Cap. 11: Distribución en planta

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DISTRIBUCIÓN EN DISTRIBUCIÓN EN DISTRIBUCIÓN EN DISTRIBUCIÓN EN

PLANTA PLANTA PLANTA PLANTA

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11. DISTRIBUCIÓN EN PLANTA

Al proyectar una nueva fábrica es necesario estudiar cual es la disposición de las

máquinas, equipos, puestos de trabajo y demás recursos, creando una distribución en

planta cuyo objetivo sea diseñar una asignación de los recursos que consiga el output

deseado, en cuanto a calidad y cantidad, de la forma más económica posible. Esto

significa conseguir que las distancias y el material en curso de fabricación se reduzcan

al mínimo, con lo que la capacidad de producción aumenta y se facilita el proceso de

fabricación. Desde el punto de vista del personal, busca también que el trabajo se realice

con la máxima seguridad y confort.

Existen cuatro tipos básicos de distribución en planta:

- Distribución en línea o por producto, donde la distribución se hace en función

de las operaciones que constituyen el proceso de fabricación de la pieza. Las

máquinas se organizan en serie dependiendo de la secuencia de operaciones que

hay que realizar sobre el producto.

Figura 49. Ejemplo distribución en línea.

- Distribución de proceso, donde las máquinas y puestos de trabajo se

distribuyen por familias de máquinas homogéneas, es decir, se agrupan por tipo

de operación. Los productos se mueven a lo largo de la planta para ser

procesados en cada una de las secciones.

Figura 50. Ejemplo distribución de proceso.

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- Distribución por componente fijo, la distribución se realiza adaptando las

máquinas y puestos de trabajo al elemento principal. El producto no se mueve de

una localización, el equipo de fabricación y los componentes son los que se

mueven.

Figura 51. Ejemplo distribución por componente fijo.

- Distribución de grupo, es una combinación de proceso y producto. Este sistema

intenta obtener las ventajas de la distribución por producto y por proceso sin los

inconvenientes de ambos.

La distribución en línea es la más adecuada cuando se fabrican pocos productos

poco (ó nada) personalizados con alto volumen de producción y parecido tiempo de

operación; cuando se fabrican varios tipos de productos personalizados con bajo

volumen de producción, la distribución óptima es la de proceso; y si lo que se fabrica

son unidades grandes y en pequeño número, tales como aviones o barcos, se utiliza la

distribución por componente fijo. En este caso, se ha supuesto que la fábrica va a

comenzar por realizar exclusivamente la pieza que se está tratando, y dada la gran

cantidad de piezas al año, se escogerá la distribución en línea.

Una vez seleccionada la distribución a utilizar, hay que tener en cuenta para

realizar la distribución en planta los siguientes espacios:

- puestos de trabajo

- almacén de materia prima o de entrada

- almacén de productos terminados

- puesto de verificación

- oficinas y servicios

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A continuación se determinará las dimensiones y características de cada uno de

estos espacios necesarios:

Puestos de trabajo

Cada uno de los puestos de trabajo abarca el espacio necesario para:

- La máquina-herramienta

- El operario

- Estantería de las herramientas, nombrada con la letra “H” en la Figura 52, que se

muestra más adelante.

- Estanterías para las piezas en bruto o semielaboradas, según la máquina en la

que se encuentre, nombrada con la letra “P” en la Figura 52, que se muestra más

adelante.

Las dimensiones de las estanterías de las herramientas y de las piezas serán las

mismas para todos los puestos de trabajo (excepto la estantería de las herramientas del

puesto de la taladradora, que es de tamaño menor). Lo que variará de un puesto a otro

será la distribución en el espacio del mobiliario y las dimensiones de las máquinas,

obtenidas de los catálogos de las máquinas-herramientas que se encuentran en los

anexos. Estas dimensiones se muestran en la siguiente tabla:

Tabla 56. Dimensiones de las máquinas y estanterías.

En la siguiente figura (Figura 52) puede verse la disposición de cada puesto de

trabajo y la distribución en planta de las máquinas en la zona de mecanizado, así como

todas las dimensiones principales.

Máquinas Dimensiones (Longitud x Anchura) en mm. Máquina Estanterías (cada una)

Torno 3.640 x 1.270 1.000 x 500

Fresa 1.840 x 2.120 1.000 x 500

Taladradora 655 x 400 1.000 x 500

Rectificadora 3.500 x 2.060 1.000 x 500

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Figura 52. Distribución en planta de la zona de mecanizado.

Almacén de materias primas

En este almacén se depositarán los redondos suministrados por el proveedor. El

lote de pedido de materia prima es, como se calculó en el capítulo 4, de 76 barras de 6

metros de longitud y 56 mm. de diámetro. Se debe tener en cuenta también el espacio

para almacenar el stock de seguridad, que constaba de 6 barras más. De cada barra se

obtienen 48 piezas de 122 mm. de longitud, por ello, el total de piezas en bruto que se

almacenarán por cada lote será:

(76 + 6) lotebarras * 48 barra

piezas = 3936 lotepiezas

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La distribución de piezas en cada estantería se realizará de la siguiente manera: a

lo ancho de la estantería se colocarán 25 piezas (de diámetro 56 mm) teniendo la

posibilidad de apilar hasta 10 piezas sobre ella, contando, además, con 4 piezas a lo

largo (longitud 122 mm cada una). Con todo esto, las dimensiones de cada estantería

son de:

Figura 53. Dimensiones de las estanterías.

Luego el número de estanterías necesarias será de:

N estanter .= anteríapiezas/est 10 * 4 * 25

piezas 3936 = 3,9 ≈ 4 estanterías

La ubicación de las estanterías en el almacén puede verse en planta en la

siguiente figura (Figura 54) donde aparecen rayadas en la zona 1. También se observa

que existen dos zonas diferenciadas, “zona 1” y “zona 2”, en la figura. La zona 1 donde

se encuentran las estanterías es el área de almacenamiento de la materia prima, mientras

que la zona 2 es un espacio destinado a la verificación de material, donde se realizará el

control de calidad de la materia prima cuando sea suministrada por el proveedor.

1500 mm

600 mm

500 mm

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Figura 54. Distribución en planta, zona de mecanizado y almacén de materia prima.

Cuando llega el transporte de la materia prima proveniente del proveedor, se

almacenan los embalajes en recepción de material (zona 2), donde se procede a

inspeccionarlos. Una vez aceptado el lote, se pasan las piezas en bruto al almacén de

entrada y se distribuyen en las estanterías.

Almacén de salida o de productos terminados

Una vez finalizado el proceso de fabricación y verificación de las piezas de debe

tener un lugar para almacenarlas hasta que llegue el momento de entregar el pedido al

cliente.

De la misma forma que para la materia prima, el producto terminado se

dispondrá en estanterías. En este caso, como solo se creará un lote al año, según lo

calculado en el capítulo 9, se almacenarán 7136 piezas, por tanto se necesitarán 8

estanterías, cuyas dimensiones serán las mismas que las estanterías consideradas para la

materia prima.

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Dentro del almacén de salida se realizarán también las labores de preparación de

lanzamiento del pedido, como por ejemplo el embalaje del lote. Será también donde se

almacene el material de los embalajes que se utilizará posteriormente.

Puesto de verificación

Se debe disponer de un lugar común para todos los puestos de trabajo donde

pueda realizarse las labores de control de calidad de la pieza y los ensayos necesarios

para asegurar que los productos suministrados al cliente son de calidad.

Será aquí donde se tengan los instrumentos de verificación comunes de los

cuales no se dispongan en los puestos de trabajo, tal como se definió en el capítulo 8.

Esta mesa de verificación se colocará antes del almacén de salida y después de la

zona de mecanizado para que la circulación de piezas sea lo más lógica posible.

Oficinas y servicios

Las labores técnicas y administrativas de la fábrica se desarrollan en un lugar

alejado de los puestos de trabajo donde se encuentran las máquinas, estas zonas son las

oficinas. Estarán situadas estratégicamente cerca de los almacenes de entrada y salida,

debido a que tanto la recepción de la materia prima, como el lanzamiento de material

terminado conllevan labores administrativas.

También se incluye en este apartado los servicios higiénicos (aseos y

vestuarios) y los servicios sanitarios (botiquín).

A continuación se muestra la distribución en planta de toda la fábrica (Figura 55).

La circulación de material comienza en el almacén de entrada, del cual salen las piezas

en bruto hacia el torno. A continuación pasan a la fresadora, luego a la taladradora y por

último a la rectificadora. Una vez verificadas todas las medidas necesarias, estas piezas

ya terminadas pasarán al almacén de salida donde serán embaladas y almacenadas hasta

su entrega.

1 Almacén de entrada 5 Almacén de salida

2 Zona de verificación de la materia prima 6 Aseos y vestuarios

3 Zona de mecanizado 7 Oficinas

4 Mesa de verificación 8 Pasillo

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Figura 55. Distribución en planta de la fábrica.