Avances y principales cambios en las fábricas de piensos desde la implantación práctica del...

M. Gorrachategui García

Bilbao 04 de diciembre de 2013

III Congreso de Alimentación Animal Avances el la implantación del Sistema APPC en las Fábricas

de Pienso

M. Gorrachategui García. Bilbao, 3 diciembre 2013

Tesercus CI En Alimentación Animal

El Sistema HACCP (APPCC) se crea con el objeto de aplicar una política de defectos «cero» en el control microbiológico de los alimentos en USA.

Se hace publico en 1971.

En 1993 la Comisión del Codex Alimentarius aprueba las directrices para la aplicación del Sistema APPCC. Ult. Rev.2003.

La Directiva 93/43 (ya derogada) fue el inicio del establecimiento de normas de Higiene. Actualmente el Reglamento 852/2004 fija las pautas de aplicación del Sistema APPCC en los productos alimenticios.

En 2005 se publica el Reglamento 183 de HIGIENE DE LOS PIENSOS que obliga a aplicar y mantener uno o varios procedimientos basados en los Principios APPCC.

EVOLUCIÓN DEL SISTEMA APPCC


M. Gorrachategui 2013


Reglamento 183/2005 DE HIGIENE DE LOS PIENSOS. OBLIGACIONES

Art. 6 SISTEMA DE ANÁLISIS DE PELIGROS Y PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL

1 Poner a punto, Aplicar y Mantener uno o varios procedimientos escritos permanentes basados en el sistema APPCC (excepto producción primaria, art. 5.1)

2 Basados en los SIETE principios APPCC

3 Revisión de los procedimientos e introducción de cambios si se modifica el producto, proceso o cualquier etapa implicada.

4 Se podrán usar GUIAS DE BUENAS PRÁCTICAS junto con GUIAS APPCC con carácter voluntario (MARM-CESFAC p.ej) (art.20)

Art. 7 DOCUMENTOS RELATIVOS AL SISTEMA APPCC

1a Se debe acreditar que se cumple con el sistema APPCC (Art. 6)

1b Garantizar que todos los documentos están actualizados.



REACTIVIDAD DE LA INDUSTRIA DE PRODUCCIÓN DE PIENSOS

EVOLUCIÓN IMPLANTACIÓN SISTEMAS APPCC

C.B.P ISO 9001 (Calidad)

PRERREQUISITOS (Planes de Apoyo)

ISO 22000 (Seguridad) APPCC

La correcta aplicación del Sistema APPCC dependerá de la solidez de la implantación de los PRERREQUISITOS

Proveedores Instalaciones y equipos Limpieza y desinfección Control DDD Formación Trazabilidad Descripcion productos No conformidades. Valorización Almacenamiento y Transporte Gestión resíduos Plan de Control de Calidad



La experiencia ha demostrado que la eficacia del sistema APPCC dependerá básicamente de: Compromiso de la Dirección y del personal y participación PLENA.

Conocimiento y formación adecuada y constante sobre el sistema.

Formación de un equipo multidisciplinar interno con apoyos externos si es necesario.

Estructura consolidada de Planes de Apoyo que contemplen desde el diseño hasta la gestión de residuos.

Seguimiento constante del sistema implantado.

Calidad de la información de los Registros.

Y porque obviarlo: “MEDIOS Y POSIBILIDADES”



Desde la aplicación del Reglamento de Higiene en 2005, básicamente, se ha conseguido un mejor control de los Peligros y reducción de su riesgo y ello gracias a:

Trabajar más en equipo y aumentar la reflexión individual y la creatividad.

Mayor conocimiento del útil de producción y mejores sinergias entre equipos.

Mejor sistemática de trabajo.

Mejor control de los Peligros y reducción del riesgo.



Sin embargo la aplicación de los Sistemas no ha estado exenta de dificultades por:

Mejor asimilación de los Planes de Apoyo que del Análisis de Peligros.

Falta de formación/información inicial.

Interpretación heterogénea en la aplicación del Sistema APPCC (análisis, determinación de PCC, etc)

Todo ello debido a que el sistema APPCC no era directamente aplicable en la Industria de Piensos como lo era el la Industria Alimentaria.





El sistema APPCC se aplica a todas y cada una de las etapas del proceso donde puede haber un peligro y ello conlleva un análisis pormenorizado que requiere:

el conocimiento del proceso legislación aplicable, análisis del riesgo de cada peligro y su evaluación.

. Evaluados los peligros, se trata de definir cuáles constituyen un PCC y las medidas a tomar para eliminarlo o reducir su incidencia. Para ello, se aplica el árbol de decisión, en general, basado en el establecido en el Codex, si bien hay otros más sencillos, que también pueden aplicarse. Es precisamente en el análisis de peligros y determinación de los PCC donde ha habido más controversia. La heterogeneidad de criterios y la falta de experiencia inicial en la aplicación del sistema han llevado a situaciones interpretativas muy dispares que han conducido a cuadros de gestión muy diferentes.

ARBOL DE DECISIÓN

no

si

NO ES UN PUNTO CRÍTICO

PUNTO CRÍTICO

no

si

PUNTO CRÍTICO

¿Se ha concebido esta etapa para

eliminar un peligro?

¿Se elimina o minimiza este peligro en una

etapa posterior?

¿Aparece en esta etapa un peligro que sobrepasa el riesgo aceptable?

si

no

NO ES UN PUNTO CRÍTICO





Esta situación invitó a CESFAC a trabajar en talleres de formación multidisciplinares sobre APPCC con el objetivo de aunar criterios, clarificar dudas y normalizar la aplicación del sistema.

Confederación Española de Fabricantes de Alimentos Compuestos para Animales

CURSO PRÁCTICO DEL SISTEMA APPCC EN UNA FÁBRICA DE PIENSOS



TALLERES FORMACIÓN SOBRE SISTEMAS APPCC CESFAC

OBJETIVOS

- Actualizar y debatir sobre los conocimientos del Sistema APPCC aplicado a la producción de piensos.

- Favorecer la unificación de criterios para emplear sistemas más homogéneos por los distintos fabricantes.

- Mejorar la implantación del sistema APPCC en las fábricas de piensos conforme a los requisitos legales.

PARA ELLO SE FORMAN EQUIPOS DE PERSONAS, DE DIFERENTES ORGANIZACIONES, QUE TRABAJAN EN EL ANÁLISIS Y APLICACIÓN DEL SISTEMA DEBATIENDO Y ESTABLECIENDO CONCLUSIONES.




¿Cómo TRABAJA CADA EQUIPO?

1.- ANALIZA LOS POSIBLES PELIGROS DE CADA TIPO, EN CADA ETAPA, DE CADA UNO DE LOS PROCESOS QUE ANALIZA SU EQUIPO.

2.- ESTABLECE LA GRAVEDAD EN CADA CASO.

3.- DETERMINA LOS PUNTOS CRÍTICOS DE CONTROL (PCC).

4.- ESTABLECE LÍMITES CRÍTICOS DE CONTROL (LCC).

5.- ESTABLECE ACCIONES CORRECTORAS Y DE VERIFICACIÓN.




ETAPA PELIGRO VIGILANCIA

RECEPCIÓN Ruptura stock o sobrealmacenamiento Gestión almacén

Recepción m.primas no previstas. Gestión pedidos/entregas

Recepción m. primas No Conformes Control Proveedores/Histórico calidad

Defectos de identificación/Pérdida trazabilidad

Control Proveedores

Descarga Piquera Contaminación Cruzada Contaminación bacteriana Contaminación química

Control Proveedores. Información previa descarga. Vigilancia descarga y control de tiempos. Control sistema aspiración. Limpieza.




ETAPA PELIGRO VIGILANCIA/COMENTARIOS

DOSIFICACIÓN Cantidad inadecuada Calibración y personal (PR). Cantidades mínimas y máximas.

Contaminación Cruzada Secuencias y órdenes de fabricación. Limpieza

MEZCLA Homogeneidad Control mezcladora (t, rpm), vaciado, zonas de retención

Contaminación Cruzada Control de apertura, limpieza.

MOLIENDA Cuerpos extraños Contaminación Cruzada

Limpieza imanes, control aspiración, control cribas y martillos. Limpieza

GRANULACIÓN Bacteriología Análisis Control Tª del proceso. DISTINTO CONTROL EN HARINAS

EXPEDICIÓN Contaminación cruzada Bacteriología

Productos incompatibles en carga Malas condiciones de carga/transporte




ETAPA PELIGRO VIGILANCIA ACCIONES CORRECTORAS

Recepción Salmonella sp. Análisis Empleo bactericidas. Análisis origen (m.primas/proveedores).

Aflatoxina B1 Análisis Reorientación uso, si es posible. Uso secuestrantes

Dosificación Incompatibilidad Revisión productos/ Secuencias

Revisión sistema. Identificación. Retirada producto.

Contaminación Cruzada

Ordenes fabricación y plan de incompatibilidades.

Revisión sistema. Limpieza

Dosificación reprocesados.

Almacena-miento MP

Micotoxinas/patógenos

Estado condiciones silos.

Limpieza y desinfección

PCCs:

¿A QUE CONCLUSIONES SE LLEGA?. EJEMPLOS




ETAPA PELIGRO VIGILANCIA ACCIONES CORRECTORAS

Dosificación manual aditivos/medicamentos

Contaminación cruzada

Responsable dosificación. Órdenes producción. Gestión almacén. Análiticas

Lector de código de barras. Gestión de resíduos.

Errores cualitativos en dosificación

idem Lector de código de barras. Retirada productos.

Errores cuantitativos en dosificación

idem Verificación básculas. Formación/idoneidad personal. Reprocesado y retirada si procede.

Mezcla Homogeneidad Control Homogeneidad Revisión sistema. Reparación . Reprocesado

Granulación Contaminación microbiana

Control Tª del proceso. Análisis

Revisión sistema. Medidas alternativas.

PCCs:

¿A QUE CONCLUSIONES SE LLEGA?. EJEMPLOS

SISTEMA APPCC. VIGILANCIA PCC (CODEX)

La vigilancia es la medición u observación programada de un PCC en relación a sus límites críticos.

Lo ideal es que la vigilancia proporcione esta información a tiempo como para hacer correcciones que permitan asegurar el control del proceso e impedir que se excedan los límites críticos.

Para que se conozcan con precisión las condiciones de operación durante el proceso, los procedimientos de vigilancia deberían dar a conocer los resultados en forma rápida (tiempo real) y evitar procedimientos analíticos largos.

Si la vigilancia no es continua, su grado o frecuencia deberán ser suficientes como para garantizar que el PCC está controlado.

La mayoría de los procedimientos de vigilancia de los PCC necesitan ser rápidos, porque están asociados a procesos continuos los cuales no permiten tiempo para ensayos analíticos prolongados. Se suelen preferir las mediciones físicas y químicas y las observaciones visuales a los ensayos microbiológicos, porque las primeras pueden realizarse rápidamente.

SISTEMA APPCC. VIGILANCIA PCC (CODEX)



ESTABLECIMIENTO DE LA GRAVEDAD DE LOS PELIGROS

GRAVEDAD FRECUENCIA

BAJA (1)

MEDIA (2)

ALTA (3)

BAJA (1)

Aceptable (1)

Aceptable (2)

Zona de riesgo menor

(3)

MEDIA (2)

Aceptable (2)

Zona de riesgo mayor

(4)

Zona de riesgo crítico

(6) ALTA

(3) Zona de riesgo

menor (3)


(6)


(9)


RIESGO = GRAVEDAD CONSECUENCIAS x FRECUENCIA DE QUE SUCEDA

Disminuyendo la probabilidad de que suceda un peligro el riesgo disminuye y los PCC disminuyen.


¿Qué SE HA CONSEGUIDO CON EL TRABAJO DE FORMACIÓN DE CESFAC?

Diríamos que este trabajo ha permitido a los técnicos participantes entender mejor:

Que el análisis de los peligros posibles debe ser exhaustivo.

Que el árbol de decisiones debe aplicarse de manera flexible.

Que los PCC vienen determinados no sólo por su gravedad sino además por su frecuencia de aparición.

Que la implantación del sistema y su adecuado funcionamiento depende del equipo.

En definitiva, se ha comprendido que la aplicación del APPCC en nuestra industria debe ser sistemática y que, en parte, es inevitablemente subjetiva.


SITUACIÓN ACTUAL:

Diríamos que la Industria trabaja con el Sistema APPCC que, en general, está correctamente gestionado.

Cuando la implantación es inadecuada o no es la mejor, la causa suele ser falta de medios humanos, técnicos o económicos.

Siempre existirá el factor limitante de la producción primaria y/o de los pequeños productores que nos debe hacer reflexionar sobre la viabilidad de la aplicación generalizada del Sistema.

La solución pasa por tener igual grado de exigencia con los eslabones previos de la cadena que con los fabricantes.


SITUACIÓN ACTUAL:

Hay que recordar dos hechos concretos que de una u otra forma han modificado la situación inicial:

Reglamento 225/2012 sobre detección de dioxinas y PCBs en aceites y grasas.

Implantación de normas de Seguridad Alimentaria como la ISO 22000 en muchos establecimientos1.

El primero obliga a un eslabón importante de la cadena a cumplir de forma específica y con aplicación CONCRETA el sistema APPCC.

1Sobre todo en empresas grandes.

PARA COMPLEMENTAR EL SISTEMA APPCC LOS ANÁLISIS SE LLEVARAN A CABO CON LAS SIGUIENTES FRECUENCIAS:

F) PRODUCTORES DE PIENSOS COMPUESTOS PARA ANIMALES PRODUCTORES DE ALIMENTOS1 (LOTE MÁXIMO DE 1000 Tm)

→ 100 % DE LOS LOTES DE ACEITE DE COCO CRUDO

→ 100% DE LOS LOTES DE:

Derivados de aceites vegetales excepto glicerol, lecitina y gomas

Aceite de pescado no contemplado en el punto C anterior

Aceites recuperados de la industria alimentaria

GRASAS ANIMALES MEZCLADAS para su uso en piensos

→ SE MUESTREARÁ EL 1% DE LOS LOTES DE PIENSOS COMPUESTOS TRANSFORMADOS QUE CONTENGAN LOS PRODUCTOS ANTERIORES.

NOVEDADES ANEXO II Reglamento 183/2005: Reglamento 225/2012


1Excepto mezcladores de grasas


SITUACIÓN ACTUAL: Reglamento 225/2012

Obliga a un eslabón importante de la cadena a cumplir de forma específica y con aplicación CONCRETA el sistema APPCC.

BIENVENIDOS SEAN TODOS LOS REGLAMENTOS QUE SE PUBLIQUEN PARA OBLIGAR, DE FORMA CONCRETA, A ESLABONES ANTERIORES EN LA CADENA A CUMPLIR EL SISTEMA APPCC, EN LO QUE SE REFIERE A LAS SUSTANCIAS INDESEABLES DE MAYOR PELIGRO.

Se gestionará la producción de piensos de manera más simple, más barata, más segura y la dependencia de los medios disponibles por los fabricantes tendrá menos importancia.



ISO 22000

En la Gestión moderna está habiendo un desplazamiento de los Sistemas de Calidad a los Sistemas de Seguridad alimentaria, que además garantizan una mayor facilidad de acceso a los mercados.

La norma ISO 22000 es un ejemplo y se basa en cuatro elementos clave: gestión del sistema, PPR, principios APPCC pero sobre todo “comunicación interactiva a lo largo de toda la cadena”

En el sistema APPCC, tal como se contempla en la norma, la identificación de los peligros se como se esquematiza en el cuadro :

Identificación del peligro en

Producto Proceso Instalaciones

Identificación basada en

Información preliminar Experiencia Información externa Cadena Alimentaria


ISO 22000

La norma contempla la posibilidad de reducir o eliminar los peligros en la gestión con PPR o mediante el plan APPCC.

Para el análisis de las medidas de control aplicadas para atajar los peligros se tendrá en cuenta:

Su viabilidad para el seguimiento (p.ej: capacidad para realizar el seguimiento en el momento oportuno para permitir correcciones)

La gravedad de las consecuencias si falla su funcionamiento.

Los peligros que terminan en PCC exigen el establecimiento de Límites Críticos de Control (LCC) para cada uno de esos PCC.

Los LCC deben ser medibles.

El seguimiento de cada PCC debe constar de procedimientos y registros que incluyan: mediciones u observaciones que proporcionen resultados dentro de plazos adecuados.


RESUMEN

La aplicación del APPCC, mayoritariamente, es algo aceptado, asumido, y puesto en práctica en la industria de piensos compuestos.

Es necesario que el sistema se implante con la misma intensidad y nivel de exigencia en eslabones anteriores de la Cadena para llegar a una aplicación óptima.

El análisis del riesgo no sólo debe hacerse desde la gravedad de los peligros, sino además desde el análisis de su frecuencia de aparición.

En general se considera que sólo lo que es medible en un plazo adecuado, para poder actuar sobre ello, se considera un PCC.

Ello esta llevando a los fabricantes a intensificar la aplicación de Planes de Apoyo como medidas de control

La aplicación del sistema APPCC contempla muchos aspectos recogidos en la norma ISO 22000, lo que simplifica la aplicación de esta Norma.

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