Primera bibliografia

Su localización:Página de Portada -> Muestra de productos -> Catálogo de repuestos

suministrables -> Unión giratoria en serie

Unión giratoria en serie

La unión giratoria es un dispositivo de circulación del equipo de perforación y reparación

que realiza la circulación de lodo conectando la manguera con la tubería durante la

perforación.Este producto es aplicable para complementar el equipo de perforación y

reparación de tres tipos de estandar,spinner y de potencia de calidad confiable y uso

general.

Union giratoria modelo SL120

Union giratoria modelo SL135+spinner

Union giratoria modelo SL160

◆ Este producto cumple con API-8C.

◆ Las piezas claves de transmisión adoptan tratamiente térmico de carburizado,de alta

resistencia y larga vida de servicio.

◆ Prueba de presión y trabajo en conjunto antes de la entrega.

Parámetros principales

Modelo SL90 SL120 SL135

Maxima carga estática kN(lb)

900(202320) 1200(269760) 1350(303480)

Maxima velocidad giratoria(r/min)

300 300 300

Maxima presión de trabajo MPa(psi)

27.5(3932.5) 35(5005) 35(5005)

Diametro del tubo cendral mm(in)

60(2.36)54(2.13)      551(1214.75)

57(2.24)         777(1712.99)

Rosca para conectar el tubo cendral

4-1/2″ FH-LH   Rosca de tubería de perforación 4-1/2" LH  

4-1/2″ REG-LH  

Rosca para conectar la tubería de perforación cuadrada

6-5/8″ REG-LH   3-1/2″ REG-LH  6-5/8″ REG-LH 

Dimensión mm(in)

--1898×628×722(74.72×24.72×28.43)

2291×638×648(90.20×25.12×25.51)

Modelo SL160 SL225 DSL160

Maxima carga estática kN(lb)

1600(359680) 2250(505800) 1600(359680)

Maxima velocidad giratoria(r/min)

300 300 300

Maxima presión de trabajo MPa(psi)

35(5005) 35(5005) 35(5005)

Diametro del tubo cendral mm(in)

57(2.24)         895(1973.14)

76(2.99)      2540(5599.74)

57(2.24)         1242(2732)

Rosca para conectar el tubo cendral

4-1/2″ REG-LH    6-5/8″ REG-LH  

Rosca para conectar la tubería de perforación cuadrada

6-5/8″ REG-LH   6-5/8″ REG-LH  3-1/2″ IF-LH 

Dimensión mm(in)

2175×781×660(85.63×30.75×25.98)

2740×1010×860(107.87×39.76×33.86)

2397×1123×660(94.4×44.2×25.98)

Union giratoria hidráulica modelo DSL160+patín hidráulico

@2008 del SJ Petroleum Machinery Co. Todos los derechos reservados Dirección: Calle SJ No.1,

Jingzhou, Hubei TEL：0716-8429194/ 8429499（Departamento de Ventas） 　 FAX: 0716-

8429888（Departamento de Ventas）

Segunda biografia

 El pozo más profundo de la Tierra

  pepe2982 el　Miér　Jul　08,　2009　12:38　pm

En la península de Kola, cerca de la frontera con Noruega, se encuentra el pozo

más profundo perforado jamás por el hombre. El objetivo inicial de los soviéticos

era llegar hasta los 15.000 metros de profundidad tomando muestras y

realizando mediciones que permitieran entender un poco más la naturaleza de

la corteza terrestre. Años más tarde, no sería de estos resultados de los que se

harían eco los tabloides, sino del supuesto descubrimiento del mismísimo

infierno.

Exterior　del　pozo

Aunque es posible dibujar una sección detallada de la Tierra, esta está basada

puramente en métodos geofísicos indirectos, en su mayoría métodos sísmicos.

Mientras no se puedan realizar comprobaciones directas, siempre quedará un

cierto grado de incertidumbre. En cierta manera, el conocimiento del interior de

la Tierra es similar al que podríamos tener del cuerpo humano si todo su estudio

se hubiera limitado a su observación a través de rayos X, pero jamás se hubiera

examinado su interior.

Se sabe que las aéreas continentales de la corteza terrestre tienen un grosor

medio de unos 30 km, grosor que se reduce a entre los 5 y 10 km bajo los

océanos. En ambos casos, la corteza se encuentra situada sobre otra capa

llamada manto, que puede ser detectada porque transmite las ondas sísmicas a

una velocidad mucho mayor que la corteza. Si bien esa velocidad también varía

dentro de la misma corteza.

Los soviéticos escogieron para la perforación de su pozo superprofundo un lugar

en la inhóspita península de Kola, cerca de una explotación minera de níquel

próxima a la superficie. En parte, el lugar se escogió para comprobar si existían

otras vetas a mayores profundidades, como así fue. El 24 de mayo de 1970

comenzó la perforación. Mientras, una especie de colonia industrial para los

trabajadores e ingenieros se creó en torno al pozo, todo para mantener la

perforación activa las 24 horas del día.

El objetivo inicial era ambicioso, alcanzar los 15.000 metros de profundidad.

Paradójicamente, aunque pueda parecer una gran profundidad, no dejaba de ser

poco menos de un 1% de la distancia al centro de la Tierra. Los primeros cuatro

años, la perforación avanzó rápidamente y el pozo alcanzó los 7.263 metros. En

dos años más ya se habían superado los 9.583 metros de profundidad del pozo

que era hasta esa fecha el más profundo, el Bertha Rogers, en Oklahoma.

La　broca　de　4　conos,　también　las　había　de　6

Conceptualmente, perforar la tierra es fácil. Un taladro rotatorio es colocado

dentro de un pozo y va destruyendo el fondo del agujero y así el pozo se va

convirtiendo en más y más profundo. Diferentes fluidos se hacen circular por el

taladro con el fin de refrigerarlo. Cuando el taladro se gasta, se cambia. Aunque

lo esencial era bien conocido, la perforación a grandes profundidades lo

complicaba todo.

Hasta los 7.000 metros los soviéticos pudieron emplear equipos estándar

provenientes de la industria petrolífera y gasística. A partir de ese punto, al no

existir ningún referente anterior de perforación a esas profundidades, se

tuvieron que desarrollar nuevas técnicas y maquinaría, utilizando el método de

prueba y error. Los soviéticos tuvieron que afrontar numerosas dificultades. El

principal problema que se encontraron eran las altas temperaturas a las que

tenía que trabajar la broca, lo que hizo que se tuvieran que idear sistemas de

refrigeración y brocas capaces de trabajar a más de 300 grados.

Para continuar con la perforación, se tuvo que diseñar una nueva perforadora, la

Uralmash 15000, especialmente ideada para la perforación a altas

profundidades. Se trataba de una turbo perforadora (turbodrill, en inglés) , un

invento perfeccionado por los soviéticos a finales de la década de 1940. A

diferencia de las perforadoras tradicionales de rotación, en este sistema la

columna de perforación se mantiene inmóvil y sólo gira la broca montada en el

extremo inferior, reduciéndose así la tensión a la que es sometida toda la

columna. Un mecanismo hidráulico hace girar la broca por la acción del lodo

bentonítico a presión que circula a través de ella y que es bombeado desde la

superficie.

Sala　de　control　de　la　perforación

Sin embargo, el sistema también tiene desventajas. La más importante es el

desgaste que sufren las brocas, que giran a más revoluciones que en un sistema

rotatorio. Este desgaste, unido a la menor calidad de los materiales que solían

usar los soviéticos, hacía que el tiempo dedicado a la substitución de las brocas

y otras tareas de mantenimiento redujera el tiempo efectivo de perforación y,

en definitiva, fue uno de los factores más importantes que hizo que la mayoría

de perforaciones soviéticas fueran mucho más lentas que las occidentales.

Otro problema que se encontraron los ingenieros de Kola, es este caso debido a

la gran profundidad del pozo, fue el del propio peso de la columna de

perforación. Pese a utilizarse aleaciones ligeras de aluminio, la columna, de

147mm de diámetro, junto con el lodo de perforación pesaba más de 200

toneladas. Se utilizaron tres tipos diferentes de aleaciones de aluminio, para la

sección más profunda, una adecuada para las altas temperaturas, mientras que

la de la parte superior otra que primaba la resistencia.

Otro avance que se empleó en la perforación del pozo fueron las brocas

retráctiles. Un sistema que permite cambiarlas, ya sea para adecuarse a la

dureza de la roca o cuando se desgastan, sin necesidad de extraer toda la

columna de perforación. Lo cual reducía substancialmente el tiempo necesario

para este tipo de operaciones.

Los ingenieros de Kola también tuvieron que idear aparatos especiales para

realizar mediciones físicas directamente en el fondo del agujero, antes de que

las muestras de roca, los “cores”, fueran subidas a la superficie. De manera

similar a como ocurre con los peces que viven a grandes profundidades, que

cuando son subidos a la superficie tienden a explotar, cuando las muestras de

roca eran sacadas a la superficie se deformaban debido a sus elevadas

presiones internas.

Secciones　de　tubería　de　la　columna　de　perforación

En 1983, la perforación alcanzó los 12.000 metros. Los trabajos se detuvieron,

se aproximaba el Congreso Internacional de Geología, que ese año se tenía que

celebrar en Moscú. El congreso dedicó un monográfico al pozo de Kola, durante

el que se hicieron públicos algunos de sus descubrimientos. La pausa duró todo

el año y parece ser que contribuyó a la fatídica avería del 27 de setiembre de

1984. Ese día, durante la maniobra de retirada de la corona del taladro, este se

atascó, presumiblemente porque la columna de perforación debió quedar

atrapada en una sección elíptica del agujero. Todos los intentos para resolver el

atasco tratando de subir la columna resultaron inútiles.

Al final, la tensión a la que se vio sometida la tubería acabó provocando su

rotura a los 7.000 metros de profundidad. La rotura ocurrió en una parte

cavernosa (zonas en las que el diámetro del pozo es muy superior al diámetro

nominal del taladro) del agujero y la parte superior de la columna se desvió. Los

intentos para volver a conectar con la sección perdida de la tubería resultaron

infructuosos. Se habían perdido 5 años de trabajo, 5.000 metros de tuberías

habían quedado atrapados en el fondo del pozo.

Ante esta situación, se decidió que antes de continuar con la perforación era

necesario hacer el agujero más ancho y colocar un “envoltorio”, una tubería

exterior, para estabilizar las secciones cavernosas de la parte superior del pozo,

que eran las más inestables. El diámetro del pozo se amplió hasta los 295mm

de diámetro y se colocó una tubería exterior de 245mm hasta los 8.000 o 9.000

metros de profundidad. Durante la operación para hacer más ancho el pozo, a la

profundidad de 7.000 metros, el taladro se desvió de su anterior trayectoria y se

continuó perforando un nuevo pozo lateral de 295mm de diámetro. Una vez se

acabó de colocar la tubería exterior, la perforación siguió con un diámetro de

215.9mm.

Se tardarían casi 5 años en llegar a la profundidad anterior a la rotura, pero en

1989 se superaron los 12.262 metros. Durante ese año, se esperaba que el pozo

pudiera llegar a los 13.500 y en otros cuatro años más, a los 15.000. Sin

embargo, las temperaturas que se estaban encontrando durante la perforación

eran muy diferentes de las esperadas. A diferencia de lo ocurrido durante los

primeros 3 kilómetros de perforación, en los que la temperatura coincidía con

las predicciones hechas (apenas un grado de incremento por cada 100 metros),

a partir de esa profundidad, el incremento de la temperatura empezó a ser

mucho más rápido.

Broca　retráctil　en　modo　funcionamiento　y　en　modo　de　“transporte”.　Foto　original　

Aquatic　Company

A los 10.000 la temperatura alcanzaba ya los 180 grados, mucho más de los 100

que se habían pronosticado. De seguir así la progresión, la temperatura a

15.000 metros de profundidad hubiera sido de unos 300, lo cual hubiera

impedido al taladro trabajar. Con estos datos se consideró imposible continuar

con la perforación a niveles más profundos y en 1992 se decidieron detener los

trabajos.

En otras perforaciones de alta profundidad también han aparecido este tipo de

discrepancias entre temperaturas esperadas y encontradas. Este es el caso de

la perforación llevada en el Cáucaso, en Azerbaiyán, también por los soviéticos.

Aunque, en este otro caso, las divergencias se produjeron a la baja, a 7.500

metros de profundidad la temperatura era de 133, por debajo de los 150

previstos. Los científicos soviéticos achacaron estas diferencias a la ausencia de

actividad magmática en el área.

La perforación de Kola tuvo que detenerse a los 12.290 metros. Se había

atravesado un tercio de la corteza continental báltica, que se suponía es de

unos 35 kilómetros de grosor, lo que había permitido sacar a la luz piedras de

2.700 millones años. El centro había llevado a cabo numerosos estudios

geofísicos sobre la estructura profunda de la placa báltica, las discontinuidades

sísmicas o el régimen termal de la corteza terrestre.

Para los científicos, uno de los descubrimientos más fascinantes de estos

estudios fue el hecho de no encontrar cambio de velocidades sísmicas en la

hipotética transición entre granito y basalto dentro de la corteza. Este hecho tiró

por tierra la teoría que el geofísico británico Harold Jeffreys, y que hasta la fecha

era aceptada como hipótesis de trabajo por los geólogos. Según esa teoría, el

“salto” de velocidad de propagación sísmica dentro de la corteza se debía al

paso del granito al mucho más denso basalto.

Sorprendentemente, a esa profundidad se encontró una capa de roca

metamórfica que se extendía entre los 5 y 10 kilómetros de profundidad. Era

precisamente en el fondo de esta capa donde se producía el esperado cambio

de velocidad de propagación. Además, las rocas de esta capa se encontraban

muy fracturadas y saturadas de agua. Encontrar agua a esas profundidades

también resultó del todo inesperado. Los geólogos creyeron que ese agua, a

diferencia del agua superficial, debía provenir de minerales de las capas más

profundas de la corteza, pero que le había resultado imposible llegar a la

superficie por culpa de alguna capa de roca impermeable.

Otro descubrimiento inesperado fue la gran cantidad de hidrógeno, que

contenían los lodos extraídos. Los lodos parecían hervir con el hidrógeno que se

escapaba de ellos. También resultó sorprendente comprobar que la densidad de

las rocas bajaba a grandes profundidades. Cerca de la superficie, la densidad

tiende a crecer con la profundidad, pero a una profundidad de unos 4.500

metros se registró un repentino descenso de la densidad y un incremento de su

porosidad y permeabilidad.

Sello　soviético　conmemorativo　del　Pozo　Superprofundo　de　Kola,　1987

Según Yuri Yakolev, un geólogo que trabajó en Kola, no se esperaba encontrar

pruebas de vida a grandes profundidades. Sin embargo, a medida que la broca

iba penetrando a través de capas alternativas de rocas ígneas, se encontraron,

aparte del agua, acumulaciones de gas y algunas sales de iodo y bromo. Incluso

cuando se alcanzaron los 6.000 metros se encontraron fósiles microscópicos,

entre los que se identificaron 24 especies distintas de plancton.

Sin quitar importancia a estos descubrimientos, resulta un tanto paradójico que

pese a todo el esfuerzo y los años de perforación decicados, muy a menudo la

mayoría de geólogos occidentales no usen ni hagan referencia a los datos y

mediciones de Kola, sino que prefieren los del pozo alemán KTB, de sólo 9.121

metros. Tal vez, porque los resultados de Kola no fueron nunca presentados de

manera sistemática a los científicos occidentales. Tal vez, porque la principal

razón para la construcción del pozo no era ningún objetivo científico en

particular, sino el triunfo de conseguirlo.

En la actualidad, el pozo es gestionado por una empresa estatal rusa, que

mantiene operativo un laboratorio geológico profundo, a 8.578 metros de

profundidad y 214 mm de diámetro. Su futuro no está del todo claro y parece

ser que se ha barajado su destrucción.

PS: Parece ser que el pozo de Kola sirvió de inspiración para la leyenda

urbana de “El Pozo al Infierno”. En 1989 la Trinity Broadcasting

Network, una red de televisión americana de inspiración cristiana, se

basó en informaciones aparecidas en periódicos finlandeses para

informar de la existencia de una perforación en el Óblast de Murmansk

(el mismo en el que se encuentra la península de Kola), tan profunda,

que durante su perforación habían llegado al mismísimo infierno.

Según la leyenda, los rusos habían perforado un agujero de 14.5km de

profundidad antes de encontrarse con una cavidad. Intrigados por el

extraño descubrimiento, decidieron bajar unos micrófonos muy

resistentes al calor hasta la caverna. La temperatura allí abajo era de

1.100 grados, y entre las llamas se podían escuchar voces humanas

chillando.

Fotos originales (excepto la del sello y el taladro retráctil): Kola Institute,

viawired.com

Tercera bibliografia

TECNOLOGÍAS DE LA PERFORACIÓN DE RUSIA-ConclusiónDean E. Gaddy Perforación del Editor

Plataformas similares a este Burovaya Ustanovka 75 Unidad de toneladas métricas en el lugar en el campo Sergeevskiya, ayudó a perforar más de 3.200 pozos en Bashkiria utilizando tecnologías electrodrill. En 1988, 205 pozos perforados Bashneft con la electrodrill, cayendo a 37 en 1997 (Fig. 1). Foto cortesía de Bashneft.

Este taller en Ufa, Bashkiria, muestra la variedad de componentes utilizados en las tecnologías de electrodrill (Fig. 3). Foto cortesía de Bashneft. [42.507 bytes]

tecnologías Electrodrill requieren diseñados especialmente tubería de perforación que permite cuadro y al final los contactos entre los pins que puede ser fácilmente integrado en las conexiones (Fig. 4). Foto cortesía de Bashneft. [34.470 bytes]

Este colector de alimentación de corriente se instalará entre la rótula y Kelly, proporcionando una fuente de energía constante desde la superficie hasta el motor eléctrico de fondo de pozo (Fig. 5). Foto cortesía de Bashneft.  [55.298 bytes]

Una demostración reciente en Maurer Engineering Inc., patrocinado por el Departamento de Energía de EE.UU., mostraron los componentes de la interacción dinámica de la broca retráctil configurado en el modo de perforación (Fig. 8). Foto cortesía de Maurer Engineering Inc. [22.996 bytes]

Esta foto muestra el conjunto tal y como aparece en el modo de transporte (Fig. 9).  Foto cortesía de Maurer Engineering Inc. [11.304 bytes]

tecnologías rusas de perforación puede proporcionar métodos alternativos para mejorar el proceso de perforación.Algunas de estas tecnologías puede complementar o sustituir las tecnologías existentes, en función del nivel de intercambio entre los ingenieros de ambos países.

Bill Gwilliam, un geólogo de los EE.UU. Departamento de Energía (DOE) de perforación y el grupo de finalización tecnologías, se siente varias tecnologías prometedoras para futuros programas de transferencia de tecnología, incluida la electrodrill, brocas retráctiles de perforación, tubería de perforación de aluminio, hueca lodos esfera de cristal, y martillos de barro.

Esta conclusión de una serie de dos partes se describen dos de estas tecnologías rusas prometedor.

perforación de Rotary vs motores de fondo de pozoHasta la década de 1980, los perforadores americanos restringido el desarrollo comercial de una tecnología de perforación rotatoria del sistema, aunque la investigación en motores de desplazamiento positivo (PDM) y turbodrills se ha prolongado durante décadas. sistemas de Rotary demostrado ser el medio más rentable para la perforación de un pozo.

Al mismo tiempo, los ingenieros rusos cometido la mayor parte de sus recursos hacia el desarrollo comercial de tres tecnologías distintas de motor de fondo de pozo, en función de estos sistemas a altas revoluciones para taladrar el agujero más rápido según lo dictado por el sistema de cuotas (OGJ, 6 de julio de 1998, p. 68).

En 1990, el turbodrill, sistema rotatorio, PDM, y electrodrill representaron el 83,2%, 9,3%, 6,0% y 1,5% de la cuota de mercado en la ex URSS, respectivamente, resultando en alrededor de 42,6 millones de m de hole.1 igual que en el sistema de los EE.UU. rotativo, el desarrollo de tecnologías de motor de fondo de pozo de Rusia estimulado el desarrollo de muchos productos auxiliares, muchas de las cuales se utilizaron para reducir el tiempo de ciclo o superar las barreras geológicas.

Hoy en día, el sistema de perforación rotatoria sigue dominando la actividad de perforación más occidental en términos de los pozos perforados y material de archivo. Sin embargo, el uso de la tecnología de motor de barro (PDM) ha crecido de forma constante en relación directa con desviados, horizontales y multilaterales, las necesidades de perforación.

Según Bob McDonald, vicepresidente de tecnologías de perforación y evaluación de Baker Hughes Inteq, aproximadamente el 15% del total de las tomas de EE.UU. se perfora con motores de fondo de pozo, frente a un 30% a nivel internacional.

Trabajar juntosEsta tendencia creciente hacia el uso de motores de fondo de pozo, impulsado por la necesidad de encontrar formas innovadoras para reducir los costos de perforación y las tasas de aumento de la producción, ha llevado a las empresas occidentales para desarrollar sistemas alternativos de perforación. En el otro lado del mundo, los ingenieros rusos, gravados por la investigación y la reducción de la financiación del desarrollo, buscan la inversión extranjera. Los ingenieros de ambas partes pueden encontrar muchas cosas en común mediante el examen de las tecnologías de los demás, a continuación, empezar a buscar maneras de casarse con lo mejor de ambos.

William C. Maurer, presidente de Maurer Engineering Inc., dijo: "Los rusos tenían alrededor de 1.000 científicos que trabajan en la investigación de perforación de 30 a 40 años, por lo que tienen alrededor de 30.000 a 40.000 años-hombre en este trabajo, que es varios órdenes de magnitud más de lo que hemos hecho en los EE.UU. "

Maurer y el DOE comenzó a documentar estas tecnologías a mediados de la década de 1990, con la esperanza de salvar este conocimiento antes de los inventores, muchos de los cuales están en sus 70s y 80s, se retiran. 2 3

"Me di cuenta de que muchos ingenieros norteamericanos no estaban al tanto de los miles de años-hombre y los principales logros realizados por ingenieros rusos en las técnicas de perforación de avanzada y novedosa, y que sin el conocimiento de este trabajo, no habría mucha duplicación de esfuerzo", Maurer , dijo.

Dos ejemplos de esto incluyen el electrodrill y broca retráctil.

Motores eléctricos de fondo de pozoEl electrodrill tiene muchas ventajas sobre los motores convencionales de barro y turbodrills. En primer lugar, permite el control de los perforadores independientes de los tres parámetros de perforación de gran magnitud: la velocidad de rotación, tasa de flujo (líquido hidráulico), y la carga axial (poco peso). Por el contrario, PDM y los sistemas de turbodrill dependen de fluido hidráulico para el control de la velocidad de bits de perforación y del par.

Según Bairas I. Abyzbaev, un científico de la Academia Rusa de Ciencias del petróleo y Gas Research Institute, el electrodrill se ha utilizado en aplicaciones verticales, direccionales, horizontales y multilaterales a través de la antigua Unión Soviética, con más de 12 millones de metros perforados en Bashkiria , Turkmenistán, Azerbaiyán y Ucrania desde 1940.

Bashneft, una de las 15 principales compañías petroleras de Rusia, perforó la mayoría de este material (Fig. 1), que abarca aproximadamente el 70% de toda la actividad electrodrilling. En Bashkiria, el total de tomas de electrodrill máxima / año llegó a 404.532 metros en 1988, cayendo a 57.577 m en 1997 ( Fig. 2. [107.008 bytes] ). tomas de electrodrill acumulativa para Bashneft totalizaron 6,42 millones m desde 1950 hasta 1997.

Según Naeel Z. Gebaduilin, director general de Bashneft, "En el territorio donde hay actividad electrodrilling (Bashkiria), se han perforado unos 100 pozos Superdeep horizontal y numerosas con la electrodrill. Para dar servicio a este trabajo, hemos creado un servicio especializado base para fines de mantenimiento y reparación. Esta organización nos permite de servicio hasta 25 (de perforación) tripulaciones, lo que permite hasta 400.000 m / año, si es necesario. "

Hidráulico independenciaAbyzbaev dijo sistemas de la competencia de fondo de pozo como PDM y turbodrills están limitados en operatividad debido a la tasa de flujo, par, velocidad de rotación, y la carga axial poco se relacionan entre sí. En otras palabras, un cambio en el parámetro operativo, tales como la tasa de flujo, va a alterar otros parámetros, como velocidad de rotación y el par.

Con los motores hidráulicos, debe haber suficiente energía (velocidad de flujo) para girar la broca a una velocidad angular óptima, manteniendo la velocidad lo suficiente flujo anular para limpiar el agujero sin crear salidas de lavado.Estas relaciones a menudo el lugar estresantes condiciones de funcionamiento de los motores, sarta de perforación, bombas de lodo, toma de agua, Kelly, y el eslabón giratorio.

De acuerdo con Victor I. Khalyavkin, jefe de tecnología de la Compañía de Perforación Ufa, Bashkiria, "Con la electrodrill, la necesidad de la transmisión de energía hidráulica es negado." Por lo tanto, las principales preocupaciones para el sistema de circulación se limita a poco refrigeración, limpieza del pozo óptimo, y el mantenimiento de las propiedades del lodo.

Para los motores hidráulicos de fondo de pozo, los parámetros cuantitativos de las pérdidas de transmisión de energía incluyen el lodo de perforación caudal, la densidad del fluido, la presión y longitud bien y que, para el

electrodrill, tensión eléctrica, longitud actual, de cable, y el aislamiento en contacto con la articulación de representar estos parámetros 2.

En esencia, PDM y turbodrills a menudo utilizan un sistema hidráulico excesivo en comparación con el electrodrill, resultando en tasas de mayor flujo de lodo y bomba de presión por encima y más allá de las necesarias para el mantenimiento de condiciones óptimas agujero. Esto se traduce en la erosión del pozo aumentó y la espeleología, mientras acorta la vida de la sarta de perforación y los componentes de la bomba de fango.

Diagnóstico y controlAdemás, dice que debido a Khalyavkin par poco tiene que ver con la corriente eléctrica, los perforadores pueden diagnosticar poco desgaste mediante el control de medidores de corriente. Y debido a la velocidad de rotación de la electrodrill es proporcional a la frecuencia de la fuente de voltaje, velocidad de bits de rotación podrá ser controlada con precisión.

Por último, dijo Abyzbaev propiedades heterogéneas roca puede ser registrado mediante el control de los valores de par en virtud de un suministro constante de voltaje de energía, proporcionando los geólogos con una herramienta para representar las variaciones en las propiedades litológicas, tales como límites de la pizarra de arena.

Tecnología de la informaciónEl electrodrill se ha utilizado en combinación con una medición durante la perforación (MWD) y adquisición de registros durante la perforación (LWD) del sistema durante varias décadas. Una de las grandes ventajas es su capacidad para recopilar información durante la perforación en cualquier medio, ya sea aire, el lodo a base de aceite o agua.

La herramienta de MWD, situado sobre el conjunto electrodrill, transmite bien llevaba inclinación del acimut, y la orientación herramienta de cara a la superficie. "Desde la década de 1970," Abyzbaev dijo, "ingenieros rusos de perforación han sido capaces de registrar la velocidad de rotación, la carga axial, caudal, par bits, rayos gamma, y las lecturas de la resistencia", utilizando los sistemas de registro muy simple. "

Por otra parte, cuando los pozos direccionales y horizontales se perforan con el aire o gas mediante sistemas rotatorios, turbodrill, o PDM, la adquisición de datos MWD y LWD se convierte en un problema debido a las deficiencias de los sistemas de telemetría de pulso de lodo.

telemetría de pulso de lodo requiere una fase líquida de la que para transmitir los bits de datos a la superficie. Por lo tanto, las mediciones de fondo de pozo a ser casi imposible de transmitir lecturas en tiempo real a la superficie a menos que una onda electro-magnética costosos o sistema acústico-telemetría se utiliza.

Además, los pulsos de transmisión en la fase líquida deberá superar los problemas de ruido asociado a la sarta de perforación "golpes" contra el lado del agujero, pulsaciones de la bomba de lodo, el ruido de perforación y la broca de molienda, corte, corte o acción.

Esto normalmente obliga al operador que adopte más precisa, sin embargo, lecturas MWD mucho tiempo durante las conexiones. problemas Rig-ruido no sólo no perjudiquen a electrodrill sistemas MWD grabación, ya que la información se envía directamente a través del cable eléctrico.

DiseñoLos componentes básicos del sistema incluyen electrodrill (OGJ, 9 de febrero de 1998, p. 46):

Una asamblea electrodrill y perforación Un sistema de telemetría Una sarta de perforación con cable de alimentación Un poco regulador automático de alimentación Una estación de control Un tablero de control

Un transformador utilizado para suministrar alimentación a la electrodrill.

El electrodrill consiste de tres fases, lleno de aceite, motor de inducción de jaula de ardilla eléctrica y el paquete de acimutal equipado con un aceite separados cavity.2 En muchos casos, un reductor de velocidad de llenado de aceite situado entre el motor eléctrico y el paquete de rodamiento se utiliza para reducir la velocidad de rotación y para aumentar el par. El lodo de perforación se suministra a la asamblea de abajo agujero a través de un eje electrodrill hueco.

Electrodrills están diseñados para funcionar a temperaturas de fondo del agujero de hasta 135 º C y vienen en una variedad de tamaños y niveles de rendimiento Tabla 1 [107.008 bytes] y la figura. 3. De energía se realiza a través de dos hilos, 35 x 15 mm de cable que se extiende hasta el interior de la sarta de perforación hasta la superficie.

conectores eléctricos, situados en los extremos caja y el pin de la tubería de perforación, maquillaje y sellado de forma automática durante las conexiones (Fig. 4). Una fuente de alimentación de corriente de colector instalado entre la rótula y Kelly proporciona potencia continua (Fig. 5).

Normalmente, los tamaños de tubería de perforación son de 114 mm y 140 mm, tubos de perforación externa malestar y 127 mm, tubos de perforación interna estomacal.

DesarrolloInicial de las aplicaciones comerciales del sistema electrodrill motor de fondo se inició en 1939 por un equipo de ingenieros soviéticos bajo la dirección de AP Ostrovsky. El primer pozo, situado en Azerbaiyán, con éxito perforado 1.500 metros con un diámetro de la perforación de 324 mm. mejoras significativas en el diseño no comenzó hasta 1963, sin embargo, cuando una oficina tecnológica especial fue establecido en Jarkov.

Desde ese momento hasta finales de 1970, se realizaron varias mejoras para aumentar la comodidad y el rendimiento de electrodrills incluyendo: 2

convertidores de frecuencia electromagnética que permiten variar la velocidad electrodrill rotativos 70 a 700 rpm.

Mejora de los reductores de velocidad. plantas de generación diesel para su uso en plataformas no eléctrica zonas más Rusia-utilizar las

líneas locales de alimentación y motores eléctricos en lugar de los motores diesel. Un sistema de control de tensión y los instrumentos de fondo de pozo para el control de azimut,

inclinación y orientación de la herramienta cara. Automática de los perforadores que el control del esfuerzo de torsión y poco peso poco. Diversos mecanismos ángulo inclinado-para la perforación direccional y horizontal. Mejora de las propiedades del gas y los cables resistentes al calor (2.000 v).

Sin embargo, a pesar de las ventajas del sistema electrodrill, Abyzbaev dice que la tecnología está todavía en su infancia. "Desde finales de 1970, que interrumpió el desarrollo de esta tecnología, en lugar de optar por invertir en otras tecnologías."

LogrosDe 1970 a 1990, el electrodrill ha perforado en una variedad de ambientes geológicos, lo que demuestra su capacidad para perforar en condiciones extremas (OGJ, 9 de febrero de 1998, p. 46). En la década de 1970, una serie de cinco pozos fueron perforados en Turkmenistán (Kotur y campos Komsomoolskaya), con una profundidad de 4.700 a 5.250 m.El último pozo perforado en el programa batió un récord, la perforación 1,8 veces más rápido que otros pozos utilizando el método rotatorio.

El pozo multilateral, Dolina N º 801, ubicada en el oeste de Ucrania, también se utiliza para perforar el electrodrill laterales de la matriz un taladro y tres ramas de los laterales. Además, el aire y la espuma se han utilizado con éxito en el oeste de Ucrania (Bitkov N º 726) y Azerbaiyán (campo Zagly-Zeiva).

Por último, el electrodrill ha perforado numerosos pozos horizontales en Bashkiria, Turkmenistán, y Siberia occidental.En 1997, el electrodrill continuó para perforar pozos horizontales en Bashkiria y Tatarstán, dirigido a zonas con un espesor de 1,5 a 2 m.

Retráctil brocasSegún Roy Long, director del proyecto para el Departamento de Energía, "el próximo paso obvio [en la reducción del tiempo de ciclo] es atacar a tiempo de viaje. Taladro retráctil de la tecnología poco nos permiten hacer eso."

bits retráctil taladro puede ser recuperada a través de la tubería de perforación o la caja de cadena sin tropezar, proporcionando perforadores con un medio rápido para la sustitución de los bits usados de perforación o intercambiar con otros mecanismos de corte como brocas.

En Rusia, las pruebas de campo de petróleo comenzó en la tecnología, cerca de Perm, en 1949. De 1965 a 1975, la Oficina de perforación experimental de la turbina, Saratov, probado brocas retráctiles en 26 pozos exploratorios y comercial en las condiciones geológicas complejas con una profundidad de 2.700 a 3.050 m ( Tabla 2 [19.135 bytes] ) 3.

La tecnología también ha sido utilizado con éxito las pruebas de perforación en la cubierta se remonta a 1974 en el oeste de Siberia. En la década de 1980, la tecnología se utiliza principalmente para el hard-rock de perforación científica, tanto dentro como en alta mar, así como para proyectos de perforación en alta mar estratigráfica 2.

Mikhail Gelfgat, presidente de Acuático Co. en Moscú y ex gerente de la Perforación del Instituto de Investigación Vniibt, dice otras aplicaciones incluyen menores de fresado y ultra-profundas, perforaciones geotérmicas, costa afuera en espiral de la tubería, y sin tubo ascendente.

Transporte, los modos de perforaciónEl bit se ejecuta en dos modos: un modo de transporte y una posición de perforación ( Fig.]. 6 [45.372 bytes ) (fig. 8-9). En el modo de transporte, los arreglos de tres conos suelen ser suspendido estilo guirnalda, mientras que dos conos están dispuestos en pares. Los principales elementos de la broca retráctil incluyen las piezas recuperables y la carcasa.

El montaje consiste en recuperar el motor de fondo par, / reacción WOB cierre, y broca retráctil ( Fig. 7. [56.848 bytes] ). La broca retráctil incluye dos o tres secciones de corte y el mecanismo de expansión (Fig. 10) 4.

El mecanismo de expansión consiste en un cilindro que tiene subs cono y crossover integrado con un sistema exterior de las piezas móviles. Este sistema móvil, que se utiliza para retraer y el contrato el conjunto de cono, contiene un conjunto integrado con los cojinetes radiales y un collar.

El sub cono contiene dos titulares de las secciones de corte. El exterior del sistema móvil de las partes está diseñado para dar cabida a los conos durante la actuación, mientras que el collar proporciona un sistema sencillo para la transferencia de la broca a la posición de transporte.

La broca retráctil se transporta hasta el fondo y sacó a la superficie dentro de la sarta de perforación. La transferencia de elementos de corte del transporte a la posición de funcionamiento se realiza hidráulicamente. Sin embargo, en la dirección contraria, esta acción se actúa por la interacción del conjunto de collar y la parte inferior del agujero

Gelfgat dice que los diseños más cono han sido fabricados sin sellos del cojinete debido a restricciones de tiempo relacionados con el cambio de secciones de corte y las limitaciones de costos del sistema de lubricación y el diseño. Se siente que los fabricantes poco occidentales como Baker Hughes, Smith, y Reed, sin embargo, aún puede avanzar en esta tecnología a través de la incorporación de corte mejorado y estructuras portantes.

OperaciónHay tres métodos para el transporte de la broca a abajo y de nuevo a la superficie: hidráulica, mecánica, y por la línea de alambre. "Circulación de barro proporciona el mejor método para transferir los bits de ida y vuelta entre la perforación y disparo posiciones", dijo Gelfgat.

-Operación de la fiabilidad de bits es proporcionada por una válvula de corredera que cierra los canales de poco en el transporte y las posiciones intermedias, mientras que la apertura del canal cuando la broca alcance la posición de funcionamiento ( Fig. 10. [60.685 bytes] ).

Gelfgat dijo que el mecanismo hidráulico y montaje de válvula de corredera ofrece el perforador con una señal clara presión en el piso de la torre como la broca se transfiere a la posición de funcionamiento. "Gracias a la válvula de corredera, la restauración automática de los conos en la posición de funcionamiento se alcanza cuando el bit está desactivado fondo. Es importante que durante el proceso de motor de fondo del agujero que la broca entra en la posición de funcionamiento del motor antes de la parte inferior del agujero eje comienza a girar. "

Cuando llegue el momento de recuperar la punta, el perforador inversa circula la broca hasta la tubería de perforación mediante el cierre de la preventor de reventones y bombeo de fluidos por la parte trasera.

Referencias

1. Neft i Kapital (Petróleo y Dinero), septiembre de 1997.2. Eskin, M., y Maurer, WC, (editores), "ex-URSS de I + D en los motores de perforación avanzada,"

contrato DOE núm. DE-FG21-95MC31171 de 1997.3. Eskin, M. Maurer, WC, y Leviant, A. (editores), "ex-URSS de I + D en Nuevas Tecnologías de la

perforación," contrato DOE núm. DE-FG21-95MC31171 de 1997.4. R. Gelfgat, M., y Alikin, "Desarrollo y Aplicación Bits retráctil," Diario de Recursos de Tecnología

Energética, junio de 1998.

Copyright 1999 Oil & Gas Journal. Todos los derechos reservados.

Oil & Gas Journal y de recursos Tema Categorías:

Cuarta bibliografia

SISTEMA TOP DRIVE EN LA PERFORACION DE POZOSTags Ingenieria de Perforacion en 18:19

En 1983 comienza el desarrollo del DDM (Derrick Drilling Machine), para reemplazar la forma

convencional de rotar la sarta de perforación con Vástago y Mesa Rotaria. El primer modelo fue

lanzado en 1984, este fue el DDM 650 DC, un Top Drive a corriente continua de 650 toneladas de

peso y diseñado para instalaciones offshore.

Siguiendo con el desarrollo, se introduce un Top Drive hidráulico en 1987, el DDM 500/650 HY.

La demanda por el incremento de la capacidad de torque resulto en el desarrollo de 2 versiones del

Top Drive, el DDM 500/650 EL y el DDM650 HY de alto torque, ambos lanzados en 1989.

En 1993, se introduce en el mercado un motor Top Drive de 2.100 Hp y 8.800 N.m. de torque de

salida, con este equipo se perforo un pozo direccional de 12.000 m. Es obvio que en las últimas

décadas la perforación con Top Drive ha venido a ser el método predominante de perforación en

pozos offshore. Al presente hemos experimentado que operaciones críticas en pozos onshore son

perforados usando sistemas de Top Drive.

La perforación de un pozo es la única forma de saber si hay depósitos de hidrocarburos en el sitio

donde la geología propone que se podrían localizar.

La profundidad de un pozo es variable, dependiendo de la región y de la profundidad a la cual se

encuentra la formación seleccionada con posibilidades de contener hidrocarburos comerciales. Hay

pozos que van desde los 1.500 metros y otros que superan los 10.000 metros de profundidad.

Además de considerar lo anterior y factores que van desde los costos que implica el alquiler de las

herramientas de perforación, el tiempo que toma en perforar cada pozo, factores de seguridad y

otros; fueron los que obligaron de alguna manera la búsqueda de nuevas tecnologías para llevar a

cabo la perforación.

Si bien se indica que el Sistema Top Drive es costoso, también es necesario indicar los múltiples

beneficios que implica su adopción dentro las tareas de perforación.

Tanto las ventajas de este sistema como aspectos técnicos, operativos y de seguridad son los que

se expondrán en el presente documento.

2. DEFINICION DEL SISTEMA TOP DRIVE

El Sistema Top Drive puede definirse como una herramienta de manera general, pero siendo más

precisos podemos definirlo como un motor eléctrico o hidráulico que se suspende en cualquier tipo

de mástil de un equipo de perforación. Esta herramienta se encarga de hacer rotar la sarta de

perforación y el trépano.

El sistema de top drive reemplaza las funciones de una mesa rotaria, permitiendo rotar la sarta de

perforación desde el tope, usando una cabeza de inyección propia, en lugar de la cabeza de

inyección, vástago y mesa rotaria convencionales. Además el sistema se maneja a control remoto

desde la consola del perforador.

3. BENEFICIOS DEL SISTEMA TOP DRIVE

Se instala fácilmente en cualquier tipo de mástil o torre de perforación, con lasmínimas

modificaciones y frecuentemente en un solo día.

Sustituye a la Mesa Rotaria y al Vástago (Kelly). El Top Drive hace rotar la sarta de

perforación de manera directa.

“Mejora la seguridad en el manejo de la tubería”. Todas las operaciones se las realiza por

control remoto desde la cabina del perforador; reduciendo las labores manuales y riesgos

asociados que tradicionalmente acompañan a la tarea.

Capacidad de enroscar las conexiones dándoles un torque adecuado.

Perfora secciones de 90 pies (1 tiro), reduciendo el tiempo de conexiones, al eliminar dos

tercios de las mismas.

Realiza toma de núcleos en intervalos de 90 pies sin necesidad de tener que hacer

conexiones.

En la perforación direccional, mantiene la orientación en intervalos de 90 pies, reduciendo

el tiempo de supervisión (survey time) mejorando el control direccional.

Apto para toda operación de perforación: direccional, horizontal, bajo balance, perforación

de gas o aire, control de pozo, pesca, etc.

Reduce el riesgo de aprisionamiento de la sarta, por su habilidad de rotar y circular al

mismo tiempo.

Mejora la respuesta en operaciones de control de pozo. Durante perforaciones bajo

balance con presión hidrostática por debajo de la presión de la formación, el Top Drive

aumenta la seguridad del pozo al reducir el desgaste del preventor de reventones y al

permitir que este y que el preventor de cabeza rotario empaquen alrededor de un tubo

redondo en lugar de alrededor de un kelly, cuadrante o hexagonal.

Se tiene para perforación en tierra (Onshore) o costa fuera (Offshore)

4. COMPONENTES DEL SISTEMA TOP DRIVE

4.1 COMPONENTES PRIMARIOS.

En primera lugar tenemos los componentes primarios, llamados así porque son parte de la

herramienta que se instala en el mástil del equipo de perforación.

Estos componentes debido a la universalización y conocimiento dentro la industria petrolera se

halla en el idioma inglés, junto a alguno de ellos se indica su posible traducción en español.

Torque track (huella de torsión)

Optional swivel (unión giratoria opcional)

Torque bushing (cojinete de torque)

Swivel sub (sub unión giratoria)

Extend frame (extensión del armazón)

Quill (pluma)

Mainframe assembly (ordenador central)

Load nut (tuerca de carga)

Pipe handler assembly (arreglo del asa de la tubería)

Tilt assembly (mecanismo de inclinación)

Stabbing valve (valvula punzante)

Saver sub (sub ahorrador)

Grabber assembly (llave de contrafuerza)

Bail assembly (arreglo del eslabón)

Elevator (elevador)

Fig. 1. Panel de Perforaciones

4.2 COMPONENTES SECUNDARIOS

Denominamos a estos así, porque son principalmente elementos de apoyo, pero aún así cabe

aclarar que sin ellos el Sistema en su totalidad no funcionaría.

Los principales componentes secundarios lo conforman: el Panel de Perforaciones (Drillers Panel),

Módulo de Poder (Power Module), Bucle de Servicio (Service Loop), Elevadores Hidráulicos

(Hydraulic Elevators) y la Válvula ahorradora de lodo y Actuator (Mud Saver Valve and Actuator);

los cuales se describen a continuación:

Panel de perforaciones (Drillers Panel)

El Panel de Perforaciones es un tablero de acero inoxidable equipado con todos los controles o

mandos, los indicadores luminosos, instrumentos de medición y conectores requeridos para operar

el Top Drive desde la posición del perforador.

Todos los mandos son de 24 voltios (DC). Hay dos cables principales, compuesto a su vez por

otros 37 cables, cada uno con una función específica. Uno de ellos conecta el módulo de poder

(power module) al panel del perforaciones y otro conecta el Top Drive también con panel del

perforaciones.

Fig. 2. Panel de Perforaciones

Módulo de Poder (Power Module)

Los Sistemas Top Drive de carácter hidráulico, vienen complementadas con bombas hidráulicas de

diferentes clases. Estas bombas envían un flujo hidráulico a través de un bucle cerrado, un sistema

de alta presión hacia el motor del Top Drive, el cual provee la rotación a la pluma (quill).

Bombas adicionales envían un flujo hidráulico a través de un sistema auxiliar al Top Drive,

permitiendo la operación de varias funciones automáticas así como la circulación del aceite

hidráulico a través de una filtración y de un sistema de enfriamiento antes de retornar hacia el

depósito.

El módulo de poder también contiene un tablero eléctrico que acepta una entrada de 480 o 600

voltios AC de los generadores del equipo de perforación y lo convierte a otro voltaje para que de

esta manera puedan operar los componentes eléctricos del Sistema Top Drive.

Bucle de Servicio (Service Loop).

El Bucle de Servicio es un conjunto de líneas que permiten la comunicación de los elementos que

comprenden al Sistema Top Drive.

El Bucle de Servicio envía y recibe comunicación eléctrica desde el módulo de poder y el panel de

perforación, así como el flujo hidráulico hacia y desde el Top Drive.

Es de alta importancia que se da al momento de instalar estas líneas; debiendo tener el cuidado

para que no se dañen por el levantamiento o se vean obstruidas en medio de la torre.

El Bucle de Servicio no debería de estar en contacto con ninguna parte de la torre.

Elevadores Hidráulicos (Hydraulic Elevators).

Los elevadores automáticos, eliminan la necesidad de tener a una persona operándolos

manualmente.

Esto da la capacidad de abrir y cerrar los elevadores en posiciones sumamente altas de BHA

(Bottom Hole Assembly), y reduciendo de la misma forma la exposición del operario a los riesgos

adicionales asociados con operaciones manuales de los elevadores.

Fig. 3. Elevadores Hidraúlicos

Válvula ahorradora de lodo y Actuador (Mud Saver Valve and Actuator)

Estos son elementos que actúan como parte del Sistema de seguridad del Top Drive.

La Válvula ahorradora de lodo junto con el actuador remoto actúan como una válvula de

prevención de reventones de emergencia similar a un BOP. El Actuador esta diseñado para abrir o

cerrar la válvula ahorradora de lodo en cualquiera punto en la torre.

Es crítico que el Actuador nunca funcione mientras la pluma (quill) este girando; esto puede dañar

los componentes internos y llevar al fracaso del actuador.

Fig. 4. Válvula ahorradora de lodo

5. FUNCIONAMIENTO DEL TOP DRIVE

Es necesario hacer mención que dentro el Sistema Top Drive, como cualquier otra tarea, se

identifica intervenciones de carácter manual y de carácter automatizado; este último que

caracteriza al Sistema Top Drive.

5.1 FUNCIONES AUTOMATIZADAS.

Están comprendidas por las operaciones de Extensión, Inclinación, Operación de la Llave de

Contrafuerza (Grabber).

Extensión.

Esta operación permite al Top Drive ubicarse por encima la ratonera (mouse hole), lugar donde se

alojarán las tuberías que han de bajarse para la perforación del pozo.

1. Es acá donde el Top Drive baja y se extiende hasta la ratonera (mouse hole).

2. Realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería alojada en la

ratonera (mouse hole).

3. El Top Drive inicia su elevación por la torre, junto a la tubería conectada,

Los 3 pasos mencionados anteriormente se repiten 3 veces, ya que el Top Drive nos ofrece la

facilidad de perforar por tiros (1 tiro = 90 pies = 3 tuberías).

Inclinación de los Eslabones (Link Tilt).

Normalmente conocido como “Afianzadores”, estos pueden ser inclinados hacia delante unos 35º y

hacia atrás unos 55º, moviendo de esta manera al elevador y permitiendo realizar diversas tareas

asociadas con el manejo tuberías de forma segura y reduciendo el tiempo en las operaciones.

4) Durante la elevación, los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle

un mejor sostenimiento.

Operación de la Llave de Contrafuerza (Grabber).

El Llave de Contrafuerza o Grabber actúa como una tenaza, que permite al momento del enrosque

y desenrosque de las tuberías, otorgar un adecuado torque.

Normalmente el Grabber necesita una presión por encima de los 1000 psi, para poder efectuar su

debida operación de afiance. Cabe recordar que esta presión proviene del Módulo de Poder

(Power Module). La operación realizada por el Grabber suele tomar un tiempo aproximado de 20 -

30 segundos.

5.2 PROCESO DE PERFORACIÓN.

Hay que tener en cuenta que con este nuevo sistema, se debe adherirse a las mismas prácticas

operativas, de seguridad y procedimientos utilizados en perforación rotaria convencional.

Antes de cualquier maniobra con el Top Drive, se debe tener en cuenta que este ocupa mucho más

espacio en el piso de la torre de lo que el Kelly lo hace; así que el trabajo debe mantenerse libre de

obstáculos que pudiesen interferir con el movimiento de la herramienta y del mismo personal.

Cuando el Top Drive se esta moviendo a través de la torre, se debe estar muy al tanto en todo

momento de la posición que el operario vaya a ocupar y que el Top Drive este ocupando, ya que

no siempre se lo podrá ver.

El Procedimiento Básico de Perforación con Top Drive es el siguiente:

1) Se baja el Top Drive y se extiende hasta por encima de la ratonera (mouse hole)

2) Se realiza la conexión por medio de la pluma (rotación del quill), con la tubería alojada en la

ratonera (mouse hole). La conexión se lleva a cabo dentro la caja de conexión (thread box), donde

la llave de contrafuerza (grabber) y la pluma quill le aplican el torque necesario.

3) El Top Drive se eleva a lo largo de la torre, junto a la tubería conectada,

4) Durante la elevación, los eslabones (link tilt) y el elevador se afianzan a la tubería para otorgarle

un mejor sostenimiento,

5) Se procede a realizar la conexión, se utilizan las llaves cadenas para sostener la tubería que se

encuentre suspendida en la mesa rotaria, ayudándonos del mismo modo a una efectiva conexión.

La llave de contrafuerza (grabber) y la pluma (quill) se encargarán de otorgarle el torque adecuado.

6) Una vez hecho la conexión, se procede a retirar las cuñas de perforación (slips) de la mesa de

perforación; luego desde la cabina del perforador, se activan las bombas de lodo e inmediatamente

se activa la función de perforación.

Al mismo tiempo se asigna a la pluma (quill) el RPM indicado (Revoluciones por minuto), ya sea

incrementando o reduciendo el flujo hidráulico proveniente de las bombas.

Se debe tomar en cuenta que sería demasiado crítico que el actuador no funcione mientras la

pluma (quill) este rotando, ya que esto dañaría los componentes internos y conduciría a una falla

del actuador. Ya que sin fluido de perforación no hay un funcionamiento efectivo de las

herramientas.

7) Se encuentra ahora el equipo ya perforando y se debe de tener controlando los datos obtenidos

del Panel del Perforador y demás instrumentos de medición. (Presiones y Volúmenes).

5.3 FUNCIONES MANUALES.

Básicamente las funciones manuales (operaciones donde intervienen directamentelos operarios),

comprenden aquellas que incluyen la perforación convencional; claro esta que con este sistema

hay beneficios que se tornan en ventajas. Estas operaciones son:

Limpiado de las tuberías y el piso de la mesa.

Uso de las llaves cadenas: Necesarias para ajustar y desajustar las tuberías en boca de

pozo.

Puesta de las Cuñas de Perforación (Slip): Permiten sostener la tubería en la mesa rotaria

y evitar que resbale dentro del pozo cuando se está conectando o desconectando con el

Top Drive.

Control de las mediciones y datos del Panel de perforaciones (Driller Panel): Uno de las

funciones principales e importantes, del cual el encargado de perforación junto con la

coordinación de todo el personal determinarán el éxito de la perforación.

Original source: directionaldrilling.blogspot.com

g