CAPÍTULO 3: Equipos

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CAPÍTULO 3

EQUIPOS

3.1 La máquina de sinterización por resistencia eléctrica.

La técnica de sinterización eléctrica que se desea implementar aprovecha como fuente de ca-

lor, la energía térmica disipada por el propio espécimen (agregado de polvo o precompacto)

debida al efecto Joule. La potencia disipada en forma de calor (P) es proporcional a la resisten-

cia eléctrica del material (R), así como al cuadrado de la intensidad (I) de la corriente que lo

atraviesa, esto es,

RIP 2

En este caso, la resistencia eléctrica que ofrecen los especímenes a sinterizar se debe a dos

factores

a la propia naturaleza resistiva del polvo,

y a las resistencias de contacto entre las partículas.

La primera de ellas es muy pequeña en magnitud, pues los polvos son metálicos y los meta-

les son excelentes conductores. Esta propiedad es, además, intrínseca y no puede alterarse

exteriormente. El segundo factor, la resistencia de contacto, depende en gran medida de la

naturaleza y espesor de las capas de dieléctricos (óxidos e hidróxidos) que envuelven, inevita-

blemente, las partículas de polvo. Por tanto, cabe esperar, en principio, y en cierta medida,

que sí pueda ser alterada convenientemente.

Para que la disipación por efecto Joule sea importante, y se pueda lograr la sinterización,

interesa que la resistencia eléctrica y la intensidad tomen los valores más altos posibles. Se

intentará pues, hacer pasar una corriente de intensidad elevada a través de un espécimen. No

obstante, existen restricciones en este sentido, y la tensión aplicada (V), la intensidad que re-

corre el espécimen, y la resistencia eléctrica de éste han de verificar ineludiblemente la ley de

Ohm,

RIV

Esto significa que, para un determinado valor de V, sólo si la resistencia es pequeña se con-

seguirá valores grandes de la intensidad (que interviene elevada al cuadrado en la fórmula de

la potencia). Así pues, queda claro que para conseguir que el material alcance elevadas tempe-

raturas y pueda sinterizar se requiere el paso de una fuerte intensidad de corriente, y aplicar

una tensión tan alta como sea posible. Semejantes requisitos eléctricos los cumplen las má-

quinas destinadas a la soldadura por puntos.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Estas máquinas, desde el punto de vista eléctrico, constan, en esencia, de un transformador

de una potencia igual o superior a los 100 kVA, cuyo secundario tiene en general una sola espi-

ra, y capaz de suministrar una tensión secundaria entorno a los 10 V e intensidades máximas

que superan los 20 kA.

Las máquinas de soldadura incorporan, además, sistemas neumáticos que permiten la com-

presión. La presión es necesaria para garantizar el contacto eléctrico y conseguir la densifica-

ción del polvo. La aplicación simultánea de calor y presión, es el principal atractivo de esta

modalidad (además de los tiempos de procesado singularmente cortos, en lo que incidiremos

a lo largo del presente trabajo). La presión de compactación debe ser fácilmente graduable así

como estar coordinada con el paso de corriente, características que ya poseen las máquinas de

soldaduras convencionales.

Figura 3. 1 Máquina de soldadura por puntos.

Por todos los condicionantes anteriores, se puede afirmar que una máquina de soldadura

por puntos es adecuada para la realización de éste método de sinterización, ya que es capaz de

proporcionar una alta intensidad de corriente así como una compresión simultánea, goberna-

do todo por un sistema de control electrónico. No obstante, se requieren algunas adaptacio-

nes y elementos nuevos, así como un sistema de sensores que permitan el seguimiento de los

parámetros relevantes del proceso. Además, en algunos casos ha sido necesario emplear un

autotransformador eléctrico externo con el fin de reducir la resistencia eléctrica inicial de los

polvos, ya que la máquina de soldadura era incapaz de hacer pasar la corriente por ellos.

En el presente proyecto, se ha utilizado una máquina de soldadura por puntos del fabrican-

te SERRA Soldadura S.A. denominada Serra Beta 27 Código 72.203 (Figura 3. 1) cuyas caracte-

rísticas mecánicas y eléctricas se describen a continuación [25].

CAPÍTULO 3: Equipos

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3.1.1 Características mecánicas

La mecánica de la máquina de soldadura por puntos será la encargada de proporcionar la pre-

sión necesaria para garantizar el contacto eléctrico y la densificación de los polvos. Este dispo-

sitivo mecánico está formado por una serie de elementos que se pueden agrupar en:

La unidad de esfuerzo compuesta por un actuador eléctrico cuyo objetivo es ejer-cer el esfuerzo de compresión necesario para conseguir una soldadura óptima (Figura 3. 2).

La unidad desplazamiento de guía, encargada del correcto desplazamiento tanto de la pluma inferior como de la superior.

El conexionado secundario, que permite la continuidad eléctrica entre la parte móvil y la parte fija de la máquina.

El elevador hidráulico telescópico, encargado del desplazamiento de la pluma infe-rior.

Figura 3. 2 Unidad de esfuerzo eléctrica.

3.1.2 Características eléctricas.

Los componentes eléctricos son los siguientes:

El transformador de soldadura. La soldadura de metales exige unas intensidades de

corriente muy elevadas bajo tensiones muy pequeñas, puesto que la resistencia eléc-

trica del circuito secundario (chapas a soldar, electrodos, conexiones, etc.) es muy ba-

ja. Para conseguir estas condiciones se utiliza un transformador de potencia a cuyo de-

vanado primario se conecta la red pasando a través de un módulo invertir. El secunda-

rio está formado generalmente por una sola espira de gran sección que permite el pa-

so de elevadas intensidades de corriente. En este secundario se monta un grupo recti-

ficador con diodos de potencia para conseguir una corriente continua.

La plancha de montaje eléctrico, situada en el interior de la máquina, donde se monta

el conjunto de material eléctrico.

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Los dispositivos de marcha y paro. El dispositivo de marcha es el elemento utilizado

por el operador para poner en marcha la máquina y gobernar su funcionamiento. El

dispositivo de paro es el elemento que permite al operario interrumpir la secuencia de

funcionamiento de la máquina en caso de que se detecte avería o disfunción que con-

lleve peligro.

El dispositivo de paro de emergencia es un pulsador seta de color rojo que al ser ac-

cionado se enclava, impidiendo que la máquina realice ningún movimiento más. Sólo

después de desenclavar el paro (girar para desenclavar) la máquina quedará lista para

iniciar de nuevo la secuencia de trabajo

La unidad de potencia.

El control electrónico.

3.2 Sensores

La máquina consta de cinco sensores para el seguimiento del proceso de sinterización que se

desempeñe. Tales sensores serán de: desplazamiento, fuerza, intensidad, tensión y temperatu-

ra del agua de refrigeración, que se describen a continuación.

3.2.1 Esfuerzo-Desplazamiento

La máquina, lleva instalado un controlado electrónico “ PES-10” (Figura 3. 3) capaz de controlar simultáneamente tanto el esfuerzo como el desplazamiento aplicados instan-táneamente. Este controlador electrónico para el motor eléctrico del cabezal de solda-dura permite conocer en todo momento la posición y el esfuerzo del cabezal, así como controlar el espesor de las chapas antes de soldar y la fusión del material después de la soldadura.

Figura 3. 3 Controlador PES-10 control simultáneo esfuerzo-desplazamiento.

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3.2.2 Intensidad.

La máquina incorpora un sensor que permite conocer la intensidad eficaz suministrada por el

transformador en cada semiperiodo.

Los valores obtenidos, corresponden a la salida del transformador, y como la resistencia

del compacto es mayor al inicio, tal intensidad de salida no es exactamente la que pasa por el

espécimen sino la que el transformador intente que pase, por lo que el primer valor obtenido

será necesario recalcularlo a partir de los valores de resistencia en el segundo instante y ten-

sión en el primero, que si está medida en el compacto en cada instante.

3.2.3 Tensión

El transformador proporciona también los valores de tensión eficaz que mide en cada semipe-

riodo.

Se han modificado los puntos de medida para acercarlos al espécimen y así reducir el

error, tal y como se muestra en la Figura 3. 4.

Figura 3. 4 Medida de la tensión.

El cero eléctrico no está regulado correctamente. Cuando la corriente es nula señala una

tensión media aproximada de 0.2 V. Este offset será corregido mediante posterior tratamiento

de datos, restando ese valor medio a todos los datos muestreados.

3.2.4 Temperatura

Se ha instalado un sensor junto con un termómetro (Figura 3. 5) en la plancha inferior, para

medir la temperatura inicial del sistema, mantenida por el sistema de refrigeración. Se ha teni-

do especial cuidado en aislar convenientemente el sensor de la plancha para evitar las posibles

corrientes parásitas.

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Figura 3. 5 Sensor y termómetro.

3.3 PC configuración de parámetros

Para la programación de los parámetros de sinterización y tratamiento de los resultados obte-

nidos por los diferentes sensores, se ha ubicado un PC al lado de la máquina de soldadura.

Para la programación, haremos uso del programa CPC-Connect[75], cuya interfaz se observa

en la Figura 3. 6, suministrado por el fabricante de la máquina de soldadura, y para la evalua-

ción de los datos se ha empleado la hoja de cálculo Exel (Figura 3. 7).

Figura 3. 6 Interfaz del programa de control del proceso del programa “CPC-Connect”.

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Figura 3. 7 Tabla “Excel” empleada para el tratamiento de los datos.

Dicho PC debe tener instalada el Office 97, pues el programa CPC-Connect requiere las li-

brerías del Microsoft Access para su correcto funcionamiento. Además, para el tratamiento de

los datos con la hoja de cálculo, es necesario el archivo SipS3dp.dll en la carpeta Windows.

Una vez realizada la conexión física del equipo con el PC tal y como se indicará en el apar-

tado 3.4.3, se ejecutará el software proporcionado por el fabricante y se iniciarán la comunica-

ción con el equipo de sinterización.

El software permite especificar los parámetros de las experiencias, y aunque exista un pa-

nel de control en el propio equipo (Figura 3. 8), resulta más sencillo utilizar el interfaz propor-

cionado por el software (Figura 3. 6) ya que los parámetros modificables aparecen en color

verde mientras que aquellos que no son modificables se muestran en color rosa.

Figura 3. 8 Panel de control del equipo.

3.3.1 Parámetros modificables

Un ciclo de sinterización consta de uno o dos trenes de corriente. Cuando existen dos trenes,

como ocurre en este caso, éstos se refieren a un precalentamiento y a un calentamiento.

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El primer tren, denominado precalentamiento, es un pulso de corriente corto en el tiempo

y con mucho ángulo de disparo del tiristor con el que se pretende realizar una reducción de la

resistencia de los polvos para después realizar la sinterización propiamente dicha. En esta eta-

pa, rara vez se produce la regularización de corriente debido a que el tiempo de precalenta-

miento es demasiado breve. Ahora bien, la existencia de este periodo permite reducir el tiem-

po en que el segundo periodo se encuentra en fase transitoria.

El segundo periodo, denominado calentamiento, es la fase en la que se produce la sinteri-

zación y los polvos reciben la mayor parte de la energía calorífica. Se muestran ambos trenes

en el interfaz del software en la Figura 3. 9.

Los parámetros de intensidad de corriente, denominados I1i e I2i, se pueden modificar

siempre y cuando la opción KSR de corriente (Figura 3. 10) sea “Corriente Const.”. Con este

parámetro se le indica a la máquina el valor de la intensidad de corriente deseada durante la

sinterización. Ahora bien, dado que la máquina desconoce qué resistencia eléctrica presenta la

muestra a sinterizar, no puede proporcionar la intensidad requerida de forma instantánea. La

máquina invierte algunos ciclos en conseguir la regulación. A la dificultad inherente de la regu-

lación se añade el hecho de que la resistencia eléctrica de la muestra varía gradualmente en

los primeros instantes del paso de corriente.

Figura 3. 9 Software de control. Tren de precalentamiento (izquierda) y tren de calentamiento (derecha).

Figura 3. 10 Control del tipo de corriente.

Todos los tiempos se miden en milisegundos. Dar un valor adecuado a los tiempos de sin-

terizado (Ts1, Ts2) es fundamental para poder alcanzar el régimen permanente de corriente ya

que si es demasiado breve la máquina es incapaz de regular la corriente. El valor de precalen-

tamiento (Ts1) para todas las experiencias es de 10 ms, y el tiempo de calentamiento (Ts2) es

el tiempo total que dura cada experiencia (Ts2m) menos los 10 ms empleados en el precalen-

tamiento.

Ts2m = Ts1 + Ts2 (3.1)

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Se han mencionado los parámetros básicos pero existen otros parámetros que se pueden

modificar en el caso que las experiencias no den los resultados obtenidos. Dentro de este gru-

po tienen cierta importancia, los parámetros denominados Fa1i y Fa2i, que modifican los gra-

dos con los que incide la corriente respecto de la vertical del electrodo. También se han modi-

ficado los valores de intensidad inicial y final, con los que se persigue que la máquina regule de

forma más correcta la intensidad, evitando picos en la misma.

3.4 Conexiones.

En lo que sigue se expone el procedimiento de puesta en marcha de la máquina.

3.4.1 Conexión de la refrigeración.

Aunque el calentamiento de la máquina no es excesivo dado el breve tiempo de las experien-

cias, es necesario el aporte exterior de agua de refrigeración regularmente a la presión de 4

bar como mínimo, y a una temperatura aproximada de unos 15 - 20 oC.

Para ello se conecta el equipo de refrigeración existente en el laboratorio así como una se-

rie de válvulas existentes en el equipo. Se muestra en la Figura 3. 11 dos imágenes correspon-

dientes al equipo de refrigeración disponible en el laboratorio donde se detalla la posición de

los controles para conectar la refrigeración.

Figura 3. 11 a) Equipo de refrigeración. b) Equipo de refrigeración (detalle):circulación del agua “ON”,

enfriamiento SER ON (abajo).

A continuación, en la Figura 3. 12, se muestra la posición de las válvulas para la correcta

circulación de agua a través del equipo.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Figura 3. 12. Posición de las válvulas del circuito de refrigeración.

3.4.2 Conexión eléctrica.

El equipo se alimenta mediante una línea de corriente eléctrica alterna de 50 Hz. Ésta posee

dos interruptores, un interruptor general exterior al equipo y otro de tipo giratorio en el pro-

pio equipo. Ambos se muestran en la Figura 3. 13.

Figura 3. 13 Interruptores eléctricos del conjunto caja de corriente a) general y b) del equipo.

3.4.3 Conexión equipo-PC.

Se han realizado las conexiones necesarias para establecer la comunicación entre equipo y PC,

para lo cual se ha utilizado un hub que comunica la máquina de soldadura con el PC y ambos

con el Servidor de la Escuela tal y como indica la Figura 3. 14.

El hub utilizado, es de la casa D-Link modelo DE-805TP que opera a una velocidad de 10

Mbps., posee cinco puertos de salida y en su parte inferior tiene un interruptor con dos posi-

ciones, “Normal” y “Uplink”. En su posición Normal, se usa para las conexiones entre ordena-

CAPÍTULO 3: Equipos

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dores o equipos, y en su posición Uplink, el puerto 5º queda reservado para las conexiones con

otros hubs o redes de comunicaciones, como en este caso.

Figura 3. 14 Conexiones PC-Serra 2 MF-Servidor.

Una vez establecida físicamente las comunicaciones se procede a la programación del nú-

mero IP del equipo, necesario para acceder a una red de protocolo TCP/IP. Esta acción se reali-

za a través de la unidad de programación portátil TP-10 (Figura 3. 8), incorporado en el panel

frontal del equipo, cuyo árbol de menús aparece en la Figura 3. 15.

Figura 3. 15 Árbol de menús Tp-10.

CAPÍTULO 3: Equipos

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En primer lugar, hay que activar el modo “PROGRAMACIÓN”. Tras la puesta en marcha

(Pantalla Inicial TP-10, Figura 3. 16 (a)), y para evitar manipulaciones accidentales, el equipo se

sitúa siempre en modo “NO PROGRAMACIÓN”. Pulsando ‘F + F1’, se accede a la pantalla que

permite cambiar entre ambos modos (Figura 3. 16) (b)).

Figura 3. 16 Pantallas del TP-10 que: (a) aparece tras la puesta en marcha del equipo, y (b) permite cam-

biar entre los modos “PROGRAMACIÓN” y “NO PROGRAMACIÓN”.

Al seleccionar el menú “ETHERNET” (Figura 3. 17), aparece la pantalla que permite pro-

gramar el número de IP del equipo (Figura 3. 18).

En la primera línea aparece el número IP, formado por cuatro partes numéricas (vvv, xxx,

yyy, zzz). Pulsando las teclas ‘(+)’ y ‘(–)’ durante dos segundos, se accede a la edición de cada

dígito (sólo parpadea dicho dígito). Para guardar el número, se pulsa la tecla ‘intro (E)’, y con la

tecla ‘Flecha’ se pasa de un dígito a otro. Una vez editados las cuatro partes que componen la

dirección IP, se vuelve a pulsar ‘F’ para salir.

Figura 3. 17 Árbol de menús TP-10.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Figura 3. 18 Pantalla del TP-10 que aparece al entrar en el menú “ETHERNET”.

En este caso el IP seleccionado es el 172.16.1.16.

En el programa de control de la máquina CPC-Connect, se configura el mismo número de IP.

Se edita entrando en la ventana Red> Configuración (Figura 3. 19).

Figura 3. 19 Edición de IP en CPC-Connect.

3.5 Matrices y punzones

Para la elaboración de los compactos es de especial importancia la elección de los materiales

que se vayan a emplear en la ejecución de las experiencias.

En la totalidad de las experiencias realizadas, se han obtenido probetas cilíndricas de apro-

ximadamente 12 mm de diámetro, para lo cual, se han utilizado diferentes punzones de una

aleación de cobre resistente a la temperatura (98,9 %Cu - 1 %Cr - 0.1 %Zr). Entre los punzones

y el polvo metálico se han intercalado obleas de una aleación de metal pesado 75,3% W –

24,6% Cu, que deben resistir a la electroerosión producida por el paso de la corriente. Tanto

los punzones como las obleas utilizadas se muestran en la Figura 3. 20.

Figura 3. 20(a) Punzones y obleas. (b) Conjunto montado.

Como continente de los polvos, la elección de la matriz se debe llevar a cabo con especial

cuidado, pues el éxito de implementar esta modalidad de sinterización en la producción indus-

trial requerirá una preparación de las experiencias simple, rápida, limpia y barata.

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Básicamente, la matriz que se vaya a utilizar, debe cumplir las siguientes propiedades:

Aislante eléctrico. No debe dejar pasar la corriente eléctrica, para que así asegurar que

toda la suministrada por la máquina, pasa a través de los polvos metálicos, o al menos

la parte en contacto con punzones y polvos debe ser aislante.

Resistencia mecánica. Debe ser capaz de soportar las presiones a las que vayamos a

someter el espécimen sin deformarse, además resistir las presiones a altas temperatu-

ras.

Resistencia térmica. Las temperaturas que se alcanzan por efecto Joule pueden ser

muy altas aunque en cortos periodos de tiempo, por lo que el choque térmico debe

ser un factor a tener en cuenta.

Rugosidad superficial. Las paredes en contacto con los punzones y polvos deben tener

muy buena rugosidad superficial para evitar daños a éstos, un buen acabado superfi-

cial de los compactos que hagan fácil su extracción.

Geometría. Debería ser cómodo y fácil de manejar.

La matriz que intenta cumplir todos los requisitos anteriores, y que se ha elegido, es una

matriz cerámica-metálica, tal y como se muestra en la Figura 3. 21.

Figura 3. 21 Matriz cerámica-metálica montada.

En esta matriz, se aúnan un tubo cerámico, de diámetros interior y exterior de 12 y 17 mm

respectivamente, y muy escasa rugosidad superficial, con un zuncho de acero que lo recubre y

soporta las presiones a las que sometemos a la cerámica. Se recubre la cerámica previamente

con una lámina de hojalata.

Se consigue combinar así la resistencia mecánica del acero con la resistencia térmica y ais-

lante de la cerámica. Sin embargo, este conjunto presenta el inconveniente de que es muy

pesado, requiere mucho tiempo de montaje y la extracción del compacto es complicada.

CAPÍTULO 3: Equipos

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3.6 Equipos para la preparación metalográfica.

Una vez obtenidas las probetas, tras el sinterizado, será necesario prepararlas para su análisis

metalográfico. Para ello hay que cortarlas, empastillarlas y pulirlas. Los equipos utilizados en

esta parte del proceso son:

- Cortadora STRUERS modero DISCOTOM-2 (Figura 3. 22), para cortar las probetas ob-

tenidas en el sinterizado en dos mitades.

Figura 3. 22 Cortadora STRUERS modelo DISCOTOM-2.

- Empastilladora STRUERS modelo CitoPress-10 (Figura 3. 23), que junto con el polvo de

resina permite empastillar una de las mitades de las probetas cortadas.

Figura 3. 23 Empastilladora STRUERS modelo CitoPress-10.

- Máquinas de esmerilar STRUERS modelos KNUTH-ROTOR (Figura 3. 24), en las que se

utilizarán lijas de SiC #240, #600, #1000 y #2400 para el pulido de las probetas.

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Figura 3. 24 Máquina de esmerilar STRUERS modelo KNUTH-ROTOR.

- Instrumentos de esmerilado, formados por un paño de pulido y polvo de alúmina.

3.7 Equipos para la caracterización y medidas de propiedades.

Los equipos empleados en la caracterización de los polvos de aluminio y en la medida de las

propiedades de los compactos obtenidos tras la sinterización, se muestran a continuación:

- Fluidímetro de Hall (Figura 3. 25), para la medida de la fluidez y la densidad aparente

de los polvos de hierro.

Figura 3. 25 Fluidímetro de Hall.

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- Pulidora vibradora(

Figura 3. 26), para la medida de la densidad de golpeo de los polvos de hierro.

Figura 3. 26 Pulidora vibradora.

- Picnómetro automático ACCUPYC II 1340 (Figura 3. 27), para la medida de la densidad

absoluta de los polvos de hierro. Este equipo permite obtener el volumen de una

muestra sólida, eliminando su porosidad interna y abierta, a partir del cambio de pre-

sión que experimenta un gas que se expande al pasar desde un volumen que contiene

la muestra a otro que no la contenga. El gas empleado es el Helio, ya que presenta un

comportamiento semejante al de un gas ideal.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Figura 3. 27 Picnómetro automático ACCUPYC II 1340.

.

- Analizador láser MALVERN modelo MASTERSIZER 2000 (Figura 3. 28), para la obten-

ción de la granulometría de los polvos de hierro mediante difracción láser. Este equipo

dispone de un láser de He-Ne para medida de tamaños de partícula grandes, mientras

que una fuente de luz azul de 466 nm de longitud de onda proporciona un incremento

de la resolución en la región submicrométrica. Esto permite medir con precisión partí-

culas con tamaños entre 0,2 y 2000 μm.

Figura 3. 28 Analizador láser MALVERN modelo MASTERSIZER 2000.

- Difractómetro BRUKER D8 ADVANCE (Figura 3. 29), para la caracterización microes-

tructural de los polvos de hierro.

Figura 3. 29 Difractómetro BRUKER D8 ADVANCE.

CAPÍTULO 3: Equipos

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- Microscopio electrónico de barrido ¡Error! No se encuentra el origen de la referen-

cia.PHILIPS XL-30 del Servicio de Microscopía de la Universidad de Sevilla con un sis-

tema de microanálisis por EDX (Figura 3. 30), utilizado como en el caso anterior para la

caracterización de los polvos de hierro.

Figura 3. 30 Microscopio de barrido electrónico PHILIPS XL-30.

- Máquina universal de ensayos INSTRON 5505 (Figura 3. 31), para la realización de la

curva de compresibilidad de los polvos de hierro y el ensayo de compresión de los

compactos sinterizados.

Figura 3. 31 Máquina universal de ensayos INSTRON 5505.

- Micróhmetro CHAUVIN ARNOUX modelo MICROHMMETER CA 10, Figura 3. 32, para

la medida de la resistencia eléctrica de las probetas obtenidas tras la sinterización.

Consiste en un aparato numérico de 2000 puntos, autónomo y que se alimenta me-

diante una batería cadmio/níquel con cargador bi-tensión (110/220V) incorporado.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Figura 3. 32 Micróhmetro CHAUVIN ARNOUX modelo MICROHMMETER CA 10.

Este micróhmetro funciona según el método de los 4 hilos (Figura 3. 33): se inyecta

corriente continua (I) a través de la resistencia que está siendo comprobada, efec-

tuándose una medición de tensión (U) en los bornes de esta última; el aparato mues-

tra entonces en pantalla el valor de la resistencia correspondiente a la relación U/I.

Figura 3. 33 Bornes de medida de la resistencia eléctrica de las muestras.

- Microscopio óptico NIKON EPIPHOT 200 (Figura 3. 34) para el estudio microestructu-

ral de las probetas obtenidas tras la sinterización eléctrica. Este modelo tiene oculares

de 10X y objetivos de 5X, 10X, 20X, 40X y 100X. La captación de imágenes se realiza,

mediante una cámara digital NIKON CoolPix 950 y una cámara de video a color de alta

resolución Sony SSC-C370P.

CAPÍTULO 3: Equipos

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Figura 3. 34 Microscopio óptico NIKIN EPIPHOT 200.

- Microdurómetro STRUERS modelo DURAMIN-A300 (Figura 3. 35), para la medida de

la microdureza Vickers. Este modelo está asistido por un software de ordenador que

facilita la medida de las diagonales y, una vez medidas, ofrece directamente el valor de

la dureza del material sin necesidad alguna de realizar cálculos.

Figura 3. 35 Microscopio óptico NIKON EPIPHOT 200.

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