocar el piso se deber hacer

una base de mortero de mínimo 5cms de

espesor, mezclando arena blanca + cal

hidratada + cemento.

28

FOTOGRAFÍA 11

Aplicación de morteros a base de Yeso, es

decir elaborados a base de Yeso, Arena y

Agua. Es menos resistente que otros

morteros pero endurece rápidamente.

Estos morteros tienen una gran capacidad

de absorción, por lo que puede almacenar

una gran cantidad de agua.

Superficie lista para aplicar acabado final

que es pintura.

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FOTOGRAFÍA 12

Aplicación de morteros a base de cal, en este

caso el repello; para que este mortero aplicado

no quede de color oscuro, debe de reducirse la

cantidad de cemento en las proporciones de la

mezcla.

Los morteros a base de cal en su gran mayoría

son aplicados para revestimientos; en este caso

se utilizo un blanqueado, con proporciones de:

1 bote de arena blanca + 1 bolsa de cal

hidratada + 1 cubeta de cemento.

30

CONCLUSIONES

Los materiales de construcción se emplean en grandes cantidades, por lo que deben

provenir de materias primas abundantes y baratas. Por ello, la mayoría de los materiales de

construcción se elaboran a partir de materiales de gran disponibilidad como arena, arcilla o

piedra.

Los materiales de construcción tienen como característica común el ser duraderos.

Dependiendo de su uso, además deberán satisfacer otros requisitos tales como la dureza, la

resistencia mecánica, la resistencia al fuego, o la facilidad de limpieza.

Mortero denominamos en sentido amplio a cualquier mezcla natural o artificial cuyas

características constructivas esenciales son su plasticidad inicial, que permite trabajarla y

moldearla según la necesidad, y su posterior endurecimiento.

El mortero consta de un material cementicio, árido y agua, siendo el material ligante entre

piezas de un muro, actúa para el agarre y unión. También sirve para darle protección a los

muros y así brindar un acabado fino a los muros como terminación.

La cantidad de agua debe reducirse al mínimo necesario para lograr plasticidad y

trabajabilidad de la mezcla, ya que el exceso disminuye drásticamente la resistencia de la

misma.

Mezclas con exceso de cemento o cal tienden a hacer fisuras, así como mezclas con

exceso de agregados como arena o polvo de ladrillo tienden a la disgregación por

rozamiento.

La adherencia mejora con la rugosidad de los materiales y con el contenido de cemento y

cal

Lluvias antes de concluir el fragüe lavan el hormigón y los morteros, pero luego de este

periodo son beneficiosas. El riego manual posterior al frague es aconsejable (curado).

Las proporciones de mezcla están dadas para cada caso en particular, según el uso que se

vaya a dar al mortero, y la clase de arena empleada en su preparación.

Las mezclas se preparan de acuerdo al lugar donde se destine, es decir, la que se usa para

recubrimientos y revestimientos es distinto de la que se usa para losas y columnas; y

diferente también a las de pisos.

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RECOMENDACIONES

Los áridos deben estar libres de sustancias que impidan la adherencia o influyan

desfavorablemente en el proceso de endurecimiento como ácidos, grasas, restos vegetales y

cantidades perjudiciales de arcilla y sales minerales.

Preparar pequeñas cantidades de mezcla, según sea lo que se vaya a utilizar pues cuando

una mezcla empieza a fraguar ya no debe tocársela.

Seleccionar un lugar en donde la mezcla que no se contamine con otros materiales como

polvos finos, humus, arcillas, tierra negra, y hacer una base de sabieta para realizarla sobre

ella.

Para producir pequeñas cantidades de concreto, la mezcla debe hacerse manualmente,

cuando se necesiten grandes volúmenes, es conveniente utilizar una mezcladora para lograr

que todos los ingredientes queden bien distribuidos y la mezcla sea completamente

uniforme.

Algunas de las mezclas se realizan la mayor parte a tanteo del albañil ya que está

acostumbrado a las cantidades que se necesitan, es recomendable ya que esto puede traer

errores en futuro.

En morteros de cal y cemento sólo se podrá usar arena lavada.

El mezclado manual se realizara sobre una superficie de hormigón endurecido o en un

recipiente impermeable para evitar la pérdida de la lechada de cemento.

El agua a emplearse en morteros y hormigones debe ser limpia, preferentemente potable y

desprovista de impurezas.

No deben utilizarse aguas estancadas, fangosas, procedentes de pozos que estén

contaminados pues residuos orgánicos impiden el fragüe, las residuales de industrias pues

pueden contener ácidos.

No utilizar mortero que haya estado humedecido por más de una hora así como no se

utilizará mortero que haya estado mezclado en seco con más de cuatro horas de

anticipación.

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BIBLIOGRAFÍA

CONSTRUCCIÓN DE VIVIENDAS

Arq. William García de León

Pág. 17 – 25.

Algunos datos más fueron tomados de la clase y preguntas a los operadores o trabajadores

en la visita de la obra.

EGRAFÍA

http://html.rincondelvago.com/materiales-de-construccion_14.html

http://www.doschivos.com/display.asp?ID=726&f=13547

http://www.buenastareas.com/ensayos/Materiales-Inorganicos/827500.html

http://es.wikipedia.org/wiki/Mortero_(construcci%C3%B3n)

http://www.construmatica.com/construpedia/Morteros

http://www.cempro.com/

http://www.taringa.net/posts/hazlo-tu-mismo/11847113/TIPOS-de-mezclas-para-

construccion.html

http://www.construyetucasa.net/index_archivos/Page1537.htm