Asociación Profesional de A licatadores/ Soladores · Alicer, Instituto de Tecnología Cerámica....

Asociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

Coordinación: Proalso. Asociación Profesional Alicatadores Soladores.

Autores:Algora Sebastiá, EnriqueBaena Molina, EstebanBoira Sales, ErnestoGallén Francés, AntonioMartínez Trilles, MatíasMontañes Sabater, DavidPorcar Ramos, José LuísSanchís Ballester, CarlosViebig, JorgeVoltolini, Roberto

Diseño Gráfico: Alicer, Instituto de Tecnología Cerámica.

Manual de instalación en aplicaciones especiales de recubrimientos cerámicos.

Carnet profesional Alicatador Solador

Nivel 2: Aplicaciones especiales

El proyecto del Carnet Profesional de Alicatador Solador

es una iniciativa de Proalso consensuada y respaldada

por las principales organizaciones del sector:

Asociación Profesional de Alicatadores/ Soladores

ĺndice

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Presentación

Página 3Revestimientos cerámicos exteriores

Página 264Diagnosis de defectos y disfunciones en recubrimientos cerámicos

Página 140Otros recubrimientos modulares rígidos

Página 70Revestimiento cerámico en piscinas

Página 100Recubrimientos cerámicos con especiales prestaciones

Página 232Proyección y replanteo del espacio a recubrir

Quedan prohibidos, dentro de los límites establecidos por la ley y bajo los apercibimientos legales previstos, la reproducción total o parcial de esta obra por cualquier medio o procedimiento, ya sea electrónico o mecánico, el t ratamiento informático, alquiler o cualquier otra forma de cesión de la obra sin autorización previa.

Todas las imágenes son propiedad de sus respectivos dueños y han sido reproducidas con su consentimiento.

ISBN-13: 978-84-613-7729-9 Nº REGISTRO: 10/3690DL: B-5457-2010

Presentación

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La promoción de la calidad en los acabados con recubrimientos cerámicos es el principal objetivo que motivó la constitución de Proalso como asociación profesional y que ha guiado su posterior desarrollo. La mayor parte de las actividades que realiza esta asociación van encaminadas a este objetivo prioritario para la profesión y para todo el sector cerámico en general.

La mejora de la cualificación profesional y la especialización de las empresas y profesionales que forman parte de Proalso, desde la colaboración con entidades y empresas representativas del sector, es la vía para la mejora de la calidad. Por ello, los profesionales que forman parte de Proalso, quieren evolucionar con el mercado, adaptarse a los nuevos sistemas y soluciones en recubrimientos cerámicos para adecuar la profesión a los retos del futuro.

El sector de la baldosa cerámica ha mostrado todo su potencial y dinamismo en los últimos años con el desarrollo incesante de nuevos productos, nuevas soluciones en sistemas cerámicos cada vez más especializados e innovadores y la ampliación de la oferta a nuevos usos y destinos alternativos en los que la cerámica va adquiriendo más notoriedad en virtud de sus excelentes prestaciones técnicas y estéticas.

El profesional alicatador solador, debe ser consciente de esta evolución y de la necesidad de adecuar sus conocimientos para poder prestar un servicio de puesta en obra especializado y de calidad.

Es por ello que la formación técnica especializada va cobrando un papel insustituible para la evolu-ción del sector de la instalación como parte integrante de la cadena de valor en el posicionamiento de los sistemas de recubrimiento cerámico tanto en la edificación nueva como en la rehabilitación.

La puesta en marcha del Carnet Profesional Alictador Solador ha constituido un hito fundamen-tal en esta tarea, por cuanto supone una línea de trabajo en la que colaboran las principales entidades implicadas en la cadena de valor de la cerámica en la búsqueda de la mejora de la calidad en los procesos de instalación de recubrimientos cerámicos. Desde el fabricante, tanto de baldosas cerámicas (Ascer), como de materiales de agarre y rejuntado (Afam, Anfapa) hasta los distribuidores de materiales cerámicos (Andimac) pasando por el IPC, con una larga tradición en el desarrollo de materiales formativos dirigidos al alicatador solador, han contribuido junto con Proalso, como representante del profesional de la instalación, a crear, implantar y exigir la acredi-tación profesional.

Desde el año 2008, Proalso está implementando la formación para la acreditación de los profe-sionales de la instalación cerámica que solicitan la obtención del Carnet Profesional Alicatador Solador. En esta primera fase, se ha puesto en marcha la formación dirigida a profesionales con experiencia en aplicaciones convencionales. La documentación formativa se centra en los aspec-tos esenciales de la colocación de recubrimientos cerámicos, desde la baldosa cerámica, hasta las técnicas de colocación, pasando por los soportes, materiales de agarre y rejuntado, juntas de movimiento y operaciones de corte y mantenimiento.

El objetivo es actualizar los conocimientos del profesional para la ejecución de cualquier sistema cerámico, teniendo en cuenta todos los elementos que interactúan en el mismo, con elevados márgenes de calidad, evitando los posibles defectos que puedan surgir y contribuyendo a la mejora de la experiencia con la cerámica del usuario final.

En este contexto, se imponía la elaboración de una documentación dirigida a complementar la oferta formativa de los profesionales que han recibido la formación en aplicaciones convencio-nales, para favorecer la mejora, cualificación y especialización del sector de la instalación de recubrimientos cerámicos cada vez más avanzados tecnológicamente. El presente documento pretende ofrecer una guía en la que se recogen de forma unificada los criterios de instalación y ventajas técnicas de las principales aplicaciones especiales en las que actualmente la cerámica tiene un papel protagonista.

En el primer capítulo se recogen las aplicaciones en recubrimientos cerámicos exteriores, tanto en fachadas aplacadas como en fachadas ventiladas; en el segundo capítulo se recogen las principales características del recubrimiento de piscinas con baldosas cerámicas; en el tercer capítulo se recogen los recubrimientos con especiales prestaciones mecánicas, como el caso de recubrimientos industriales y los nuevos sistemas de pavimentación urbana.

En el cuarto capítulo se agrupan una serie de aplicaciones especiales, bien por el tipo de material que se aplica, baldosa y mosaico de vidrio, piedra natural y artificial, revestimientos cerámicos ligeros laminados de gran formato, bien por el propio sistema, como el caso de los pavimentos técnicos elevados, los sistemas de colocación en seco.

La información se complementa con dos apartados de especial interés para el alicatador solador que ha recorrido todo el itinerario formativo: por un lado, el capítulo dedicado a la proyección y replanteo de los espacios a revestir, y por otro lado, el capítulo dedicado a diagnosticar y prevenir los posibles defectos y disfunciones en alicatados y solados.

Proalso.

Carnet Profesional Alicatador Solador, Aplicaciones EspecialesProalso: Asociación Profesional de Alicatadores/Soladores


Revestimientoscerámicosexteriores

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Fachadas aplacadas

Fachadas ventiladas

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643

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Página 10Introducción

Página 33Variantes del sistema: fachada aplacada con anclaje mecánico

Página 39Herramientas y equipamiento especial

Página 13 Materiales en revestimientos exteriores

Página 12Tipos de revestimientos cerámicos y ventajas frente a otras alternativas

Página 20 Proceso de colocacióny puesta en obra

1.1 Fachadas aplacadas

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1 IntroducciónFachadasaplacadas

a) Adaptación estructural

La utilización de las baldosas cerámicas para recubrir cerramientos de edificios tiene una larga tradición

histórica en diversas aplicaciones con fines decorativos que demuestran las cualidades estéticas de la cerá-

mica y sus aportaciones técnicas para una mayor durabilidad de los elementos arquitectónicos.

Actualmente, un cerramiento no sólo tiene la función de separación de los espacios interior y exterior de

un edificio, sino que adquiere en la construcción moderna otras funcionalidades que satisfacen mayores

exigencias en:

Protección de los restantes elementos constructivos del edificio y prolongación de su vida útil. ›

Impermeabilización y buen comportamiento a la difusión del vapor. ›

Aislamiento acústico y térmico. ›

Minimización de los costes de mantenimiento y limpieza, considerando el valor de la reposición e insta- ›

lación de materiales nuevos.

El revestimiento cerámico será la piel de ese sistema de cerramiento, con su contribución a la impermeabi-

lidad y su inalterabilidad ante todo tipo de acciones externas para la mejora de la calidad del hábitat. Para

disfrutar de las ventajas y prestaciones de dichos recubrimientos es esencial atender a los requerimientos

técnicos necesarios para su correcta instalación y puesta en obra con garantías de calidad y durabilidad.

Las funciones de los cerramientos y el revestimiento cerámicoEl revestimiento cerámico de un edificio contribuye a la impermeabilidad y a la inalterabilidad a todo tipo de ac-

ciones externas. Este sistema tiene que ser capaz de adecuarse a los siguientes requerimientos funcionales:

Un edificio está sometido a diferentes movimientos de origen intrínseco a la propia construcción o inducidos

desde el exterior, a saber:

Retracciones de maduración de los elementos constructivos. ›

Asentamiento de la estructura. ›

Peso de los elementos constructivos. ›

Cargas dinámicas y estáticas. ›

Dilataciones y contracciones de origen térmico y, en menor medida, higroscópico. ›

Presión y depresión originadas por el viento. ›

Movimientos de naturaleza sísmica. ›

La previsión de la entidad de esos movimientos entrará a formar parte del proyecto y los cerramientos se

diseñarán y ejecutarán de acuerdo con esa previsión. La selección de los materiales y las juntas de coloca-

ción y de movimiento serán los elementos fundamentales de la adaptación estructural.

b) Protección contra la acción del agua y la humedad exterior

c) La difusión del vapor y la

eliminación del agua de condensación

d) Movimientos de dilatación/contracción

por acción térmica e higroscópica

Protección del edificio de la acción del agua de lluvia, nieve o hielo y la humedad exterior procedente del

medio aéreo o terrestre y transmitidas por capilaridad de los elementos constructivos.

La previsión de la modalidad e intensidad de las acciones derivadas del agua y la humedad nos llevará al

diseño del cerramiento y a la selección de los materiales más adecuados. Esta previsión tendrá en cuenta

las condiciones climáticas del entorno del edificio, así como la altura y orientación del mismo. La colocación

con adhesivos cementosos asegura un óptimo comportamiento frente a la acción del agua, siempre que se

ejecute bajo las premisas de calidad.

A la acción directa del agua debemos añadir el riesgo de helada si el agua consigue penetrar, a cualquier

nivel, en el cerramiento y se produce la congelación. En el revestimiento cerámico, la previsión del riesgo de

helada es esencial para mantener inalterable tanto la cara vista como el interior, dado que la acción mecánica

del hielo será progresiva en el tiempo y en la medida que se altere esa necesaria impermeabilidad superficial.

La humedad procedente del suelo o de otros elementos constructivos se eliminará disponiendo la corres-

pondiente impermeabilización.

La acción del granizo, como agresión mecánica por impacto, puede considerarse totalmente irrelevante en

el caso de revestimientos cerámicos, no así con otros materiales en los que puede llegarse a la rotura o un

manifiesto deterioro mecánico.

La humedad ambiental se traslada siempre desde el espacio con mayor presión de vapor hasta el espacio

con menor presión. En invierno, esta humedad circula desde el espacio interior (mayor temperatura y por

ello posibilidad de mayor presión de vapor) al espacio exterior, pudiéndose producir condensaciones en

cualquier punto del cerramiento donde se alcance la temperatura de rocío. Estas condensaciones pueden

provocar el deterioro de los materiales, la creación de cultivos orgánicos o la acción destructora del hielo en

el caso de que el agua de condensación se congele.

Estas acciones negativas de la humedad/agua de origen en la difusión del vapor se evitan bien permitien-

do la libre circulación hacia el exterior y su posterior incorporación al ambiente, o bien disponiendo de una

barrera en el lugar que asegure la ausencia de condensaciones o que, si se producen, puedan drenarse

convenientemente.

Las baldosas cerámicas vidriadas y las de baja porosidad son totalmente impermeables a la difusión del

vapor. Por tanto, si precisamos una adecuada difusión del vapor de agua a través del cerramiento con un

revestimiento cerámico entraremos en la consideración de las juntas de colocación.

Al papel fundamental de contribución a disminuir la rigidez mecánica de un revestimiento cerámico debemos

añadir ahora la propiedad de las juntas de colocación de difundir el vapor de agua que llegue al reverso de

la baldosa cerámica.

La mayoría de materiales implicados en un cerramiento, desde la cerámica hasta los morteros, tienen coefi-

cientes de dilatación térmica lineal moderados. Donde se producen variaciones importantes es entre aqué-

llos y los metales, y especialmente entre aquéllos y los materiales de base orgánica, lo cual hay que tener

muy presente en el sellado de la junta de entrega a esos materiales (por ejemplo, las entregas a carpintería

de aluminio y PVC).

Considerando un cerramiento revestido de baldosas cerámicas oscuras expuesto a variaciones térmicas

elevadas en un intervalo de tiempo concreto (por ejemplo, que alcance una temperatura de 70ºC tras una

fuerte insolación y descienda a -10ºC en una noche con helada) tendremos variaciones dimensionales por

metro lineal del orden de varias décimas de milímetro.

Por otra parte, la relación del coeficiente de dilatación de las baldosas cerámicas con otros materiales impli-

cados en la colocación suele estar en la proporción 1:2 (hormigón granulado) o 1:4 (aluminio). Siendo que

los estratos inferiores estarán a menor temperatura puede existir una cierta compensación que mitigue las

fuerzas de cizalladura entre estratos.

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2 Tipos de revestimientos cerámicosy ventajas frente a otras alternativasFachadas

aplacadas

Principalmente, se pueden diferenciar dos soluciones técnicas en la colocación de cerámica en fachadas:

Baldosas adheridas directamente al cerramiento como soporte mediante adhesivos cementosos, con o ›

sin anclajes mecánicos, solución conocida como fachada aplacada.

Baldosas ancladas mecánicamente y separadas del cerramiento, solución conocida como fachada ventilada. ›

Con ambas soluciones la instalación de gres porcelánico aporta múltiples ventajas frente a otros materiales

que tradicionalmente se utilizaban en revestimientos exteriores. En este contexto se ha producido la recupera-

ción del uso de la baldosa cerámica en revestimientos exteriores, posible gracias a una constante voluntad de

adaptación a los materiales y técnicas constructivas que se han ido incorporando en los últimos tiempos.

Actualmente, por su versatilidad, los recubrimientos cerámicos en exteriores se utilizan en una amplia

variedad de aplicaciones, desde el recubrimiento de la fachada en edificaciones de viviendas unifamiliares

nuevas, en edificios corporativos, de instituciones y edificios comerciales y singulares donde aporta per-

sonalidad en el acabado exterior. Es una opción muy utilizada para el acabado de bajos comerciales o de

oficinas. Se instalan igualmente como solución de rehabilitación de fachadas de edificios ya existentes o

bien en viviendas unifamiliares.

También es posible utilizar los revestimientos cerámicos en exterior para el revestimiento de toda la fachada

o en combinación con otros cerramientos y combinación de espacios con fachada aplacada y revestimientos

con fachada ventilada en un mismo edificio.

Materiales en revestimientos exteriores3 Fachadasaplacadas

Todas las consideraciones al respecto de los materiales a emplear parten esencialmente de la peculiaridad

del destino de uso en cuanto a:

Solicitaciones de servicio especialmente elevadas y cíclicas, de forma constante e ininterrumpida a lo ›

largo de toda la vida útil de la obra. Esto lleva a los materiales que intervienen en el sistema multiestrato

a límites muy superiores a los necesarios en otras aplicaciones convencionales.

Gravedad de los posibles defectos principalmente de los funcionales, pero también de los estéticos. Por ›

este motivo en concreto, se procura aumentar los márgenes de seguridad al máximo, especialmente a

la hora de seleccionar los materiales.

Condiciones de ejecución muy variables y mucho más penosas y arduas que en otros campos de aplica- ›

ción. Además el control de esas condiciones es particularmente dificultoso y/o económicamente costoso.

Cabe destacar que la particularidad de las condiciones de ejecución tiene una doble vertiente: ›

Por una parte, por el efecto de las condiciones ambientales (viento, calor, insolación, frío, lluvia, ›

humedad o sequedad…) sobre los materiales empleados (en especial los de agarre, pero también

los de rejuntado y sellado o incluso los de recubrimiento).

Por otra parte por el efecto de las condiciones de trabajo sobre el propio instalador. A pesar de ›

que los sistemas de trabajo en altura actuales, y las medidas de protección y seguridad asociadas,

han mejorado mucho la situación, no podemos hablar de situaciones óptimas desde el punto de

vista “ergonómico” (viento, calor o frío, pero también la altura, los movimientos de los medios de

elevación, etc. etc.).

Para la selección de los materiales y de la técnica de colocación no existen a nivel Europeo normas o

directrices concretas y unívocas que estén comúnmente aceptadas. Sólo encontramos normas nacionales o

locales y algunas recomendaciones por parte de entidades y empresas del sector como los fabricantes, prin-

cipalmente de materiales de agarre, pero incluso estos no suelen concretarlas totalmente.

Por estos motivos abordamos a continuación el estudio de los distintos materiales necesarios que conforma-

rán la envolvente cerámica:

Material de recubrimiento propiamente dicho: baldosas cerámicas ›

Material de agarre: adhesivo en capa delgada ›

Material de rejuntado ›

Material de sellado de juntas elásticas de movimiento ›

Nuestro principal objetivo es el de facilitar la selección del material idóneo (o verificar que la selección hecha

por otros es adecuada) para el tipo de aplicaciones tratadas en el presente módulo.

Se especifican a continuación las ventajas que presenta un recubrimiento cerámico frente a las alternativas

tradicionales (morteros monocapa, revocos tradicionales pintados…) para fachadas en edificaciones:

Mayor durabilidad. ›

El mantenimiento ordinario es mucho más reducido (por ejemplo se ensucia menos) y más fácil de ›

limpiar (prácticamente es autolimpiable).

Homogeneidad de color más fácilmente alcanzable (producto fabricado y seleccionado en instalación ›

fija, frente a producto elaborado in situ).

Riesgo de eflorescencias prácticamente nulo. ›

Permite resolver los puntos singulares de la fachada como cambios de plano, encuentros con ventanas, ›

cubierta, etc.

Muy práctico en rehabilitaciones, renueva totalmente la estética del edificio. ›

Insensible a la corrosión provocada por la contaminación. ›

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Material de recubrimiento: baldosas cerámicasy piezas especiales

Para poder seleccionar el material de recubrimiento, o para poder valorar la selección que ha sido hecha

por un tercero y que hemos de proceder a colocar, se proporciona un método muy estructurado junto con

los criterios correspondientes en la documentación de formación para la obtención del Carnet Profesional

Alicatador Solador de aplicaciones convencionales.

Resaltamos en este apartado únicamente las propiedades de la baldosa que necesariamente hemos de

controlar y exigir que se cumplan diferenciándolas de otras que, aun siendo menos críticas son siempre

importantes y deberemos de conocer y valorar. No mencionaremos aquellas cuyo interés es nulo o muy

escaso desde el punto de vista de su aplicación en una envolvente exterior.

Requisitos exigibles y características a tener en cuenta

Requisitos exigibles: los necesarios para quedar dentro de las tolerancias contempladas en las normas de

obligado cumplimiento, especialmente:

Dilatación térmica lineal ›

Expansión por humedad ›

Resistencia a la helada ›

Resistencia a los cambios bruscos de temperatura ›

Características a valorar:

Formato ›

Capacidad de absorción de agua ›

Color ›

En cualquier caso, siempre es necesario tener en cuenta ciertas precauciones en la selección del tipo y

formato de baldosas cerámicas, especialmente:

En áreas geográficas expuestas a fuertes vientos se recomienda utilizar baldosas de pequeño tamaño ›

(hasta 35x35 cm.) aplacadas con sistemas de anclaje mixto, aumentando el ancho de las juntas de

colocación, y disponiendo de las juntas de movimiento necesarias.

Para reducir las posibles tensiones asociadas a la dilatación térmica del conjunto es recomendable el ›

uso de baldosas cerámicas de colores claros en zonas geográficas de elevada insolación.

En zonas de elevada pluviosidad y con riesgo de helada deberán elegirse baldosas cerámicas pertene- ›

cientes al Grupo normativo BIa (Gres Porcelánico), ya que presentan un comportamiento óptimo debido

a su baja capacidad de absorción de agua (E < 0.5%).

Normativa

UNE-EN 14411:2007 (Definiciones, clasificación, características y marcado.)

UNE-EN ISO 10545: (Muestreo y criterios de aceptación. Métodos de ensayo)

Materiales de agarre: adhesivos para la

colocación de cerámica

En general deberemos de exigirle que sea apropiado para:

La baldosa elegida. ›

Principalmente en base a su porosidad. ›

Pero también a su formato, color, coeficiente de dilatación térmica. ›

El campo de aplicación, que es un exterior, por lo que deberá de proporcionar las adecuadas resisten- ›

cias frente al:

Agua ›

Calor ›

Hielo/deshielo que sean necesarias, según las condiciones particulares de la obra. ›

Este último requisito hace que queden descartados los adhesivos de tipo D (en dispersión). A nivel teórico,

podrían emplearse aquellos D2 que cumplen con la característica adicional de adherencia a cizalla después

de inmersión en agua, para los que el fabricante indicara su compatibilidad con este campo de aplicación.

En la realidad, presentan siempre un comportamiento frente al agua muy inferior a los adhesivos cemento-

sos (tipo C) o reactivos (tipo R), además de que para los adhesivos en dispersión no se realizan pruebas

de resistencia al hielo/deshielo. Esto, unido a su elevado precio frente a otras alternativas válidas, hace que

nunca se hayan considerado para este tipo de aplicación.

Por otro lado los adhesivos de tipo R se utilizan muy raramente en envolventes exteriores. Debido a su

elevado precio y a sus particularidades en el modo de empleo (sensibilidad a la temperatura y dificultad de

aplicación al salir de un estrecho rango, mayor requerimiento del nivel de protección de los operarios…)

suelen emplearse sólo cuando algún condicionante extraordinario lo impone. Probablemente el condicionan-

te más frecuente (dentro de la excepcionalidad de todos los casos) sea el de un soporte incompatible con

adhesivos de tipo C, por ejemplo soportes metálicos.

Puesto que, como se explica más adelante, nos limitaremos a tratar el caso de soportes cementosos po-

demos obviar los adhesivos de tipo R y centrarnos para la selección en el estudio del grupo de adhesivos

cementosos (tipo C).

De las distintas clases de adhesivos de tipo C quedan automáticamente descartados para este campo de

aplicación aquellos en los que el fabricante esté obligado a declararlos como “no adecuados para usos en

exterior” según la norma UNE-EN 12004:2007. Esto es aquellos cuyos valores de adherencia tras envejeci-

miento térmico y a tracción tras ciclos de hielo-deshielo no superan (explícitamente) el requisito mínimo de

0,5 N/mm2 establecido por la norma.

Por tanto las clases de adhesivos tipo C que en principio son compatibles con la colocación en envolventes

exteriores son: C1, C2, con características adicionales F, T o E, y adhesivos S1 o S2.

A priori, podríamos seleccionar cualquier combinación de las anteriores clases para la aplicación en una

fachada, de hecho ninguna normativa dice nada al respecto.

Más aún la norma UNE-EN 12004:2007 indica, en su apartado 7, que el campo de aplicación de los adhesi-

vos deberá marcarse en el embalaje y/o en la documentación técnica del producto.

Será pues el responsable de los embalajes y la documentación técnica (y por tanto el fabricante) el respon-

sable de indicar si el adhesivo es apto para utilizarse en paramentos verticales exteriores. A pesar de esta

situación, hay que establecer los criterios necesarios que nos permitan escoger el adhesivo más apropiado.

El primer factor a tener en cuenta para la selección es el hecho de que, si bien podría ser factible en línea

teórica disponer de adhesivos de clase C1 clasificados como S1 o S2 en la práctica esto no ocurre.

En el caso de que un fabricante tuviera que trabajar sobre la formulación y composición de un adhesivo C1

para modificarla, y obtener un adhesivo C1 S1 (o S2), le sería prácticamente inmediato, y con un coste muy

poco significativo, lograr un C2 S1 (o S2). Por tanto sólo en el caso de estrategias comerciales muy concre-

tas sería probable que encontrásemos algún día en el mercado adhesivos C1 clasificados cómo S1 o S2.

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En cuanto a las restantes posibilidades (F, T y E), en función de los tiempos útiles, que podemos concluir lo

siguiente a la hora de trabajar en envolventes exteriores:

Hay que procurar evitar a toda costa los adhesivos de clase F (fraguado rápido) debido tanto a sus ›

reducidos tiempos útiles como a la gran sensibilidad de los mismos a las condiciones que puedan

acelerarlos. El empleo de este tipo de adhesivos debería de limitarse a situaciones climáticas extrema-

damente desfavorables (riesgo de heladas) o a reparaciones puntuales.

Puede facilitar la colocación un adhesivo con deslizamiento vertical reducido (clase T), especialmente ›

en paños muy quebrados, con numerosos cambios de plano, y colocación de las baldosas con sus

lados manteniendo un ángulo distinto de 90° respecto a la horizontal.

No obstante, hay que prestar especial atención en verificar que estos adhesivos proporcionen unos

tiempos útiles, y muy en concreto un tiempo abierto, adecuados. Esto se debe a que en este tipo de

adhesivos, este parámetro puede llegar a ser mucho más sensible a las variaciones ambientales (hu-

medad, temperatura, ventilación…) y de absorción del soporte y recubrimiento, que en otros adhesivos

de fraguado normal.

Es preferible optar por adhesivos de clase E siempre que sea posible, y por supuesto siempre que las ›

condiciones de ejecución tiendan a reducir significativamente los tiempos útiles del adhesivo.

Por último cabe hacer una reflexión adicional acerca de la importancia de la flexibilidad (adhesivos defor-

mables) y la adhesión de los materiales de agarre. Según las condiciones particulares de cada sistema

(formato y color baldosas, anchura juntas de colocación, anchura y espaciado juntas de movimiento, zona

climatológica de ubicación de la fachada, orientación y grado de exposición de la misma…) tendrá mayor

relevancia una o otra.

Al mismo tiempo la adhesión, que es siempre necesaria, disminuye sobremanera con tiempos abiertos redu-

cidos o, en general, cuanto más tiempo transcurra desde la extensión del adhesivo sobre el soporte.

La selección real queda pues limitada a los adhesivos:

Además de estos mismos pero de clase F y/o incorporando una o varias de las características especiales T y E.

De la peculiaridad del campo de aplicación se puede deducir fácilmente que para los adhesivos empleados,

son especialmente importantes los siguientes:

Adhesión, tanto la inicial, cómo los valores tras acondicionamiento en agua, acción del calor o ciclos de ›

hielo/deshielo.

Tiempos útiles (duración o vida de la mezcla, tiempo abierto, tiempo de ajuste), muy especialmente ›

tiempo abierto.

La primera consideración nos hace decantarnos por los adhesivos de clase 2 frente a los de clase 1, pues

el margen adicional de seguridad que nos proporciona el disponer del doble de adhesión, en condiciones

normalizadas, es altamente recomendable en un campo de aplicación tan exigente como el que estamos

tratando.

Por tanto nuestra selección debería de realizarse finalmente en base a los siguientes criterios:

C1 C2 C2 S1 C2 S2

Adhesivo a utilizar (UNE-EN 12004:2007) Características del trabajo a ejecutar que son compatibles con la utilización del adhesivo correspondiente

C2 Formatos pequeños o medios (colores claros).Severidad climática baja o media

C2 S1 Situaciones intermedias

C2 S2

Grandes formatos y colores oscurosSeveridad climática elevada

Juntas de colocación anchas respecto al formato y/o muy flexibles

Por estos motivos, entre otros, existen ocasiones en las cuales la adhesión adicional que puede proporcio-

nar un adhesivo de tipo E es preferible, pues proporciona mayores márgenes de seguridad, que optar un

adhesivo de una clase de mayor flexibilidad.

Un ejemplo de estas ocasiones es la colocación de formatos muy pequeños (S≤100 cm2), mosaico, “tren-

cadiç” o similares, en los cuales no siempre se emplea el doble encolado y pueden favorecernos tiempos de

ajuste prolongados. En este caso es sin duda preferible el empleo de un adhesivo C2 E frente a uno C2 S1,

a menudo incluso sobre soportes situados en la frontera entre la clase 2 y la clase 1.

Normativa

UNE-EN 12002:2009 (Deformación transversal de adhesivos y mat. de rejuntado cementosos)

UNE-EN 12004:2008 (Requisitos, evaluación de la conformidad, clasificación, designación)

UNE-EN 12003:2009, UNE-EN 1308:2008, UNE-EN 1323:2008, UNE-EN 1324:2008, UNE-EN 1346:2008

UNE-EN 1347:2008, UNE-EN 1348:2008 (Métodos de ensayo).

Materiales de rejuntado, Características,

Selección, Normativa

El material de rejuntado ha de ser tal que permita que las juntas de colocación desempeñen correctamente

sus funciones, asegurando al mismo tiempo su adecuada durabilidad y facilitando su uso.

Bajo estas premisas nuestro objetivo, es el de facilitar la selección del material de rejuntado idóneo a

su aplicación en una envolvente exterior. Para la aplicación en revestimientos exteriores algunas de las

funciones propias de las juntas de colocación tendrán especial importancia respecto a otras. Por tanto, es

necesario identificar cuales de las características de los materiales de rejuntado son las más significativas

para el desempeño de dichas funciones.

En este sentido se indican a continuación las posibles características de un material de rejuntado agru-

pándolas bajo tres epígrafes, según su importancia a la hora de emplear dicho material en el relleno de las

juntas de colocación de una envolvente exterior: exigibles, valorables, indiferentes o poco significativas.

Características exigibles:

Mínima absorción de agua (preferiblemente impermeables al agua líquida). ›

Permeabilidad al vapor de agua (incomprensiblemente no tenida en cuenta en la normativa actual). ›

Adherencia a los cantos de las baldosas escogidas (flancos de la junta de colocación) (Frecuentemente ›

estas baldosas tendrán una absorción de agua muy reducida, por lo general inferior al 3%, con lo que el

material de rejuntado deberá proporcionar una buena adherencia sobre este tipo de materiales).

Altas resistencias mecánicas (principalmente a la compresión) también tras acondicionamiento en con- ›

diciones desfavorables (calor, hielo/deshielo…)

Alta estabilidad fisico-química frente a las agresiones ambientales (UV, CO2…). ›

Características valorables:

Elevada deformabilidad. ›

Facilidad de preparación y aplicación (incluyendo la limpieza de obra). ›

Facilidad de mantenimiento. ›

Características indiferentes o poco significativas:

Resistencia a la abrasión ›

Vemos pues que a la hora de rejuntar una fachada podríamos en principio utilizar tanto materiales CG como

RG, si no fuera por el requisito de permeabilidad al vapor de agua.

Sabemos que hasta la fecha ha sido prácticamente inexistente el empleo de materiales RG en fachadas

exteriores. Esto es debido a su elevado coste y su mayor dificultad de aplicación en relación a los materiales

del tipo CG (preparación, extensión, limpieza…), además de su sensibilidad a las condiciones ambientales

de aplicación, que normalmente dificultaban aún más su empleo en exteriores.

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Como vemos no hay ninguna diferencia en las características importantes (adhesión, resistencias a la com-

presión o a la flexión…) excepto la absorción de agua.

Por lo tanto, la clasificación normativa no nos ayuda mucho a discriminar entre los distintos materiales CG

existentes. En principio, no habría materiales de rejuntado que nos proporcionaran mejor comportamiento

en fachada que los CG2 W, salvo en los casos en que se requiera una mayor flexibilidad donde podríamos

optar por materiales CG2 W S1 o CG2 W S2. Por tanto, nos sería posible rejuntar cualquier envolvente

exterior con un material de este tipo.

En cualquier caso, ha de ser el fabricante el que nos asegure la idoneidad del material de rejuntado para el

uso previsto (envolvente exterior).

Teniendo bien presente esta base de partida podemos guiarnos con los siguientes criterios:

Hoy en día, desde la entrada en vigor del CTE, podemos decir además que su empleo en envolventes de

edificios (al menos en los recintos habitables) ha quedado en desuso debido a precisamente a su práctica-

mente nula permeabilidad al vapor de agua.

Los pocos materiales de rejuntado en dispersión existentes en el mercado (tipología de productos no cubier-

ta por la normativa europea vigente) no son aptos para exteriores.

Queda por tanto restringida nuestra selección a identificar qué materiales del tipo CG pueden ser adecuados.

La primera consideración a tener en cuenta es seleccionar el material de rejuntado en función de la anchura

de la junta de colocación a rellenar. Sabemos que los fabricantes nos indican explícitamente el rango de

anchuras para los cuales pueden emplearse sus productos.

Podemos ahora comparar las diferencias que presentan las distintas clases de materiales según la normati-

va UNE-EN 13888:2009 observando que se limitan a las siguientes:

Normativa

UNE-EN 12002:2009 (Deformación transversal de adhesivos y mat. de rejuntado cementosos)

UNE-EN 13888:2009 (Definiciones y especificaciones)

UNE-EN 12808 (Métodos de ensayo)

CG1 CG2 A CG2 W CG2 A W

Resistencia a la abrasión ≤ 2 000 mm3 ≤ 1 000 mm3 Ídem CG1 ≤ 1 000 mm3

Absorción de agua después de 30 min ≤ 5 g Ídem CG1 ≤ 2 g ≤ 2 g

Absorción de agua después de 240 min ≤ 10 g Ídem CG1 ≤ 5 g ≤ 5 g

Protegidos de la lluvia o con lluvias esporádicas y de

poca intensidadResto de situaciones

CG1 CG2 W

Formatos pequeños o medios y colores claros.Severidad climática baja o media

Orientación de la fachada favorable para el tipo de severidad climática más acusado

CG1 S1 CG2 W S1 Situaciones intermedias

CG1 S2 CG2 W S2

Grandes formatos y colores oscurosSeveridad climática elevada

Orientación de la fachada desfavorable para el tipo de severidad climática más acusado

Juntas de colocación anchas respecto al formato y/o muy flexibles

Materiales de relleno y sellado de juntas de movi-miento, sellantes elásticos

En el caso particular de la colocación de un recubrimiento cerámico en una envolvente exterior aparece el

requisito específico de impermeabilidad al agua de las juntas de movimiento. Esto implica descartar el uso

de perfiles preformados para la ejecución de estas juntas, excepto en el caso de juntas estructurales muy

específicas y que difícilmente nos encontraremos fuera de obras singulares.

En la inmensa mayoría de los casos hay que recurrir pues a la aplicación in situ de sellantes elásticos mol-

deables (en este caso mayoritariamente por extrusión).

Los sellantes de este tipo para empleo en edificación se describen y clasifican en la norma UNE-EN ISO

11600, que los divide en dos tipos:

G: sellantes de estanquidad para acristalamientos ›

F: sellantes para construcción utilizados en juntas de edificios distintas de las juntas para acristalamientos ›

Todos los sellantes se clasifican además en 4 clases (sólo 2 para los del tipo G) según su capacidad de

movimiento:

La capacidad de movimiento se define en la norma UNE-EN 26927:1990 como la expresión cuantitativa de

la capacidad de un sellante para acomodarse al movimiento de una junta, rellena con el mismo, mantenien-

do un sellado eficaz.

Dentro del grupo F, que es el que nos ocupa, tenemos además en la norma una subdivisión de las clases

25 y 20 en sellantes de bajo módulo (LM) y de módulo alto (HM). También la clase 12,5 se subdivide en dos

tipos, pero esta vez de acuerdo con su recuperación elástica: elásticos si es igual o mayor del 40% (E) y

plásticos si es inferior al 40% (P).

De esta forma la clasificación completa de los sellantes de tipo F y su correspondiente denominación en su

forma más sencilla sería la siguiente:

Clase Capacidad de movimiento %

25 25,0

20 20,0

12,5 12,5

7,5 7,5

ISO 11600 – F – 25LM

ISO 11600 – F – 25HM

ISO 11600 – F – 12,5E

ISO 11600 – F – 12,5P

ISO 11600 – F – 20LM

ISO 11600 – F – 20HM

ISO 11600 – F – 7,5P

Los sellantes de alto módulo suelen ser más específicos y su uso queda normalmente reservado a pavimen-

tos. (En principio, y salvo indicación en contrario por parte del fabricante, podrían utilizarse sin problema al-

guno en fachadas, sin embargo existe mucha menos variedad, también de colores, y disponibilidad, además

de que suelen tener un precio superior).

Como es evidente para un determinado movimiento previsto en una junta (“amplitud del movimiento de la

junta” o “alargamiento máximo de servicio” en la UNE-EN 26927:1990) la propia junta deberá ser tanto más

ancha cuanto menor sea su capacidad de movimiento.

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25


4 Fachadasaplacadas

Proceso de colocación y puesta en obra

Acopio, distribución y protección de

materiales

En el momento de la recepción y descarga de los materiales en obra, se realizarán las verificaciones y com-

probaciones necesarias:

Correspondencia con el pedido en cantidades y tipo de productos (marca y modelo, color, tono y calibre...) ›

Integridad de los envases y/o embalajes ›

Marcado CE en el mismo producto o su envase ›

Declaraciones o certificados de conformidad ›

Fichas técnicas y de seguridad ›

Dependiendo de las condiciones y características concretas de la obra se podrán distribuir directamente al

pie de cada tajo, opción preferible para evitar o reducir al máximo manipulaciones posteriores, o se acopia-

rán en lugar seguro en espera del momento de su utilización.

En todos los casos, habrá que asegurarse que el lugar de acopio garantiza la suficiente protección a los

materiales, y en concreto el cumplimiento de las condiciones de almacenaje, indicadas por el proveedor de

forma clara y explícita en los envases según exige la normativa.

Esta protección nos asegurará que el material no se encuentre deteriorado en el momento de su empleo.

Por este motivo es necesario asegurarse que los materiales se protegen adecuadamente (de insolación

directa, frío o calor significativos, humedad o sequedad excesivos…) durante al menos las 24 horas previas

a su empleo. La protección será adecuada si sirve como “acondicionamiento” o “aclimatación” del material a

sus condiciones óptimas de empleo.

En una envolvente exterior habitualmente se procura, por motivos estéticos, que las juntas de movimiento

interrumpan el mínimo posible la geometría y el aspecto logrado con el recubrimiento escogido, y que ten-

gan el menor impacto visual (a pesar de que incluso se podría jugar con ellas para obtener efectos agrada-

bles y/o llamativos visualmente).

Será por tanto fácil entender que difícilmente se emplearan sellantes de clase 12,5 o 7,5 y la selección pue-

de reducirse, salvo casos muy particulares, a escoger entre uno de estos dos tipos de sellantes: ISO 11600

– F – 25LM, o bien ISO 11600 – F – 20LM como los más apropiados para su uso en envolventes exteriores.

Los sellantes de este tipo presentes en el mercado de una forma significativa son principalmente de tipo

poliuretánico o silicónico, monocomponentes en cartucho o salchichón de aplicación mediante extrusión

(pistola). Serán también los que nos proporcionarán mejores resultados en una envolvente exterior, some-

tida hasta el final de su vida útil a constantes y frecuentes (ciclo diario o inferior) deformaciones de contrac-

ción-dilatación.

Como es natural habrá que verificar que los materiales con los que se ejecuten las juntas de movimiento

cumplan con los requisitos generales, válidos para cualquier tipo de recubrimiento rígido modular, que le

permitan desarrollar su función:

Deformación máxima de trabajo adecuada a los movimientos previstos y a la anchura de la junta a sellar. ›

Resistencia a las agresiones mecánicas y físico-químicas previstas, etc. ›

Normativa

UNE-EN 26927:1992 (Vocabulario)

UNE-EN 28394:1993, UNE-EN 29048:1993, UNE-EN ISO 10563:2006, UNE-EN ISO 10590:2006, UNE-EN

ISO 10591:2006, UNE-EN ISO 11431:2003, UNE-EN ISO 11432:2006, UNE-EN ISO 11600:2005, UNE-EN

ISO 7389:2005, UNE-EN ISO 7390:2005, UNE-EN ISO 8339:2006, UNE-EN ISO 8340:2006, UNE-EN ISO

9046:2006, UNE-EN ISO 9047:2004 (Métodos de ensayo)

Replanteo delespacio a revestir

Si la obra que tenemos que ejecutar corresponde a un edificio de nueva construcción, lo más probable es

que el replanteo de las piezas esté reflejado en el propio proyecto. En el caso de rehabilitación y otro tipo de

obras, será necesario realizar el correspondiente replanteo y proyección previos a la ejecución tal como se

establece en el módulo 7.

En un campo de aplicación como una fachada son de vital importancia las juntas de movimiento. Su posi-

ción real y definitiva puede venir impuesta por diversos condicionantes y en ocasiones puede ser decidida

por el alicatador en la planificación previa del trabajo. Puesto que siempre nos encontraremos con juntas de

movimiento conviene comenzar el replanteo por ellas.

Es también el momento de proceder a la limpieza exhaustiva de dichas juntas y a su relleno provisional o

protección frente a operaciones posteriores.

Existen principalmente dos formas de abordar la colocación en fachada, y que nos condicionarán el replan-

teo que realicemos:

El método habitual, de abajo hacia arriba, empezando por las hiladas inferiores y apoyando las siguien- ›

tes sobre estas

El método alternativo, desde arriba hacia abajo ›

Como es natural en el segundo método es imprescindible la utilización de un adhesivo de deslizamiento

vertical reducido.

En el primer caso se comenzará fijando una regla metálica horizontal a la altura de arranque de la 2ª o 3ª

hiladas, dependiendo del formato a colocar y de forma que nos permita trabajar con comodidad. Sobre esta se

apoyarán las baldosas de la hilada correspondiente y sobre esta hilada a su vez se apoyarán las siguientes.

Comprobación y adecuación del

soporte

Requisitos /

comprobaciones del

soporte previas a la

colocación

Los materiales y sistemas constructivos con los cuales se ejecutan actualmente las capas internas y/o inter-

medias de las envolventes de las construcciones son de una enorme variabilidad. Para acotar el ámbito de

esta formación se consideran en el presente documento únicamente soportes cementosos:

Tanto portantes: muros de hormigón armado o pretensado (prefabricados o ejecutados in situ); ›

Como de protección sobre una fábrica de ladrillos cerámicos o bloques de hormigón: revocos o enfos- ›

cados de mortero de cemento.

Habitualmente estos elementos se definen en las primeras fases del diseño del edificio o construcción a par-

tir de múltiples criterios. No es nada raro que entre dichos criterios sólo aparezca de forma muy secundaria

(si es que aparece) el hecho de que posteriormente habrá de colocarse un recubrimiento cerámico.

Si bien la mayoría de las veces el alicatador no puede decidir cual será el soporte que se encontrará, ni casi

nunca participar activamente en su ejecución, como mínimo ha de conocer perfectamente qué cosas debe

exigirle necesariamente al soporte que se le presente o que le ofrezcan.

Para ello, además de los criterios habituales en el control y preparación del soporte para todo tipo de colocación

de revestimientos cerámicos, ha de hacerse referencia a las particularidades que se detallan a continuación.

Limpieza: es siempre un requisito esencial, pero aún más en soportes de hormigón donde es frecuente la existencia

de restos de desencofrantes, productos de curado o lechadas superficiales en ocasiones incluso muy duras

pero casi nunca adecuadamente adheridas.

En general la superficie de colocación estará perfectamente limpia, libre de polvo, grasas o aceites y cual-

quier sustancia que pueda perjudicar el correcto contacto del adhesivo con la superficie genuina del soporte.

Resistencias mecánicas: cohesión y adhesión:La cohesión está referida al grado de unión de las partículas que componen una determinada capa entre ellas

mismas. La adhesión al grado de unión de las partículas que componen la superficie de una determinada capa

con las partículas que componen la superficie de otra capa o material sobre el que se encuentran.

26


27


Por tanto recordamos la importancia tanto de que la superficie de colocación se encuentre dura y compacta

(cohesionada) cómo de que se encuentre correcta y suficientemente adherida al resto del soporte o capas

subyacentes.

Este punto hay que tenerlo especialmente en cuenta en el caso de capas de protección o regularización

(enfoscados). Estas no sólo han de se difíciles de rayar con los utensilios de obra, sino que además han de

estar adecuadamente adheridas a la fábrica (de ladrillo cerámico, bloque de hormigón u hormigón armado o

pretensado) que protegen o regularizan.

Como es natural esto descarta automática y completamente la colocación sobre capas de regularización

que suenen a hueco o presenten abombamientos. Dichas capas deberán de ser demolidas y reconstruidas

en toda la extensión de las superficies defectuosas e incluso abarcando unos centímetros de espacio sano

circundante.

En las zonas de unión entre nueva reparación y capa de regularización original en buen estado (juntas de

hormigonado) habrá que tratarlas adecuadamente para que los movimientos diferenciales no terminen des-

cargándose totalmente en ellas o lo hagan de un modo que no provoque desperfectos. El método recomen-

dado es el de llevar la demolición de la capa de regularización defectuosa hasta una junta de movimiento

o bien existente, o bien creada expresamente para este fin y por lo tanto con un trazado rectilíneo y que no

interfiera con elementos o funciones predeterminadas del recubrimiento.

En caso de no poder emplear este método habrá que utilizar puentes de unión de alta resistencia (prefe-

riblemente epoxídicos) y conectores metálicos entre ambas partes. Estos conectores pueden ser por lo

general redondos o alambres de Ø2 a 4 mm y una longitud de 40-60 cm insertados en una dirección que

corte el plano de unión (entre reparación y parte original) con un ángulo que se aproxime en lo posible a 45°

(evitando siempre los ángulos próximos a 90°).

Las exigencias mínimas de cohesión de la superficie de colocación y su adhesión al resto del soporte o

capas subyacentes podemos establecerlas en 0,5 N/mm2 al arranque (tracción pura) en cualquier punto de

dicha superficie.

En el caso de fachadas muy solicitadas y/o empleo de material de agarre poco flexible u otros factores

desfavorables (grandes formatos, colores oscuros, juntas de colocación de anchura reducida, juntas de

movimiento separadas…) convendría que dicho valor se mantuviese en torno a 1 N/mm2.

En el caso de encontrarnos con superficies de colocación de baja o media cohesión hemos de tener en

cuenta que no es en absoluto recomendable el empleo de medidas correctoras distintas de un saneamiento

mecánico o nueva ejecución del soporte. En especial, es inviable, o altamente desaconsejable, la utilización

de imprimaciones consolidantes (superficiales o de otro tipo).

Estas imprimaciones consolidan principalmente en función de la cantidad de imprimación que consiga em-

beber o impregnar al material del soporte y, evidentemente, en un espesor igual al espesor de penetración

del material de imprimación. La relación entre estos dos parámetros depende mucho de la porosidad del

soporte y de la configuración de su estructura interna. No obstante es habitual que esta relación sea tal que

a mayor profundidad en el interior del soporte menos material de imprimación llega. Por lo que la consolida-

ción suele ser mucho mayor en la superficie que en las zonas internas.

La relación de “mayor profundidad=menor cantidad de consolidante” sigue existiendo. Y de forma espe-

cialmente acusada en superficies verticales, en donde la fuerza de gravedad no colabora a la penetración

en profundidad del consolidante. Es muy difícil asegurar que un tratamiento consolidante ha alcanzado la

profundidad e intensidad suficientes en un enfoscado como para asegurar el cumplimiento de los requisitos

anteriormente citados.

Ha de considerarse también la resistencia al agua del consolidante una vez aplicado, así como el manteni-

miento de todas sus propiedades al verse sometido a las solicitaciones ambientales que sufre una fachada,

cosa que normalmente no se asegura por parte de ningún fabricante.

Sólo en ese caso podría ser útil el empleo de una imprimación consolidante única y exclusivamente para

fijación de un ligero espolvoreo superficial y siempre que no cierre de modo significativo la porosidad de la

superficie de colocación.

Por otra parte, tenemos de modo muy relacionado con el requisito de resistencias mecánicas adecuadas, en

cuanto a cohesión y adhesión se refieren, la necesidad de comprobar la ausencia de fisuración.

En principio, no podemos considerar apto para un recubrimiento en fachada exterior un soporte que pre-

sente fisuras de más de unos 10-15 cm de longitud o de más de 0.5 mm de anchura. De modo análogo a lo

comentado en los párrafos anteriores esto es especialmente válido en caso de enfoscados y capas de regu-

larización. En ellos este tipo de fisuras son frecuentemente índice de una retracción importante, que puede

conllevar tanto que se encuentren ya desprendidos del soporte base como que las tensiones a las que están

sometidos puedan provocar su despegue en cualquier momento.

En caso de presentarse una fisuración como la descrita habrá que proceder a la reparación del soporte con

productos adecuados, que en ocasiones puede requerir la demolición y nueva ejecución de amplias zonas

de la capa de regularización.

Fisuras de medidas inferiores a las descritas pero amplia y profusamente distribuidas por toda la superficie

no implican necesariamente que el soporte no sea apto, pero han de servir cómo advertencia de posibles

defectos y hacernos extremar las comprobaciones y precauciones a realizar.

En el caso de capas de regularización (normalmente enfoscados maestreados en el caso de envolventes

exteriores) una medida que nos garantiza el cumplimiento de todos estos requisitos, maximizando las resis-

tencias y la seguridad, es la de reforzar dichas capas insertando en la misma una malla de refuerzo en el

momento de su ejecución.

Se obtienen mayor cohesión y un extraordinario control de la retracción con prácticamente cualquier tipo de

malla resistente a la corrosión (metálica o de fibra de vidrio con tratamiento antialcalino). No obstante los

mejores resultados a todos los niveles se obtienen con mallas metálicas ancladas al soporte base mediante

tirafondos u otro tipo de anclaje mecánico.

Esta solución permite un reparto homogéneo de los esfuerzos a los que se verá sometida la capa de

regularización, así como la transmisión al núcleo portante del soporte de parte de ellos. Con esto se evita

la acumulación o concentración de esfuerzos en posibles puntos débiles (que fácilmente desemboca en fisu-

raciones o desprendimientos) y se alivia la fatiga a la que tendrá que hacer frente la superficie de colocación

a lo largo de su vida de servicio.

Las mallas más adecuadas son de acero inoxidable de Ø 2 o 2,5 mm y luz de malla de entre 25 y 50 mm

dependiendo del espesor de la capa de regularización a realizar y de su tamaño máximo de árido, consis-

tencia y método de aplicación, entre otros factores.

Estabilidad dimensional (edad):Este es también un requisito importante, pues nos encontramos en un campo de aplicación en el que la

superficie recubierta va a estar sometida a notables movimientos.

Regularización de soporte fisurado con malla y mortero.

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Colocar sobre un soporte que aún no haya alcanzado la necesaria estabilidad dimensional incrementará

aún más los movimientos a los que deberá hacer frente el sistema. La experiencia muestra que fácilmente

este aumento es excesivo y lleva a colapsar al sistema.

Para determinar la estabilidad de los soportes cementosos en fachada de una forma práctica y abordable

por un profesional de la colocación se suele descartar la medición de humedad residual, que se emplea en

otros casos como indicación del nivel de maduración del soporte. Esto es así, entre otros motivos, porque

en este campo de aplicación concreto es fácil que el resultado de la medición se encuentre influenciado por

factores ambientales, o de otro tipo ajenos a la propia maduración del soporte.

Se recurre por tanto a la espera, dejando transcurrir un tiempo mínimo entre la ejecución del soporte y la coloca-

ción del recubrimiento, que nos permita asegurar que aquel ha alcanzado la suficiente estabilidad dimensional.

Hay que distinguir claramente dos casos en función del tipo de soporte que nos encontremos:

En soportes portantes de hormigón armado o pretensado: 6 meses desde su ejecución o puesta en ›

carga si la sobrecarga es de un orden de magnitud comparable al peso propio que soporta

En soportes de protección, enfoscados, sobre una fábrica de ladrillos cerámicos o bloques de hormi- ›

gón: según una regla suficientemente sancionada por la práctica 1 semana por centímetro de espesor

es suficiente en condiciones favorables de maduración, no obstante en fachada es preferible considerar

que se alcanza la completa estabilidad a los 28 días.

Compatibilidad físico-química con el destino de uso y el resto de materiales empleados (o también esta-

bilidad físico-química) que garantice la adecuada durabilidad en las condiciones previstas. En este sentido

es primordial la resistencia al agua de dicho soporte, por este motivo nos limitamos a considerar soportes

cementosos, y descartamos por ejemplo soportes de madera o de yeso.

Exento de remontes de humedad. En ese caso habría que impermeabilizar o eliminar la humedad de

modo previo al recubrimiento de la superficie con baldosas. Es necesario desterrar la nefasta y extendida

práctica de “tratar” las humedades de remonte en los bajos de viviendas y otras construcciones ocultándolas

con un zócalo o arrimadero.

Inercia térmica del conjunto del sistema multicapa. Hoy en día existe una ingente cantidad de legislación

europea sobre ahorro energético y emisiones contaminantes que además se encuentra en continuo aumen-

to y cuya transposición a la normativa nacional es constante. La entrada en vigor del CTE y otras normativas

de obligado cumplimiento, que desarrollan la aplicación de estas disposiciones en el ámbito de la edificación

hacen que la situación descrita arriba quede circunscrita a pocas zonas y situaciones muy concretas.

Cada vez más nos encontramos con la necesidad de revestir de baldosas cerámicas envolventes formadas

por dos o más hojas de cierta complejidad y con una eficacia aislante notable, o incluso soportes cemento-

sos bajo los cuales encontramos directamente las capas aislantes.

Hoy en día esa misma cantidad de calor que recibe la parte exterior de la envolvente encuentra una mayor

dificultad en su camino de difusión a través de dicha envolvente, con lo que queda en las capas exteriores y

se utiliza principalmente para aumentar la temperatura de esas capas exteriores (ya que a las interiores no

llega o tarda mucho más en llegar, y mientras tanto las capas exteriores van ganando temperatura).

El caso es excepcionalmente acusado cuando colocamos sobre un enfoscado cementoso realizado directa-

mente sobre un aislamiento térmico, pues todo el calor recibido se acumula en prácticamente tres capas cuyo

espesor total es de 3 o 4 cm (baldosa, adhesivo y enfoscado y, en su caso, puentes de unión o adherencia).

Hemos de ser conscientes que en estos casos el sistema es mucho más crítico y los movimientos a los

que se verá sometido serán mayores. La necesidad de emplear materiales deformables o en general que

disminuyan las posibles consecuencias de estos movimientos es absoluta (baldosas de formatos pequeños,

colores claros, doble encolado…)

Grado de porosidad y saturación:Son los dos factores que más influyen, además de los ambientales o climatológicos, en la posible “deseca-

ción” prematura del material de agarre extendido sobre el soporte.

Un soporte muy poroso en principio, absorberá más agua que uno medianamente poroso. Y un soporte muy

poco saturado de agua, absorberá más agua que otro medianamente saturado.

Obviamente podemos encontrarnos con cualquier combinación de estos dos valores, que además pueden ir

variando, a lo largo de la ejecución de la obra, o incluso de la misma jornada de trabajo. Por este motivo es

importante comprobar el estado del soporte periódica y sistemáticamente.

Como ejemplo podemos citar un soporte de mortero de cemento y arena de porosidad media, sobre el que

comenzamos la colocación con buen tiempo (temperatura entre 20 y 25° C, cielo despejado, humedad relati-

va del orden del 50% y brisa suave pero constante) tras un fin de semana de lluvias intensas.

El primer día el mortero estará prácticamente saturado, el adhesivo tendrá un tiempo abierto y de ajuste

óptimos y la colocación no presenta ninguna complicación añadida. Sin embargo tras diversos días con

estas condiciones ambientales se llega fácilmente a un contenido de humedad del soporte muy alejado de la

saturación. Su porosidad no ha cambiado, ni tampoco las condiciones ambientales, que además no son en

absoluto alarmantes. No obstante nuestra técnica no puede seguir siendo la misma que el primer día, pues

la necesidad de agua del soporte es sin duda mayor, y los tiempos abiertos y de ajuste muy alejados de los

óptimos del primer día.

Habrá que ajustar las dimensiones de los paños en los que extendemos el adhesivo y el número de bal-

dosas colocadas en cada tanda. En otros casos, bastará con tomar alguna medida o precaución adicional

como podría ser la de humedecer adecuadamente el soporte con agua limpia unos minutos antes de proce-

der a la extensión del adhesivo.

Requisitos /

comprobaciones del

soporte durante la

colocación

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Temperatura (alta o baja) e insolación directa. Cabe insistir en la necesidad de protección de la superficie a

recubrir, o en la utilización de medidas que eviten la colocación sobre soportes excesivamente fríos, calientes

o insolados. Un ejemplo de estas medidas podría ser tan simple como la realización de los trabajos en ciertas

zonas de la obra a primera hora de la mañana (en caso de tiempo caluroso) o a última hora de la mañana (en

caso de tiempo frío) e interrumpirlos al cabo de 2 o 3 horas, pasando a zonas más resguardadas.

Por la climatología de nuestro país es también importante llamar la atención sobre el riesgo de colocar sobre

soportes muy fríos. Un soporte que ha estado sometido durante 7-8 horas (en el arco de las 12 horas de

una noche) a temperaturas de 3-4° C bajo cero tarda mucho tiempo en alcanzar una temperatura superior a

0° C. Varias horas incluso con insolación directa y/o temperatura ambiental de 5° C.

Por lo tanto, tendremos tiempos más reducidos en el caso de capas de regularización realizadas directa-

mente sobre un aislamiento térmico, algo mayores si están realizadas sobre un muro de bloque de hormi-

gón, notablemente mayores si están realizadas sobre un muro de ladrillo macizo y realmente elevados si

estamos hablando de colocar directamente sobre un muro macizo de hormigón.

Consideremos el caso de un muro de hormigón de 30 cm de espesor sometido a las condiciones anterior-

mente descritas, en caso de proceder a la extensión del adhesivo sobre el muro (aún cuando el adhesivo

y el agua de amasado hubiesen estado almacenados a 20°C y se encontraran a esa temperatura) con un

espesor de unos 4-5 mm tendremos una masa de unos 6-7 kg de material (adhesivo y agua) a 20°C sobre

otra masa, de unos 700 kg de material, que sólo superficialmente se encontrará quizás a 4-5°.

Parece evidente que no será el material de agarre el que será capaz de calentar al muro, sino que será la

masa fría del muro la que absorba de modo drástico el calor contenido en la masa de material de agarre. La

consecuencia es una disminución de temperatura de esta última masa hasta valores que podrían provocar

la congelación del agua que contiene.

Las consecuencias serían catastróficas, sobretodo porque casi nunca se produce una congelación completa

de todo el material de agarre en toda la superficie, con el consiguiente desprendimiento casi inmediato de

las baldosas. Esto produce un deterioro importante de las prestaciones y resistencias físico-químicas de los

materiales de agarre, con la consiguiente disminución de durabilidad y aparición de defectos incluso graves

en plazos medios o breves.

Limpieza. Este aspecto hay que comprobarlo continuamente, o cuanto menos cada vez que se inicia o reto-

ma un tajo tras un descanso o intervalo de tiempo. Es especialmente importante en caso de lluvias, fuertes

vientos o intervención de otros oficios en proximidad del tajo (imprescindible si se encontraran en la vertical

sobre nuestra área de trabajo) durante el periodo de descanso o interrupción del trabajo.

Todas estas situaciones son susceptibles de arrastrar material extraño, que queda depositado sobre la superfi-

cie de colocación sin estar firmemente adherido a ella, con el consiguiente riesgo en caso de colocar sobre él.

Preparación del adhesivo

Puesto que en el documento correspondiente a Materiales de agarre y rejuntado del nivel 1 de formación,

se detalla suficientemente todos los pasos y tareas requeridas para una correcta preparación y aplicación

de los mismos, únicamente vamos a resaltar las cuestiones a tener en cuenta adicionalmente en el caso de

revestimientos exteriores.

Se preparará situándose sobre una superficie estable, según las precauciones necesarias y procedimientos

adecuados para los trabajos en altura (a ser posible fuera de los medios de elevación, en una zona fija de la

obra ya ejecutada, llevándolo ya preparado hasta el punto de empleo).

Las medidas de calentar o enfriar el agua de amasado, que se emplean con suficiente éxito en ciertas oca-

siones al trabajar con morteros y hormigones, no suelen ser útiles (nunca lo son, si se emplean por sí solas)

en la colocación en capa delgada. Precisamente debido a lo delgado de la capa respecto a otros elementos

como el soporte.

Extensión del adhesivo y

comprobaciones

La técnica de aplicación del adhesivo implica la selección previa sobre dos factores fundamentales:

Por una parte, el empleo de doble encolado. ›

Por otra parte, la elección de una llana con altura de diente y geometría apropiados. ›

Estos factores nos permitirán seleccionar la técnica más adecuada en cada situación a la vez que modificar-

la o adaptarla según las posibles variaciones de dicha situación.

El objetivo que se persigue en cualquier colocación comprometida o con cierto nivel de exigencias funciona-

les es el de acercarse el máximo que sea posible a una colocación con el 100% de cobertura del dorso de

la baldosa (humectación) y un lecho de colocación sin huecos. Sobre todo, cuanto mayor sea la severidad

climática de la zona, la orientación de la fachada o los restantes elementos del sistema nos sean desfavo-

rables desde el punto de vista de la seguridad (condiciones de ejecución especialmente desfavorables, bal-

dosas de gran formato y/o colores oscuros, juntas de colocación estrechas, juntas de movimiento alejadas

entre sí y/o de poca anchura…).

Ninguna normativa existente que haga referencia a la colocación contempla coberturas inferiores a un 85%

en exteriores, siendo lo más habitual que se exija un mínimo del 95%.

Con esta cota del 95% como objetivo mínimo, y siempre en la búsqueda del 100% (sobretodo en los casos

más comprometidos o desfavorables) nos veremos en la necesidad de recurrir a las siguientes recomenda-

ciones mínimas.

Recalcamos el hecho de que son recomendaciones mínimas, y por tanto a emplear por personal cualificado

con experiencia, con baldosas de buena calidad, con soportes bien planos y aplomados y en condiciones

normales. Es claro que habrá que pasar a niveles superiores (que proporcionen mayor cobertura o humec-

tación) siempre que nos encontremos con baldosas al límite de sus tolerancias dimensionales o en situacio-

nes desfavorables de cara a la seguridad (que sometan al sistema a solicitaciones mayores).

Otras indicaciones específicas para revestimientos exteriores a tener en cuenta:

Seguir las indicaciones del fabricante reflejadas en los envases y documentación del producto. ›

Extender una capa delgada de adhesivo presionando con la parte lisa de la llana sobre la superficie de ›

colocación para favorecer la penetración del adhesivo así como para la regularización de la absorción y

demás características del soporte.

Inmediatamente extender sobre la anterior otra capa de adhesivo peinándolo con la parte dentada de la llana. ›

Preferiblemente peinar el adhesivo en vertical, de forma que los surcos queden con esta orientación. La ›

hilada más alta de baldosas de cada paño o plano de colocación (coronación de la fachada, encuentro

con alféizares o voladizos, etc.) se colocará preferiblemente peinando el adhesivo perpendicularmente

al resto de zonas, es decir en horizontal. Se creará de este modo una franja de surcos o cordones hori-

zontales de una anchura aproximadamente igual a 1 hilada de baldosas.

Formato de la baldosa cerámica(S en cm2)

S≤100 100<S≤400 400<S≤900 900<S≤1600 1600<S

U6 DEU9/∩10 SE U8 DE U9/∩10 DE U9/∩10 DE U9/∩10 DE

32


33


El adhesivo se extenderá únicamente en un área que pueda recubrirse de baldosas antes de que ›

caduque el tiempo abierto del mismo (antes de que se forme sobre el mismo una película superficial no

humectante). Para ello se comprobará, en el instante anterior a la puesta en obra de cada baldosa, pre-

sionando ligeramente con la yema de los dedos sobre una zona próxima a aquella en la que se ubicará

la baldosa que el adhesivo mancha e impregna adecuadamente.

Para la aplicación del doble encolado, se untará completamente el dorso de la baldosa a colocar con ›

una capa delgada y continua de adhesivo extendida con la parte lisa de la llana. El espesor final de la

capa de adhesivo no debe exceder el espesor máximo recomendado.

En casos de formatos grandes y adhesivos que permitan el espesor necesario (o bien si se está em- ›

pleando una llana de altura de diente algo escasa) se puede recurrir al peinado de una capa adicional

de adhesivo sobre el dorso de la baldosa. No obstante, hay que verificar previamente (retirando una

baldosa recién colocada mediante esta técnica) que la realización de esta operación no deja huecos

en el lecho de colocación tras la puesta en obra y maceado de las baldosa, pues en muchos casos la

reología y consistencia de los adhesivos no permite evitarlos ni eliminarlos adecuadamente.

Puesta en obrade la baldosa

El método Tarver es el más indicado para maximizar la humectación del reverso de la baldosa y consiste en:

Peinar el adhesivo siempre en línea recta, perpendicular a una arista de la baldosa. ›

Asentar la baldosa más o menos en su posición definitiva, teniendo en cuenta la anchura de la junta de ›

colocación.

Desplazar la baldosa, en dirección perpendicular a los surcos y en sentido contrario a la baldosa adya- ›

cente, una distancia equivalente a la anchura del diente de la llana.

Volver a desplazar la baldosa en sentido contrario hasta su posición primitiva, ajustando su ubicación ›

respecto a las baldosas adyacentes y la junta de colocación.

Con este método conseguimos que el aire de los surcos salga sin dificultad por los extremos, hecho que no

ocurre cuando peinamos en curva o desplazamos la baldosa en la misma dirección que los surcos.

Otro factor que influye en la humectación es la geometría del perfil dentado de la llana dentada, dando me-

jor resultado las muescas en “U” con una profundidad superior a la anchura y también superior al espaciado

entre muescas.

Por otro lado, está la técnica más tradicional del maceado para favorecer la compactación del material de

agarre y reducir el posible aire contenido en él. En caso de formatos grandes, es posible utilizar ambos

procedimientos combinados.

En el caso atípico de doble encolado peinando adhesivo tanto en el soporte como en el dorso de baldosa,

otro método adecuado para la puesta en obra de la baldosa que favorece la humectación es el siguiente:

Bien asentar la baldosa de forma que los surcos de adhesivo que se han peinado sobre ella queden ›

paralelos a los que se han peinado sobre el soporte (y el movimiento de la baldosa será en dirección

perpendicular a la de los surcos).

Bien asentar la baldosa de forma que los surcos peinados sobre la baldosa queden perpendiculares a ›

los que hay sobre la superficie de colocación (y el movimiento de la baldosa será entonces en diagonal,

a 45°, respecto a la cuadrícula creada por ambos surcos).

En todo caso a la hora de trabajar en envolventes exteriores suele ser imprescindible la utilización de sepa-

radores, en cruz o en “T”, que mejoran estéticamente los resultados incluso con adhesivos de deslizamiento

vertical reducido.

Estos separadores deben de haber sido ya retirados en el momento de proceder al rejuntado. De hecho es

recomendable hacerlo cuando el adhesivo ha perdido su plasticidad alcanzando consistencia sólida, pero aún

no ha comenzado a desarrollar resistencias mecánicas importantes, según las condiciones ambientales y el

tipo de adhesivo empleado, este tiempo puede variar entre algunos minutos o unas pocas horas. Este momen-

to es también el idóneo para limpiar las juntas de colocación por las que pueda haber rebosado el material de

agarre o que hubiesen quedado llenas de él a un nivel superior que el espesor de la baldosa cerámica.

Protección de la superficie y espera

Se menciona expresamente este apartado debido a la importancia que reviste en un ambiente exterior la

protección de la superficie embaldosada o alicatada durante las primeras horas tras la ejecución.

Recibir una lluvia intensa o estar sometida a una helada cuando el material de agarre aún no ha desarrolla-

do suficientemente sus resistencias mecánicas puede comprometer todo el trabajo. Y lo que es peor, quizás

no provoque desperfectos de forma inmediata, pero las características y prestaciones del material de agarre

pueden haberse visto disminuidas, con lo que aunque soporten las condiciones de servicio en los primeros

tiempos, la fatiga terminará en un plazo relativamente breve por hacer aflorar el problema ocurrido en forma

de desprendimientos o despegues.

Más aún, esto puede ocurrir incluso con un incremento de temperatura especialmente elevado (sobre todo

si el resto de la envolvente tiene una elevada inercia térmica), si ocurre cuando el adhesivo ya ha perdido

plasticidad pero aún no ha alcanzado resistencia.

Por todo ello, no sólo es necesario interrumpir los trabajos cuando haya riesgo de situaciones adversas, sino

que además es necesario proteger siempre la superficie. Y porque en cualquier caso, el adhesivo endurece-

rá sin estar sometido a tantas solicitaciones tempranas y podrá desarrollar al máximo sus prestaciones.

En cuanto al tiempo de protección y espera depende de las indicaciones del fabricante, pero para revesti-

mientos suele oscilar entre 12 y 48 horas, siendo lo habitual unas 24 horas o menos.

En el caso de aplacado mixto con anclaje mecánico, tal como se explica en el apartado 5, este es el

momento, una vez el adhesivo esté endurecido (se recomiendan mínimo 24 horas), se colocará el tornillo

tirafondo para adherirlo al soporte.

Las juntas de colocación han de estar limpias y secas en el momento del rejuntado. Este es un buen mo-

mento de comprobarlo, aunque se recomienda haberlas vaciado y limpiado al poco tiempo de la colocación

de las baldosas. Será mucho más fácil, rentable y eficaz.

En caso de haber transcurrido mucho tiempo desde la colocación, haber existido vientos significativos o

haberse realizado otros oficios en las inmediaciones es recomendable limpiarlas con aire a presión antes de

proceder a su rejuntado, para eliminar polvo o cualquier resto de sustancia que pueda comprometer la adhe-

sión del material de rejuntado a los flancos de la baldosa.

Limpieza de las juntas de colocación

y protección de las juntas de

movimiento

34


35


Preparación, aplicación y limpieza del

material de rejuntado

Al ser la operación de rejuntado una operación de acabado conviene dedicar algo de tiempo a la planifica-

ción de la misma antes de comenzar a preparar el material.

Esto es particularmente importante puesto que nos encontraremos trabajando en exteriores y con un material

coloreado de base cementosa, que antes de fijar su color de forma definitiva ha de pasar por una serie de

complejos procesos físico-químicos como son la hidratación de sus conglomerantes hidráulicos entre otros.

En estos procesos influyen también las condiciones ambientales, que por tanto pueden condicionar el modo

en el cual se fijan los pigmentos colorantes del material. La notable investigación que los fabricantes de

materiales de rejuntado han dedicado, y dedican, a minimizar esta posibilidad no hace que desaparezca

completamente, por lo que conviene que también nosotros adoptemos las medidas oportunas.

La primera y más obvia es el empleo de material de la misma partida y si es posible con el mismo código de

lote y fecha de fabricación para un mismo paño o para varios paños próximos y visibles en conjunto.

En segundo lugar, convendría concentrar las operaciones de rejuntado de este tipo de paños próximos en

momentos en que podamos estar razonablemente seguros de que las condiciones ambientales no van a

variar significativamente.

Esto se puede conseguir o bien rejuntando todo el paño (o los paños contiguos o muy próximos y visibles en

conjunto) en muy pocas horas o bien, si esto no es posible por la extensión de la superficie, realizando las

operaciones de rejuntado en distintos días pero siempre en momentos con similares condiciones (siempre a

primera hora de la mañana, por ejemplo) evitando los días en que las condiciones hayan cambiado sensi-

blemente y esperando a que retornen a condiciones similares a las anteriores.

Por el resto, se seguirán las mismas reglas generales que para la preparación del material de agarre, así

como las indicadas para la aplicación de rejuntados en aplicaciones convencionales.

En cuanto a la limpieza del material de rejuntado, se procurará esmerarse en la primera limpieza en húme-

do, mediante esponja rígida, de los restos de material de rejuntado para poder realizar fácilmente la segun-

da limpieza en seco mediante un trapo o gamuza.

Obviamente es positivo esmerarse en esta fase. No obstante hemos de recordar que la limpieza del material

de rejuntado mediante esponja húmeda tiene una doble razón de ser. No sólo conseguimos retirar fácilmente

los restos de material y moldear la superficie de la junta. Al mismo tiempo estamos aportando una cantidad de

agua adicional y significativa (para el tamaño de la junta) al material de rejuntado y en especial a su superficie.

Este agua adicional realiza exactamente la misma función que el agua de curado empleada en hormigo-

nes: favorece la hidratación del aglomerante hidráulico (cemento) de la junta, evitando que se acaben las

moléculas de agua antes de que esta haya tenido lugar, pues esto provocaría una sensible ralentización del

endurecimiento e incluso un fraguado incompleto y parcial.

En lo que respecta a las juntas de movimiento existen dos modos de abordar su sellado:

antes de las juntas de colocación ›

después de las juntas de colocación. ›

En el caso de optar por sellar las juntas de movimiento después de rellenar las juntas de colocación es

ahora el momento de protegerlas.

Protección de la superficie y espera

Limpieza y sellado de juntas de movimiento

De forma análoga a apartados anteriores se menciona explícitamente por la importancia que tiene en un

exterior, la protección de la superficie rejuntada durante el tiempo necesario para que el material de rejunta-

do desarrolle suficientes resistencias mecánicas.

Cabe destacar aquí que también la lluvia o las heladas afectan drástica y negativamente a las juntas de co-

locación cementosas si se presentan prematuramente. Por desgracia, en ocasiones los efectos no son tan

graves que puedan apreciarse de forma inmediata. Sin embargo, la merma de prestaciones que sin duda

provocarán en las juntas acabará por deteriorarlas con mucha mayor facilidad y en tiempos muchos más

breves que unas juntas correcta y adecuadamente protegidas.

Tal y como se ha indicado repetidamente el diseño de las juntas (posición, anchura, tipo de sellante a utili-

zar…) es responsabilidad del proyectista, no del instalador.

No obstante se proporcionan algunos criterios que permitirán tanto una primera aproximación del coste de

los materiales y operaciones de sellado de juntas, cómo detectar eventuales errores significativos u omisio-

nes en el diseño realizado por el prescriptor:

Se respetarán siempre las aristas superior e inferior del canto de los forjados. En caso de que, por ›

motivos de fuerza mayor, haya que sacrificar la posición de una de ellas se procurará que sea lo menor

posible y en ningún caso será la de la arista inferior.

Cerramiento de ladrillo o bloques de hormigón

Sellante

Sellante

Baldosa cerámica

Adhesivo

Capa de nivelación,regularización o contacto

Capa de separación

Forjado osolera de hormigón

Junta de movimiento

Sección

36


37


Todos los encuentros con puntos fijos y singulares han de estar desolidarizados por medio de juntas de ›

movimiento (postes, mástiles o banderolas, alfeizares de ventana o albardas de coronación en muros o

antepechos…) siempre que impidan la libre dilatación del recubrimiento (en ocasiones puede evitarse

mediante disposiciones constructivas, cubrejuntas, etc.).

A pesar de ser un hecho evidente, cabe recordar que no es equivalente un paño de 4x4 m y uno de ›

16x1 m, aunque su superficie global sea la misma. Conviene emplear paños que se aproximen lo máxi-

mo posible a la forma cuadrada.

En un exterior, no conviene realizar juntas de movimiento con una anchura de menos de 10 mm. Las ›

dimensiones habituales de las junta de fraccionamiento intermedio (o partición) y perimetrales (o de de-

solidarización) deberían de estar entre 10 y 15 mm, diseñando la distancia entre juntas contiguas para

que los movimientos previstos queden dentro del límite de trabajo del sellante. Las anchuras superiores

a los 20 mm son más propias de juntas estructurales.

En lo que respecta las precauciones a considerar (ratios anchura/profundidad, desolidarización del fondo de

junta…) y procedimiento a seguir para la ejecución y el sellado de las juntas de movimiento, ya se ha tratado

en el módulo de correspondiente de la formación para la obtención del Carnet Profesional Alicatador Solador.

Limpieza finalde la superficie

Se realizará una vez transcurrido el tiempo necesario para que todos los productos de relleno y sellado de

juntas hayan alcanzado sus resistencias finales.

Se emplearán productos no agresivos para la superficie del recubrimiento, incluyendo las juntas de coloca-

ción y movimiento.

Es siempre conveniente realizar pruebas previas en áreas reducidas y ocultas (o muy poco visibles) de la

superficie recubierta.

Distancias de entre 3 y 4 m entre juntas contiguas son razonables. Distancias de 5-6 m son admisibles ›

sólo en casos muy favorables (envolventes poco expuestas, poca severidad climática, formatos peque-

ños, colores claros, materiales de agarre, rejuntado y sellado muy flexibles, juntas de colocación y de

movimiento más anchas de lo habitual, utilización de anclajes mecánicos colaborantes…). Distancias

superiores suponen asumir a todas luces un riesgo excesivo.

Se insertarán juntas de movimiento en correspondencia de los cambios de material y en todos los cam- ›

bios de plano en los que las baldosas no dispongan de espacio libre en ambas direcciones.

Ladrillos

Bloques de hormigón

AdhesivoBaldosacerámica

Capa de nivelación, regularización o contactoSellante Sellante

Capa de separación

Pilar

Planta

5 Fachadasaplacadas

Variantes del sistema: fachada aplacada con anclaje mecánico

Como variantes en el mercado del sistema desarrollado hasta ahora podemos citar principalmente el caso

de que algún tipo de condicionante haga necesaria una seguridad aún mayor, absoluta, incluso frente a

imprevistos o cualquier posible eventualidad.

Estos condicionantes pueden provenir de normativas u ordenanzas locales, de las características del recubri-

miento a colocar (normalmente debido a un formato notablemente grande), de imposiciones o indicaciones al

respecto por parte de fabricantes o suministradores de materiales (baldosas, materiales de agarre…) o a otros

motivos que pueden llevar a tomar decisiones en este sentido a nivel de proyecto o Dirección Facultativa.

La referencia normativa más citada al respecto es la norma alemana DIN 18515 Parte 1, que limita el uso en

aplacados exteriores a baldosas con lados de longitud máxima de 40 cm., grosor inferior a 15.0 mm., y una

superficie máxima de 1200 cm2. En la Parte 2, establece que la altura máxima será de 4 m. en viviendas y

de 8 m en otros edificios (sin especificar más). Para baldosas de tamaño superior se reforzará el sistema de

fachada mediante la colocación con aplacado mixto.

En estos casos se puede optar por una de las siguientes alternativas:

Adhesión directa más anclaje mecánico de seguridad. ›

Adhesión directa más anclajes mecánicos colaborantes y de seguridad ›

En el primer caso, la adhesión del recubrimiento a lo largo de la vida útil de la obra está siempre y en todo

caso encomendada al material de agarre y sólo a él. No obstante se introducen anclajes mecánicos de

seguridad que intervendrían sólo en el caso de un posible fallo del sistema multiestrato (bien por rotura

cohesiva en material de agarre o soporte o bien por rotura adhesiva).

Estos anclajes sujetarían el material de recubrimiento directamente a la estructura portante de dicho recu-

brimiento, bajo el soporte de colocación. La posible colaboración de dichos anclajes en la sujeción de las

piezas cerámicas no se tiene en cuenta a la hora de seleccionar el adhesivo y la técnica de colocación, ni

tampoco en el momento de la puesta en obra de las baldosas ni en ningún otro aspecto o momento que

influya o pueda influir en la sujeción de las mismas.

En el segundo caso, se introducen así mismo anclajes mecánicos (normalmente en mayor número, de-

pendiendo también del formato de la baldosa) que tienen una doble función. Además de la anteriormente

descrita se persigue también la colaboración de estos anclajes en la sujeción del recubrimiento, transmitien-

do parte de las solicitaciones de servicio directamente a la estructura de base del soporte de colocación y

aliviando así la carga de trabajo del material de agarre.

La tipología de los anclajes es en general la misma en las dos situaciones, variando únicamente el número y

distribución de los mismos.

En cuanto a las variantes del sistema existentes, podemos diferenciar principalmente los anclajes vistos y

los ocultos. La diferencia principal entre ambas soluciones es, como su nombre indica, que en el caso de los

anclajes vistos, las grapas de acero sujetan la pieza entera y quedan fuera del sistema. En los sistemas con

anclajes ocultos, es necesario practicar una ranura a la pieza cerámica para que pueda introducirse la grapa

y por tanto no es visible una vez finalizada la instalación.

A nivel de instalación, habrá que seguir todas las indicaciones generales anteriormente expuestas. La dife-

rencia la encontramos en la instalación de las grapas al mismo tiempo que las baldosas. Cuando el adhesi-

vo haya endurecido (se recomiendan mínimo 24 horas), se colocará el tornillo tirafondo adherido al soporte.

Dentro de cada tipo existen tanto piezas de arranque y terminación, como piezas intermedias, que nor-

malmente sujetan dos piezas a ambos lados de una junta de colocación y, con menos frecuencia, a cuatro

piezas. Algunas de las posibilidades que se encuentran en el mercado son las siguientes:

38


39


Grapas de arranque Grapas de terminación Grapas de continuación Grapa continuación junta mínima

Se utilizan para iniciar o terminar la sujeción de una pieza cerámi-ca en el aplacado mixto.

Existen diversos modelos según fabricante.

Se utilizan para continuar la sujeción de una pieza cerámica, con la inmediata superior en el aplacado mixto. Esta grapa se

coloca entre 2 piezas cerámicas. Existen diversos modelos según fabricante.

En el caso de colocación de fachadas aplacadas con anclaje mixto mediante grapas ocultas, es necesario el mecani-zado previo en forma de ranura en el canto de las baldosas. Generalmente, en los formatos más utilizados en exterior, la pieza tendrá dos ranuras en cada una de las aristas que quedan en horizontal. Las grapas de continuación se alojan

en la pieza que hemos colocado y anclarán también en la pieza que se coloque en la hilada superior.

Juego Grapa de Continuación

Adhesivo Cementoso C2T S2

Ranurado lateralsobre base cerámica

Adhesivo Cementoso C2T S2

Se indica a continuación el modo de proceder utilizando uno de los anclajes existentes, el método es extra-

polable a la mayor parte de los utilizados en la actualidad.

Aplacado con junta

ancha. Grapa oculta.

12 a

14

mm

75 a 85 mm

40


41


Aplacado con junta ancha.

Grapa vista.

Aplacado con junta estrecha.

Grapa oculta.

42


43


Aplacado con junta estrecha.

Grapa vista. 6 Fachadasaplacadas

Herramientas y equipamiento especial

Para la realización de envolventes exteriores con baldosas cerámicas adheridas no son necesarias, normalmen-

te, herramientas distintas de las habituales en la colocación de baldosas (batidora, llana dentada, de goma, de

esponja con cubeta de enjuague…) o de las que puedan imponer o aconsejar peculiaridades o circunstancias

de la colocación ajenas al destino de uso (ventosas si los formatos son grandes, pistolas extrusoras de sellantes

elásticos si las juntas son anchas y “densas” o numerosas… herramientas necesarias o convenientes también en

cualquier otra colocación con esas características aunque no se realice en una fachada).

Es evidente que en exteriores los recubrimientos verticales alcanzan frecuentemente alturas superiores a las

que normalmente presentan en ambientes interiores. A menudo, muy superiores, lo cual hace necesario dispo-

ner de los medios adecuados para realizar trabajos en altura. Lo más habitual es la utilización de andamios de

distinta tipología y todo el equipamiento de seguridad y protección que ello conlleva. En el apartado correspon-

diente de fachadas ventiladas se consideran los diferentes medios de elevación y sus características

44 45

CaracterísticasPorcelánico TAU

Már

mol

Cal

iza

Gra

nito

Mad

era

Plá

stic

.

Alu

mi.

Hor

mig

.

Natur. Pulido Lucie. Satin. GL

Características dimensionales

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO - -

Resistencia a la flexión ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO ALTO

Resistencia a la helada ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Permeabilidad ALTO MED MED MED MED MED ALTO BAJO

Relación masa/superficie MEDIO BAJO BAJO BAJO MED MED ALTO BAJO

Expansión por humedad ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO - MED

Dilatación térmica lineal ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO BAJO MED

Resistencia a las manchas ALTO ALTO ALTO MED ALTO BAJO MED BAJO ALTO ALTO MED BAJO

Corrosión Niebla Salina ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Atmósfera SO2 ALTO ALTO ALTO ALTO MED BAJO BAJO MED MED ALTO ALTO BAJO

Envejecimiento radiación solar

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO MED BAJO MED MED -

5

9

3

7

2

6

4

8

Página 48Tipologías desistemas de fijación

1Página 42Introducción

Página 66Herramientas yequipamiento específico

Página 68Medios de elevación

Página 43Comparativa propieda-des básicas del sistema(fachada ventilada vs fachada tradicional)

Página 44Comparativa decaracterísticas en fachadas ventiladas. (Revestimiento cerámico vs alternativas)

Página 57Proceso de montaje

Página 52Componentesbásicos del sistema

Página 59Componentesadicionales del sistema

1.2 Envolventes ventiladas

46 47

1 2Introducción

Desde la antigüedad a nuestros días, la idoneidad de uso de las baldosas cerámicas en exterior, especialmente

en fachadas, ha estado avalada por una amplia tradición arquitectónica, prueba de las inigualables característi-

cas físico-químicas y estéticas de los materiales cerámicos.

Las técnicas utilizadas tradicionalmente para su instalación en fachadas son bien conocidas por los aplica-

dores, bien sea mediante capa gruesa, capa fina o incluso con anclajes mecánicos adicionales.

Con la aparición del gres porcelánico y los grandes formatos a mediados de los 90, la cerámica encuentra

nuevas aplicaciones hasta ese día inviables de ejecutar por la repercusión del formato de baldosa en los

costes de instalación.

A partir de ese momento el gres porcelánico como producto de revestimiento de fachadas empieza a tomar

posiciones de forma contundente y llegando a nuestros días como el mejor producto a utilizar en la ejecu-

ción de la envolvente de un edificio.

La fachada ventilada con cerámica es algo más que un revestimiento cerámico de exterior, es un sistema

multiestrato que mejora las características higro-térmicas del edificio y por supuesto permite optimizar las

excelentes características del revestimiento cerámico como elemento de acabado de la fachada ventilada.

Como envolvente ligera, la fachada ventilada se basa en los principios de especialización y división de fun-

ciones ordenando los elementos para resolver los aspectos estéticos, funcionales, de mantenimiento, etc.

Se trata de un sistema constructivo que básicamente está conformado por un cerramiento, normalmente com-

puesto por los cantos del forjado y una pared de ladrillo y un revestimiento exterior sustentado normalmente

a través de una estructura metálica. Sobre el cerramiento interior se aplicará el aislamiento de forma continua

cubriendo la pared de ladrillo y los cantos del forjado.

Entre el cerramiento interior con el aislamiento en su superficie y la “hoja” exterior, en nuestro caso la cerá-

mica, existe una cámara de aire que es la que permite que se cree el “efecto chimenea”, el cual es debido al

calentamiento del paramento exterior y provoca una variación de la densidad de la capa de aire del espacio

intermedio con respecto al aire ambiente, con el consiguiente movimiento de ascensión, de ahí vienen la

propiedades principales como cerramiento del edificio respecto a la temperatura y humedad.

Las fachadas ventiladas pueden tener diferentes acabados en su hoja exterior, lo que vemos, entre los que

cabe destacar los siguientes: Piedra Natural, Gres Porcelánico, Laminados a Alta presión HPL, tableros

fenólicos, aluminio, vidrio, etc

Con la incorporación de la fachada ventilada se contribuye a la viabilidad técnica, estética, energética y

ecológica de la edificación garantizando una reducción muy importante de las transmisiones térmicas del

exterior del edificio, tanto en invierno como en verano.

Comparativa de propiedades básicas del sistema (Fachada Ventilada VS Fachada tradicional)

La cámara ventilada es un sistema de aislamiento del exterior donde se crea el “efecto chimenea”, el cual

es debido al calentamiento del paramento exterior y provoca una variación de la densidad de la capa de aire

del espacio intermedio con respecto al aire ambiente, con el consiguiente movimiento de ascensión.

El aislamiento exterior tiende, en verano y en invierno, a mantener estable la temperatura interior. En

invierno limita los peligros de condensación y las sensaciones de baja temperatura. La temperatura interior

no oscila bruscamente a pesar de las interrupciones de la calefacción por la noche o de las puntas de las

oscilaciones de la temperatura exterior invernal.

Eliminación depuentes térmicos

La corrección de los puentes térmicos permite reducir notablemen-

te las dispersiones globales (incluso en un 30%), por lo que se

obtienen grandes ventajas de tipo energético. El aislamiento exte-

rior reduce los saltos térmicos en la estructura mural, elimina las

radiaciones directas con la consiguiente protección de la envoltura

del edificio.

Envolventesventiladas

Envolventesventiladas

Ausencia decondensaciones

de humedad

Mediante el diagrama de Glaser se puede observar

que en el aislamiento exterior no se forma conden-

sación, porque la curva de la presión del vapor de

agua en ambiente saturado no intercepta la curva

generada por la presión ejercitada por el vapor de

agua en ambiente húmedo pero no saturado.



48 49

Comportamientoen verano

Comportamientoen invierno

Una gran parte del calor radiante es reflejado hacia el exterior. La

parte de calor que se filtra a la cámara activa el efecto chimenea,

por lo que sólo una pequeña parte del flujo de calor es absorbida

por el edificio, y en el caso que el aislamiento esté correctamente

instalado, el calor absorbido por el edificio es nulo.

El efecto de reflexión del calor, puede aumentarse utilizando colo-

res claros en el paramento.

En épocas de frío, el muro portante actúa como acumulador del

calor interior que le es más difícil transmitirlo al exterior debido a

la capa aislante, por tanto, lo devuelve al interior. La circulación de

aire en la cámara ayuda a la estabilización térmica.

Comparativa de características en fachadas ventiladas (Revestimiento Cerámico Vs Alternativas)

Tradicionalmente, las actividades de normalización de los productos de construcción se han desarrollado

de forma paralela e independiente para cada tipo de material, orientadas principalmente a clasificar cada

tipología de producto, sin evaluar su adecuación para los usos previstos. Es por ello, que no se dispone

de especificaciones relativas al uso como revestimiento exterior que permitan evaluar la adecuación de los

productos en estas condiciones, y debe recurrirse a la comparación con otros materiales para garantizar un

nivel de prestaciones satisfactorio.

Para evaluar de forma comparativa las prestaciones de las baldosas de gres porcelánico, la empresa Tau

Cerámica llevó a cabo un estudio comparativo de revestimientos cerámicos de altas prestaciones para

fachadas y efectuó una selección de los distintos tipos de materiales tradicionales y técnicos utilizados

frecuentemente en estas aplicaciones.

Baldosas cerámicas de gres porcelánico no esmaltadas con distintos acabados superficiales (natural, ›

pulido, satinado, luciente brillo y mate)

Baldosas de gres porcelánico esmaltado ›

Baldosas de mármol (Blanco Macael y Rojo Alicante) ›

Baldosas de caliza recristalizada (Crema Marfil y Negro Marquina) ›

Baldosas de granito (Blanco Cristal y Rosa Porriño) ›

Revestimientos de madera para exteriores sobre plástico laminado ›

Revestimientos de plástico laminado para exteriores ›

Revestimientos de aluminio lacado con aislante intermedio ›

Placa de hormigón para exteriores ›

Acabado dimensional UNE EN ISO 10545 parte 2

Relación masa/superficie Para el espesor habitual de cada producto

Resistencia mecánica a la flexión UNE EN ISO 10545 parte 4

Expansión por humedad Tras 7 días de inmersión en agua

Dilatación térmica lineal UNE EN ISO 10545 parte 8

Absorción de agua por la superficie BS 4131 Apéndice A

Resistencia a la corrosión salina UNE 112017 / ISO 9227

Comportamiento en atmósfera ácida (SO2) UNE EN ISO 6988

Envejecimiento acelerado por radiación solar UNE EN ISO 11341 Método 2 ciclo A

Resistencia a la helada UNE EN ISO 10545 parte 12

Resistencia a las manchas Por impregnación y adherencia superficial

3 Envolventesventiladas

Los resultados son los siguientes:

CaracterísticasPorcelánico TAU

Már

mol

Cal

iza

Gra

nito

Mad

era

Plá

stic

.

Alu

mi.

Hor

mig

.

Natur. Pulido Lucie. Satin. GL

Características dimensionales

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO - -

Resistencia a la flexión ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO ALTO

Resistencia a la helada ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Permeabilidad ALTO MED MED MED MED MED ALTO BAJO

Relación masa/superficie MEDIO BAJO BAJO BAJO MED MED ALTO BAJO

Expansión por humedad ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO - MED

Dilatación térmica lineal ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO BAJO MED

Resistencia a las manchas ALTO ALTO ALTO MED ALTO BAJO MED BAJO ALTO ALTO MED BAJO

Corrosión Niebla Salina ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO

Atmósfera SO2 ALTO ALTO ALTO ALTO MED BAJO BAJO MED MED ALTO ALTO BAJO

Envejecimiento radiación solar

ALTO ALTO ALTO ALTO ALTO BAJO BAJO MED BAJO MED MED -

Los métodos de ensayo utilizados para la comparativa de características con objeto de reproducir los efec-

tos en condiciones reales de uso.

Como se puede apreciar en la tabla comparativa, las prestaciones del gres porcelánico son superiores en

comparación con productos tradicionales para el revestimiento de fachadas.



50 51

Prensado a alta presión (500Kg/cm2)

de arcilla en estado semiseco.

Conformado mediante el proceso de

extrusión de arcilla en estado plástico.

Prensado en continuo de arcillas

en estado semi-seco.

Porcelánico prensado

Porcelánico extrudido

Porcelánico laminado

Datos técnicos

Características técnicas (cifras estimadas)

Densidad 2.200 Kg/m3

Tensión de ruptura en flexión 50 N/mm2

Módulo de elasticidad -

Porosidad (Absorción de agua) < 0,5%

Comportamiento hídrico (estado seco a estado saturado, en promedio) -

Coeficiente de dilatación térmica Máx 6,5x10-6 k-1

Coeficiente de conducción térmica -

Resistencia a la difusión del vapor de agua 0-50% -

Resistencia al hielo según DIN 52104 Resiste

Reacción al fuego según NBS-S21-203 M Ø

Datos técnicos


Peso 1800 Kg/m3



Porosidad (Absorción de agua) < 3%

Comportamiento hídrico(estado seco a estado saturado, en promedio)

-

Coeficiente de dilatación térmica -



Resistencia al hielo según DIN 52104 Resiste


Datos técnicos





Porosidad (Absorción de agua) ≤ 0,5%

Comportamiento hídrico(estado seco a estado saturado, en promedio)

-

Coeficiente de dilatación térmica Máx 7x10-6 C-1



Resistencia al hielo según DIN 52104 Ningún efecto visible


Placas a base de resinas termoenduredu-

cibles homogéneamente reforzadas con

fibra de madera y fabricada a alta presión

y temperatura.

HPL (laminados a alta presión) Datos técnicos



Tensión de ruptura en flexión en T ≥ 110 N/mm2

Tensión de ruptura en flexión en // ≥ 9.000 N/mm2


Porosidad (Absorción de agua) ≤ 1,0%

Comportamiento hídrico (estado seco a estado saturado, en promedio) -

Coeficiente de dilatación térmica ≤ 2,5 mm/m

Coeficiente de conducción térmica 0,3 W/mK


Resistencia al hielo según DIN 52104 Resiste al hielo

Reacción al fuego según NBS-S21-203 M1

Carga de mármol con resinas de poliu-

retano en proceso de colada continua.

Hormigón Polímero Datos técnicos


Resistencia a la flexión <231 Kp/cm2

Resistencia a la compresión alta (846kp/cm2)

Resistencia a la helada Inalterable

Porosidad (Absorción de agua) baja (0,4%)

Densidad 2,153 kg/m3

Dilatación térmica 2,7 1x10-6 / oC

Resistencia a las manchas y a los productos químicos -

Resistencia al desgaste 314 m3

Resistencia al choque térmico Alta

Origen según tipo de piedra.

Piedra naturalDatos técnicos

Datos variables. Según tipología.



52 53

Antecedentes Los anclajes en fachadas ventiladas han venido marcados por unos antecedentes muy presentes en la

fijación de piedra natural, estos anclajes en su mayoría han sido puntuales por el canto, pudiendo disponer

o no de perfilería primaria. En estos sistemas el elemento de fijación del revestimiento suelen ser vástagos

o varillas de acero inoxidable que se introducen en perforaciones realizadas en la piedra natural por el canto

(esto es posible porque se utilizan espesores mínimos de 3 cm). Principalmente los podemos encontrar

directos al paramento y subestructuras verticales.

En los sistemas que trataremos para fachadas ventiladas cerámicas, la mayoría dispondrá de perfilería vertical

o primaria, por lo que la primera diferencia la tendremos en si sus fijaciones a la baldosa son vistas u ocultas.


Tipologías de sistemas de fijación

Sistema puntualesde grapa vista

Sistema de fachada ventilada compuesto por perfilería vertical, normalmente en forma de “T”, que coincide

su posición con las juntas verticales del revestimiento. En caso de que la pieza supere los 100 cm de ancho

y/o en caso de solicitaciones de viento extremas estos sistemas se refuerzan con un perfil intermedio que

coincide con el eje de las piezas. (Ver imagen).

El sistema de fijación está compuesto por grapas de retención y sustentación mecánica, compartidas entre

cuatro piezas, quedando vistas tras la colocación. Adicionalmente y antes de la colocación de las piezas es

habitual en muchos casos la aplicación en cordón de un sellante de poliuretano o similar que aportará una

fijación química y evitará desprendimiento de las piezas en caso de rotura.

Compuesto por grapas de retención y sustentación mecánica, compartidas entre cuatro piezas, quedando

vistas tras la colocación.

Sistema puntualgrapa oculta

Sistema de fachada ventilada compuesto por perfilería vertical, normalmente en forma de “T”, que coincide

su posición con las juntas verticales del revestimiento. En caso de que la pieza supere los 100 cm de ancho

y/o en caso de solicitaciones de viento extremas estos sistemas se refuerzan con un perfil intermedio que

coincide con el eje de las piezas. (Ver imagen).

El sistema de fijación está compuesto por grapas de retención y sustentación mecánica, compartidas entre

cuatro piezas, quedando ocultas tras la colocación, ya que la pieza cerámica lleva una incisión en el canto,

que modificando convenientemente las dimensiones de la grapa, ésta entra en la citada ranura. Adicional-

mente, al igual que en los sistemas de grapa vista, previa a la colocación de las piezas es habitual en mu-

chos casos la aplicación en cordón de un sellante de poliuretano o similar que aportará una fijación química

y evitará desprendimiento de las piezas en caso de rotura.

Puntualfijación química

Una vez vistos los sistemas de fijación por el canto, pasaremos a describir los sistemas ocultos de fijación

por el reverso, en la mayoría de los casos precisarán estructura horizontal o secundaria como elemento de

sustentación del aplacado con el elemento de fijación previamente instalado.

Estos podrán ser según la forma de insertar el elemento de fijación:

Sistema de fachada ventilada compuesto por perfilería vertical, normalmente en forma de sección cuadrada

ya que no se necesita superficie del perfil para apoyar las piezas, que su posición únicamente dependerá de

los cálculos de la estructura, sin necesidad de coincidir con las juntas verticales.

Estará dotada de una subestructura secundaria cuya función será la de recibir la pieza con el anclaje en

su reverso, la forma de ésta puede variar y lógicamente es compatible con el elemento de cuelgue de las

baldosas. Esta estructura secundaria puede coincidir con las juntas horizontales del revestimiento en caso

de que sea compartida por la pieza superior e inferior, o bien cada hilada de piezas cerámicas dispondrá de

dos perfiles horizontales para el cuelgue de las piezas (Ver imagen).

Este sistema permite la libertad de instalación de las piezas en horizontal por lo que permite el trabado de las

mismas sin ninguna modificación en el mismo proceso de instalación. La particularidad de este sistema es que

el elemento de cuelgue que lleva incorporado la baldosa está fijado única y exclusivamente de forma química.

Anclajes puntuales con estructura primaria



54 55

Puntualfijación mecánica

Mediante taladro destalonado.

Sistema de fachada ventilada con la estructura similar al sistema puntual de fijación química, pero con la

salvedad que en este caso la fijación del elemento de cuelgue será de forma mecánica introduciendo un

taco adaptativo en una perforación convenientemente avellanada en su interior.

Mediante doble ranura vertical.

Sistema de fachada ventilada compuesto por perfilería vertical, que su posición únicamente dependerá de

los cálculos de la estructura, y que estará dotada de una subestructura secundaria cuya función será la de

recibir la pieza con el anclaje en su reverso. Esta estructura secundaria coincide con las juntas horizontales

del revestimiento pues se comparte entre la pieza superior e inferior (Ver imagen).

Este sistema permite la libertad de instalación de las piezas en horizontal por lo que permite el trabado de

las mismas como la mayoría de sistemas con subestructuras horizontales. La particularidad de este sistema

es que el elemento de cuelgue que lleva incorporado la baldosa está fijado única y exclusivamente de forma

mecánica a través de dobles ranuras verticales con forma de cola de milano.

Mediante doble ranura horizontal.

Sistema de fachada ventilada con la estructura similar a los sistemas puntuales de fijación química o me-

cánica, pero con la salvedad que en este caso la fijación del elemento de cuelgue será de forma mecánica

introduciendo el elemento de cuelgue puntual en una doble ranura horizontal. Este elemento de fijación, en

lugar de “colgarse” en la estructura horizontal, se introduce en la misma por presión.

Continuo fijación mecánica

Continuo fijación mecánica y química

Sistema de fachada ventilada compuesto por perfilería vertical y subestructura secundaria cuya función

será la de recibir la pieza con el anclaje en su reverso. La estructura secundaria coincide con las juntas

horizontales del revestimiento (Ver imagen). Este sistema permite la libertad de instalación de las piezas

en horizontal por lo que permite el trabado de las mismas sin ninguna modificación en el mismo proceso de

instalación. En este sistema, el elemento de cuelgue será de forma mecánica introduciendo el elemento de

cuelgue continuo en una doble ranura horizontal.

Ranura horizontal continua. Sistema de similares características al anterior de fijación continua mecánica,

con la ventaja adicional de combinar la fijación mecánica con la química en un proceso industrial.

Continuofijación química

Fijación continua química en obra (Material sin mecanizar). Sistema de fachada ventilada compuesto por

perfilería vertical, normalmente en forma de “T”, que coincide su posición con las juntas verticales del reves-

timiento. La separación máxima permitida es de 60 cm entre perfiles, aunque en el caso de contar con un

anclaje mecánico adicional, grapa o similar, permite aumentar la distancia entre éstos.

El sistema de fijación está compuesto por una doble adhesión, la primera de ellas será de adhesión inme-

diata, normalmente cinta de polietileno con adhesivo a doble cara que permite el posicionamiento inicial de

las piezas y mantiene el espesor del segundo adhesivo necesaria para su correcto funcionamiento. Este

segundo adhesivo será un polímero hibrido de altas características. Adicionalmente previa a la colocación

de las piezas es habitual en muchos casos la instalación de un ángulo en el que las piezas descansan por lo

que el sistema químico únicamente trabaja a retención.



56 57

Generales

Componentesde la estructura

Ménsulas de

FIJACIÓN

SOPORTE: Elemento resistente del edificio donde la estructura descargará las solicitaciones de peso y ›

succión de viento. La estabilidad del sistema dependerá de las características del soporte.

ESTRUCTURA: La estructura vertical o primaria cuya principal función es la de transmitir los esfuerzos ›

al soporte y dotar a la fachada ventilada de una planimetría perfecta de un solo plomo en un único pla-

no. La estructura recibe y transmite al soporte los esfuerzos a los que se ve sometido el sistema.

AISLAMIENTO: Revestimiento continuo de la hoja interior y forjado con la función de aislar térmica y ›

acústicamente el interior del edificio eliminando posibles puentes térmicos.

CÁMARA: La cámara ventilada, espacio entre el revestimiento cerámico y la cara exterior del aisla- ›

miento, cuya función principal es la de evitar la transmisión de temperatura desde el exterior hasta el

aislamiento y a su vez impedir la condensación de humedad, esta función es posible por el movimiento

ascendente de aire con menos densidad por su interior (Efecto chimenea o convección)

REVESTIMIENTO CERÁMICO: Gres porcelánico como revestimiento final incluyendo las juntas de ›

colocación que será el encargado de proporcionar la estética al edificio mediante su textura, color y

tamaño, y proteger al edificio de las agresiones medioambientales.

Ménsulas son los elementos encargados de

fijar la estructura al soporte, entendemos como

estructura la perfilería primaria. Las hay de dos

tipos, las encargadas de sustentar el peso del

mismo y las intermedias o de retención que

evitarán la flexión de los perfiles ante esfuerzos

horizontales (acciones del viento).


Componentes básicos del sistemaMénsulas de

SUSTENTACIÓN

Ménsulas de

RETENCIÓN

Elementos de

FIJACIÓN

Ménsulas de sustentación cuya misión principal será soportar el peso

del sistema a través de las fijaciones a la estructura, normalmente el

canto del firjado, de altura 120 a 150 mm y una anchura de pala de

apoyo al soporte de aproximadamente 50 mm, con una salida entre

60 y 150 mm según necesidades.

Ménsula de retención cuya función será la de evitar las flechas de de-

formación en los perfiles situándolas en puntos intermedios entre las

ménsulas de sustentación, de altura entre 60 y 80 mm y una anchura

de pala de apoyo al soporte de aproximadamente 50 mm, con una

salida entre 60 y 150 mm según necesidades.

Los elementos de fijación son aquellos encargados de fijar las ménsulas al soporte, fundamentalmente nos

encontraremos los de fijación a la estructura o canto de forjado y los que irán fijados a la hoja de cerramiento.

Anclajes de expansión La tornillería utilizada para fijar al forjado será un anclaje con rosca exterior de dimensiones entre 8 x 80 y 8

x100 mm, aunque estas medidas dependerán del fabricante del sistema de fachada.

Taco A.P.S. y/o

Tacos químicos

La tornillería para el cerramiento, tirafondo de acero y taco Nylon, normalmente denominados anclajes de plás-

tico, de dimensiones entre otras de 10x80 mm.En caso de que el cerramiento tenga poca capacidad de carga

y los anclajes de plástico no den las cargas necesarias se utilizará el anclaje químico con varilla roscada.



58 59

Perfil vertical o

Primario

En el caso de sistemas puntuales, está formada por una perfilería extrudida

en base a Norma UNE 38.337 en forma de “T” de dimensiones 100 x 60 mm o

similar, de aluminio aleación 6063 y un temple T6, Serie 6000 (Al-Mg-Si) SIMA-

GALTOK 63, apropiado para estructuras en edificación.

Si el sistema de fachada lleva subestructura secundaria, o sea perfilería hori-

zontal, la estructura vertical será de tubo normalmente cuadrado de dimensio-

nes 40 x 40 mm de aluminio aleación 6063 y un temple T6, Serie 6000 (Al-Mg-

Si) SIMAGALTOK 63, apropiado para estructuras en edificación.

Tornillo autotaladrante

Estructura

HORIZONTAL

Los elementos de fijación entre ménsulas y perfiles, o entre perfil secundario y perfil

primario serán tornillos autotaladrantes de punta broca DIN-7504 K de cabeza hexa-

gonal de acero inoxidable A2 de dimensiones 5,5x19 mm.

La subestructura secundaria, o sea perfilería horizontal, la estructura vertical será de

geometría variable según el sistema, de aluminio aleación 6063 y un temple T6, Serie

6000 (Al-Mg-Si) SIMAGALTOK 63, apropiado para estructuras en edificación. Normal-

mente la estructura horizontal esta compartida por dos hiladas de piezas, aunque los

hay que llevan dos horizontales por hilada.

Grapas de Fijación La fijación puntual será realizada por grapas compartidas entre cuatro piezas, dependiendo si son vistas u

ocultas las pestañas de las mismas tendrán mayor o menor salida. En estas grapas las dos pestañas su-

periores realzarán la función de sustentación y retención, mientras que las superiores únicamente trabajan

como retención.

Anclajes vistosGrapas de Arranque

Grapa Central



60 61

Anclajes Ocultos (Químicos, mecánicos, combinados)

Anclajes ocultos

Grapas de Arranque

Grapa Central


Proceso de montaje

Proceso de montajede sistemas conanclaje puntual.

(Sólo perfilería vertical)

El proceso de montaje, siendo sencillo como concepto, debe ser escrupuloso con las directrices del fabrican-

te y los cálculos que éste aporte para la ejecución de la fachada ventilada. Estos cálculos y parámetros de

montaje normalmente vienen reflejados en el Documento de Idoneidad Técnica, DIT, emitido por el organismo

competente que ofrece la total garantía del sistema y el proceso de instalación de la fachada ventilada.

Efectuar un sondeo para determinar la calidad del soporte, este sondeo permitirá conocer el tipo del muro

portante (hormigón, ladrillo, gero, bloque...). Asegurándonos de que todos los muros sean de la misma tipo-

logía, así poder determinar el tipo de fijación a utilizar.

Una vez instalado el andamiaje adecuado, siendo el más conveniente el andamio de cremallera, se pro-

cederá a la comprobación de los desplomes de fachada y a la creación de un único plano mediante dos

perchantes de acero o bien dos perfiles verticales de la estructura, uno a cada lado de la fachada a ejecutar.

Entre estos perchantes se extenderá un hilo tensado, que permitirá verificar los puntos desfavorables del

muro respecto al plano a establecer.

El punto del muro más próximo al hilo nos permitirá definir la máxima dimensión de las ménsulas a utilizar,

que serán las de menor dimensión, mientras que el más distante lo hará de la dimensión mínima, correspon-

diendo a las ménsulas más largas. El plano de la fachada a instalar y su cámara mínima, vendrá dado por la

dimensión de las ménsulas.

Debe realizarse un replanteo de las juntas verticales y marcar verticalmente los mismos en la ubicación de-

finitiva para proceder a instalar en primera instancia las ménsulas, estas se fijarán sobre los forjados o ele-

mentos resistentes con las fijaciones adecuadas, y las de retención, sobre el paramento con sus fijaciones.



62 63

Instalación

de ménsulas y perfiles

Dependiendo del sistema de fijación de la fachada ventilada se replantearán los plomos de los diferentes

perfiles verticales que conforman la estructura primaria.

Una vez se disponen de estos plomos se fijarán mediante los anclajes adecuados las ménsulas de susten-

tación en los forjados, estas ménsulas son las encargadas de sustentar el peso de la fachada ventilada tras-

mitiendo las cargas al forjado. Asimismo se instalarán las ménsulas de retención sobre la fábrica de ladrillo

mediante los anclajes adecuados de forma alterna una a cada lado del perfil vertical en cantidad según los

cálculos proporcionados por el fabricante del sistema.

Una vez estén instaladas las ménsulas podrá procederse al aplomado de los perfiles verticales, consideran-

do que deben constituir un único plano, para ello fijaremos de forma definitiva los perfiles a las ménsulas de

SUSTENTACIÓN y a la inferior de RETENCIÓN, a continuación pasaremos a fijar el resto de las ménsulas

de RETENCIÓN cuidando de no alterar el plano establecido. El perfil vertical se fijará a las ménsulas de

RETENCIÓN por medio de dos tornillos autotaladrantes de 5,5 x 19 mm.

Al tratarse de fijaciones puntuales, los perfiles verticales quedan vistos en la junta vertical del aplacado, por

lo que habrá que protegerlos en caso de que la aplicación del aislamiento pueda ensuciarlos. Esta protec-

ción se realiza habitualmente con pinturas pelables o cintas autoadhesivas de fácil retirado posterior.

Una vez aplicado el aislamiento se procederá a la limpieza de los perfiles y restos de aislamiento. El primer

paso consistirá en el marcado del nivel de arranque para instalar la primera hilada de baldosas.

Se proseguirá colocando el aplacado de gres porcelánico y las grapas intermedias de forma simultánea, depen-

diendo del sistema, en el mismo proceso se aplicará un cordón de masilla de poliuretano entre la pieza y el perfil

vertical que evitará el movimiento de ésta y añadirá la fijación química al revestimiento de fachada ventilada.

Proceso de montajede sistema con anclajes

traseros (perfilería vertical + horizontal).

Tras los pasos iniciales al igual que en el sistema puntual, se procederá a la instalación de las ménsulas de

sustentación, ménsulas de retención y de la estructura primaria.

Una vez dispongamos de la perfilería primaria instalada se procederá a la aplicación del aislamiento, sin la

necesidad en estos casos de proteger los perfiles pues al llevar una estructura secundaria los perfiles ver-

ticales quedan ocultos y únicamente con retirar los restos de aislamiento en la zona de atornillado del perfil

horizontal o secundario será suficiente.

Tras la aplicación del aislamiento se procederá a marcar el nivel de arranque, y el replanteo e instalación de

la perfilería secundaria.

Una vez esté instalada la totalidad de la estructura secundaria se procederá en la mayoría de los casos a la

colocación del aplacado que únicamente irá “colgado” sobre la perfilería.


Componentes adicionales del sistema

Coronaciones

Los sistemas de fachada ventilada, además de regular la planitud de la envolvente, tienen que tener so-

luciones para todos los encuentros y puntos singulares de una fachada: coronaciones, remates laterales,

recercados de huecos, perfiles de evacuación de aguas, premarcos, juntas de dilatación, etc.

La coronación consiste en cubrir el espacio que deja la cámara ventilada en su

parte posterior, y casi de siempre ejecutado en aluminio plegado, solapando por

delante y detrás de todo el sistema (Revestimiento-cámara-muro soporte)



64 65

Arranques

Remates laterales

Al igual que en la coronación, en arranques por encima de nivel de suelo tam-

bién hay que “cerrar” el espacio de la cámara.

Consiste en cerrar el espacio de la cámara en sus laterales.

Recercadosde huecos

Perfiles deevacuación de aguas

Las discontinuidades de la fachada ventilada, normalmente las

ventanas, dejan a la vista la cámara ventilada en todo perímetro y

se tiene que cubrir ese espacio. Habitualmente se hace en aluminio

o volviendo con el mismo material de la fachada.

En ocasiones y como medida adicional de protección contra la hume-

dad, es posible instalar una chapa plegada con el fin de evacuar el agua

hacia el exterior. Esta chapa debe instalarse previamente a la imper-

meabilización del muro soporte.

Premarcos integrales Ante la problemática de los retornos de huecos, de la problemática en la alineación de los mismos, se han

desarrollado distintos premarcos que cierran el hueco al mismo tiempo que lo crean y ubican al tratarse de

un mecano combinado con la estructura de la fachada.

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Aislamiento

Perfil vertical “T”

Tornillo autotaladrante 5,5x19 A2

Grapa ARRANQUE 70


Revestimiento con placa en fachada

Mezcla para amorterar placas

Revestimiento con placa en dintel de ventana

Revestimiento con placa de la jamba de la ventana

Carpintería

Sección vertical grapa vista

1

9

5

3

11

7

2

10

6

4

12

13

8



66 67

Pared

Perfil vertical de esquinas, que viene sujeto de los perfiles verticales “T” superior e inferior de las ventanas

Aislamiento

1/2 grapa DOBLE 90

Tornillo autotaladrante 4,2x13 A2 cabeza plana


Cámara ventilada


Revestimiento con placa en vierteaguas de ventana

Carpintería

Sujeción química

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Perfil vertical de esquinas


Aislamiento

½ grapa DOBLE 90



Cámara ventilada




Carpintería

1

13

8

6

17

10

4

14

9

7

12

Sistema jamba grapa vista Sección vertical sistema dintel grapa vista

Sección horizontal jamba grapa vista Sección vertical vierteaguas grapa vista

1 1

1

9 9

9

5 5

5

3 3

3

11 11

11

7 7

7

2 2

2

10 10

10

6 6

6

4 4

4

12 12

12

13 13

13

14 14

14

15

8 8

8

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Aislamiento



Cámara ventilada






Carpintería

Grapa ARRANQUE 70

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Aislamiento

Perfil vertical "T"


Grapa ARRANQUE 70



Anclaje químico

Revestimiento con placa en dintel de ventana con sistema


Carpintería

Grapa DOBLE 90

Perfil "T" adaptado para zona de dintel, unido al perfil vertical de fachada



68 69

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Perfil vertical de esquinas, que viene sujeto de los perfiles verticales “T” superior e inferior de las ventanas


Aislamiento

½ Grapa DOBLE 90



Cámara ventilada



Carpintería


Grapa DOBLE 90

Sujeción química

Pared

Taco pared

Ménsula retención

Aislamiento

Perfil vertical "T"


Cámara ventilada



Anclaje químico



Carpintería

Grapa ARRANQUE 70

Perfil "T" para apoyo placa vierteaguas

Sección vertical sistema vierteaguas grapa vista Sección vertical detalle vierteaguas

Sección horizontal Sistema jamba grapa vista Sección vertical detalle dintel

1

1

9

9

5

5

3

3

12

11

7

7

2

2

10

10

6

6

4

4

13

12

14

13

16

15

15

14

17

8

8



70 71

Las máquinas, herramientas y útiles necesarios para el montaje de fachadas ventiladas son principalmente

los siguientes:

Con objeto de marcar ejes verticales para el replanteo de la perfilería, el plano de fachada y los niveles de

arranque horizontales se utilizan los Sistemas de precisión láser.

Características

Versátil. Alineación en horizontal y vertical, inclinaciones así como transferencia de puntos de referencia ›

en ángulo recto pulsando un botón. Prácticamente para todas las aplicaciones en interiores y exterio-

res. Sustituye a las herramientas de nivelación tales como niveles ópticos, niveles de burbuja, reglas,

plomadas y botas de marcar.

Eficiente. Rápido alineamiento. Autonivelación rápida para una precisión fiable. ›

Simple. Funcionamiento con una persona y controles simples. ›

Robusto y fiable. Robusto diseño concebido para soportar las duras condiciones de obra. Protegido ›

contra polvo y agua (chorros de agua). Gran insensibilidad a la vibración. El sensor automático de cho-

que asegura unos resultados fiables y libres de errores.

Sistemas de Precisión (Plomos-Niveles)

Sistemas de medición Para el marcado de niveles entre hiladas y/o columnas se utilizan de forma habitual los flexómetros y adicio-

nalmente los medidores láser.

Sección vertical detalle jambas


Herramientas y equipamiento específico

Máquinas de taladrado – atornillado

Para la realización de los taladros en forjados y fábricas de ladrillo donde irán las fijaciones a soporte se

utilizan los taladros con percusión o martillo perforador.

Martillo perforador. Especialista en taladros para anclajes sobre hormigón y mamposteríaCaracterísticas

Conmutador de funciones para taladro sólo a rotación o rotación con percusión: ›

Permite realizar trabajos de atornillado. ›

Conmutador electrónico, regula la intensidad de golpeo. ›

Regulación variable de la velocidad que facilita el inicio del taladro. ›

Empuñadura lateral acolchada y diseño ergonómico: Suaviza la vibración y añade mayor control. ›

Compacto y ligero. ›

Usos y aplicaciones

Perforación para anclajes en hormigón y mampostería de 4 a 22 mm (4 -10 Ø mm).

La atornilladora perfecta para aplicaciones de chapa perfiladaCaracterísticas

Selector de par de apriete. ›

Motor de 600 vatios, máxima potencia para un trabajo más rápido. ›

Cable de conexión extra-largo. ›

Velocidad de giro regulable. Herramienta compacta y equilibrada. ›

Usos y aplicaciones

Cosido de chapas. ›

Chapa sobre estructura metálica, acero o aluminio. ›

Chapa sobre estructuras tubulares. ›

Chapa sobre estructuras de madera. ›

Planchas de fibrocemento sobre estructura metálica o de madera. ›

Paneles sándwich sobre estructuras de acero. ›

Características

La herramienta pequeña, ligera, robusta y precisa. ›

La primera herramienta con precisión de 1 mm que cubre todas sus necesidades de medición con sólo ›

pulsar un botón.

Permite trabajar en exteriores y en las condiciones de trabajo más duras, gracias a su visor óptico incluido. ›

Máquinas de corte Para cortes, lo habitual en el sector de los alicatados y solados. La radial como instrumento de más uso, y

máquinas por corte de agua.

Amoladora

Características

Nuevo tipo de protección contra el polvo. ›

Las escobillas de carbono. ›

Diseño ligero. ›

Tuerca de apriete Kwick-Lock. ›

Cambio rápido y fácil de los discos, sin necesidad de herramientas. ›

Ajuste rápido de la caperuza. ›

Conmutador de encendido / apagado permanente. ›

Interruptor de seguridad. ›

Motor blindado contra el polvo. ›

Alta potencia. ›

Usos y aplicaciones

Corte de materiales de construcción. ›

Amolado y desbastado de hormigón, piedra y metales. ›



72 73

Máquina de corte eléctrica para revestimiento, gres, mármol,

granito, gres porcelánico y otros materiales. Éstos cortadores

disponen de un motor eléctrico deslizante sobre rodamientos

y abatible para realizar cortes a inglete de máxima precisión.

Además el cabezal dispone de efecto tronzadora y es graduable

verticalmente.

Guía de aluminio de geometría antiflexión con cinta métrica y

topes de corte longitudinal. Disco de diamante de Ø 250 mm.

Sistema de protección para el uso de discos segmentados.

Con tope para cortes repetitivos, cortes en diagonal con gran

precisión y accesorio para ingletes repetitivos. Accesorio fijación

cerámica incluido. Superficie de trabajo en aluminio y desmonta-

ble para limpieza. Nuevo sistema de depósito de agua extraíble.

Incorpora protector térmico y un sistema de refrigeración del disco por bomba de agua con válvula reguladora

de flujo. Cuentan con una mesa desmontable, que facilita en gran medida el proceso de limpieza, el sistema de

patas plegables y la incorporación de ruedas y asa, para el traslado de la máquina y su carga en un vehículo.

Máquina de corte eléctrica

Andamio tubulareuropeo homologado

Los trabajos en fachadas siempre son en altura, normalmente a partir de la primera planta por lo que los

medios auxiliares necesarios para una correcta ejecución deben incluir los medios de elevación o andamios.

Los tipos más habituales son:

Ventajas Inconvenientes

Permite trabajar en todo el perímetro de la fachada ›de forma simultánea, y con las precauciones nece-sarias en diferentes niveles.

No permite subir materiales ›

Deja fijaciones en los forjados (Piezas sin poner) ›

Dificulta el paso de los tubos de la estructura ›primaria (Barras de 6 mts)

Coste de transporte, montaje y desmontaje. ›

Constituidos de elementos prefabricados, apoyados sobre terreno, con fijaciones a los forjados del edificio

con escaleras interiores, barandillas, etc.


Medios de elevación

Andamioeléctrico motorizado

Constituidos de elementos prefabricados, donde apoyados sobre terreno únicamente están los mástiles

sobre los que se deslizan las bancadas.


Permite trabajar en todo el perímetro de la fachada ›de forma simultanea.

Permite subir materiales ›

No permite trabajar en diferentes niveles. ›

Deja fijaciones en los forjados (Piezas sin poner) ›

Coste de transporte, montaje y desmontaje. ›

Monomástil Bimástil

Altura máxima (m) * 150 150

Capacidad de carga (Kg) * 2000 3700

Velocidad de elevación (m/min) 7 7

Longitud máxima (regulable) (m) 10 30,5

Anchura plataforma (m) 0,9 0,9

Alargaderas regulables a fachada (m) 0,7 / 1,3 / 1,5 0,7 / 1,3 / 1,5

Potencia de motores 3 CV x 2 3 CV x 4

Módulo cremallera 8 8

Plataforma de tijera Máquina de uso independiente de construcción robusta y dotadas de grupos hidráulicos de grandes pres-

taciones, se presentan con traslación manual o bien motorizadas. La plataforma admite desplazamiento

lateral, extensiones, barandillas correderas o telescópicas, puertas de cierre electromagnético, etc. Todas

ellas están equipadas con todos los mecanismos de seguridad precisos: listones de contacto, dispositivo

para evitar sobrecargas, luz de aviso con señal acústica y cilindros de apoyo.


Permite subir materiales ›

No deja fijaciones en los forjados (Piezas sin poner) ›

Coste de transporte reducido, no tiene montaje ni ›desmontaje.

Altura limitada (Máximo 28 mts). ›

Ancho de trabajo reducido (El ancho de la maquina). ›



2Recubrimientosen espacios

hídricos

Piscinas

Mosaico Vitreo Vs Gres Extrusionado

2x2 cm Formato 12x24.5 cm

21% % de junta por m2 de superficie 7%

Enfoscado maestreado Mano Obra preparación soporte Sólo regularización

Difícil ejecución Líneas y Señalizaciones Muy fácil

Problemática Partes Antideslizantes Muy Fácil

Difícil ejecución Escocias Hay pzas. especiales

Mala solución Aristas exteriores Hay pzas. especiales

DETERIORO rápido Envejecimiento por el uso DURABILIDAD

Ref. 91812x24,5 cm.

Ref. 341 Ref. 342

Ref. 331 Ref. 332

Ref. 213 Ref. 232

Ref. 2218x24,5 cm.

Ref. 941 Ref. 942 Ref. 2224x24,5 cm.Ref. 321

8x24,5 cm.Ref. 3224x24,5 cm.

Ref. 23024,5x24,5 cm.

Ref. 93112x24,5 cm.

Ref. 919 Sport12x24,5 cm.

Ref. 93015x24,5 cm.

Aristas, medias cañas y piezas complementarias

Canaletas, zócalos y complementos

Borde Piscina 2416x24,5 cm.

Ángulo Exterior20x20 cm.

Borde Piscina 3316x33 cm.

Ángulo Interior16x16 cm.

Sistemas de coronación

Sistema Sport


Ref. 95112x24,5 cm.

Ref. 12212x24,5 cm.

Ref. 414 Sport12x12 cm.

Ref. 41212x12 cm.

Ref. 41112x12 cm.


Ref. 21218x18 cm.

Ref. 21118x18 cm.


Ref. 31212x12 cm.

Ref. 31112x12 cm.

Sistema Finlandés Sistema Zurich

Sistema Itálica Sistema Gresan



Ángulo Exterior16x16 cm.33x33 cm.


Ángulo Interior20x20 cm.37x37 cm.

Ref. 10112x24,5 cm.

Ref. 11112x24,5 cm.

Ref. 10512x24,5 cm.

Ref. 124 Sport24,5x24,5 cm.

Ref. 10912x24,5 cm.

Base Gresan24,5x24,5 cm.

Ref. 10212x24,5 cm.

Ref. 11512x12 cm.

Ref. 20512x12 cm.

Base Itálica33x33 cm.


Ref. Listelo5,8x24,5 cm.

Ref. 11412x12 cm.

Ref. 50512x12 cm.

Ref. 40512x12 cm.

Base Itálica24,5x24,5 cm.

Ref. 90312x24,5 cm.

Base Gresan33x33 cm.

Formatos y Texturas

Angulares Romos

9

32

10

54

11 12 13

1Página 74Recubrimientos cerámicos en losespacios hídricos

Página 77Sistemasde coronaciónpara piscinas

Página 89Comparativa entre mosaico vítreo y gres extrusionado para piscinas

Página 76Asistencia técnicaen proyectos y obras

Página 92Análisis de un ejemplo:piscina semi-olímpica

Página 75Caracterización dela cerámica para el recubrimiento de espacios hídricos

Página 90Resumen especificaciones de R.F.E.N. para piscinas de uso deportivo

Página 76Depuración de piscinas

76 8

Página 83El proyecto deejecución delrevestimiento

Página 81Resumen sistemasde coronaciónmás usuales

Página 87Proceso de colocación y materiales

Página 93Planos de colocación

Página 95Principales partidas de proyecto para estudioy presupuesto

2.1 Piscinas

78


79


Piscinas Piscinas1 2Recubrimientos cerámicosen los espacios hídricos

En los últimos años el concepto de “piscina” como mero lugar de natación se expande incorporando otras acti-

vidades, de ocio, relax, lúdicas y terapéuticas configurando espacios multifuncionales con el uso del agua como

denominador común. Instalaciones deportivas, vasos polivalentes y de competición, piscinas de recreo, vasos

de aprendizaje, infantiles y de chapoteo, parques acuáticos, hidroterapia, talasoterapia, balnearios urbanos, well-

ness, vestuarios y locales anexos, constituyen espacios hídricos a recubrir con sistemas cerámicos específicos.

Los recubrimientos en estos espacios están expuestos a altas y variadas solicitaciones, derivadas de su uso

intensivo, su funcionalidad y también del entorno donde se ubican.

Las demandas básicas exigibles a estos recubrimientos son: ergonomía, resistencia mecánica, impermeabili-

dad, seguridad y confort. Formas redondeadas, cambios de plano sin aristas agresivas, superficies sin poros,

antideslizantes donde sea necesario, esmaltados luminosos y químicamente resistentes para soportar produc-

tos de acondicionamiento del agua y procesos de limpieza y desinfección profunda.

Los sistemas de recubrimiento en cerámica extrusionada, extremadamente versátil y resistente, ofrecen

soluciones a todos los requisitos que se plantean en éstos espacios hídricos. Variedad de formas, colores,

texturas y una amplia gama de piezas especiales en 3D que dan una respuesta funcional integral a las de-

mandas de diseño de los técnicos prescriptores, con la finalidad de obtener recubrimientos duraderos y con

alta calidad de acabados.

Aprobado el CTE, en el Doc. Básico SU1 se especifican los requisitos seguridad, especialmente de resistencia

al deslizamiento de los solados en éstos espacios, cuantificándose en Clase 3 para zonas de playa, corona-

ción y fondos de piscina a profundidad igual o menor de 1,50 m.

La cerámica satisface, además, otras demandas del usuario derivadas de los nuevos usos del agua y que

trascienden la mera funcionalidad: necesidades emocionales, de confort, bienestar y lúdicas.

Utilizar cerámica como recubrimiento de estos espacios hídricos es una inversión segura y rentable pero

que requiere de una ejecución profesional y especializada.

Caracterización de la cerámica parael recubrimiento de espacios hídricos

Ref. 91812x24,5 cm.

Ref. 341 Ref. 342

Ref. 331 Ref. 332

Ref. 213 Ref. 232

Ref. 2218x24,5 cm.

Ref. 941 Ref. 942 Ref. 2224x24,5 cm.Ref. 321

8x24,5 cm.Ref. 3224x24,5 cm.

Ref. 23024,5x24,5 cm.

Ref. 93112x24,5 cm.


Ref. 93015x24,5 cm.

Aristas, medias cañas y piezas complementarias

Canaletas, zócalos y complementos

Borde Piscina 2416x24,5 cm.

Ángulo Exterior20x20 cm.


Ángulo Interior16x16 cm.

Sistemas de coronación

Sistema Sport


Ref. 95112x24,5 cm.

Ref. 12212x24,5 cm.


Ref. 41212x12 cm.

Ref. 41112x12 cm.


Ref. 21218x18 cm.

Ref. 21118x18 cm.


Ref. 31212x12 cm.

Ref. 31112x12 cm.

Sistema Finlandés Sistema Zurich

Sistema Itálica Sistema Gresan



Ángulo Exterior16x16 cm.33x33 cm.


Ángulo Interior20x20 cm.37x37 cm.

Ref. 10112x24,5 cm.

Ref. 11112x24,5 cm.

Ref. 10512x24,5 cm.

Ref. 124 Sport24,5x24,5 cm.

Ref. 10912x24,5 cm.

Base Gresan24,5x24,5 cm.

Ref. 10212x24,5 cm.

Ref. 11512x12 cm.

Ref. 20512x12 cm.

Base Itálica33x33 cm.


Ref. Listelo5,8x24,5 cm.

Ref. 11412x12 cm.

Ref. 50512x12 cm.

Ref. 40512x12 cm.

Base Itálica24,5x24,5 cm.

Ref. 90312x24,5 cm.

Base Gresan33x33 cm.

Formatos y Texturas

Angulares Romos

80


81


Los fabricantes de sistemas de gres extrusionado para espacios hídricos, ponen a disposición de arquitec-

tos, ingenieros, constructores y especialistas en colocación de cerámica, su Departamento Técnico y de

Proyectos, para cualquier consulta tanto en fase de estudio, proyecto, como de ejecución de la obra. Incluso

en piscinas de uso privado, de reducidas dimensiones y ausencia de rebosadero, es recomendable la

realización de un proyecto detallado con la ayuda de aplicaciones informáticas que permitan la reproducción

gráfica de los detalles constructivos.

A partir del proyecto técnico facilitado por el proyectista, se propone un despiece resuelto con sus materia-

les, incluso planos de colocación, detalles constructivos, memoria descriptiva con indicación de las carac-

terísticas formales, cromáticas y superficiales de cada pieza y una medición detallada, con cantidades por

referencia, de los materiales necesarios. Una vez revisada la propuesta por parte del arquitecto proyectista

y/o la dirección facultativa de la obra, se introducen las modificaciones pertinentes y sometida a su aproba-

ción, se afronta la fase de construcción con garantías de éxito.

Tradicionalmente durante el periodo estival se incrementa la afluencia de bañistas en las piscinas, para ello

se ponen a disposición una cantidad considerable de instalaciones preparadas, en algunos casos, con fines

lúdicos y turísticos, y en otros, para uso deportivo. En la actualidad la disponibilidad de instalaciones cubier-

tas ha desestacionalizado la demanda y en la mayoría de casos, las instalaciones son de uso continuo. Los

problemas sanitarios que pueden ocasionarse en el disfrute de los espacios hídricos son múltiples: aparición

de agentes patógenos, transmisión de enfermedades, o en algunos casos, dichos problemas de salud públi-

ca pueden surgir del propio tratamiento de la piscina.

Una buena depuración debe aportar al agua un efecto biocida capaz de destruir de forma eficaz los microor-

ganismos que puedan originarse o introducirse en el vaso de la piscina. Además, es necesario que exista un

agente oxidante con el fin de destruir la materia orgánica presente en el agua originada por un ambiente externo

Asistencia técnica en proyectos y obras

Depuración de piscinas

Para el recubrimiento en espacios hídricos y especialmente en piscinas, se deberá tener en cuenta el

sistema de impermeabilización utilizado, el tipo y características del vaso y las características del agua de la

piscina. En términos generales, se seleccionarán baldosas de formato pequeño medio de muy baja capaci-

dad de absorción de agua.

Las soluciones más extendidas para el recubrimiento de piscinas son los sistemas de cerámica extrusio-

nada y el mosaico vítreo o baldosas de pequeño formato premontadas. La información relativa al mosaico

vítreo se encuentra en el apartado correspondiente, por lo que nos centraremos aquí en los sistemas de

cerámica extrusionada.

Las baldosas cerámicas apropiadas para el recubrimiento de piscinas pertenecen al Grupo A1 según UNE-EN

14411:2006, baldosas con absorción de agua inferior al 3%, preferentemente extrusionadas por la disponibili-

dad de piezas especiales 3D.

Habitualmente, nos encontramos un sistema integral compuesto por una completa gama de piezas que per-

miten recubrir todas las zonas de una piscina, resolver los encuentros y puntos singulares, desde el borde

del agua hasta la misma pared del recinto (incluyendo el borde, la esquina, ángulos interiores y exteriores,

base, plaqueta, soporte rejilla, canaleta y zócalo, etc), con varias opciones de forma, color y textura superfi-

cial antideslizante (Clase 3 según C.T.E.)

Son sistemas específicamente diseñados para recubrimientos cerámicos en piscinas facilitando la continuidad

tanto en la textura como en el color que permiten dar respuesta a todas las necesidades del proyecto.

Piscinas

Piscinas

Piscinas3

4

5 Sistemas de coronación para piscinas

Existen diferentes piezas de coronación según el sistema de depuración empleado. En piscinas públicas de más

de 200 m2 de lámina de agua los sistemas más usados son los de desbordamiento, en los que el agua del vaso

se recoge en canalizaciones exteriores para llevarlas a los sistemas de filtrado y depuración. En piscinas de

menor tamaño y privadas, puede utilizarse también el sistema de depuración a base de aspiradores de superficie

(skimmer) que recogen el agua por unos orificios en la parte superior de los muros, canalizándola a depuración.

El sistema Finlandés Clásico, denominado de “playa con desbordamiento continuo”, consiste en una

pieza de borde con asidero de seguridad que continúa con un plano ligeramente inclinado hacia la canaleta

perimetral exterior, que recoge el agua desbordada hacia el sistema de depuración. La inclinación de la

playeta atenúa el oleaje, el nivel de la lámina de agua coincide con el de la playa, proporcionando excelente

visibilidad y una superficie aparente mayor que la del vaso.

de vegetación en piscinas exteriores y de forma interna por los propios bañistas: sudor, orina, bronceadores,

cremas, etc. Todo este tratamiento debe complementarse, en todo caso, con un buen sistema de filtración

para eliminar las partículas de mayor tamaño, proceso este que puede mejorarse mediante el uso de agentes

floculantes que facilitan el agrupamiento de las partículas para ser eliminadas con una mayor facilidad.

Dentro de los posibles sistemas de depuración para piscinas, actualmente prevalece el tratamiento por

cloro. Este agente desinfectante tiene como principal inconveniente la formación de compuestos organoclo-

rados, como las cloraminas, responsables del típico olor a piscina y con efectos perniciosos para la salud y

el bienestar de los bañistas.

Se originan, por tanto, acumulaciones de estos compuestos, además de todos aquellos agentes estabilizan-

tes presentes en el cloro comercial, como el ácido isocianúrico que en determinadas concentraciones puede

ser perjudicial para la salud. Debido a ello, los distintos reglamentos técnicos y sanitarios de cada provincia

exigen una renovación diaria del agua del vaso que suele estar entorno a un 5% del volumen total de la

piscina, cantidad que en determinadas comunidades autónomas puede ser aún mayor.

En la Normativa Básica de Instalaciones Deportivas de la C.V., Art. 10 dice:

Durante el tiempo de funcionamiento, el agua de los vasos deberá renovarse de forma continuada, bien 1.

por recirculación, previa depuración, o por nueva entrada de agua.

En las piscinas de uso colectivo, el ciclo de depuración de todo el volumen de agua del vaso no será 2.

superior a dos horas en las de chapoteo. En el resto de los vasos, el ciclo de depuración no será supe-

rior a ocho horas en las descubiertas y cinco horas en las cubiertas.

Imagen Kerakoll Imagen Kerakoll

82


83



El sistema SPORT, optimización del Finlandés, ofrece una textura omnidireccional de antideslizamiento

homogéneo Clase 3, con un completo despiece para lograr continuidad estética y funcional, integrando la

totalidad de los espacios hídricos.

COLORES

VENTAJASExcelente visibilidadAtenuación del oleaje en vasos deportivos de competiciónLámina de agua con superficie mayor que el vaso

Piscinas polivalentes, piscinas comunitarias e instalaciones deportivas de uso público

Blanco Azul A/FMarino B/F

APLICACIÓN

951A

918D

212B

919 SportE

903C

124 SportF

Ref. 212

Ref. 951

Ref. 412

Ref. 312

El sistema Zurich tiene el nivel de la lámina de agua aproximadamente 3 cm. por encima de la playa. La

pieza de coronación posee un asidero redondo y la playeta horizontal conduce el agua hasta la canaleta de

recogida. La lámina de agua, de superficie igual a la del vaso, ofrece excelente visibilidad.

COLORES

VENTAJAS

APLICACIÓN

Blanco

Playeta horizontalAsidero de seguridadBuena visibilidad y superficie de lámina idéntica al vaso

Vasos lúdicos de uso público, balneoterapia, gimnasios, wellness y piscinas polivalentes

Azul Marino

122A

903D

211B

918CRef. 211 Ref. 411

Ref. 122 Ref. 311

Existen otras soluciones menos usadas actualmente, como el sistema Wiesbaden, resuelto mediante una

pieza de coronación que integra asidero y canal desbordante en una sola pieza. Se coloca en vasos nuevos,

a nivel de playa exclusivamente. Antaño se colocaba también como canaleta interior de vasos desbordantes

de nivel de agua bajo, solución actualmente en desuso. Son piezas de alto coste, de colocación complicada

y de uso restringido a vasos interiores con poco espacio disponible alrededor.

Sistemas de coronación para piscinasOtros sistemas desbordantesPiscinas5

Sistemas de coronación para piscinasOtros sistemas no desbordantes

Usados en depuración por skimmer o aspiradores de superficie. El nivel de agua es unos 15 cm. inferior al

de la playa y la coronación, a nivel de playa, permanece fuera del agua.

Piscinas5

Sistema FinlandésFuente EXAGRES

Sistema SportFuente EXAGRES

954 SportA

919 SportD

314 SportB

124 SportE

104 SportC

Ref. 214 Sport Ref. 314 Sport

Ref. 414 Sport Ref. 954 Sport

COLORES

VENTAJAS

APLICACIÓN

LilaBlanco Salmón

Deslizamiento omnidireccional, homogéneo y más seguro, frente a otros relieves ranurados

Colocación fácil y limpieza del rejuntado más rápidaMantenimiento rápido y seguro, debido al diseño del relieveContinuidad estética en todo el espacio, desde la coronación hasta la pared, en playas, vestuarios, balneoterapia, wellness y otros espacios anexos

Piscinas polivalentes e instalaciones deportivas de uso público.

BFCotto ChocolateBeige BeFPerla PeF AFAzul Marino Pistacho

Sistema ZurichFuente EXAGRES

84


85


ITÁLICA24,5x24,5 cm

BORDE16x24,5 cm

ÁNGULO EXTERIOR

ITÁLICA33x33 cm

BORDE16x33 cm

ÁNGULO INTERIOR

Borde ItálicaA

Itálica 33x33 cmD

Ángulo ExteriorB

Ángulo InteriorC

Borde GresanA

Gresan 33x33 cmD

Esquina ExteriorB

Esquina InteriorC ESQUINA EXTERIOR16x16 cm

ESQUINA INTERIOR20x20 cm

BORDE33x33 cm

ESQUINA EXTERIOR33x33 cm

ESQUINA INTERIOR37x37 cm

BORDE33x33 cm

COLORES

VENTAJAS

APLICACIÓN

Albarracín

Robustez, textura natural y cromatismo cálidoAlta Resistencia al Deslizamiento Clase 3 (según ENV 12633) y Clase C (según DIN 51097)

Continuidad estética entre terrazas, playas, espacios comunitarios y la propia piscina

Piscinas privadas, comunitarias, spas, wellness, balneoterapia, hoteles y centros acuáticos

Natural

COLORES

VENTAJAS

APLICACIÓN

Fenice

Resistencia al Deslizamiento Clase 3 (según ENV 12633) y Clase C (según DIN 51097)Mayor facilidad de limpieza y mantenimientoIntegración estética de todo el espacio

Piscinas privadas, comunitarias, spas, gimnasios, centros de wellness, balneoterapia y hoteles

Capri Alba

Piscinas6 Resumen sistemas de coronación más usuales

SECCIÓN SISTEMA FINLANDÉS

SECCIÓN SISTEMA SPORT SECCIÓN SISTEMA SPORT LADOS LARGOS con DESCANSILLO

SECCIÓN SISTEMA ZURICH

Sistema GresanFuente EXAGRES

Sistema ItálicaFuente EXAGRES

86


87


Definidos los requisitos de uso y las dimensiones nominales tanto de la piscina como de las instalaciones

anejas, puede procederse a la elaboración del proyecto. En una piscina, la selección del nivel del agua

asociado al tipo de borde y rebosadero condicionan en buena parte el diseño del vaso y también de los

espacios adyacentes (playa de la piscina). También la selección de la baldosa cerámica en cuanto a forma-

to, nos permite prever la distribución de las diferentes zonas, delimitadas por cambios de plano, juntas de

movimiento, entregas al borde y a los elementos incorporados a la piscina.

Selección del tipo de nivel de agua (alto o bajo) y el tipo de borde más adecuado a ese nivel y a las ›

condiciones de ejercicio de la piscina.

Selección del sistema cerámico que ha de constituir el borde/rebosadero de la piscina. ›

Diseño completo del borde/rebosadero en función de las dimensiones nominales del vaso, la ›

geometría de la piscina y las características de las instalaciones anejas. Incluye la distribución/ubi-

cación de las piezas cerámicas de desagüe. Incluye también la ubicación de las piezas cortadas, a

evitar en la medida de lo posible por la dificultad que entraña el corte de piezas tridimensionales de

geometría compleja. Salvo en el caso de incompatibilidad del sistema cerámico de borde/rebosa-

dero con la dimensión exacta de la piscina (sólo se puede dar en piscinas de competición) es muy

recomendable adaptar las dimensiones del vaso al sistema cerámico disponible, teniendo en cuenta

la junta de colocación.

Selección de las baldosas cerámicas para los diferentes espacios que forman parte del proyecto. En el ›

caso del revestimiento cerámico del vaso hay que tomar la dimensión de coordinación (dimensión de fa-

bricación W, más la anchura de la junta de colocación), como módulo unitario en el necesario despiece

de todas las zonas implicadas.

Diseño de todos los revestimientos cerámicos, a nivel de trama de juntas, con la señalización de las ›

juntas de movimiento y la ubicación de todos los elementos que forman parte del proyecto. El detalle

en el diseño es tanto más necesario en proyectos complejos con superficies curvas y abundancia de

elementos.

Proyecto de ejecución del revestimientoPiscinas7

Imagen Kerakoll

SECCIÓN SISTEMA SPORT LADOS DE VIRAJE

SECCIÓN SISTEMA ITÁLICA

SECCIÓN SISTEMA GRESAN

88


89


Piscinas7 El proyecto de ejecución del revestimientoPlanteo del recubrimiento cerámico de piscinasReplanteo previo a los trabajos de colocación

Por las características de contenedor de agua impermeable, por estética y por funcionalidad, las piscinas

son elementos constructivos de precisión, tanto más si van destinadas a alta competición donde las dimen-

siones y tolerancias son muy estrictas.

Seleccionado el tipo de rebosadero debe procederse a un replanteo generalizado de todos los parámetros

que implicarán una correcta ejecución de los recubrimientos cerámicos y el acabado, también cerámico, de

bordes y playas.

Este replanteo incluirá también la comprobación de la planitud, aplomado, ortogonalidad y rectitud de todas

las superficies implicadas, con el fin de que la entrega al recubrimiento cerámico no presente problemas im-

previstos y, en todos los casos, evite costosas rectificaciones para alcanzar el grado de calidad y precisión

en las dimensiones definitivas de la piscina. El nivel del agua nos define un punto de referencia fundamental

para el inicio de los trabajos de replanteo. Sobre la estructura de hormigón del vaso se colocarán las piezas

de rebosadero o de borde para fijar las primeras cotas de referencia, tanto para la determinación teórica del

borde como para la ejecución del recubrimiento cerámico.

Se trazarán las diagonales, deduciendo en el punto de encuentro de estas diagonales, con la ayuda de una

plomada, el punto central de la piscina sobre el fondo para asegurar la ortogonalidad del vaso y el nivel de-

finitivo del borde, en base a las cuatro piezas colocadas en las esquinas. Ese nivel definitivo será el dato de

partida para el replanteo de la distribución de las baldosas cerámicas en función de la longitud y profundidad

de las paredes del vaso, así como la superficie del fondo.

Tras el replanteo y las consiguientes actuaciones sobre paredes y fondo, así como sobre el borde de la estruc-

tura del vaso, podrá procederse a la instalación de las baldosas cerámicas.

Detalles constructivos de los elementos y dotaciones a contemplar, especialmente de entradas/salidas ›

de agua, iluminación subacuática, ventanas de observación y escaleras. En instalaciones especiales

(fondos de altura regulable, hidromasaje, mecanismos de formación de oleaje) y dependiendo de su

complejidad, será necesario elaborar un proyecto específico para estos elementos.

En el caso de piscinas con vaso de hormigón, el plan de ejecución incluirá, a grandes rasgos, las si-

guientes fases:

Comprobación de las características del terreno o base del vaso de la piscina, adoptando las medidas ›

adecuadas para evitar migraciones de humedad. Una adecuada compactación de terrenos poco firmes

y la disposición de una capa de grava de 30-40 cm. facilitarán el asentamiento de la estructura y crearán

una barrera a la acción capilar desde el terreno.

Construcción del vaso de la piscina según las dimensiones del proyecto. A vaso madurado se controlarán ›

todos los parámetros de entrega: dimensiones, planitud, rugosidad superficial, correcta disposición de las

juntas estructurales en el caso que las hubiere, ausencia de fisuras y entrega de bocas de conducciones.

En su caso, se procederá a la prueba de estanqueidad sobre el vaso de hormigón ya impermeable o ›

con la impermeabilización ya aplicada.

La impermeabilización se efectuará siempre sobre el vaso entregado con las dimensiones y planitud ›

adecuadas para recibir el recubrimiento cerámico.

Tras la impermeabilización se procederá a la ejecución de los bordes, el revestimiento de las paredes ›

del vaso y, por último, el revestimiento del fondo.

Terminará el plan de ejecución del vaso con el sellado de las juntas de movimiento y la instalación de ›

las dotaciones y equipamiento especial, a los que seguirán los trabajos de recubrimiento cerámico en

playas e instalaciones complementarias.

La fase de replanteo de una piscina es el proceso fundamental y determinante del resultado final. Replan-

teando las piezas en seco antes de su instalación evitamos rectificaciones a posteriori, siempre gravosas

económicamente.

Una vez la superficie del hormigón esté regularizada y la prueba de estanqueidad sea positiva, se com-

probará la geometría del vaso, ortogonalidad entre paredes, aplomado de paramentos, aristas y rincones,

pendientes de planos de desagüe, etc., se verificarán las medidas del vaso teniendo en cuenta el espesor

del recubrimiento y de la capa adhesiva, especialmente si la piscina tiene que homologarse para competicio-

nes deportivas.

En los vasos › con sistema Finlandés es muy importante controlar el nivel del borde de coronación para

que quede perfectamente horizontal.

El nivel principal del sistema es nivel de la lámina de agua que coincide con el plano de la playa circundante. ›

En vasos con sistema Zurich, el nivel de la lámina de agua es la tangente al borde superior de la pieza ›

de coronación.

Cualquier error en replanteo o ejecución del nivel principal quedará de manifiesto tras el llenado del vaso, ›

puesto que el agua debe de llegar a la vez a todos los puntos de la canaleta.

El replanteo del nivel del borde nos servirá de maestra horizontal para el revestimiento interior del vaso. ›

Para piscinas deportivas con señalización de calles es conveniente trazar un eje de simetría en el fondo ›

y marcar las calles a ambos lados el eje de modo que queden todas del mismo ancho.

Una vez colocadas las plaquetas (de color de contraste) que definen los ejes de calles, nos servirán de ›

maestra para las plaquetas de color claro de los inter-ejes.

En algunos casos hay que ajustar el ancho de junta entre piezas (usualmente 5 mm.) para evitar cortes. ›

El mismo criterio se utilizará para replantear la zona de la empezando por los puntos singulares, esqui- ›

nas, ángulos de las escaleras, repartiendo a continuación las piezas enteras de coronación.

Algunos Sistemas de Recubrimiento de Piscinas en Gres extrusionado, disponen de piezas enteras Zurich ›

y Finlandés para ángulos exteriores e interiores, con y sin escocia vertical, que permiten replanteos más

fáciles evitando cortes problemáticos de las piezas de coronación.

Cada parte del recubrimiento de una piscina está resuelta con piezas específicas, en cuanto a forma, ›

color y textura superficial, debiendo verificar si el reparto de material por la obra coincide con lo proyec-

tado, evitando rectificaciones posteriores.

Es fundamental comprobar que el material suministrado a la obra, coincide en características, cantidad ›

y calidad, con el despiece proyectado (planos de colocación y memoria) y que cuente con la aprobación

de la Dirección Facultativa, antes del inicio de los trabajos de colocación.

Piscinas7 El proyecto de ejecución del revestimientoRecomendaciones para la colocación del recubrimiento

La selección de los materiales y la técnica de colocación para los recubrimientos cerámicos de piscinas de-

ben tener en cuenta el sistema de impermeabilización adoptado, la naturaleza y características de los vasos

y también las características del agua de la piscina. En función de estos tres parámetros fundamentales se

elegirá la técnica de colocación y los materiales de agarre y rejuntado, recomendándose además:

La utilización de baldosas cerámicas de pequeño/medio formato, esmaltadas o no esmaltadas de muy ›

baja capacidad de absorción de agua.

La colocación en capa delgada en todos los casos y, en algunos especiales, bajo la técnica del doble ›

encolado.

El correcto dimensionado de la junta de colocación, en función de la naturaleza del vaso de la piscina, ›

los posibles movimientos esperados y el formato de las baldosas.

En el caso de utilizar mosaico cerámico o baldosas de pequeño formato premontadas, es necesario ›

que el premontaje sea por el anverso, con el fin de que no se comprometa la adherencia con mallas

insertas en el adhesivo. En este caso, se aconseja proceder a un primer rejuntado de las baldosas por

su reverso y la colocación posterior, eliminando el papel o film adhesivo dentro del tiempo de ajuste y

repasando las juntas de colocación. En el caso de colocar mosaico de vidrio se aconseja utilizar adhesi-

vos cementosos o de reacción de color blanco, con el fin de evitar enmascaramientos de color.

90


91


Para la instalación de los recubrimientos y piezas especiales de gres de baja absorción sobre vasos de

hormigón, es necesaria la previa regularización de la superficie del hormigón mediante un enfoscado de

mortero de buena calidad a base de cemento Portland y arena lavada (para evitar eflorescencias) de dosifi-

cación 1:3 o 1:4.

Para garantizar una mayor adherencia entre el enfoscado y el hormigón, y prevenir posibles fisuras de

retracción por fraguado del mortero, es conveniente aditivarlo con látex. Al mismo tiempo el látex dota de

mayor elasticidad al mortero para soportar posibles retracciones del hormigón joven, durante su curación y

fraguado. Debe valorarse la conveniencia de emplear morteros especiales de impermeabilización del sopor-

te antes de la colocación de la cerámica.

Para facilitar la colocación de la cerámica sobre el enfoscado de regularización, es conveniente maestrear el

mismo, aplomando esquinas y rincones.

Sobre la superficie así preparada, emplearemos un mortero adhesivo o cemento-cola, en capa delgada y le-

cho continuo, mediante una llana dentada adecuada, asegurando un perfecto macizado de las piezas sobre

el lecho de mortero adhesivo.

El mortero adhesivo será de buena calidad, preferentemente especial piscinas o tipo fachadas, dotado de

impermeabilidad y flexibilidad.

Las piezas de coronación, canaleta y piezas cuyo dorso presenta una cola de milano acentuada para optimi-

zar el agarre, deben de colocarse mediante la técnica del doble encolado, para garantizar el macizado de la

capa adhesiva y la ausencia de huecos debajo de la cerámica, defecto frecuente en el caso de las piezas de

media caña en la escocia de los rincones.

El rejuntado de la instalación debe ejecutarse cuando el fraguado de la capa adhesiva así lo permita, espe-

cialmente si se emplean rejuntados epóxicos que permiten la difusión de la humedad de fraguado.

Para el rejuntado deben emplearse morteros específicos para piscinas, rejuntados especiales disponibles

en la gama de la mayoría de fabricantes de garantía. Existen varios tipos de morteros de juntas, pudiendo

optarse como recomendación general, por morteros de juntas mono-componentes para instalaciones cubier-

tas, morteros de juntas mejorados con aditivo látex líquido para instalaciones exteriores, y morteros epóxi-

cos para instalaciones de balneoterapia, talasoterapia y vasos terapéuticos con agua químicamente activa.

Los solados de las zonas adyacentes a las piscinas, playas, vestuarios y otras instalaciones anexas, deben

colocarse siguiendo los criterios y con materiales iguales a los empleados en el vaso, incluso en zonas que no

estén en inmersión permanente, puesto que están sometidas a ciclos húmedo-seco, salpicado ocasional y a

los trabajos de limpieza profunda y desinfección.

La mayoría de los fabricantes materiales de agarre para colocación de cerámica, ofrecen productos específicos

para la colocación en piscinas, tanto morteros adhesivos de capa fina, como morteros de rejuntado, mono o

bi-componentes, a base de resinas tipo látex, y también a base de resinas epóxicas de reacción. Es conveniente

contar con el asesoramiento del fabricante de morteros elegido, especialmente durante el arranque de la obra, y

respetar sus instrucciones de amasado, utilización, tiempo abierto, etc. de cada uno de los productos a emplear.

Hay que considerar el tipo de soporte y las condiciones de uso de la instalación. ›

La superficie a revestir debe estar limpia de asfaltos, aceites, grasas, polvo, aditivos del hormigón, etc. ›

En balnearios, piscinas terapéuticas, termas, hidromasajes - spas, y talasoterapia (piscinas con agua ›

de mar) se recomienda utilizar juntas de alta resistencia química y a la abrasión.

Las juntas entre piezas deben ser de 5 mm. para respetar la modularidad del recubrimiento. ›

Proceso de colocación y materiales

Proceso de colocación y materiales

Colocación mediantela técnica de capa fina

Sobre soportes regulares y nivelados, usando adhesivos mediante llana dentada. ›

El espesor de mortero adhesivo es 5-10 mm. ›

El soporte debe ser sano, limpio, seco, plano (3 mm. de desnivel, como máximo, en 3 m.) y aplomado. ›

Usar un mortero de nivelación si es necesario. ›

Sobre soportes de hormigón hay reparar las grietas antes de la colocación. ›

La piezas de coronación y las de cola de milano acentuadas (Finlandés, apoyo rejilla, ranuradas, etc) ›

se colocarán con doble encolado para asegurar un total macizado.

Piscinas8

Productosrecomendados

Para nivelar y regularizar las superficies usar morteros con aditivo látex.

Para impermeabilizar:

Membranas bituminosas reforzadas con fibras que se aplican directamente al soporte. ›

Morteros impermeabilizantes reforzados con fibras que se aplican directamente al soporte. ›

Para la colocación de las baldosas cerámicas: Adhesivo Tipo C2 (según norma EN 12004).

Considerar adhesivos con características adicionales como Tipo C2 T (deslizamiento reducido), Tipo C2 E

(tiempo abierto extendido) o S2 deformables según condiciones y características de la obra. Nunca utilizar

adhesivos en dispersión D1 o D2.

Usar llana dentada.

Materiales de rejuntado:

Mortero de Juntas Tipo CG2 (según EN 13888) ›

Tipo RG para resistencia a las Manchas y alta Resistencia Química. ›

Usar llana de goma. ›

Para mosaico de vidrio se utilizarán materiales de agarre y rejuntado blancos o de un color que no altere el

original de la tesela.

92


93


El movimiento es un fenómeno natural en las piscinas por sus propias características y su influencia sobre

las instalaciones de cerámica debe ser estudiada. Este movimiento debe ser acomodado para evitar daños

sobre las instalaciones y el recubrimiento. La disposición, anchura, la ubicación y detalles constructivos de

las juntas de movimiento estructurales, perimetrales e intermedias es responsabilidad del Arquitecto/Inge-

niero y deben estar incluidas en el proyecto.

Juntasde movimiento

Tipos de movimientoque pueden darse

en una piscina

Tareas previasa la colocación

Sellado de juntas

Tipos de juntasde movimiento

Tareas de colocación

Vibraciones y flexión del soporte debido al movimiento del agua. ›

Fisuración y retracción del hormigón durante su fraguado y curado. ›

Cambios térmicos, entre día/noche y ciclos hielo/deshielo. ›

Cambios de humedad. La absorción de agua en materiales porosos causa movimientos por aumento ›

de volumen.

Encuentro de materiales diferentes. Las juntas perimetrales acomodan estos movimientos diferenciales. ›

En los cambios de plano hay movimientos diferenciales entre las caras. Esquinas, encuentros suelo- ›

pared, escaleras etc.

Juntas Estructurales existentes. Deben ser respetadas y continuarlas hasta la superficie de la instala- ›

ción. Es fundamental para la correcta estanqueidad del vaso, la correcta ejecución de las juntas estruc-

turales en los encuentros entre el vaso y la playa de la piscina.

Juntas de Partición o Fraccionamiento, cada 4-5 m. formando tableros de 20-25 m › 2.

Juntas perimetrales. En todo el perímetro de la instalación. Entre suelos-paredes y entre la canale- ›

ta y la playa.

Las juntas de movimiento deben rellenarse con sellantes elastoméricos de Silicona o Poliuretanos. ›

Efectuar un detallado replanteo en seco, evita errores y agiliza los trabajos de colocación. ›

Comprobar el soporte, sus condiciones y elegir el método de colocación. ›

Nivelar e impermeabilizar el soporte. ›

Planificar las juntas de expansión. ›

Comprobar los niveles, especialmente de la canaleta y del borde. ›

Comprobar las dimensiones del vaso, especialmente en los deportivos para su homologación. ›

Marcar líneas de referencia formando una cuadrícula. ›

Marcar la línea central, o eje de simetría y las líneas perpendiculares cada 2 m. ›

Use la señalización de calles a modo de maestras para facilitar la alineación. ›

Asentar las baldosas verificando un completo macizado y siempre con las costillas en la misma dirección. ›

Colocar las piezas de corte en el fondo del vaso. ›

Usar los materiales de juntas con la consistencia adecuada. Consistencias más fluidas provocan mayo- ›

res retracciones y mayores dificultades de limpieza en baldosas con texturas antideslizantes.

Limpiar el pavimento, retirando todos los residuos, antes de rellenar las juntas. ›

Limpiar inmediatamente tras el llenado de juntas con la llana de goma diagonalmente a 45°. ›

Antes de que el mortero se seque completamente, limpiar con una esponja húmeda y limpia. ›

Cuando el rejuntado este terminado, limpiar de nuevo. ›

Piscinas9 Comparativa entre mosaico vítreo ygres extrusionado para piscinas

El mosaico vítreo, por su menor formato del se sirve montado en teselas de papel u otros materiales de 1.

diferentes formatos.

La parte débil de un revestimiento es la junta. A mayor porcentaje de junta por m2. 2, mayor “debilidad” del

conjunto frente al ataque químico y la abrasión del agua.

Sobre el hormigón debemos regularizar la superficie con una capa de mortero de cemento antes de 3.

instalar. Si instalamos mosaico, además hay que planificar la superficie más cuidadosamente y en los

rincones con escocia (media caña) hay que rellenar y preparar la curva previamente.

Para señalizar líneas en piscinas deportivas basta con utilizar una baldosa de gres de otro color. En el 4.

caso del mosaico hay que recortar la hoja de papel de otro color, a la medida correcta, lo que requiere

más tiempo.

El gres dispone de baldosas de varios grados de antideslizamiento según los requisitos. El mosaico 5.

vítreo no tiene un antideslizamiento suficiente.

Imagen KerakollImagen Kerakoll

Imagen KerakollImagen Kerakoll

94


95


Mosaico Vítreo Vs Gres Extrusionado

2x2 cm Formato 12x24, 5 cm

21% % de junta por m2 de superficie 7%

Enfoscado maestreado Mano Obra preparación soporte Sólo regularización

Difícil ejecución Líneas y Señalizaciones Muy Fácil

Problemática Partes Antideslizantes Muy Fácil

Difícil ejecución Escocias Hay piezas especiales

Mala solución Aristas exteriores Hay piezas especiales

DETERIORO rápido Envejecimiento por el uso DURABILIDAD

1

2

3

4

5

6

7

8

Resumen de las especificaciones deR.F.E.N. para piscinas de uso deportivo

En la Normativa Básica de Instalaciones Deportivas de la C. V., se indica :

Los muros de las paredes serán paralelos, y formarán ángulos rectos a lo largo de la pileta y con la superfi- ›

cie del agua, y serán construidos con un material sólido, con una superficie no deslizante que se extienda en

0,80 metros por debajo de la superficie del agua.

Se permiten apoyos a lo largo de los muros de la pileta, debiendo estar a una distancia no inferior ›

a 1,20 metros por debajo de la superficie del agua, con una anchura comprendida entre 0,10 y 0,15

metros.

Se podrán colocar rebosaderos a lo largo de las cuatro paredes de la pileta. En las paredes de los extre- ›

mos longitudinales, deberán permitir la instalación de placas de toque a la altura requerida de 0,30 metros

por encima de la superficie del agua. Deberán estar recubiertos por una rejilla o pantalla adecuada,

debiendo mantener el agua a un nivel constante.

El andén o playa que circunda el vaso será de material antideslizante. Su anchura permitirá el fácil acceso

al vaso en todo su perímetro, y su construcción evitará encharcamiento y vertidos de agua al vaso. Se con-

sidera como zona para pies descalzos, por tanto el material utilizado en su construcción será higiénico y su

superficie estará libre de obstáculos. Deberá tener instalaciones que faciliten su limpieza, y dispositivos de

evacuación de las aguas que viertan directamente a la red de saneamiento. El ancho mínimo es de 2,50 m.

en los lados longitudinales y de 3,00 m. en los frontales. La superficie con pendiente inversa a la dirección

del vaso dispondrá de canaletas de recogida de aguas diferentes de las del vaso que desaguarán directa-

mente a la red municipal. Deberán proyectarse tomas de agua para su limpieza. La anchura recomendable

de las playas es de 3,50 metros.

Art. 2.3

Señalizaciónde calles

Art. 26

y 7. Hay una pieza especial de gres para cada necesidad.6.

El deterioro de las superficies de mosaico es más rápido por tener más superficie de junta; es frecuente el 8.

desprendimiento de teselas de mosaico al poco tiempo de uso de la instalación, con el consiguiente peligro

para el usuario y el deterioro se acelera. Las superficies con cerámica son mucho más sólidas y durables.

Piscinas10

Ejemplo

96


97


Longitud 25,00 m., Anchura 12,50 m., Profundidad: 1,40 – 1,60 – 1,80 m. ›

6 Escaleras empotradas abiertas. ›

6 Calles señalizadas para competiciones deportivas. Anchura 2,00 m. ›

Descansillo perimetral a 1,20 m. ›

Composición de escocia en fondos y paredes bajo descansillo. ›

Fondo antideslizante Clase 3 hasta 1,50 m. según C. T. E. ›

Análisis de un ejemplo: Piscina semi-olímpica.Estudio de proyecto para presupuesto, memoria y mediciones

Características Técnicas Vaso

Coronación Sistema Finlandés 1. SPORT con pieza borde Ref. 954 AMR en coronación con Ref. 314 AMR y Ref. 414

AMR en esquinas y ángulos interiores y exteriores, generados por retranqueo de escaleras empotradas.

El empleo de piezas enteras evita ingletear las piezas de borde en los ángulos.

Playeta entre borde y canaleta de 0,25 m. con Ref. 104 A texturada antideslizante.2.

Canaleta perimetral de recogida de aguas, Ref. 919 A texturada antideslizante en soporte de rejilla inte-3.

rior, soporte exterior con Ref. 919 Beige texturada antideslizante, base Ref. 101 A en paredes de canal

y fondo con Ref. 230 A.

Revestimiento antideslizante en paredes de viraje con pieza Ref. 109 A, loseta de contraste Ref. 109 F 1.

en marcación de crucetas verticales de calles, hasta descansillo. Resto de pared con Ref. 101 A y Ref.

101 MR en cruceta de calles.

Paredes laterales con Ref. 101 A.2.

Descansillo perimetral a 1,20 m. con pieza antideslizante Ref. 105 AMR y pieza antideslizante Ref. 205 3.

AMR en esquinas. Marcación de calles con Ref. 105 MR antideslizante.

Escaleras empotradas abiertas. Composición de aristas verticales con canto romo Ref. 105 A, con fon-4.

do antideslizante Ref. 109 A, arista horizontal con Ref. 105 AMR antideslizante y resto del revestimiento

con Ref. 101 A.

Paredes

Fondos

Playas

Revestimiento del fondo hasta profundidad de 1.50 m Ref. 109 A, marcación ejes de calles con Ref. 109 MR.1.

Revestimiento del fondo en profundidad superior a 1.50 m Ref. 101 A, marcación ejes de calles con Ref. 101 F.2.

Composición de escocias bajo descansillo en encuentro entre paredes y fondos, con Ref. 221 A y Ref. 231 A 3.

en encuentro entre escocias de pared y fondo.

Playa circundante con baldosa texturada antideslizante de gres extrusionado de pasta blanca formato 1.

24,5 x 24,5 cm. Ref. 124 Beige.

Canaleta auxiliar baldeo de aguas de playas mediante Ref. 930 Beige.2.

Zócalo en perímetro exterior de playas con Ref. 931 Beige. 3.

Nota. Los CAMBIOS DE NIVEL en pavimentos y revestimientos horizontales de playa y vaso, tales como

borde coronación, escaleras, descansillo y muretes cabeceros, etc. Están SEÑALIZADOS con la línea de

contraste de las piezas bicolores y en el caso de solados la textura es antideslizante, para mayor seguridad.

Mediciones VasoRef. 954 AMR En borde coronación Finlandés bicolor 324 Uds.

Ref. 314 AMR En ángulos interiores sistema Finlandés bicolor 16 Uds.

Ref. 414 AMR En ángulos exteriores sistema Finlandés bicolor 12 Uds.

Ref. 101 A Plaqueta en fondos y paredes, canaleta 10.989 Uds.

Ref. 101 MR Plaqueta contraste en marcación de calles 891 Uds.

Ref. 109 A Plaqueta antideslizante en fondos y solados antideslizantes 3.696 Uds.

Ref. 109 MR Plaqueta antideslizante contraste en marcación calles de giro 495 Uds.

Ref. 105 A Canto romo en aristas verticales de escaleras 66 Uds.

Ref. 105 MR Canto romo antideslizante contraste marcación calles en descansillo 33 Uds.

Ref. 105 AMR Canto romo antideslizante bicolor en descansillo y escaleras 304 Uds.

Ref. 205 AMR Esquina descansillo antideslizante bicolor 4 Uds.

Ref. 221 A Escocia en encuentro de fondos y paredes 320 Uds.

Ref. 231 A Uña rinconera en encuentro de escocias 4 Uds.

Ref. 104 A Texturada antideslizante en playeta 627 Uds.

Ref. 919 A Soporte de rejilla interior texturada antideslizante 328 Uds.

Ref. 230 A Fondo de canaleta 332 Uds.

Ref. 919 Beige Soporte de rejilla exterior texturada antideslizante 336 Uds.

Otras Mediciones. Playas.Ref. 124 Beige En playa de piscina m2 a definir Uds.

Ref. 930 Beige Canaleta auxiliar 15x24.5x3.5 ml a definir Uds.

Ref. 931 Beige Zócalos en perímetro de playas ml a definir Uds.

Nota. Las cantidades reflejadas incluyen un incremento para compensar cortes, piezas de ajuste y otras

roturas inherentes al proceso de colocación, considerando también el número de piezas por caja según las

diferentes referencias. Este incremento es del 5% para piezas planas y del 2% para piezas de coronación,

angulares, SPORT, etc.

Nota. Cualquier modificación de las especificaciones originales generará divergencias con los resultados

presentados. Recomendamos someter el presente despiece y los planos adjuntos a la aprobación de la

DIRECCIÓN FACULTATIVA.

Piscinas

Piscinas

11

12 Planos de colocación

Imagen Kerakoll

SECCIÓN LADOS LARGOS SECCIÓN LADO CORTO POCO PROFUNDO

98


99


m2 alicatado de baldosa tipo Exagres ref. 101, de gres extrusionado esmaltado de pasta blanca de baja

absorción UNE-EN-ISO 14411 grupo A1. Formato 12 x 24,5 cm. Color a elegir, colocado con junta de 5

mm. entre piezas, sobre paramento preparado, con método de capa fina de adhesivo Tipo C2 y rejuntado

con mortero de juntas Tipo CG2, incluso parte proporcional de piezas especiales (ref. 931 Exagres zócalo

sanitario en encuentro con solados, ref. 941 Exagres ángulo interior zócalo, ref. 944 Ángulo exterior zócalo,

ref. 222 Media caña 4 x 24,5 cm.). En rincones encuentro paramentos verticales, ref. 322 Arista 3 x 24,5 cm.

En aristas verticales encuentro paramentos verticales.

Principales partidas de proyecto para estudio y presupuesto

Alicatados en recinto de piscina,

vestuarios, hidromasaje,

total por m2: 32 pzas

Revestimiento dela coronación

y canaleta perimetral; Total por ml:

4 pzas ref 954 amr,8 pzas ref. 919 A,

4 pzas 230 a, 16 pzas 101

Solados en vestuarios, playa de

piscina y solarium, total por m2: 16 pzas)

Revestimiento del vaso: paredes largas y fondo,

total por m2: 32 pzas)

Revestimiento del vaso: paredes cortas

antideslizantes, total por m2: 32 pzas)

m2 pavimento antideslizante Tipo C según DIN 51097/ CLASE 3 según C. T. E., con baldosa de gres extru-

sionado esmaltado de pasta blanca de baja absorción UNE-EN-ISO 14411 GRUPO A1 texturada antides-

lizante ref. 124/104 Exagres, formato 24,5 x 24,5 cm. Colocada sobre solera nivelada, con junta de 5 mm.

entre piezas, con método de capa fina de adhesivo Tipo C2 y rejuntado con mortero de juntas Tipo CG2.

Incluso parte proporcional de canaleta con pieza especial Exagres ref. 930.

m2 alicatado de baldosa tipo Exagres ref. 101, de gres extrusionado de pasta blanca de baja absorción

UNE-EN-ISO 14411 GRUPO A1, esmaltado liso. Formato 12 x 24,5 cm. Color azul colocado con junta de 5

mm. entre piezas, sobre paramento preparado, con método de capa fina de adhesivo tipo C2TE y rejuntado

con mortero de juntas tipo CG2, incluso parte proporcional de escocia en encuentro de paredes y fondo con

pieza media caña ref. 221 A, baldosa azul marino ref. 101 F en señalización de calles.

m2 alicatado de baldosa tipo exagres ref. 102 A, de gres extrusionado de pasta blanca de baja absorción

UNE-EN-ISO 14411 GRUPO A1, esmaltado antideslizante tipo C según DIN 51097/ CLASE 3 según C. T.

E. Formato 12 x 24,5 cm. Color azul colocado con junta de 5 mm. entre piezas, sobre paramento preparado,

con método de capa fina de adhesivo tipo C2TE y rejuntado con mortero de juntas tipo CG2 incluso, baldosa

azul marino antideslizante ref. 102 F en señalización de calles.

ML revestimiento de coronación y canaleta de piscina sistema finlandés, formada por pieza ref. 954 AMR

azul antideslizante con franja de señalización, piezas de soporte interior y exterior de rejilla ref. 919 A azul

antideslizante, incluso revestimiento interior de la canaleta con pieza ref. 230 A en fondo canaleta y baldo-

sa lisa ref. 101 A en paredes, colocado con junta de 5 mm. entre piezas, sobre paramento preparado, con

método de capa fina y doble encolado de adhesivo tipo C2E y rejuntado con mortero de juntas tipo CG2.

Piscinas13

En vasos de balneoterapia, talasoterapia y otros, con requisitos de resistencia química y/o altas temperatu-

ras se utilizarán rejuntados tipo RG.

En instalaciones acuáticas de ocio, como acuaparques, piscinas de olas, cascadas, toboganes, etc. Con

agua circulante a mayor velocidad, se utilizarán rejuntados tipo RG por su mayor resistencia a la abrasión.

Los piezas con superficie ranurada y/o corindonadas presentan mayores dificultades de rejuntado y limpieza

que otras texturas antideslizantes desarrolladas recientemente.

Las piezas con cola de milano acentuada en el dorso, se instalarán mediante la técnica del doble encolado.

Contemplar los costes de las labores de replanteo en el presupuesto. No iniciar la instalación de la cerámica

hasta contar con el visto bueno de la D.F. de la obra, respecto del replanteo definitivo.

Total por nicho:10 pzas ref. 105 A,4 pzas ref. 105 Af,8 pzas ref. 102 A,

20 pzas ref. 101 A

NOTAS.-

Ud. revestimiento de nicho de escalera con pieza canto romo ref. 105 A en aristas verticales, canto romo

bicolor ref. 105 Af en arista horizontal, baldosa antideslizante tipo C según DIN 51097/ CLASE 3 SEGúN C.

T. E. Ref. 102 A en fondo nicho y resto revestimiento del nicho con baldosa esmaltada lisa ref. 101.

954 AMRA

G M

104 AD

J P

314 AMRB

H N

919 AE

K Q

414 AMRC

I O

919 Beige

124 Beige

101 MR

101 A

109 MR

109 A

212 A

131 A

105 AMR

230 A

105 MR

105 A

205 AMR

F

L R

Recubrimientos cerámicos con

especiales prestaciones

3

Recubrimientos industrialesResistencia y estanqueidad químicas

Sistema de pavimentación urbana

103

Características técnicas

Norma Descripción Mínimo Exigido Proyect Exagres

UNE-EN: ISO 10545-2:95

DIMENSIONESLargo y anchoEspesorRectitud de los ladosOrtogonalidadPlanaridad

±1`00 %±10`00 %±0`50 %±1`00 %±0`50 %

cumple ampliamente las normas

UNE-EN: ISO 10545-3:97 ABSORCIÓN DE AGUA < 3% < 1%

UNE-EN: ISO 10545-4:97

RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (N/mm2)CARGA DE ROTURA (N)

Mínimo: 23 N/mm2

Mínimo: 1.100 N> 28 N/mm2

> 4.000 N

UNE-EN: ISO 10545-6:98 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PROFUNDA ≤ 275 mm3 ≤ 220 mm3

B.C.R.A. TORTUS COEF.DE FRICCIÓN DINÁMICA (antideslizamiento)seco: 0,74húmedo: 0,71

UNE-EN: ISO 10545-13:98 RESISTENCIA QUÍMICA exigida UA

ULA/UHA

UNE-EN: ISO 10545-9:97 RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO exigida garantizada

UNE-EN: ISO 10545-12:97

RESISTENCIA A LA HELADA (100 ciclos hielo-deshielo) exigida garantizada

UNE-EN: ISO 12633-2003 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO liso: Clase 2

Grip: Clase 3

DIN 51097 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO liso: Branurado: C

DIN 51130 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO liso: R10ranurado: R11

VOLUMEN DE RETENCIÓN ref. 903 ranurado: V10

Características Revestimientos Continuos Solados con Baldosa Cerámica

Espesor de capa 3-5 mm 25 mm

Resistencia Química Buena Excelente

Resistencia a la abrasión Baja Buena

Antideslizamiento Bajo si no son texturados Muy Bueno y homogéneo

Higiene Problemática si son texturados Facilidad de limpiezamantenimiento y desinfección

Encuentros y puntos singulares del solado Difícil ejecución Fácil por la variedad de piezas especiales

Reformas y reparaciones Difíciles cambios de color Fáciles

Amortización Deterioro Rápido Durabilidad

7

3

11

5

1

9

4

8

6

2

10

Página 114Control de acopios y condiciones de aplicación

Página 106Características de los recubrimientos cerámicos para uso industrial

Página 122Mantenimiento de recubrimientos industriales

Página 112Antideslizamientoo resistencia al resbalamiento


Página 117Colocación de las baldosas cerámicas

Página 111Pavimentación en industrias agroalimentarias

Página 115Diagnóstico y preparación de los soportes

Página 113Diseño de pavimentos industriales

Página 105Ventajas de lospavimentos cerámicos industriales

Página 119Preparación y aplicación de los materiales de rejuntado

Recubrimientos industrialesResistencia y estanqueidad químicas3.1

104 105

Recubrimientosindustriales


Introducción

Ventajas de los pavimentos cerámicos industriales

1

2

Las excelentes propiedades del recubrimiento cerámico como contenedor de sustancias químicas, pasa

a ocupar una posición relevante en un gran número de aplicaciones industriales, de las que destacan los

contenedores y los recubrimientos antiácido.

Los recubrimientos cerámicos han iniciado un proceso de recuperación imparable en aquellas aplicaciones

especiales donde la química está presente, incluso de la forma más discreta: depósitos y canalizaciones de

agua, evacuación de aguas residuales, balsas de decantación y depósito, hostelería, arquitectura sanitaria

y, muy especialmente, todos los espacios que albergan actividades industriales relacionadas directa o indi-

rectamente con productos químicos (industria metalmecánica, alimentaria, química, farmacéutica, etc.)

Por otra parte, la legislación cada vez más exigente en materia medioambiental, obliga a la consideración

de los recubrimientos de alta resistencia química bajo los siguientes aspectos:

Utilización de materiales que por su composición y características no representen un problema medio- ›

ambiental.

Que aseguren la resistencia química pretendida junto con otras propiedades funcionales, como un ópti- ›

mo comportamiento a lo largo de la vida útil del espacio a revestir, para evitar costes de mantenimiento

y reposición y la generación de residuos.

Que confieran total estanqueidad a los espacios revestidos con el fin de eliminar cualquier contamina- ›

ción y aislar las fuentes contaminantes de una forma absolutamente controlada.

Que la limpieza del espacio y el mantenimiento ordinario puedan realizarse de forma sencilla, y con la ›

utilización de productos no agresivos con el medio ambiente y la menor cantidad posible de agua.

El objetivo de un pavimento industrial es el de confeccionar un recubrimiento basado en plaquetas cerá-

micas con la fijación y el sellado de las juntas correspondiente que ofrezca protección al hormigón frente a

los agentes químicos. Para ello se presentarán dos alternativas, de las cuales la primera representará una

protección frente a la agresión química y la segunda representará una protección de grado superior con la

inclusión entre sus prestaciones de una impermeabilización completa frente a filtraciones eventuales que

puedan producirse por fisuras accidentales del revestimiento final.

La impermeabilización química tiene por objeto proteger los elementos constructivos del ataque de sustancias

químicas pero, a su vez, permite asegurar que esos productos químicos puedan estar permanentemente con-

trolados y, especialmente, evitar que pasen a capas freáticas o aguas subterráneas con el consiguiente daño,

en ocasiones irreparable. Por ello, la impermeabilización química tiene el doble objetivo de barrera contra las

filtraciones y de protección de la construcción. En ese contexto, los recubrimientos cerámicos representan la

epidermis de un recubrimiento antiácido que aporta los restantes requisitos funcionales: resistencia mecánica

adecuada, fácil limpieza y canalizador de los productos químicos hacia lugares de evacuación o depósito.

Este documento recoge un procedimiento de ejecución y las claves de elección de productos para la coloca-

ción y sellado de recubrimientos industriales y de gres antiácido.

Para la correcta ejecución de los trabajos es imprescindible el conocimiento del tipo de agente químico, de

la frecuencia del contacto y de la temperatura a la que se produce el mismo de modo que pueda elegirse el

tipo de mortero de rejuntado que sea resistente a este ataque.

Este procedimiento se aplica genéricamente a la colocación y sellado de gres antiácido en pavimentos de

hormigón o mortero de cemento sometidos a agresión química en industrias agroalimentarias, farmacéuticas,

químicas, laboratorios, cocinas, salas de proceso en lecherías, queserías, cervecerías, depuradoras, etc.

La pavimentación industrial y más genéricamente la puesta en obra de recubrimientos cerámicos de espe-

ciales prestaciones, constituye un importante segmento dentro del ámbito de trabajo del profesional solador

y alicatador. Dentro de los recubrimientos para usos intensivos, las baldosas y piezas especiales cerámicas

de gres industrial, han experimentado un notable crecimiento frente a otros recubrimientos industriales com-

petitivos, especialmente los continuos.

Los recubrimientos continuos irrumpieron con gran fuerza hace varios años en el mercado, alcanzando una

importante cuota en poco tiempo; este repentino “éxito” basado en la rapidez de puesta en obra, un precio

atractivo y un mercado inexperto, ha puesto de manifiesto las limitaciones de los recubrimientos continuos

y bien por inadecuación al uso o por deficiente puesta en obra, siguen apareciendo numerosas patologías.

Concretamente su baja resistencia a la abrasión y a las altas temperaturas, merman considerablemente la

durabilidad, lo que unido al deficiente compromiso entre higiene y antideslizamiento, ha desembocado en un

aumento imparable de la demanda de la solución clásica: baldosa de gres industrial.

Veamos una comparativa entre éstas dos soluciones de recubrimiento para uso industrial:

Características Revestimientos Continuos Solados con Baldosa Cerámica

Espesor de capa 3-5 mm 25 mm

Resistencia Química Buena Excelente

Resistencia a la abrasión Baja Buena

Antideslizamiento Bajo si no son texturados Muy Bueno y homogéneo

Higiene Problemática si son texturados Facilidad de limpiezamantenimiento y desinfección

Encuentros y puntos singulares del solado Difícil ejecución Fácil por la variedad de piezas especiales

Reformas y reparaciones Difíciles cambios de color Fáciles

Amortización Deterioro Rápido Durabilidad



106 107

Hay que añadir también el mantenimiento y las consecuentes reparaciones de los solados industriales,

aparte de los cambios de maquinaria en tamaño y ubicación de los anclajes y bancadas que las sustentan.

Cada reparación supone un cambio de color en el recubrimiento continuo, trabajos generadores de polvo,

contaminación y la interrupción de los procesos productivos.

También hay que añadir que cada orificio practicado en el recubrimiento continuo supone una discontinui-

dad por la que pueden penetrar materiales corrosivos, al contrario que en los solados de baldosa cerámica,

donde un espesor de capa de 20-25 mm garantiza la integridad de la capa protectora de la solera.

El antideslizamiento de los recubrimientos continuos se basan en el texturado de la superficie para incre-

mentar el coeficiente de fricción, bien incorporando polvo de sílice a la capa de acabado o generando un

relieve en el soporte de aplicación del recubrimiento. En ambos casos ésta textura dificulta la limpieza y

consecuentemente el mantenimiento de las constantes higiénicas del solado.


Características de los recubrimientos cerámicos para uso industrial3

Los solados industriales están sometidos a altas solicitaciones mecánicas y químicas derivadas del uso y

del tipo de actividad industrial que se desarrolle sobre los mismos.

Un buen diseño y ejecución de la solera, con resistencia suficiente para soportar el tráfico y las sobrecargas

mecánicas (estáticas, dinámicas, vibraciones y cargas puntuales) como soporte de un solado con baldosas

cerámicas de altas prestaciones, correctamente colocadas con materiales de agarre y rejuntado adecuados

a la solicitación de uso, asegura un recubrimiento sólido, resistente y duradero.

En la mayoría de casos las solicitaciones son variadas, con lo que los requisitos funcionales de las baldo-

sas son múltiples (resistencia mecánica, resistencia química y fácil limpieza, son demandas generalmente

asociadas) y en algún caso se añade la resistencia al deslizamiento.

La recomendación general de los solados de uso industrial es que sean planos, antideslizantes y fáciles de

limpiar. Se estudiarán detalladamente las condiciones reales durante su uso en cuanto a ensuciamiento,

acumulaciones superficiales de líquidos, derramamiento de otros fluidos y desperdicios en general, toman-

do las medidas oportunas en la fase de diseño del solado y selección de la baldosa adecuada para evitar

peligros durante el uso de la instalación.

El solado no debe presentar irregularidades ni puntos que generen peligro de caídas. Serán superficies pla-

nas y en caso necesario con pendiente hacia sumideros o canalizaciones de desagüe, que eviten encharca-

mientos alejando líquidos y fluidos corrosivos de los elementos estructurales.

Salas de trabajo contiguas con necesidades de antideslizamiento diferentes y transitadas habitualmente

por el mismo personal, deberían de asimilarse al requisito más exigente para evitar cambios notables del

coeficiente de fricción entre zonas, con el consecuente peligro.

Los puntos singulares, rincones, cerca de paredes y bajo maquinaria se recubrirán con baldosas no estruc-

turadas para facilitar la limpieza, siendo aconsejable la formación de escocias en los encuentros entre pare-

des y entresuelo y paredes. La escocia continua en éstos diedros es una exigencia de la reglamentación de

la industria agroalimentaria.

En algunas zonas de solados en industrias cuyos procesos impliquen uso continuado y acumulación de

líquidos, se emplearán baldosas perfiladas con la adecuada capacidad de retención de fluidos para evitar

deslizamientos por acuaplaning.

No obstante es importante adecuar el antideslizamiento a los requisitos concretos de cada actividad, siendo

aconsejable no emplear baldosas más antideslizantes de lo necesario para no dificultar los procesos de

limpieza. La facilidad de limpieza garantiza un pavimento con unas constates higiénicas satisfactorias y el

mantenimiento del antideslizamiento dentro de los márgenes de seguridad. Un mantenimiento deficiente o

problemático, produce acumulación de residuos, higiene deficiente y pérdida de antideslizamiento.

Caracterización de la cerámica industrial

Habida cuenta de que la resistencia química está asociada, en la mayoría de los pavimentos, con altas

exigencias mecánicas, en la selección de las baldosas tendremos en cuenta que:

En todos los pavimentos cerámicos de alta resistencia mecánica nos moveremos en los grupos de baldosas

comprendidos entre el nivel 6 y 7 de resistencia a la pérdida de aspecto, además estaremos exigiendo una

carga de rotura superior a los 2.000 N (que convendrá determinar en fase de proyecto), una resistencia al

impacto y la rodadura y, en muchos casos, especiales características antideslizantes.

Nos movemos pues en una familia de baldosas cerámicas que resulta restringida por las grandes exi-

gencias, desde las destinadas a pavimentos en locales comerciales hasta las destinadas a aplicaciones

industriales, donde pueden darse cargas dinámicas y estáticas de mucha entidad. Nos situaremos normal-

mente en el terreno de las baldosas gresificadas, con capacidad de absorción de agua siempre inferior al

3%, formatos inferiores al 30 x 30 cm y, en la mayoría de los casos, grosores superiores a la media de la

producción convencional.

Debe ser gres Grupo I, con absorción de agua inferior al 3%. Las ventajas del sistema de conformación por

extrusión frente al prensado en seco, son la fabricación sencilla de baldosas de gran espesor y las piezas

especiales 3D para la resolución de puntos singulares, cambios de plano, encuentros y esquinas para obte-

ner recubrimientos integrales y homogéneos con un mismo material cerámico.

El pequeño formato, además de mitigar la rigidez del pavimento cerámico, favorece la distribución adya-

cente de las cargas a las que se somete la baldosa cerámica, bajo el supuesto de una colocación con

junta abierta suficientemente dimensionada (se recomienda que no sea inferior a 5 mm) y la utilización de

materiales de agarre y rejuntado deformables. Los mayores espesores (del orden de 15 mm) incrementarán

la resistencia a la carga de rotura y, en general, todos los parámetros que definen la resistencia mecánica.

Por último, el diseño del reverso de la baldosa, en cuanto a sección y profundidad de los resaltes o costillas,

tendrá también una contribución a la resistencia mecánica y a la adherencia, siempre que se prevea la técni-

ca de colocación más adecuada.

También en pavimentos cerámicos, deberemos añadir casi necesariamente la consideración del desliza-

miento ya que, en la inmensa mayoría de los casos y especialmente en pavimentos industriales, precisare-

mos de baldosas cerámicas especialmente antideslizantes.

Principales características técnicas Otras características, valorables según tipo de industria (solicitaciones adicionales)

Absorción de agua < 3 % ›Carga de rotura > 2000 N ›Resistencia Química mínima : ULA ›Resistencia Abrasión Profunda < 275 mm › 3

Grosor superior a 15 mm. para pavimentos ›Grosor 12 mm. sólo para recubrimiento de paredes ›y tránsito exclusivamente peatonal.Formato inferior a 30x30 cm. ›Dorso ranurado ›Bordes biselados ›

Resistencia a manchas ›Resistencia al impacto ›Resistencia al choque térmico ›Resistencia al deslizamiento ›Volumen de retención de líquidos ›Ranurado lateral de las baldosas ›

Imágenes Exagres



108 109

Ficha Técnica de cerámica industrial. Ejemplo

Despiece: Serie Proyect Exagres

Características técnicas

Norma Descripción Mínimo Exigido Proyect Exagres

UNE-EN: ISO 10545-2:95

DIMENSIONESLargo y anchoEspesorRectitud de los ladosOrtogonalidadPlanaridad

±1’00 %±10’00 %±0’50 %±1’00 %±0’50 %

Cumple ampliamente las normas

UNE-EN: ISO 10545-3:97 ABSORCIÓN DE AGUA < 3% < 1%

UNE-EN: ISO 10545-4:97 RESISTENCIA A LA FLEXIÓN (N/mm2)CARGA DE ROTURA (N)

Mínimo: 23 N/mm2

Mínimo: 1.100 N> 28 N/mm2

> 4.000 N

UNE-EN: ISO 10545-6:98 RESISTENCIA A LA ABRASIÓN PROFUNDA ≤ 275 mm3 ≤ 220 mm3

B.C.R.A. TORTUS COEF.DE FRICCIÓN DINÁMICA (antideslizamiento)Seco: 0,74Húmedo: 0,71

UNE-EN: ISO 10545-13:98 RESISTENCIA QUÍMICA UAULA/UHA

UNE-EN: ISO 10545-9:97 RESISTENCIA AL CHOQUE TÉRMICO Exigida Garantizada

UNE-EN: ISO 10545-12:97 RESISTENCIA A LA HELADA (100 ciclos hielo-deshielo) Exigida Garantizada

UNE-EN: ISO 12633-2003 RESISTENCIA AL DESLIZAMIENTO Liso: Clase 2Grip: Clase 3

DIN 51097 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO Liso: Branurado: C

DIN 51130 ÁNGULO CRÍTICO DE DESLIZAMIENTO R10ranurado: R11

VOLUMEN DE RETENCIÓN Ref. 903 ranurado: V10 Posibilidades de colocación de las diferentes piezas especiales

Imagen Basf

peldaño24,5 x 31 x 5ref. 926

angular12 x 24,5 x 3,5ref. 911

apoyo rejilla13,5 x 24,5 x 4ref. 916

canto romo12 x 24,5espesor 12 mmref. 935

Ref. 921 GripBase24,5 x 24,5 cm

Ref. 901 GripPlaqueta12 x 24,5 cm

Ref. 911 GripAngular12 x 24,5 cm

cubrecanto12 x 2,2 x 2,2ref. 943

plaqueta12 x 24,5espesor 12 mmref. 905

terminal cubrecanto12 x 2,2 x 2,2ref. 945

ángulo exterior12 x 4,75 x 4,75ref. 942

media caña12 x 3 x 3ref. 944

terminal media caña12 x 3 x 3ref. 946

ángulo interior12 x 3 x 3ref. 941

canaleta15 x 24,5 x 3ref. 930

ranurado12 x 24,5espesor 15 mmref. 930

zócalo12 x 24,5 x 3,5ref. 931

soporte de rejilla ondulado13,5 x 24,5 x 3ref. 918

baldosa24,5 x 24,5espesor 18 mmref. 921

baldosa24,5 x 24,5espesor 18 mmref. 921-V

baldosa12 x 24,5espesor 18 mmref. 901-V

baldosa24,5 x 24,5espesor 18 mmref. 921-P

baldosa12 x 24,5espesor 18 mmref. 901-P

baldosa24,5 x 24,5espesor 18 mmref. 921-0

baldosa12 x 24,5espesor 18 mmref. 901-0

baldosa12 x 24,5espesor 18 mmref. 901

baldosa24,5 x 24,5espesor 18 mmref. 921-C

baldosa12 x 24,5espesor 18 mmref. 901-C



110 111

El dorso ranurado aumenta la superficie de contacto entre adhesivo y baldosa, en mayor medida si el rever-

so es en cola de milano.

Los bordes biselados de la baldosa aumentan la resistencia al impacto de las ruedas de vehículos y carreti-

llas industriales.

El ranurado lateral de la baldosa maximiza la adhesión de los bordes con el material de juntas.

La acción combinada de éstas tres características geométricas ofrece una mayor resistencia frente a solici-

taciones de ruedas de carretillas pesadas al maniobrar, el esfuerzo más exigente para un pavimento.

La importancia de la baldosa

Frente a cargas puntuales, la baldosa transmite la solicitación hacia la solera de modo que la tensión a

compresión en su superficie disminuye proporcionalmente al grosor de la baldosa. Tomando como referen-

cia un grosor de 10 mm., a mayor grosor aumenta la superficie de reparto y consecuentemente la tensión a

compresión disminuye hasta el 70% en una baldosa de 18 mm.

El ranurado acentuado en forma de cola de milano aumenta la superficie de contacto hasta un 40% respecto

de una baldosa con un ranurado fino en el dorso.


Pavimentación en industrias agroalimentarias4

Un sector industrial de especial importancia en España es el agroalimentario, sector en crecimiento y con un

importante volumen de obra nueva, ampliación, remodelaciones y reparaciones continuas.

Desde el punto de vista de la colocación cerámica, éste tipo de obras requieren de profesionales cualifi-

cados y con experiencia. No obstante son obras interesantes porque los precios de colocación se siguen

manteniendo y normalmente los plazos de ejecución son cortos.

Las industrias agroalimentarias requieren una cerámica altamente resistente al ataque químico, a los

procesos de limpieza y desinfección, al choque térmico, de gran resistencia mecánica y con superficies de

porosidad mínima para que sean higiénicas.

Las recomendaciones sanitarias principales para éstos recubrimientos son:

Superficies impermeables y casi nula absorción. ›

Resistencia química para resistir el ataque ácido de los productos derivados de los alimentos y resistir ›

los procesos de limpieza profunda y desinfección.

Resistencia a la abrasión superficial. ›

Características superficiales antideslizantes. ›

Fácil limpieza de las superficies. ›

Disponibilidad de piezas especiales para resolver rincones, esquinas y cambios de plano, logrando una ›

continuidad de recubrimiento.

Composición de zócalo sanitario, mediante una escocia continua en los encuentros entre paredes y suelos. ›

Imagen Exagres

Grosor 10 mm. 12 mm. 14 mm. 18 mm.

Superficie de reparto 314 mm2 452 mm2 615 mm2 1017 mm2

Capacidad de carga - 30% 50% 70%

Dorso baldosa Rayado fino Cola de Milano

Superficie de contacto 300 cm2 360 cm2

Incremento + 4% + 20%

Dorso baldosa Rayado fino Cola de Milano

Superficie de contacto 300 cm2 425 cm2

Incremento + 4% + 42%

Ref. 905 Proyect

Dimensiones 120 x 245 x 12 mm

4 cantos biselados y dorso ranurado en cola de milano

Ref. 901 Proyect

Dimensiones 120 x 245 x 18 mm

4 cantos biselados y dorso ranurado en cola de milano



112 113


Antideslizamiento o resistencia al resbalamiento5Esta característica está asociada a la seguridad al caminar que ofrece un pavimento cerámico ejecutado

con un tipo concreto de baldosas. Su evaluación es compleja al confluir factores de índole fisiológica, del

campo de la Ergonomía, y de naturaleza física (rozamiento dinámico) ha sido prácticamente imposible

alcanzar un método de ensayo universal que vincule la resistencia al resbalamiento con la seguridad al

caminar de forma cuantitativa.

Para el caso de España, nos referiremos al único documento disponible, que se recoge en el recientemente

publicado Código Técnico de la Edificación, bajo el título Documento Básico SU seguridad de Utilización,

que en su sección SU 1 (Seguridad frente al riesgo de caídas) establece las clases de resistencia al desli-

zamiento para suelos pulidos y sin pulir, en base al método de ensayo contemplado en la norma UNE-ENV

12633:2003 cuyo contenido básico aportamos a continuación.

En el documento SU 1 se establece la clasificación de los suelos según el resultado del ensayo contempla-

do en la norma UNE-ENV 12633 y las exigencias de resistencia al resbalamiento según el riesgo.

CLASIFICACIÓN DE LOS SUELOS SEGÚN SU 1

Resistencia al deslizamiento Rd Clases de suelos

Rd ≤15 Clase 0

15 < Rd ≤35 Clase 1

35 < Rd ≤45 Clase 2

Rd > 45 Clase 3

CLASE DE SUELO EN FUNCIÓN DEL RIESGO DE RESBALAMIENTO

Zona Clase del suelo

Zonas interiores secas

superficies con pendiente menor que el 6% › Clase 1

superficies con pendiente igual o mayor que el 6% y escaleras › Clase 2

Zonas interiores húmedas, tales como baños, cocinas, piscinas cubiertas, etc.(1)

superficies con pendiente menor que el 6% › Clase 2

superficies con pendiente igual o mayor que el 6% y escaleras › Clase 3

Zonas interiores donde, además de agua, pueda haber agentes que reduzcan las resistencia al deslizamiento (grasas, lubricantes, etc.) tales como cocinas industriales, mataderos, garajes, zonas de uso industrial, etc.

Clase 3

Zonas exteriores. Piscinas (2) Clase 3

(1) Se incluyen los suelos del entorno de las entradas a los edificios desde el espacio exterior, excepto cuando se trate de accesos directos a viviendas o a zonas de uso restringido, así como las terrazas cubiertas.(2) En zonas previstas para usuarios descalzos y en el fondo de los vasos, en las zonas en las que la profundidad no exceda de 1,50 m.

Tras la aprobación del C. T. E. los solados industriales con especial riesgo de deslizamiento deberán ser

ejecutados con baldosas cuyo Rd > 45 clasificadas, por tanto, como Clase 3.

Anteriormente al C. T. E. el criterio seguido en la elección de baldosas para solados industriales se regía por

las recomendaciones del Código de Prácticas ZH 1/57 alemán, según el ensayo DIN 51130. Para cada tipo

de industria, se asigna un antideslizamiento concreto. Como ejemplo:

Aplicaciones donde es necesario Antideslizamiento R12

Margarina, Grasa y Aceites comestibles

Lache fresca, Mantequilla, Helados, Azúcar y cacao

Manipulado de grasas y masas líquidas

Zonas de lavado, limpieza y fregaderos

Secado de embutidos, salazones y ahumados

Matadero de aves, salas de troceado, envasado y almacén de tripas

Preparación de verduras

Cocinas de hoteles y restaurantes de más de 100 cubiertos/día.

Cocinas de hospitales y fast food

Cámaras frigoríficas con género a granel

Almacenado de pescado

Salas de preparación de carne

Puntos de venta con freidoras o parrillas fijas

Salas de impermeabilización de pieles

Salas de barnizado en húmedo

Secciones de moldeo por colado y esmaltado en Industrias cerámicas

Almacenado de grasas y aceites

Instalaciones de decapado, temple de metales, salas de galvanización y tratamientos al vapor

Fosos de montaje y revisión de vehículos

Plantas de construcción y lavado de aeronaves

Plantas de tratamiento de aguas residuales

Aplicaciones donde es necesario Antideslizamiento R13

Fundido de grasas y Refinado de aceites

Mataderos, limpieza de tripas y vísceras

Despiece de carnes, embutidos y chacinas

Elaboración de embutidos crudos

Tratamiento de pescados

Ultramarinos

Producción de salsa mahonesa

Producción de conservas de verdura

Talleres de curtido de pieles

Salas de descamado de pieles

Salas con residuos de cuero para cola

Imágenes Exagres.


Diseño de pavimentos industriales6El replanteo, la preparación de los soportes, la impermeabilización química, las pendientes de desagüe,

colocación de canaletas sumideros se ejecutará antes de la colocación de las baldosas cerámicas.

El formato de la baldosa y aparejo de colocación elegido dependerá de la solicitación del pavimento durante

el uso. Como orientación:

Colocación de pavimentos con baldosas serie PROYECT

Colocación modular con 5mm de junta entre piezas

32 piezas / m2 Ref.901

COLOCACIÓN: 32 piezas/m2

Volumen Material REJUNTADO: 1065 dm3




1 2 32 piezas / m2 Ref.901



3



114 115


Control de acopios y condiciones de aplicación7A la llegada del material a la obra se comprobarán y anotarán los siguientes aspectos:

Cómputo de las cantidades recibidas. ›

Comprobación de la denominación de los mismos y de la correcta identificación de la totalidad de envases. ›

Inspección visual del estado de los envases descartando aquellos que presenten roturas con pérdida ›

de material.

Comprobación de la fecha límite de uso de los materiales que deberá estar claramente indicada en ›

cada uno de los envases.

Condiciones de aplicación de los materiales

Se comprobará que los materiales se almacenan a cubierto (protegidos del sol y de fuentes de calor) en

lugar fresco y seco y en sus envases originales cerrados. Los materiales hidráulicos se acopiarán separados

del terreno mediante listones de madera y protegidos de la lluvia y el rocío. No se extraerán los envases de

las cajas de envío hasta el momento de su empleo.

Los acopios se realizarán agrupando los materiales según su identificación.

Al final de la jornada se realizará un cómputo del material acopiado, a fin de comprobar los materiales con-

sumidos durante la jornada. Se asegurará especialmente la concordancia entre el número de componentes I

y II para los materiales bicomponentes.

Se respetarán los intervalos de temperaturas de aplicación indicados en las fichas técnicas de cada uno de los

productos a emplear. Asimismo se respetarán también los márgenes de humedad relativa del aire si los hubiese.

En general se suspenderá la aplicación de productos cuando la temperatura del soporte de aplicación sea inferior

a +5ºC o superior a +30ºC salvo que se indique lo contrario en la ficha técnica del producto considerado.

Se almacenarán los envases de los productos en lugares adecuados, al abrigo de la intemperie y se pro-

curarán los medios necesarios para que la temperatura de los mismos sea lo más cercana posible a los

+20ºC. Este almacenaje se realizará como mínimo 48 horas antes de la aplicación con objeto de que toda la

masa de materiales esté atemperada.

Temperaturas por debajo de +20ºC provocarán un endurecimiento (tiempo de trabajabilidad y evolución de

resistencias) más lento. Asimismo se incrementará la viscosidad de los productos y con ello los consumos,

los espesores aplicados y las dificultades de aplicación de los productos.

Temperaturas por encima de +20ºC incrementarán la velocidad de reacción reduciendo el tiempo de tra-

bajabilidad y aumentando las resistencias mecánicas especialmente a corto plazo. Asimismo reducirán la

viscosidad de los materiales por lo que pueden reducirse consumos y espesores aplicados y facilitarse la

aplicación y manejabilidad de los productos.







Volumen Material REJUNTADO: 0.890 dm3


















5

7 9

4 6

8

10 La capacidad de carga del pavimento frente a cargas puntuales es máxima en los casos 1 a 4, ›

disminuyendo progresivamente.

La resistencia al deslizamiento es máxima en los casos 1-4, disminuyendo progresivamente. ›

La facilidad de colocación aumenta al disminuir el nº de plazas por m › 2.

La cantidad (medida en volumen) de material de rejuntado por m › 2 disminuye sucesivamente.

La cantidad (medida en peso) de material rejuntado se calcula multiplicando por el Peso especí- ›

fico del rejuntado elegido.

Aproximadamente: 1,8 kg/dm › 3 para rejuntado epóxico y 2,1 kg/m3 para rejuntados cementosos.


Diagnóstico y preparación de los soportes8Para el diagnóstico del estado del hormigón y la elección del material a emplear, deberán tenerse en cuenta

los datos aportados por los siguientes ensayos y comprobaciones:

Se tomará anotación de la composición química y concentración del agente agresor, de la temperatura a la

que se produce el contacto y de la duración y frecuencia del mismo. Con estos datos se acudirá a las tablas

de resistencia química de cada uno de los productos a emplear y se elegirá el material de sellado así como

la barrera química adecuada en cada caso.

Mediante termómetro de contacto y humidímetro DOSER A-10. Eventualmente la humedad puede medirse

con mayor precisión con un medidor de humedad basado en carburo de calcio (CM-GERÄT). La humedad

residual será inferior al 3%.

Las superficies de trabajo se tratarán de forma que en el momento de la aplicación de los diferentes mate-

riales se encuentren en condiciones de facilitar la adherencia de los mismos.

Se eliminarán de la superficie de trabajo lechada de cemento superficial, restos de grasas y aceites, partes

de hormigón mal adheridas o carbonatadas y restos de otras aplicaciones mediante el empleo preferente-

mente de medios mecánicos.

El soporte tendrá una resistencia a tracción mínima de 1 N/mm² y presentará una porosidad y rugosidad

superficial suficiente para facilitar la adherencia de los materiales de agarre. La temperatura del soporte se

hallará por encima de los +8°C.

Agresión química

Temperatura y

humedad superficial



116 117

Impermeabilización de protección

Imagen Exagres Instalación de las canaletas. Imagen Basf

Prueba de estanqueidad de impermeabilización previa al solado. Imagen Basf.

Imágenes Kerakoll

Se considera la existencia de esfuerzo químico cuando ácidos, álcalis, sales o cualquier sustancia de natu-

raleza química está presente en concentraciones tales que posibiliten una agresión, de forma permanente o

transitoria, sobre los elementos constructivos o sobre el entorno.

Un recubrimiento cerámico de alta resistencia química se compone esencialmente de un estrato de baldo-

sas cerámicas, un lecho de colocación configurado por los materiales de agarre y rejuntado, y una capa

de impermeabilización química antepuesta al resto de elementos constructivos implicados en el sistema

multiestrato que configura ese recubrimiento, desde la solera hasta las diferentes capas intermedias.

Los materiales de agarre y rejuntado (especialmente estos últimos) deben tener idéntica resistencia química

que las baldosas cerámicas por entrar en contacto directa o indirectamente con las sustancias químicas. La

capa de impermeabilización asume la función principal de impermeabilización del soporte y estanqueidad

química del espacio.

La ejecución de la impermeabilización química puede realizarse de dos formas:

Mediante la disposición de láminas prefabricadas que tiene la ventaja de poderse aplicar sobre soportes ›

que presenten fisuras o tengan tendencias a su formación, ya que se aprovecha su flexibilidad. Las lámi-

nas de impermeabilización se anclan al soporte normalmente mediante una imprimación y un adhesivo.

En la impermeabilización química las láminas de material bituminoso tienen un interés muy secundario.

Deben corregirse los defectos de planitud para poder colocar el recubrimiento en capa fina, por lo que si es

necesario se aplicará un mortero de regularización de superficies.

El pavimento presentará una pendiente mínima del 2% en dirección a canaletas de desagüe o recogida de

agentes y aguas.

Mediante la utilización de materiales extensibles, aplicados con rodillo, llana y espátula, y a base de ›

resinas epoxi, poliuretano, poliuretano/brea u otras combinaciones que añaden cierta flexibilidad a la

resistencia química. Esta segunda modalidad es la más cómoda y en ciertos aspectos mucho más

económica que la disposición de láminas, aunque está restringida a soportes estables que no presenten

fisuras continuas y que si son discontinuas no tengan una anchura máxima superior a 0,5 mm.

Para este tipo de materiales de impermeabilización química se controlará el espesor y la óptima reticulación. La

aplicación de los materiales extensibles se realiza en varias capas con el fin de que cada una de ellas, de muy

pequeño grosor, endurezca con una óptima reticulación de la resina. Se inicia el proceso con una dispersión

diluida para terminar en la última mano con la aplicación del material según las instrucciones del fabricante.

Habitualmente, se procede al enarenado de la última capa de material químicamente impermeable todavía

sin endurecer, para permitir la colocación de las baldosas cerámicas con un adhesivo cementoso compatible

(en el caso de que no se vayan a utilizar adhesivos de reacción).

En el caso de ejecución de juntas y encuentros debe ser especialmente cuidadosa para evitar filtraciones a la

solera de productos químicos activos. En todos los casos, la impermeabilización ascenderá por las paredes

hasta la altura prevista reforzando la protección especialmente en sumideros y canalizaciones de desagüe.


Colocación de las baldosas cerámicas9Selección de

materiales de agarre y rejuntado

Los criterios de selección del adhesivo se basan en la consideración de las baldosas, las superficies y

soportes de colocación, las condiciones ambientales y las exigencias funcionales del recubrimiento (espe-

cialmente en pavimentos).

De acuerdo con su clasificación según UNE EN 12004:2007, seleccionaremos adhesivos de las siguientes clases:

C2, considerando características FTE, según condiciones y necesidades. ›

C2, considerando S1 o S2 en función de la estabilidad del soporte. ›

R1 o R2 por su mejor comportamiento frente al choque térmico. También en recubrimientos de cámaras ›

frigoríficas o sometidos a procesos mecanizados de limpieza con agua caliente a presión.

Los materiales de rejuntado apropiados en caso de altas exigencias de resistencia química a productos

específicos, exigencias mecánicas y alta impermeabilidad al agua y al vapor, serán RG según Norma UNE

EN 13888. Es el campo de los recubrimientos industriales, sanitarios e instalaciones hidrotermales, asocia-

dos a baldosas de pequeño formato y junta de colocación ancha. La rigidez de los materiales RG es un dato

a valorar en cada aplicación.



118 119


Preparación y aplicación de los materiales de rejuntado10

La preparación del material de rejuntado

Imágenes Exagres

Imágenes Exagres

Imágenes Basf

Imágenes Exagres

Para conseguir una buena adherencia y una larga duración deberán tenerse en cuenta los siguientes factores:

Seguir estrictamente las recomendaciones del fabricante en la preparación de los adhesivos. ›

Preparar la mezcla mediante elementos de batido mecánico, de forma que se consiga un producto ›

homogéneo y sin grumos.

La colocación con doble encolado (tanto en el soporte como en la pieza garantiza la perfecta adhesión ›

en las se formen huecos entre éstas áreas y el soporte.

El “peinado” de la cola sobre el soporte, con una llana dentada de tamaño de diente adecuado, segura ›

un espesor regular y una buena distribución de la cola por toda la superficie.

Una vez colocadas, se procederá a un batido enérgico pieza a pieza, de forma que se consiga un ›

buen asentamiento. Periódicamente se levantarán piezas colocadas ara comprobar el perfecto maci-

zado del adhesivo.

Se emplearán crucetas y cuñas para conseguir una perfecta alineación de las baldosas y la constancia o ›

regularidad del espesor de las juntas. Como norma general se realizara la colocación con junta de 5 mm.

Se limpiarán todas las juntas de los posibles restos de adhesivo para poder realizar posteriormente un ›

correcto rejuntado.

Las zonas recién pavimentadas deberán señalizarse convenientemente a fin de evitar que el solado sea ›

transitado antes del tiempo recomendado por el fabricante del adhesivo.

La operación de rejuntado constituye la fase final de ejecución de un recubrimiento modular y de la correcta

preparación y aplicación del material, también de la operación de limpieza, depende el buen aspecto final y

su perdurabilidad en el tiempo.

A las juntas entre baldosas se les demanda uniformidad de textura y color, ausencia de fisuras y eflorescen-

cias, y el menor mantenimiento posible a lo largo de la vida útil del recubrimiento. Estos objetivos dependen

tanto de la correcta selección del material de rejuntado como de su preparación y aplicación.

En los materiales RG, el intervalo de temperaturas de manipulación y aplicación es reducido para asegurar

una consistencia que permita ejecutar la operación de rejuntado sin problemas y con un rendimiento acep-

table. Fuera de ese intervalo de temperatura o se suspende el rejuntado o se rectifica la temperatura del

material (calentando o enfriando externamente el recipiente de mezcla) antes de su aplicación, con el riesgo

de que se reduzca su vida útil.

Es conveniente distribuir en el tiempo las sucesivas operaciones de mezcla (por ejemplo, por unidades de

envase), de forma que siempre podamos aplicar el material bajo las características en fresco más próximas

a las de mezcla, con la menor influencia de las condiciones ambientales (temperatura, humedad y circula-

ción de aire).

La aplicación del material de rejuntado

La operación de rejuntado requiere una primera inspección de las juntas de colocación, que deben estar

limpias de materiales disgregados y vacías de adhesivo, de forma uniforme hasta una profundidad próxi-

ma al grosor de la baldosa. Cuando vayamos a rejuntar con materiales RG, los flancos y el fondo de junta

deberán estar secos, pues la presencia de agua neutralizará la reacción de endurecimiento o comprometerá

la adherencia.

Con juntas de colocación secas y limpias podemos proceder a la aplicación del material, que precisa, en pri-

mer lugar, de útiles adecuados: espátulas flexibles de acero inoxidable para el correcto embutido y rebañado

de materiales RG de media/alta consistencia en fresco y esponjas especiales para la primera operación de lim-

pieza en húmedo, con la suficiente rigidez que evite la exportación del material desde la superficie de la junta.

En pavimentos sobre grandes superficies puede alcanzarse un alto rendimiento con equipos industriales que

ejecutan tanto la aplicación del material como la primera limpieza.

Imágenes Basf



120 121

La operación de rejuntado

Operaciones de limpieza

En los materiales › RG ser verterá el componente minoritario sobre el mayoritario.

La mezcla con agitador mecánico de baja velocidad de rotación hasta alcanzar total homogeneidad, con ›

ausencia de grumos y burbujas de aire. En los materiales RG la mezcla presentará una coloración y textura

uniformes, recomendándose emplear un agitador que rebañe bien las paredes del recipiente de mezcla. Este

recipiente debe estar limpio de restos de otras operaciones de mezcla y de materiales de cualquier tipo.

Es importante no añadir agua o cualquier otra sustancia a la mezcla. ›

La preparación de cantidades de material coincidentes con la unidad de envasado. En operaciones de ›

rejuntado manual siempre tendremos material fresco con características de aplicación cercanas a las

ideales y dentro de la vida útil indicada por el fabricante.

Con la llana de goma dura y filo vivo extendemos el material › siempre en diagonal respecto a la trama de juntas, consiguiendo con ello que el embutido sea uniforme en toda la anchura y longitud de la junta

de colocación y evitando que el filo de la llana penetre en la junta.

En grandes superficies pueden utilizarse máquinas especiales para el rejuntado provistas de disco y lla- ›

nas de goma no abrasivas. En superficies difíciles de limpiar, se puede utilizar una pistola de extrusión,

introduciendo el material en el cartucho una vez efectuada la mezcla.

También alcanzamos con esta aplicación en diagonal un buen rebañado del material sobrante. ›

Una última intervención sobre la superficie de la junta con llaguero o útil equivalente dará la textura y ›

curvatura definitivas.

Esta curvatura es conveniente en pavimentos de instalaciones hidrotermales o industriales para permitir ›

la evacuación del agua por las juntas en las operaciones de limpieza.

Por supuesto, influyen también los cambios de temperatura y la insolación directa para que se produz- ›

can diferencias de tono.

Una vez las juntas han quedado rellenadas y con la curvatura deseada, se debe proceder a emulsionar ›

con agua toda la superficie del recubrimiento (a unos pocos minutos desde su aplicación) para neutrali-

zar el endurecimiento sobre la superficie de las baldosas y poder limpiar con esponja húmeda.

Los restos de material que no hayan sido exportados con esta primera limpieza habrán quedado neutra- ›

lizados por el agua y podrán limpiarse horas después con cepillo y un producto de limpieza adecuado.

En los materiales RG el rápido emulsionado con agua es fundamental para que la primera limpieza con

esponja alcance efectividad y rendimiento. El polvo residual adherido se exportará en una segunda limpieza

con la ayuda de cepillos rígidos de púas de plástico y un desincrustante adecuado.

Tras el relleno de la junta y obtención de la curvatura superficial, la emulsión con agua de la superficie ›

del recubrimiento neutralizará el endurecimiento y podremos iniciar la limpieza.

En los materiales › RG se efectúa una primera limpieza con abundante agua, mediante esponja rígida, o

espátulas de goma más máquina rotatoria en pavimentos.

Una segunda limpieza con agua dejará el recubrimiento en condiciones de entrega, aunque puede ser nece- ›

saria la limpieza con medios mecánicos (cepillos de púas de plástico y uso de productos desincrustantes).

Lavar y enjuagar la esponja con frecuencia con agua limpia y sustituirla cuando esté demasiado impreg- ›

nada de producto.

Para grandes superficies, es aconsejable el uso de cepillo mecánico con un disco de esponja, que ›

deberá lavarse con frecuencia y sustituirse cuando sea necesario.

Tras el proceso de limpieza final, es importante respetar el tiempo de puesta en servicio. Puede ser ›

interesante proteger el recubrimiento con láminas de plástico en la primera fase de maduración o

endurecimiento. Conseguimos con ello que el secado sea más homogéneo y evitamos que el polvo se

deposite sobre la superficie de la junta aún fresca.

La operación de rejuntado debe efectuarse dentro del intervalo de temperaturas recomendado por el ›

fabricante. La insolación directa puede provocar secados diferentes que repercutirán en la uniformidad

del color y, en algunos casos, contribuirán a la fisuración del material por contracciones diferenciales.

En recubrimientos exteriores, debe protegerse la junta del contacto con agua, en las primeras horas de ›

la maduración

Relleno de las juntas de movimiento

Juntas estructurales

Juntas perimetrales

Juntas de dilatación

Para el relleno de las juntas con movimientos bien sean estructurales o de dilatación deberán emplearse

masillas elásticas.

El dimensionado de las juntas estructurales debe detallarse perfectamente en el proyecto de edificación, y

deben ser fijadas por el arquitecto o ingeniero especializado. Posteriormente se rellenarán con materiales

de elasticidad duradera.

Las juntas estructurales entre las baldosas deben llegar hasta el soporte, incluyendo la capa de desolidari-

zación si la hubiese, y su anchura debe ser, como mínimo, la de la junta estructural del soporte.

Las juntas estructurales se rematan usualmente llenándolas con materiales de elasticidad duradera (perfiles

o cubrecantos de plástico o metal, másticos, cubrejuntas externos,...).

Se deben dejar en los límites de las superficies horizontales a embaldosar con otros elementos tales como

paredes, pilares que puedan quedar exentos y elevaciones de nivel.

Tienen por objeto evitar que tanto el material de revestimiento como el ad-

hesivo tengan contacto con tales elementos para prevenir la acumulación de

tensiones. Pueden considerarse juntas perimetrales las que resulten necesa-

rias en los lugares donde se encuentra el revestimiento cerámico con el de otro

material, donde el revestimiento cerámico se aplica sobre dos soportes conti-

guos diferentes y en los rincones verticales. Puede prescindirse de las juntas

perimetrales en los recintos con superficie menor de 7 m². La no realización de

las juntas perimetrales es una de las causas más frecuentes del levantamiento

de embaldosados.Imagen Kerakoll

Las juntas perimetrales deben ser continuas y su anchura no debe ser menor de 5 mm. Puede hacerse

usando un material compresible como poliestireno expandido, o rellenarse con silicona. Pueden quedar

ocultas por el rodapié. Estas juntas deben llegar hasta el soporte.

Las grandes superficies de soporte revestidas con baldosas cerámicas deben subdividirse a efectos de su

colocación, en otras menores delimitadas por juntas de partición, cuya función es evitar que se acumulen las

dilataciones y contracciones.La superficie máxima a revestir sin estas juntas o particiones es de 50 m² en el

interior y de la mitad de esas superficies en el exterior, o bien una dimensión máxima de 8 m lineales.



122 123

Uso y mantenimiento habitual de

embaldosado cerámico

Imagen Basf Imagen Basf


Mantenimiento de recubrimientos industriales11En general, los revestimientos cerámicos se caracterizan por ser uno de los materiales que presentan mayor

facilidad de uso y menos requerimientos de mantenimiento por su facilidad de limpieza. Aún así, es conve-

niente tener en cuenta ciertos aspectos.

Para la limpieza inicial, al finalizar la obra y concluidas las operaciones de colocación y rejuntado, la super-

ficie del material cerámico suele presentar restos de cemento en forma de película o pequeñas acumulacio-

nes. En la mayoría de los casos es suficiente la limpieza mediante una solución ácida diluida para eliminarlas.

Para productos porosos no esmaltados (baldosas de barro cocido y baldosín catalán) es recomendable la

aplicación de un producto antiadherente del mortero de cemento, previamente a las operaciones de rejunta-

do para evitar su retención y endurecimiento sobre la superficie del revestimiento.

En cualquier caso debe tenerse especial cuidado al elegir el agente de limpieza y comprobar previamente su

efecto sobre el material. Como norma general, siempre deben tenerse en cuenta las siguientes precauciones:

Nunca debe efectuarse una limpieza ácida sobre revestimientos recién colocados, porque el ácido re- ›

acciona con el cemento no fraguado, pudiendo deteriorar las juntas o depositar compuestos insolubles

sobre la superficie del revestimiento.

Es conveniente impregnar la superficie con agua limpia previamente a cualquier tratamiento químico, ›

para prevenir la posible absorción de los agentes utilizados por el material de rejuntado y por el soporte

cerámico, y aclarar con agua inmediatamente después del tratamiento, para eliminar los restos de

productos químicos.

Este tipo de operaciones deben ser realizadas por personal experimentado, teniendo en cuenta las ›

características de revestimiento y las recomendaciones del fabricante.

En el caso de revestimientos porosos deberán aplicarse tratamientos superficiales repelentes con líquidos

hidrófugos o ceras para mejorar su comportamiento frente a las manchas y evitar la aparición de eflores-

cencias procedentes del mortero de cemento. Estos tratamientos, que pueden ser previos o posteriores a la

colocación, dependen de las condiciones de utilización del material.

En el uso de pavimento se pueden dar como pautas generales:

Evitar abrasivos, golpes y punzonamientos que pueden rayar, romper o deteriorar las superficies del ›

pavimento.

Evitar contacto con productos que deterioren su superficie. A este respecto pueden considerarse inclui- ›

dos productos como los ácidos fuertes.

No es convenientemente el encharcamiento de agua que, por filtración puede afectar a la estructura y/o ›

a las armaduras del mismo, o afectar a los acabados e instalaciones.

En el uso del paramento se pueden dar como pautas generales:

Evitar roces y punzonamientos. ›

No sujetar elementos pesados en el revestimiento, es necesario profundizar hasta encontrar los tabi- ›

ques. Se tendrá especial cuidado en no perforar las instalaciones empotradas.

Las operaciones de mantenimiento, en casos habituales, consistirán en limpieza periódica mediante un

lavado con agua o una solución diluida de detergente, siendo suficiente para devolver al revestimiento sus

características originales.

La aparición de manchas negras o verduscas, normalmente se debe a la aparición de hongos por existencia

de humedad en el recubrimiento. Para eliminarlos se debe limpiar, lo más pronto posible. Se deben identifi-

car y eliminar las causas de la humedad.

En caso de derrame o contacto fortuito con productos colorantes enérgicos que produzcan manchas o

incrustaciones que no pueden ser eliminadas mediante las operaciones usuales de limpieza, deberán em-

plearse sustancias específicas.

Comprobar su efecto sobre la superficie del revestimiento antes de su uso extensivo.

Al concluir la obra, es conveniente que el propietario disponga de una reserva de cada tipo de revestimiento,

equivalente al 1% del material colocado, para posibles reposiciones.

El número de juntas debe ser mayor en las superficies en las que se puedan esperar grandes oscilaciones

térmicas o vibraciones.

En los suelos que vayan a estar sometidos a tránsito peatonal intenso, rodaje con ruedas duras o arrastre

de cargas pesadas, la posición de las juntas debe replantearse de forma que no estén cruzadas en el paso;

si esto no fuera posible, se deben utilizar en las juntas perfiles que tengan los bordes protegidos con metal.

Estas particiones o juntas deben cortar tanto el revestimiento cerámico como el adhesivo y el mortero de

base, y su anchura no debe ser menor de 5 mm. Pueden rellenarse con perfiles o materiales elásticos o con

el material de relleno de las juntas de colocación, siempre que haya transcurrido al menos un mes desde la

colocación del mortero de base.



125

Sistema de pavimentación urbana3.2

2

53

1

4

Página 127La baldosa cerámica en pavimentación urbana

Página 134La técnica de colocación en pavimentación urbana

Página 128Requisitos del soporte para la colocación en pavimentos urbanos


Página 132Los materiales de agarre y rejuntado

126 127

Pavimentaciónurbana


Introducción:Pavimentos porcelánicos en espacios urbanos La baldosa cerámica en pavimentación urbana1 2

Históricamente la tendencia productiva en baldosas cerámicas en nuestro país se ha focalizado en los

recubrimientos destinados a viviendas. Esta tendencia está sufriendo una gran modificación con la oferta

de sistemas cerámicos cada vez más especializados que aportan a los recubrimientos cerámicos nuevas

funcionalidades añadidas.

Este es el caso de los pavimentos cerámicos urbanos destinados a recubrir espacios de pública concurren-

cia como aceras, plazas, zonas peatonales, paseos, espacios comerciales, etc.

Aunque tradicionalmente son otro tipo de materiales los que han ocupado el protagonismo principal en es-

pacios de pública concurrencia, estamos asistiendo a soluciones emergentes en el campo de las baldosas

cerámicas. Esto significa que progresivamente vamos a encontrarnos con instalaciones en aceras, urbani-

zaciones, espacios públicos como plazas, paseos que están pavimentados con estos materiales.

Los materiales cerámicos utilizados en pavimentación urbana aportan nuevos valores técnicos, estéticos y

funcionales que superan las posibilidades de la mayor parte de productos tradicionales o sustitutivos.

Obviamente, las características principales de este tipo de pavimentaciones, frente a los revestimientos ce-

rámicos convencionales, son su condición de exteriores y las especiales necesidades en cuanto a prestacio-

nes mecánicas, muy superiores a otro tipo de pavimentos.

Para tener éxito en la puesta en obra de estos sistemas es necesario conocer los principales puntos críticos

que pueden influir negativamente en la calidad, durabilidad y acabado del sistema de pavimentación urbana.

De este modo, podremos evitar en la medida de lo posible las patologías y defectos que por las caracterís-

ticas del destino y uso específico pueden darse en la pavimentación urbana con baldosas cerámicas. Para

ello, habrá que seguir las recomendaciones de instalación y puesta en obra de la guía de colocación de

pavimentos urbanos con baldosas cerámicas.

En este sentido, los principales aspectos a tener en cuenta para la planificación de la ejecución del sistema

de pavimento urbano son: la correcta selección de las baldosas cerámicas, la utilización de materiales de

agarre y rejuntado adecuados, la ejecución de soleras de compresión aptas para las exigencias mecánicas

requeridas, la correcta resolución de entregas y puntos singulares de los pavimentos para evitar el deterioro

prematuro y asegurar el buen comportamiento sin pérdida de aspecto a lo largo de la vida útil.

Para que el sistema de pavimentación urbana sea apropiado a su destino, uso y requerimientos, se debe

realizar una adecuada selección de la baldosa cerámica, teniendo en cuenta los siguientes factores:

Se trata de baldosas pisables aplicadas en exterior, con posibilidad de riesgo de helada según destinos,

con una alta frecuencia de intensidad de tránsito peatonal e incluso exposición a otras cargas puntuales

de mayor entidad, por este motivo también tendrá un mayor riesgo de abrasión superficial, y por su puesto,

a considerar siempre en pavimentación exterior, el riesgo de deslizamiento por desgaste superficial o por

sustancias que favorezcan el deslizamiento, como la presencia de agua.

Para la selección de la baldosa cerámica se tendrán que considerar las siguientes características físicas:

Módulo de rotura (según norma ISO 10545-4) > 40 MPa y espesor mínimo superior a 12 mm (sin incluir ›

el relieve posterior de la baldosa), o prestación mecánica equivalente. Se ha comprobado experimen-

talmente que baldosas con estas características de formato igual o inferior a 400x400mm superan los

límites de cargas relativos a pavimentos urbanos con acceso ocasional de vehículos de reparto de mer-

cancías (carga por rueda inferior a 900 kg), cuando se instalan de acuerdo a la metodología descrita en

este documento. En la utilización de formatos superiores, aún siendo factible, deberá considerarse que

se reducirá ligeramente su carga límite y también resultará más difícil garantizar la distribución homogé-

nea del adhesivo bajo la pieza, por lo que será recomendable utilizar baldosas de espesor mínimo lige-

ramente superior, o bien limitar su aplicación a las superficies exentas de cargas elevadas, por ejemplo

modulando el pavimento con baldosas de formato inferior compatible en los accesos a los garajes y/o

en otras superficies con altas solicitaciones mecánicas.

Resistencia al desgaste por tránsito peatonal (según UNE 138001 IN) igual a clase H6. ›

Resistencia al impacto duro (según Cahier CSTB 3659 Anexo 6), como índice del comportamiento de ›

una baldosa cerámica, una vez colocada, respecto a la agresión por impacto.

Resistencia a la helada (según norma ISO 10545-12), característica exigible solamente en zonas clima- ›

tológicas con riesgo de congelación.

Resistencia química (según norma ISO 10545-13) clase LA para ácidos y bases en baja concentración ›

y clase igual o superior a HB para ácidos y bases en alta concentración.

Resistencia a las manchas (según norma ISO 10545-14) mayor o igual a clase 3. ›

Para satisfacer estos requerimientos, tenemos que orientarnos a baldosas con porosidad interna reducida,

preferentemente de gres porcelánico (absorción de agua inferior al 0,5%) y en la mayoría de los casos con

grosores superiores a la media de producción convencional, lo que incrementará su resistencia mecánica.

Para pavimentos urbanos siempre deberemos exigir baldosas cerámicas de clase 3 en resistencia al resba-

lamiento, según Documento Básico SU seguridad de Utilización, sección SU 1 (Seguridad frente al riesgo de

caídas) del Código Técnico de la Edificación.

Otras características de las baldosas cerámicas a contemplar en pavimentación urbana son: el formato de la

baldosa y la junta de colocación.

Respecto a los formatos más adecuados, cuanto menor su superficie, menor rigidez tendrá el pavimento ce-

rámico y más contribuiremos a la distribución de las cargas a las que se verá sometida la baldosa. Para pavi-

mentos urbanos con acceso ocasional de vehículos de reparto de mercancías (carga por rueda inferior a 900

kg), estaremos hablando de formatos cuya superficie no supere los 1600 cm2. Para formatos que superen

estas dimensiones de forma razonable, se tendrán en cuenta otras recomendaciones adicionales en cuanto

al aumento de espesor y/o modulación con piezas de menor formato en las zonas de alta solicitación mecáni-

ca, así como precauciones especiales en relación a soportes, materiales de agarre y rejuntado específicos.

Las junta de colocación como separación física entre las baldosas adyacentes tiene funciones muy impor-

tantes en cualquier sistema cerámico que están suficientemente expuestas. Su disposición y anchura tienen

que adecuarse a los requerimientos del sistema. Para los pavimentos urbanos con baldosas cerámicas la

junta de colocación nunca debe ser inferior a 5mm., en casos extraordinarios, puede llegar a ser necesaria

una junta de colocación de anchura superior.



128 129

1

2

34 5 6

7

Otras ventajas de la cerámica como recubrimiento para su aplicación en pavimentación urbana son:

Permiten una ordenación del espacio mediante la retícula. ›

Evita la apariencia continua y la monotonía. ›

Las juntas entre piezas transmiten seguridad al usuario ›

Homogeneidad en los materiales. ›

Antideslizamiento constante, en seco y en mojado. ›

Sin perfilados o relieves acentuados, evitando tropezones. ›



Requisitos del soporte en colocación de pavimentos urbanos

El soporte base y sus capas

3

3

Tan importante como conocer las características de las baldosas cerámicas y tener criterios para su

selección, en función de su lugar de destino, es conocer los soportes sobre los que se van a instalar esas

baldosas cerámicas.

El soporte en todas sus capas forma parte del sistema cerámico y en el caso de los pavimentos urbanos es

un elemento esencial para garantizar las adecuadas prestaciones mecánicas y la durabilidad del mismo. A

continuación reproducimos los diferentes elementos que deben estar presentes en todas las aplicaciones de

pavimentación urbana.

Adicionalmente, se incluirán otros elementos según casos específicos como la posibilidad de tránsito rodado

ocasional y sobre todo el riesgo de helada que se irán exponiendo en los siguientes apartados.

La caracterización de los soportes ya se ha tratado suficientemente, por lo que en este apartado nos centra-

remos en las particularidades del sistema de pavimentación urbana por sus especiales requerimientos mecá-

nicos. Para el resto de especificaciones, prevalecen las indicaciones generales para todo tipo de soportes.

7 Baldosa cerámica y rejuntado

6 Adhesivo

5 Capa de regularización

4 Capa de desolidarización. Arena lavada o garbancillo

3 Capa de Hormigón armado, 20cm de espesor

2 Capa Anti-capilar. Zahorra compactada 20cm de espesor

1 Explanada

La mayor parte de los pavimentos urbanos se realizarán directamente sobre el terreno, no obstante con-

templaremos también aquí la posibilidad de pavimentos urbanos sobre forjados, en casos como pavimentos

sobre un parking o una estación de metro o ferrocarril subterráneos.

Capa anti-capilar

Capa de hormigón armado

En la ejecución del soporte base, se tendrán en cuenta estos factores. En primer lugar, sobre la explanada

del terreno realizaremos una capa cuya función principal es evitar que exista remonte de agua por los capi-

lares de los materiales del sistema.

Esta capa se ejecutará con la disposición de zahorra (árido de elevada granulometría y ausencia de poro-

sidad) que por una parte permite la perfecta compactación del terreno y la regularización de la base para la

posterior ejecución de la solera de hormigón. Por otra parte, evitará el remonte capilar por la ausencia de

finos en el seno de la capa. El espesor aconsejado de esta capa no será inferior a los 20 cm.

Esta capa debe realizarse en todos los casos y no se puede sustituir por la presencia de escombros o mate-

riales disgregados que pueden ser compresibles y dar lugar a un secado desigual de las capas superiores y

que podrían dar lugar a posteriores fusuraciones del pavimento.

Sobre zahora compactada de 20 cm, se ejecutará la capa de hormigón armado para una adecuada resisten-

cia mecánica al tipo de tránsito previsto en el pavimento.

Para este tipo de soleras de hormigón, la resistencia mecánica viene dada por el grosor, que será de 20 cm

de espesor medio. Preferiblemente se ejecutará armada con mallazo de acero de cuadrícula de 15 x 15 cm

y sección de 6mm. Para su ejecución se utilizará hormigón de resistencia 300 N/mm2.

La estabilidad del soporte base se centrará en las variaciones dimensionales provocadas por las defor-

maciones bajo carga de este elemento constructivo y los fenómenos de retracción que tienen lugar en los

aglomerados de cemento. Esta capa deberá cumplir los requisitos de soporte estable clase 1 con bajos

movimientos esperados.

En soleras de hormigón los movimientos esperados suelen ser de Clase 1 o Clase 2, dependiendo de la

edad del hormigón y de factores externos como la humedad relativa. En condiciones normales, se consi-

derarán soportes de bajos movimientos esperados cuando tengan una edad superior a seis meses y la hu-

medad relativa del ambiente no sea inferior al 70%. En cualquier caso, es imprescindible respetar las juntas

estructurales de la solera a nivel del pavimento cerámico y disponer las juntas intermedias para fraccionar

los paños en superficies siempre inferiores a los 20-25 m2 en pavimentos urbanos exteriores, respetando

también las juntas de movimiento perimetrales si corresponde.

En ningún caso se deben colocar baldosas cerámicas sobre soleras de edad inferior a los 28 días, salvo que se

utilicen materiales de agarre especiales para soleras frescas, materiales alternativos de fraguado rápido para

conseguir estabilidad de clase 1 con menor tiempo o se desolidarice el soporte base de las capas superiores.



130 131


Las capas intermedias 3Los estratos colocados entre el soporte y los que componen la capa de baldosas y el material de agarre

pueden formar parte del propio sistema de recubrimiento, asumiendo funciones concretas como nivelación,

desolidarización, etc, o bien, integrarse para cumplir funciones complementarias al recubrimiento cerámico,

como capas de impermeabilización, drenaje, etc.

La naturaleza, la disposición y las características de estos estratos introducen factores a tener en cuenta en el

diseño del sistema del pavimento. Estos estratos actúan tanto de separadores, como de transmisores de las

acciones del soporte sobre el pavimento y viceversa. También ha de tenerse en cuenta su compatibilidad quí-

mica con los materiales del soporte, los de agarre y entre los materiales de las diferentes capas intermedias.

Se considera la compresibilidad en las capas intermedias porque es el parámetro técnico diferenciador res-

pecto al resto de características contempladas en la superficie de colocación y en el soporte base, y es una

propiedad de los materiales que se utilizan para otras funciones en el sistema.

En pavimentos cerámicos, las capas que tienen la consideración de media y alta compresibilidad requieren

de la ejecución de capas de compresión o reparto de cargas para la posterior aplicación del pavimento.

La ejecución de una capa de compresión o reparto de cargas pasa siempre por la utilización de un mortero

semiseco (cuanta menos agua utilicemos en la mezcla mejor comportamiento respecto a la retracción de

maduración y respecto a las variaciones dimensionales en cuanto a contracción diferencial). Según la nor-

mativa alemana, se deben utilizar morteros de cemento CEM I ó II, de carga resistente 32,5 N/mm2 (según

RC/97) en la dosificación de 350 Kg/m3, utilizando árido de granulometría controlada y distribución 0-8 mm

de diámetro. La utilización de un cemento de clase resistente 42,5 N/mm2 se reservará para capas de com-

presión sometidas a cargas dinámicas y estáticas de entidad.

A continuación ofrecemos algunas referencias técnicas para las capas que constituyen los estratos intermedios.

Capa de desolidarización

Capa de reparto de cargas

Capa de nivelación y/o formación de

pendientes

Capa debarrera de vapor

Capa de impermeabilización

Capa de regularización

Tiene como función independizar dos estratos contiguos desde el punto de vista mecánico (de los movi-

mientos diferenciales que se puedan producir entre ambos).

Se realizará mediante arena lavada o garbancillo de curva granulométrica sin finos de 0 a 4 o de 0 a 5 mm

de diámetro. Espesor total de la capa entre 0,5 y 2.5 cm.

La capa de desolidarización en pavimentos cerámicos tradicionales ha sido el lecho de arena o grava que

precisa de una capa de regularización posterior. La deficiente ejecución de este lecho ha provocado en oca-

siones serios problemas en el pavimento cerámico. Con el fin de disminuir espesores y el acarreo de mate-

riales, se tiende a sustituir estas capas por láminas de polietileno de escaso espesor (0,2 mm). El problema

que tienen los materiales sintéticos (plásticos) es la mala absorción de agua, con lo que siempre tendremos

una maduración diferencial (por diferencia de secado), entre la parte inferior en contacto con la lámina y

la parte superior de evaporación libre. Esto producirá el efecto “cazuela” sobre la capa de regularización o

nivelación con la consiguiente compresión de los estratos superiores.

Su función es proporcionar planitud dentro de unas tolerancias compatibles con la técnica de colocación selec-

cionada y se ejecuta con morteros de cemento en un espesor medio de al menos 40 mm. Dependiendo de su

espesor y dosificación, están sometidas a las mismas consideraciones de madurez que las capas de nivelación.

Por otra parte, debe asegurarse la buena adherencia sobre los soportes base y un espesor que no compro-

meta la cohesión estructural del sistema multiestrato, una vez colocadas las baldosas cerámicas. En ciertas

capas de regularización, donde se alcancen espesores superiores a los 8 cm, es conveniente aplicar los

mismos criterios que para las capas de reparto de cargas o solera flotante.

En pavimentos, las capas de regularización deben ejecutarse con morteros bien dosificados, a ser posible

con poco agua. El exceso de agua en los morteros puede dar problemas de fisuración.

Tiene la misión de transformar las cargas que recibe el pavimento en tensiones asumibles por el resto de los

estratos del sistema, sin provocar roturas o deformaciones importantes que pongan en peligro la estabilidad

del recubrimiento.

Se trata, normalmente, de soleras flotantes de hormigón cuyas características, en cuanto al tamaño máximo del

árido etc., hay que adecuar a su espesor, que es mucho menor, que los elementos convencionales de hormigón.

Esta capa será necesaria cuando tenemos elevadas exigencias mecánicas de transito peatonal y rodado de

cierta intensidad (p.e. entradas de parking privado).

Se ejecutará con mortero semiseco seleccionado con árido lavado de curva granulométrica de 0 a 4 o de

0 a 5 mm de diámetro con la proporción adecuada de finos y una dosificación cemento arena adecuada

(volumen 1-4 o 1-5). Se aditivará con fibras o con micromallazo de acero intermedio en el centro de la capa.

El espesor de la capa mínimo será 45 mm.

Si hace la función de superficie de colocación tendrá las características necesarias en planitud y el resto de

parámetros.

La ejecución de una capa de nivelación con el fin de conseguir un cambio en la cota, ejecutar una pendiente

o salvar elementos constructivos o instalaciones que impiden la continuidad de una superficie, se realiza

normalmente con aglomerados de cemento o mezclas de morteros de cemento con otros materiales.

En principio, la capa nivelada se entregará a otras capas intermedias o directamente a la colocación de

baldosas cerámicas. En este último caso y con el fin de no tener que realizar una capa de regularización, se

entregará con las tolerancias de planitud adecuadas a la directa colocación cerámica con la textura también

adecuada al tipo de material de agarre a utilizar.

En los aglomerados de cemento debe tenerse muy en cuenta la edad de esta capa, respetando como míni-

mo los 28 días de espera desde su ejecución.

Cuando utilicemos autonivelantes de capa fina, se respetarán los espesores indicados por el fabricante. No

se pueden utilizar autonivelantes en base anhidrita en exterior. Los autonivelantes de capa gruesa no son

los más aptos para nivelar y mantener las características mecánicas requeridas.

Con hormigón celular u otros productos aligerados comprobar características de compresibilidad y resisten-

cia mecánica y el tipo de tránsito esperado.

En zonas con riesgo de helada, la pendiente no será menor del 2% y se ejecuta por debajo de la imper-

meabilización.

También llamada barrera de vapor. El objetivo de esta capa es evitar el tránsito del agua en sentido ascen-

dente a través de los materiales porosos de las capas. Cuando exista posibilidad de presencia de agua por

nivel freático elevado o por condensaciones debidas a cambios térmicos, etc.

Se realiza sobre la zahorra compactada y antes de realizar la solera de hormigón armado. Se utilizan

materiales como láminas impermeables específicas como bituminosas, de caucho, de polietileno de bajo

espesor, geotextiles específicos, etc.

Siempre que exista riesgo de helada, obligatorio. Sin riesgo de helada es también conveniente para evitar

remonte de sales solubles disueltas en el agua que pueden provocar manchas y eflorescencias en las juntas

de colocación y también en el caso de baldosas porosas.

Su función es evitar las filtraciones de agua u otros líquidos en soportes verticales u horizontales. Van aso-

ciadas a otras capas intermedias con funciones añadidas al sistema o como protección de la propia imper-

meabilización. Normalmente, la impermeabilización a base de láminas suele incorporar un geotextil como

capa de protección y separación, sobre la que se ejecuta una capa de compresión o regularización.



132 133

La compresibilidad estará en función del conjunto formada por la capa de impermeabilización y la capa de

drenaje, protección o separación ubicada por encima. A efectos de la colocación cerámica, suelen conside-

rarse como capas de media/alta compresibilidad que precisan de una posterior capa de reparto de cargas.

Las capas de impermeabilización jamás deben considerarse como capas de desolidarización, especialmen-

te ante medios y altos movimientos esperados, ya que las tensiones generadas pueden provocar su rotura y

dañar irreversiblemente su función principal (impermeabilizar).

Es imprescindible aplicar estas capas sobre la capa de formación de pendientes o nivelación. Es necesario

también sobre la superficie de colocación, si son compatibles con el material de agarre, en zonas con riesgo

de helada y zonas con niveles de lluvias elevados.

Se realizan con láminas de materiales de diferentes tipos como: bituminosas, polietileno, caucho, geotexti-

les, etc, o bien con materiales extensibles como: impermeabilizaciones cementosas, con aditivación de látex

u otros polímeros, clorocauchos.

Si no son compatibles con la colocación por adherencia, se debería hacer un recrecido superior adecuado

para la colocación posterior.

Capa de drenaje

Criterios para la selección del adhesivo

Capa de separación y/o protección

La función de esta capa es la de evacuar rápidamente el agua que penetra en el sistema, evitando su acu-

mulación y que pueda afectar al resto de las capas del sistema.

Esta capa se realizar por encima de la capa de impermeabilización y por debajo de la capa de colocación

en caso de impermeabilización con materiales que no permiten la colocación directa. Se suelen ejecutar con

materiales prefabricados, geotextiles específicos, árido lavado de granulometría controlada, etc. El espesor

de la capa de árido será de 1 o 2 cm. Por ejemplo, si la capa tiene un espesor de 1 cm, el diámetro máximo

del árido será de 0.3 mm.

Tiene como misión evitar el contacto directo entre dos capas contiguas o evitar el paso de materiales de

una a otra capa. Evita que entren en contacto dos materiales no compatibles como por ejemplo el mortero

directamente sobre una capa de impermeabilización bituminosa. El álcalis del cemento del mortero acabará

deteriorando la capa bituminosa.

Normalmente están formadas por materiales como polietileno, geotextil o fibras sintéticas y suelen tener

otras funciones además de las de separación, como pueden ser el drenaje o la protección de una imper-

meabilización a base de láminas.

Dado su escaso espesor, no hay que considerar el parámetro de compresibilidad. Para la colocación de las

baldosas cerámicas habrá que ejecutar otras capas intermedias.

Respecto a la superficie de colocación, su diagnóstico, los factores a controlar y las posibles actuaciones

requeridas, se estará a las recomendaciones generales para colocación en capa fina sobre superficies

derivadas del cemento, en cuanto a plenitud, textura, cohesión, absorción succión de agua, comportamiento

frente al agua y humedad, compatibilidad química y estado superficial.


Los materiales de agarre y rejuntado4En este apartado se exponen los materiales de agarre y rejuntado específicos para la instalación de pavimen-

tos urbanos con baldosas cerámicas. únicamente se tratarán las características relativas a este tipo de instala-

ción ya que existe abundante documentación sobre la completa clasificación y detalle de sus características.

Sobre soportes estables y en condiciones climáticas normales, la colocación de baldosas cerámicas inab-

sorbentes (las que tienen una capacidad de absorción de agua E ≤ 0,5%) precisan un adhesivo cementoso

que asegure la adherencia química entre el material de agarre y el reverso de la baldosa cerámica. En nin-

gún caso, será posible la colocación en capa gruesa con mortero de cemento y tampoco se podrá instalar

con adhesivo cementoso de uso exclusivo en interiores.

Bajo esas premisas, un adhesivo cementoso C1, según la norma UNE-EN 12004, puede ser suficiente para

el correcto anclaje de cualquier tipo de baldosa cerámica sobre soportes estables de clase 1 y superficie de

colocación en base cemento.

Los criterios de selección del adhesivo en el campo de la pavimentación urbana se basan en la considera-

ción de las baldosas, las superficies y soportes de colocación, las condiciones ambientales y las exigencias

funcionales del recubrimiento. Seguiremos estas indicaciones generales:

Respecto al formato de la baldosa unitaria, el criterio de selección del adhesivo se basa en dos razo- ›

nes: para los adhesivos cementosos la exigencia de una buena adherencia que permita absorber las

tensiones de cizalladura que se producen en los bordes de la baldosa y que empiezan a cobrar entidad

a partir de formatos medios (1.200 cm2). En formatos grandes (S>1.600 cm2) es aconsejable conside-

rar la deformabilidad.

Se necesita deformabilidad de la unión adhesiva en recubrimientos rígidos modulares asentados sobre ›

soportes inestables de clase 2, lo cual condiciona la selección del adhesivo. En esa situación, opta-

remos por adhesivos cementosos deformables (C 1 S1, C 2 S1) o, en algunos casos, por adhesivos

cementosos muy deformables (C 1 S2, C 2 S2). Para los soportes de colocación inestables de clase 3

precisamos una solera flotante en pavimentos.

En las capas intermedias, la variable más habitual es la edad de morteros y hormigones utilizados en ›

capas de nivelación, regularización, compresión o soleras flotantes. La retracción de los aglomerados

de cemento en el proceso de hidratación se ha completado en su mayor parte a las cuatro semanas,

por lo que suele admitirse que existe estabilidad (clase 1) a los 28 días. Con tiempos inferiores recurri-

mos a la humedad superficial como parámetro para discriminar la estabilidad (clase 2 hasta humedades

del 3% y clase 3 para humedades superiores). Para la clase 2 seleccionaremos adhesivos cementosos

deformables (C 1 S1, C 2 S1) y para la clase 3 puentes de unión compatibles con humedades superfi-

ciales superiores al 3% u otros tipos de adhesivos deformables.

Respecto a la absorción/succión, para superficies muy absorbentes es conveniente recurrir a una ›

imprimación tapaporos o recurrir a los tipos C con el tiempo abierto ampliado. En el extremo opuesto

(superficies inabsorbentes) recurriremos a puentes de unión y C 1 ó directamente a C 2.

La mayoría de los adhesivos están diseñados para su aplicación entre 5 y 30 ºC en la superficie de ›

colocación. Recordemos además que en los adhesivos C la temperatura, la humedad relativa y la circu-

lación de aire influyen en la hidratación del cemento y en el tiempo abierto. En exteriores, con insolación

directa y vientos moderados o fuertes, es aconsejable o suspender la colocación o recurrir a adhesivos

C 2 con tiempo abierto ampliado E, aplicados sobre pequeñas superficies y con el control regular de la

capacidad humectante.

Respecto a la durabilidad en pavimentos exteriores debemos seleccionar adhesivos que aseguren la ›

adherencia y aplicando siempre la técnica del doble encolado para asegurar el 100% de la capacidad

humectante.

En zonas geográficas con riesgo de helada (5 veces al año por debajo de –5 ºC), seleccionar como ›

mínimo C 1 S1 o C 2 S2 en pavimentos, a ser posible con la característica adicional de tiempo abierto

ampliado E.

En zonas geográficas de clima caluroso y oscilaciones térmicas importantes, seleccionar directamente ›

adhesivos C 2E S1 para todo tipo de aplicaciones.

En el caso de pavimentos con tránsito no exclusivamente peatonal (entradas de parking, etc.), debemos ›

tener en cuenta las cargas dinámicas y estáticas a las que estará sometido. Independientemente de la

técnica de colocación y de la selección de la baldosa, elegiremos adhesivos cementosos C 2 S1.

Respecto a la preparación y operaciones de mezcla, valen las mismas exigencias que para cualquier otro

tipo de recubrimiento cerámico. Destacar, en relación a la capacidad humectante, la conveniencia de alcan-

zar la máxima “mojabilidad” del adherente dentro del tiempo abierto, no sólo por la facilidad de aplicación,

sino por la necesidad de alcanzar una capacidad humectante del 100% sobre la baldosa.



134 135

Es importante conseguir una consistencia de la pasta que evite cambios dimensionales durante la prime-

ra fase de fraguado o endurecimiento, de forma que no se produzcan asentamientos diferenciales de la

baldosa o grupo de baldosas, con la consecuente aparición de defectos de planitud (“cejas”). Consistencia

necesaria también para evitar que el adhesivo remonte por los bordes de la baldosa y ocupe el espacio

reservado para el material de rejuntado.

Tras una operación de mezcla cuidadosa, siguiendo las instrucciones del fabricante, estamos en situación de

poder aplicar el adhesivo con sus características en fresco en su estado óptimo. El tiempo y las condiciones

ambientales (temperatura, humedad relativa y circulación de aire) juegan en nuestra contra en dos caracterís-

ticas esenciales para la calidad y durabilidad del recubrimiento: el tiempo abierto y la capacidad humectante.

Criterios para la selección del material

de rejuntado

Planificación g eneral del proceso

de colocación

Condiciones am-bientales del espa-

cio a revestir

Según las clases contempladas en UNE-EN 13888 podemos establecer los siguientes criterios de selección

respecto a la baldosa, la estabilidad de los soportes y las condiciones ambientales y de uso de recubrimien-

tos según la anchura de la junta. Como ya se ha comentado, en pavimentación urbana la junta de coloca-

ción nunca tendrá una anchura inferior a los 5 mm.

Con el fin de asegurar una adecuada adherencia a los flancos de la baldosa, volvemos a tomar como ›

referencia la capacidad de absorción de agua de esta última, recomendando materiales CG 2 o RG

con baldosas con E ≤ 3% (capacidad de absorción de agua). Respecto al formato y las tensiones que

se pueden generar por variaciones térmicas y/o higrométricas, recomendamos materiales de rejuntado

deformables en exteriores, con clases CG 2 S1 cuando se supere la superficie de 1200 cm2 y CG 2 S2

cuando se supere la superficie de 1600 cm2.

Sobre soportes y capas intermedias inestables de clase 2, debemos seleccionar materiales de rejunta- ›

do deformables para ese tipo de soportes, básicamente las clases CG 2 S1 ó CG 2 S2.

Los materiales de rejuntado impermeables al agua en estado líquido y permeables al vapor son la mejor ›

opción para recubrimientos en el exterior. Tenemos así, también, asegurada la resistencia al hielo. La

deformabilidad es otra característica a tener en cuenta, sobre todo con baldosas oscuras y oscilacio-

nes térmicas importantes. Así el recurso a materiales CG 2 S1 y CG 2 S2 es una decisión que aporta

seguridad.

Para la preparación del material de rejuntado, su aplicación y limpieza se seguirán las mismas indicaciones

ya descritas para todo tipo de rejuntado en recubrimientos cerámicos. En el caso de pavimentación urbana,

conviene extremar las precauciones en cuanto al estado y limpieza previa de las juntas, pues han estado

expuestas a mayor cantidad de materiales y a las condiciones ambientales en el momento de la operación

de rejuntado.


La técnica de colocación en pavimentación urbana5Seleccionaremos la técnica de instalación de las baldosas cerámicas en función de todas las variables que

hemos contemplado para elegir los diferentes materiales que intervienen en el pavimento cerámico.

La técnica de colocación, como en cualquier otro recubrimiento cerámico, debe contemplar necesariamente

una primera fase de planificación general de los trabajos, detalladamente explicada en la documentación de

formación del nivel 1.

La fase de planificación general debe incluir necesariamente las siguientes operaciones:

Determinación de las condiciones ambientales previsibles durante la ejecución de los trabajos y evalua- ›

ción de su incidencia sobre los soportes y los materiales de agarre y rejuntado.

Diagnóstico del estado de los espacios a revestir. ›

Información sobre la madurez y comportamiento de los soportes de colocación y las capas intermedias. ›

Diagnóstico de las superficies de colocación en todos sus parámetros, posibles grietas y fisuras. ›

Replanteo generalizado del espacio a revestir: replanteo de niveles, aplomado y comprobación de hue- ›

cos, y disposición de la trama de juntas.

Acopio, control de recepción y distribución en los tajos de los materiales de colocación. ›

Inspección, limpieza y protección de las juntas estructurales preexistentes. Replanteo de las juntas de ›

movimiento y planificación de los trabajos de ejecución de esas juntas.

Planificación de los trabajos previos a la colocación, desde la limpieza hasta las actuaciones sobre los ›

soportes.

Planificación de la colocación de las baldosas cerámicas, incluidas las operaciones de corte. ›

Planificación de la operación de rejuntado. ›

Provisión del equipamiento necesario. Definición de las medidas necesarias en seguridad e higiene. ›

Planificación de las operaciones de limpieza final y protección frente a actuaciones posteriores. ›

La observación de todas estas operaciones asegura la calidad técnica y estética del pavimento cerámico, in-

crementará el rendimiento de los trabajos, evitará tiempos muertos y provisiones no planificadas, y además

protegerá el pavimento cerámico hasta su entrega.

Las condiciones ambientales influyen en mayor medida en aplicaciones exteriores. Insolación, temperatura,

humedad y viento pueden constituir factores ambientales que inciden de forma negativa en la colocación, en

el comportamiento de los materiales de agarre y rejuntado y en la maduración de capas de regularización,

nivelación o enfoscados en general.

Como ya se ha señalado, la mayoría de materiales de agarre, rejuntado y sellado están diseñados para ser

utilizados entre +5° y +30 °C. Por encima o por debajo de ese intervalo de temperaturas se compromete

seriamente la adherencia y se reduce mucho el rendimiento de la colocación. Pero aún dentro de ese inter-

valo, una insolación directa sobre la superficie a revestir puede generar temperaturas de contacto superiores

a 30 °C, desaconsejando la colocación.

La presencia de viento o fuertes corrientes de aire incide también de forma negativa en el tiempo abierto de

los adhesivos para la colocación en capa fina, así como el regular endurecimiento de capas de hormigón o

mortero de cemento dispuestas sobre el soporte, provocando su rápida fisuración. Respecto al viento, sobre

todo si es seco, conviene recordar que se aconseja suspender la colocación con vientos fuertes y secos

(velocidad >40 km./h) y con vientos moderados y secos, se aconseja reducir drásticamente la superficie de

extensión del adhesivo en la colocación, y controlar cada metro cuadrado su capacitad humectante.

En las operaciones de rejuntado, temperatura elevada o muy baja y viento seco son factores negativos

para un correcto y pausado endurecimiento del material de rejuntado. En los de tipo cementoso, el viento

puede producir agrietamientos longitudinales y transversales muy antiestéticos, a la vez que comprometer la

impermeabilidad de la junta. La homogeneidad del color de la junta también depende en buena medida de

las condiciones ambientales.



136 137

En soleras de compresión, capas de nivelación o regularización, el viento puede provocar la rápida evapora-

ción del agua necesaria para la hidratación del cemento; con toda probabilidad aparecerán fisuras a causa

de contracciones diferenciales. La fisuración nos indica una superficie de colocación inestable, especialmen-

te si está en una primera fase de desarrollo.

Estado del espacio a revestir

Replanteo del espacio a pavimentar

Replanteo y ejecu-ción de las juntas

de movimiento

Tanto en instalaciones nuevas como en rehabilitación nos podemos encontrar con una amplísima variedad

de situaciones que pueden incidir de forma negativa en el proceso de colocación. Estas situaciones pueden

agruparse en las:

Relativas a la limpieza, en cuanto a presencia de escombros, restos, presencia de grasa o desencofrantes,

pegotes de mortero, materia orgánica y polvo u otros materiales disgregados.

En todos estos casos será necesario planificar una limpieza exhaustiva, incluso con medios mecánicos,

sobre todo si pretendemos colocar las baldosas cerámicas directamente sobre las superficies sucias.

Ante cualquier situación, el resultado final deberá ser una superficie limpia de sustancias que puedan alterar

la adherencia o convertirse en puntos críticos de sucesivas aplicaciones.

En relación al espacio donde se realiza la colocación de pavimentación urbana, es necesario tomar las me-

didas necesarias para proteger un espacio público en el que puede incidir multitud de factores que alteren

las buenas condiciones para la colocación hasta que concluyan los trabajos y proteger de posibles tránsitos

prematuros.

Como paso previos a la colocación de las baldosas cerámicas, hay que contemplar un replanteo generaliza-

do del espacio a revestir y de las juntas de movimiento.

Comprobación de todas las medidas del espacio a pavimentar. ›

Replanteo de niveles, planitudes y comprobación de huecos. ›

Disposición de la trama de juntas de colocación en función de las medidas reales. ›

Según la disposición de la trama de juntas y las dimensiones reales de la superficie de colocación tendre- ›

mos una u otra distribución, que persiga los objetivos de: ausencia de tiras estrechas y/o puntas pequeñas

(colocación a cartabón), y recurrir al menor número posible de cortes de baldosas. Esta distribución debe

tener en cuenta también la existencia o previsión de juntas de movimiento estructurales o intermedias.



Una vez seleccionada la trama de juntas, efectuaremos el replanteo real con la ayuda de las propias ›

baldosas (elección más manual y más costosa en tiempo) o efectuaremos el cálculo exacto de la

distribución para una anchura determinada de la junta de colocación. Esta operación nos resolverá la

geometría del corte y el número de baldosas cortadas, los encuentros perimetrales y las interrupciones

del recubrimiento.

El diseño, ubicación y características de las juntas de movimiento deben formar parte del proyecto de

recubrimiento y son competencia exclusiva de los prescriptores. Además de la interacción del sistema de

recubrimiento con los soportes y la estructura, hay que tomar muy en cuenta las condiciones ambientales y

de uso del pavimento.

Las juntas de movimiento constituyen el único elemento flexible en un pavimento. Su función es absorber,

sin roturas, las variaciones dimensionales que se produzcan tanto a la altura de la baldosa cerámica como

del material de agarre y las capas intermedias.

Esta fase del replanteo general incluirá la inspección, limpieza, protección (por ejemplo, con tiras de po-

liestireno extrudido) y señalización/medición de las juntas estructurales preexistentes sobre los soportes

de colocación. Dado que estas juntas deben respetarse escrupulosamente en toda su longitud y anchura,

constituyen un punto de referencia fundamental en el diseño de la trama de juntas de colocación y en la

disposición de las juntas de movimiento intermedias. Tras esta operación se replantearán todas las juntas

de movimiento a ejecutar en el pavimento cerámico según proyecto o en base a los criterios de calidad y

funcionalidad.

En este apartado solamente vamos a remarcar las cuestiones más esenciales en pavimentos cerámicos en

exterior, además de respetar las consideraciones generales sobre juntas de movimiento para cualquier otro

tipo de pavimento.

Las juntas estructurales en pavimentos cerámicos serán juntas de movimiento de igual o superior anchura

respecto a las juntas preexistentes. Una anchura superior vendrá dada en previsión de esfuerzos suplementa-

rios a los aportados por el soporte y generados en el sistema multiestrato del pavimento cerámico. La anchura

debe contemplar cuatro veces los movimientos máximos esperados y en ningún caso será inferior a 10 mm.

Salvo que se utilicen elementos prefabricados flexibles acoplados a los perfiles metálicos de protección,

este tipo de juntas deberán rellenarse con un material compresible hasta la profundidad requerida del mate-

rial de sellado. Este material compresible no permitirá la adherencia del sellante.

Las juntas perimetrales en pavimentos cerámicos deben ubicarse en todos los encuentros del pavimento

con elementos constructivos que limitan su movimiento o pueden generar esfuerzos sobre él.

Salvo en pavimentos con una superficie inferior a 10 m2 en los que puede sustituirse la junta perimetral

con una terminación del solado a 5 mm del encuentro con el elemento constructivo, siempre se respetará y

ejecutará una junta perimetral de al menos 6 mm de anchura y que llegará en profundidad al menos hasta la

capa de desolidarización o separación.

Ante la necesidad de ejecución de capas de regularización, nivelación u obtención de pendiente, se dispon-

drán perfiles o tiras de poliestireno expandido para conformar la futura junta de movimiento perimetral. En

muchos casos, el poliestireno hará las veces de material de relleno. Debe respetarse una anchura mínima

de 6 mm para este tipo de juntas.

En el caso de las juntas intermedias se realizarán en pavimentos cerámicos exteriores que tengan una lon-

gitud o anchura superior a 10 m. Deben ejecutarse cada 4,5-5 m lineales, formando paños cuya superficie

no sea superior a 20-25 m2.

Sobre grandes superficies es conveniente dividir el pavimento en paños con juntas de movimiento dimensio-

nadas en anchura y profundidad para poder absorber los esfuerzos derivados de la estructura y los sopor-

tes, subdividiendo cada paño en cuadrículas de 8-10 m de lado con juntas de 6 mm de anchura mínima

y profundidad hasta la capa de separación, que recibirán los esfuerzos locales dentro de cada paño. Una

disposición de este tipo permite disminuir la anchura de las juntas intermedias de los paños y disimular las

juntas de movimiento de la cuadrícula con las juntas de colocación.


Colocación del pavimento cerámico en capa fina5Para la instalación de pavimentos urbanos con baldosas cerámicas debemos emplear necesariamente y en

todos los casos a la técnica de colocación en capa fina con adhesivos cementosos.

Tendremos en cuenta las siguientes condiciones generales para colocación de pavimentos en capa fina ya

explicadas, teniendo especial precaución en:

Debemos asegurar el mismo espesor de adhesivo en toda la superficie aplicada, siempre utilizando ›

llana dentada.

De ello depende el óptimo comportamiento del material de agarre y el consumo por metro cuadrado, el ›

cual se mantendrá así dentro de los márgenes indicados por el fabricante.

Se precisan soportes de planitud tipo I (menos de 3 mm en 2 m). ›

La junta de colocación será de al menos 5 mm de anchura. ›

La instalación debe realizarse con temperatura ambiente, del soporte y de los materiales entre los +5°C ›

y +30°C.

El adhesivo aplicado debe ser protegido de un secado rápido, por ejemplo a causa de una fuerte radia- ›

ción o corriente de aire.

La superficie a recubrir con cerámica debe ser plana, estar seca, en buen estado y libre de grasa, acei- ›

te, polvo, etc., y poseer la estabilidad adecuada.



138 139

Método del doble encolado

Colocación de las baldosas

Para todos los casos de pavimentación urbana y en todos los formatos de baldosa cerámica, sometidos a

cargas dinámicas de entidad, utilizaremos la técnica de doble encolado con el objetivo de aumentar al máxi-

mo la superficie del reverso de la baldosa que entra en contacto con el adhesivo. Esta técnica nos permitirá

también que podamos extender adecuadamente el adhesivo por el reverso de la baldosa que puede presen-

tar relieves o costillas más pronunciadas o cola de milano en el caso de baldosas extrudidas. De este modo,

evitamos que se dificulte el buen contacto con el adhesivo (reducción capacidad humectante.

El adhesivo se extiende sobre la superficie de colocación y se peina con la llana dentada especificada. Es

importante extender solamente la cantidad de adhesivo suficiente que va a permitir la colocación del recubri-

miento cerámico dentro del período de tiempo indicado como el tiempo abierto del adhesivo; es decir, antes

de que se forme una película superficial antiadherente sobre el material de agarre.

Por una parte, el adhesivo se extiende sobre la superficie de colocación y se peina con la llana dentada y,

por otra, el adhesivo se extiende por el revés de la baldosa con la paleta o paletín, o el lado recto de la llana

dentada. El espesor final del adhesivo no debe exceder el espesor máximo recomendado.

Las baldosas cerámicas se colocan sobre la capa de adhesivo mediante un movimiento de deslizamiento

reversible que aplasta los cordones del adhesivo, permite la salida del aire y propicia un mejor y más com-

pleto contacto con la baldosa cerámica, mejorando la capacidad humectante. También puede aplicarse por

presión o golpes con una maza de goma.

Imagen TAU

Las baldosas deben colocarse con juntas rectas y regulares, cuya anchura será de 5 mm. A medida que

avanza la colocación y antes del fraguado del adhesivo, se recomienda levantar algunas baldosas al azar

para verificar si se está consiguiendo la superficie de contacto requerida. Se debe eliminar el adhesivo

sobrante de las juntas y de la cara de las baldosas antes del endurecimiento del adhesivo, y sin mover las

piezas. Antes de llenar las juntas, se deben tomar las precauciones adecuadas para proteger el acabado

cerámico recién instalado, de las inclemencias del tiempo, la helada y el secado prematuro.

La aplicación del adhesivo en capa delgada se efectúa mediante una extensión más o menos uniforme

con la parte recta de la llana y un peinado posterior con la parte dentada. Con esta operación conseguimos

un grosor uniforme en función de la geometría del diente y de la inclinación de la llana en la operación de

peinado. La forma de efectuar el peinado y el posterior asentamiento de la baldosa tienen una estrecha

relación con la capacidad humectante.

Para conseguir una mejor humectación del reverso de la baldosa:

Peinando el adhesivo siempre en línea recta, perpendicular a una arista de la baldosa. ›

Asentando la baldosa más o menos en su posición definitiva, teniendo en cuenta la anchura de la junta ›

de colocación.

Desplazando la baldosa, en dirección perpendicular a los surcos y en sentido contrario a la baldosa ›

adyacente, una distancia equivalente a la anchura del diente de la llana.

Volver a desplazar la baldosa en sentido contrario hasta su posición primitiva, ajustando su ubicación ›

respecto a las baldosas adyacentes y la junta de colocación.

Con este método conseguimos que el aire de los surcos salga sin dificultad por los extremos, hecho que no

ocurre cuando peinamos en curva o desplazamos la baldosa en la misma dirección que los surcos.

Otro factor que influye en la humectación es la geometría del perfil dentado de la llana dentada, dando mejor

resultado las muescas en “U” con una profundidad superior a la anchura y también superior al espaciado en-

tre muescas. Para el caso de la pavimentación urbana, el tamaño del diente de la llana oscilará en función

del formato de la baldosa entre 8 y 15 mm.


Colocación pavimento cerámico en espacios urbanos con riesgo de helada5

La resistencia a la helada es una característica íntimamente relacionada

con la porosidad abierta del cuerpo cerámico, influyendo no sólo la canti-

dad de esos poros abiertos al exterior sino también el tamaño y la distri-

bución de los mismos. La humedad condensada y el agua introducida en

los poros ejercen, con su solidificación, una formidable presión sobre la

estructura de la pieza, llevándola desde la fractura en escamas concoides

hasta la total destrucción en sucesivos ciclos de hielo/deshielo.

La complejidad del fenómeno de solidificación por congelación del agua capilar y del proceso de penetra-

ción hace inviable asociar una resistencia a la helada con una porosidad abierta (capacidad de absorción de

agua) de una baldosa cerámica, a menos que hablemos de productos muy poco porosos (menos del 0,5%),

en los que esos fenómenos no pueden producirse.

Pero más allá del comportamiento frente al hielo de una baldosa cerámica está la técnica y los materiales de

colocación, los cuales son determinantes en el comportamiento del pavimento cerámico frente a la acción

del hielo. La utilización de materiales de agarre y rejuntado adecuados, la impermeabilización del soporte

de colocación (evitando la penetración de agua o vapor de agua desde el interior) y la estanqueidad de las

juntas de colocación y movimiento son necesarias. No obstante, ante la incertidumbre de que puedan cum-

plirse escrupulosamente esos requisitos, se recomienda la utilización de baldosas cerámicas que: superen

el método de ensayo propuesto en la norma ISO 10.545-12.

Esta resistencia de los pavimentos cerámicos a ciclos de hielo/deshielo es aplicable en todos los espacios

exteriores con riesgo de helada que supere la frecuencia de cinco días/año a -5ºC o espacios que puedan

estar de forma permanente por debajo de los 0ºC.

Para los casos citados, se seguirán las siguientes indicaciones adicionales:

Utilización de materiales de agarre C2 ›

Se contemplarán pendientes no inferiores al 2%. ›

Sobre la capa pendientes regularizada, se ejecutará la impermeabilización a sumidero. ›

Posteriormente, se dispondrá la capa de drenaje. ›

Sobre el drenaje, se ejecutará la solera flotante o capa de reparto de cargas que hará la función de ›

superficie de colocación.

Se recomienda que al menos el 5% de la superficie total revestida corresponda a juntas de colocación. ›

Para los materiales de rejuntado, también se utilizará CG2 o materiales impermeables al agua y per- ›

meables al vapor de agua.



Otros recubrimientosmodulares rígidos

4

Baldosas y mosaico de vidrio

Piedra natural y artificial

Revestimientos cerámicos ligeros [laminados]

Pavimentos técnicos

Sistemas de colocación en seco

Soleras de Anhidrita

143

31 2Página 159Herramientas y equipamiento especial

Página 144Materiales

Página 151Proceso de colocación y puesta en obra

Recubrimientos con baldosasy mosaico de vidrio4.1

144 145


Materiales: Materiales vítreos para recubrimientos1

Existe una abundante normativa que trata sobre el vidrio en general y sobre el uso de elementos de vidrio en el

campo de la construcción y edificación en particular. No obstante ninguna de estas normas aborda claramente

el empleo de piezas de vidrio o cristal como recubrimiento rígido adherido para superficies arquitectónicas.

Al mismo tiempo existe en la actualidad (y desde hace varias décadas) una gran oferta productiva y comer-

cial de piezas de vidrio para estos fines.

Ante esta situación cabe hacer dos consideraciones:

Es un hecho que tanto la composición como los procesos de fabricación de las piezas de vidrio que en ›

la actualidad se emplean para estos tipos de recubrimientos, difieren sensiblemente de las de piezas

cerámicas utilizadas para el mismo fin (baldosas cerámicas).

Lo que no difiere es precisamente el fin o destino previsto para dichas piezas, pues están destinadas a ›

colocarse por adherencia directa en suelos y/o paredes.

Por tanto, es perfectamente razonable utilizar como normas de referencia las mismas que se ocupan de

baldosas cerámicas y los correspondientes materiales de agarre y rejuntado.

Cuanto menos podremos utilizarlas en algunas de sus partes. Concretamente aquellas partes que tratan

aspectos directamente relacionados con su colocación o puesta en obra (absorción de agua, adhesivos y

materiales de rejuntado…)

Normativa de referencia

En lo que respecta la absorción de agua, tenemos un aspecto muy característico de estos materiales que

además es determinante a la hora de considerar su puesta en obra por adherencia directa. La absorción de

agua del vidrio es, a nuestros efectos, nula, por lo que las piezas de recubrimiento con él fabricadas tendrán

esta mima absorción.

Comparando las piezas de vidrio con la clasificación de baldosas cerámicas que encontramos en la norma

UNE-EN 14411 estarían comprendidas en el grupo de menor absorción de agua (grupo I) y concretamente

en el subgrupo Ia en donde la absorción de agua (E) es inferior al 0,5%.

Clasificación

Sin embargo, existen otro tipo aspectos que diferencian a los distintos materiales vítreos para recubrimien-

tos existentes en el mercado. Diferencias que poco o nada cubren las normativas, pero que en muchas oca-

siones pueden hacer necesario el empleo de una técnica y/o materiales de colocación diferentes, o cuanto

menos unas atenciones y precauciones específicas.

Se hace pues necesario clasificar, o al menos caracterizar de algún modo, los principales tipos de materia-

les vítreos para recubrimiento existentes. Las clasificaciones que podemos hacer pueden atender a muy

diferentes criterios.

De todos ellos nos centraremos en dos, que serán especialmente significativos desde el punto de vista

de la colocación.

El primer criterio de clasificación obedece a una diferenciación que existe a nivel global para todos los recu-

brimientos rígidos modulares, pero que es especialmente significativa dentro del campo de los materiales de

vidrio o cristal. Esta diferenciación es la que divide a estos materiales en dos grandes grupos:

mosaicos ›

baldosas ›

En el mercado existen mosaicos tanto cerámicos como vítreos y baldosas tanto cerámicas como de vidrio o

de cristal.

Podemos afirmar que en todos los casos la colocación de mosaicos presenta alguna peculiaridad que lo

diferencia, en mayor o menor medida, de la colocación de baldosas en general.

Sin embargo, dentro de los materiales vítreos, la presencia de mosaicos en el mercado es abrumadoramen-

te mayoritaria respecto a la de baldosas de vidrio (al contrario de lo que ocurre con los materiales cerámicos

en donde la proporción de mosaicos es más reducida).

Por todo esto, se hace imprescindible proporcionar, unas pautas de actuación que en ciertos aspectos serán

diferentes para uno u otro caso.

En realidad no existen unos criterios de clasificación claros, unívocos y universalmente aceptados para

poder considerar que unas determinadas piezas recaen dentro de uno u otro grupo.

Tradicionalmente las diferencias han estado relacionadas esencialmente con los siguientes aspectos:

Formato › : los mosaicos suelen ser siempre de formatos y espesores pequeños en comparación a las baldosas.

Diseños de la superficie final › : los mosaicos suelen reproducir figuras más complejas, tanto geométri-

cas como dibujos más o menos artísticos o incluso imágenes.

En épocas más próximas a nosotros se ha ido produciendo una menor disponibilidad de mano de obra es-

pecializada y un incremento generalizado de los costes de la mano de obra en todo el mundo occidental. Al

mismo tiempo, y en relación con estos hechos, la industrialización de los procesos productivos fue cobrando

cada vez mayor entidad.

Todo esto condujo a que la pujante industria de los mosaicos (tanto vítreos como cerámicos) comenzara a

comercializarlos con una nueva característica que hoy en día contribuye en gran medida a caracterizarlos y

diferenciarlos de otro tipo de recubrimientos rígidos (baldosas).

Esta tercera característica consiste en que hoy en día en los mosaicos:

Las piezas se suministran › premontadas en grupos, más o menos extensos según su formato y destino

de uso, sobre un “soporte” provisional para facilitar y acelerar su puesta en obra.

Según la forma de agrupar las piezas en hojas, placas o planchas, podremos realizar a su vez una clasifi-

cación de los mosaicos. Esta clasificación también será útil a la hora de seleccionar técnicas o materiales

de colocación y a la hora de proceder a la puesta en obra de las mismas. Las formas de agrupamiento más

extendidas actualmente son las siguientes:



146 147

Con papel: › por el frente de las piezas se adhiere en fábrica una hoja de papel mediante un adhesivo

hidrosoluble que permite su retirada tras la puesta en obra definitiva de las piezas, fichas o teselas.

Enmallados: › por el dorso mediante mallas de fibra (normalmente fibra de vidrio o poliéster) o de tetra-

pak reciclado.

Con puntos: › las piezas o teselas se unen unas a otras por los costados mediante pequeños puntos de

adhesivo orgánico, normalmente de tipo termofusible (hot-melt), silicónico, poliuretánico o similar.

Lámina plástica transparente, › que se retira una vez colocado el mosaico y endurecido el material de

agarre. La ventaja de esta variante es que no perdemos de vista el aspecto final o frente de las teselas

mientras las colocamos, y tampoco requiere humedecer la lámina para retirarla, con el consiguiente

ahorro de tiempo, aumento de comodidad y limpieza en la operación.

Obviamente, también es posible encontrar piezas de mosaico sueltas (no premontadas) pero dada su poca

difusión hoy en día no se incluyen en la clasificación.

Cada uno de los tipos enumerados presenta peculiaridades propias, sobretodo de cara a la colocación, y

como es natural unas ventajas e inconvenientes diferenciados.

Consideraremos como mosaico (vítreo en este caso, pero serviría análogamente para cerámico) a las

piezas de formato inferior a 25 cm2 suministradas en grupos premontados en hojas o placas de cualquier

tamaño y forma.

El segundo elemento de caracterización, también importante de cara a la correcta puesta en obra de este

tipo de materiales, es el modo en el que se consigue el color y el aspecto estético de las piezas vítreas.

Los principales métodos usados en la actualidad son los siguientes:

Pasta vítrea coloreada en masa (gran parte del mosaico vítreo comercializado hoy en día) ›

Láminas (metálicas, decorativas, coloreadas…) englobadas en vidrio transparente (normalmente me- ›

diante un segundo colado de vidrio fundido sobre una delgada pieza de vidrio transparente sobre la que

se ha dispuesto la lámina decorativa

Decoraciones como lacados, pinturas, serigrafías o láminas aplicadas (o adheridas) sobre el dorso de ›

una pieza de vidrio transparente, de forma que se consiga la visión del efecto estético creado por la

decoración desde el frente de la pieza

Baldosas de cristal con tratamientos superficiales que texturizan el vidrio sin recibir otro tipo de coloreado ›

o tratamiento gráfico (ranuradas, al ácido, con aguas, grabadas… o combinación de varios tratamientos)

Combinación de varios de los métodos anteriores ›

La importancia de este criterio de caracterización proviene de la posibilidad de deterioro que pueda tener la

estética del recubrimiento al emplear ciertas técnicas o materiales de agarre y rejuntado concretos (ejem-

plo: decoraciones sobre el dorso de la pieza que no sean resistentes a los álcalis y colocación o rejuntado

mediante materiales cementosos).


Materiales: Materiales de agarre1

Como ya se ha mencionado en el apartado anterior podemos utilizar como marco de referencia la normativa

existente sobre materiales de agarre para baldosas cerámicas.

El aspecto más importante a tener en cuenta en cualquier caso es que el material de agarre ha de ser apto

para colocación de materiales de baja o nula absorción, pues ya hemos visto que la absorción de las baldo-

sas y mosaicos vítreos es nula a los efectos de su colocación cómo recubrimiento.

En caso de empleo de adhesivos cementosos esto haría recomendable en principio la utilización de adhesi-

vos de tipo C2, aunque nada haya que impida a los fabricantes recomendar adhesivos de tipo C1.

Ya sabemos que la norma no entra en uso previsto de los distintos adhesivos, por lo que deberemos fijarnos

siempre en emplear un adhesivo en que su fabricante nos indique expresamente (en el envase o ficha técni-

ca del producto) que es apto para materiales sin absorción.

En principio, podemos utilizar los materiales de agarre aptos para gres porcelánico, pues la porosidad también

es, en principio, comparable (aunque en la realidad y por lo general suele ser mucho menor en el vidrio).

Sin entrar pues en las prestaciones (ni en el destino de uso, ni en el soporte) podemos utilizar los siguientes

criterios para la selección del material de agarre:

Coloreados en masa

Láminas englobadas Decoraciones sobre el dorso Texturizados superficiales

Sin limitaciones* desde el punto de vista de la decoración

C sólo si la decoración es resistente al agua y a los álcalis

D sólo si la decoración es resistente al agua

R sólo si la decoración es resistente al carácter ácido o alcalino del producto y a su

posible contenido en disolventes

Sin limitaciones* desde el punto de vista de la deco-

ración

Mosaico con papel

C - R(D sólo aquellos que resistan la humedad para no reblandecerse al quitar el papel)

Mosaico enmallado(1)

C sólo si la malla es resistente a los álcalis+D sin limitaciones*+

R sólo si la malla es resistente al carácter ácido o alcalino del producto y a su posible contenido en disolventes

Mosaico con puntos Sin limitaciones*

BaldosasSin limitaciones*

(aunque en principio los tipo D suelen utilizarse sólo para intervenciones puntuales o sobre soportes muy absor-bentes, y normalmente en paredes, debido a que los tiempos de secado pueden prolongarse mucho)

*Excepto las que deriven del tipo de soporte, del cambo de aplicación o destino de uso y del resto de condicionantes del sistema encolado multiestrato.

(1)Ciertos tipos no son aptos para aplicaciones con elevada presencia de humedad como pueden ser:

exteriores ›

inmersión permanente ›

adhesivos o condiciones de obra que provoquen un intenso y/o prolongado humedecimiento del dorso ›

de las piezas: adhesivos tipo D, tiempo frío, soportes poco absorbentes…

Esta situación puede producirse con algunos de los materiales en los que la malla se monta aplicando en

fábrica o taller una capa continua de adhesivo sobre el dorso de las fichas o teselas (normalmente mediante

rodillos o similar).

Este tipo de aplicación hace que el adhesivo de montaje de la malla cree una película que se interpone

entre las piezas vítreas y el adhesivo de obra. Este último de hecho está sujeto al adhesivo de taller, no a la

pieza vítrea, y a su vez la pieza vítrea está sujeta al adhesivo de taller, no al adhesivo de obra.

Por tanto las prestaciones finales del sistema acaban siendo las del adhesivo de taller, pues este suele ser un adhe-

sivo “provisional” para el montaje de las piezas y por tanto el eslabón más débil del sistema encolado multiestrato.

En muchas situaciones el adhesivo de montaje en fábrica (normalmente vinílicos en dispersión acuosa) es

suficientemente resistente para hacer frente a las solicitaciones de servicio del recubrimiento. No obstante,

en ciertos campos de aplicación esto no es así, sobretodo debido a que muchos de los adhesivos utilizados

no están diseñados para presentar resistencias significativas frente a la humedad.



148 149

En estos casos esta capa de adhesivo de montaje acaba deteriorándose y las piezas terminan tarde o tem-

prano por desprenderse, al menos en parte.

En cuanto a la colocación de mosaicos vítreos, cualquiera que sea su forma de agrupamiento, es conve-

niente el empleo de adhesivos de tipo E (muy especialmente sobre soportes absorbentes, secos o calientes

o en condiciones ambientales desfavorables: calor, ventilación elevada, escasa humedad relativa…) por uno

o varios de los siguientes motivos:

los trabajos de ajuste de las placas o de las piezas individuales a veces toman un tiempo prolongado, lo ›

que retrasa la puesta en obra de la siguiente placa.

aún cuando la siguiente placa se coloque sobre adhesivo recién extendido por regla general los adhesi- ›

vos con mayor tiempo abierto también son los que tienen un mayor tiempo de ajuste, lo que nos permiti-

rá posicionar correctamente las teselas sin que algunas de ellas queden desprendidas.

un campo de aplicación frecuente, aunque no el único, de los mosaicos vítreos es en el interior del vaso ›

de piscinas, en los cuales no es difícil alcanzar en nuestro país temperaturas extremadamente altas,

esto obviamente dependerá de la zona geográfica y de la época del año, pero es un caso tan habitual

que conviene recalcarlo.

En superficies verticales o muy inclinadas facilita enormemente la tarea de puesta en obra, y normalmente

mejora la calidad final del trabajo, la utilización de adhesivos de tipo T (sin deslizamiento vertical). Esto re-

sulta imprescindible en aquellas colocaciones en las que, para facilitar y agilizar el replanteo, evitar posibles

errores y mejorar la estética final, se comienza colocando las piezas a una cierta altura y progresando con

las hiladas hacia abajo.

Por lo que respecta la flexibilidad, no es un requisito que esté relacionado con la colocación de material

vítreo, por lo que su necesidad o menos dependerá de los restantes condicionantes del sistema (soporte,

campo de aplicación…).

En relación con este aspecto hay que destacar que el pequeño formato de los mosaicos los hace especial-

mente aptos para recubrir soportes “difíciles” con curvaturas o cambios de plano frecuentes y acusados, o

incluso con escasa estabilidad dimensional (de madera, metálicos…), ya que el efecto de “fraccionamiento”

de la rigidez propia del recubrimiento por la abundante presencia de juntas de colocación invita a ello. En

este caso, el material de agarre deberá de ser flexible, muy flexible o extremadamente flexible en función

de los movimientos previstos del soporte. Pero aún así, esto no es suficiente para asegurar un sistema co-

rrectamente ejecutado, y también las juntas de colocación y de movimiento deberían de realizarse teniendo

previsto el grado de movimiento esperable.

Por último, destacamos un requisito prácticamente imprescindible en los adhesivos a emplear para colo-

cación de materiales vítreos. Estos materiales siempre presentan un cierto grado de transparencia, siendo

todos ellos más o menos translúcidos en función de la técnica de coloreado empleada en su fabricación, del

color y tonalidad concretos y del espesor de las piezas.

Esta característica hace que los juegos de reflexión y refracción de la luz incidente sobre dichos recubri-

mientos, que les aportan la mayor parte de sus cualidades estéticas y de su valor añadido, estén poderosa-

mente determinados por el color de la capa que subyace bajo las piezas.

El color más neutro y más luminoso, que realza los efectos estéticos que se hayan podido dar a las distintas

piezas de vidrio sin alterarlos ni modificarlos es precisamente la suma de todos los colores existentes: el blanco.

Por este motivo es prácticamente imprescindible el empleo de materiales de agarre de color blanco, y cuanto

más blancos mejor, si se quieren obtener el máximo de las posibilidades estéticas de los materiales vítreos.

Hacemos también una mención específica a los materiales de agarre que algunos fabricantes comercializan

bajo la denominación de “autorrejuntables”, designando de esta forma a productos que pueden emplearse

tanto para adherir las piezas sobre el soporte como para rellenar las juntas entre baldosas.

Estos materiales, siempre de color blanco salvo partidas concretas producidas “a medida”, proporcionan un

buen equilibrio entre las propiedades exigibles a un adhesivo y aquellas necesarias en una junta de colo-

cación. Este equilibrio puede ser una ventaja muy interesante en bastantes casos. Es natural que al mismo

tiempo no puedan sobresalir simultáneamente en ambos campos de empleo en lo que respecta a su utiliza-

ción y prestaciones. Algunas de las características requeridas para un material de agarre son opuestas a las

que se necesitan en un material de rejuntado y los posibles equilibrios tienen un límite. Por ello puede haber

unos casos en que sea necesario recurrir a posibles ventajas concretas de otros materiales específicos, y

otros casos en los que sean precisamente las ventajas de este tipo de materiales “autorrejuntables” las que

nos resulten más convenientes.

Anadir que en la colocación en exteriores (o interiores con una significativa insolación directa o irradiación

UV) de recubrimientos de elevada transparencia o muy permeables a la luz no es conveniente el empleo de

materiales de agarre blancos de clase R.

La mayoría de los que podemos encontrar actualmente en el mercado tienden a amarillear con el tiempo

bajo estas condiciones.

Por tanto, podríamos arruinar un efecto estético muy cuidado y una colocación muy costosa en plazos tan

breves como sólo uno o dos años. En estas situaciones es totalmente preferible el empleo de adhesivos

blancos de clase C. Incluso mejorando su flexibilidad mediante dispersiones líquidas flexibilizantes y su ad-

hesión mediante puentes de unión o promotores de adhesión específicos, si son estas las necesidades que

nos podrían haber llevado en un primer momento a considerar el empleo de adhesivos de clase R.


Materiales: Materiales de rejuntado y sellado de juntas de movimiento1

También para el material de rejuntado podemos utilizar como marco de referencia la normativa existente

para baldosas cerámicas.

No obstante, de modo similar a lo que ocurre para el rejuntado de otro tipo de recubrimientos rígidos, los

requisitos exigidos por la normativa nos aseguran una calidad mínima de los materiales de rejuntado, pero

no están pensados para ayudarnos suficientemente a la hora de seleccionarlos o de verificar su aptitud para

determinadas aplicaciones.

Igual que con los materiales de agarre, el primer requisito a exigirles es que tengan una buena y adecuada

adhesión sobre materiales no absorbentes, para que puedan adherirse correctamente a los cantos de las

piezas (baldosas o teselas de mosaico).

Este requisito no está contemplado en la normativa, por lo que lo tendremos que verificar a través de las

indicaciones del fabricante que encontremos en el envase o ficha técnica de producto, comprobando que el

material de rejuntado está indicado para recubrimientos de baja o nula absorción de agua.

Ninguna de las restantes características contempladas en la norma UNE-EN 13888 nos resulta útil para dis-

cernir sobre la idoneidad o menos de los materiales de rejuntado de cara a la colocación de material vítreo.



150 151

Mosaico con papel Sin limitaciones*

Mosaico enmallado Sin limitaciones*

Mosaico con puntos Sin limitaciones*

Baldosas Sin limitaciones*

*Excepto las que deriven de otro tipo de condicionantes del sistema encolado multiestrato.

NOTA: Cabe citar la precaución general de comprobar que la superficie vista de las piezas vítreas no se raya debido al tipo de árido y curva granulométrica de los materiales de rejuntado y a la técnica empleada. Los materiales vítreos suelen tener una dureza Mohs igual o superior a 5, pero algunos materiales de rejuntado pueden contener cuarzo o arenas de tipo silíceo con durezas aún mayores, si el tipo y morfología de los áridos así como la distribución granulométrica no está pensada para evitar el rayado pueden tenerse resultados desastrosos, (que quizás se aprecien sólo tras muchos días de acabar el rejuntado cuando, al poner en servicio el local).

Coloreadosen masa

Láminasenglobadas Tiempo de endurecimiento Tiempo mínimo de

secado en condic. óptimas

Sin limitaciones* desde el punto de vista de la decoración

CG sólo si la decoración es resistente al agua

y a los álcalisRG sólo si la decoración es

resistente al carácter ácido o alcalino del producto y a su

posible contenido en disolventes

Sin limitaciones* desde el punto de vista de

la decoración

Podríamos en principio utilizar tanto materiales de tipo CG como RG. En caso de emplear material de

tipo CG podría ser interesante que fuera de clase 2A (alta resistencia a la abrasión) en ciertos campos de

aplicación (suelos mayormente transitados o superficies de impacto de chorros o circulación de corrientes

de agua). O bien de clase 2W en otros campos con elevada presencia de agua (o inmersión permanente).

O clase 2WA según corresponda. No obstante ninguna de estas consideraciones está ligada al empleo de

un material vítreo de recubrimiento (excepto que algunos campos de aplicación son frecuentes para ellos,

como los ambientes húmedos o con elevada presencia de agua).

Por tanto hemos de prescindir en este punto de la normativa existente y podemos recurrir a la siguiente tabla:

Algunos fabricantes de mosaico recomiendan casi exclusivamente materiales de rejuntado a base de resi-

nas reactivas (epoxídicos).

Este hecho no siempre tiene una justificación clara, aunque las razones más frecuentes son las siguientes:

La superficie vista de las fichas o teselas (o su superficie lateral) no es suficientemente resistente a los ›

álcalis del cemento.

La gran proporción que ocupa la superficie de las juntas en relación con la superficie vítrea puede hacer ›

deseable una “aproximación” de las propiedades de unas y otra, con objeto de “homogeneizar” las

propiedades de la superficie recubierta.

Esto puede ser interesante sobretodo en ambientes con alto riesgo de manchado como cocinas ›

o en pavimentos muy transitados. En estos ambientes un vidrio sería extremadamente fácil de

limpiar y mantendría su aspecto original con pocas variaciones durante mucho tiempo, mucho más

que una junta cementosa, por elevada calidad que esta tuviera. Una junta epoxídica presentaría

sin duda un comportamiento más cercano al del vidrio.

Obtener una superficie higiénica, impermeable y químicamente resistente a nivel de recubrimiento ›

(aguas termales, lugares de manipulación de alimentos, salas de curas o zonas sanitarias…) sin que

las juntas sean el eslabón débil del sistema (que pueden provocar dictámenes desfavorables por parte

de autoridades sanitarias si existen requisitos reglamentarios al respecto).

Como ya se ha comentado, hay que tener en cuenta que muchos de los materiales RG actualmente co-

mercializados tienden a amarillear, en mayor o menor medida, con el paso del tiempo si son colocados en

exteriores o zonas con insolación directa o irradiación UV. Este efecto es más acusado en materiales de re-

juntado blancos. Por tanto en este campo de aplicación concreto (exteriores) aún sería menos recomenda-

ble el empleo de este tipo de juntas de colocación (a menos que otros condicionantes del sistema encolado

las hiciesen convenientes o necesarias).

Por último cabe insistir de nuevo en la necesidad de realizar pruebas previas de rejuntado con el material

definitivo colocado (obviamente en zonas localizadas y totalmente ocultas o muy poco visibles) antes de

proceder al rejuntado de toda la superficie.

Esto es especialmente importante al trabajar con material vítreo, pues es un campo en el que constante-

mente se están produciendo innovaciones. Podemos encontrar materiales decorados con láminas inter-

medias que no estén totalmente englobadas y rodeadas por vidrio. En este caso si las láminas no fuesen

resistentes a los álcalis y empleásemos un material de rejuntado CG este podría entrar en contacto con

ellas por los cantos de las piezas y acabar deteriorándolas.

En cuanto a las juntas de movimiento, por lo general, todos los materiales de sellado elástico son compati-

bles con el vidrio y presentan una buena adhesión al mismo, aunque haya unos más específicos que otros.

Normalmente no se emplean juntas de movimiento en perfiles preformados (salvo las juntas estructurales)

debido a un efecto estético que no es el óptimo en combinación con baldosas vítreas y a que por lo general

(y en particular con el mosaico) no existen perfiles compatibles con el escaso espesor de las piezas.

En cualquier caso, se emplearán materiales seleccionados según los criterios facilitados en los restantes mó-

dulos formativos, en función del campo de aplicación y las restantes características del sistema encolado.

Se tendrá siempre la precaución de realizar las pruebas previas que sean necesarias para garantizar que

los componentes del sellante no alteran el efecto estético de las piezas a sellar (fundamental en las piezas

que reciben decoraciones sobre el dorso o cuando la decoración se consigue mediante la interposición de

láminas intermedias que no queden completamente englobadas y rodeadas por el vidrio).


Proceso de colocación y puesta en obra2Una vez seleccionados los materiales de agarre, rejuntado y sellado elástico según descrito en los aparta-

dos anteriores podemos proceder a la ejecución propiamente dicha.

Los materiales se recepcionarán en la obra realizando en el momento de su descarga, las verificaciones y

comprobaciones necesarias:

correspondencia con el pedido en cantidades y tipo de productos (marca y modelo, color, tono y calibre...) ›

integridad de los envases y/o embalajes ›

marcado CE en el mismo producto o su envase ›

declaraciones o certificados de conformidad ›

fichas técnicas y de seguridad ›

planos o esquemas de montaje (especialmente importantes en caso de mosaicos que reproducen figu- ›

ras o diseños de gran formato)

etc. ›

Acopio, distribución y protección de

materiales



152 153

Dependiendo de las condiciones y características concretas de la obra se podrán distribuir directamente al

pie de cada tajo, opción preferible para evitar o reducir al máximo manipulaciones posteriores, o se acopia-

rán en lugar seguro en espera del momento de su utilización.

En todos los casos habrá que asegurarse que el lugar de acopio garantiza la suficiente protección a los

materiales, y en concreto el cumplimiento de las condiciones de almacenaje, indicadas por el proveedor de

forma clara y explícita en los envases según exige la normativa.

Cabe resaltar la importancia que tiene también para ciertos materiales de recubrimiento el que queden

resguardados de la lluvia, nieve o humedad excesiva, incluso cuando las piezas de dichos materiales sean

perfectamente resistentes a dichas condiciones.

Esto es válido en especial siempre que se trate de mosaicos premontados mediante papel por su cara vista.

Pero ocurre lo mismo también con muchos mosaicos enmallados por el dorso, puesto que salvo excep-

ciones los adhesivos empleados para su montaje sobre las mallas (habitualmente vinílicos en dispersión

acuosa) disponen de una muy escasa resistencia al agua.

Ignorar esta precaución puede conllevarnos, en el mejor de los casos, el desprendimiento de algunas fichas

o teselas simplemente al sacar las hojas o placas de las cajas. En otros muchos casos, las teselas se move-

rán y/o desprenderán en alguna de las fases de la colocación, con las consiguientes pérdidas de tiempo y/o

de calidad final del recubrimiento.

Este es un aspecto que puede resultar chocante para el Alicatador-Solador acostumbrado a trabajar princi-

palmente con baldosas cerámicas de distinto tipo. Y precisamente por esto ser olvidado fácilmente.

Otro aspecto poco habitual cuando no se está habituado al trabajo con mosaicos es el hecho de que todas

las cajas han de almacenarse y conservarse de forma que las hojas queden dispuestas en planos horizonta-

les, y nunca en posición vertical o apoyadas de forma inclinada a algún paramento.


Proceso de colocación y puesta en obra:Replanteo2

Esta es una operación siempre importante en la colocación de cualquier recubrimiento rígido modular. No

obstante alcanza su máxima importancia y criticidad precisamente en la colocación de mosaicos.

Es totalmente imprescindible un replanteo preciso y exhaustivo si se desean obtener los mejores resultados

estéticos a la hora de realizar un pavimento o revestimiento con mosaico. Un replanteo apresurado, descui-

dado o deficiente en general puede echar a perder el mejor mosaico vítreo del mercado e incluso un trabajo

de colocación realizado con elevada profesionalidad en todas las fases siguientes.

Existen muchas técnicas de replanteo útiles. No obstante debido al pequeño formato de las piezas o teselas

de mosaico uno de los que presenta mejores resultados es el de marcar a lápiz una cuadrícula de líneas de

referencia ortogonales sobre el soporte. Para posicionar y trazar correctamente estas líneas se utilizarán las

técnicas de replanteo estudiadas en los módulos correspondientes, pero conviene hacerlo siempre ayudán-

donos mediante la presentación in situ de varias hojas o planchas de mosaico.

En pavimentos estas se adosarán al soporte separándolas entre sí una distancia igual a la junta de coloca-

ción existente entre las teselas de cada hoja. De ser posible es preferible disponerlas formando al menos

un par de franjas completas a distintas distancias entre ellas y en distintas direcciones (perpendiculares), de

forma que podamos comprobar el resultado final, sobre todo en puntos singulares del espacio a recubrir.

Por motivos evidentes la cuadrícula de líneas de referencia no puede representar todas y cada una de las

líneas de unión, por lo que se realizan de forma que dentro de cada cuadrante quepan un cierto número de

hojas de mosaico.


Proceso de colocación y puesta en obra:Soporte y estructura portante del recubrimiento2

La máxima precisión se obtiene formando cuadrículas donde quepan 2x2 hojas de mosaico, sobretodo para

superficies pequeñas. No obstante para superficies de tamaño habitual lo más recomendable es realizar

cuadrículas de 3x3 hojas de mosaico, que proporcionan también una alta precisión con una carga de trabajo

mucho menor y por lo general perfectamente asumible.

Para el trazado de la cuadrícula de referencia hay que tener siempre muy presente el considerar en las

medidas la anchura de las juntas entre distintas hojas.

Si por ejemplo hemos medido las dimensiones de una hoja de mosaico para luego reproducir en la super-

ficie de colocación una cuadrícula de tres hojas de lado habrá que multiplicar por tres dicha dimensión y

sumarle la anchura de tres juntas adicionales. O bien podríamos apoyar en el suelo 3 hojas separadas entre

sí la distancia necesaria (separación igual a la de las teselas dentro de cada hoja) y a las medidas exteriores

de esta composición sumarle una vez más la medida correspondiente a un ancho de junta entre teselas, lo

cual nos daría la longitud del lado de la cuadrícula (o la distancia entre líneas de referencia).

Conviene que las cuadrículas estén separadas de los límites del paño una distancia equivalente a la de una

hoja de teselas, más sus juntas correspondientes. Así mismo en el caso de paredes conviene comenzar

marcando la primera línea horizontal de forma que quede aproximadamente a la altura de los ojos (aprox.

120-140 cm desde el nivel del pavimento terminado) para luego comenzar a colocar el mosaico partiendo de

esta línea hacia arriba y hacia abajo.

Para el caso de baldosas de vidrio no cabe realizar observaciones específicas distintas de lo estudiado en

los módulos formativos correspondientes a baldosas cerámicas.

En este apartado no hay diferencias significativas respecto a las consideraciones hechas para cualquier tipo

de baldosa cerámica salvo que son de especial importancia los siguientes requisitos:

BALDOSAS MOSAICO

Planeidad Esencial (desviaciones máximas infe-riores a 2 mm medidas regla de 2 m)

Estabilidad Esencial (clase 1 para espesores infe-riores a 8 mm, clase 2 en el resto)*

Secos y exentos de remontes de

humedad. (Humedad residual < 3%)

Esencial (principalmente por motivos estéticos)

Esencial (tanto por motivos estéticos cómo funcionales)

* El resto de factores y elementos del sistema encolado ha de ser compatible con la estabilidad previs-ta (material de agarre y rejuntado, formato de las piezas, juntas de movimiento…)

Cabe mencionar el caso particular de los de vasos de contención de agua (o cualquier otro líquido) que

frecuentemente se recubren mediante mosaico vítreo.

Es necesario recordar que la estanquidad de dichos vasos no puede estar nunca encomendada a los mate-

riales de recubrimiento, ni a los de agarre y rejuntado necesarios para su colocación.

Por el contrario la estanquidad del vaso ha de estar garantizada antes de la colocación del recubrimiento, lo

cual deberá de comprobarse mediante la correspondiente prueba de estanquidad (prueba hidrostática). En

caso de que el vaso no sea estanco deberá de procederse a su impermeabilización, mediante los sistemas

oportunos, de forma previa a la colocación del material de recubrimiento.



154 155

Dimensiones del mosaicoAltura de diente en soportes perfecta-mente planos, no rugosos y comple-

tamente aplomados o nivelados

Altura de diente en soportes rugosos o con pequeñas desviaciones de

planeidad*

aprox. 1x1 cm 2 mm 3 mm

hasta 2,5 cm de lado 3-4 mm 4 mm

hasta 5 cm de lado 4-5 mm 5-6 mm

*Siempre inferiores a 2 mm medidas con regla de 2 m

Hay que desterrar definitivamente la extendida costumbre de revestir de mosaico vítreo una balsa o piscina

con fugas, con objeto de eliminar las pérdidas. O el hábito igualmente extendido de cubrir un remonte de hu-

medad o una filtración con cualquier baldosa de vidrio o vidriada para eliminarlo. Estas operaciones nunca

solucionan el problema y casi siempre lo trasladan, bien a una breve distancia o bien a un próximo futuro.


Proceso de colocación y puesta en obra:Preparación y aplicación del adhesivo2

La preparación del adhesivo no requiere de precauciones distintas a las ya estudiadas para otros recubri-

mientos, pues los materiales de agarre son los ya conocidos.

Se seguirán por tanto las indicaciones reflejadas en los envases y demás documentación de los productos y

las fases y conceptos ya especificados.

Por lo que respecta a la aplicación y extensión del mismo se estará a cuanto sigue.

Mosaico La extensión del adhesivo se hará mediante una llana dentada de poca

altura de diente. A modo de orientación, se pueden emplear las alturas

de diente especificadas en la tabla siguiente.Se procederá en primer

lugar a la extensión de una delgada capa de adhesivo presionando

firmemente sobre el soporte con la parte lisa de la llana, para favorecer

su adhesión al mismo y regularizar sus características. Acto seguido

y sin que medien esperas (con la anterior capa recién extendida) se

procederá a peinar un estrato adicional de adhesivo con la parte den-

tada de la llana ejerciendo la suficiente presión como para que la altura

de los cordones de adhesivo sea constante, pero sin llegar a retirar la

primera capa del soporte rascándolo con la llana.


Proceso de colocación y puesta en obra:Puesta en obra de las baldosas2

Baldosas

Mosaicos con soporte de papel por la cara vista

Este aspecto no reviste diferencias significativas respecto a lo ya estudiado para baldosas cerámicas salvo

en un aspecto.

Casi todas las baldosas de vidrio tienen un cierto grado de transparencia. Algunas son totalmente transpa-

rentes y otras tienden a ser mucho más opacas, pero la mayoría de ellas (incluso las coloreadas en masa

con colores oscuros, sobre todo si son de bajo espesor) son lo suficientemente translúcidas como para que

las irregularidades de la capa de agarre influyan en la reflexión y refracción de la luz que incide sobre ellas.

Por tanto si la capa de material de agarre no es continua y homogénea esto repercutirá en la estética final

de la superficie recubierta, y normalmente la repercusión es siempre negativa.

Para evitar este efecto, nos vemos obligados a realizar siempre el doble encolado a la hora de colocar las

baldosas. La capa de adhesivo a extender en el dorso de las piezas podrá ser todo lo delgada que quera-

mos o podamos hacerla (en función también del destino de uso y formato de la baldosa) pero es indispen-

sable en la inmensa mayoría de los casos para evitar desagradables efectos estéticos, que a veces sólo se

aprecian una vez colocadas las baldosas y puesta en servicio la obra con la iluminación definitiva.

Se colocará la primera hoja de mosaico alineada con la línea de referencia de replanteo correspondiente. El

dorso de las teselas se apoyará directamente sobre la capa de adhesivo quedando el papel a la vista.

A continuación se presionará sobre las teselas ocultas por el papel mediante una llana de goma o un fratás

de madera ancho.

En caso de que no ejerciésemos la presión mediante utensilios de superficies amplias podrían presentarse

los siguientes problemas:

es más fácil que queden teselas o fichas sin presionar y por lo tanto menos adheridas o incluso sueltas. ›

es más probable que la superficie de fichas adyacentes quede a distinta cota, provocando cejas o resal- ›

tos muy desagradables desde el punto de vista estético (e incómodos, o incluso peligrosos, en caso de

pavimentos con tránsito descalzo).

Por lo que conviene escoger el tamaño del útil de forma que sea lo suficientemente amplio a la vez que nos

permita ejercer la suficiente presión sobre cada tesela.

La extensión del adhesivo se realizará dentro de los límites de una misma cuadrícula de las que se marca-

ron en el replanteo.



156 157

Tras la primera hoja se seguirán colocando las siguientes hojas de la misma cuadrícula de replanteo, ali-

neándolas tanto con las líneas de referencia correspondientes como con las hojas ya colocadas. Se tendrá

siempre en cuenta que la distancia entre dos hojas adyacentes ha de ser igual a la que separa las distintas

teselas o fichas dentro de una misma hoja.

Durante la colocación es conveniente que la dirección de las líneas o dobleces que se aprecian en la hoja

de papel queden paralelas en todas las hojas a colocar (y mejor en vertical en caso de paredes).

Una vez terminado de colocar el paño y tras un tiempo de espera oportuno se procede a la retirada del

papel protector.

Para esta operación existen dos técnicas o posibilidades distintas:

Válida tanto para suelos como para paredes. Eje-cución más rápida. Tiempos muertos (de espera) mayores (mayores necesidades de organización de los tajos o del personal).

Sólo para revestimientos*. Mejores resultados estéticos con mano de obra cualificada. Son ne-cesarios una mayor dedicación y cuidado, por lo que el coste de mano de obra es más elevado.

Esperar a que el adhesivo haya completado su fraguado (aprox. 24 horas)

Esperar a que el adhesivo haya comenzado su fraguado y alcanzado una consistencia mínima (aprox. 3-6 horas, dependiendo del tipo de adhe-sivo, condiciones ambientales, del soporte…)

Mojar las hojas de papel hasta empaparlas, preferiblemente pasando una esponja humede-cida sobre ellas (puede ser útil el cortar el papel en tiras de dos o tres fichas o así como el utilizar agua templada)

Esperar a que el adhesivo haya comenzado su fraguado y alcanzado una consistencia mínima (aprox. 3-6 horas, dependiendo del tipo de adhe-sivo, condiciones ambientales, del soporte…)

Cuando el papel comience a moverse con el paso de la esponja proceder a su retirada. Si se rompe o cuesta de retirar hay que seguir mojando la superficie antes de continuar

Retirar el papel con mucho cuidado comenzando por una esquina y tirando en diagonal respecto a la trama de juntas mientras se sigue una direc-ción paralela a la superficie del recubrimiento y se mantiene el punto de aplicación de la fuerza (manos) a poca altura sobre dicha superficie.Si alguna de las fichas se mueve o se desprende será necesario detenerse y aumentar el tiempo de espera (en ocasiones puede ayudar el mojar las hojas de papel).Debido a esto último es importante comenzar a mojar las hojas de papel en una zona limitada verificando que puede acometerse la operación de forma generalizada sin provocar complicacio-nes adicionales.

Con ayuda de una espátula o paletín ajustar la posición de las piezas donde sea necesario retirando al mismo tiempo posibles excesos o rebosamientos de adhesivo. (Las zonas más críticas son las que quedan más cerca de los ojos de los usuarios del espacio recubierto).

Limpiar bien la superficie de restos de papel y/o adhesivo del mismo (ayuda el empleo de agua caliente)

Ídem

*No se puede transitar sobre el recubrimiento sin despegar ni mover las piezas de mosaico.

Mosaicos con soporte de malla

por la cara oculta

Mosaicos unidos por puntos

entre las teselas

Baldosas

Se colocará la primera hoja de mosaico alineada con la línea de referencia de replanteo correspondiente. El

dorso de las teselas se apoyará directamente sobre la capa de adhesivo quedando la malla oculta a la vista.

A continuación se presionará sobre la superficie vista de las teselas mediante una llana de goma o un fratás

de madera ancho.

Son válidas las consideraciones hechas en el punto anterior sobre el tamaño de los útiles de presionado.

En este caso, es posible observar de forma inmediata si el adhesivo rebosa por entre las juntas. En ese

caso, será una señal inequívoca de que o bien estamos empleando una llana con una altura de diente exce-

siva o bien la presión con la que hemos peinado el adhesivo es insuficiente (o ambas cosas a la vez). Será

pues necesario corregir estos aspectos para seguir con la colocación.

Tras la primera hoja se seguirán colocando las siguientes hojas de la misma cuadrícula de replanteo, ali-

neándolas tanto con las líneas de referencia correspondientes como con las hojas ya colocadas. Se tendrá

siempre en cuenta que la distancia entre dos hojas adyacentes ha de ser igual a la que separa las distintas

teselas o fichas dentro de una misma hoja.

Existen muchas mallas de fibra en las que se puede observar que en uno de los dos sentidos ortogonales

los hilos que las forman son de mayor grosor. En estos casos conviene que, al colocar las hojas o láminas,

dichos hilos queden paralelos en todas las hojas a colocar (y mejor en vertical en caso de paredes).

Al poder observar directamente la superficie que finalmente quedará vista también es recomendable ajustar

la posición de las distintas fichas o teselas sin esperar a completar todo un paño. El momento más oportuno

depende de costumbres y preferencias personales, pero una posibilidad interesante es la de hacerlo cada

vez que se termina una cuadrícula de replanteo.

Cuando sea necesario mover una tesela, o fila de teselas, sin mover las adyacentes tendremos que cortar

previamente la malla subyacente por medio de un cutter o similar.

Tras haber terminado de colocar el paño con ciertos adhesivos y condiciones ambientales y del soporte aún

es posible realizar algún ajuste de piezas o eliminar posibles rebosamientos del adhesivo. Aunque hay que

proceder con atención de que el fraguado no esté avanzado, ya que en ese caso las teselas podrían quedar

sueltas o precariamente adheridas (con la aparición de los consiguientes defectos funcionales al cabo de

más o menos tiempo de terminada la obra).

Una vez acabadas las operaciones anteriores es necesario simplemente dejar transcurrir el tiempo de es-

pera recomendado, según las condiciones ambientales y otros condicionantes de la obra, para proceder al

rejuntado de las piezas.

Todo el proceso es idéntico al descrito en el punto anterior, excepto que no suele haber una dirección prefe-

rente de colocación de las hojas (o no siempre es tan fácil su detección).

Salvo realizar el doble encolado en los casos mencionados en el apartado anterior, no existen más precau-

ciones adicionales que la de proceder con precaución al maceado, pues en ocasiones las baldosas son de

reducido espesor (sobretodo en revestimientos).

En estos casos podría llegar a ser inviable el maceado y se recomienda emplear el método TARVER.



158 159


Proceso de colocación y puesta en obra:Rejuntado y sellado elástico juntas2

Tras la espera necesaria para el completo fraguado y suficiente endurecimiento del material de agarre

(según indicaciones del fabricante y condiciones particulares de la obra) se puede proceder al relleno de las

juntas entre baldosas o entre fichas de mosaico.

Esta operación se realizará según lo establecido para las baldosas cerámicas. La única precaución adicional

es la de no emplear llanas, espátulas o utensilios en general que sean metálicos. Tampoco aquellos de otros

materiales que sean de gran rigidez. Estos útiles pueden acabar rayando la superficie de las piezas vítreas.

En caso de duda habrá que realizar pruebas previas localizadas antes de proceder al rejuntado de toda

la superficie.

Es esencial comprobar el resultado de las pruebas realizadas con la máxima atención, en diferentes con-

diciones de iluminación y ángulos de incidencia y observación, ya que en ocasiones los defectos en áreas

pequeñas no son tan evidentes como sobre toda la superficie de un paño completo.

Además de este punto la única diferencia significativa se encuentra, como ya hemos visto antes, en la se-

lección de materiales si la decoración de las baldosas no resiste a los álcalis o a alguno de los componentes

de las juntas a base de resinas reactivas.

Tampoco en el sellado elástico de las juntas de movimiento existen diferencias significativas respecto a

cualquier otro recubrimiento rígido modular, (salvo la selección de los materiales ya tratada) y se procederá

como para las baldosas cerámicas.

Muchos fabricantes de recubrimientos vítreos, de materiales de agarre y rejuntado o de maquinaria y herra-

mientas para la colocación disponen de distintos tipos de detergentes aptos para esta operación.

En general son detergentes ácidos diluidos o concentrados para la retirada de materiales de agarre y rejun-

tado cementosos.

En algunos casos también se pueden encontrar disolventes más o menos fuertes para la retirada de restos

de productos a base de resinas reactivas.

Hay que seguir siempre las indicaciones del fabricante y es imprescindible efectuar siempre una prueba

previa sobre un área localizada del recubrimiento que quede oculta o muy poco visible.

Limpieza final


Herramientas y equipamiento especial3En primer lugar hay que recordar que los recubrimientos vítreos no sólo suelen ser recubrimientos de un

alto valor añadido, y por lo tanto de un coste notable, sino que frecuentemente tiene un elevado grado de

transparencia, siendo la mayoría de ellos translúcidos en mayor o menor medida.

Esto provoca que posibles manchas, incluso en lugares distintos de su superficie vista como pueden ser el dorso,

el canto o incluso en el material de agarre, influyan en el efecto estético final (normalmente de forma negativa).

Por ello es imprescindible que todas las herramientas a utilizar estén perfectamente limpias y, si son metáli-

cas, libres de cualquier resto de óxido. De hecho es altamente recomendable utilizar únicamente herramien-

tas de acero inoxidable (siempre que hayan de entrar en contacto con productos amasados con agua o ten-

gan que limpiarse con agua, como las llanas, por supuesto no es necesario en caso de tenazas o similares).

Las llanas dentadas para mosaico tienen una menor altura de diente que las habituales para baldosas:

diente triangular de 3-4 mm y diente cuadrado de la misma medida, o incluso inferiores para mosaicos muy

pequeños (aprox. 1x1 cm) sobre soportes extremadamente planos.

Tenazas para mosaico rectas o curvas según el tipo de corte.

No es útil la cortadora manual de baldosas cerámicas que tendrá que ser sustituida por una máquina de

disco diamantado de banda continua bien en húmedo o también en seco con una simple radial (en este últi-

mo caso para los mosaicos conviene usar máquinas y discos de 115 mm o inferiores debido a la pequeñez

de las piezas a cortar, que convierten el corte en una operación de precisión). En la realización del corte es

conveniente realizar pasadas sucesivas profundizando progresivamente para evitar roturas.

Es prácticamente imprescindible una hoja de diamante para lijado (normalmente montadas en pequeñas

esponjas o espumas de alta densidad), con la que suavizaremos los cantos vivos de las piezas cortadas.

También es posible redondear o suavizar las aristas exteriores de pilares, muretes, alféizares u otras aristas

o vértices mediante una radial a bajo número de revoluciones equipada con plato de anclaje de tipo “velcro”

con disco de lija de carburundum. Es necesario comenzar con un grano grueso e ir sustituyéndolo progresi-

vamente por granos más finos, dando al menos 3 o 4 pasos.



161

Piedra natural y artificial

Método Ventajas Inconvenientes

1

Solicitar a un especialista (normalmente fabricante de adhesivos) la caracte-rización de la piedra por medio de la realización de los correspondientes ensayos.

Máxima precisión y seguridad pues:-se refiere al comportamiento de esa piedra concreta -se refiere al comportamiento de la piedra con los materiales de agarre y rejuntado del fabricante

Tiempo necesario (el habitual para los ensayos más la posibilidad de disponer de laboratorios).Disponibilidad no asegurada y vinculada a cuestiones comerciales (adquirir los productos de ese fabricante)

2

Solicitar a un laboratorio de ensayos la caracterización de la piedra por medio de la realización de los correspondientes ensayos. Es preferible recurrir a labora-torios acreditados oficialmente.

Como cliente que contrata un servicio de pago la disponibilidad está más asegurada y suele ser mayor que en el caso anterior.Si el laboratorio tiene experiencia se sigue obteniendo una alta precisión y seguridad (menor que la anterior pues no está referida a materiales de agarre concretos).

Tiempo necesario y coste económico. Pocos laboratorios de ensayos, incluso acreditados oficialmente. Normalmente no se recibe información sobre la aparición de defectos estéticos (manchas o sombreados). No existen métodos normalizados oficialmente.

3

Solicitar a un especialista información sobre la caracterización de la piedra a partir de ensayos ya realizados sobre ese material en el pasado

Muy elevada rapidez en el caso de que tengan información en su base de datos.Cierto compromiso ya que se les pueden pedir por escrito las indicaciones para la colocación

Puede haber diferencias con la piedra concreta que tengamos (menor precisión y seguridad).No es un método utilizable si el especia-lista no dispone de datos al respecto en su histórico de ensayos.

4

8

2

6

1

5

3

7


Página 179Anexo II

Página 163Ventajas frente a productos alternativos

Página 178Herramientas yequipamiento específico


Página 176Variantes en el mercado de baldosas de piedra

Página 163Materiales utilizados

Página 178Anexo I

4.2

162 163

Piedra naturaly artificial

Introducción1

Las piedras naturales tienen un prestigio indudable en arquitectura. Desde hace milenios existe una tradi-

ción ampliamente difundida en lo que respecta a su uso para la realización de recubrimientos modulares

rígidos para la arquitectura, tanto en interiores como en exteriores.

Los métodos de colocación tradicionales, para los tipos de material lapídeo habitualmente colocados desde

antiguo, están ampliamente ensayados y son de sobra conocidos. Aunque no estén exentos de limitaciones

en diversas situaciones.

En las últimas décadas la tecnología de corte utilizada en la industria de la piedra en general, ha avanzado

de tal forma, que ha hecho posible la obtención de placas y baldosas de espesores muy inferiores a los

habituales hasta entonces. De unos espesores que muy raramente eran inferiores a los 30 mm se ha logra-

do obtener, para casi cualquier tipo de piedra, espesores del orden de 10 mm, o inferiores, de una forma

segura, fiable y económicamente rentable.

Hoy en día es posible encontrar en el mercado mármoles, pizarras y otras piedras naturales con formatos

de, por ejemplo, 30x30 cm y espesores de 1 cm, que ya disponen del acabado superficial definitivo y que

se presentan envasados en cajas totalmente análogas a las ya habituales, desde hace décadas, para los

recubrimientos cerámicos.

Esta evolución ha hecho que los recubrimientos lapídeos se hayan popularizado y difundido mayormente, incluso

entre personal poco habituado a su instalación y uso, y en zonas geográficas con poca tradición en este sentido.

Sin embargo la colocación, a pesar de haberse simplificado en muchos sentidos y circunstancias, no se ha

convertido en algo trivial que pudiese realizarse por cualquiera y, sobre todo, sin los adecuados cuidados,

informaciones, atención y precauciones.

El menor espesor de las piezas de piedra natural a colocar y los nuevos materiales, formatos y espesores

empleados para fabricar piedra artificial aglomerada, tuvieron la consecuencia negativa relacionada con la

puesta en obra: la aparición de defectos y patologías causados por nuevos comportamientos en los recubri-

mientos.

En este módulo se tratan las principales problemáticas, nuevas o ya conocidas, de los recubrimientos de

piedra desde el punto de vista de su colocación mediante adherencia directa. Por tanto no se abordan

aspectos relacionados con la colocación en envolventes exteriores ventiladas o la colocación tradicional de

estos materiales (colocación en capa gruesa y/o de placas de más de 20 mm de espesor).

Imagen Naturamia Imagen Levantina, Crema Marfil Imagen Levantina



Ventajas frente a productos alternativos

Materiales utilizados

2

3Materiales pétreos

para recubrimientos

No obstante, antes de exponer la problemática mencionada, conviene disponer de algún tipo de clasificación

de los materiales lapídeos que se emplean habitualmente en arquitectura para la realización de recubri-

mientos modulares rígidos. Nos ayudará a una primera aproximación a la selección de materiales de agarre,

rejuntado y sellado.

El pulido posterior a la colocación que admiten, (o requieren), ciertos recubrimientos de suelos puede (si se

realiza correctamente) proporcionar una planitud y un acabado superficial extraordinarios, prácticamente

imposibles de igualar mediante otros recubrimientos rígidos discontinuos que no admitan dicho pulido.

En caso de que el recubrimiento admita el pulido de forma posterior a su puesta en servicio, también queda

muy facilitada la reparación de posibles deterioros o degradación de pavimentos, como manchas o desgas-

te, que puedan surgir a lo largo de su vida útil, siempre y cuando estos deterioros sean superficiales.

La facilidad de manipulación y colocación hace que los costes de instalación sean inferiores a los recubri-

mientos pétreos adheridos tradicionales.

Esta última aclaración es importante pues frecuentemente se objeta que es necesario el empleo de adhesi-

vos específicos, a menudo significativamente más caros que una capa de unos 4 cm de espesor de mortero

cementoso. Sin embargo, hay que tener en cuenta la mayor velocidad de ejecución que se logra al manipu-

lar baldosas de menos de 10 mm de espesor frente a placas de más de 25 mm y que normalmente no es

necesaria la operación de pulido final.

Por lo tanto, el coste final podría llegar a ser significativamente inferior a la solución tradicional, incluso en

aquellos casos en que las diferencias de rendimiento de mano de obra no sean tan claras.

Es posible la colocación de recubrimientos pétreos sobre prácticamente cualquier tipo de soporte o super-

ficie de colocación: en suelos, paredes o techos, sobre madera, metal, hormigón, yeso… seleccionando

los materiales de agarre, rejuntado y sellado elástico y la técnica de colocación oportunos y diseñando el

sistema adecuadamente. Esto es completamente impensable con recubrimientos pétreos tradicionales

colocados en capa gruesa.

La reducción de espesor del recubrimiento y la posibilidad de colocarlo en capa delgada proporcionan una

reducción de las cargas que actuarán sobre la estructura. Esto permite el empleo de piedra natural incluso

en obras de rehabilitación con estructuras antiguas que no permitirían sobrecargas mayores, como las que

se tienen con recubrimientos pétreos tradicionales.

Clasificación y normativa de aplicación.

Es necesario presentar algún tipo de clasificación de los materiales de recubrimiento. La primera e inmedia-

ta gran división de los materiales pétreos para recubrimientos es la siguiente:

Piedra natural ›

Piedra aglomerada o artificial ›

Las subdivisiones del primer grupo se pueden hacer desde diversos puntos de vista: comercial, científico,

técnico, extractivo, de elaboración o transformación, entre otros.

Para nuestros efectos siguen siendo útiles las antiguas clasificaciones de rocas ornamentales. Estas nos

pueden dar una primera idea del comportamiento esperado de la piedra sin entrar en excesivas complicacio-

nes científicas.



164 165

COMERCIAL

CIENTÍFICA

Rocas Sediment. Rocas Metamorf. Rocas Ígneas

GRANITO GranitoBasalto

PIZARRA Pizarras

MÁRMOL Calizas (Incl. Dolomías y Travertinos) Mármol

OTRAS ROCAS Arenisca Cuarcita Tobas

Reelaborando ligeramente alguna de las clasificaciones habituales proponemos la siguiente para piedras

naturales:

Aún siendo una tabla muy simplificada y con salvedades importantes, es suficientemente útil, ilustrativa y completa.

Granito. Imagen Levantina Granito. Imagen Naturamia Imagen Levantina. Travertino

Imágenes Levantina. Diferentes acabados de mármol.

Imágenes Levantina. Calizas y Areniscas.

PIEDRAS NATURALES PIEDRAS ARTIFICIALES AGLOMERADAS

OTROS MATERIALES PÉTREOS PARA RECUBRIMIENTOS

(no cubiertos en este Módulo)

UNE-EN 1341:2002. Baldosas de piedra natural para uso como pavimento exterior. Requisitos y métodos de ensayo. (Erratum publicada en 2004)

UNE-EN 1469:2005. Piedra natural. Placas para revestimientos mura-les. Requisitos.

UNE-EN 12057:2005. Productos de piedra natural. Plaquetas. Requi-sitos

UNE-EN 12058:2005. Productos de piedra natural. Baldosas para pavi-mentos y escaleras. Requisitos.

UNE-EN 12407:2007. Métodos de ensayo para piedra natural. Estudio petrográfico.

UNE-EN 12440:2008. Piedra natural. Denominación de la piedra natural.

UNE-EN 12670:2003. Piedra natu-ral. Terminología.

Además de otras numerosas normas UNE-EN que cubren los distintos ensayos.

UNE-EN 14168:2006 Piedra aglo-merada. Terminología y clasifica-ción.

UNE-EN 14617. Piedra aglomera-da. Métodos de ensayo.

UNE-EN 15285:2009. Piedra aglo-merada. Baldosas modulares para suelos (uso interno y externo).

UNE-EN 12326. Productos de piza-rra y piedra natural para tejados y revestimientos discontinuos.

UNE-CEN/TS 15209:2009 EX. Indicadores para pavimentos de superficie táctil de hormigón, arcilla y piedra natural.

UNE 22190-3:1998 EX. Productos de pizarra para tejados inclinados y revestimientos. Parte 3: Sistemas de colocación.

A partir de fragmentos de distintos tamaños de estas piedras naturales y de uno o varios aglomerantes de

diverso tipo se fabrican las denominadas piedras artificiales aglomeradas (o también piedras artificiales o

piedras aglomeradas).

Para clasificar estas piedras aglomeradas o artificiales suele ser necesario emplear un doble criterio:

Por un lado según la clasificación que corresponda al componente de piedra natural mayoritario utiliza- ›

do en su composición (según la tabla vista arriba).

Por otro lado según el aglomerante empleado para ligar el anterior componente junto con los minorita- ›

rios. Según la norma UNE-EN 14168:2006 estos aglomerantes pueden ser:

Cemento ›

Resinas de poliéster u otras resinas reticuladas ›

Mezcla de resinas y de cementos ›

La principal normativa que actualmente cubre en España a los materiales pétreos para recubrimientos es la

siguiente:

Caracterización según la problemática en la colocación

Para la colocación de piedras naturales o artificiales se pueden utilizar diversos enfoques. Uno de estos

enfoques es especialmente adecuado a la hora de seleccionar los adhesivos, juntas y sellantes elásticos,

así como a la hora de escoger una técnica de colocación y comprobar y/o preparar el soporte. La mayoría

de las grandes empresas fabricantes de materiales de agarre y rejuntado adoptan este enfoque.

En este sentido casi todas estas empresas han ensayado y clasificado numerosos materiales pétreos, en

función de su sensibilidad y comportamiento frente a la presencia de agua en el lecho de colocación, o bajo el

mismo, que pudiera entrar y/o permanecer en contacto con ellos durante las primeras horas tras su colocación.



166 167

Por lo que respecta a las piedras naturales, y en relación con este aspecto de la puesta en obra, existen

principalmente dos tipos de comportamiento que pueden producir efectos negativos:

Piedras naturales que pueden presentar principalmente defectos de tipo estético, como manchas o ›

sombreados, a consecuencia de su exposición al agua del lecho de colocación.

Piedras naturales, que pueden sufrir defectos funcionales, como despegues provocados por deformacio- ›

nes cóncavas o como exfoliaciones, a consecuencia de su exposición al agua en el lecho de colocación.

A este respecto cabe destacar la aprobación en el año 2005 de la norma EN 14617-12, la cual recoge un

método de ensayo, de momento limitado a baldosas de piedra artificial, para clasificar los distintos productos

en base a su estabilidad dimensional frente al agua en el lecho de colocación.

Como resultado se han ido agrupando los materiales pétreos en dos grandes grupos según cual de estos

dos tipos de defectos son más susceptibles de sufrir.

En algunos casos, dependiendo del enfoque particular de cada empresa fabricante, se ha optado por definir

un tercer grupo. En este se clasifican piedras naturales que pueden sufrir fisuración o exfoliación por forma-

ción de sales disgregantes, normalmente a lo largo de vetas preexistentes en la baldosa.

Este grupo, cuando se define, actúa como “grupo frontera”, puesto que en muchos casos encontramos

materiales pétreos que podrían clasificarse tanto en este como en el segundo grupo descrito anteriormente

(deformaciones cóncavas), considerándose sin más como “dimensionalmente inestables”.

De hecho, en las clasificaciones más sencillas este tercer grupo no está presente. En estos casos, casi

todas las piedras naturales que otras clasificaciones incluyen en este grupo se suelen considerar como

dimensionalmente inestables (sujetas a deformaciones cóncavas).

Podríamos pues resumir la caracterización de las piedras naturales para recubrimientos en la siguiente tabla:

Imagen Levantina. Travertino.

GRADO O NIVEL DE SENSIBILIDADFRENTE AL AGUA EN EL LECHO DE COLOCACIÓN

Nula o baja Media Alta o Muy Alta

TIP

O D

E P

RO

BLE

MÁ

TIC

A Principalmente de tipo funcional(deformaciones cóncavas) A* B* C*

Principalmente de tipo funcional(fisuración o exfoliación)

—(no se consideran)

Se pueden conside-rar como de la celda

superior.

Se pueden conside-rar como de la celda

superior.

Principalmente de tipo estético(manchas o sombreados)

Poco sensibles al manchado

Medianamente sensi-bles al manchado

Altamente sensibles al manchado

*Para la determinación y clasificación puede emplearse el método y los criterios para piedras artificiales descritos en la norma UNE-EN 14617-12:2006, Piedra aglomerada. Métodos de ensayo. Parte 12: Determinación de la estabilidad dimensional.

Dependiendo del grupo en el cual se encuentre clasificado el tipo de piedra natural a colocar, selecciona-

remos unos materiales de agarre y rejuntado u otros. Así mismo emplearemos una técnica y unas precau-

ciones determinadas. (Salvo para el grupo de piedras naturales no sensibles, o con baja sensibilidad, a la

presencia de agua en el lecho de colocación).

Los caminos o métodos de que disponemos como colocadores para determinar en qué grupo recae una pie-

dra natural en concreto son varios y muchas veces se puede (o conviene) utilizar una combinación de varios

de ellos. Se relacionan en el ANEXO I.

También se hace una mención específica, en el ANEXO II, al caso de las pizarras. Esto es debido a lo

variado y complejo de la problemática que ciertos tipos pueden llegar a presentar en ocasiones. En algunos

casos, afortunadamente raros, podemos incluso encontrar rocas denominadas comercialmente como piza-

rras cuya colocación como recubrimiento adherido es completamente inviable por motivos de seguridad.

En cuanto a las piedras artificiales se han de caracterizar a través de un doble criterio, de modo análogo a

como se hizo a la hora de clasificarlas. Este doble criterio se basa en:

El comportamiento de la piedra natural mayoritaria que contiene frente al agua en el lecho de coloca- ›

ción, para lo cual podemos emplear la tabla anterior.

El comportamiento del aglomerante empleado (y por tanto de las baldosas terminadas) frente a las ›

variaciones de temperatura, y en concreto el coeficiente de dilatación térmica lineal de las baldosas.

Este último aspecto es de vital importancia, puesto que ciertas resinas utilizadas como aglomerantes tienen

coeficientes de dilatación térmica sensiblemente mayores que otros muchos materiales empleados habitual-

mente para recubrimientos rígidos modulares adheridos.

Esto provoca que las dilataciones térmicas de las baldosas fabricadas con ellos, especialmente cuando se

fabrican con una alta proporción de aglomerante, sean muy elevadas y determinantes a la hora de seleccio-

nar los materiales de agarre y rejuntado y la técnica de colocación correspondiente. Llegan a ser determi-

nantes respecto al campo de aplicación compatible, ya que en muchas ocasiones es inviable su colocación

en exteriores o ambientes con elevada insolación directa.

En ciertos casos, estos materiales pueden llegar a tener coeficientes de dilatación térmica con valores cercanos

a 40x10-6 °C-1, frente a un rango de entre 4 a 8x10-6 °C-1 que normalmente presentan las baldosas cerámicas.

Todo esto conduce a que la mayoría de los principales fabricantes desaconsejen, o incluso prohíban, explí-

citamente su empleo en exteriores.

A este respecto cabe también hacer una reflexión esencial e imprescindible sobre ciertos interiores, en los

que las temperaturas máximas y grado de insolación o irradiación (UV, IR…) de los recubrimientos pueden

igualar o superar la de numerosos exteriores.



168 169

Piénsese por ejemplo en zonas de exposición acristaladas hasta gran altura con orientación sur en alguna

de las numerosas localidades bien soleadas de nuestro territorio donde alcanzan temperaturas que sorpren-

den a quien posa su mano sobre ellos.

Si además consideramos que pueden encontrarse en áreas de gran superficie, y que en interiores es fácil

encontrar juntas de colocación de anchura ínfima, podremos tener una idea de lo que la dilatación térmica

de las baldosas puede llegar a provocar con facilidad.

La anterior situación no suele producirse con piedras artificiales aglomeradas con cemento, aunque esto no

exima de verificar siempre el comportamiento del material a emplear, en especial comprobando su coefi-

ciente de dilatación térmica lineal en la documentación del mismo.

Desde el punto de vista de la colocación de recubrimientos la caracterización de las piedras artificiales aglo-

meradas podría pues realizarse situándolas en una tabla como la siguiente:

Materiales de agarre En primer lugar, ha de seleccionarse un material de agarre adecuado a los condicionantes del conjunto del

sistema multiestrato a ejecutar:

Porosidad y formato de la piedra. ›

Destino de uso previsto (posibles cargas así como su intensidad y frecuencia de actuación, interior o ›

exterior, y por tanto resistencia al agua, al calor, a las heladas, flexibilidad…).

Tipo, condiciones del soporte y demás factores ya expuestos para todo tipo de recubrimientos. ›

Los adhesivos empleados para los materiales pétreos son los mismos que para baldosas cerámicas, por lo

que la normativa que los cubre y sus características son idénticas a las ya tratadas en el módulo correspon-

diente de la formación para la obtención del Carnet Profesional Alicatador Solador.

De los tres grandes tipos de adhesivos empleados para la instalación de recubrimientos rígidos modulares

quedan en principio descartados los tipo D (en dispersión acuosa) debido a su significativo contenido en

agua y a que dicha agua permanece en el lecho de colocación mojando el adhesivo (y las piezas de recubri-

miento) hasta que se pierda o elimine a través del soporte, el recubrimiento y las juntas entre baldosas.

Es cierto que en algunos casos concretos podrían emplearse adhesivos de este tipo. Sin embargo la

posibilidad de que la piedra a colocar presente una cierta sensibilidad al agua y la existencia de adhesivos

alternativos más adecuados hace que la comodidad y facilidad de empleo de los adhesivos en dispersión

acuosa pase a un segundo término.

Dentro del marco de selección descrito hasta aquí ha de comprobarse a continuación que el material de agarre

escogido cumple al menos con lo especificado en las siguientes tablas para cada tipo de piedra a colocar

Sensibilidad, frente al agua en el lecho de colocación, de la (s) piedra(s) natural(es) empleada(s) mayoritariamente en la composición

Nula o baja sensibilidad Media sensibilidad Alta o Muy alta

sensibilidad

Coe

ficie

nte

de d

ilata

ción

térm

ica-

linea

l lin

eal α

(exp

resa

do e

n m

m/m

por

cad

a gr

ado

cent

ígra

-do

de

varia

ción

de

tem

pera

tura

)

Muy Alto

20≥α

Alto

10<α<20

Medio y Bajo

α≤10

Según el tipo de piedra natural a colocar:

Sensibilidad, frente al agua en el lecho de colocación, de la(s) piedra(s) natural(es) empleada mayoritaria-mente en la composición

Baja sensibilidad Media sensibilidad Alta sensibilidad Muy alta sensibilidad

Sól

o pr

oble

mát

ica

de

tipo

esté

tico

(Man

chas

/S

ombr

as)

Materiales oscuros o muy oscuros, opacos.

Tipo C(grises o blancos)

Tipo CClase F (grises o blan-

cos)

Tipo CClase F (*)

Tipo R no sujetos a mi-gración de compuestos

Materiales claros o muy claros, translúcidos.

Tipo C (blancos s/espe-sor y transparencia)

Tipo CClase F Blancos

Tipo CClase F

Blancos y exentos de impurezas. (**)

Tipo R blancos no sujetos a migración de

compuestos

Pro

blem

átic

a de

tipo

fu

ncio

nal

Fisuras y exfoliacionesTipo CClase F

(*)

Tipo RDeformaciones cóncavas Tipo C

Clase F(*)

*Adhesivos cementosos de fraguado y secado rápido o ultrarrápido.**Adhesivos cementosos de fraguado y secado rápido o ultrarrápido de color blanco y exentos de impurezas (sustancias cromóforas).

Estos criterios de selección atienden únicamente al tipo de piedra a colocar, prescindiendo del resto de con-

dicionantes que es necesario considerar siempre (interior/exterior, formato…) y que pueden hacer necesa-

rias variaciones sobre lo indicado en la tabla.

Según el tipo de piedra artificial a colocar diferenciamos dos casos en función del destino de uso.

Para colocación en interiores no expuestos a insolación directa, irradiación de lámparas UV o IR, proyecto-

res halógenos fijos y directos o similares puede emplearse la anterior tabla, salvo indicación contraria por

parte del fabricante de la piedra.



170 171

En caso de colocación en exteriores o en interiores sujetos a insolación directa, calor intenso, cambios de

temperatura importantes o irradiación UV o IR se utilizarán los criterios especificados en la siguiente tabla

junto con la anterior (salvo indicación contraria por parte del fabricante de la piedra).

Sensibilidad, frente al agua en el lecho de colocación, de la(s) piedra(s) natural(es) empleada

mayoritariamente en la composición

Baja o nula sensibilidad Media sensibilidad Alta o Muy altasensibilidad

Coe

ficie

nte

de d

ilata

ción

térm

ica-

linea

l(°

C-1)

Muy Altoα ≥ 20x10-6

Tipo R de muy alta flexibilidad*

Tipo R de muy alta flexibilidad*(no sujetos a migración de compuestos en caso

de recubrimientos sujetos a posibles manchados o sombreados)

Normalmente estos materiales no son nunca aptos para colocación en exterio-res o asimilables**, salvo indicaciones expresas por parte del fabricante.

En ese caso hay es imprescindible el empleo de anclajes mecánicos de seguri-dad en revestimientos exteriores, incluso con formatos pequeños.

Alto20x10-6 > α < 10x10-6

Tipo C2 S2

Tipo R(no sujetos a migración de compuestos en caso de

recubrimientos sujetos a posibles manchados o sombreados)

No suele recomendarse su empleo en exteriores o asimilables**, aunque aquellos con menores coeficientes de dilatación pueden aplicarse selec-

cionando adhesivos de Tipo R de máxima elasticidad*, salvo indicaciones expresas en contrario por parte del fabricante***, y en vertical con anclajes

mecánicos de seguridad a partir de 20 cm de lado (al menos uno en la parte superior).

Medio o Bajo10x10-6 ≥ α Según tabla anterior Según tabla anterior Según tabla anterior

*Los adhesivos de tipo R considerados de muy alta flexibilidad o máxima elasticidad son habitualmente los de tipo poliuretánico o epoxi-poliuretánico (frente, por ejemplo, a los epoxídicos).**Asimilables a exteriores, desde el punto de vista de las piedras aglomeradas, son principalmente los campos de aplicación donde puedan verse sometidas a insolación directa, calor intenso, iluminación a través de proyectores halógenos o lámparas UV o IR…***Las posibles excepciones suelen producirse con formatos de menos de 10 cm de lado dependiendo de la trama de juntas de colocación y de movimiento, de sus dimensiones y de las características de los productos empleados para su relleno y sellado (especialmente la flexibilidad, aunque también la adhesión y las resistencias físico-químicas de dichos productos).Con materiales de recubrimientos claros, muy claros, de elevada transparencia, se recurrirá al empleo de adhesivos de color blanco y en caso de adhesivos de tipo R no estarán sujetos a migración de compuestos que puedan alterar estéticamente el aspecto del recubrimiento.

Materialesde rejuntado

Condiciones generales

De forma análoga a lo que ocurría con el material de agarre también los materiales de rejuntado para

piedras naturales y artificiales coinciden con los empleados para baldosas cerámicas. Como ya sabemos el

material de rejuntado ha de tener una calidad y prestaciones suficientes para garantizar:

la adecuada durabilidad según el destino de uso (resistencia al calor, a la helada, al agua, a la abrasión…). ›

que sea adecuado para la porosidad del material de recubrimiento y la anchura de junta escogida. ›

Respecto al segundo punto cabe recordar que ciertas piedras naturales y artificiales tienen porosidades

realmente reducidas. En estos casos, cuando se emplean materiales de rejuntado cementosos hay que

asegurarse que sean del tipo modificado mediante aditivos orgánicos, que proporcionen adhesión de tipo

químico, adicional a la mecánica proporcionada por los conglomerantes hidráulicos.

Vemos pues, que podemos optar en principio por cualquiera de los tipos y clases de material de rejuntado

contemplados en la norma UNE-EN 13888:2009.

Condiciones particulares para piedras naturales y artificiales

Comenzamos considerando el caso general y más frecuente del empleo de material de rejuntado de tipo

cementoso (tipo CG según norma UNE-EN 13888:2009).

Bajo las condiciones generales anteriormente expuestas es poco probable que las juntas sean origen de

problemática de tipo funcional o que se vean sujetas a ella.

Sin embargo es relativamente frecuente la aparición de problemática de tipo estético desencadenada por los

materiales de rejuntado. Esta problemática es principalmente de dos tipos:

Deterioro del tratamiento de acabado superficial de las baldosas pre-acabadas. Ocurre especialmente con ›

los mármoles o piedras (tanto naturales como artificiales) pulidas a espejo, en donde ciertos materiales (y

técnicas) de rejuntado pueden rayar de forma apreciable la superficie pre-pulida. Otro caso donde tam-

bién ocurre es cuando se emplean juntas reactivas de carácter ácido sobre ciertos recubrimientos.

Aparición de manchas o sombreados a modo de franjas en los bordes de las baldosas, a ambos lados ›

de las juntas de colocación. Este fenómeno se denomina en ocasiones “efecto ventana” o “efecto mar-

co” pues las manchas parece que enmarquen cada una de las baldosas. Ocurre en piedras sensibles al

agua, las cuales o bien absorben el agua del material de rejuntado arrastrando impurezas o partículas

cromóforas que esta pudiera contener, o bien reaccionan con el agua, o con alguna de las sustancias

que esta transporta, adquiriendo un color o tono distinto al inicial.

Cabe resaltar que la aparición de este defecto no siempre se produce debido a una incorrecta selección del

material de rejuntado. Existen otros motivos, como pueden ser remontes de humedad desde el soporte, o

como cuando se aplica y extiende el material de rejuntado sólo sobre la junta y unos pocos centímetros de

baldosa adyacentes a ella, sin extenderlo y repartirlo por toda la superficie.

Existe una tercera posibilidad, que mencionamos a parte por su similitud con el rejuntado de ciertos materia-

les cerámicos no esmaltados como el barro.

Efectivamente existen piedras naturales y artificiales con una elevada porosidad superficial abierta. Esto

puede provocar la penetración en profundidad de materiales de rejuntado, a veces de forma permanente o

difícilmente eliminable.

En estos casos, no suele ser posible el rejuntado con colores en contraste con el material de recubrimiento,

a menos que este disponga previamente de un tratamiento superficial aislante o protector (es necesario con-

sultarlo con el fabricante o proveedor).

En ocasiones una alternativa viable es la de emplear materiales de rejuntado con colores poco contrastados,

siempre y cuando no presenten una elevada adhesión de tipo químico. En este sentido suele ser totalmente

imposible el rejuntado mediante productos cementosos amasados con dispersiones líquidas poliméricas (bi-

componentes polvo+látex) si los recubrimientos no disponen de tratamientos superficiales de protección.

Para evitar las dos primeras manifestaciones (deterioro del acabado superficial y/o manchas y sombreados

adyacentes a las juntas) habrá que seleccionar, según el caso, materiales de rejuntado que satisfagan uno

o más de los siguientes requisitos:

Sin fracciones de árido excesivamente grueso y con una curva granulométrica de finura y continuidad ›

apropiadas para rejuntado de piedras naturales pre-pulidas.

De fraguado y/o secado rápido o ultrarrápido (según la sensibilidad de la piedra a rejuntar frente a la ›

presencia de agua).

Podemos comprobar que estos aspectos no están tratados ni considerados de ninguna forma en la actual

normativa sobre materiales de rejuntado. Sería indistinto desde este punto de vista (que es el que nos inte-

resa) seleccionar un tipo CG1, un tipo CG2 (A, W o WA) o un tipo RG.

De nuevo hemos de recurrir pues a la información facilitada por el fabricante en los envases u otra docu-

mentación del producto o mediante consulta explícita.



172 173

Por otra parte, puede tener sentido en ciertos casos el empleo de materiales de rejuntado a base de resinas

reactivas (tipo RG según UNE-EN 13888). No tanto por sus resistencias químicas, sino más bien por sus resis-

tencias mecánicas, por su menor rigidez respecto a muchos materiales cementosos y, sobretodo, por su total

ausencia de agua que pueda ser absorbida por las baldosas provocando los consabidos problemas estéticos.

No obstante es necesario tener muy en cuenta dos posibles riesgos al respecto:

Que los posibles disolventes y/o compuestos que contenga el material de rejuntado a base de resinas reacti- ›

vas no provoque un efecto análogo al del agua manchando o ensombreciendo los laterales de la junta.

Ciertos materiales de rejuntado reactivos tienen carácter ácido, sobretodo antes de reticular y endu- ›

recer totalmente. Esto puede atacar a las piedras carbonatadas (mármoles, calizas, travertinos…). El

ataque no suele afectar a la integridad general de las baldosas en sí, sobretodo porque la junta perma-

nece poco tiempo en contacto con la superficie de la baldosa antes de endurecer. Sin embargo, puede

deteriorar ciertos acabados superficiales, en especial los pulidos a espejo que ya presentan de fábrica

muchas baldosas modulares.

Los pocos materiales de rejuntado que existen en el mercado de tipos no contemplados en la normativa

suelen ser en dispersión acuosa. No se emplean en el campo específico de los recubrimientos con piedras

naturales y artificiales por motivos análogos a los citados al tratar de los materiales de agarre de tipo D.

En cualquiera de los casos y opciones descritos es siempre necesario realizar una o varias pruebas prelimina-

res utilizando el material de rejuntado seleccionado sobre una pequeña zona oculta del recubrimiento definitivo.

La siguiente tabla resume las consideraciones hechas hasta el momento acerca de los materiales de rejun-

tado según las características del material de recubrimiento.

Características del material de recubrimiento Materiales de rejuntado de tipo CG

Materiales de rejuntado de tipo RG

Prepulido

Resistente a los ácidos Sólo si tipo y tamaño árido

y continuidad y finura curva granulométrica los hacen com-patibles (consultar fabricante o

documentación producto)

Sólo si tipo y tamaño árido y continuidad y finura curva

granulométrica los hacen com-patibles (consultar fabricante o

documentación producto)

Poco o nada resisten-te a los ácidos

Verificar además el posible carácter ácido del material de rejuntado (descartarlo en caso

afirmativo)

Significativamente sensi-ble al agua (aparición de manchas o sombreados)

Colores oscuros o muy oscuros, elevado

grado de opacidad

Sólo de fraguado y secado rápido o ultrarrápido.

Verificar ausencia de migra-ciones de disolventes u otros

componentes similares (compa-tibilidad química del material de

rejuntado)

Colores claros o muy claros, elevado grado

de transparencia.

Sólo de fraguado y secado rápido o ultrarrápido.

Puede haber materiales de colo-res claros tan sensibles que sea inviable el empleo de materiales de rejuntado coloreados y haga

necesario el uso de producto blanco exclusivamente.

Poco o nada sensible al agua (aparición de manchas o sombras)

Sin limitaciones por este motivo

Prácticamente ninguna de las características y requisitos de interés del material de rejuntado aquí citados están tratados en la normativa vigente en la actualidad. Por este motivo es imprescindible consultar estos aspectos con el fabricante, a través de la información y documentación de los productos o mediante consulta.

Material de sellado de juntas de movimiento

Como es natural los materiales con los que se ejecuten las juntas de movimiento cumplirán con los requisitos

generales, válidos para cualquier tipo de recubrimiento rígido modular, que le permitan desarrollar su función:

Deformación máxima de trabajo (también llamado Capacidad de movimiento en las normas ISO 6927 ›

–UNE-EN 26927– y UNE-EN ISO 11600 o FAM, factor de adecuación al movimiento, en el Nivel 1 de la

DFACPAS) adecuada a los movimientos previstos y a la anchura de la junta a sellar.

Resistencia a las agresiones mecánicas y físico-químicas previstas. ›

Como es sabido las juntas de movimiento pueden ejecutarse:

Mediante instalación de perfiles preformados (normalmente en pavimentos interiores), ›

Mediante aplicación in situ de sellantes elásticos (para cualquier campo de aplicación o destino, aunque ›

principalmente en revestimientos y pavimentos exteriores).

En el primer caso (perfiles preformados) no hay que tener ninguna precaución o cuidado adicional distintos

de los que se emplean en la colocación de otros materiales de recubrimiento, por ejemplo cerámicos.

Sólo en el caso de que el material requiera de pulido superficial tras su puesta en obra, o se prevea esta po-

sibilidad en el futuro, habrá que asegurar la compatibilidad de los perfiles utilizados con este tipo de opera-

ción (normalmente la gran mayoría de los perfiles de PVC comercializados en la actualidad son compatibles

con el pulido).

En el segundo caso (sellantes elásticos moldeables), hay que extremar las precauciones, pues numerosos

sellantes de los habitualmente empleados atacan a ciertas piedras naturales. Este ataque puede alcanzar

los dos niveles ya conocidos:

Ataque a nivel funcional: el sellante, o alguno de sus componentes, disgrega las zonas del material ›

pétreo con las que entra en contacto. Este efecto raramente alcanza una intensidad en la que se pueda

apreciar una disgregación de las baldosas. Sin embargo puede observarse, muy frecuentemente el

desprendimiento del sellante de los bordes o flancos de las baldosas (labios de junta), en plazos incluso

muy breves, debido precisamente a la disgregación de las uniones químicas en la zona de interfase

entre el sellante y la piedra.

Ataque a nivel estético: alguno de los componentes del sellante (frecuentemente disolventes) penetra ›

en el material pétreo alterando el color o el tono del mismo. (Bien porque reacciona con sustancias del

propio material pétreo, bien porque el propio componente del sellante tiene un color o un tono diferente

del que presenta el material pétreo).

El ataque a nivel funcional se produce de forma característica al emplear sellantes silicónicos de reticulación

acética sobre material pétreo de composición carbonatada, como mármoles y calizas.

En principio se puede evitar empleando sellantes silicónicos de reticulación neutra, o en general algún tipo

de sellante que el fabricante recomiende para mármoles y piedras naturales, habitualmente poliuretánicos.

El ataque a nivel estético, se puede observar también en la situación arriba descrita, sellantes de reticu-

lación acética sobre piedras carbonatadas, cuando el fenómeno no es tan marcado. (Esto puede ocurrir

bien porque el sellante es moderada o escasamente acético, bien porque el material pétreo, a pesar de ser

carbonatado, tiene una composición menos sensible a los ácidos y/o es más compacto). De hecho se puede

apreciar en muchos mármoles.

No obstante, en ocasiones este ataque a nivel estético puede producirse incluso con sellantes silicónicos

de reticulación neutra o incluso con otros tipos de sellantes como poliuretánicos o acrílicos (aunque estos

últimos muy raramente se emplean en juntas de movimiento). Su aparición dependerá tanto del sellante

específico empleado como de la sensibilidad concreta del material pétreo empleado para el recubrimiento.

En estos últimos casos (piedras extremadamente sensibles que se manchan con todos los sellantes disponi-

bles) se hace necesaria la aplicación, previa al sellado de la junta, de una imprimación específica que aísle

los bordes de la junta del sellante a aplicar, mejorando en muchas ocasiones también la adherencia de este

a dichos bordes, pues actúa al mismo tiempo como un promotor de adhesión.



174 175

Finalmente hemos de decir que, siendo prácticos, el único método totalmente fiable para escoger un sellan-

te que no provoque este tipo de problemáticas es el de realizar pruebas previas de sellado. Son imprescindi-

bles, pues los materiales pétreos, como materiales naturales que son, están sujetos a una gran variabilidad,

imposible de predecir con seguridad absoluta, incluso en ocasiones entre material procedente de distintas

vetas dentro de una misma cantera.


Proceso de colocación y puesta en obra4Soporte y

estructura portantedel recubrimiento

Aplicación del adhesivo y puesta en obra de las baldosas

Los requisitos exigibles al soporte y las capas subyacentes a este serán los adecuados al tipo de coloca-

ción y destino de uso según lo expuesto en el correspondiente módulo de soportes de la documentación de

formación para la obtención del Carnet Profesional Alictador Solador.

Aquí se detallan única y exclusivamente aquellos requisitos exigibles al soporte y estructura subyacente, en

su caso, derivados del hecho de ser el material a colocar baldosas de piedra natural o artificial.

Desde este punto de vista, y en relación a la sensibilidad al agua de ciertas piedras naturales, es fundamen-

tal que los soportes y la estructura subyacente estén completamente secos y exentos de posibles remontes

de humedad.

En caso de soportes dudosos, respecto a su posible contenido de humedad, y cuando se haya de colocar

un material especialmente sensible puede ser necesaria la impermeabilización de los mismos.

El mínimo nivel de protección recomendado en pavimentos es el de insertar una lámina de PE bajo el

soporte (sobre el forjado) realizando las uniones entre rollos con cinta adhesiva. No obstante se recuerda

que si bien esta medida proporciona una primera protección frente a posibles remontes de humedad desde

el forjado también imposibilita la pérdida de agua de amasado del soporte a través del mismo, con lo que en

ciertos casos los tiempos de secado serán mayores.

En lo que respecta el posible manchado o deformación de material pétreo es también esta misma medida

(impermeabilización del soporte) la que proporciona las máximas garantías, a la hora de evitar la influen-

cia de todo cuanto no sea el material de agarre y de rejuntado, limitando por tanto las posibles fuentes de

defectos a estos últimos.

De no considerarse necesaria la impermeabilización en casos de material especialmente sensible, es

prácticamente imprescindible la medición de la humedad residual del soporte. Esta habrá de realizarse en

las condiciones más desfavorables para el recubrimiento (zonas menos ventiladas o de mayores espesores

del soporte, etc.). Esta humedad residual deberá ser inferior al 2% para soportes cementosos y se empleará

siempre higrómetro de carburo.

Las técnicas de aplicación del adhesivo y puesta en obra de las baldosas serán las que se especifican a

continuación siempre y cuando no existan otros condicionantes que hagan recomendable alguna otra técni-

ca o precaución.

Entre estos condicionantes hay que resaltar especialmente el “campo de aplicación” o destino de uso, en

cuanto que recoge muchos factores que pueden influir de forma determinante sobre el recubrimiento una

vez puesto en servicio (tipo de tránsito previsto, tipo de cargas actuantes en intensidad, frecuencia, posi-

bles agresiones químicas, riesgos asociados a posibles defectos funcionales de los recubrimientos….) pero

también otros condicionantes como pueden ser las condiciones climatológicas y ambientales en el momento

de la colocación, etc.

Piedras naturales y artificiales aglomeradas en interiores:

Rejuntado y sellado elástico juntas

Baja sensibilidad Media sensibilidad Alta y Muy alta sensibilidad

Sólo problemática de tipo estético

(Manchas /Sombras)

Materiales oscuros o muy oscuros,

opacos.Simple encolado

Doble encoladoMateriales claros o

muy claros,translúcidos.

Doble encolado según espesor y transparencia

Problemática de tipo funcional

Fisuras y exfoliaciones

— Doble encolado s/formato y sensibilidad Doble encolado

Deformaciones cóncavas

Para las piedras artificiales con mayores coeficientes de dilatación (orientativamente a partir de α ≥ 15x10-6) con-viene emplear siempre el doble encolado, aunque también influyen en la decisión el tipo de adhesivo a emplear, y el resto de condicionantes del sistema (soporte, juntas de colocación, destino de uso…).

En exteriores se recomienda siempre el doble encolado u otra técnica que permita una puesta en obra sin

huecos en el lecho de colocación y una completa cobertura del dorso de la baldosa dentro del tiempo de

máxima adhesión del material de agarre (tiempo abierto óptimo).Cabe mencionar que el maceado de las

baldosas de material pétreo durante su puesta en obra puede conllevar un mayor porcentaje de roturas que

al colocar baldosas cerámicas.

Esto es especialmente cierto con las piedras naturales de menor resistencia, muy veteadas (o con huecos

como muchos travertinos) y/o de menor espesor (del orden de 10 mm).

Se recomienda utilizar para la puesta en obra el método Tarver, asentar la baldosa en su posición definitiva

y desplazarla en dirección perpendicular a los surcos y en sentido contrario a la baldosa adyacente y volver

a desplazarla en sentido contrario hasta su posición inicial.

Imagen Levantina.

Imagen Levantina. Amarillo Sierra/Marrón Emperador.

Rejuntado de juntas de colocación: no se deberán emplear llanas, espátulas o utensilios en general que

sean metálicos. Tampoco aquellos de otros materiales que sean de gran rigidez. Estos útiles pueden acabar

rayando la superficie de las piedras, que habitualmente ya disponen del acabado final definitivo. Esto es im-

prescindible en piedras (naturales o artificiales) prepulidas y muy recomendable en otros tipos de acabados

finos (apomazado…) en los que en cualquier caso habrá que realizar pruebas previas localizadas antes de

proceder al rejuntado de toda la superficie.

Es esencial comprobar el resultado de las pruebas realizadas con la máxima atención, en diferentes con-

diciones de iluminación y ángulos de incidencia y observación, ya que en ocasiones los defectos en áreas

pequeñas no son tan evidentes como sobre toda la superficie de un paño completo.



176 177

Sellado elástico juntas de movimiento: en caso de utilizarse sellantes elásticos modelables in situ se

verificará su compatibilidad. En caso de ser necesaria la imprimación de los bordes de junta se protegerá

la superficie vista del recubrimiento mediante cinta de carrocero (asegurándose de que no sea esta la que

pueda provocar manchas o sombreados sobre las baldosas).

La cinta se aplicará momentos antes de realizar la imprimación y se retirará en cuanto se haya realizado la

aplicación del sellante elástico.

Es necesario programar la secuencia y tiempos de trabajo para que se pueda aplicar el sellante en los

tiempos requeridos por la imprimación. Si el sellante se aplica excesivamente pronto puede desplazar la

imprimación, con la consiguiente inutilidad de su uso. Si el sellante se aplica excesivamente tarde puede

producirse una inadecuada adhesión del mismo sobre la imprimación.

Limpieza y protección final

De cara a la limpieza final, se prestará especial atención a no emplear detergentes ácidos (muchas veces conoci-

dos como quita-cementos) en piedras de composición carbonatada (calizas y mármoles, incluso travertinos).

Los productos de limpieza ácidos y/o coloreados pueden también teñir de forma irreversible a ciertos tipos

de piedras en principio compactas, poco porosas y resistentes a los mismos, como algunos granitos.

Sobre las superficies prepulidas no hay que emplear útiles ni productos abrasivos.

En general, hay que realizar siempre pruebas previas con los productos de limpieza, o cualquier producto

químico que se prevé utilizar en zonas ocultas o muy poco visibles. Es una regla de buena práctica incluso

con productos específicos recomendados por fabricantes.

Queda completamente descartada la puesta en práctica de métodos de limpieza como empleo de gasoil y serrín,

impregnación con aceites vegetales o minerales no específicos (linaza, de automoción usados…) o similares.

Ciertos tipos de recubrimientos pétreos pueden requerir un tratamiento final de protección de modo previo

a su puesta en servicio (sobretodo en pavimentos). Existen en el mercado diversas empresas químicas que

ofertan soluciones y tratamientos contrastados para realizar dicha protección. Suelen ser tratamientos espe-

cíficos según el tipo de material pétreo y puede elegirse entre varios efectos finales de acabado.


Variantes en el mercado de baldosas de piedra5Las variantes a las baldosas modulares de piedra natural o aglomerada comenzaron a surgir de forma con-

sistente hacia mediados de la última década del s.XX y también son fruto de la evolución en la tecnología de

corte de las piedras naturales.

Consisten principalmente en baldosas de piedra natural o aglomerada de menor espesor (entre 3 y 7 mm

normalmente) acopladas por el dorso a distintas sub-bases, también con espesores similares, creando

baldosas con un espesor final inferior a 20 mm y por lo general del orden de los 10 mm. Las sub-bases

empleadas pueden ser:

Madera-cemento ›

Yeso laminar (cartón-yeso o fibra-yeso) ›

Paneles de virutas de madera (principalmente DM, aunque también OSB u otros) ›

Fibra de vidrio endurecida con resinas reactivas ›

Baldosas cerámicas no esmaltadas de diversa porosidad (bizcocho empleado en la fabricación de cerá- ›

mica y gres de diverso tipo, tanto de pasta roja como blanca, muy poroso o muy gresificado, etc.)

Gres porcelánico tradicional (no esmaltado, prensado…) ›

Gres porcelánico laminado de reducido espesor (aprox. 3 mm) ›

El objeto de estas variantes es:

De reforzar mecánicamente las piedras a las cuales se acoplan y/o ›

De superar los límites o dificultades que presentan las piedras a la hora de su colocación. ›

El primer objetivo se consigue, en mayor o menor grado, con casi todas las sub-bases citadas. La consecu-

ción del segundo objetivo depende principalmente del adecuado “aislamiento” (en realidad “impermeabiliza-

ción”) que la sub-base proporciona a la piedra respecto al lecho de colocación y capas subyacentes.

La colocación o puesta en obra de este tipo de baldosas depende más del tipo y características del material

de base, que de la piedra utilizada. También la posible problemática depende, más que de la piedra utili-

zada, del adecuado “aislamiento” de dicha piedra respecto de la sub-base a la cual está acoplada. Si está

totalmente aislada es casi indiferente el hecho de que la piedra sea más o menos sensible a la humedad del

adhesivo, aunque utilicemos un adhesivo no específico para piedras naturales (con mucha agua y/o tiempos

de secado elevados).

La excepción a esta última afirmación la constituyen los materiales con una alta o muy alta sensibilidad al

agua, especialmente desde el punto de vista estético y no tanto desde el funcional. Esto se debe al contacto

que puede haber entre material de agarre y material pétreo al rebosar el primero por las juntas de coloca-

ción, lo cual puede provocar manchado u oscurecimiento del perímetro de las baldosas (efecto ventana).

En estos casos conviene seleccionar tanto un material de agarre como de rejuntado apto para materiales

pétreos que presenten una elevada sensibilidad al agua desde el punto de vista estético (riesgo de manchas

o sombreados).

De entre todas estas variantes que han ido apareciendo en el mercado en los últimos 15 años, y que pode-

mos denominar “piedra laminada” o “multicapa”, la última alternativa (empleo de sub-base de gres porceláni-

co laminado) es la que parece haber desplazado a todas las demás en los últimos 5 años.

De hecho se consigue un completo aislamiento de la piedra respecto del material de agarre y capas sub-

yacentes y su colocación es análoga a la del gres porcelánico, en lo que respecta a materiales de agarre, y

similar a la de las baldosas modulares de piedra en lo que respecta a los materiales de rejuntado y sellado

de juntas de movimiento. La única variación significativa a tener en cuenta es la referente a herramientas y

técnicas de manipulación (corte, perforación…).

Imágenes Levantina. Technoclassic



178 179



Herramientas y equipamiento específico

ANEXO I

6

7

La única forma de cortar (no romper, sino cortar) las baldosas de piedra natural es empleando herramien-

tas eléctricas de disco. Pueden emplearse máquinas en seco, pero tanto por motivos de calidad del trabajo

final, como de rendimiento, como sobretodo de salubridad para los trabajadores (polvo y partículas, a veces

tóxicas, desprendidas) es altamente recomendable emplear corte húmedo.

Para los encuentros y cambios de plano pueden emplearse las cantoneras plásticas o metálicas utilizadas

habitualmente para las baldosas cerámicas. Son las soluciones más limpias, cómodas y rápidas con un

nivel de calidad adecuado.

En caso de querer o tener que realizarse esquinas exteriores con baldosas a tope o algún otro tipo de

mecanizado en los cantos de las baldosas habría que pulir uno de los cantos de una de las baldosas. Este

es un trabajo arduo, que puede afrontarse en casos muy limitados y con herramientas muy específicas. En

ocasiones ciertos distribuidores de piedra natural o materiales de construcción pueden realizar este pulido

como un servicio adicional para sus clientes. En estos casos conviene informarse del coste por baldosa o

por metro lineal.

Lo mismo ocurre con en ingleteado que, salvo que haya que realizarlo sólo a 2 o 3 baldosas, suele convenir

encomendarlo al distribuidor, pues en numerosas ocasiones ofrecen también este tipo de servicio.

Puede ser conveniente el empleo de un higrómetro, que preferiblemente será de carburo pues los eléctricos

dan sólo valores orientativos, para el caso de que sea necesario medir la humedad residual del soporte

antes de la colocación.

Métodos disponibles para determinar en qué grupo clasificar una piedra natural en concreto, ordenados de

mayor a menor precisión.

Método Ventajas Inconvenientes

1

Solicitar a un especialista (normalmente fabricante de adhesivos) la caracteriza-ción de la piedra por medio de la realiza-ción de los correspondientes ensayos.

Máxima precisión y seguridad pues:-se refiere al comportamiento de esa piedra concreta -se refiere al comportamiento de la piedra con los materiales de agarre y rejuntado del fabricante

Tiempo necesario (el habitual para los ensayos más la posibilidad de disponer de laboratorios).Disponibilidad no asegurada y vinculada a cuestiones comerciales (adquirir los productos de ese fabricante)

2

Solicitar a un laboratorio de ensayos la caracterización de la piedra por medio de la realización de los correspondientes ensayos. Es preferible recurrir a labora-torios acreditados oficialmente.

Como cliente que contrata un servicio de pago la disponibilidad está más asegu-rada y suele ser mayor que en el caso anterior.Si el laboratorio tiene experiencia se sigue obteniendo una alta precisión y seguridad (menor que la anterior pues no está referida a materiales de agarre concretos).

Tiempo necesario y coste económico. Pocos laboratorios de ensayos, incluso acreditados oficialmente. Normalmente no se recibe información sobre la aparición de defectos estéticos (manchas o sombreados). No existen métodos normalizados oficialmente.

3

Solicitar a un especialista información sobre la caracterización de la piedra a partir de ensayos ya realizados sobre ese material en el pasado

Muy elevada rapidez en el caso de que tengan información en su base de datos.Cierto compromiso ya que se les pueden pedir por escrito las indicaciones para la colocación

Puede haber diferencias con la piedra concreta que tengamos (menor precisión y seguridad).No es un método utilizable si el especia-lista no dispone de datos al respecto en su histórico de ensayos.


ANEXO II8

4

Basarse en la experiencia en la coloca-ción de ese material pétreo concreto, en esos espesores y en ese destino de uso o tipo de colocación, por parte de otros actores en el mercado: distribuidor, otros colocadores de la zona, distribuidor de los materiales de agarre y rejuntado

Es un método muy preciso y seguro, so-bretodo si se pueden recabar datos tam-bién de materiales de agarre y rejuntado utilizados y proceden de fuentes fiables.Rapidez elevada si se conoce la zona y necesitamos información sobre materiales habitualmente colocados en esa área.

Puede haber diferencias con la piedra concreta que tengamos (menor precisión y seguridad).No siempre existe experiencia al respecto. La rapidez puede disminuir si se busca información sobre materiales que no se colocan habitualmente.A veces es complicado asegurar la fiabilidad de las fuentes de información localizadas.

5Solicitar información sobre la coloca-ción al proveedor de la piedra natural y/o buscarla en la documentación técnica

Precisión muy elevada en caso de que se disponga de la información.Rapidez elevada si los datos están disponibles, algo menos si se decide obtenerlos.

La información que realmente nos interesa no es obligatoria ni conocerla ni facilitarla.Depende mucho de la experiencia, solvencia técnica y grado de implicación del proveedor.

6

Basarnos en clasificaciones generales (mármoles verdes, pizarras, areniscas…. mármoles blancos…) para lo cual nos puede ser útil la primera tabla.

Muy elevada rapidez y disponibilidad generalizada.Aplicable a todos los tipos de materiales pétreos pues su clasificación es obligato-ria y esta en la ficha técnica..Suficiente para los materiales más conocidos.

El método menos específico y preciso de los descritos en la presente tabla.

Criterios generales a tener presentes como primera guía hasta que no se disponga de datos más concretos

sobre el material pétreo a colocar.

Pizarras Es necesario hacer una mención especial a este tipo de materiales a la hora de colocarlos, mediante adhe-

sión directa en capa delgada, como recubrimiento de suelos o paredes.

Esto es debido a la gran variabilidad de las propiedades y características de este tipo de rocas. Esta va-

riabilidad es ya de por sí grande, pero aumenta sobremanera cuando utilizamos la acepción comercial del

término “pizarras”, en donde caben incluso rocas de tipo sedimentario como calizas o areniscas, de origen

arcilloso como margas, etc.

En el ámbito de los materiales para recubrimientos rígidos modulares todas tienen en común la tendencia a

exfoliarse en láminas o lajas, aunque esta tendencia puede ser más o menos acusada, dependiendo por lo

general de su mayor o menor grado de metamorfismo. Podemos encontrar desde rocas que se exfolian con

extremada facilidad, simplemente al ser manipuladas con las manos, hasta otras que cuestan de exfoliar

incluso ayudándonos mediante utensilios metálicos.

En las piezas para recubrimientos los planos de exfoliación son, obviamente, sensiblemente paralelos a las

caras de las baldosas (plano que forman las aristas mayores de las baldosas).

Normalmente los tipos de pizarra para recubrimientos no presentan una excesiva facilidad de exfoliación,

existiendo una cohesión bien apreciable entre los distintos planos de estratificación.

No obstante esta tendencia siempre existe y puede constituir un gran riesgo cuando las baldosas pasan a formar

parte de un sistema encolado y se ven sometidas a los esfuerzos cortantes que ello conlleva. Estos esfuerzos

llevan precisamente direcciones paralelas a los planos de exfoliación de las baldosas de pizarra, lo que puede

originar sin grandes dificultades defectos de tipo funcional como desprendimientos o levantamientos.



180 181

Este riesgo es especialmente elevado en exteriores, más aún si están sujetos a insolación directa intensa y

a un elevado rango de variación periódica de la temperatura ambiental.

Otra característica de las pizarras que nos interesa conocer, de cara a su colocación por adherencia directa,

es el tacto más o menos untuoso (o deslizante o sedoso) que presentan algunos tipos.

Este hecho puede estar provocado por dos motivos:

O bien por el elevado porcentaje de mica, sobretodo en pizarras con un menor grado de metamorfismo. ›

O bien porque la pizarra sea de tipo bituminoso. ›

En este último caso cabe mencionar que claramente no nos referimos a los esquistos bituminosos propia-

mente dichos o a rocas con un 15% de materia orgánica en su composición. Estos materiales se consideran

no aptos para colocación como recubrimientos.

Sin embargo pueden existir pizarras que, sin llegar a poder clasificarse propiamente como esquistos bitumi-

nosos, han sufrido ya un comienzo de transformación o impregnación bituminosa.

Cualquiera de las dos causas, sobretodo si es apreciable directamente, puede dificultar el correcto contacto

del material de agarre con la superficie genuina de la pizarra, con la consiguiente disminución de adhesión y

riesgos asociados.

En el segundo caso existe un riesgo adicional. Este aparece cuando, a pesar de tener la pizarra un cierto

carácter bituminoso, esto no es perceptible de forma inmediata a temperatura ambiente, por ejemplo en

ciertos casos en que el proceso no está muy avanzado o no es muy intenso geológicamente hablando.

Si en estos casos se colocaran las baldosas en un exterior sometido a una elevada insolación directa y altas

temperaturas ambientales, se podría producir, con el tiempo y según el grado y disposición de hidrocarburos

contenidos en la pizarra, una exudación o migración de compuestos untuosos hacia las zonas superficiales

de la roca.

La presencia de estos compuestos en la interfase de contacto entre baldosa y adhesivo podría reducir drástica-

mente la adhesión de tipo químico del mismo (dependiendo del nivel de exudación). Nos quedaría solo la posible

adhesión de tipo mecánico del material de agarre sobre las rugosidades y relieves del dorso de la baldosa.

Por ende el efecto negativo del material bituminoso contenido en las pizarras se suma a su estructura lami-

nar y a su tendencia a exfoliarse.

A pesar de no ser, por fortuna, situaciones frecuentes, la gravedad de su posible aparición y sus efectos

hace imprescindible su conocimiento.

Recurrir a los métodos descritos en el ANEXO I para clasificar a los materiales pétreos se convierte aquí en

esencial e imprescindible.

En caso de no recabarse datos e informaciones fiables al respecto hay que considerar siempre a la pizarra

como una piedra natural dimensionalmente inestable y con un elevado coeficiente de dilatación térmica. En

estos casos para su colocación en exteriores habrá que emplear adhesivos de tipo R de máxima elasticidad

aplicados mediante doble encolado y anclajes mecánicos de seguridad si la colocación en exterior se realiza

sobre paramentos verticales.

Aún así proceder sin datos fiables es altamente imprudente, pues existen algunos tipos de pizarra en los

que estas manifestaciones se dan con una entidad tal que no pueden en ningún caso considerarse aptas

para su colocación por adherencia directa.

Mármol (Calizas, incluso dolomías y travertinos, y mármoles

propiamente dichos)

Escasa o nula resistencia a los ácidos. ›

En colores claros (blancos, rosas, cremas, beiges…) prever una posible sensibilidad al agua proceden- ›

te del lecho de colocación desde el punto de vista estético (manchas y/o sombreados). Sobretodo en

baldosas de espesores bajos (del orden de los 10 mm).

En colores oscuros e intensos, especialmente los tonos verdosos y rojizos, prever una posible sensibili- ›

dad al agua en el lecho de colocación desde el punto de vista funcional (despegues por deformaciones

cóncavas). Sobretodo en formatos medios y grandes.

Las brechas calcáreas deberían de considerarse al menos como de “Media sensibilidad al agua” de ›

cara a su estabilidad dimensional, para prever posibles fisuraciones o exfoliaciones.

Otras rocas Areniscas:

Prever una elevada inestabilidad dimensional debido al agua del lecho de colocación, incluso en es- ›

pesores elevados (del orden de 20 mm y también muy superiores). Sobretodo con medios y grandes

formatos.

Su frecuentemente elevada porosidad abierta obliga a verificar siempre la idoneidad del material de ›

rejuntado, o la necesidad de aplicar tratamientos protectores previos al rejuntado, mediante pruebas

previas localizadas.

Cuarcitas:

Sirven los mismos puntos que para las areniscas, aunque las posibilidades de aparición de los defectos ›

descritos son mucho menores, principalmente debido a que su porosidad abierta suele ser muy inferior.



183

Soporte Base Tiempo de endurecimiento Tiempo mínimo de secado en condic. óptimas Humedad residual de equilibrio

tipo grosor días días aprox. %

De cemento 5 cm 28 60 1,7



De anhidrita 2 cm 15 28 0,2


Tipo de mancha Producto de limpieza

Grasas Detergente alcalino/solvente

Aceites industrialesCera

Solvente

Solvente

Tinta, rotuladorBetún de judea

Solvente

Solvente

ÓxidosRestos de cemento

Ácidos

Ácidos

CalYeso

Ácidos

Ácidos

VinoJuntas y adhesivos epoxi

Detergente alcalino/ácido

Solvente

Goma neumáticosCoca cola

Solvente

óxidante

HeladoZumos

Detergente alcalino

Óxidante

Resinas/esmaltesAlquitrán

Solvente

Solvente

CaféNicotina

Detergente alcalino/solvente

Solvente/óxidante

SOPORTE EXPOSICION ADHESIVO

Enfoscado de mortero Interior/exterior C2E S1 - C2TE S1

Hormigón Interior/exterior C2E - C2TE S1

Enfoscado base yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Cartón-yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Madera absorbente Interior R2T

Madera inabsorbente/paneles prefabricados flexibles

Interior/exterior R2 - R2T

Metal Interior/exterior R2 - R2T

Viejos revestimientos

piezas cerámicasInterior C2E S1

Materiales plásticos como PVC Interior R2 - R2T

Colocación con MDF, HDF, PVC Interior R2 - R2T

4

8

2

6

1

5

3

7

Página 187Controles de soporterecomendados antesde la colocación

Página 196Recomendaciones para la limpieza yel mantenimientodel producto

Página 184Característicastécnicas y funcionales

Página 190Proceso de colocación de láminas de porcelánico

Página 184Revestimiento deláminas de porcelánico

Página 189Corte y acabado de los cantos de la lámina porcelánica

Página 185Manipulación de las placas de lámina porcelánica

Página 195Indicaciones parala selección de los adhesivos y materiales de soporte

Revestimientos cerámicos ligeros:

laminados4.3

184 185



Revestimientos de láminas de porcelánico

Es un material cerámico totalmente innovador y único en su género, fabricado en placas de 1000 x 3000

mm., de tan sólo 3 mm. de espesor. Gracias a sus características únicas, se puede utilizar en cualquier en-

torno climático, tanto en interiores como en exteriores, para revestir cualquier tipo de superficie. Se fabrica

partiendo de materias primas naturales, por lo que es ecológico y fácilmente reciclable.

Se puede aplicar en ambientes en los que se utiliza cerámica, cristal, madera, acero. Debido a su bajo

espesor, en ocasiones debe colocarse junto a una fibra de vidrio que le aporte mayor rigidez y estabilidad, o

incluso se puede colocar la fibra de vidrio entre dos placas.

Es un material que conserva todas las características de la cerámica de altas prestaciones pero con unos

valores de peso y tamaño superiores.

Su versatilidad abre nuevas posibilidades de producción a los profesionales del sector de la instalación de

recubrimientos, la reforma y el interiorismo. Puede ser colocado directamente sobre el antiguo soporte a

revestir sin la necesidad de realizar obra, haciendo que la altura de la superficie sólo se incremente en 3,5

mm. De esta forma, no es necesaria la nivelación de otros suelos y puertas. Su colocación fácil y limpia

ahorra tiempo y coste a la hora de llevar a cabo la reforma.

Se puede colocar en exterior para fachadas ventiladas, donde aporta menor carga estructural y menor tiem-

po de colocación; en túneles o estaciones de metro. En interiores para revestimientos, pavimentos, techos

técnicos registrables.

También es un material apto para lugares asépticos o con requisitos de higiene específicos como en hospi-

tales, laboratorios analíticos o áreas de manipulación de alimentos.

Los diseñadores e interioristas juegan con las dimensiones de 1000x3000 mm. para crear nuevas realida-

des. Un ejemplo de ello son los diseñadores y fabricantes de muebles. Puede ser utilizado para revestir

puertas, mesas, encimeras, mamparas, tabiquería interior, mobiliario de cocina, baño, oficina o doméstico.

Características técnicas y funcionales

Versatilidad: Las láminas de porcelánico vibrocompactadas son materiales muy versátiles, gracias a su ›

gran formato, las láminas pueden cortarse y adaptarse a las necesidades de formato, tamaño y superfi-

cie de cada proyecto; proporcionando soluciones adoptando cualquier forma a toda clase de necesida-

des constructivas.

Ligereza: Es más duro que el granito pero más ligero que el aluminio. Es un 70% más ligero, el peso del ›

material es de 7,1 kg por metro cuadrado de superficie, así que una placa entera de 1.000 x 3.000 mm

pesa poco más de 21 kg. Se puede manipular con las tecnologías utilizadas para la cerámica, el vidrio o

las piedras naturales.

1

2

Otros recubrimientosmodulares rígidos3

Impermeabilidad: nivel de absorción próximo a 0, impermeable y resistente a líquidos. ›

Superficie higiénica: no desprende sustancias nocivas ni permite la producción de moho, hongos ni bac- ›

terias, por lo que es totalmente compatible con los productos alimenticios.

Fácil de limpiar: no necesita cuidados ni productos especiales para su limpieza. ›

Colores inalterables: al no tener pigmentos orgánicos, es resistente a la radiación UV y a las condicio- ›

nes climáticas más severas.

Resistencia al fuego y a altas temperaturas: frente al fuego, no emite humo ni sustancias tóxicas. ›

Resistencia a productos químicos: disolventes, desinfectantes y detergentes. ›

Resistente a la flexión: tiene un módulo de rotura elevado, es rígido y estable. ›

Resistencia al desgaste: su superficie y dureza lo hacen altamente resistente al rayado y a la abrasión. ›

Respetuoso con el Medio Ambiente: 100% natural. No desprende ninguna sustancia al entorno y puede ›

ser reciclado fácilmente para la fabricación de áridos o similares.

Mayor durabilidad. Garantiza un bajo mantenimiento y escasa necesidad de remplazo de paneles. ›

No necesita mantenimiento específico tras su instalación. ›

Manipulación de las placas de lámina porcelánica

Como se ha indicado, las láminas de porcelánico conservan todas las características del gres porcelánico

en cuanto a dureza y resistencia. No obstante, debido a su inusual tamaño, es necesario tener en cuenta

ciertas precauciones en las labores de almacenaje, distribución en obra y manipulación de las placas que

son obviamente tareas más delicadas que en las baldosas de cerámica.

Las recomendaciones que se indican a continuación se refieren a las placas de porcelánico laminado y

derivados, de dimensiones superiores al formato 1000x1000 mm. Para las placas de dimensiones iguales

o inferiores al formato 1000x1000 mm, adoptar las medidas para el desplazamiento y el almacenaje de los

materiales cerámicos de formato común.

Para el desplazamiento de piezas suministradas o su almacenaje, la carretilla elevadora puede desplazar el

embalaje teniendo en cuenta las dimensiones especiales, colocando las horquillas únicamente en los lados

largos, colocándose en el centro y ampliando la sujeción lo máximo posible.



186 187

Almacenaje de las Placas

Las placas se pueden almacenar en posición vertical u horizontal. Para el correcto almacenaje de las

placas, una vez extraídas del embalaje, se recomienda colocarlas verticalmente, apoyando en el suelo el

lado más largo. Para preservar la integridad de los bordes y de las esquinas de las placas, se recomienda

colocar entre el suelo y las placas una capa de material antideslizante y suave (por ejemplo, poliestireno o

goma). Se recomienda colocar las placas con una inclinación de 30° respecto a la pared sobre la que están

apoyadas.

Para la posición horizontal no hay que tomar precauciones especiales además de las descritas anteriormente

para la manipulación. En todo caso, al superponer varias placas una encima de otra, hay que tener cuidado de

que las superficies de cada una estén limpias y que la base de apoyo sea plana. El número máximo de placas

que se pueden apilar horizontalmente es de 50.

Hay que tener en cuenta que es aconsejable colocar y abrir el embalaje del material lo más cerca posible de

la superficie que debe revestirse.

La manipulación del producto se realiza con pinzas de ventosa para vidrio. La cantidad de ventosas a utilizar

obviamente varía según el diámetro de las mismas. La manipulación se realiza utilizando 8 ventosas de 80

mm de diámetro por metro cuadrado de superficie. También existe un bastidor con ventosas que hace su

manipulación más segura.

Cuando sea necesaria la manipulación manual, hay que cumplir una serie de normas que varían según el

tamaño:

Lleve siempre guantes de protección y antideslizamiento para vidrio;a.

Lleve siempre calzado de seguridad;b.

Si las placas tienen un tamaño superior a 1.000 x 1.000 mm, se deben manipular entre dos personas;c.

El peso del material es de 7,1 kg por metro cuadrado de superficie, así que una placa entera de 1.000 x d.

3.000 mm pesa poco más de 21 kg.

Se recomienda trabajar manteniendo siempre la columna vertebral recta durante las fases de elevación, e.

para evitar esfuerzos inadecuados para la musculatura lumbar.

Manipulaciónde las Placas

Elevación y manipulación de placas de hasta

1.000 x 1.000 mm

Una sola persona puede manipular tranquilamente las placas de estos tamaños, dado que el peso de ›

estos elementos está comprendido respectivamente entre 0,6 y 7,2 kg.

Para elevar la placa es necesario sujetarla por un lado con ambas manos y colocarla en posición verti- ›

cal. Para manipular la placa, es necesario cogerla con ambas manos sujetándola desde arriba.

Para apoyar la placa en una superficie plana, hay que apoyar con cuidado primero un lado de la placa y ›

luego soltar lentamente el resto.

Las figuras de referencia para la manipulación de las placas de este formato son similares a las de ›

tamaños superiores.

Elevación y manipulación

de más de 1.000 x 1.000 mm

Las placas de este formato se deben manipular entre dos personas. Para elevar la placa es necesario ›

levantarla ligeramente por un lado para permitir agarrarla correctamente con las manos.

Se puede entonces colocar la placa en posición vertical manteniéndola siempre recta. ›

Cuando la placa se encuentre en posición vertical, hay que levantarla sujetándola por el canto superior ›

y moverse manteniéndola siempre recta.

La colocación de la placa sobre una superficie horizontal puede ser realizada incluso por una sola ›

persona. Para apoyar la placa en una superficie plana, hay que apoyar con cuidado primero un lado de

la placa. Entonces una segunda persona debe colocarse en el medio de la placa sujetándola con los

brazos extendidos.

Luego hay que apoyar lentamente la placa en la superficie plana. ›

Otros recubrimientosmodulares rígidos4 Controles de soporte recomendados antes de la colocación

Los soportes forman una capa superficial sobre la que se realiza la colocación en la obra del pavimento;

pueden estar formadas por diferentes materiales con características diferentes entre ellos según la metodo-

logía de colocación prevista. Deben tener un grosor uniforme en toda su extensión para evitar grietas y fisu-

ras. No deben contener instalaciones hidráulicas o eléctricas y deben estar aisladas del soporte subyacente

para evitar la aparición de fenómenos de migración o condensación del vapor. Asimismo, se colocan en la

obra distanciadas y separadas de las paredes mediante tiras adecuadas de material expandido que hacen

las funciones de juntas de movimiento perimetrales perimetrales.

Los soportes de cemento están formados por un mortero de cemento Portland 32,5 y áridos minerales de

arena de río o limpia, mezclados con agua limpia y otros aditivos. La dosificación habitual es de 300 kg de

cemento por metro cúbico de arena con una relación agua/cemento inferior a 0,5. Durante la colocación se

compacta y llana bien, de manera que la superficie sea muy similar al revoque.

Los soportes de anhidrita están formados por una mezcla de anhidrita natural o sintética triturada muy fina y

áridos a base de carbonato cálcico. Una característica propia de este tipo de placas y soleras es que endu-

recen en menos tiempo que las placas y soleras de cemento. El grosor habitual es inferior a 5 cm.

Las láminas de porcelánico son adecuadas también para la colocación en antiguos pavimentos rígidos como

azulejos, cerámica, mármol y otros derivados.

Antes de empezar la colocación es necesario comprobar algunas características de los soportes: espesor,

rigidez, dureza superficial, ausencia de grietas o fisuras, grado de secado y de humedad, etc. Las medicio-

nes pueden realizarse con los instrumentos normales que tenga la persona encargada de la colocación, sin

embargo, los datos recopilados deben integrarse con las valoraciones de su propia experiencia.

El espesor del soporte base debe ser suficiente para garantizar rigidez y resistencia. Por ejemplo, son ade-

cuados grosores medios de:

Placas y soleras de cemento: 4-7 cm ›

Placas y soleras de anhidrita: 2,5-5 cm ›

Valores inferiores a los indicados no ofrecen suficiente seguridad. Valores superiores requieren tiempos de seca-

do más largos. La determinación se realiza practicando un orificio en las placas y soleras y midiendo el grosor.

Las soleras deben ser lo suficientemente rígidas como para soportar, sin deformarse, las cargas estáticas y

dinámicas previstas en el pavimento. Cuanto más puedan comprimirse las capas subyacentes a las placas y

soleras (por ejemplo, aislantes termoacústicos), más rígidas deben ser las placas y soleras. Con más compaci-

dad y mayor grosor, se obtiene más rigidez.



188 189

Higrómetroseléctricos

Higrómetrosde carburo

Muestreo

Soporte Base Tiempo de endurecimiento Tiempo mínimo de secado en condic. óptimas Humedad residual de equilibrio

tipo grosor días días aprox. %






Tipo de placa y solera Contenido de humedad máximo aceptado

De cemento 2%

De anhidrita 0,5%

Arañando enérgicamente la superficie con un clavo de acero, no deben formarse grabados profundos o

grietas o crearse polvo.

Todas las soleras, en función del material del que están formadas, necesitan un tiempo de endurecimiento

específico y, posteriormente de secado, hasta alcanzar su equilibrio higrométrico que corresponde a un

determinado porcentaje de humedad residual en función de las condiciones climáticas ambientales. Los

tiempos de endurecimiento y de secado de los diferentes materiales utilizados para las placas y soleras son

distintos según el grosor colocado en la obra y las condiciones ambientales.

La medición del contenido de humedad de los soportes se lleva a cabo con dos tipos de higrómetros y se

realiza también en profundidad, no sólo en la superficie.

Determinan la resistencia eléctrica entre dos electrodos (clavos) introducidos en las placas y soleras a una dis-

tancia establecida. La conductibilidad eléctrica en los aglomerados de cemento está muy influenciada tanto por

su contenido de humedad como por una serie de otros factores; por lo tanto, este tipo de higrómetro proporcio-

na un dato general de dicho parámetro.

Determinan directamente por reacción química el contenido de humedad en el interior de las placas y soleras,

independientemente de su composición. La prueba se basa en la reacción química entre el agua y el carburo de

calcio, con formación de acetileno. La cantidad de humedad, expresada en peso, de la muestra se extrae de la

tabla de conversión proporcionada con el aparato.

El muestreo (la ejecución de las determinaciones) debe realizarse en las zonas sometidas a un mayor con-

tenido de humedad (por ejemplo: zonas poco ventiladas y/o sin luz, puntos de mayor grosor de las soleras,

etc.). El número de determinaciones que debe realizarse depende de la superficie del local o de las con-

diciones de homogeneidad ambiental y, en cualquier caso, no debe ser inferior al indicado en la tabla que

aparece a continuación.

Otros recubrimientosmodulares rígidos5 Corte y acabado de los cantos de la lámina porcelánica

Corte con herramientas

para vidrio

Corte con cortavidrios

Corte con discos diamantados

Corte porchorro de agua

Es un material extremadamente duro y sin embargo frágil, por lo tanto es “resistente” y en muchos aspectos

se puede comparar con el vidrio: las operaciones de corte se pueden realizar con las herramientas habitual-

mente empleadas para el corte del vidrio (desde los pequeños y sencillos “cortavidrios” manuales hasta los

equipos de corte industriales). Las ventajas de este tipo de corte residen en su extrema limpieza, su elevada

precisión y su gran velocidad.

En todo caso, se recomienda realizar previamente unas pruebas de corte con el fin de ejercer en la placa la

presión correcta con el cabezal de corte (normalmente la presión necesaria para cortar una placa de 3 mm de

espesor es ligeramente superior a las que se utilizaría con una placa de vidrio, del mismo modo que pueden

variar las geometrías de las ruedas de corte).

Con la maquinaria utilizada para el mecanizado de las placas de vidrio es posible obtener todos los aca-

bados equivalentes: rectificado, biselado, redondeo de cantos, taladrado, “roscado”, “roscado plano”, etc.

Las tolerancias dimensionales de esta técnica de corte dependen únicamente del grado de precisión de las

máquinas automáticas utilizadas y normalmente están alrededor de +/- 0,5 mm.

En lo que respecta a la utilización del cortavidrios, es necesario que el operario tenga ya un mínimo de

experiencia, pero también en este caso se pueden obtener resultados óptimos. Durante las operaciones de

corte, es necesario proteger las manos con guantes de trabajo.

Además de los métodos descritos anteriormente, existe el más tradicional y más utilizado en la construcción,

es decir el disco diamantado. Los discos deben ser del tipo “de corona continua” y se pueden utilizar en

herramientas “de mano” o bien en bancos de corte. En ambos casos es necesario trabajar con velocidades

de giro elevadas (> 2500 rpm) y bajas velocidades de avance (< 1 m/min).

Según el tipo de disco y la longitud del corte, puede ser necesaria la refrigeración del disco por agua. Para

la elección del disco mejor, basta con especificar al vendedor de herramientas que el material que se debe

cortar es similar al gres porcelánico.

Las ventajas de este tipo de corte residen en la facilidad de realización manual (teniendo siempre en cuenta

que se está cortando un material similar al vidrio) y la posibilidad de realizar cortes durante la colocación.

Por el contrario, se pueden realizar sólo cortes rectos y, en caso de corte manual en seco, se produce una

cantidad considerable de polvo y por consiguiente es imprescindible la utilización de mascarillas de protec-

ción del tipo FFP2.

Una herramienta excelente para realizar cortes con cualquier forma es la máquina de corte por chorro de

agua. Con estos centros de trabajo es posible obtener una variedad de formas y tamaños prácticamente

ilimitada, tanto en las placas de lámina porcelánica como en paneles compuestos derivados.

Taladro No es necesario emplear ningún taladro especial. Se puede utilizar uno con las siguientes características bási-

cas: potencia mayor de 600W, con el selector de modo en no percutor (rotación) ya que, la lámina porcélanica

se perfora por corte no por demolición. Para el taladrado manual se recomienda la utilización de brocas de

vidrio con un diámetro máximo de hasta 6 mm.

Tipos de broca Broca de carburo de tungsteno especial porcelánico.

Extremo helicoidal especial. ›

Extremo punto de flecha. (No confundir con las del vidrio) ›



190 191

Fresado yacabado de cantos

Broca de diamante:

Extremo cilíndrico. ›

Broca de corona. ›

Con estas herramientas se recomienda:

refrigerar con agua el punto en el que se vaya a empezar el corte;1.

empezar a taladrar a baja velocidad de giro; 2.

no ejercer una presión excesiva y en todo caso adecuarse a la resistencia que ofrece la lámina porcelánica.3.

Se pueden realizar taladrados de tamaño superior a 6 mm de diámetro utilizando brocas de corona, que se em-

plean en el mecanizado del vidrio, montadas en un taladro (de mano o de banco), o bien con chorro de agua.

En el caso de brocas de corona, se recomienda utilizar una granulometría de los diamantes similar a la

utilizada para el gres porcelánico.

El fresado y el acabado de cantos se pueden realizar de forma distinta y con diferentes niveles de precisión. Con

las máquinas para el acabado de las placas de vidrio se pueden obtener los mismos resultados de desbarbado y

acabado para la lámina porcelánica que se logran con el vidrio.

Se pueden obtener buenos resultados con máquinas y herramientas para el mecanizado de piedras na-

turales, aunque normalmente estas máquinas ofrecen niveles de acabado inferiores a los que se pueden

obtener con las máquinas para el vidrio.

Para pequeños trabajos con herramientas manuales (eléctricas o neumáticas) se pueden utilizar discos de

láminas de corindón, esponjas diamantadas, cintas diamantadas para ruedas de expansión centrífuga o

bien discos diamantados adhesivos montados sobre plato portadiscos. Los acabados a mano se pueden

realizar con tampones diamantados.

Otros recubrimientosmodulares rígidos6 Proceso de colocación de láminas de porcelánico

Para la instalación y puesta en obra de láminas de porcelánico ligeras de gran formato, tendremos que

observar todas las actividades previas a la colocación necesarias en la instalación de cualquier otro recubri-

miento cerámico.

Se tendrá que proceder a una buena planificación de los trabajos de colocación desde la provisión de los

materiales, las operaciones a realizar sobre los soportes, la colocación de las láminas, el rejuntado y la

limpieza y protección final del recubrimiento.

En los trabajos de planificación se tendrán en cuenta las condiciones ambientales, el diagnóstico del estado

de los soportes, el replanteo del espacio a revestir, el acopio de los materiales, la preparación y protección

de las juntas estructurales preexistentes.

Todos los soportes sobre los que colocar los productos en cuestión deben estar secos, estables, sólidos,

mecánicamente resistentes, nivelados (las posibles anomalías podrían provocar vacíos entre soleras y el

material, comprometiendo las características del producto). Los soportes no deben contener elementos que

puedan retirarse como polvo, grasas, aceites, ceras, pinturas, agentes disgregantes y cualquier sustancia

que pueda perjudicar la adhesión.

Encolado de la lámina porcelánica

El encolado es el punto más importante de la utilización del producto. El tipo de adhesivo y las técnicas de en-

colado dependen del campo de aplicación específico, del tipo de utilización y de los requisitos finales que tiene

que cumplir el producto. La lista que se presenta a continuación no pretende ser exhaustiva, sino una guía

general que facilita indicaciones haciendo referencia a productos presentes en el mercado de los adhesivos

para baldosas cerámicas y a tecnologías consolidadas en la utilización de los productos cerámicos en general.

Para sacar el mejor partido de todas las características del producto, el encolado se debe realizar a la per-

fección. Es necesario, realizar la tarea de encolado, en un banco de trabajo que abarque toda la dimensión

de la lámina. También será fundamental utilizar el bastidor con ventosas, para su manipulación.

Para este tipo de utilización, en primer lugar, es necesario puntualizar que es muy importante partir de un

fondo perfectamente plano (véase la normativa DIN 18202, tabla 3, líneas 4 y 6). El espesor máximo del

adhesivo debe ser de 3 mm, utilizando una llana dentada de 4-5 mm. La aplicación se debe realizar con la

técnica del doble encolado, extendiendo el adhesivo con la llana tanto en el soporte como en la placa. No

hay problemas en caso de colocación superpuesta sobre cerámicas ya existentes (de cualquier tipo), hormi-

gón o recrecido alisado, hormigón prefabricado, enfoscados finos, cartón-yeso, fibrocemento.

Si la colocación se debe realizar en fondos más irregulares o no perfectamente planos como hormigón

tosco, recrecido de base cemento o enfoscados, es necesario realizar una operación de regularización con

productos de nivelación y autonivelantes.

Otras operaciones importantes son el “golpeo” y el posible reajuste cuando el adhesivo todavía está fresco: el

golpeo se debe realizar con ambas manos ejerciendo una presión constante en toda la superficie del producto. Hay

que evitar el golpeo clásico con el puño o con otras herramientas.

Para el reajuste, por posibles problemas de planitud o la comprobación de la humectación, hay que evitar levan-

tar la placa sólo por un lado y es necesario utilizar unas ventosas para “desencolar” lentamente la pieza.

Colocación comopavimento en

interiores/exteriores

Colocación conadhesivo de base

cemento en superficies horizontales y verticales:

Las principales condiciones en las que se puede utilizar la lámina porcelánica son las siguientes:

Colocación en interiores/exteriores sobre pavimento ya existente. ›

El pavimento ya existente deberá estar seco, estable, sólido, perfectamente plano y libre de partes des-

prendibles que puedan comprometer la adherencia.

Para los pisos preexistentes de cerámica esmaltada, terracota, piedra, mármol, o PVC, se recomienda un

lavado con agua y soda cáustica en solución seguido de un buen enjuague. Se deben eliminar todos los

residuos de ceras, aceite y grasas. Si no fuese posible la limpieza química, proceder a la abrasión mecánica.

Colocación en interiores/exteriores sobre pavimento de hormigón pulido. ›

Colocación en interiores/exteriores sobre el pavimento de hormigón tosco / recrecido de base cemento. ›

Tiene que haber alcanzado una maduración suficiente (aproximadamente 3 meses) y no debe presentar

ningún tipo de tratamiento superficial: desmoldantes, resinas, antievaporantes, adhesivos viejos, etc.



192 193

Además de las juntas estructurales, debe haber juntas de fraccionamiento adecuadas al tipo y a la

dimensión de la superficie. Estas deben estar aisladas de cualquier fuente de humedad ascendente.

En los pavimentos de cemento tradicional, el soporte debe presentarse compacta y homogénea en todo

su espesor. Las fisuras eventuales deberán repararse con productos adecuados. Igual que en el hormi-

gón, es preciso comprobar que la solera esté suficientemente fraguada. Son aproximadamente 8 días

por cada centímetro de espesor. El porcentaje de humedad debe ser inferior al 2%.

Colocación en interiores/exteriores como revestimiento sobre enfoscado de base cemento. ›

El formato 100x300 cm en el espesor de 3mm es adecuado exclusivamente para la colocación en pare-

des verticales. Para la correcta colocación es necesario respetar las siguientes reglas:

verificar la planitud del fondo y, si es necesario, nivelar la superficie.1.

preparar las marcas de referencia para la perfecta nivelación y alineación de las piezas.2.

extender el adhesivo sobre el lecho completo con una llana de dientes. Desplazar las baldosas con 3.

el bastidor de aluminio con ventosas, así de esta manera se garantiza rigidez y seguridad durante

el desplazamiento.

fijar las piezas a la pared y con una llana de goma, presionar.4.

Colocación en interiores/exteriores sobre cartón-yeso. ›

El fondo debe ser compacto, libre de partes disgregables, limpio y curado (la limpieza se puede realizar

con sosa y debe haber terminado la contracción debida al curado). El espesor máximo del adhesivo a

aplicar es de 3 mm, utilizando una llana dentada de 4 mm. y aplicando el adhesivo con la técnica del

doble encolado (aplicación del adhesivo en el soporte y en la placa).

En caso de soportes irregulares o no perfectamente planos, es necesario realizar una intervención de

regularización. Se puede realizar esta tarea, con autonivelante. En ambos casos, hay que respetar las

posibles juntas ya existentes y realizar las juntas de movimiento.

Si el soporte es a base de yeso o anhidrita, tanto en el pavimento como en el revestimiento, antes de la

colocación es necesario lijar y desempolvar y secar perfectamente (el contenido de humedad admitido

es del 0,5%). También aplicar una imprimación aislante de superficie de tipo PRIMER A (en este caso el

soporte debe estar perfectamente limpio y seco). El mismo tipo de imprimación aislante se puede utilizar

para regular la absorción de fondos muy absorbentes, como cartón-yeso y recrecidos.

En caso de colocación en una fachada de placas de formatos superiores a 900 cm2, colocación de placas

de formatos superiores a 3.600 cm2 y colocación en zonas sujetas a variaciones térmicas y heladas, es

necesario utilizar látex en lugar de agua para preparar la masa.

Se entiende por junta de colocación la distancia que se deja durante la colocación entre dos láminas

del revestimiento: la junta es la línea de unión. Esta junta adquiere, además de una función decorativa,

una función principal mecánica que permite absorber movimientos que se producen entre el soporte

y el material de revestimiento durante el proceso de hidratación y asentamiento de los soportes y una

función de transpirabilidad o permitiendo la permeabilidad del vapor de agua al tiempo que mantiene la

impermeabilidad al agua del recubrimiento.

En caso de colocación en pavimentos con adhesivo de base cemento, es necesario dejar una junta de al

menos 3 mm con una junta de movimiento cada 10 m2. En caso de juntas de tamaño superior (más de 4

mm), la junta de movimiento se puede hacer incluso cada 20 m2.

Los pavimentos realizados sobre sistemas de calefacción de piso tienen que ser estables y tienen que haber

concluido su fase de encogimiento higrométrico; no deben presentar grietas y deben tener una resistencia

mecánica adecuada a su uso. La calefacción se puede poner en funcionamiento al menos 14 días después de

la ejecución de la solera. Conforme a la norma UNI EN 1264-4, punto 4.4, la calefacción debe comenzar a una

temperatura de alimentación de 20ºC a 25ºC y mantenerse al menos tres días. Luego es preciso ajustar la tem-

peratura máxima de proyecto y mantenerla al menos otros 4 días. Una vez que la solera se pone a la tempera-

tura ambiente, es posible efectuar la colocación de las láminas. Colocar con adhesivos tipo C2TE S1 o S2.

Colocación sobrelosas radiantes

En estos casos es necesario utilizar lámina doble, el cual contiene entre ambas placas una malla de fibra de vidrio.

En estos casos se pueden utilizar adhesivos poliuretánicos con una cierta elasticidad para amortiguar los

movimientos que se pueden producir entre los dos materiales.

Sobre superficies de parqué, comprobar que el piso existente esté perfectamente anclado a la base y sea

perfectamente plano. Lijar la superficie del parqué hasta llegar a la madera cruda. Utilizar un adhesivo de

clase R2 o R2T.

Se recomienda no pisar el suelo durante y después de la colocación, hasta que el adhesivo se haya secado

por completo.

Colocación en interiores/exteriores

sobre poliestirenoy poliuretano

Combinación con madera multicapa,

tableros conglomerados, madera en general

(variedades absorbentes)



194 195

Juntas decorativas El coeficiente de dilatación de la lámina porcelánica es muy bajo (aproximadamente 0,007 mm/m xºC-1).

Para la utilización en decoración, acoplando la lámina a la madera (conglomerado, MDF, HDF, etc.) o poliu-

retano, la junta puede ser igual a cero.

Con soportes que presentan una dilatación térmica muy diferente a la de la lámina es necesario valorar

oportunamente la elección del adhesivo y del tamaño de las juntas. Para más información, consulte nuestro

servicio técnico.

Se recomienda una junta mínima de 3mm. tanto para pavimentos como para revestimientos, solo en algu-

nos casos para formatos de menor tamaño se puede reducir la junta a 2 mm. Antes del llenado de las juntas

deberá llevarse a cabo una limpieza de toda la superficie que va a tratarse. El llenado de las juntas (para

el que deben usarse productos específicos) se realizará en función de las indicaciones contenidas en los

envases de los productos. Una vez compactado, se procederá a la limpieza con productos específicos para

esta operación.

Juntas demovimiento

Durante la colocación, hay que respetar escrupulosamente todas las juntas de dilatación existentes en el

soporte que debe revestirse. Es muy importante mantener una distancia de más de 5mm con respecto a las

paredes, columnas, aristas, esquinas y demás encuentros a modo de junta perimetras.

Se recomienda crear juntas de fraccionamiento de aproximadamente 10mm en el caso de zonas muy exten-

sas, dividiendo la zona como se recomienda a continuación:

Superficies medias, prever recuadros de aprox. 9-10 m › 2

Superficies grandes, prever recuadros de aprox. 16-25m › 2

El llenado de las juntas deberá realizarse con productos específicos para esta operación. ›

Indicaciones para la selección de los adhesivosy materiales de soporte

Hay que tener en cuenta que la característica principal de la lámina es su impermeabilidad: si se desea

combinarlo con otro material impermeable (por ejemplo metal, plástico, etc.) es necesario utilizar adhesivos

que realicen el agarre a través de una reacción química y no por pérdida de disolventes por evaporación.

En caso de combinación con materiales permeables (por ejemplo, madera) se pueden utilizar todos los

tipos de adhesivos, incluidos los que fraguan por evaporación del disolvente.

Un caso distinto es la combinación con el vidrio: en efecto, es posible utilizar la tecnología de estratificación

mediante PVB obteniendo excelentes resultados.

SOPORTE EXPOSICION ADHESIVO

Enfoscado de mortero Interior/exterior C2E S1 - C2TE S1

Hormigón Interior/exterior C2E - C2TE S1

Enfoscado base yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Cartón-yeso Interior C2TE S1- PRIMER

Madera absorbente Interior R2T

Madera inabsorbente/paneles prefabricados flexibles

Interior/exterior R2 - R2T

Metal Interior/exterior R2 - R2T

Viejos revestimientos piezas cerámicas Interior C2E S1

Materiales plásticos como PVC Interior R2 - R2T

Colocación con MDF, HDF, PVC Interior R2 - R2T

La combinación de los materiales, tanto del mismo tipo como de tipo distinto, en general es un problema que

hay que abordar en función de una serie de consideraciones:

El clima del lugar de colocación: ›

En climas/ambientes con variaciones térmicas elevadas y ciclos de hielo y deshielo, obviamente es ›

necesario utilizar adhesivos que puedan soportar dichos esfuerzos.

En climas salinos es necesario utilizar adhesivos que puedan resistir a la acción corrosiva del agua ›

marina.

El tipo y la naturaleza del soporte: ›

Los soportes de tipo distinto se comportan de forma diferente ante los esfuerzos mecánicos o tér- ›

micos. Por consiguiente el adhesivo a utilizar debe compensar (dentro de unos límites aceptables)

esta diferencia de comportamiento para evitar fracturas y desprendimientos, amortiguando los

posibles movimientos diferentes.

Los soportes que absorben agua se deben tratar previamente con una imprimación adecuada. ›

El tipo de esfuerzos que tiene que soportar el compuesto: ›

En general un adhesivo elástico desarrolla una función de amortiguación, pero cuando es necesa- ›

ria una elevada resistencia al impacto (por ejemplo en el caso de encimeras o planos de apoyo en

general) puede ser más conveniente utilizar un adhesivo rígido capaz de distribuir la energía del

impacto en una superficie mayor.

En caso de revestimientos de encimeras es importante estudiar la posibilidad de que sea necesario ›

resistir a cambios de temperatura bruscos y elevados: La lámina porcélanica en efecto no desarro-

lla ninguna acción de aislamiento térmico.




196 197

Material Coeficiente de dilatación(x 10-6º1C-1)

AlargamientoMm/m por ºC

LAMMAX 6,6 0,0066

Cemento 9,0 0,009

Aluminio 23,0 0,023

Hierro 11,0 0,011

Acero 17,0 0,017

Abeto 4,0 0,004

Ladrillo 5,0 0,005

Vidrio 9,0 0,009

PVC 70,0 0,070

ABS 100,0 0,100

Comportamiento de los materiales ante

el aumento detemperatura

En la tabla siguiente se indica una serie de materiales con los correspondientes coeficientes de dilatación y

alargamiento por grado centígrado.

Recomendaciones para la limpiezay el mantenimiento del producto

La lámina porcelánica se limpia fácilmente: líquidos, manchas de grasa y manchas en general se pueden ›

limpiar con un paño húmedo, agua y jabón o bien con crema abrasiva líquida.

Para evitar halos de cal, se recomienda limpiar las zonas afectadas con un paño húmedo y luego secar ›

con un paño suave. En las zonas más problemáticas, por ejemplo alrededor de los grifos (baño, cocina)

se puede utilizar un detergente más agresivo, eligiéndolo entre los recomendados.

Limpieza despuésde la colocación

Estucos epoxídicos

Limpieza cotidiana

Estucos de cemento mezclados con agua

Estucos decemento con aditivos

(lácticos, resinas, etc.)


Para eliminar los residuos de cemento, mortero, cal, estucos de cemento para juntas, etc. Se debe ›

efectuar la limpieza al menos 4-5 días después de la colocación (para permitir la dureza del estuco);

nunca dejar pasar más de 10 días.

Superado este tiempo, la limpieza puede resultar mucho más trabajosa. La limpieza se realiza con ›

detergentes específicos a base de ácidos tamponados. (Estos detergentes se consiguen fácilmente en

los comercios)

La eliminación debe realizarse inmediatamente y con gran cuidado, con una esponja y abundante agua, ya ›

que estos estucos se endurecen muy rápidamente, incluso en pocos minutos.

Al día siguiente, efectuar una limpieza a fondo con detergentes alcalinos. ›

Eliminar inmediatamente con esponja y abundante agua. No realizar la limpieza después de la coloca- ›

ción cuando la temperatura de las baldosas sea demasiado elevada; en verano efectuarla durante las

horas frescas del día.

Efectuar la limpieza cotidiana con detergentes neutros o desengrasantes, diluidos en agua caliente, ›

siguiendo las instrucciones de los envases. Se recomiendan productos que se consiguen fácilmente en

los comercios.

Los líquidos no penetran en el producto y permanecen en la superficie. Las manchas más difíciles se ›

pueden eliminar con un paño y una crema abrasiva.

Si las manchas persisten, en lugar de un paño húmedo se puede utilizar una esponja áspera. ›

Limpiezaextraordinaria

Se efectúa para eliminar manchas o residuos particularmente viejos o resistentes. ›

Eliminación deceras o pátinas abrillantadoras

No aplicar ceras a los pisos y revestimientos de la lámina porcelánica. ›

A menudo sucede que los detergentes comunes contienen ceras o aditivos abrillantadores que, lavado ›

tras lavado, depositan en el piso pátinas brillantes que forman aureolas.

También hay estucos para juntas que depositan este tipo de pátinas. ›

Alimentos simples como la coca-cola, el vino, el agua, etc. Pueden caer en el piso y quitar la pátina y ›

restablecer el aspecto original, más opaco, de la lámina porcelánica.

Entones, en el medio de la parte más brillante del piso, las zonas sin ceras quedan como aureolas opa- ›

cas, pero en realidad son las únicas partes limpias del piso.

IMPORTANTE: Realizar siempre pruebas preliminares de limpieza del estuco antes del uso (en una baldosa

no colocada).

Tabla de detergentes recomendados

para los distintos tipos de suciedad

Ácido: Productos de limpieza de carácter ácido, desincrustante, etc.

Alcalino: Productos de limpieza de carácter básico, amoniaco, etc.

Solvente: Disolventes universal, aguarrás, trementina, acetona, alcohol.

Oxidante: Agua oxigenada, lejía diluida..

Tipo de mancha Producto de limpieza

Grasas Detergente alcalino/solvente

Aceites industrialesCera

SolventeSolvente

Tinta, rotuladorBetún de judea

SolventeSolvente

ÓxidosRestos de cemento

ÁcidosÁcidos

CalYeso

ÁcidosÁcidos

VinoJuntas y adhesivos epoxi

Detergente alcalino/ácidoSolvente

Goma neumáticosCoca cola

Solventeóxidante

HeladoZumos

Detergente alcalinoÓxidante

Resinas/esmaltesAlquitrán

SolventeSolvente

CaféNicotina

Detergente alcalino/solventeSolvente/óxidante



199

3

7

1

54

2

6

Página 204Componentes básicos del sistema

Página 211Descripción de herramientas necesarias


Página 210Componentes a di c i o -nales del sistema

Página 207Proceso de montaje

Página 201Usos y propiedades de los pavimentos técnicos

Página 210Mantenimiento de p a vimentos técnicos

Pavimento técnico4.4

200 201

Pavimento técnico

Pavimento técnico

Introducción

Usos y propiedades de los pavimentos técnicos

1

2

Pavimento técnico de interior Pavimento técnico de exterior

El pavimento técnico es un sistema constructivo que básicamente está compuesto por un soporte, normal-

mente el forjado y un pavimento sustentado normalmente a través de una estructura que será metálica en

el caso de ser un sistema de interior o de polipropileno en caso de ser de exterior. Entre el pavimento y el

soporte, existe una cámara de aire que es la que permite el paso de instalaciones en su interior y adicional-

mente el aislamiento y las pendientes de agua en caso del sistema de exterior.

Está constituido por unos pies de altura regulable sobre los que se insertan mecánicamente los marcos me-

tálicos que tendrán que soportar el sistema multiestrato formado por un soporte de colocación y las baldo-

sas cerámicas adheridas a ese soporte.

Según las cargas previstas y la modalidad de uso, tendremos unas estructuras más o menos resistentes,

unos soportes más o menos gruesos y una cuadrícula de marcos con diferentes luces.

En cualquier caso, los paneles transmiten siempre una sensación de seguridad y de solidez asociada tam-

bién a una pavimentación tradicional como es el caso de las baldosas cerámicas. Las columnas o pies de

sustentación (una para cada cruce entre cuatro módulos) son de acero con cabeza de aluminio y dotadas

de un sistema de regulación a rosca con tornillo de autobloqueo para compensar las diferencias de planitud

del pavimento preexistente. Estas columnas admiten alturas útiles que pueden ir desde 10 hasta 120 cm, lo

que da una gran libertad para diseñar la cámara bajo el pavimento.

Los marcos que constituyen la malla estructural, también metálicos, están diseñados para soportar las

cargas mecánicas previstas. Su montaje sobre las columnas es extremadamente sencillo e incorporan las

correspondientes guarniciones de plástico, con función de aislamiento acústico y también de crear estan-

queidad al agua y al aire entre estos marcos y los soportes de colocación.

Los pavimentos técnicos podrán tener un acabado diferente del panel que básicamente puede ser Piedra

Natural, Gres Porcelánico, Vinilo, madera, baldosa de terrazo, etc

Antecedentes

Pavimentos técnicos de interiores

Pavimentos técnicos de exteriores

Los pavimentos técnicos han tenido unos antecedentes en los que fundamentalmente los acabados han

sido con vinilo sobre soportes de aglomerado encapsulado en chapa galvanizada.

Los pavimentos técnicos en su versión de interior permiten la flexibilidad absoluta en la instalaciones de

electricidad, telefonía, datos, fontanería, calefacción, etc sin ningún tipo de obra ya que es totalmente

registrable, la capacidad de estos pavimentos a soportar cualquier tipo de cargas estáticas o dinámicas se

obtendrá con la combinación de pedestales o travesaños, estructura horizontal, a tal efecto.

Las estructuras de esta tipología son normalmente en acero zincado y la resistencia a la humedad de los

paneles es variable (normalmente no son resistentes a la humedad).

Los diferentes sistemas existentes en el mercado están diseñados para su utilización en ambientes exterio-

res, permitiendo ocultar instalaciones y hacer transitable un espacio que antes no lo era. Lo que le convierte

en un pavimento idóneo en terrazas, cubiertas y azoteas convencionales.

Los pavimentos técnicos en su versión de exterior tienen fundamentalmente el objetivo de mejorar el funcio-

namiento térmico del edificio, pues funciona de forma similar a las fachadas ventiladas, a esto le aúna las

ventajas de que protege la membrana de impermeabilización, permite el paso de instalaciones, y permite

ejecutar una cubierta invertida, en la que las pendientes están por debajo del pavimento y de esa forma

tenemos una superficie horizontal utilizable como si de un pavimento de interior se tratase.

La estructura para el pavimento técnico de exterior normalmente es de polipropileno, de esa forma son total-

mente resistentes a la humedad, al igual que los paneles cerámicos.

Los pavimentos cerámicos sobreelevados son una modalidad técnica de recubrimiento destinada a competir

con solados a una cierta altura, utilizados habitualmente en instalaciones como oficinas o departamentos de

informática, con el fin de permitir cableados ocultos y variaciones de los puestos de trabajo con adaptación

de las instalaciones sin necesidad de obra. Estos pavimentos se han resuelto, hasta fecha reciente, median-

te entarimados y placas de diferentes materiales sintéticos, con problemas serios en cuanto a limpieza, mal



202 203

comportamiento frente al fuego y generación de cargas electrostáticas localizadas, que pueden afectar a las

personas que trabajan en esos locales.

Una instalación de ese tipo resuelta en su cara vista con baldosas cerámicas elimina todos los problemas

antes citados. Una pavimentación sobreelevada con baldosas cerámicas ofrece una gran facilidad de

limpieza, inalterabilidad a la combustión, sensación de confort y eliminación, si así se requiere, de cargas

electrostáticas a través de las juntas metálicas de los recuadros y de una especial disposición conductiva

del pavimento.

En la edificación tecnológicamente avanzada, sobre todo en edificios de servicios, el pavimento sobreelevado

representa un incremento notable de la funcionalidad, con un ahorro efectivo de las inversiones en construc-

ción y en la gestión del mantenimiento. Las nuevas tecnologías de comunicación en el ámbito laboral y la

flexibilidad necesaria, se garantiza mediante la instalación de un pavimento técnico. Estos sistemas modu-

lares actuales que permiten pasar, ampliar, registrar todas las instalaciones que pasan por el hueco técnico

inferior. Los cambios en conexiones son rápidas y se modifican fácilmente sin intervenciones de albañilería.

La colocación es veloz, los tiempos más cortos y el coste de construcción y mantenimiento es más bajo.

Por otra parte, en edificios históricos y monumentales representa una alternativa muy ventajosa para la

reutilización funcional de los espacios con una mínima intervención en los elementos constructivos, equili-

brando las exigencias de funcionalidad con el respeto del patrimonio arquitectónico

El hueco técnico inferior ofrece múltiples propiedades que al igual que la fachada ventilada mejoran los

edificios frente a las agresiones ambientales en pavimentos de exterior, absorbe las dilataciones que se

producen en las terrazas y permiten la registrabilidad de su interior.

El uso de pavimentos exteriores se destina para instalaciones en cubiertas de forma que se hacen transita-

bles, ya sean azoteas o terrazas.

Al instalarlo en una cubierta plana transitable con un cierto grado de inclinación, podemos obtener una

superficie totalmente nivelada. Esto es debido a los plots (o pedestales) regulables en altura que se adaptan

a la pendiente en función de su grado de inclinación.

El sistema de pavimentos técnicos de exteriores permite la evacuación de las aguas pluviales, donde el

suelo base con su correspondiente pendiente producirá su evacuación. Por lo que también son considera-

dos como un sistema de pavimentación con capacidad drenante.

Paso de instalaciones

Aislamiento térmico

Ausencia de movimientos

Planitud del pavimento

El hueco técnico inferior permite pasar, ampliar, registrar todas las instalaciones que pasan por el hueco

técnico inferior, conectar cualquier punto de la sala donde esté instalado, etc tanto instalaciones eléctricas,

telecomunicaciones, fontanería, calefacción, etc y todo ello sin obras de albañilería y en tiempos muy inferio-

res a lo habitual, siendo registrables en cualquier momento.

La cámara de aire en los pavimentos técnicos de exterior permite que como sucede en las fachadas venti-

ladas la trasmisión térmica sea mucho menor que en las cubiertas tradicionales ya que se produce un movi-

miento continuo de aire que se regenera continuamente. Se incrementa la eficiencia energética del edificio

al crear una cámara de aire interior que evita la radiación directa del sol sobre la cubierta del edificio.

La separación entre baldosas, además de proporcionar una continua renovación de aire, proporciona una

rápida evacuación de las aguas pluviales y evitará posibles condensaciones y encharcamientos. El propio

sistema ofrece un colchón que presta un eficaz aislamiento acústico aéreo.

Al tratarse de un pavimento flotante sobre la estructura permite los movimientos de dilatación sin generar

patologías en el revestimiento cerámico, en la impermeabilización, etc…

Otra importante ventaja que le caracteriza al sistema, es su corrección de los desniveles de hasta un 4 %

de inclinación, formando una superficie totalmente plana y nivelada. Además, presenta una gran rapidez

de montaje y limpieza, ya que no se realiza ningún tipo de obra para instalar el sistema. La estructura y la

baldosa pueden ser recuperables.

Al tratarse de un pavimento drenante sobre un estructura con regulación en altura permite pavimentos a

nivel ya que las pendientes de evacuación de aguas discurren por su parte inferior.



204 205

Pavimento técnicoComponentes básicos del sistema 3

Generales

Estructura portante

Pedestales

Travesaños

(Estructura horizontal)

Paneles cerámicos

COMPONENTES (SISTEMA DE INTERIOR)

Soporte: elemento resistente del edificio donde la estructura descargará las solicitaciones de peso del ›

sistema. Los soportes de colocación están constituidos por paneles, normalmente de 600x600 mm, de

diferentes materiales en función de las cargas mecánicas previstas e incorporan bordes de PVC y otros

tratamientos por su cara inferior para su completo acoplamiento sobre los marcos.

Estructura: la estructura cuya principal función es la de transmitir los esfuerzos al soporte y dotar al ›

pavimento de una planimetría perfecta de un solo nivel en un único plano.

Cámara: la cámara inferior, espacio entre el revestimiento cerámico y la cara superior del forjado, cuya ›

función principal es la de evacuar agua en los pavimentos de exterior, mejorar el aislamiento y permitir

el paso de instalaciones.

Panel cerámico: gres porcelánico como revestimiento final formando parte de un panel autoportante ›

que será el encargado de proporcionar la estética al pavimento mediante su textura, color y tamaño,

con suficiente resistencia mecánica para proteger al edificio de las agresiones medioambientales en

caso de pavimento exterior y soportar el tránsito.

Las baldosas según sistema y formato de cerámica se apoya entre 4 u 8 puntos. Hay que tener en cuenta

que el pavimento, aparte de soportar el tránsito peatonal y cargas permanentes de elementos, debe de estar

preparado para resistir grandes cargas puntuales.

La baldosa puede sufrir una rotura y posteriormente ocasionar daños a la persona. Por ello la baldosa de-

berá estar dotada de componentes que resistan este tipo de impactos, y en el caso de que fueran excesivos

y sufriera una rotura, impedir que la baldosa se rompiera en pedazos y soltara cascotes que serían muy

peligrosos para el transeúnte.

También hay que tener en cuenta que para el pavimento colocado en un ambiente exterior, interesa que el

pavimento necesite el mínimo cuidado y mantenimiento posible, además de no perder prestaciones con el

paso del tiempo.

Pavimento de interior

Pavimento de exterior

Estructura formada por pedestales, ubicados en cada intersección de las juntas del aplacado en encarga-

dos de regular la altura y posicionar los paneles del revestimiento cerámico, en caso de tener solicitaciones

extremas o una altura mayor de 20 cm éstos irán arriostrados mediante travesaños a tal efecto (Estructura

horizontal)

Los pedestales, normalmente de acero zincado, están formados por una cabeza realizada en una sola pie-

za, preparada para el encastre de los travesaños. La base, con función principal de apoyar todo el sistema

al soporte está formada por una chapa de acero nervada de diámetro 90 mm y 1,8 mm de espesor con un

vástago roscado vertical que permitirá la regulación de la altura de la cabeza del pedestal.

Dependiendo de las prestaciones del pavimento dispondremos de travesaños de acero zincado bien de

sección abierta o cerrada normalmente con juntas de polietileno antirruido y estancas al aire y polvo, cuya

misión principal será aportar estabilidad en caso de tener una altura mayor de 200 mm del sistema o apor-

tar mayor capacidad de carga al pavimento técnico.

Los paneles están compuestos normalmente por

el acabado de gres porcelánico superior, el alma

y el borde perimetral.

El gres porcelánico como acabado del panel dota-

rá al suelo técnico de sus características de uso,

durabilidad, resistencia al deslizamiento, estética,

facilidad de limpieza, etc...

Tipologías de alma en paneles:

Panel de aglomerado (PT) formado por aglomerado de partículas

de madera mezcladas con resinas termoendurecidas de espesores

30 y 38 mm, indicado para exigencias de uso de nivel medio y para

zonas exentas de humedad.

Panel de Sulfato de Calcio (PS) formado por una capa de sulfato

de calcio de una sola capa de alta densidad, formado por yeso y

fibras de celulosa de espesor 30 y 34 mm, indicado para mayores

solicitaciones mecánicas, aportando gran resistencia al fuego y

altos valores de reducción acústica.



206 207

Compuesta por soportes fijos o regulables realizados en polipropileno, material capaz de resistir en el tiem-

po las agresiones climáticas, con una base normalmente de 200 mm de diámetro que garantizan una mejor

distribución de cargas al soporte y con un borde perimetral redondeado anti-rasgadura, con objeto de evitar

la perforación de la membrana de impermeabilización. El núcleo vertical de estos soportes es roscado per-

mitiendo así la regulación de la altura de los mismos. En la base de apoyo de los paneles, parte superior del

soporte con un diámetro de 110 mm, se encuentran las aletas escuadradas o separadores que permitirán el

posicionamiento de los paneles manteniendo la junta abierta entre ellos para el drenaje del agua.

Panel de Resinas de Poliéster (Monointec), bloque monolítico entre la

pieza de acabado de gres porcelánico y el alma inferior, esta última

formada por una armadura de acero interior y una mezcla de áridos y

un compuesto de resinas, obteniendo como resultado un panel arma-

do, trabajando el porcelánico y el alma de forma del panel de forma

solidaria, las características que aporta este panel al pavimento técni-

co son entre otras la absorción acústica, la resistencia a la humedad,

y alta resistencia mecánica con reducido espesor.

Todos los paneles poseen una vez fabricados un canteado perimetral de PVC tras el rectificado de todo el espe-

sor del panel, permitiendo así un perfecto posicionamiento de los mismos sobre la estructura con suma facilidad.

Estructura formada por pedestales, ubicados en cada intersección de las juntas del aplacado en encargados

de regular la altura y posicionar los paneles del revestimiento cerámico mediante separadores dejando la

junta abierta.

Estructura portante

(pedestales)

Paneles Cerámicos

Condiciones previas

Trabajos preliminares

COMPONENTES (SISTEMA DE EXTERIOR)

Los paneles están compuestos normalmente por el acabado de gres porcelánico superior, el alma y el borde

perimetral.

Como en los pavimentos técnicos de interiores, el gres porcelánico como acabado del panel dotará al suelo

técnico de sus características de uso, durabilidad, resistencia al deslizamiento (clase 3), estética, facilidad

de limpieza, etc..., como si de un pavimento convencional se tratase.

Grintec, bloque monolítico entre la pieza de acabado de gres porcelánico y el alma inferior, esta última

formada por una armadura de acero interior y una mezcla de áridos y un compuesto de resinas, formando

un cuerpo monolítico entre alma y baldosa. Las características que aporta este panel al pavimento técnico

son entre otras la absorción acústica, la resistencia a la humedad, y alta resistencia mecánica con reduci-

do espesor. El canteado de los paneles se realiza de forma única con el material del alma del panel en el

momento que se está fabricando el mismo.

Pavimento técnicoProceso de montaje4

Es condición necesaria comprobar, mediante visita previa a la instalación, el cumplimiento de los siguientes

extremos que se detallan y que serán objeto de un informe de inspección:

El suelo base (Planchas de aislante térmico autoprotegido o lámina antipunzonante) deberá estar seco, ›

libre de suciedad y de restos de morteros de obra.

Los paramentos verticales y horizontales deberán estar completamente terminados, con sus acabados ›

finales y secos. Se comprobará el grado de planeidad que puede afectar al Pavimento técnico.

El montaje básico de todas las instalaciones (incluso cableado) deberá estar completamente terminado, ›

antes de montar el Pavimento técnico. Para comenzar la instalación es recomendable que hayan fina-

lizado la ejecución de todas las instalaciones eléctricas, telecomunicaciones, fontanería, etc así como

falsos techos, pintura, vidrios, etc…

Tras la carga, descarga, transporte y movimiento del material se intentara evitar dañar el material en la me-

dida de lo posible, y se almacenará en el mismo local (o zona próxima) donde se vaya a instalar el material.

Se adoptará como punto de origen la intersección de los ejes de replanteo. El punto origen, la cota y la

orientación de los ejes los determinará el director de la obra.

Modelos regulables (SR)

TIPO Regulable

MATERIAL Polipropileno con carga mineral

COLOR Negro

RESISTENCIA 800 kg/und

DIMENSIONES

Base de apoyo inferior Ø 145 mm

Cabezal superior Ø 85 mm

Eje roscado Ø 40 mm

Tipo de rosca Doble hilo trapezoidal

ALTURAS

Mínima 50 mm

Máxima 270 mm

PENDIENTE de plana al 4%

SEPARACIÓN ENTRE BALDOSAS 4 mm



208 209

En el replanteo de un pavimento sobreelevado tienen especial importancia los puntos siguientes:

Encuentros del Pavimento sobreelevado con huecos de puertas ›

Encuentros con otros pavimentos, escaleras y rampas ›

Instalaciones bajo el Pavimento sobreelevado ›

Colocar los plots con la orientación adecuada según cada pendiente ›

También el director de la obra deberá de tener en cuenta:

Los encuentros del pavimento técnico con cualquier otro tipo de pavimento, así como con rampas o ›

escalones de acceso, se procurará la utilización de baldosas enteras, y se tratará de evitar los remates

inferiores a 30 cm de ancho.

Cuando existan varias salas contiguas, pasillos o zonas de distribución, etc., se procurará mantener en to- ›

dos los pasos de puerta la alineación de las baldosas. Así mismo se procurará que la línea de junta entre

baldosas coincida con el paso de puerta, cuando de ello no resulten cortes inferiores a 10 cm de ancho.

Se procurará evitar, con carácter general y en la medida de lo posible, los remates de baldosas inferio- ›

res a 10 cm de ancho.

En los pasillos o salas largas y estrechas se procurará que los remates a lo largo de ambos paramentos ›

longitudinales opuestos, sean aproximadamente del mismo ancho, manteniéndolo a lo largo del pasillo.

Deberemos de tener en cuenta unos criterios que condicionen la instalación como son: las condiciones del

local, determinar el nivel del sistema flotante (altura del plenum) fijando las cotas en cada tramo, el períme-

tro que abarcará el sistema elevado, datos de los obstáculos e instalaciones fijas, el encuentro con otros

pavimentos y saber si es posible un tratamiento superficial en el suelo base mediante una pintura antipolvo

(o equivalente) que sea compatible con el método de fijación de los pedestales.

Proceso de montaje de

sistemas de interior

Previamente a la instalación, se replanteará el pavimento definiendo la distribución de los paneles de 60 x

60 en el espacio a revestir.

El proceso de instalación es relativamente sencillo, pasando a hacer una breve exposición del mismo:

1º Colocación de los pedestales sobre el soporte.

3º Puesta en cota de toda es-tructura a través de los vástagos roscados de los pedestales

5º Instalación de los paneles enteros.

6º Instalación de los paneles peri-metrales previo corte a medida de los mismos.

2º Encastre de los travesaños, en su caso, en la cabeza de los pedestales

4º Formación de una “T” o maestras principales para las escuadras del pavimento.

Proceso de montaje de

sistemas de exterior

Revisión tras la instalación

Una vez que hayan finalizado la ejecución de todas las pendientes y la colocación de todas la capas inter-

medias añadidas que posea el sistema multiestrato como pueden ser el aislamiento térmico, acústico y

membranas de impermeabilización, se podrá comenzar la instalación del pavimento técnico de exteriores.

El proceso de instalación es relativamente sencillo:

1º Posicionamiento de los soportes sobre la base y puesta en cota de los mismos a través de los vástagos roscados

2º Formación de una “T” o maestras principales para las escuadras del pa-vimento e instalación de los paneles enteros.

3º Instalación de los paneles perime-trales previo corte a medida de los mismos.

El Pavimento técnico de exterior no transmitirá esfuerzos a ningún elemento del edificio, salvo el suelo dón-

de se apoya (No se apoyará sobre elementos de fachada o muros cortina).

En el caso de que existan juntas de dilatación en los suelos base, será la dirección facultativa quién deberá

establecer la solución más adecuada para el tratamiento de dichas juntas en el montaje del sistema.

Una vez finalizada su instalación, el pavimento elevado deberá de cumplir una serie de condiciones relativas

a las siguientes características:

Altura del Pavimento técnico de exterior colocado, la diferencia de cotas entre la superficie acabada del ›

pavimento elevado (incluido revestimiento aplicado en fábrica) y la altura prescrita para el mismo, podrá

variar en ± 6 mm.

Planeidad, la flecha constatada bajo una regla de 2 m colocada en cualquier zona de la superficie del ›

pavimento elevado no excederá de 2 mm, a los que se añadirán las tolerancias dimensionales admiti-

das para las placas situadas bajo dicha regla.

Horizontalidad, no deberá exceder de 3 mm la diferencia de nivel entre la superficie del PER y una recta ›

horizontal ideal de 5 m de longitud, apoyada al menos en un punto sobre la superficie del pavimento.

Diferencia de altura entre paneles adyacentes (cejas). ›

Holguras entre placas (llagas). ›

Pedestales, los pedestales (o plots) no pueden ser utilizados para sujeción, anclaje o enganche de ele- ›

mentos o instalaciones del edificio ajenos al sistema de pavimentación, salvo que el fabricante los haya

diseñado a tal efecto.

Se tendrá especial cuidado en la colocación de cualquier cable de instalación una vez el PER haya ›

entrado en uso. Se evitará cualquier tirón del cable que afecte a la verticalidad de cualquiera de los

pedestales que encuentra en su recorrido. No debe permitirse el enrollado o presión de cables en los

pedestales.

Alineación de las baldosas, la falta de alineación entre los bordes superiores de dos baldosas conti- ›

guas, medida en la esquina adyacente, no debe superar 2 mm.

Remates, no deberán exceder de 10 mm en los encuentros rectos de baldosas con elementos fijos de ›

obra (paramentos verticales, columnas, bajantes, tabiquería intermedia, pilares, puertas, etc.).

Recomendaciones de colocación (según UNE 41953:1997 “Pavimentos elevados registrables. Instalación y

mantenimiento”)



210 211

Pavimento técnico

Pavimento técnico

Componentes adicionales del sistema

Mantenimiento de pavimentos técnicos

5

6

Los pavimentos técnicos, sobre todo en el caso de interiores, disponen de unos

elementos adicionales específicamente relacionados son sus características

para permitir el conexionado de las instalaciones eléctricas, la utilización como

retornos en climatización, salvar las diferentes alturas con los pavimentos exis-

tentes, etc…

Registros eléctricos

Remates (Peldaños y rampas)

Rejillas(Climatización)

De forma estandarizada los pavimentos técnicos se suministran bajo pedido

con los cortes en los paneles y los registros eléctricos para encastrar.

Al trabajar a distinto nivel que el pavimento existente, si existen zonas en las que se dan de forma simultá-

nea el pavimento técnico y el tradicional, se pueden producir desniveles considerables, por lo que aparece-

rán rampas y/o escaleras con sus remates correspondientes.

La cámara inferior de los pavimentos técnicos permite entre otras funciones el paso de aire forzado por

su interior, como retorno o impulsión, para facilitar esta función se dispone de rejillas transitables para ser

encastradas.

En el manual de uso y mantenimiento constarán, entre otros, los siguientes puntos:

Cargas admisibles ›Extracción de las baldosas, › se deberá usar siempre la herramienta indicada por el fabricante para la

extracción de las baldosas.

Desmontajes parciales › : los paneles registrables que sean desmontados deberán ser reinstalados

como estaban inicialmente, la orientación del revestimiento del panel deberá ser continuo al desmon-

tar y montar, no se debe de mover equipos pesados cerca de Pavimento abiertos, se debe de tener

cuidado en las baldosas que señalen acometidas, y se debe saber cuantos paneles se pueden registrar

al mismo tiempo.

Limpieza › , para la correcta limpieza del pavimento habrán de seguirse las recomendaciones de los

fabricantes del sistema y del revestimiento empleado. Se debe tener en cuenta que algunos tipos de

productos usados en la limpieza pueden modificar las características de conductividad eléctrica y otras

propiedades de las baldosas. En ningún caso se deberán aplicar los métodos tradicionales de limpieza

con agua (baldeo, limpieza con bayetas húmedas).

Inspección periódica › , para asegurar una larga duración, es recomendable realizar inspecciones perió-

dicas de mantenimiento y ajuste del sistema. La periodicidad de las revisiones será recomendada por el

instalador en función del uso al que se destine el pavimento técnico.

Pavimento técnicoDescripción de herramientas necesarias 7

Las maquinas, herramientas y útiles necesarios para el montaje de pavimentos técnicos son principalmente

los siguientes:

Sistemas de Precisión (Niveles) ›

Sistemas de medición: flexo metro y medidor láser. ›

Maquinas de taladrado – atornillado ›

Maquinas de corte: amoladora y máquina de agua. ›

Aspirador Industrial: En la realización de cortes en interior cabe la posibilidad de utilizar un aspirador ›

industrial para la aspiración de los residuos de corte.

Ventosa: Ventosas de succión con capacidad de tracción de al menos 40 Kg. de carga para permitir el ›

desmontaje de los paneles sin posibilidad de acceder desde inferior.



213

4

8

2

6

1

5

3

7

Página 216Variantes y tipologías del sistema


Página 215Usos y destinos: nuevos campos de aplicación

Página 218Materiales que intervienen


Página 217Características técnicas de los sistemas

Página 215Ventajas e inconvenientes frente a productos sustitutivos

Página 219Requisitos técnicos para la instalación

Sistemas de colocación en seco4.5

214 215




Introducción

Usos y destinos: Nuevos campos de aplicación

Ventajas e inconvenientes frente a productos sustitutivos

1

2

3

En este apartado se engloba los diferentes sistemas de colocación en seco de baldosas cerámicas que

existen en el mercado como una alternativa más para el profesional de la instalación cerámica. Éste tipo de

sistemas, aunque relativamente recientes, están experimentando una buena acogida en el mercado y cada

vez son más las empresas que los ofrecen como una alternativa, en determinadas condiciones y para usos

específicos, a la colocación convencional de cerámica.

Estos sistemas cerámicos de colocación en seco hay que entenderlos como una nueva tipología de instala-

ción de materiales cerámicos, es un grave error confundir este tipo de sistemas de colocación en seco como

una sustitución de la colocación convencional. Las prestaciones son totalmente diferentes ya que se trata de

un producto desarrollado para aplicaciones determinadas.

Entendemos aquí por sistemas de colocación en seco de baldosas cerámicas aquellos que permiten una

instalación de baldosas cerámicas sin necesidad de emplear morteros tradicionales, adhesivos cementosos,

ni ningún otro tipo de adhesivo. Sin embargo, en esta tipología no se incluyen otros sistemas que también

prescinden de la adherencia al soporte mediante adhesivos convencionales como puede ser el sistema de

fachada ventilada o el sistema de pavimento técnico. Se trata de aplicaciones generalmente restringidas a

pavimentos por el propio concepto del sistema.

La baldosa cerámica normalmente se sirve en obra adherida a un soporte plástico, el diseño del soporte

plástico permite el ensamble de las piezas con un perfecto acople, mediante diferentes tipos de sistemas de

anclaje, mayoritariamente machihembrado, aunque existen otros tipos de conectores, que garantiza todas

las prestaciones del recubrimiento final.

Generalmente estos sistemas pueden ir acompañados de un sustrato que puede hacer la función de aislan-

te térmico y acústico, sobre el que se realiza la instalación.

Según el sistema a utilizar se debe realizar una operación de rejuntado tras la colocación si el propio siste-

ma no tiene la junta ya incorporada.

Con estas nuevas alternativas que desde hace unos años existen en el mercado, se puede incrementar el

abanico de posibilidades de uso, nuevos destinos y aplicaciones en la colocación en seco e incorporar los

valores de la cerámica a este tipo de sistemas.

La colocación de recubrimientos cerámicos siempre ha ido ligada, por regla general, a un tipo de obra donde

se genera polvo, se manejan composiciones adhesivas húmedas y se producen abundantes residuos. Este

tipo de sistemas, permiten prescindir de estos factores.

Imagen Dry System Imagen Dry SystemImagen EasyKer System

Asimismo, dentro del abanico de recubrimientos que permiten su utilización inmediata después de la colo-

cación o incluso durante su instalación como son el parquet, tarima flotante, suelos de vinilo, moquetas... el

recubrimiento cerámico siempre ha tenido en contra su intransitabilidad durante su instalación o inmedia-

tamente tras su colocación, debido a la necesidad de esperar al fraguado del material de agarre (morteros

tradicionales o adhesivos cementosos). Con este tipo de sistemas de ensamblaje de las piezas en seco

permite pisar el pavimento durante la colocación, lo que hace que el recubrimiento cerámico entre dentro de

este grupo de pavimentos de inmediato transito.

Dentro del mercado de pavimentos de colocación en seco, el incorporar la cerámica como otro material que

permite ser instalado con esta técnica, es una novedad inexistente en el mercado de este tipo de instalaciones.

Desde el punto de vista de la cerámica se está complementando la oferta de utilizar este material como

recubrimiento mediante otro sistema.

Los sistemas cerámicos de colocación en seco admiten un amplio abanico de aplicaciones entre las que

destacan la reposición en el hogar, franquicias, restaurantes, espacios expositivos, ferias comercios, obra

nueva o reforma, sin ningún tipo de obra húmeda y la aplicación en obra nueva con la posibilidad de rápido

cambio de modelo cerámico si así lo desea el cliente.

Los sistemas de colocación en seco complementan a la colocación convencional de cerámica, permitiendo

recubrir espacios o resolver situaciones particulares en las que los materiales alternativos como parquet, li-

nóleo y laminados en general han sido la opción preferente, pero no sustituyen a la colocación convencional

de la cerámica, que ofrece unos resultados finales distintos y específicos en el recubrimiento constructivo.

Asimismo, abre interesantes posibilidades de utilización como el alquiler de pavimentos cerámicos.

Todas estas alternativas son importantes desde el punto de vista del instalador, ya que permiten satisfacer

necesidades concretas de los clientes en cuanto a rapidez de puesta en servicio o mayores posibilidades en

la rotación de pavimentos cerámicos por motivos estéticos. Pero también, porque permiten una alternativa

de pavimentación cerámica en ámbitos donde tradicionalmente están presentes otros productos.

Considerando como productos sustitutivos o alternativos los diferentes sistemas de colocación en seco

como moquetas, parquets, linóleos, etc., estos sistemas aprovechan todas las ventajas que la cerámica

avanzada aporta actualmente. Los sistemas de colocación en seco cuentan con prestaciones estéticas,

físicas y químicas superiores dentro del campo de recubrimientos sin obra húmeda y de transito inmediato.

Las principales ventajas que se pueden destacar son:

Facilidad de montaje y reducción de tiempos de instalación en condiciones óptimas. ›

Sistemas de alta precisión y las piezas se encajan en seco, sin necesitar ningún tipo de adhesivo. ›

El pavimento puede ser pisado incluso durante la colocación del mismo. ›

Los sistemas cerámicos de colocación en seco permite la sustitución sencilla de piezas (ya sea por ›

motivos estéticos o funcionales). En algunos casos, se trata de sistemas registrables que permiten el

acceso a las piezas individualmente para su extracción, sustitución, etc

El subsuelo está permanentemente accesible sin necesidad de obras. ›

Permite la colocación de sustratos intermedios con funcionalidades diversas. ›

En rehabilitación o colocación sobre pavimentos existentes, mantiene intacto el solado original. ›

Posibilidad de instalación permanente o reutilizable y temporal dependiendo de uso y necesidades. ›



216 217

Permite la colocación en combinación con sustratos ›

intermedios que añaden prestaciones y funciones al

pavimento.

Configuración variada que permite la colocación de ›

piezas en forma trabada

Gran variedad de acabados. ›

No generar residuos ni escombros. ›

En cuanto a inconvenientes, además de necesitar experiencia en el trabajo con material cerámico:

Difícil aplicación en paramentos, al tratarse de un sistema que funciona por gravedad. ›

Planaridad de la superficie donde se va a instalar. ›

Necesidad de una membrana que garantice el buen asentamiento de las piezas. ›

Mayor debilidad frente a solicitaciones de flexión o impacto. ›

Menor variedad de formatos y combinaciones de colocación. ›



Variantes y tipologías del sistema

Características técnicas de los sistemas

4

5

Actualmente existen diferentes sistemas en el mercado que permiten la colocación en seco de baldosas ce-

rámicas y piedra natural. Las características de cada sistema presentan particularidades diferenciadas que

permiten resolver los requerimientos que se solicitan a este tipo de aplicación con soluciones alternativas.

Entre las principales alternativas que existen en el mercado cabe mencionar Drysystem o EasyKer System,

además de otras soluciones que existen en el mercado internacional.

En algunos casos, es posible la combinación de los sistemas de colocación en seco con otras soluciones

para añadir prestaciones técnicas y nuevas funcionalidades al sistema instalado:

En la colocación en espacios interiores, se pueden realizar la colocación temporal y reutilizable para ›

instalaciones de corta duración y montajes efímeros. Para ello, en lugar de utilizar los productos

específicos para estos sistemas en materiales de rejuntado, se emplea la junta removible y extraíble.

En algunos sistemas existentes, esta junta se suministra mediante rollos de junta elástica y se instala

colocando el cordón en la junta presionando para que quede en su ubicación. De esto modo, se abre

la puerta a posibilidades de mayor rotación en las instalaciones e incluso de alquiler de pavimentos de

colocación en seco para determinadas aplicaciones de corta duración.

Colocado sin sellar las juntas y con la pendiente adecuada, ›

permite que el agua de lluvia o baldeo desagüe a través de

ellas y discurra por debajo de las piezas. Esta característica,

lo hace particularmente adecuado para zonas exteriores y

tráfico residencial donde sea previsible la presencia de agua,

como es en torno a piscinas, jardines, terrazas, etc. Tam-

bién es válido para pavimentos interiores que necesiten una

frecuente limpieza por baldeo o manguera de agua, como

cámaras frigoríficas, cocinas industriales, vestuarios, etc.

Una aplicación muy interesante de los sistemas de colocación en seco es como recubrimiento de suelo ›

técnico desnudo, ya que es totalmente registrable pues el encaje mecánico entre baldosas es totalmen-

te vertical, como en el caso de EasyKer System. Tal como se expone en el aparado correspondiente

a pavimentos técnicos, se puede montar con paneles sin el acabado de gres porcelánico, para poder

montarlo de forma independiente tras su instalación.

La instalación de calefacción por hilo radiante eléctrico bajo la superficie del pavimento en seco, pues ›

debido a su sistema de apoyo a través de pivotes, permite la instalación del hilo radiante de forma rá-

pida y segura ya que el hilo radiante no sufre ninguna compresión que podría dañarlo. Esta instalación

permitiría la recuperación del hilo radiante y por tanto su reutilización.

En este caso, es recomendable instalar el sistema sobre una lámina de aislamiento térmico y acústico ›

para evitar perdidas de calor innecesarias. Las ventajas de este sistema de calefacción derivan precisa-

mente de utilizar el pavimento cerámico como emisor del calor. Por una parte, el tamaño de la superfi-

cie de emisión posibilita trabajar con temperaturas relativamente bajas, aproximadamente de 30ºC, con

pérdidas de calor escasas. Por otro lado, reseñar las insuperables características de la cerámica como

emisor del calor, con lo que el ahorro energético es importante. Se pude instalar todo el sistema con

unas mínimas necesidades de cota de altura, con las consiguientes ventajas tanto para rehabilitación

como obra nueva.

Imágenes EasyKer System

Imágenes EasyKer System

Además de las propiedades técnicas de la cerámica, se puede decir que son comunes a todos los sistemas

(menos los que utilizan piedra), hay diferencias entre los distintos sistemas existentes en el mercado que

también afectan directa o indirectamente a las propiedades del sistema y sus prestaciones finales.

Las características técnicas en común de los sistemas cerámicos de colocación en seco son:

Tolerancias dimensionales (UNE En ISO 10545-2)

Porosidad o Absorción de Agua (UNE En ISO 10545-3)

Dureza: Escala de Mohs

Resistencia a la Abrasión superficial (UNE En ISO 10545-7)

Resistencia al cuarteo (UNE En ISO 10545-11)

Imágenes Dry System

Imagen EasyKer System



218 219

Resistencia Mecánica: Ensayo de resistencia a la flexión (UNE En ISO 10545-4)

Antideslizamiento: El módulo de Fricción (UNE En ISO 10545-17)

Resistencia a las manchas (UNE En ISO 10545-14)

Resistencia a los ácidos y bases (UNE En ISO 10545-13)

Aspecto Superficial (ISO 10.545-2)

Otras consideraciones técnicas que diferencias los diferentes sistemas propuestos son:

La utilización o no de un sustrato que incorpore prestaciones de aislante acústico como térmico adicional,

incrementan el confort al eliminar todo tipo de molestias sonoras y ahorrando gran cantidad de energía

evitando fugas térmicas de la climatización. En muchos casos, este sustrato también contribuye a crear una

barrera de vapor para la humedad que provenga del soporte.

Aunque no es una característica común a todos los sistemas de colocación en seco existente, permiten una

colocación trabada en cualquier posición ½, ¼, etc. o a cartabón, con nuevas posibilidades de colocación y

del resultado final.

Existen diferentes soluciones en el rejuntado del sistema:

La utilización de una masilla elástica y deformable, que es capaz de absorber los movimientos del sistema. ›

La utilización de un material de rejuntado epoxi de elevada rigidez. Esta característica no le permite el des- ›

montaje del entramado e introduce problemáticas derivadas de la falta de flexibilidad de todo el sistema.

Un elastómero ya incorporado en el sistema puede no asegurar unos buenos resultados de estanquei- ›

dad, y más al sufrir un deterioro el elastómero con el paso del tiempo.

La posibilidad de elección de la anchura de junta dando una variedad en el ancho de junta final tras la colo-

cación, los sistemas que incorporar el rejuntado en la colocación no puede ofrecer diferentes anchuras de

junta tras la colocación.

La posibilidad de ofrecer diferentes espesores de baldosa cerámica para obtener una baldosa de mayor o

menor espesor que aporte diferentes prestaciones físicas del pavimento colocado.

La opción de no rejuntar las baldosas instaladas, lo que hace que la pavimentación tenga unas prestaciones

de suelo de alta capacidad drenante.




Materiales que intervienen

Requisitos técnicos para la instalación

Proceso de colocación y puesta en obra

6

7

8

Desde el solado hasta la superficie podemos identificar:

En algunos casos se coloca un sustrato en la superficie a pavimentar que evita el deslizamiento de la ›

baldosa en su colocación y puede corregir mínimos desniveles del solado, ofrecer propiedades aislan-

tes acústicas y térmicas.

El soporte polimérico responde a una combinación de resistencia y rigidez del sistema una vez instala- ›

do, a la vez que incorpora en su diseño el sistema de ensamblaje entre diferentes piezas del sistema.

Es el soporte del sistema y el elemento de unión entre las baldosas. Dicho soporte está machihembra-

do, lo que permite el perfecto ensamblaje entre diferentes piezas con un perfecto acople que garantiza

una junta regular, por ejemplo de 3 mm.

El adhesivo que hace de puente de unión entre la plantilla o soporte polimérico y la baldosa cerámica. ›

La baldosa cerámica como piel visible del sistema de colocación en seco. ›

Material de rejuntado según sistema y necesidades. ›

Los sistemas cerámicos de colocación en seco se puede colocar sobre cualquier tipo de superficie, siempre

que no hayan irregularidades en del solado que superen una planaridad de 2 mm en regle de 2 m para una

correcta instalación.

En caso de no cumplir estos requerimientos básicos para una correcta colocación del sistema, hay que

intervenir en soporte, dejando planas, las irregularidades de la superficie de colocación.

Si la superficie donde se quiere instalar los sistemas cerámicos de colocación en seco, puede causar futuros

problemas sobre el correcto funcionamiento del sistema, hay que actuar sobre la superficie a revestir.

Deben ser colocados en espacios donde el sentido común nos dicta, no se debe colocar en espacios donde

el sistema va a soportar una carga excesiva, carretillas, etc... o donde se suceda un tránsito de elementos

muy pesados.

Antes de empezar la obra:

Comprobar las irregularidades de la superficie a pavimentar y corregirlas en caso necesario. ›

Sacar muebles de la habitación donde se va a instalar el sistema, en caso de una reforma. ›

Realizar el corte de la puerta, siempre que vaya a entorpecer la colocación del sistema. ›

En aseos quitar los pedestales del lavamanos, quitar el bidé, una vez instalado el sistema de colocación ›

se vuelve a colocar y sellar con silicona.

Cómo empezar la colocación del sistema:

Antes de empezar la colocación del sistema es necesario realizar un replanteo previo del espacio para ›

conocer la distribución de las piezas, evitando realizar cortes incensarios.

Se tapiza toda la habitación con el sustrato en caso de utilizarse teniendo especial cuidado en no mon- ›

tar los sustratos entre ellos. Las uniones entre sustratos se pueden pegar con cinta.

Se decide (según tipo de obra) la zona por donde empezar, facilita el trabajo empezar por la esquina ›

donde se haya decidido poner pieza entera, dejando la colocación de las piezas cortadas para el final.

Según sistema hay que tener fijarse en la posición de las baldosas para que coincida el sistema de anclaje. ›

Una vez se tiene la pieza de partida, es preferible colocar baldosas en las dos direcciones para contro- ›

lar la escuadra en la colocación, o la línea según la técnica.

Imagen Dry System



220 221

Si se debe utilizar la radial, lo más cómodo es marcar todas las piezas que se deban cortar y realizar el ›

corte fuera de la habitación donde se esté trabajando, preferiblemente al aire libre.

Cuando se deba realizar un corte a las baldosas hay que tener muy en cuenta la posición del machihem- ›

brado que se está siguiendo en la colocación de las baldosas, para poder ensamblar la pieza cortada.

Las baldosas que tengan la necesidad de ser cortadas, su tamaño no debe ser inferior a los 8 cm de ›

anchura, de esta manera se puede asegurar una correcta respuesta del sistema.

En caso necesario realizar la operación de rejuntado. ›

Tras la colocación del sistema un espacio, se encuentran situaciones que deben resolverse para el correcto

acabado de la instalación, como pueden ser:

Transición de una habitación a otra que se encuentran a un mismo nivel de suelo, transiciones donde el

nivel de los suelos es diferente, remates perimetrales (rodapié)....

Para solucionar estas situaciones se dispone de una amplia gama de productos que prácticamente solucio-

nan todos los escenarios que se pueden plantear en el tema de remates y acabados.

Perfil protege cantos ›

Perfil unión escalonamiento ›

Perfil cierre ›

Peldaño ›

Protege canto vertical ›

Perfiles de transición ›

Canaleta pasa cables ›

Manipulación de los materiales y opera-

ciones auxiliares

Herramientas y equipamiento

especial

Otras consideraciones

Corte con máquina de disco

Rejuntado del Sistema

La mejor manera de obtener un correcto resultado es realizar la medida “in situ” y marcar a la baldosa cerá-

mica para su posterior corte.

Hoy dos formas de realizar los cortes; si la cerámica y el corte lo permiten, se puede realizar el corte rayan-

do el material con una máquina de rodel, siempre será más limpio.

Si la baldosa cerámica necesita de un escote o una curva se deberá realizar el corte con una máquina de disco.

Corte con rodel:

Imágenes DrySystem

Imágenes DrySystem

Imágenes DrySystemSe marca donde se ha de realizar el corte, y se corta como una baldosa convencional.

En los sistema que requieran la acción de rejuntado, la misma acción apenas

difiere del rejuntado convencional, aunque cada sistema tiene unas indica-

ciones muy a tener en cuenta para un correcto resultado, ya se sabe que

finalmente la imagen del sistema y su aceptación por el cliente/usuario es el

aspecto final del mismo.

Para facilitar la colocación de las baldosas de colocación en seco

nos ayudaremos de herramientas diversas dependiendo el sistema

a instalar; una taco de madera o plástico, una maza de goma, una

zapata, una tira lama, cuñas, útil para igualar juntas, etc.

Se deja una junta perimetral con ayuda de las cuñas o listones de madera (siempre ayudará a absorber

esos milímetros que nos podemos encontrar por un ligero abombamiento de la pared).

Con ayuda del taco de madera o plástico y la maza de goma, se facilita la acción de instalación de las baldosas.

Con la zapata se pueden ajustar las baldosas perimetrales o de difícil acceso.



Proyección y replanteo del

espacio a recubrir5

225

Proyección y replanteodel espacio a recubrir

Baldosa

Arco de medio punto

r R R = 50 cm

L

junta de 3 mmnº de baldosas =

11

1

1

W

W

5

5

5

9

3

3

3

3 7

72

2

2

2 6

6

10

4

4

4 8

W √2 W

5

1

9

3

7

2

6

4

8

Página 241Proyección yreplanteo avanzados

Página 236La importanciadel replanteo delespacio a revestir

Página 257Solado orladoa cartabón

Página 260Como revestirsuperficies curvas

Página 237Diseño y disposiciónde las juntas

Página 241Replanteo delas juntas demovimiento

Página 247Colocación ortogonalde baldosas cerámicas cuadradas o rectangulares a junta trabada

Página 242Colocación ortogonalde baldosas cerámicas cuadradas rectangularesa junta corrida

Página 252Colocación de baldosas cuadradas a cartabón

5

226


227


La importancia del replanteo del espacio a revestir

Un buen profesional debe contemplar siempre de forma necesaria una primera fase de planificación general

de los trabajos a realizar. Una adecuada organización de los trabajos, una correcta selección de los materia-

les y un replanteo exhaustivo del espacio a revestir van a contribuir enormemente a la simplificación de los

trabajos y a la optimización de los tiempos de ejecución. Por tanto, la planificación repercute en la calidad

general de ejecución, pero también en el rendimiento de una colocación que compensa el tiempo invertido

inicialmente.

El replanteo generalizado del espacio a revestir (replanteo de niveles, aplomado y comprobación de huecos,

disposición de la trama de juntas, comprobación sobre las entregas a carpintería, preinstalación y mobilia-

rio fijo o equipamiento sanitario) junto con el acopio, control de recepción y distribución en los tajos de los

materiales de colocación son operaciones fundamentales para el desarrollo de los trabajos.

Después de efectuar la limpieza general, pero antes de realizar el acopio de materiales y la organización de

los tajos, como pasos previos a la colocación de las baldosas cerámicas, hay que contemplar un replanteo

generalizado del espacio a revestir y de las juntas de movimiento. Este replanteo incluirá las siguientes fases:

Comprobación de todas las medidas del espacio a revestir, incluso de los huecos y las entregas del re- ›

cubrimiento cerámico a la carpintería, en cuanto a anchura disponible entre la superficie de colocación

y el acabado final con las baldosas cerámicas.

Replanteo de niveles, aplomado de paramentos, planitudes y comprobación de huecos. ›

Disposición de la trama de juntas de colocación en función de las medidas reales de las superficies a reves- ›

tir, adaptando el proyecto gráfico inicial o los requerimientos y gustos del Usuario.

Según la disposición de la trama de juntas y las dimensiones reales de la superficie de colocación ten- ›

dremos una u otra distribución, que persiga los objetivos de:

Ausencia de tiras estrechas y/o puntas pequeñas (colocación a cartabón), ›

Y recurrir al menor número posible de cortes de baldosas. ›

Esta distribución debe tener en cuenta también la existencia o previsión de juntas de movimiento es- ›

tructurales o intermedias.



Es habitual que el encargo de alicatado o solado no se acompañe con información gráfica sobre la dispo-

sición de las baldosas y la trama de juntas. En este caso, toda la información está marcada en lápiz sobre

los cercos de la carpintería y el Alicatador/Solador debe interpretar esa escueta información y actuar en

consecuencia. En casos excepcionales, el subcontratista de la colocación contará con planos a escala (nor-

malmente, a escala 1:100, excepcionalmente a escala 1:50) de los espacios a revestir.

Sin embargo, las medidas reales suelen distanciarse bastante (varios centímetros) de las cotas que figuran

en los planos. En consecuencia, el profesional de la colocación no solamente debe efectuar el control del

espacio a revestir sino también realizar las mediciones de todas las superficies, con precisión de milímetros.

El control dimensional dará como resultado unas magnitudes que nos permitirán efectuar los acopios con

seguridad, facturar con realismo y, muy especialmente, poder replantear todas y cada una de las superficies

respecto a la distribución de la trama de juntas y la previsión de corte y manipulación de las baldosas. Pero

además, deberemos controlar:

El nivel primario de referencia y los niveles derivados de él en todos los suelos implicados, así como el ›

control exhaustivo de la planitud y regularidad superficial.

El aplomado de paramentos y ortogonalidad de los encuentros entre aquéllos. ›

La comprobación de nivel, aplomado y ortogonalidad de huecos. ›

La comprobación de niveles en preinstalaciones y equipamiento fijo o, en su caso, la señalización de los ›

espacios que deban ocupar esas instalaciones, equipamiento o mobiliario fijo.

1 En el caso de preinstalaciones de fontanería y electricidad, se aconseja controlar con detalle los planos de ›

entrega, especialmente si vamos a colocar en capa delgada. Sin ese control, podemos encontrarnos con la

desagradable realidad de no tener espacio para el plano de colocación (adhesivo más grosor de la baldosa).

Composición de colocación multiformato modulado con junta predeterminada

Estas instrucciones complejas se traducen en operaciones

sencillas que ocupan un tiempo limitado, si se ejecutan

de forma organizada. Podemos utilizar desde instrumen-

tos de medición habituales como la cinta métrica, el nivel,

las reglas, la manguera de agua y el hilo marcador, hasta

equipamiento más sofisticado, pero de uso sencillo y alto

rendimiento, como es el nivel láser y otros útiles complemen-

tarios (marcados de agujeros, plantillas de formas, escua-

dras graduables, etc.).

En trabajos que supongan complejidad, bien por las super-

ficies implicadas o bien por la disposición de las piezas, es

también aconsejable confeccionar un croquis a escala 1:50,

aunque sea a mano alzada, donde figuren todas las cotas

expresadas en milímetros y también la distribución de las

baldosas. En esos croquis figurarán los elementos constructi-

vos que se interpongan a la superficie de colocación (hue-

cos, pilares, etc), y las entregas a carpintería.

2 Diseño y disposición de las juntas

La planificación de los trabajos de colocación incluye una etapa fundamental que es la disposición de una

forma determinada de las baldosas cerámicas, contando con la junta de colocación y los vínculos/limitacio-

nes que impone la superficie a revestir. Esta etapa enlaza directamente los aspectos formales de un alicata-

do/solado con el rendimiento en la colocación, en el sentido que:

Creará belleza y singularidad al espacio revestido. ›

Simplificará las operaciones de corte y manipulación de baldosas (mayor rendimiento en la colocación). ›

Evitará sustituciones y correcciones y, en última instancia, errores que desembocarán en un mal acaba- ›

do o en la necesidad de levantar parte del recubrimiento cerámico. Por tanto, también con una inciden-

cia directa en el rendimiento de la colocación y, por supuesto, en la calidad.

Pero además, evitará efectos ópticos indeseables en un buen acabado como son la asimetría de la trama

de juntas respecto a los encuentros que limitan la superficie de colocación, la aparición de tiras estrechas en

los cambios de plano o de piezas cortadas de pequeño tamaño (triángulos) en la colocación a cartabón.

Una vez seleccionada la trama de juntas; es decir, la combinación/disposición de las baldosas cerámicas,

efectuaremos el replanteo real con la ayuda de las propias baldosas (elección más manual y más costosa

en tiempo) o efectuaremos el cálculo exacto de la distribución para una anchura determinada de la junta de

colocación. Esta operación nos resolverá:

La geometría del corte y el número de baldosas cortadas. ›

Los encuentros perimetrales (con otras superficies revestidas o no con baldosas cerámicas) y las interrup- ›

ciones del recubrimiento (elementos constructivos, juntas de movimiento, etc.).

La participación de la trama de juntas (en superficie) en el recubrimiento cerámico final. ›

Proyeccióny replanteo


228


229


PAVIMENTOS CERÁMICOS

Solado afondo perdido

Solado centrado

Solado orlado o fajeado

Se inicia la disposición de las baldosas junto a la pared con mayor

visión, para terminar en las restantes. Disposición en desuso por

los efectos antiestéticos que producen las tiras estrechas. Es una

consecuencia natural del solado a línea, habitual en viviendas y que

requiere un cuidadoso estudio de los encuentros con los paramentos.

Se crean dos ejes de simetría en espacios cuadrados y rectangula-

res. La última junta antes del encuentro con los paramentos está a

la misma distancia en cada eje.

Es preceptivo eliminar siempre las tiras estrechas. El mejor sistema

es sumar a la longitud de la arista de la baldosa cerámica la anchu-

ra de la tira y dividir por dos. Tendremos así dos hiladas de piezas

cortadas de la misma longitud.

Esta regla general es aplicable a cualquier superficie rectangular,

también en revestimientos.

Disposición en alza en los últimos años que debe respetar la

simetría de los ejes (igual anchura de las fajas) y disponer la orla

y el motivo central únicamente con piezas enteras (salvo que haya

combinación de dos formatos, donde el formato principal o más

grande irá entero y el pequeño cortado).

A su vez, el solado fajado puede albergar una disposición central

no paralela a los ejes de la orla, propiciando la sensación de mo-

vimiento. Al fin y al cabo, especialmente en superficies no rectan-

gulares, el solado fajeado reconvierte la superficie en un espacio

rectangular si se mantiene la orla. En caso contrario, se enmarca el

espacio irregular.

Mal

Bien

La oferta de sistemas de recubrimiento (baldosas cerámicas de base y piezas especiales), el particular seg-

mento de los rústicos y los modelos rediseñados del patrimonio cerámico, han propiciado la recuperación de

disposiciones históricas que suelen trabajar con uno, dos o varios formatos, orlas y piezas complementarias

(molduras, listeles, cenefas, etc. en el caso de revestimientos y orlas en el caso de pavimento).

Solado a cartabón

Solado a espiga

La disposición de las baldosas crea una trama de juntas con una

inclinación de 45° respecto al eje principal del espacio y si éste no

existe respecto al encuentro con mayor visión.

En superficies irregulares puede reproducirse un paño a cartabón de

medidas exactas, recurriendo al fajeado.

Reproducimos aquí tres de las múltiples disposiciones de este tipo

de solado: a fondo perdido, fajeado a fondo perdido, y centrado y

fajeado. La combinación de dos formatos puede añadir complejidad

a la disposición: combinación de dos cuadrados, un cuadrado y un

rectángulo, un hexágono irregular (alfardón) y un cuadrado de lado

igual al menor del hexágono, etc.

Por otra parte, el arranque en las esquinas (bien sobre los encuen-

tros o sobre las orlas) podrá ejecutarse con uno o dos cartabones.

Es otra disposición en alza dentro de la oferta rústica de gama alta,

en base al formato rectangular o combinando el formato cuadrado y

rectangular coordinados.

Solamente con el formato rectangular tenemos la espiga a escua-

dra y la espiga en diagonal.

A su vez, mediante la utilización de una orla, podremos reducir el

paño central a la combinación de baldosas enteras y cartabones.

Soladocatalán con taco

Derivado de la combinación del baldosín catalán de 13x13 cm y

olambrilla o taco de 4x4 cm, aunque se ha extendido a la combina-

ción de otros formatos en la misma proporción y disposición.

Caben las disposiciones a escuadra, con una extensión ininterrumpi-

da de la trama, y en diagonal. Esta última orientada a solados fajea-

dos, en los que el contorno del paño central esta formado por piezas

cortadas exactamente iguales (un trapecio con base de longitud igual

al formato del taco y a dos veces ese formato respectivamente) y

tacos enteros.

Por su complejo diseño y la riqueza de textura y color que puede

obtenerse con esta disposición, nos recuerda el rico repertorio de la

pavimentación medieval, ejecutada por manos expertas: los alarifes.

230


231


Alicatadoa fondo perdido

Alicatado centrado

El alicatado de un paramento, como superficie de colocación, goza en principio de las mismas posibilidades

que un pavimento cerámico, aunque suelen presentarse modalidades que le son propias por tradición.

Este es el caso de un zócalo o arrimadero con una estructura que incluye siempre un rodapié, una moldura

de separación, un motivo central, otra moldura de separación, una cenefa y una moldura terminal o guarda-

polvos. Derivadas del zócalo hay un sinnúmero de estructuras compositivas que pueden extenderse o no

hasta el techo y ser abiertas o cerradas.

Otra variable a considerar es el encuentro y coordinación con los pavimentos cerámicos. En ocasiones, un

revestimiento es la prolongación hasta una cierta altura del pavimento cerámico con el que se coordina.

En cuanto a disposición en el paramento tendremos las siguientes variantes:

Se inicia la disposición por la junta, esquina o encuentro más vistos,

siguiendo por el paramento o paramentos hasta su terminación y

siempre respetando la anchura de la baldosa.

Con esta disposición podemos encontrarnos con franjas estrechas

que desequilibran la simetría de un paño, ya que el ojo humano

apreciará más esta falta de simetría que la continuidad del ancho

de la baldosa, con una junta perimetral interpuesta.

En espacios de geometría irregular y abundantes cambios de plano

se desaconseja esta disposición.

Cada paramento tiene la trama de juntas centrada respecto al eje

vertical central. Es preceptivo eliminar siempre las tiras estrechas.

El mejor sistema es sumar a la longitud de la baldosa cerámica

la anchura de la tira y dividir por dos. Tendremos dos hiladas de

piezas cortadas de la misma anchura.

REVESTIMIENTOS CERÁMICOS

Alicatado orlado o fajeado

Sobre paramentos de una cierta longitud o anchura, puede ejecu-

tarse una disposición, normalmente bajo la estructura de zócalo,

que reproduce un enmarcado de un motivo central, simplemente

por la variación de la trama de juntas.

Se darán diferentes variantes según el paño central se resuelva a

cartabón, a espiga, etc.

Otra posibilidad será la combinación de formatos y la inserción de

molduras en horizontal o vertical.

Ya hemos dicho en más de una ocasión que las juntas de movimiento constituyen el único elemento flexible

en un alicatado o solado. Su función es absorber, sin roturas, las variaciones dimensionales que se produz-

can tanto a la altura de la baldosa cerámica como del material de agarre y las capas intermedias.

Es sinónimo de calidad ejecutar juntas de movimiento perimetrales en todas las superficies revestidas con

baldosas cerámicas, en los encuentros con los elementos constructivos que se interpongan (pilares, carpin-

tería, cambios de plano, etc). En superficies interiores mayores de 40 m2 también debemos ejecutar juntas

intermedias que fraccionen esas superficies. Pero sobre todo, debemos respetar las juntas de movimiento

estructurales que encontremos sobre soleras de hormigón y otros soportes de colocación.

Esta fase del replanteo general incluirá la inspección, limpieza, protección (por ejemplo, con tiras de po-

liestireno extrudido) y señalización/medición de las juntas estructurales preexistentes sobre los soportes

de colocación. Dado que estas juntas deben respetarse escrupulosamente en toda su longitud y anchura,

constituyen un punto de referencia fundamental en el diseño de la trama de juntas de colocación y en la

disposición de las juntas de movimiento intermedias.

Tras esta operación se replantearán todas las juntas de movimiento a ejecutar en el recubrimiento cerámico

según proyecto o en base a los criterios de calidad y funcionalidad. Este replanteo incluirá:

La modalidad de ejecución de las juntas estructurales y los materiales necesarios. ›

La anchura de las juntas perimetrales y los materiales a utilizar. ›

La anchura, disposición y retícula de las juntas de movimiento intermedias, junto con el levantamiento de ›

un croquis, a efectos de reproducir sobre la superficie final de colocación o sobre el soporte que tenga

que recibir capas intermedias separadas por las citadas juntas. Incluirá también la técnica de ejecución y

la selección de los materiales adecuados.

Cualquier trabajo de alicatado y solado debe ir precedido de un proyecto gráfico, que tendrá en cuenta tanto

la disposición de la trama de juntas como la inclusión de piezas especiales y otros elementos que deban

incorporarse sobre las distintas superficies.

Especialmente en los trabajos especializados y en ausencia de ese proyecto gráfico, el Alicatador/Solador

puede asumir ese trabajo, al menos a nivel de croquis a mano alzada. A esa tarea de confección de una

imagen, a ser posible a escala, le llamaremos proyección.

Pero cuando empezamos a trabajar en el espacio real donde vamos a trabajar, nos damos cuenta que las

dimensiones reales de las superficies y de los elementos constructivos sobre los que efectuaremos nuestro

trabajo de alicatado o solado sufren desviaciones dimensionales y no se ajustan a nuestro proyecto gráfico.

En consecuencia, debemos efectuar mediciones cuidadosas y modificar el proyecto inicial para adaptarlo a

nuestra realidad constructiva. A ese segundo trabajo de readaptación le llamamos replanteo.

Replanteo de las juntas de movimiento

Proyección y replanteo avanzados

3

4



232


233


Sin embargo, ni uno ni otro están presentes en la actividad habitual de un Alicatador/Solador, en contradic-

ción manifiesta con una de las características fundamentales del material que colocan, que no es otra que

la modularidad, entendida como propiedad de yuxtaponer (poner juntas, ensamblar o acoplar) baldosas de

una geometría determinada para dar un resultado estético concreto a nivel de superficie (pavimento o reves-

timiento) y a nivel de ambiente (aspecto tridimensional).

Precisamente es la trama de juntas, sean éstas cerradas, estrechas o apenas perceptibles, o resaltadas por

su anchura, color o textura, quienes subrayan la naturaleza modular del pavimento o revestimiento.

El trabajo de proyección supone plasmar sobre el papel la distribución en el plano de las baldosas que confi-

gurarán después el pavimento o revestimiento. Incluso utilizando perspectivas, podemos reflejar la distribu-

ción espacial de esas baldosas, por ejemplo en un baño, una cocina o el solado de un comedor.

El trabajo de replanteo implica distribuir las baldosas sobre la superficie real de que disponemos, teniendo

en cuenta también otros elementos constructivos (huecos, pilares, mobiliario fijo,...) que se interpongan o

interfieran en el sistema modular que constituye el pavimento o revestimiento.

De ese sistema modular, subrayado como hemos dicho por la trama de juntas, se espera un buen resultado

estético, que resalte las características del recubrimiento cerámico y que disimule también los defectos de

otras fases anteriores de la obra.

Es práctica profesional habitual colocar “a buena vista” y en paños corridos, sin prever el corte de baldosas ni

las entregas a los elementos constructivos que se interpongan. Si la mayoría de alicatados y solados se ejecu-

tan con baldosas cuadradas o rectangulares, la trama ortogonal de las juntas de colocación puede subrayar,

en algunos casos, la falta de ortogonalidad de entrega de los elementos constructivos que se interponen (por

ejemplo, tabiques y cerramientos).

Tras las mediciones correspondientes, un buen replanteo de la superficie puede permitir alcanzar dos obje-

tivos básicos para la calidad estética del recubrimiento cerámico, enmarcado por otros elementos constructi-

vos que lo ciñen o delimitan:

Evitar tiras estrechas que, en el peor de los casos, dejarán en evidencia la falta de paralelismo, ortogo- ›

nalidad o aplomado de las superficies que se interpongan o de la propia superficie de colocación.

Centrar los paños, siguiendo uno o varios ejes de simetría, con la consiguiente previsión del corte de ›

las baldosas y su seriación en las operaciones de corte (sólo tendremos que cortar baldosas de unos

tamaños prefijados de antemano.

El centrado de paños en alicatados y solados complejos subraya la maestría del colocador, al apoyarse en

la mejor expresión modular.

A continuación, ofrecemos una serie de métodos para conseguir esos objetivos en los trabajos más frecuen-

tes de alicatado y solado, de menor a mayor complejidad. De estos métodos, más que aprender una fórmula

matemática, lo importante es tener claro el concepto.

En este caso, la trama de juntas es paralela y perpendicular al cuadrado o rectángulo que enmarca el paño

o superficie que vamos a revestir, sea pavimento o revestimiento. Nuestro objetivo es doble:

Centrar el paño en las dos direcciones perpendiculares ›

Evitar tener que colocar baldosas cortadas más estrechas que la mitad del formato de fabricación ›

Colocación ortogonal de baldosas cerámicasrectangulares o cuadradas a junta corrida5

Medimos en primer lugar la distancia entre los elementos constructivos que delimitan el alicatado o solado.

Esta medida es conveniente que se efectúe al menos en tres puntos para comprobar el paralelismo.

Comprobación del paralelismo entre tabiques

Si esa medida es idéntica ya sabemos que, en el caso de cortar baldosas, éstas serán todas de las mismas

dimensiones. En caso contrario, tendremos que cortar cada pieza, en forma de trapecio para adaptarla a la

falta de paralelismo.

Una vez descontado el espacio libre para la junta de movimiento perimetral (de 6 a 10 mm según los casos);

es decir, restando 12 o 20 mm al resultado de la medida, tendremos la longitud disponible para ser revesti-

da, que llamaremos L.

El principio para este tipo de colocación, recordemos que centrada y sin piezas cortadas de lado inferior

a la mitad del lado de la baldosa entera, es calcular primero el número de piezas enteras que nos entran

en cada hilada (que llamaremos E) y, después, la longitud de las piezas cortadas que van al principio y al

final de la hilada que, por ser una colocación centrada, serán iguales. La longitud de las piezas cortadas se

calcula mediante la fórmula:

Donde las variables son:

A: es la longitud de la primera pieza cortada que será igual a la última Z.

L: es la longitud total disponible para colocar las baldosas en una dirección.

W: es el lado de la baldosa respecto a la hilada que vamos a colocar.

E: es el número de baldosas enteras que entran en la longitud L, resultado

de dividir L por W y tomar el cociente entero.

A = +L – W x E2

W2

L1

L2

L3

La lectura de esta fórmula nos indica que la primera y ultima pieza de cada hilada tienen una

dimensión que es la suma de media baldosa y la mitad de la distancia disponible una

vez colocadas baldosas enteras .E L – W x E2

( )W 2


234


235


En consecuencia, tendremos una primera baldosa cortada de longitud A, después (E-1) baldosas enteras y,

al final, otra de longitud Z=A

Veamos un ejemplo: Solado de una habitación de 2480 x 3542 mm con una baldosa cuadrada de formato

de fabricación W (300 x 300 x 7) mm

En una dirección, la anchura de la habitación, tendremos:

Así, en la primera hilada tendremos una primera baldosa cortada de longitud A1=190 mm, 7 baldosas enteras

y una última cortada Z1 = A1 = 190 mm, tal como se ilustra en la figura adjunta.

La longitud total de la hilada será L = A1 + ( E - 1 ) x W + Z1 = 190 + 7 x 300 + 190 = 2480 mm

En la otra dirección operaremos de la misma forma:

En cada hilada tendremos una primera baldosa de 271 mm, 10 baldosas enteras y una última baldosa cortada

también de 271 mm, tal como se ilustra en la figura adjunta.

A1

190 mm 190 mm

Z11 3 62 54 7

L = 3542 mm

L = 2480 mm

L = 2480 mm

WL = 2480

300 = 8,27 unidades unidades 8 E

=

W = 300 mm

L – W x E2

A 40 + 150 = 190 mm = + +W 2

= 2480 ( 300 x 8 )

2-

2 300 =

L = 3542 mm W = 300 mm

WL 3542

300 11,81 unidades E = 11 piezas

L – W x E2

A2 = Z2 = + W 2

= 3542 ( 300 x 11 ) + = 121 + 150 = 271 mm

2-

2 300

La longitud total de la hilada será L = A2 + ( E - 1 ) x W + Z2 = 271 + 10 x 300 + 271 = 3542 mm

Según este replanteo del solado de la habitación de 2480 x 3542 mm, tendremos el siguiente acopio de baldo-

sas cortadas:

20 baldosas de 300 x 190 mm ›

14 baldosas de 300 x 271 mm ›

4 baldosas de 271 x 190 mm (baldosas para los rincones, 2 para la izquierda y 2 para la derecha) ›

A2

271 mm 271 mm

Z21 2 3 4 5 6 7 8 9 10

El despiece del solado quedaría como se ilustra en la figura adjunta.

W 2 2

2

300

300

=

= 271mm

1A

2A

1Z

2Z

= = =

= = =

190mm

W 2

150 mm

150 mm

A1

Z1

A2

Y

X

Z2

También podemos darnos cuenta de que en el trabajo terminado existen dos ejes de simetría X e Y, (un eje

de simetría no es más que una línea teórica que separa el plano en dos partes geométricamente iguales).

En el caso de Y, el eje coincide con una junta de colocación y en el caso de X, el eje de simetría coincide

con el eje de simetría de la hilada central de colocación de baldosas.

Este método de replanteo también puede aplicarse con:

Baldosas rectangulares, aunque en este caso W será diferente para cada dirección del alicatado o ›

solado.

La colocación a junta abierta. En este caso, operaremos siempre con el formato de coordinación C; es ›

decir, el formato de fabricación más la anchura de la junta de colocación [C=W+J].

Así, en la colocación de un formato rectangular de W = (W1 x W2) mm y una junta de J mm, la fórmula

anterior será, en cada dirección:

Queda por comentar el corte especial de las baldosas que entregan al centro de la hoja de la puerta. Para jun-

tas perimetrales de 6 mm y hojas de 35 mm, las baldosas que entreguen al centro de la hoja tendrán una lon-

gitud suplementaria de 6+35/2=23,5. Esto depende de la posición del cerco respecto al tabique o cerramiento.

Además, tenemos que hacer acopio de 70 baldosas enteras (7 x 10).

Podemos darnos cuenta que no hay ninguna pieza inferior a la mitad del formato de fabricación, pues:

236


237


Recordemos que el formato de coordinación es el formato de fabricación más la junta

[C1 = W1 + J y C2 = W2 + J]

Veamos un caso real de colocación de baldosas rectangulares de W (600 x 300 x 9) mm en un salón/come-

dor de 6500 x 4000 mm, a junta abierta de 5 mm.

En una dirección tendremos:

+ +

+

L – ( W1 + J ) x EA1 = Z1 =

A2 = Z2 =

W1 + J

W2 + J

L – C1

L – C2

C1

C2L – ( W2 + J ) x E

2 2

2

2

2

2

2+

2

Con lo que tendremos 9 baldosas enteras con sus juntas y dos piezas cortadas a 527,5 mm. Es decir, 9 x

605 + 2 x 527,5 = 5445 + 1055 = 6500 m. Sin embargo, en la distribución real de las baldosas tenemos 9

baldosas enteras, 10 juntas entre baldosas y dos baldosas cortadas, a las que descontaremos 2,5 mm para

poder albergar la junta número diez. Así, tendremos:

9 baldosas enteras x 600 mm + 10 juntas x 5 mm + 2 baldosas cortadas x 525 mm (527,5- J/2) = 5400 + 50

+ 1050 = 6500 mm

En la otra dirección tendremos:

En esa dirección tenemos 12 baldosas enteras, 13 juntas de 5 mm y dos baldosas cortadas de (170- J/2) =

170 - 2,5 = 167,5 mm; es decir, 12 x 300 + 13 x 5 + 2 x 167,5 = 3600 + 65 + 335 = 4000 mm. La siguiente

figura muestra la disposición del solado.

A2

A1 Z1 Z1

1

2

3

4 42 6 81 53 7 9

5

6

7

8

9

10

11

12

167,5 mm 525 mm

Z2

Una colocación como la ilustrada en la figura siguiente supone un replanteo un poco más complicado, pues

los objetivos de centrado y ausencia de tiras estrechas están condicionados por el desplazamiento de la

mitad del formato de la baldosa en la dirección correspondiente.

La exigencia que teníamos en el caso anterior de conseguir piezas cortadas que no fueran menores a

la mitad del formato de fabricación, no puede cumplirse en este tipo de colocación a traba puesto que el

cumplimiento en una hilada es imposible en la siguiente al desplazarse a derecha o izquierda la baldosa,

precisamente la mitad del formato de fabricación, en el lado que corresponda.

Colocación ortogonal de baldosas cerámicas rectangulares o cuadradas a junta trabada6 Proyección

y replanteo

238


239


Veamos un ejemplo: supongamos que tenemos una longitud libre L = 3660 mm y que vamos a colocar a tra-

ba baldosas cuadradas de formato de fabricación W 300 x 300 x 7,5 mm; según la fórmula que empleamos

en el caso de colocación a junta corrida tendríamos:

Así, en la primera hilada tendríamos 11 baldosas enteras y 2 baldosas cortadas en los extremos de 180

mm. Sin embargo, en la siguiente hilada el desplazamiento a izquierda o derecha de la junta, siendo ese

desplazamiento W/2=150 mm, nos llevaría a una tira estrecha de 30 mm, tal como se ilustra a continuación.

180 mm

30 mm 30 mm

11 piezas enteras

12 piezas enteras

180 mm

EWL = 3660

300 = 12,2 con lo que baldosas enteras

La primera baldosa cortada sería

12 =

A = 180 mm+L – W x E 3660 – 3600 300W2 2 2 2

+

Para la colocación a traba utilizaremos otra fórmula que nos permite asegurar unas baldosas cortadas que

no tengan una longitud inferior a W/4. En este caso utilizaremos las siguientes expresiones para la primera

baldosa cortada A y la última Z:

(1ª pieza cortada)W+A 2 4

L – W x E =

(última pieza cortada)Z = A ± W2

Estas expresiones se deducen de considerar para la primera pieza la mitad de las exigencias contempladas

en la colocación a junta corrida:

2 4+

2

W+ +A 2 2

L – W x E

= = = 2

L – W x E2 L – 2 ( W x E ) W

4L W x E

= 4W

Vamos a aplicar las expresiones anteriores a nuestro ejemplo. Recordemos, que:

L = 3660 mm W = 300 mm E = 12 baldosas enteras

(1ª pieza) +A2

3660 =

(última pieza)Z = +A ± W2

12300 x4

300 105 mm

= 105 150 = 255 mm

Con lo que en una primera hilada tendríamos 11 baldosas enteras y empezaríamos con una cortada de 105

mm, terminando con otra cortada de 255 mm.

En la segunda hilada se invertiría la situación: empezaríamos por una baldosa cortada de 255 mm, conti-

nuaríamos colocando 11 baldosas enteras (E - 1) y terminaríamos colocando una baldosa cortada de 105

mm de lado.

255 mm

105 mm

105 mm

255 mm

11 baldosasenteras (E-1)

11 baldosasenteras (E-1)

Mediante este método de cálculo no tendremos ninguna pieza de lado inferior a W/4 (75 mm), respetamos

la traba de juntas a la mitad de la pieza y alcanzamos una simetría respecto a un eje ficticio si consideramos

como unidad dos hiladas consecutivas.

Este método de cálculo es aplicable a cualquier baldosa de formato cuadrado o rectangular, donde W será

la longitud del lado de la baldosa implicado en la traba. En el caso de colocar a junta abierta, en lugar de uti-

lizar el formato de fabricación W, emplearemos el formato de coordinación C = W + J, donde J es la anchura

de la junta.

En la otra dirección operaremos con la fórmula que hemos presentado en la colocación a junta corrida,

ya que pretendemos que en la dirección perpendicular a la traba no tengamos tiras estrechas y podemos

conseguir que la primera y última baldosas no tengan un lado cortado inferior a W/2.

Veamos un ejemplo real. Tenemos un salón de una vivienda de lujo, de planta rectangular, con unas dimen-

siones útiles a efectos del solado cerámico de 12100 x 6800 mm, en el que pretendemos colocar baldosas

cerámicas de W 595 x 295 x 11 mm, con junta abierta de 5 mm y a traba centrada respecto a la dimensión

mayor de la baldosa, cuya posición será paralela al lado más largo del salón. En este caso:

E

= 600

= 20

= 20,17

L = 12100 mm C = W + J = 595 + 5 = 600 mm

con lo que Z = A + +C2

= 200 300 = 500 mm

LC

12100 +2

12100 – 20 x 600 = 4

600 = 200 mm+2

L – C x EA =4C

Así, en la primera hilada tendríamos una primera baldosa de 200 mm, 19 baldosas enteras (E-1) con sus

juntas de colocación de 5 mm y una última baldosa de 500 mm. La longitud total será 200 + 19 x 600 + 500

= 12100 mm. Téngase en cuenta que los módulos reales serán una baldosa cortada de 200 mm, 19 baldo-

sas enteras de 595 mm, 20 juntas de 5 mm y una baldosa cortada de 500 mm, dando una longitud total de

12105 mm.

Esto implica considerar la dimensión de la junta número 20 que debe quedar absorbida por las dos baldosas

cortadas, asignándoles 2,5 mm a cada una, con lo que realmente tendríamos:

A = 200 - J/2 = 200 - 2,5 mm = 197,5 mm

Z = 500 - J/2 = 500 - 2,5 mm = 497,5 mm

En la segunda hilada tendremos una primera baldosa de 497,5 mm, 19 baldosas enteras (E-1) con sus jun-

tas de colocación y una última baldosa de 197,5 mm. La longitud total ocupada por las baldosas y sus juntas

será: 497,5 + 19 x 595 + 20 x 5 + 197,5 = 12100 mm

En la otra dirección tenemos una colocación a junta corrida con los siguientes datos:

240


241


De este modo tenemos para la anchura del salón, una primera baldosa cortada de 250 mm, 21 baldosas

enteras de 295 mm, 22 juntas de 5 mm y una última baldosa cortada de 250 mm, con una longitud total del

solado de 6805 mm. También aquí las baldosas cortadas deben absorber la anchura de una junta y por tanto

cortaremos a 247,5 mm; es decir, A = Z = 247,5 mm.

En la actualidad se escenifican recubrimientos cerámicos con grandes formatos rectangulares (en una

dimensión) colocados con diferentes tipos de traba. Veremos a continuación que podemos efectuar un

replanteo, en una colocación a traba, seleccionando previamente el desplazamiento de la traba una fracción

respecto a la junta corrida, es decir, ½ (el caso ya visto), 1/3, 1/4, etc, respecto al lado de la baldosa donde

efectuemos esa traba.

Veamos un primer ejemplo donde la junta entre baldosas se desplaza 1/3 a la derecha respecto a la hilada

anterior, tal como se ilustra en la figura adjunta.

(1ª pieza cortada)W+A 2 6

L – W x E =

(última pieza cortada)Z = A + 2W3

En este caso, aplicaremos las siguientes fórmulas:

1/3

2/3

Esta última pieza también puede obtenerse restando a la longitud total disponible la longitud ocupada por el

número de baldosas enteras [Wx(E-1)] y la longitud de la 1ª pieza (A); es decir, Z = L-A-W(E-1).

Veamos un ejemplo de colocación sin junta, a traba desplazada 1/3 respecto al lado más grande de la baldo-

sa, con baldosas de formato de fabricación W (600 x 300 x 7,5) mm, para un espacio disponible de 3660 mm:

Con lo que tendremos una primera pieza cortada de 130 mm, 5 unidades enteras colocadas por su lado más

largo y una última pieza cortada de 530 mm, con una longitud total ocupada de 130 + 5 x 600 + 530 = 3660 mm.

En la segunda hilada se invertiría la situación, empezando con una pieza de 530 mm y terminando con otra

pieza cortada de 130 mm, siempre con 5 baldosas enteras entre ellas.

= 600

LW

3660

L = 3660 mm

= 6,1 mm

con lo que E = 6

(1ª pieza) ++A22 6

3660L – W x E W =

(última pieza)Z = +A + 2W 2 x 6003 3

6600 x6

600

30 + 100 = 130 mm

= 130 = 130 + 400 = 530 mm

6800

E

= 300

= 22

= 22,67 mm

L = 6800 mm C = W + J = 295 + 5 = 300 mm

con lo que

LC +

26800 – 300 x 22 =

2300 =

= 100 + 150 = 250 mm

+2

L – C x EA =2C

130 mm

130 mm

530 mm

530 mm

5 uds.

2/3 W

5 uds.

3660 mm

En el caso de que colocáramos a junta abierta, recordemos que debemos utilizar el formato de coordinación

y restar a las piezas cortadas la mitad de la anchura de la junta.

Mediante estas fórmulas conseguimos no tener tiras estrechas inferiores a la expresión de la segunda parte

de la fórmula para la primera pieza cortada; es decir:

Colocación ortogonal a junta corrida (1/1)

Colocación ortogonal a junta trabada (½)

Colocación ortogonal a junta trabada (a)

2

2

2

2

4

6

A

A

A

+

+

+

L – W x E

L – W x E

L – W x E

W

W

W

Según las anteriores expresiones, podemos expresar la colocación ortogonal a junta trabada, con un despla-

zamiento que suponga una fracción 1/n respecto al lado donde se efectúe la traba, mediante una fórmula de

replanteo para la primera pieza cortada:

Vamos a aplicar esta fórmula general a un caso concreto. Queremos colocar baldosas de W 1200x600x11

mm en una longitud disponible de 6100 mm, a traba desplazada 1/6 respecto al lado mayor de la baldosa. En

este caso tendremos:

1/65/6

2 2n

n

+L – W x E W

( n – 1 ) W

A = 1

1

n

nZ = +A

E

= 1200

= 5

= 5,083

L = 6100 mm W = 1200 mm

con lo que

Z = 150 +

1

5 x 12006

6

= 1150 mmLW

6100

26100 – 6000 = = = 50 + 100 = 150 mm+ +

2L – W x EA

12 12W 1200

242


243


Con lo que tendremos una disposición en la primera hilada que comenzará con una pieza cortada de 150 mm,

4 baldosas enteras (E-1) y una última pieza cortada de 1150 mm, con una longitud total ocupada por las baldo-

sas colocadas sin junta de 150 + 4 x 1200 + 1150 = 6100 mm.

En la segunda hilada se invertiría la situación empezando con una baldosa cortada de 1150 mm, continuando

con 4 baldosas enteras y terminando con una última baldosa cortada de 150 mm. Vemos aquí que las baldo-

sas de longitud menor son de 150 mm frente a los 100 mm (W/12) que nos asegura la fórmula de cálculo. En

la figura adjunta se ilustra este ejemplo:

150 mm

150 mm

1150 mm

1150 mm

E = 4 piezas

5/6

E = 4 piezas

Se define como la colocación de baldosas con las aristas a 45º respecto a la línea de inicio o entrega del alicata-

do o solado; es decir, con las diagonales paralelas o perpendiculares a esa línea.

Aquí nuestro objetivo va a ser no tener que cortar baldosas que conformen triángulos o trapecios pequeños, con

una diagonal inferior a la cuarta parte (D/4) de la diagonal del formato de fabricación.

Recordemos en primer lugar que la diagonal de un cuadrado se obtiene, según el teorema de Pitágoras,

multiplicando el lado del cuadrado por raíz cuadrada de dos; es decir:

Colocación de baldosas cuadradas a cartabón7

Para el replanteo de este tipo de colocación, utilizaremos la misma expresión matemática que hemos de-

sarrollado para la colocación ortogonal a junta corrida, con la siguiente observación: En aquella fórmula el

número de baldosas enteras se obtenía dividiendo la longitud total disponible por el formato de la baldosa,

pero en nuestro caso se está produciendo una traba que desplaza las baldosas a la mitad de la diagonal, con

lo que E será igual al cociente entre la longitud disponible y la mitad del valor de esa diagonal; es decir:

Con esta fórmula obtendremos un replanteo a cartabón sin tener ninguna baldosa cortada con una diagonal

inferior a la cuarta parte de la longitud de la diagonal de la baldosa entera.

NOTA: Cuando el resultado de E = 2L/D nos dé un número entero o casi entero, no es necesario aplicar la

fórmula ya que nos indica que trabajaremos con baldosas enteras y medias piezas. Simplemente, jugaremos

con la junta entre baldosas (en el que caso de que E no sea entero) para obtener la distribución perfecta.

Veamos todo lo anterior con un primer ejemplo sencillo: vamos a colocar en una habitación cuadrada de

1830 x 1830 mm baldosas cerámicas de formato de fabricación W 424 x 424 x 9 mm, en la modalidad de

colocación a cartabón sin junta.

Como ambas dimensiones son iguales, vamos a intentar centrar el cartabón a partir de la dimensión de la

diagonal que será:

En consecuencia, la diferencia entre la longitud disponible y el número de medias diagonales enteras nos

dará la fracción de diagonal que deberemos distribuir en los extremos. Así, tendremos la siguiente fórmula.

+ = 2W = 2D 2 = W2

W2 W

E = = L 2L D D

2donde L es la longitud disponible y D la longitud de la diagonal de la baldosa

= 2

+ L D A (1ª pieza) = L − D × E 2

D 22 2 4 4

+D × E

D = W × 2 = 600 mm

Con lo que obtendríamos la distribución representada en la figura adjunta, con tres piezas enteras y dos

piezas cortadas, cada una de ellas de 15 mm, medidos en la diagonal.

D W

W

600 600

1830 mm

600

15 mm 15 mm

Eje de simetría


244


245


Estas piezas pequeñas, además de ser difíciles de cortar (y precisaremos cortar un montón) dan un resulta-

do estético mediocre, asociado a la improvisación de no saber o no poder adaptar la baldosa cerámica a la

superficie que va a ser revestida, en este caso un cuadrado de 1830 x 1830 mm.

Aplicando la expresión que hemos deducido anteriormente, tendremos la seguridad de obtener baldosas

cortadas con una diagonal igual o superior a D/4, en nuestro caso 600/4= 150 mm:

Recordemos aquí que E representa el número de medias piezas cortadas por la diagonal. En nuestro caso

tendríamos E-1 = 5 medias piezas que en realidad representan:

4 medias piezas, representarán 2 baldosas enteras ›

La otra media pieza, hasta completar 5, incorporará además los 165 mm, resultado del cálculo anterior. ›

Con todo ello tendremos una primera hilada que se iniciará con una baldosa cortada dejando una porción de la

diagonal de 165 mm, continuarán dos baldosas enteras y entregaremos a la pared una pieza cortada sobre la

diagonal, con una longitud de 300 mm media baldosa +165 mm (el resultado de A); es decir, una baldosa cortada

con una longitud de la diagonal de 465 mm.

La siguiente hilada comenzaría con la baldosa cortada de 465 mm de diagonal, dos baldosas enteras y termi-

naría con la baldosa cortada de 165 mm de longitud de la diagonal, tal como se muestra en la figura adjunta.

L = 1830 mm

con lo que E = 6 unidades (Medias diagonales)

W = 424 mm

D = W x 2 = 600 mm = 915 − 900 + 150 = 165 mm4

600

+

+

= + =

=

A (1ª pieza) = L − W × E 2

D 2

2 L

4 D × E

4 D

18302

2

4 600 × 6

= 600

= 6,12 x2LD

1830

600

465 mm

600 465 mm

600 600

165 mm

165 mm

En nuestro caso, siendo una habitación cuadrada, los ejes de simetría del solado coinciden con las diagona-

les de la habitación, pero en cualquier colocación a cartabón, el eje de simetría se corresponde siempre con

la línea central en ángulo de 45 o respecto a la entrega del alicatado o solado.

Comprobamos también que, con esta distribución, no tenemos baldosas cortadas con diagonales inferiores a D/4.

En la realidad, la colocación a cartabón siempre va asociada con la junta abierta, más o menos ancha en

función del formato de la baldosa. Veamos un segundo ejemplo más complejo, pero real como la vida misma,

en el que vamos a ejecutar un solado sobre un espacio rectangular disponible de 12000 x 8000 mm, contan-

do con baldosas cerámicas cuadradas de formato de fabricación W 450 x 450 x 9 mm, con una exigencia de

colocación a cartabón y junta abierta de 5 mm de anchura, con lo que en una dirección tendremos:

Así tendríamos una primera pieza cortada, con una longitud de la diagonal de 208,8 mm (vemos que esa

longitud es mayor que D/4 = 160,87 mm), 36 medias baldosas (E-1), que equivalen a 18 baldosas enteras y

una última baldosa cortada también de la misma dimensión de la diagonal (208,8 mm).

Veamos si nos cuadran los cálculos: 208,8 + 18 x 643,47 + 208,8 = 12000,06 mm. Luego hemos distribuido bien

las baldosas en la longitud del salón que vamos a solar. Los 0,06 mm vienen del error introducido con el número

irracional √2 = 1,4142135, ya que operamos siempre por redondeo para no tener muchas cifras decimales.

Pero veamos exactamente que ocurre con nuestras baldosas cerámicas de formato de fabricación W (450 x

450x 9) mm y nuestra junta de 5 mm de anchura. Por una parte, tenemos la diagonal de la baldosa real que es:

D = 450 x √2 = 636,4 mm; por otra parte, tenemos la diagonal de la baldosa ficticia representada por el formato

de coordinación D = 455 x √2 = 643,47 mm. La diferencia de la baldosa ficticia y la diagonal de la baldosa real es

643,47 - 636,4 = 7,07 mm, que representa la distancia entre dos vértices de dos baldosas consecutivas.

Si hemos dicho que en la dirección de 12000 mm nos cabían 18 baldosas enteras tendremos además 19

separaciones entre baldosas de 7,07 mm. En total tendremos 18 x 636,4 mm + 19 x 7,07 mm = 11455,2 +

134,33 mm = 11589,53 mm.

En consecuencia, la diferencia con el espacio disponible será: 12000 - 11589,53 = 410,47 mm

Por tanto, en la distribución de las baldosas tendremos que cortar dos piezas iguales, cuya longitud de diago-

nal será de 410,47 /2 = 205,24 mm.

Vemos pues que con bastante aproximación, al valor calculado con el formato de coordinación para las

baldosas cortadas (A = 208,8 mm) le debemos restar la mitad de la separación en los vértices entre baldosas

contiguas; es decir, 7,07/2 = 3,54, con lo que tendremos: 208,8 - 3,54 = 205,26 mm que es aproximadamente

el cálculo real que hemos efectuado anteriormente. Es decir, al resultado de A le hemos descontado la mitad

de la separación entre baldosas cuando colocamos a junta abierta.

Esta es la regla general que debe observarse para determinar el corte real de las baldosas que inician y termi-

nan el solado a cartabón. Como regla general tendremos:

En la colocación a cartabón a junta abierta, al valor calculado para la primera pieza cortada y también para la

última, debemos descontar la mitad de la separación real entre los vértices de las baldosas.

Esta separación se calcula por diferencia entre la diagonal teórica obtenida con el formato de coordinación y la

diagonal real correspondiente al formato de fabricación de la baldosa.

En el ejemplo anterior tendremos definitivamente 18 baldosas enteras y 2 baldosas cortadas con una longitud

de diagonal de 205 mm, para una colocación a junta abierta de 5 mm, tal como se ilustra en la figura adjunta.

Con lo que E = 37

L = 12000 mm

(número de medias diagonales)

W = 450 mm

J = 5 mm

C = W + J = 455 mm

D = W 2 = 455 × 2 = 643,47 mm

2L ⁄ D = 2 × 12000 ⁄ 643,47 = 24000 ⁄ 643,47 = 37,29

= 6000 − 5952,1 + 160,87 = 208,8 mm

4 643,47+ + = + = A (1ª pieza) = L − W × E

2 2 L

4 D × E 1200

22 4 643,47 × 37

D 2 D

4+ = −

246


247


7,07 mm205 mm 205 mm

527 mm 527 mm

1ª Hilada

2ª Hilada

D = 636,4 mm

L = 12000 mm

17 baldosas enteras

18 baldosas enteras

En la segunda hilada tendremos 17 baldosas enteras y dos cortadas en los extremos cuya diagonal real nos

medirá media diagonal (636,4/2 = 318,2 mm) y el valor de la diagonal de las baldosas cortadas en la primera

hilada (208,8 mm). En consecuencia, deberemos cortar sendas baldosas con una longitud de la diagonal de

208,8 + 318,2 = 527 mm.

Vemos la longitud en esta segunda hilada:

17 baldosa enteras x 636,4 mm (valor de su diagonal) = 10818,8 mm

18 separaciones entre vértices de baldosas x 7,07 mm = 127,26 mm

De anhidrita 2 baldosas cortadas a 527 mm (longitud de la diagonal) = 1054 mm

TOTAL: 12000,06 mm

En consecuencia, tendríamos en la primera hilada una primera baldosa cortada de diagonal A = 300,05 mm,

23 medias baldosas (E-1) que agruparemos en 11 baldosas enteras y la otra media sobrante, a la que suma-

remos A, nos dará la última baldosa cortada Z = 300,05 + 321,735 = 621,785 mm. En total, tenemos: 300,05

+ 11 x 643,47 + 621,785 = 8000,005 mm.

Veamos la distribución real de las baldosas en dos hiladas consecutivas. En la primera hilada tendremos una

baldosa cortada a 296,515 mm, 11 baldosas enteras y 12 separaciones entre baldosas y una última baldosa

cortada a 618,19 mm de diagonal, con lo que tendremos:

En la otra dirección tendremos L = 8000 mm y haremos los mismos cálculos en base a la expresión:

++ + = = = − −D 2

8000 4000 3860,82 300,05 mm160,87643,47 643,474 44

−2L A =

4D × E

643,47 24,87 2 × 8000 = = 2 L D

con lo que E = 24 medias baldosas

L = 8000 mm

1ª baldosa cortada : 300,05 - 3,535 (media separación) = 296,515 mm

11 baldosa enteras: 11 x 636,4 = 7000,04 mm

12 separaciones entre vértices: 12 x 7,07 = 84,84 mm

última baldosa cortada: 621,785 - 3,535 (media separación) = 618,19 mm

TOTAL: 7.999,585 mm

Por tanto, cortando la 1ª baldosa a 296 mm sobre la diagonal y la última a 618 mm sobre la diagonal tendre-

mos distribuida la 1ª hilada. En la segunda hilada se invertirá la posición de las baldosas cortadas.

7,07 mm296 mm

296 mm

618 mm

618 mm

D = 636,4 mm

L = 8000 mm

11 baldosas enteras

11 baldosas enteras

El resultado final sería aproximadamente el ilustrado en la figura adjunta.

1

511 39 410 28 17

8000 mm5

9

12000 mm

133

711

152

610

144

812

1617

Solado orlado a cartabón8Desde hace más de una década se recuperó la modalidad de colocación en alfombra, que consiste en disponer

una composición central, más o menos centrada en la estancia, rodeada por una orla que enmarca la composición

central, y completar el pavimento con una entrega ortogonal a los elementos constructivos que delimitan la estancia,

bien con el mismo modelo y formato de baldosa del motivo central o bien con otro modelo y formato.

Una de las composiciones que más se han difundido consiste en combinar un mismo formato con una disposición a

cartabón en su parte central y disposición ortogonal en el resto, tal como se representa en la figura adjunta.


248


249


En esa figura observamos que el motivo central a cartabón solamente incluye baldosas enteras y medias

baldosas y que la trama ortogonal que le circunda está “acoplada” para que presente continuidad con el

motivo central sin necesidad de cortar más baldosas ni tener que incluir tiras estrechas.

Veamos que hemos tenido que “forzar” el dibujo, aunque con bastante aproximación, de forma que no perci-

bimos falta de homogeneidad en la trama de juntas.

Ya sabemos que en un cuadrado la relación entre las longitudes de la diagonal y del lado es √2 , un número

que llamamos irracional, por no ser entero ni tener un número finito de decimales

11

1

1

W

W

5

5

5

9

3

3

3

3 7

72

2

2

2 6

6

10

4

4

4 8

W √2 W

2 = 1.4142135...

En consecuencia, si queremos acoplar un determinado número de baldosas colocadas a cartabón con otro

número de baldosas colocadas ortogonalmente siempre tendremos como factor de proporcionalidad ese

número irracional √2 . Veámoslo: Sea una baldosa cuadrada de lado W, su diagonal será D = W x √2 y las

medias diagonales, que son nuestra unidad en la colocación a cartabón, medirán:

2 D2 2 = W ×

Si queremos que nuestro motivo central se entregue a la colocación ortogonal teniendo continuidad en la

trama de juntas, precisaremos que un número de medias diagonales de las baldosas colocadas a cartabón

tenga una longitud igual a otro número entero de baldosas enteras colocadas a junta corrida ortogonal.

Sean Z1 y Z2 estos números enteros, con lo que la condición anterior se expresará matemáticamente así:

Siendo Z1 y Z2 números enteros, no hay ningún cociente que nos dé exactamente √2 pues es un número irracio-

nal (√2=1,4142135). Sin embargo, por aproximación tenemos relaciones de Z1/Z2 que se acercan a ese valor:

2 = = 2

D Z ×1 Z × W Z × Z × W2 1 2W × 2

o o = 2

2 Z ×1 2Z × = 2 Z =1 2Z2 × Z2

2 = 2

Z 1

Z 2

Z1= 7, Z2 = 5

Z1= 14, Z2=10

Z2 5Z1 7 = = 1,4

Z2 10Z1 14 = = 1,4

Así, cualquier múltiplo de 7 (número de medias baldosas colocadas a cartabón) será aproximadamente

igual al mismo múltiplo de 5 de baldosas enteras colocadas ortogonalmente, para que se conserve siempre

la relación 7/5 (aproximadamente, 3,5 veces el diámetro es casi igual a 5 veces el lado del cuadrado).

Veamos un ejemplo para nuestro salón de 12000 x 8000 mm, en que nos encargarán una colocación central

a cartabón y una orla a junta corrida, con correspondencia de la trama de juntas y sin cortar otras baldo-

sas que las medias a cartabón y la entregas a las paredes. Colocaremos a junta abierta de 5 mm nuestras

baldosas de W 450 x 450 x 9 mm.

En una dirección tenemos 17 baldosas enteras. Podríamos seleccionar un paño central de 14 baldosas 28

medias baldosas cortadas por la diagonal). Según la expresión anterior:

tendremos = 20 baldosas enteras = 281,4

Z2ZZ

= 2

1 1,4

La longitud total ocupada por el motivo central a cartabón será:

Las baldosas ortogonales ocuparían:

Luego los 93,5 mm de diferencia los debemos distribuir entre las separaciones en los vértices de las baldosas

colocadas a cartabón; es decir: 93,5/13 = 7,1 mm. Luego debiéramos tener una separación entre baldosas, en

sus vértices, de 7,1 + 7,03 = 14,13 mm que corresponde a una colocación a cartabón con junta entre baldosas

de 10 mm, el doble de la anchura de la junta en la colocación ortogonal (5 mm).

En la otra dirección teníamos 11 baldosas enteras. Podríamos seleccionar 7 para el paño central (14 medias

baldosas cortadas por la diagonal). Según la expresión anterior:

14 baldosas enteras x 636,4 mm = 8909,6 mmTOTAL: 9001,51 mm

13 separaciones entre baldosas x 7,07 mm = 91,9 mm

20 baldosas enteras x 450 mm = 9000 mmTOTAL: 9095 mm

19 separaciones entre baldosas x 5 mm = 95 mm

La longitud total ocupada por el motivo central a cartabón será:

Las baldosas ortogonales ocuparían:

7 baldosas enteras x 636,4 mm = 4454,8 mmTOTAL: 4497,22 mm

6 separaciones entre baldosas x 7,07 mm = 42,42 mm

10 baldosas enteras x 450 mm = 4500 mmTOTAL: 4545 mm

9 separaciones entre baldosas x 5 mm = 45 mm

tendremos = 10 baldosas enteras = 141,4

Z2ZZ

= 2

1 1,4

Luego la diferencia de 47,78 mm la tenemos que distribuir entre las 6 separaciones en los vértices de las bal-

dosas de la colocación a cartabón; es decir: 47,78/6 = 7,96 mm. Luego debiéramos tener una separación entre

las baldosas, en los vértices, de 7,96 + 7,03 = 14,99 mm, que corresponde a una colocación a cartabón con

junta entre baldosas de 10,6 mm (¡medio centímetro más ancha que en la otra dirección de colocación!).

Vemos pues que un solado como el exigido presupone dimensionar de forma diferente la junta entre baldosas

en la colocación central a cartabón ( J = 10 mm) y la colocación ortogonal (J = 5 mm). Si esta disposición no es

satisfactoria, por falta de homogeneidad en la trama de juntas, sólo caben dos soluciones:

Seleccionar calibres diferentes para las baldosas destinadas al paño central (baldosas más grandes) y ›

para las baldosas destinadas a la colocación ortogonal (baldosas más pequeñas). En nuestro ejemplo, si

pudiéramos elegir, seleccionaríamos un calibre que nos diera W 455 x 455 x 9 mm para las baldosas del

250


251


paño central y otro calibre que nos diera W 450 x 450 x 9 mm para las baldosas que usaremos en la orla

a junta corrida, todo ello para una anchura de junta de 5 mm

Que el fabricante oferte sistemas de pavimento orlado, con sus piezas especiales, que absorban esas ›

diferencias dimensionales

Concluimos que sólo cabe una colocación aproximada para alcanzar los objetivos planteados. El supuesto

real que suele presentarse incluye baldosas de decoración especial que constituyen el marco de la orla. La

correspondencia con la baldosa que constituye la base del solado puede preverse o no desde la fabricación,

con coordinados modulares que respeten la trama de juntas para una anchura determinada.

Como estas orlas decoradas no merecen ser cortadas (algunas vienen decoradas con motivos que no aportan

fácilmente), serán las que nos marcarán las pautas del replanteo del pavimento orlado, con la siguiente se-

cuencia:

1º.- Confeccionar en seco o sobre el papel el rectángulo que constituirá el paño central, con un número de

baldosas rectangulares y las cuatro baldosas cuadradas esquineras

2º.- Comprobaremos si la orla permite o no correspondencia con las baldosas a junta corrida en la parte exte-

rior de la orla y cuál será su mejor distribución

3º.- Replantearemos el paño central a cartabón según el método ya descrito, en función de la longitud y anchu-

ra disponibles, y para una anchura de junta igual a la exterior.

Como revestir superficies curvas9Este tema es muy interesante y a la vez “imposible”. La dificultad radica en que el revestimiento cerámico se

sirve, casi siempre, en baldosas planas.

Bien, vamos a intentar revestir superficies curvas con las baldosas convencionales, para ello tenemos que

conseguir, a base de baldosas de pequeño formato, dar una apariencia de revestimiento curvo.

Cuanto más pequeño sea el formato mejor podremos seguir la línea curva del soporte.

El mejor ejemplo lo tenemos en los recubrimientos de Gaudí, a base de “trencadís” conseguía dar un efecto de

volumen a sus obras y revestir todas las superficies curvas que deseaba (cúpulas, cubiertas, fachadas, etc.).

Una baldosa recta colocada en una curva no es más que una cuerda de la misma. En curvas regulares con

la existencia de un centro de referencia, la cuerda es calculable:

Baldosa

Arco de medio punto

r R R = 50 cm

L

junta de 3 mmnº de baldosas = 18 uds.

∞

En este ejemplo (A) vemos como existen dos circunferencias concéntricas, con el mismo centro, la circunfe-

rencia mayor de radio R es el soporte, y la circunferencia menor de radio r es la circunferencia teórica existen-

te después de la colocación del revestimiento:

R = r más el grosor lateral del revestimiento cerámico [material de agarre más grosor de la baldosa (2 +/- cm)]

Vamos a calcular cual tiene que ser la longitud (L) de la baldosa;

L = C cuando existe junta de colocación

C = W + J

El arco de medio punto tiene 180º (media circunferencia) y el número de piezas es de 18

a = Ángulo que forma la pieza respecto al centroL = 2r × seno

2∞

= Número grados del Arco o Curva

Número de piezas∞

18 uds. = = donde∞ 180º ∞ 10º

W = C − J; donde W = 84 mm − 3 mm = 81 mm, donde W = 8,1 cm

2C = 2r × seno ∞

2 × 48 × 0,087156 = 8,36 cm donde C = 8,4 cm=2

10ºC = 2 × 48 × seno

Esta es la forma de calcular la longitud de las piezas a colocar en un arco determinado con un número determi-

nado de piezas.

A continuación hemos realizado todos los cálculos necesarios para establecer una relación directa entre el

radio de la circunferencia y la longitud de las piezas a colocar en distinto número de piezas (3 - 60 uds.).

Con lo que nos será mucho más fácil ejecutar los cálculos.

Tabla para revestir circunferencias con un número de piezas

unidades Relación entre C y R

3 uds. Triángulo Equilátero 1/√3 a=120º

4 uds. Cuadrado 1/√2 a=90º

5 uds. Pentágono regular 1/1756 a=72º

6 uds. Hexágono regular 1 a=60º

7 uds. Heptágono regular 1,1524

8 uds. Octógono regular 1,3066 a=45º

9 uds. Nonánogo regular 1,4619 a=40º

10 uds. Decágono regular 1,6165 a=36º

11 uds. 1,7747

12 uds. 1,9318 a=30º

13 uds. 2,0893

14 uds. 2,2470

15 uds. 2,4049 a=24º

16 uds. 2,5629

17 uds. 2,7211


252


253


Ejemplo:

Arco de medio punto 18 uds., radio de 48 cm.

relación (36 uds. / 360°) = 5,7369 longitud de la pieza = radiorelación

En este caso el formato de coordinación es de 8,4 cm. Con 18 piezas y con un radio de 48 cm.

Podemos establecer una relación constante entre la dimensión de la pieza a colocar y el radio de la circunfe-

rencia a revestir, con un número de piezas determinado. En este caso la relación entre la pieza y el radio con

18 piezas es:

El radio R (5,74) veces más grande que C

J = 3 mm

485,7369

C = = 8,4 cm

W = C − J

W = 8,4 − 0,3 = 8,1 cm

Vamos a calcular la longitud de la cuerda o el formato de coordinación que vamos a utilizar.

R = 50 cm

J = 3 mm

W = C − J = 84 mm − 3 mm = 81 mm

r = R − 2

r = 48 cma = 10°

2C = 2r × seno 10° = 2 x 48 seno 5° = 8,4 cm

18 uds. 2,8794 a=20º

19 uds. 3,0378

20 uds. 3,1962 a=18º

21 uds. 3,3548

22 uds. 3,5133

23 uds. 3,6719

24 uds. 3,8331 a=15º

25 uds. 3,9894

26 uds. 4,1481

27 uds. 4,3069

28 uds. 4,4657

29 uds. 4,6245

Tabla para revestir circunferencias con un número de piezas

unidades Relación entre C y RTabla para revestir circunferencias con un número de piezas

Nº de piezas (360º) unidades Relación entre C y R

30 uds. 4,7834 a=12º

31 uds. 4,9423

32 uds. 5,1011

33 uds. 5,2601

34 uds. 5,4140

35 uds. 5,5779

36 uds. 5,7369 a=10º

37 uds. 5,8958

38 uds. 6,0548

39 uds. 6,2138

40 uds. 6,3727

41 uds. 6,5317

42 uds. 6,6907

43 uds. 6,8498

44 uds. 7,0088

45 uds. 7,1678 a=8º

46 uds. 7,4268

47 uds. 7,4858

48 uds. 7,6449

49 uds. 7,8039

50 uds. 7,9630

51 uds. 8,1220

52 uds. 8,2811

53 uds. 8,4402

54 uds. 8,5992

55 uds. 8,7583

56 uds. 8,9174

57 uds. 9,0764

58 uds. 9,2355

59 uds. 9,3946

60 uds. 9,5537 a=6º

Diagnosis dedefectos y disfunciones

en recubrimientoscerámicos

6

257

421 3

Página 290Patologías derivadas del uso y aplicación de los materiales

Página 268Patologías derivadas de problemáticas en el soporte


Página 281Patologías por fallos en el sistema de colocación

Como evitar defectos y disfunciones en revestimientos cerámicos6

258


259


Defectos y disfunciones


Introducción

Patologías derivadas de problemáticas en el soporte

1

2

La formación para la correcta ejecución de todo tipo de sistemas de recubrimiento cerámico es imprescin-

dible para el alicatador solador actual, que quiere actualizar sus conocimientos a los requerimientos de un

mercado cada vez más especializado.

Tras el recorrido por todos los aspectos que intervienen en los sistemas de recubrimientos cerámicos

(baldosas, soportes, materiales de agarre y rejuntado, técnicas de colocación, juntas de movimiento…) y

el conocimiento de las principales aplicaciones especiales y tecnologías emergentes en el ámbito de la

instalación de recubrimientos cerámicos, el profesional estará en condiciones de ejecutar sus trabajos con la

calidad necesaria para evitar las patologías y problemáticas asociadas a la instalación del sistema cerámico.

Pero incluso así, es necesario conocer las principales patologías que pueden producirse en un recubrimien-

tos cerámicos. Entendemos por patologías, los defectos y disfunciones que afectan a las cualidades propias

de cualquier recubrimiento cerámico, tanto desde el punto de vista funcional, como desde el punto de vista

estético y de durabilidad.

En este apartado, se pretende describir y exponer los principales defectos que se producen, para averiguar

y entender las causas que los producen. Sólo de este modo estaremos en condiciones de evitar que se

produzcan en un futuro. Pero también es importante conocer estos defectos para los casos en los que el

profesional tiene que actuar en proyectos en los que están presentes estas patologías y se requiere una

correcta actuación para poder repararlas y evitar que se reproduzcan en el futuro.

La calidad y durabilidad de los recubrimientos cerámicos depende en gran medida del esfuerzo de los pro-

fesionales de la instalación en realizar las tareas de puesta en obra teniendo en consideración las posibles

patologías que en un futuro pudiera ocasionar.

En general, hemos agrupado las principales patologías en tres apartados:

Patologías derivadas de problemáticas en el soporte: se exponen aquí un grupo de disfunciones y ›

defectos sobre recubrimientos cerámicos cuyo origen hay que situarlo en problemáticas asociadas al

soporte base o a la superficie de colocación y que afectan al resto del sistema cerámico.

Patologías por fallos en el sistema de colocación: son las patologías más directamente relacionadas ›

con la ejecución e instalación del recubrimiento.

Patologías derivadas del uso y aplicación de los materiales. ›

No queremos con esta descripción dar a entender que todas las patologías que se describen son conse-

cuencia directa de una mala instalación por parte del alicatador solador. En muchas ocasiones el profesional

no tiene capacidad de intervenir en el diseño del sistema cerámico, en la preparación de los soportes o en la

selección de los materiales adecuados, por lo que se ve obligado a trabajar en condiciones no aptas para la

ejecución correcta de un sistema de recubrimiento cerámico.

En este apartado, se abordan un grupo de disfunciones y defectos sobre recubrimientos cerámicos que

llevarán, en la mayoría de los casos, a intervenciones de obra para su reparación ya que su origen hay que

situarlo en problemáticas asociadas al soporte base o a la superficie de colocación y que afectan al resto del

sistema cerámico.

Abombamientos y levantamientos “efecto barraca”

Causas de los

levantamientos

“efecto barraca”

Sobre un área concreta del solado se produce un levantamiento en dos hiladas contiguas, también deno-

minado abombamiento o “efecto barraca”, en un momento indeterminado que puede ser a los pocos meses

desde su ejecución o al cabo de varios años. Antes de quedar “a dos aguas”, las baldosas suben de nivel,

se camina sobre ellas de forma mórbida, suenan a hueco y salta el mortero de juntas.

Las baldosas levantadas o desprendidas salen limpias por su reverso o con el material de agarre adherido,

incluso con porciones de la superficie de colocación.

Por otra parte, la superficie de colocación puede presentarse, una vez levantadas todas las baldosas suel-

tas, con un aspecto uniforme y bien cohesionado, con fisuras más o menos amplias, o bien con disgregacio-

nes manifiestas acompañadas de grietas profundas.

Esta grave disfunción no es asociable a espacios determinados. Igual se ha presentado en un baño de 6 m2

y al cabo de 7 años de la construcción del edificio, que en comedores de 22 m2, terrazas cubiertas y descu-

biertas, y solados de grandes superficies.

En todos los casos en que se produce el “efecto barraca” debemos comprobar los siguientes puntos en el

resto del pavimento:

Si se ha colocado a junta abierta o no (inspeccionar el estado de las juntas: despegues, fisuras, roturas ›

transversales).

Si se han producido movimientos en los encuentros del solado con el rodapié o el alicatado. ›

Si en otras zonas del solado también existen abombamientos (sonido a hueco, sensación de hundi- ›

miento).

Si se han ejecutado juntas de movimiento perimetrales, sea cual fuere la superficie ocupada por el ›

pavimento.

En grandes superficies (más de 40 m › 2 en interior y 25 m2 en exterior) comprobar si existen juntas de

movimiento intermedias o de fraccionamiento, así como su estado de conservación.

En el caso de levantamientos, la causa primaria es una fuerte compresión del pavimento, que puede tener

su origen en la retracción de la capa de nivelación o ser consecuencia de fenómenos más complejos que

protagonizan los soportes estructurales sobre los que asienta el pavimento.

Respecto al primer origen, los aglomerados de cemento experimentan una reducción de volumen durante el

proceso de hidratación del cemento y pérdida de agua por evaporación o succión hasta el secado.

Esta reducción de volumen, llamada retracción, se ha completado en su mayor parte a los 28 días de haber

aplicado el mortero. Sin embargo, la capa de nivelación tiene un comportamiento en el secado que se ase-

meja al de una rebanada de pan mojado sobre una superficie caliente: su geometría se altera en función de

las tensiones localizadas, consecuencia de diferencias de humedad. Este fenómeno es similar al que sufren

los cuerpos cerámicos durante el secado.

Una deformación cóncava en el secado de una capa de nivelación, por mayor facilidad de evaporación por

su parte superior, provocará una compresión sobre el pavimento cerámico.

Cuando la pérdida de agua tiene lugar bruscamente o de forma no uniforme por exceso de agua en la com-

posición del mortero, se produce fisuración. La solera de nivelación puede llegar a semejarse al lecho de un

pantano seco.

Pero ese mismo efecto se produce al flectar los forjados. Flechas activas de 10 mm. en forjados de 5 m. de

luz ya se consideran de riesgo para un pavimento rígido solidario con la capa de compresión del forjado.

Si tenemos una unión adhesiva rígida y de baja/media resistencia, bastará que se superpongan ambos efec-

tos o se complete uno de ellos para que se produzca su rotura, de forma violenta e intempestiva, en unos

casos, o a través de un lento levantamiento que se extiende en el tiempo a partir de un eje de desarrollo.

260


261


El levantamiento se produce a partir de la rotura de la adherencia por el lugar más débil, sea la interfaz con

la baldosa o con la superficie de colocación. La observación de la superficie de colocación, en cuanto a

presencia de fisuras, nos dará respuesta a un posible origen de la disfunción.

Un pavimento cerámico bien adherido puede soportar un estado de compresión durante largo tiempo, pero

los ciclos de estrés tensional por oscilaciones higrotérmicas, con el complemento de cargas dinámicas,

llevarán al colapso de la unión adhesiva.

Como evitar

que se produzca el

“efecto barraca”

Un pavimento de baldosas cerámicas precisa estabilidad para asegurar el mantenimiento de la adherencia

de las baldosas a la superficie de colocación. Tenemos en primer lugar el elemento estructural, habitual-

mente una solera de hormigón o un forjado, que consideramos estables cuando:

Tienen una edad superior a 6 meses ›

Las luces de los forjados (distancia entre pilares) son menores a 4,5 m (con cantos de 30 cm) si son ›

empotrados y 4 m si son apoyados

Si no se cumplen estas condiciones de estabilidad (por ejemplo, soleras de hormigón de edad inferior ›

a 6 meses o forjados de cualquier tipo con luces superiores a 5 m), debemos adoptar sistemas cons-

tructivos que aíslen al pavimento cerámico de la inestabilidad del elemento estructural sobre el que se

asienta:

Mediante una capa que desolidarice el soporte de los estratos superiores, desde el garbancillo de la ›

colocación “al tendido” hasta un geotextil o una lámina fonoaislante. Esta medida nos protege funda-

mentalmente de la retracción de los aglomerados de cemento.

A través de la ejecución de una solera que amortigüe al menos la concavidad generada en el centro de ›

un forjado (flecha activa). Conseguimos ese objetivo con una capa de mortero semiseco, de al menos

45 mm de grosor, maestreada y fratasada, que dará la superficie de colocación.

En segundo lugar tenemos la capa de nivelación (u otras capas intermedias), que nos dará la superficie de

colocación entregada. Tenemos estabilidad si se ha completado el proceso de endurecimiento en condicio-

nes normales de humedad y temperatura; es decir, la retracción del aglomerado de cemento prácticamente

ha finalizado. Hablaremos de una solera o capa de nivelación estable cuando:

Han transcurrido más de 28 días desde su ejecución ›

La humedad superficial es inferior al 3% ›

Presenta buena cohesión, ausencia de fisuras y coloración uniforme. ›

En tercer lugar tenemos las baldosas, consideradas aquí por su formato, y las dimensiones de la superficie

que va a recibir el solado. Dado que la inestabilidad se concreta en reducción dimensional y en flexión del

elemento estructural, el pavimento cerámico estará sometido a compresión y las baldosas individuales a

esfuerzo de cizalladura respecto al material de agarre.

Además, el pavimento en su conjunto está sometido a la inestabilidad del edificio donde se ubica, en función

especialmente de la edad de los elementos constructivos:

En consecuencia, los levantamientos se evitarán si conseguimos liberar el pavimento de las tensiones de

compresión mediante:

Desolidarización con la capa de compresión de los forjados. ›

Soleras de nivelación ejecutadas con morteros semisecos de baja retracción, respetando los 28 días, ›

antes de la instalación de las baldosas.

Colocación siempre a junta abierta mínima de 3 mm en interiores y 5 mm en exteriores, rellenada con ›

materiales de rejuntado a ser posible deformables.

Disponer juntas de movimiento perimetrales (también en los huecos y centro de las hojas de las puer- ›

tas) que penetren hasta las soleras o capas de desolidarización, de 6 mm de anchura mínima.

Colocar en capa delgada con adhesivos C 1 o C 2 a partir de formatos de superficie superior a 900 cm2 ›

y también deformables con baldosas de superficie superior a los 1.600cm2 (C 1 S1, C 2 S1).

Despegues y levantamientos por

rotura adhesiva

Sobre el solado se han producido despegues generalizados, en grupos de baldosas distribuidos de forma

aleatoria en todo el pavimento, aunque con mayor frecuencia en itinerarios de tránsito. No se detectan

baldosas rotas o fisuradas. Las baldosas despegadas salen limpias por su reverso, incorporan el material de

agarre e incluso éste se acompaña con la superficie de colocación.

Tenemos que comprobar el estado de la superficie de colocación, especialmente su cohesión y si presenta

fisuración. En solados exteriores en zonas geográficas con riesgo de helada investigar la disgregación del

material de agarre y/o la superficie de colocación, en las zonas donde se han producido los despegues.

También el aspecto de las juntas.

Los despegues generalizados que no se acompañan de levantamientos son consecuencia de una débil

unión adhesiva entre la baldosa y el material de agarre, y/o éste y la superficie de colocación. La rotura de

la unión adhesiva se producirá por tensiones generadas por el tránsito, salvo en el caso de destrucción por

causas externas de la superficie de colocación o el propio material de agarre.

La unión adhesiva siempre está sometida a tensiones de cizalladura por las variaciones dimensionales de

las baldosas y por la inestabilidad dimensional de las capas inferiores al solado.

Resistencia y deformabilidad, son más necesarias en función del tamaño de las baldosas, las condiciones

ambientales y de los requerimientos mecánicos a los que estará sometido el pavimento. Esta unión adhesi-

va será débil si la superficie de colocación está poco cohesionada o presenta materiales disgregados o se

basa en materiales de agarre no apropiados.

Será rígida si se basa en un adhesivo que no admite un comportamiento plástico antes de la rotura. Éste

es el caso de los morteros de cemento, los adhesivos cementosos de bajo contenido en resinas y algunos

adhesivos de resinas de reacción (por ejemplo, los epoxi).

En consecuencia, hemos recomendado colocación en capa delgada y adhesivos que cumplen las caracte-

rísticas obligatorias de la norma UNE-EN 12004:2008 con baldosas de formato que da superficies mayores

a 900 cm2 y del grupo I, especialmente en pavimentos exteriores. Si además tenemos opción a seleccionar

adhesivos cementosos deformables (C 1 S1, C 1 S2, C 2 S1 o C 2 S2, según UNE-EN 12004:2008) habre-

mos alcanzado los objetivos de alta adherencia y deformabilidad.

En los últimos años ha proliferado la ejecución de soleras de nivelación con morteros de baja consistencia.

Además de alta retracción suelen dar superficies pulverulentas tras un rápido secado. El mismo fenómeno

se produce con autonivelantes de baja calidad. El resultado será una superficie de colocación deficiente-

mente cohesionada para recibir la baldosa cerámica en capa delgada.

En el caso de los pavimentos exteriores en regiones de clima frío donde no se prevé la acción de la helada

sobre los morteros que constituyen la base del solado, tendremos despegues generalizados en zonas don-

de se acumula el agua o allá donde condensa la humedad. Ciclos consecutivos de congelación/descongela-

ción llegará a destruir la superficie de colocación y, con ella, la adherencia del material de agarre.

La prevención debe actuar sobre la interfaz de la unión adhesiva:

262


263


Seleccionando adhesivos con una buena adherencia química con baldosas del grupo I, sobre todo ›

a partir de formatos con S>900 cm2. También en exteriores con riesgo de helada con todo tipo de

baldosas. Es decir, colocación en capa delgada con adhesivos cementosos C 1 o C 2 según UNE-EN

12004:2008.

Comprobando que la superficie de colocación está limpia y seca, también bien cohesionada y sin pre- ›

sencia de fisuras.

En el caso de pavimentos exteriores sometidos a la helada debemos evitar la acumulación de agua por ›

debajo del solado:

En cubiertas pisables, disponiendo un drenaje entre la impermeabilización ejecutada sobre la solera de ›

pendiente (mínimo un 2%) y la solera flotante que recibirá el pavimento cerámico.

Impermeabilizando también los posibles accesos laterales de agua desde el terreno o desde las pare- ›

des. Es una buena práctica que la impermeabilización aplicada sobre una terraza descubierta remonte

por los cerramientos hasta 30-50 cm de altura.

Despegues y fisuras por transito

Despegues más o menos dispersos, coincidentes con itinerarios de trán-

sito, y presencia de fisuras, roturas y desconchados en pavimentos cerá-

micos de la Arquitectura de Pública Concurrencia y solados industriales.

Debemos conocer el tipo de tránsito al que ha estado sometido el

pavimento y, tras el levantamiento de las baldosas, la técnica de

colocación y el estado de la superficie. El aspecto de las juntas entre

baldosas nos ayudará a diagnosticar la causa de los despegues.

En solados de viviendas y locales de tránsito exclusivamente peatonal, sin particular riesgo de agresión me-

cánica, pueden producirse despegues coincidentes con itinerarios de tránsito, pero sin la presencia de roturas

y desconchados.

Cuando los despegues generalizados van acompañados de roturas, fisuraciones y escalladuras en un pa-

vimento cerámico de uso no residencial, nos remitimos a disfunciones derivadas de la incompatibilidad del

sistema constructivo (incluyendo las baldosas) con las cargas dinámicas y estáticas a que está sometido.

Un pavimento cerámico en un área comercial puede recibir agresiones mecánicas muy agresivas como

transpaletas manuales que pueden transmitir cargas puntuales dinámicas superiores a 10 N/mm2. En estas

situaciones no sólo hay que seleccionar baldosas que superen los 2.000 N de fuerza de rotura a la flexión,

con grosores no inferiores a 11 mm, sino que debemos recurrir a soleras de nivelación que puedan soportar

cargas de 20-30 N/mm2, además de una colocación en capa delgada, junta abierta, doble encolado y adhesi-

vos cementosos deformables (C 2 S1, C 2 S2).

En un pavimento cerámico de tránsito no exclusivamente peatonal, sometido a cargas dinámicas de una cier-

ta entidad, no solamente debemos prever las resistencias mecánica y a la pérdida de aspecto de las baldosas

cerámicas sino también la técnica y los materiales de colocación. Despegues y roturas se evitarán:

Seleccionando baldosas de formato no superior a 900 cm2 y grosores no inferiores a 11 mm, preferi- ›

blemente baldosas UGL. Actualmente, existen baldosas cerámicas desarrolladas específicamente para

estos usos con espesores hasta 16 mm y formatos hasta 40 x 40 cm.

Colocando a junta abierta (anchura mínima de 5 mm), en capa delgada y doble encolado, con adhesivos ›

cementosos deformables (C 2 S1, C 2 S2) o adhesivos de resinas de reacción también deformables, así

como materiales de rejuntado de la clase CG 2, si es posible con deformabilidad S1.

Ejecutando soleras de nivelación de alta resistencia mecánica (capa de compresión), capaces de absor- ›

ber las cargas puntuales previstas.

Previendo juntas de movimiento perimetrales e intermedias que fraccionen el solado en paños independientes. ›

Despegues en pavimentos sobre

solera de anhidrita

Despegues y levantamientos

aislados en pavimentos

A)

Despegues amplios, en zonas concretas de un pavimento

instalado sobre solera de anhidrita. Aunque es una disfun-

ción poco frecuente en España, conviene reseñarla por el

uso incipiente de este tipo de material.

Las baldosas se extraen cubiertas por su reverso con el

material de agarre y la superficie de colocación, de color

blanco grisáceo. Tras la extracción, la superficie de colo-

cación presenta un estado disgregado y pulverulento.

Las disfunciones con este tipo de material son bien conocidas por su amplia utilización en Centroeuropa. Co-

mentamos aquí solamente las derivadas de su entrega como superficie de colocación de baldosas cerámicas.

La acción combinada del ataque alcalino de los morteros de cemento más su aportación de Al2O3 y la

acción del agua propician la formación de yeso primero y etringita después. El aumento de volumen de este

sulfoaluminato de calcio fuertemente hidratado destruye la interfaz con el material de agarre, provocando el

despegue de las baldosas.

La solución más económica y segura es interponer una barrera entre la anhidrita y el material de agarre

(mortero o adhesivo cementoso) en forma de imprimación aplicada a rodillo con resinas acrílicas en disper-

sión. Tras 24 horas puede ejecutarse el solado bajo la técnica de capa delgada.

En la instalación de un pavimento cerámico sobre un suelo de anhidrita es necesario que:

La humedad superficial sea inferior al 0,5%. ›

Apliquemos una imprimación tapaporos o impermeabilización extensible que proteja la superficie del ›

agua y de la alcalinidad de los compuestos de cemento.

Este defecto puede presentar diferentes variantes que se corresponden con causas distintas. En todos los

casos podemos observar baldosas sueltas, con las juntas de colocación desprendidas o agrietadas, aisladas o

en grupo reducido, en ubicaciones aleatorias o en zonas coincidentes con accesos o itinerarios de tránsito.

El reverso de las baldosas despegadas se presentará básicamente en las variantes aquí ilustradas. La au-

sencia de peinado sobre el material de agarre nos remitirá a la colocación tradicional “al tendido” o a “punta

de paleta” con mortero.

Las baldosas salen limpias de material de agarre por su reverso y soporte presenta surcos aplastados y

marcados sobre ellos los relieves del reverso de la baldosa.

Una unión adhesiva débil entre la baldosa cerámica y el material de agarre colapsará ante una mínima

tensión de cizalladura, sobre todo si esa unión es rígida. Por tanto, conviene recordar que se puede evitar

siguiendo las recomendaciones siguientes:

En el caso de colocación en capa gruesa con mortero, en las modalidades de “al tendido” o a “punta de

paleta” sólo es compatible con baldosas de los grupos II y III (a partir del 3% de capacidad de absorción

de agua) y formatos que den una superficie máxima de 900 cm2. La unión adhesiva entre la baldosa y el

mortero será adecuada si:

El mortero maestreado y ligeramente fratasado que da la superficie de colocación presenta buena pla- ›

nitud y regularidad, con una consistencia y humedad adecuadas a la colocación al tendido.

El espolvoreado de cemento y cal (relación 1:1 en volumen) se realiza de forma uniforme, así como el ›

rociado posterior.

Se peina la pasta aplicada sobre el mortero semiseco antes de instalar las baldosas y macizarlas. ›

Las baldosas del grupo III han estado en inmersión en agua y se han escurrido antes de la colocación. ›

Con morteros y adhesivos cementosos de bajo contenido en resinas (los que se denominan “sólo aptos ›

para interiores”) tenemos necesidad de asegurar la adherencia mecánica con la hidratación del cemen-

to. Esa adherencia será débil o inexistente si:

264


265


Las baldosas pertenecen al grupo I (capacidad de absorción de agua inferior al 3%). ›

Colocamos baldosas del grupo III en capa delgada con un adhesivo cementoso sin retenedores de ›

agua o baldosas de cualquier grupo en exteriores con esta clase de adhesivos.

La colocación en capa delgada con adhesivo debe realizarse dentro del tiempo abierto, recomendando se-

leccionar adhesivos con el tiempo abierto ampliado (E) en solados exteriores (C 1E o C 2E si son exteriores

con riesgo de helada) y en condiciones climáticas adecuadas.

Todos los solados deben protegerse del tránsito prematuro en fase de endurecimiento para evitar la rotura

de la unión adhesiva, en la interfaz baldosa/material, en el seno del material (rotura cohesiva) o en la

interfaz material/ superficie de colocación. Por otra parte, deben seleccionarse adhesivos deformables si

se prevén cargas dinámicas (rodaduras) más allá del tránsito peatonal (C 1 S1, C 2 S1 según UNE-EN

12004:2008).

Las baldosas despegadas incorporan en su reverso el material de agarre, bien con presencia de materiales

ajenos propios de la superficie de colocación, o bien sin ellos.

Pare evitar este tipo de despegues aislados, en la colocación de solados “a punta de paleta” y en capa del-

gada la superficie de colocación debe estar limpia de materiales que se interpongan en la unión adhesiva.

La presencia de polvo u otros materiales disgregados compromete seriamente la unión adhesiva.

Si la baldosa se ha despegado con el material de agarre adherido, sin materiales ajenos en su reverso o

parte de la superficie de colocación, se ha producido tránsito prematuro.

Cuando queda adherido, parcial o totalmente, el material de la superficie de colocación en el reverso de la

baldosa, se ha procedido a la colocación sobre un soporte con una cohesión insuficiente en esa superficie

del solado, atribuible a variaciones de composición en la solera de nivelación.

En exteriores de clima frío, la acumulación de agua por debajo del pavimento cerámico puede llevar en la

congelación a la rotura adhesiva o de la misma superficie de colocación.

Las desviaciones de planitud de baldosas de gran formato pueden comprometer la humectación del reverso

y, con ello, la unión adhesiva.

La colocación en capa gruesa “a punta de paleta” requiere también superficies de colocación texturadas y

con absorción/succión media/alta para el correcto anclaje del mortero (especialmente si el grosor aplicado

se sitúa entre 10 y 20 mm).

En formatos que den superficies mayores a 900 cm2 se recomienda el doble encolado en la colocación en

capa delgada.

Con superficies de alta absorción/succión y en exteriores no deben seleccionarse adhesivos cementosos

que no cumplen las características obligatorias de la norma UNE-EN 12004:2008 (los denominados “adhesi-

vos cementosos sólo aptos para interiores”).

Las baldosas despegadas incorporan en su reverso el

material de agarre y restos de la superficie de colocación

o se extraen con todo su reverso cubierto con el material

que constituye la superficie de colocación.

En la colocación en capa gruesa “a punta de paleta” y

muy especialmente en la colocación en capa delgada, la

superficie de colocación debe presentarse bien cohesio-

nada. En caso contrario, efectuar una limpieza exhaus-

tiva con cepillo de cerda rígida y aplicar a rodillo una

imprimación cohesionante o tapaporos.

B)

C)

D)

En exteriores sometidos a ciclos de congelación/descongelación es muy importante prever un buen drenaje

por debajo de la superficie de colocación, para evitar que el agua almacenada destruya la capa de nivela-

ción y la unión adhesiva, cuando congele.

Las baldosas despegadas con el material de agarre en su reverso incorporan materiales extraños disgregados.

Si las baldosas son vidriadas y las juntas presentan eflorescencias y diferencias de color, o el pavimento

denota humedades estamos frente a una situación particular de precipitación de sales en ambientes húme-

dos y edificaciones antiguas (bodegas en sótano, garajes por debajo de cota cero, etc.). En otros casos, la

causa es una contaminación de los materiales durante la colocación.

La preparación del material de agarre (mortero o adhesivo) debe realizarse con agua potable y recipientes

limpios de materiales extraños.

En solados interiores o exteriores expuestos de forma continuada al agua y la humedad, instalados además

soleras antiguas o sobre el terreno, es conveniente impermeabilizar la superficie de colocación o cuanto

menos crear barrera para evitar la precipitación de sales.

Los fenómenos de degradación del material de agarre y/o la superficie de colocación están vinculados a

la presencia local de agua y humedad en soleras antiguas, que arrastra sales en disolución y las deposita

en los poros y capilares de los morteros. La saturación de esas sales y su cristalización puede provocar la

rotura de la unión adhesiva, en un proceso expansivo similar al que se produce con la congelación del agua.

Esta situación se puede dar en locales subterráneos y pavimentos exteriores.

Cuando las humedades afectan a suelos de anhidrita (sulfato cálcico anhidro), la degradación por formación

de etringita suele dar despegues generalizados.

Fisuraciones en alicatados

Los actuales sistemas constructivos han superado en general las disfunciones derivadas del asentamiento

de las estructuras, aunque la rapidez en la ejecución de las obras y la reducción de tiempos de entrega

sigue provocando problemas de fisuración. Cabe recordar, no obstante, que las fisuraciones de origen es-

tructural son competencia y responsabilidad de la Dirección Ejecutiva de obra.

A excepción de las fisuras desarrolladas sobre unas pocas baldosas consecutivas, el resto corresponde

a roturas que afectan a toda una superficie de un alicatado, comprendida entre elementos constructivos

que se interponen o con cambios de plano. La fisura se propaga en una línea más o menos quebrada (en

ocasiones en escalera, siguiendo las juntas de colocación sin provocar la rotura de las baldosas) con un

principio y fin en el perímetro del alicatado.

La extracción de las baldosas nos reproduce la fisura, como un calco, sobre el material de agarre y la super-

ficie de colocación. En el caso de un tabique, aparecerá con igual geometría sobre su otra cara, ya que la

rotura corresponde al propio tabique.

266


267


Otros tipos de fisuras aparecen en el revestimiento de pilares, con su geometría particular. En este caso, la

fisuración puede terminar en desprendimiento. También aquí las fisuras llegan hasta el elemento estructural.

En el caso de fisuras y roturas aisladas, se pueden dar los siguientes defectos. Las roturas provocadas en una

baldosa aislada en la ejecución de una perforación o en el vértice de cuatro baldosas se producen por hueco

en el reverso de la baldosa. En la colocación en capa gruesa “a la valenciana” es bastante habitual que queden

huecos en las esquinas. Es conveniente percutir las baldosas antes de seleccionar el punto de perforación.

En la colocación en capa delgada debiera cubrirse el 100% del reverso de la baldosa, pero en tantas ocasio-

nes tenemos una pobre humectación, a veces provocada por desviaciones de planitud de la baldosa. Tam-

bién aquí conviene comprobar el sonido a hueco para evitar una perforación que pueda acabar en rotura.

Un segundo caso de fisura sobre unas pocas baldosas, de desarrollo en diagonal desde el vértice de un

hueco, se evitará dejando holgura en la entrega del alicatado a los cercos de la carpintería. Estas fisuras en

diagonal desde vértices de hueco (puertas y ventanas) se producen por una entrega ajustada a los cercos,

sean de madera o metálicos. En los primeros se utilizan maderas jóvenes muy sensibles a la humedad,

iniciándose su hinchamiento en contacto con la tabiquería recién ejecutada. En los segundos tenemos ele-

vados coeficientes de dilatación térmica lineal y pueden llegar a romper el cerramiento.

Un tercer caso de fisuras de corto alcance sobre enfoscados maestreados se evitaría si se respetaran los

dos meses desde la construcción de la tabiquería y otros 28 días de endurecimiento para los enfoscados

maestreados.

Ante superficies de colocación ya fisuradas conviene consultar la causa antes de proceder a la ejecución de

un alicatado. En última instancia y si las fisuras son estrechas, sobre enfoscados maestreados puede proce-

derse a sellar las fisuras y extender una capa de contacto con malla de fibra de vidrio en su seno a base de

un buen adhesivo cementoso deformable (C 2 S1 o C 2 S2). A las 24 horas podremos iniciar el alicatado.

Esta intervención es también muy aconsejable sobre todo tipo de pilares vistos en los encuentros con la

tabiquería. Forrar el pilar con un mallazo de fibra de vidrio, incluso solapado 10-20 cm a los tabiques que

entregan al pilar, anclado con un buen adhesivo puede evitar fisuraciones posteriores, agravado por la no

ejecución de junta de movimiento perimetral en el encuentro pilar/tabique.

Sobre particiones secas ligeras (cartón-yeso, poliestireno extrudido reforzado) también es aconsejable sellar

las juntas entre paneles con bandas elásticas reforzadas con fibra de vidrio. Evitaremos con ello posibles

fisuraciones verticales por vibraciones de la tabiquería.

En todos los demás casos estamos frente a disfunciones estructurales ajenas a la colocación y a las propias

baldosas. Un revestimiento continuo no deformable también dará fisuración.

Desprendimientos sobre superficies no cohesionadas

Fisuraciones longitudinales y

aisladas en solados

Este defecto se presenta tanto sobre superficies reducidas como superficies amplias, con el denominador

común de que el reverso de la baldosa está cubierto con el material de agarre y arrastra incluso restos de la

superficie de colocación en el desprendimiento.

En revestimientos el defecto se presenta:

Sobre enfoscados maestreados mal ejecutados (especialmente por la dosificación del mortero) que ya ›

en el momento de la colocación presentan baja cohesión. También sobre superficies viejas disgregadas

por acción del agua, la humedad o presencia de eflorescencias.

En alicatados ejecutados sobre superficies de yeso que se han degradado por acción de la humedad, ›

incluso con la formación de compuestos expandibles por combinación del yeso con el mortero (forma-

ción de etringita). Estos compuestos expandibles destruyen la adherencia.

En pavimentos, las causas pueden ser las mismas que en revestimientos pero, las más frecuentes son:

La ejecución de solados sobre superficies pulverulentas o con presencia de materiales no cohesionados ›

La colocación sobre soleras niveladas que se han ejecutado con morteros con una alta proporción ›

agua/cemento, o por la misma causa, con consecuencia del empleo de autonivelantes de bajo conte-

nido en resinas y que no cohesionan bien en el endurecimiento. Una superficie de colocación que se

vuelve pulverulenta con el tránsito peatonal es indicador de que la superficie no está preparado para la

colocación en capa delgada, por falta de cohesión.

El Alicatador/Solador debe proceder siempre a una inspección previa de la superficie de colocación antes de

ejecutar el pavimento o revestimiento. En todos los casos, debe comprobar, incluso con una punta de acero,

el grado de cohesión de la superficie.

Por otra parte, la presencia de manchas blanquecinas, indican la aparición de eflorescencias que, además

de interponerse entre la superficie y el material de agarre, pueden producir fallos en la adherencia si aumen-

tan de volumen.

Ante fallos mecánicos de la superficie en forma de desmoronamiento y sobre superficies amplias, es ›

preciso un repicado y una reparación total, diagnosticando la causa de esa degradación.

Ante la falta de cohesión de la superficie de colocación, tanto en suelos como en paramentos, se debe ›

aplicar a brocha o rodillo una imprimación consolidante.

Ante superficies de yeso, cartón-yeso o compuestos de ese material es muy recomendable aplicar una ›

impermeabilización extensible que inhiba la superficie de colocación del contacto con el cemento del

material de agarre y que, por acción del agua o la humedad permanente, deriven en una degradación

de esa superficie.

En todos los casos, las superficies de colocación deben estar limpias de materiales disgregados o cual- ›

quier producto que interfiera en el anclaje del material de agarre (aceites, grasas, desencofrantes, etc).

Cuando las fisuras aisladas sobre una o varias baldosas no van acompañadas de despegues decimos que

la unión adhesiva se ha mantenido pero el sistema no ha tenido suficiente resistencia mecánica para sopor-

tar una determinada carga (dinámica o estática).

Podemos diferenciar dos grupos de fisuras en este apartado: las que comprometen a una sola baldosa o

unas pocas consecutivas, y las que tienen desarrollo longitudinal sobre múltiples baldosas, normalmente

sobre el eje de simetría del solado y en sentido perpendicular a las viguetas del forjado. En otros casos se

desarrollan en huecos, entre pilares o alrededor de los mismos. La fisura puede afectar solamente al cuerpo

cerámico o extenderse al material de agarre y a la superficie de colocación.

En el primer grupo, tenemos fisuras a consecuencia de impactos o rodaduras que provocan impactos sobre

baldosas que sobresalen por cejas, alabeos o curvaturas laterales, fisuras aisladas a consecuencia de car-

gas dinámicas y estáticas que superan la resistencia mecánica del pavimento.

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Para evitar estos defectos, es importante planificar el sistema en base a:

Realizar soleras de compresión o capas de reparto de cargas (con mallazo de acero electrosoldado en ›

su centro), soportando sin rotura ni deformación las cargas dinámicas y estáticas previstas. Es respon-

sabilidad del proyectista.

Alcanzar baja retracción para esa solera de compresión y respetar los tiempos de endurecimiento antes ›

de la instalación del pavimento cerámico

Ejecutar soleras flotantes sobre capas compresibles (aislamientos, calefacción, drenaje, etc.) y presen- ›

cia de materiales disgregados por debajo de la capa de nivelación.

Prever una colocación en capa delgada, junta abierta y doble encolado con adhesivos cementosos ›

deformables (C 2 S1, C 2 S2) o, en su caso, de resinas de reacción. Asegurar la humectación del 100%

del reverso de la baldosa si se opta por el encolado simple

Diseñar y ejecutar juntas de movimiento perimetrales e intermedias, respetando las juntas estructurales ›

en toda su longitud y anchura. También este tema es competencia del proyectista

Seleccionar baldosas cerámicas que presenten buenas resistencias mecánica y a la pérdida de aspec- ›

to, en función de las cargas y tránsito previstos.

Cuidar la planitud del pavimento entregado, sin resaltos ni “cejas” entre baldosas. ›

En el segundo grupo, las de desarrollo longitudinal sobre múltiples baldosas, una parte importante de este

tipo de fisuras tiene su origen en movimientos del soporte estructural, habitualmente un forjado o solera

de hormigón. Estos movimientos pueden darse por fuerte retracción y deformación convexa de una solera

de hormigón, flechas activas y deformación cóncava en forjados que someten al pavimento a compresión,

también las tuberías de una calefacción pueden provocar tensiones y roturas en la capa de nivelación si no

se desolidariza.

Para evitar estos defectos, pueden darse tres recomendaciones desde la colocación:

Optar por soleras flotantes y autoportantes sobre forjados con luces iguales o superiores a 5m. ›

Respetar los tiempos de endurecimiento de los aglomerados de cemento: 6 meses en soleras de hormi- ›

gón y 28 días en capas de nivelación.

Desolidarizar las conducciones de agua caliente de las capas superiores. ›

Los movimientos extraordinarios de estructuras no pueden preverse desde la colocación, siendo además

consecuencia de errores de ejecución o deficiencias en los materiales utilizados.

Fisuraciones longitudinales y

aisladas en solados

Esta grave disfunción se presenta sobre todo tipo de pavimentos cerámicos, tanto en la colocación tradi-

cional “al tendido” como en la colocación en capa fina. La baldosa bien adherida no soporta la compresión

localizada, intenta seguir la contracción entre fisuras de la capa de nivelación y termina fisurándose.

Se trata de una fisuración completa o muy extendida del pavimento. Las fisuras conforman polígonos irregu-

lares de líneas quebradas con un desarrollo aleatorio, aunque suelen converger en puntos singulares.

En una primera fase de aparición de la disfunción, solamente es visible sobre pavimentos brillantes y con

luz tangencial, una ligera curvatura convexa. En una segunda fase, las líneas se constituyen en verdaderas

fisuras que anidan suciedad y se hacen visibles incluso con escasa iluminación.

En pavimentos cerámicos con baldosas GL pueden llegar a escamarse los vidriados y engobes, en diente

de sierra, en algunas zonas de las fisuras.

Esta disfunción se ha manifestado sobre todo tipo de pavimentos, incluso terrazo, y sobre superficies reduci-

das (menos de 16 m2).

Si extraemos las baldosas, podremos confirmar que las fisuras afectan a todo el grosor de la baldosa (las

piezas ya están rotas) y la fisura se reproduce sobre el material de agarre. Tras la fisuración se producirá

una rotura completa del sistema (baldosa + material de agarre + capa de nivelación). Todo ello sin que

suene a hueco ya que las baldosas están bien adheridas. Puede manifestarse a las pocas semanas desde

la colocación como al cabo de varios meses.

La principal causa de este defecto, está en la ejecución de capas de regularización y nivelación con mor-

teros de alta contracción de hidratación y secado (retracción), con el agravante de la desigual reducción

dimensional en ese proceso.

En composiciones ricas en cemento o con exceso de agua podemos llegar a retracciones de 1,2 mm/m.

Una diferencia de composición o una diversidad en las condiciones de secado genera variaciones dimen-

sionales que provocan fuertes tensiones localizadas. Especialmente cuando una superficie de la capa no

puede evaporar el agua sobrante de la hidratación: el efecto “cazuela” que se produce en una capa de regu-

larización sobre aislamiento acústico de celda cerrada o sobre una capa de separación (polietileno).

Pero además, un exceso de agua en el mortero y abundante presencia de finos combinada con un rápido

secado pueden dar una fisuración. Otros factores que contribuyen a este defecto son el formato de las

baldosas, la colocación a tope, presencia de escombros, materiales disgregados o capas fonoaislantes com-

presibles, la ausencia de juntas de movimiento perimetrales e intermedias y no respetar las edades de los

sistemas constructivos.

Para prevenir la aparición de este defecto seguiremos las siguientes indicaciones.

Sobre forjados de más de 5 m de luz, realizar una solera flotante sobre la capa de compresión. ›

La capa de compresión del forjado debe estar libre de escombros y restos de obra que puedan ser ›

compresibles y provocar un secado no uniforme.

La solera flotante se debe ejecutar con morteros semisecos de baja retracción con granulometrías equi- ›

libradas y bajo contenido de finos, así como una constante dosificación a hormigonadora.

Sobre materiales fonoaislantes y termoaislantes inabsorbentes debe extenderse un manto de gravín o ›

un geotextil para facilitar el secado de la solera flotante por su cara inferior.

En condiciones ambientales adversas, es conveniente proteger la superficie de la solera de una rápida ›

evaporación del agua.

Deben respetarse los 28 días de endurecimiento de la solera antes de ejecutar el pavimento cerámico. ›

Colocación a junta abierta, en capa delgada, con adhesivos que cumplen la norma UNE-EN ›

12004:2007 y, a ser posible, deformables (S1 o S2).

Rejuntado con materiales CG 2 (UNE-EN 13888) y, a ser posible, también deformables. ›

Si no podemos recrecer el solado por limitaciones de altura libre y debemos incorporar aislamiento ›

acústico al ruido de impacto, debemos recurrir a prefabricados antifisuración.

Sobre soleras de dudosa estabilidad, inmaduras y ya fisuradas, podemos interponer una capa de deso- ›

lidarización prefabricada que consienta la colocación directa sobre la misma en capa delgada.

Si la solera no presenta fisuración pero tiene humedad superficial superior al 3% colocaremos con ›

puentes de unión (adhesivos especiales para soleras jóvenes).

Si la solera suena a hueco o presenta deformaciones esperaremos 28 días antes de decidir su demoli- ›

ción y sustitución.

En soleras de hormigón debemos respetar los 6 meses de endurecimiento antes de la colocación y ›

generar juntas de fraccionamiento cada 25 m2.

Dada su gravedad y su difícil predicción, cuando nos encontremos con este problema, será necesario levan-

tar el pavimento fisurado. Se conocen casos de un nuevo pavimento instalado sobre el pavimento fisurado

ha vuelto a reproducir la misma fisuración existente.

Para poder reparar este defecto, debemos levantar el pavimento existente, incluso el adhesivo sobre la

superficie de colocación y ejecutar una junta perimetral sobre la solera.

Si la solera de nivelación fisurada no suena a hueco y está bien cohesionada, se procederá al sellado de las

fisuras con poliuretano. Se regularizará la superficie con mortero de fraguado rápido y baja retracción para

poder instalar una capa de desolidarización y colocar el recubrimiento cerámico con adhesivo cementoso

deformable (C2 S1 o C2 S2) con junta abierta mínima de 3 mm.

En caso contrario o no tener posibilidad de cambio de nivel, hay que levantar la capa de nivelación y proce-

der a ejecutar un nuevo solado desde la capa de hormigón de compresión del forjado.

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Fisuras en baldosas vidriadas

Se trata de fisuras de pequeño tamaño que aparecen sobre baldosas GL, de forma aislada o en grupo,

después de su instalación, transcurrido un tiempo indeterminado.

Estas fisuras, de desarrollo aleatorio, quedan subrayadas por la anidación de suciedad con el transcurso del

tiempo, al tratarse de grietas en el vidriado, consecuencia de un esfuerzo de tracción.

Este tipo de defectos se produce por la confluencia de varios factores: la expansión por humedad de las

baldosas cerámicas, la contracción de los aglomerados de cemento o variaciones de la composición de

los morteros y los movimientos y deformaciones generados desde los soportes de colocación, sobre todo

las flechas en forjados y la contracción de los elementos constructivos a base de compuestos de cemento,

durante el proceso de endurecimiento.

La pérdida de volumen de los aglomerados de cemento depende de diversos factores (variables de compo-

sición del aglomerado y, entre ellas, la relación cemento/árido y agua/cemento, distribución granulométrica

de los áridos, y condiciones ambientales de humedad y temperatura durante el proceso de endurecimiento).

En una composición volumétrica 1:4 puede situarse en 0,4 mm/m en un mortero semiseco de relación agua/

cemento por debajo de 0,5 hasta alcanzar retracciones mayores a 1,2 mm/m en aglomerados de baja con-

sistencia y alto contenido en cemento.

El endurecimiento de capas intermedias que constituyen la base del recubrimiento cerámico, en línea con lo

comentado en el párrafo anterior, también puede constituirse en un factor importante de contribución en la

aparición del cuarteo diferido. Por ejemplo, puede aparecer en zonas concretas de un alicatado instalado en

capa delgada sobre un enfoscado maestreado de alta retracción o en correspondencia con testigos y maes-

tras ejecutadas con un mortero de fraguado rápido, incluso llevando a la fisuración completa de la baldosa.

La deformación cóncava de soportes horizontales (flechas en forjados y retracciones diferenciales en

soleras de nivelación) suele desembocar en disfunciones más amplias que el cuarteo diferido, aunque éste

puede estar presente.

Merece un comentario particular la aparición del cuarteo en superficies concretas de un revestimiento (por

ejemplo, en baldosas de entrega a sanitarios, encimeras de cocina, baldosas lindantes con carpintería, etc.).

En estos casos, aparece la microfisuración localizada por la fuerte compresión de la baldosa, ceñida entre

elementos rígidos y en función de la presencia de agua o de la dilatación térmica lineal de los materiales

que la ciñen.

Para prevenir este tipo de defectos, se debe conocer el coeficiente de expansión por humedad de baldosas

GL del grupo III, especialmente en formatos que superen los 900 cm2. Coeficientes superiores a 0,4 mm/m

pueden representar un factor que contribuye a la aparición del cuarteo diferido en colocaciones sin junta con

aglomerados de cemento.

Si tenemos la seguridad que los vidriados de la baldosa están ligeramente en compresión cuando salen de

fábrica, las medidas para prevenir este defecto irreversible, hay que adoptarlas desde la colocación:

Respetando los 28 días del proceso de hidratación/secado en las capas intermedias ejecutadas con ›

aglomerados de cemento (enfoscados maestreados en paredes y soleras de nivelación en suelo), y que

constituyen la superficie de entrega al recubrimiento cerámico.

Utilizando morteros de cemento de baja retracción, tanto para capas intermedias como en morteros de ›

agarre. En este último caso, siempre es aconsejable el uso de morteros mixtos de cemento y cal, por su

mayor deformabilidad.

Disponer siempre juntas perimetrales en los encuentros del recubrimiento con otros materiales, para ›

evitar someter la baldosa cerámica a esfuerzos de compresión que provocarán tensiones de tracción en

los vidriados. La colocación con junta abierta puede contribuir también a la liberación de tensiones de

compresión.

Despegue longitudinal del

material de rejuntado

Desconchados en el cuerpo de la baldosa

El material del rejuntado presenta fisuras continuas junto al flanco de la baldosa, afectando habitualmente a

múltiples baldosas. Una inspección detallada nos puede dar información sobre información sobre el origen

del despegue a los flancos de la baldosa:

Si los despegues son generalizados o abundantes, distribuidos de forma más o menos aleatoria, habrá ›

fallado la adherencia ante esfuerzos de tracción o compresión.

Si siguen un itinerario longitudinal, son manifestación de un movimiento de estratos inferiores ›

Si ese itinerario es en escalera (en alicatados), seguramente se ha producido una rotura del soporte de ›

colocación o un movimiento importante.

La rigidez de un material de rejuntado cementoso puede comprometer la adherencia a los flancos de la

baldosa cuando se suceden ciclos de tracción y compresión, resultado de los cambios dimensionales de la

baldosa por oscilaciones de temperatura o variación de la humedad.

Cuanto mayor es el tamaño de la baldosa, mayor es la magnitud de la tensión de tracción y compresión, pu-

diendo llegar a superar la resistencia a la tracción en la adhesión del material al canto de la baldosa. Es por

ello importante considerar la deformabilidad en los materiales de rejuntado cementosos destinados a recu-

brimientos exteriores, especialmente solados y con formatos grandes (S>900 cm2). La elección de materia-

les CG 2 S1 o CG 2 S2 puede ser un buen antídoto a la fisuración longitudinal de las juntas de colocación.

Sin embargo, nunca podremos evitar una fisuración longitudinal de una junta de colocación cuando se

extiende por todo el recubrimiento. Los morteros para juntas no están diseñados para absorber movimientos

de estratos inferiores y la manifestación de esta fisura nos indica que allí debiera haberse ubicado una junta

de movimiento.

En ocasiones, la aparición de este defecto es imprevisible desde la colocación (las dos últimas manifestacio-

nes descritas). En general son de interés las siguientes recomendaciones para evitar este defecto:

Diseñar una anchura de junta proporcional al formato de la baldosa y a los movimientos esperados en ›

el recubrimiento cerámico, especialmente los de origen higrotérmico. En exteriores, son recomendables

anchuras iguales o superiores a 5 mm o seguir el principio de que la participación de la superficie de la

junta en la superficie total del alicatado/solado sea igual o superior al 5%.

Prever juntas de movimiento en los cambios de material del soporte o superficie de colocación. Dise- ›

ñar y ejecutar juntas de movimiento perimetrales e intermedias según ubicación y características del

alicatado o solado.

No recurrir a materiales de rejuntado que no cumplan las características obligatorias de la norma UNE- ›

EN 13888. Se recomienda seleccionar materiales de rejuntado CG 2 en alicatados y solados exteriores.

A ser posible, seleccionar materiales de rejuntado cementosos deformables [CG 2 S1, CG 2 S2] con gran- ›

des formatos (S>1.600 cm2), en solados de tránsito intenso o sobre superficies de colocación inestables.


Patologías por fallos en el sistema de colocación3Aunque este tipo de defecto superficial puede tener otras variantes relacionadas con el proceso de fabrica-

ción o con agresiones mecánicas puntuales derivadas de una incorrecta selección de la baldosa, nos cen-

traremos aquí en los desconchados que se corresponden con áreas concretas de un recubrimiento exterior,

en zonas geográficas con riesgo de helada.

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Se observan desconchados y fracturas de forma concoide con fondo limpio con un desarrollo desde peque-

ñas escalladuras del vidriado hasta la formación de una fisura perimetral y la posterior pérdida de masa.

Tienen un desarrollo en el tiempo, primero con la aparición de diminutos cráteres, después con la visuali-

zación de fisuras que rodean estos puntos, para terminar con el desprendimiento del vidriado y parte del

bizcocho del área más o menos circular, delimitada por la fisura. La causa de este defecto es la falta de

resistencia de las baldosas cerámicas a ciclos de hielo/deshielo.

La técnica de colocación puede ser un factor que contribuye en la aparición y desarrollo del defecto, aunque

en menor medida que la situación del recubrimiento respecto a la acción del agua, la humedad y las oscila-

ciones de temperatura, que suelen ser determinantes en la destrucción del cuerpo cerámico por congelación

de agua presente en poros y capilares.

Este defecto se presenta con mayor virulencia y extensión sobre superficies horizontales, en las que puede

producirse acumulación de agua, en los estratos por debajo del solado. El fenómeno de degradación del

pavimento cerámico suele manifestarse siguiendo la secuencia:

Pérdida de estanqueidad de las juntas de colocación, con fisuraciones y despegues. ›

Progresión de los desconchados sobre la superficie de la baldosa sobre áreas concretas del solado. ›

Destrucción de la adherencia, con despegues y levantamientos de baldosas a medio plazo. ›

Este defecto de desconchados es consecuencia de la acción de ciclos de hielo/deshielo sobre la baldosa, y

también hay que prevenirlo desde la selección de la baldosa y la técnica de colocación. Sabemos que por

debajo de una capacidad de absorción de agua y una microporosidad interna (tamaño y geometría del poro)

es prácticamente imposible que los poros se llenen de agua y, en consecuencia, el aumento de volumen

provocado por la congelación lleve a la destrucción del cuerpo cerámico. La opción del gres porcelánico BIa

y AIa son una garantía de durabilidad en todas las condiciones climáticas.

Pero una correcta selección de las baldosas cerámicas debe ir acompañada de una instalación adecuada.

En el caso que nos ocupa, tanto en pavimentos como en revestimientos, debemos recurrir a adhesivos ce-

mentosos C 2 (o de resinas de reacción R 1 o R 2), doble encolado, colocación a junta abierta y operación

de rejuntado resuelta con materiales CG 2 (o RG).

Se recomienda la selección de baldosas que no solamente superan el método de ensayo de resistencia a la

helada (UNE-EN ISO 10545-12) sino que tienen asegurada la durabilidad en las condiciones más desfavo-

rables (ambientes húmedos y frecuentes procesos de congelación/descongelación). Pero al mismo tiempo,

recomendamos una colocación en capa delgada con adhesivos y materiales de rejuntado impermeables que

eviten la penetración del agua y el consiguiente riesgo de congelación y destrucción de la unión adhesiva y

las juntas entre baldosas. También la realización de pendientes y un buen drenaje por debajo del solado en

terrazas descubiertas.

Desviaciones e irregularidades

en la modulación

Se incluyen aquí todas las desviaciones de ortogonalidad de la trama de juntas respecto a los planos y

líneas de entrega del recubrimiento cerámico a otros elementos constructivos, carpintería, equipamiento,

instalaciones y mobiliario fijo. Estas desviaciones se concretan en convergencias de las juntas de colocación

respecto a rodapiés o cambios de plano, rectificaciones de alineación o aplomado y otros efectos ópticos

que rompen la modulación alcanzada con baldosas de formato cuadrado o rectangular.

También se consideran defectos de modulación la presencia de tiras estrechas en la colocación ortogonal a

junta corrida o a traba, o triángulos pequeños en la colocación a cartabón.

Para evitar este tipo de defectos hay que recordar siempre que cualquier recubrimiento cerámico debe ser

objeto de una operación previa de replanteo sobre el espacio real, que tenga en cuenta:

El control dimensional de las baldosas que vamos a instalar, incluidas las piezas especiales que deban ›

incorporarse.

La asignación de una junta de colocación en función del control anterior. ›

La comprobación de aplomado y/o nivel de las superficies, así como las desviaciones de plano e ›

irregularidades.

La ortogonalidad en los cambios de plano. ›

El aplomado y nivel en la carpintería y mobiliario fijo, así como la correcta ubicación de preinstalacio- ›

nes, sobre todo tomas de agua y corriente eléctrica.

La distribución de las baldosas que permita evitar tiras estrechas en la colocación ortogonal y triángulos ›

pequeños en la colocación a cartabón, en los cambios de plano. Esta distribución previa a la colocación

condiciona las operaciones de corte.

Un replanteo en altura respecto a la carpintería, sanitarios y mobiliario fijo, especialmente si los alicata- ›

dos incorporan listeles, cenefas, molduras, etc.

La ausencia de tiras estrechas en los cambios de plano evitará la percepción de falta de paralelismo o per-

pendicularidad de los elementos constructivos entregados (tabiques esencialmente).

La causa más común en este tipo de defectos es la ausencia de un replanteo sobre el espacio a revestir

antes de la colocación de la primera baldosa. Esta operación abarca tanto mediciones como controles sobre

superficies y elementos que interfieren en el recubrimiento, y finaliza con la distribución de las baldosas,

siguiendo el principio de uniformidad y ortogonalidad de la modulación. Ver el módulo correspondiente de

proyección y replanteo.

Los defectos de aplomado de la trama de juntas en alicatados y diferencias de nivel respecto al plano

teórico de entrega del solado son consecuencia de errores en el posicionamiento de maestras y reglas. En

alicatados, la pérdida de nivel o aplomado es consecuencia de un mal estado de las reglas, una fijación

defectuosa o una extracción prematura.

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Perdida de nivel

Defectos de planitud

Porqué se producen

estos defectos

La pérdida de nivel tanto en alicatados como en solados puede ocurrir por varias razones:

En alicatados:

Por cotas de nivel distintas en cada pieza a revestir ›

Por desviación de la cota de entrada (terrazo, cerámica, etc...), con el marco de la galería, plato de ›

ducha, bañera, etc...

Por perder el nivel en el cierre, debido a un mal nivelado de los regles ›

Por desplomes verticales ›

Por diferencias dimensionales de las baldosas cerámicas ›

Por el peso de la cerámica si no están bien falcados los regles ›

En solados:

Por no comprobar una cota de nivel bien definida, por ejemplo: ascensor, escaleras, etc... ›

Por maestras mal niveladas ›

Si se utilizan regles como maestras y no están completamente rectos ›

Por tener los cercos a distintas cotas ›

Por la realización del maestreado con mortero de cemento con una masa no homogénea (exceso de ›

agua puntual) y, diferencia de secado

En la colocación al tendido, si se coloca la cerámica con la superficie demasiado blanda o, por el propio ›

peso del colador o por unas zonas más bajas que otras.

Para evitar la pérdida de nivel en alicatados y solados:

Si tenemos una cota de nivel bien definida (por ejemplo, en ascensores, escaleras, etc.), tendremos ›

que trasladar ese nivel a toda la superficie a revestir o por lo menos en todos los puntos estratégicos de

la vivienda (cocina y baños), de esta forma, comprobaremos que los cercos, platos de ducha y bañeras

están bien nivelados. Estos puntos o líneas, que sacaremos con la ayuda de un láser o la goma de

agua, nos ayudarán a comprobar el nivel cuando lo creamos oportuno, simplemente comprobando con

un metro sobre la línea o puntos marcados.

Si realizamos un maestreado con mortero de cemento, que la pasta sea lo más homogénea posible, sin ›

exceso de agua, así conseguiremos un secado uniforme.

Que los regles estén lo suficientemente rectos y que el nivel de mano nivele correctamente. ›

Si la colocación es al tendido, deberemos esperar a que el nivel del mortero esté lo suficientemente ›

seco, para que no se hunda.

Este tipo de defecto se aprecia de forma más acusada a través de la incidencia de la luz sobre el plano del

recubrimiento, en forma de sombras más o menos acentuadas, excepcionales y contrastadas respecto al

general de la superficie del recubrimiento. A más corta distancia y sobre recubrimientos con brillo especular,

las irregularidades de planitud dan imágenes partidas, no alineadas o dobles.

También incluimos en este grupo las desviaciones respecto al plano teórico de entrega que, sin provocar

sombreados localizados, generan sobre áreas concretas superficies cóncavas o convexas, o planos inclina-

dos. Estos defectos sólo se detectan con ayuda de una regla y un nivel de burbuja.

Debemos observar si la presencia de resaltos o cambios de nivel entre baldosas adyacentes (“cejas” en el

argot de los profesionales de la colocación) se corresponde con pérdida de nivel respecto a las baldosas

contiguas o ese nivel se conserva en los vértices. Esta discriminación nos llevará a detectar:

Desviaciones de planitud en la propia baldosa. ›

Diferencias de asentamiento entre baldosas consecutivas. ›

También debemos observar si los asentamientos diferenciales entre baldosas son generalizados, aleatorios

o siguiendo itinerarios en el caso de pavimentos. En asentamientos generalizados o aleatorios percutiremos

el recubrimiento para detectar posibles huecos tras la baldosa.

Con el fin de cuantificar las desviaciones de planitud, precisamos regla de 2 m (mejor calzada con tacos de

10 mm en sus extremos), flexómetro y nivel de burbuja. Con esos instrumentos, una sola persona puede

efectuar el control.

Si tomamos como referencia las exigencias de planitud de las normas tecnológicas de la edificación NTE-

RPA/1973 y NTE-RSB/1975 para alicatados y solados:

2 mm, medidas con regla de 2 m en todas direcciones, en alicatados ›

4 mm, medidas con regla de 2 m en todas direcciones, en solados, rodapiés y peldaños ›

2 mm, para “cejas” (escalón o resalte entre baldosas contiguas), también en solados, rodapiés y pelda- ›

ños de escalera.

Para evitar este tipo de defectos y las consecuentes reclamaciones, el alicatador solador deberá:

Realizar una colocación a junta abierta (3 mm. mínimo de separación entre baldosas), especialmente ›

con formatos grandes. La junta entre baldosas disimula los defectos de planitud.

Recomendar una colocación en capa delgada con adhesivo, incluso doble encolado, para los formatos ›

de superficie superior a los 900 cm2.

Ante proyectos que se basan en tableros obtenidos por corte longitudinal de grandes formatos ›

(100x600 mm, 150x1.200 mm, etc.), comprobar con luz tangencial las posibles colocaciones a traba, en

horizontal y vertical.

Proteger los pavimentos del tránsito prematuro durante la fase de endurecimiento. ›

Efectuar siempre control de aplomado, nivel y planitud sobre las superficies antes de la colocación. ›

El empleo de morteros semisecos, en la colocación de solados “al tendido” y de buena consistencia, ›

con retracción reducida, en la instalación de pavimentos “a punta de paleta”, usando en ambos casos

una pasta de cemento/cal (relación 1:1 en volumen) como puente de unión con la baldosa.

Respetar siempre la aplicación del adhesivo en el rango de grosores propuesto por el fabricante, en la ›

colocación en capa delgada.

Seleccionar adhesivos que tengan un comportamiento tixotrópico, facilitando el posicionamiento de la ›

baldosa pero de alta consistencia cuando cesa ese posicionamiento. Propiedad especialmente intere-

sante en revestimientos con baldosas de gran formato.

Partiendo de la premisa de que las desviaciones de planitud (curvatura central, curvatura lateral, sobre todo

en grandes formatos rectanguales y colocación a traba, y alabeo) de las baldosas cerámicas son correctas,

y se ha realizado un correcto control de materiales, nos centraremos en el sistema de colocación.

La mayoría de las estos defectos se producen en pavimentos, por presencia de desniveles localizados o

resaltos entre baldosas. Este tipo de defectos es consecuencia de un tránsito prematuro sobre el solado,

276


277


durante la fase de endurecimiento, o bien de la reducción de volumen que experimentan todos los aglome-

rados de cemento durante el proceso de hidratación de este material y la eliminación del agua sobrante de

la mezcla (por evaporación o succión desde las superficies en contacto).

Esta reducción de volumen de morteros, hormigones y adhesivos cementosos, denominada retracción, se

produce en función de la relación agua/cemento, de la relación cemento/árido y de la distribución granulo-

métrica de la arena. Recordemos que pueden producirse variaciones importantes en la relación agua/ce-

mento con el suministro de arenas con diferente contenido de humedad. Estas variaciones pueden llegar al

20-30% en el volumen de la composición (más agua y menos arena, para la misma cantidad de cemento, en

la carga de la hormigonadora). En la colocación tradicional de solados con mortero, tanto en la modalidad

“al tendido” como “a punta de paleta”, un exceso de agua para mejorar la trabajabilidad o por otras causas

provocará asentamientos diferenciales, detectables tras el endurecimiento inicial.

En la colocación en capa delgada con adhesivo, los defectos de planitud suelen aparecer cuando se aplican

grosores excesivos. Los adhesivos cementosos están diseñados para un rango de grosores de aplicación

en el que se mantienen las características en fresco y, entre ellas, la consistencia y la retracción. Grosores

excesivos para mantener el nivel del pavimento frente a irregularidades de la superficie de colocación entre-

gada pueden provocar también cejas en la fase de endurecimiento.

Una tercera causa, menos frecuente, es la ejecución de solados sobre capas compresibles o sobre lechos

de materiales disgregados. Aquí, los asentamientos diferenciales que originan irregularidades de planitud

suelen venir acompañados de otras disfunciones, como son fisuraciones y levantamientos.

En el caso de alicatados, el origen de defectos de planitud está en la dificultad de conservar el plano del re-

vestimiento a causa de una baja consistencia del mortero, o también un grosor excesivo del adhesivo sobre

enfoscados mal maestreados o con deficiente aplomado.

Colocación de

grandes formatos

rectangulares a traba

Colocación a puntos

Cada vez es más frecuente la utilización de baldosas cerámicas de gran formato rectangular en las que es

necesario tener en cuenta varios factores para tener éxito en la puesta en obra y elegir la disposición de las

piezas más adecuada. Son numerosas las reclamaciones en los últimos años debidas al acabado superficial

en colocación a traba de formatos rectangulares.

Al tratarse de formatos muy pronunciados en el que el lado largo tiene una longitud mucho mayor a la del

lado corto, las precauciones tienen que extremarse. A continuación se expone desde el punto de vista de la

baldosa y de la técnica de colocación las recomendaciones adecuadas para la instalación de este material.

La longitud, anchura, rectitud de lados y ortogonalidad van a ser determinantes en el proceso de colocación

respecto a la uniformidad de la trama de juntas. Las restantes características dimensionales contribuirán al

efecto óptico de homogeneidad del recubrimiento cerámico, especialmente cuando la reflexión de la luz pue-

da provocar efectos de sombra indeseables. En un caso extremo, la ausencia de planitud superficial puede

afectar, en el caso de pavimentos, al tránsito y a un desigual desgaste de las baldosas.

La colocación de materiales con un formato rectangular tan acusado con trabado a media pieza puede dar

lugar a la presencia de cejas entre baldosas claramente visibles, tanto laterales, como en los cantos de la

baldosa (alabeo). A esto habría que añadir la sensación de falta de planitud acentuada en el caso de juntas

de colocación cerradas o bien inexistentes. Cuando la luz tangencial está presente, se acentúa más visual-

mente la sensación producida por este defecto.

Si colocamos las piezas trabadas a mitad de su lado, lo que se favorece es la sensación de falta de planitud

debida a que estamos haciendo coincidir la parte más elevada en curvatura lateral (el centro de la pieza)

con la parte más baja en curvatura lateral (el extremo de la pieza). Incluso con una baldosa de calidad cuyas

tolerancias sean más exigentes a las recomendadas por la Norma UNE-EN 14441, no conseguiríamos un

resultado adecuado en estas condiciones.

Si colocamos un material con grandes formatos rectangulares sin junta de colocación o con una junta

mínima de 1 mm. y trabada a mitad de la pieza, necesariamente tendremos problemas con el acabado. A

simple vista, el pavimento dará lugar a una sensación de ondulación en las piezas que según los casos y la

instalación realizada, puede dar lugar a cejas. Si en cambio, replanteamos las piezas para trabarlas a 15 –

20 % de su lado y abrimos la junta de colocación hasta un mínimo de 3 mm., conseguiremos suprimir este

efecto y el pavimento tendrá un acabado correcto.

La colocación por puntos es una mala práctica profesional que ha aparecido con el uso de los adhesivos

cementosos de aplicación en capa delgada y se ha extendido con la instalación de grandes formatos rectifi-

cados. Se persigue incrementar el rendimiento en la colocación y se justifica por la necesidad de compensar

desviaciones de planitud, nivel o aplomado de las superficies entregadas.

Ni las baldosas cerámicas por su grosor, ni los adhesivos cementosos por su composición y características,

están preparados para esta modalidad fraudulenta de colocación.

Las baldosas cerámicas tienen una resistencia mecánica a la flexión más que suficiente para soportar

incluso tráfico rodado con un buen asentamiento sobre la superficie de colocación; sin embargo, no admiten

impactos ni rodaduras sobre hueco, por la intrínseca fragilidad de la cerámica.

Por otra parte, los adhesivos cementosos están diseñados para intervalos de grosores (dato importante

facilitado por el fabricante) que permiten asegurar sus características en fresco y, muy especialmente la

consistencia, el intervalo de retracción durante el proceso de endurecimiento y el deslizamiento o descuel-

gue cuando se aplican en vertical.

Pero, además, una adherencia limitada a unos pocos centímetros cuadrados sobre una superficie de varios cen-

tenares implica una baja o muy baja resistencia mecánica ante cualquier tensión de cizalladura que se produzca,

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bien desde la propia baldosa (por variaciones de temperatura o humedad), bien desde la superficie de colocación

por movimientos estructurales o retracción de los aglomerados de cemento de las capas intermedias.

En revestimientos, la colocación por puntos:

Provoca la rotura de las baldosas cuando son perforadas por otros gremios o por el usuario final. ›

Propiciará desprendimientos aislados o generalizados ante la más mínima tensión de cizalladura entre ›

el alicatado, el material de agarre y la superficie de colocación.

Provoca la aparición de cejas en el alicatado debido a la falta de uniformidad de los puntos y a la pre- ›

sión ejercida sobre el soporte, por lo que da lugar a un fraguado diferencial del adhesivo cementoso.

Contradice el concepto de recubrimiento impermeable ante la acción de organismos vivos o la anida- ›

ción de suciedad, si fallan las juntas de colocación o éstas no existen.

En revestimientos exteriores, en zonas geográficas de clima frío, favorecerá la penetración de agua por ›

las juntas u otros elementos constructivos que, tras su congelación, destruirá la ya escasa adherencia.

Además, las oscilaciones de temperatura contribuirán al desprendimiento de las baldosas ante la más

mínima tensión de cizalladura.

En pavimentos, la colocación por puntos supone además una pérdida sustancial de la resistencia mecánica

del solado, tanto frente a impactos, que producirán necesariamente la rotura de las baldosas, como ante roda-

duras que suponen cargas dinámicas puntuales diferentes entre las partes huecas y las partes macizadas.

En la mayoría de los casos, la colocación a puntos no es sino una consecuencia de la entrega defectuosa

del soporte, que obliga al Alicatador/Solador a la colocación de las baldosas mediante este mal llamada

“técnica”. Los defectos en los soportes y superficies de colocación suelen ser la falta de planitud y/o nivel en

pavimentos, y la falta de aplomado y/o planitud en superficies verticales.

Manchas y eflorescencias en

recubrimientos

En todo tipo de baldosas (cerámicas, piedra natural o artificial, aglomerados de cemento, etc) que no incorpo-

ran en su cara vista una superficie impermeable, pueden presentarse una diversidad de defectos que atañen

al aspecto final del recubrimiento y que se materializan en forma de manchas de diferente naturaleza y origen.

En los materiales muy porosos es habitual encontrarnos con capilares que comunican unos poros con otros,

por los que puede circular el agua y la humedad en toda su sección, al igual que ocurre con una esponja.

En esos casos, es posible la migración de sales solubles desde estratos inferiores hasta la superficie donde,

por evaporación del agua, se producirán precipitaciones de esas sales, generando manchas blanquecinas.

Este defecto es típico de las baldosas de tierra cocida (AIII UGL, CIII UGL) y de algunas variedades de

mármoles y aglomerados de cemento y piedra natural.

Si se trata de baldosas vidriadas o con una superficie impermeable, la migración de estas sales queda impe-

dida por la capa impermeable, acumulándose en su reverso y generando tensiones hasta la rotura en el

caso de que esas sales, por saturación, lleguen a la cristalización.

Otra situación con baldosas con la superficie vista impermeable se da con la simple acumulación de la humedad

en su reverso, generando el efecto ventana o televisor, concretado en una aureola de diferente tono de color.

Si las sales solubles no pueden salir al exterior, se acumularán en la interfaz del vidriado y bizcocho y provo-

carán su rotura. Este es el caso de recubrimientos cerámicos antiguos sometidos a la acción continuada del

agua y la humedad.

Una segunda familia de defectos está relacionada con el proceso de colocación o con la anidación de

manchas durante la vida útil del recubrimiento. En todos los casos, el mortero de juntas u otros materiales

penetran en los poros, con mayor o menor profundidad según la capilaridad del material y es complicado

extraerlos sin la utilización de disolventes que, a su vez, atacan químicamente a la baldosa.

En recubrimientos colocados a junta abierta, con materiales de rejuntado de color contrastado respecto a

la superficie de la baldosa, se producirá un cambio de tono importante en los alrededores de la junta, si no

cubrimos con el material de rejuntado toda la superficie de la baldosa. En ese caso, el resultado será una

superficie con tono diferente que tal vez provoque el rechazo del cliente.

Este fenómeno de la manchabilidad en la operación de rejuntado no sólo afecta a las baldosas muy porosas

sino también a materiales inabsorbentes, como el gres porcelánico (BIa UGL), que presentan una micropo-

rosidad superficial donde puede anidar el mortero de juntas.

En situaciones normales, la aplicación del material de rejuntado se extenderá sobre toda la pieza para evitar

el efecto ventana; pero cuando precisemos respetar el tono de la baldosa y rejuntar con un material de color

muy contrastado, deberá procederse a una imprimación superficial. En todos los casos esta imprimación

debe aplicarse con cuidado para que no penetre en las juntas y no comprometa la adherencia del mortero

de junta a los laterales de la baldosa.

En baldosas de tierra cocida la mejor solución para evitar la penetración del material de rejuntado y la sucie-

dad en los poros y capilares de la baldosa, es efectuar una imprimación tapaporos antes de la operación de

rejuntado que evitará la formación de manchas irreversibles y diferencias de tono en el solado, además de

facilitar las operaciones de limpieza. Con un producto adecuado y compatible podrá eliminarse esta impri-

mación temporal, una vez finalizada la colocación y antes de ejecutar los tratamientos superficiales definiti-

vos que suelen realizarse sobre este tipo de recubrimientos

Ante los fenómenos de eflorescencias, el Alicatador/Solador puede actuar:

Sobre la superficie de colocación, efectuando una imprimación extensible que evite la migración de ›

humedad y sales solubles desde estratos inferiores. La colocación posterior se supone que se realizará

en capa delgada con adhesivos compatibles.

Seleccionando adhesivos cementosos de alto contenido en resinas y fraguado rápido (C 2F) en una ›

colocación en capa delgada sobre superficies que puedan aportar sales solubles

En una colocación tradicional en solados, prever una capa de drenaje que evite el remonte de hume- ›

dad. En el caso que aparezcan eflorescencias después de la colocación, incluso procedentes del morte-

ro o de la baldosa cerámica, se efectuará un lavado concienzudo con agua tras el endurecimiento del

rejuntado, dejando varias semanas para que afloren las sales. Tras el secado, se aplicará una solución

ligeramente ácida para desprender las sales de la superficie.

En baldosas no vidriadas o vidriadas traslúcidas (cerámicas y piedra natural o artificial) la acumulación de hu-

medad con el consiguiente efecto ventana o televisor debe tener el mismo tratamiento que las eflorescencias,

bien evitando que penetre esa humedad en la baldosa, bien ejecutando una colocación con adhesivos de fra-

guado rápido que minore la presencia de agua en el reverso de la baldosa, procedente del material de agarre.

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Ante la manchabilidad de baldosas de tierra cocida y, en general, materiales que no presentan una cara

vista impermeable, el Alicatador/Solador debe:

Comprobar la manchabilidad del material antes de la colocación con el mortero de juntas y diagnosticar ›

el grado de dificultad para su eliminación.

En la mayoría de los casos deberá aplicar sobre la cara vista una imprimación temporal tapaporos, ›

antes o después de la colocación de las baldosas pero siempre antes de la operación de rejuntado.

Para la eliminación de manchas sobre un recubrimiento ya ejecutado tal vez tengamos que utilizar ›

desincrustantes ácidos o disolventes que pueden atacar químicamente a la baldosa. En esos casos,

conviene realizar pruebas en lugares poco visibles para comprobar si se produce decoloración o pérdi-

da de brillo.

En las baldosas de gres porcelánico natural que no vienen de fábrica con tratamientos superficiales de ›

protección frente a la operación de rejuntado o a las manchas, también conviene comprobar la man-

chabilidad antes de la colocación y, en su caso, ejecutar una imprimación de protección, especialmente

cuando vayamos a rejuntar con un material de color muy contrastado.


Patologías derivadas del uso y aplicación de los materiales4Perdida de

adherencia por tiempo abierto caducado

Barro cocido, limpieza y protección

Limpieza después del

sellado de las juntas

La sustitución de la colocación en capa gruesa con mortero por la técnica de colocación en capa delgada

con adhesivos cementosos, ha traído numerosos problemas de adherencia por no controlar de esta caracte-

rística fundamental de los adhesivos cementosos.

Los desprendimientos de baldosas se producen con el reverso limpio al fallar la correcta hidratación del

adhesivo en la superficie de contacto con la baldosa. El fallo se produce porque:

Se ha instalado la baldosa dentro del tiempo abierto pero en condiciones climáticas desfavorables (alta ›

temperatura y/o viento seco).

La colocación de la baldosa sobre el adhesivo extendido se ha realizado después de superar el tiempo ›

abierto propuesto por el fabricante.

Se ha utilizado un adhesivo cementoso que no cumple las exigencias mínimas de la norma UNE-EN ›

12004:2008 y que, además, se ha utilizado para colocar baldosas muy absorbente o sobre soportes

muy absorbentes, o se ha aplicado en exteriores.

Una colocación de la baldosa dentro del tiempo abierto del adhesivo cementoso da una buena humectación

del reverso, asegurando además la correcta hidratación en el proceso de endurecimiento.

Dentro del tiempo abierto, el adhesivo mancha los dedos al contacto. Con el tiempo abierto caducado

apenas deja traza. Un método sencillo para controlar que colocamos la baldosa sobre el adhesivo extendido

para que se produzca una buena humectación y, una buena adherencia.

Tiempo abierto correcto Tiempo abierto caducado

Levantando la baldosa comprobamos la humectación del adhesivo, directamente relacionada con el tiem-

po abierto.

Tras la comprobación manual y en casos de una pérdida parcial de la adherencia podemos volver a peinar

el adhesivo para recuperar la capacidad humectante. Sin embargo es aconsejable eliminar el adhesivo de la

superficie y volver a aplicar adhesivo fresco para asegurarnos un buen comportamiento.

Recordemos que la norma UNE-EN 12004:2008 establece un tiempo abierto mínimo de 20 minutos para

todos los adhesivos cementosos de fraguado normal y de 10 minutos para los de fraguado rápido. Además,

contempla adhesivos cementosos con la característica adicional del tiempo abierto ampliado, que es de 30

minutos y que introduce el código E. Dentro del tiempo abierto queda asegurada la adherencia mínima ini-

cial de 0,5 N/mm2, ensayada con baldosas porosas sobre superficies también porosas. Este tiempo abierto,

medido en condiciones de laboratorio [(21-25)ºC y (45-55)%HR], se reduce drásticamente cuando se supera

esta temperatura o se reduce la humedad.

Ante este parámetro fundamental para asegurar una buena adherencia en la colocación, el Alicatador/Sola-

dor debe:

En aplicaciones exteriores, tanto en pavimentos como revestimientos:

Seleccionar siempre adhesivos que cumplan la norma UNE-EN 12004 y a ser posible con el tiempo ›

abierto ampliado (C 2E).

Extender el adhesivo sobre superficies reducidas, especialmente en situaciones de insolación directa. ›

Controlar periódicamente la capacidad humectante y, en su caso, aplicar la técnica del doble encolado. ›

Suspender la colocación si se produce viento fuerte o la temperatura de la superficie de colocación ›

supera los 35 ºC.

En aplicaciones interiores:

Seleccionar también adhesivos que cumplan la norma UNE-EN 12004, de los tipos C 1 o C 2 sobre su- ›

perficies absorbentes y/o con baldosas muy absorbentes (con capacidad de absorción de agua superior

al 10%)

Para los adhesivos que no cumplan la norma (adhesivos cementosos sólo aptos para interiores según ›

el marcado CE), se aconseja efectuar controles periódicos tanto del tiempo abierto como de la capaci-

dad humectante y reducir la superficie de extensión del adhesivo, en el caso de que el adhesivo deje de

manchar los dedos al cabo de unos pocos minutos.

Recordemos aquí, que en todos los casos, debe respetarse la aplicación del adhesivo dentro de su vida útil,

como tiempo máximo especificado por el fabricante que debe transcurrir desde el momento de la prepara-

ción hasta el momento en que es desechable porque ha iniciado el endurecimiento.

Cuando tengamos que realizar una colocación de baldosas de tierra cocida tendremos que tener en cuenta

varios aspectos:

Si es GL (esmaltada) o UGL (no esmaltada). ›

Si es absorbente en su caravista. ›

La rugosidad de su caravista. ›

En la colocación de este tipo de cerámica, sobretodo si no es esmaltada (GL), tendremos que impermeabi-

lizar el soporte, principalmente si hay presencia de agua, ya que al tener unos poros tan grandes y comu-

nicados entre sí, podremos encontrarnos con eflorescencias por la cristalización de las sales, al igual que

pueden surgir problemas por heladas.

Los datos, anteriormente mencionados, son muy importantes tanto para la limpieza después de su coloca-

ción, por los restos sobrantes del material de agarre, como también a la hora de la limpieza después de la

aplicación del material de sellado de juntas, sobretodo en colores oscuros.

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Una vez tengamos un diagnóstico de la caravista de la baldosa, procederemos a realizar una prueba, con

el material de sellado de juntas sobre una baldosa o sobre una zona pequeña de la superficie ya colocada,

manchando toda la superficie de las baldosas por igual, para evitar el efecto ventana y así, tener un efecto

visual real de la dificultad de la limpieza.

En el caso de que la limpieza tenga mucha dificultad, tendremos que aplicar en la superficie de las bal-

dosas cerámicas una protección, que puede ser temporal o permanente, dependiendo del destino de esa

superficie. Esto no es más que una imprimación para llenar el poro o crear una película sobre una superficie

rugosa, lo cual nos facilitará la operación del sellado sin manchar la caravista de la baldosa.

Defectos en las juntas de colocación

Juntas cuarteadas

o con grietas

Juntas con

pinchazos y cráteres

Juntas de superficie

blanda o pulverulenta

Juntas con

textura rugosa

Juntas de color no

uniforme

Juntas de bajo relleno

La importancia de las funciones técnicas y estéticas de las juntas de colocación en los recubrimientos

cerámicos ya ha sido suficientemente tratada en otros apartados. Nos centraremos aquí en los defectos que

pueden derivarse del uso de los materiales de rejuntado y su aplicación.

En la mayoría de los casos, los defectos descritos a continuación son consecuencia de una mala manipu-

lación del material de rejuntado o de un mal comportamiento en el tiempo. En consecuencia, exponemos

a continuación los defectos más comunes, las causas que los provocan y las medidas a aplicar para su

correcta prevención.

Se forman fisuras longitudinales y transversales en el material de relleno de las juntas de colocación, sin

afectar a la adherencia con los flancos de la baldosa, al poco tiempo de haber ejecutado la operación de

rejuntado.

Causas del defecto Medidas para evitar el defecto:

Rejuntar en condiciones ambientales de alta tempe- ›ratura, sequedad o viento.Exceso de agua de amasado en el material o mate- ›riales muy rígidos. Selección equivocada del material de rejuntado en ›cuanto a relación del tamaño del árido y la anchura de la junta. Fisuras y desprendimiento por acción del hielo en ›materiales permeables al agua.

Con una selección de materiales de rejuntado de ›baja retracción y escasa absorción/succión de agua, a ser posible también deformables [CG 2 S1, CG 2 S2]Respetar la proporción e instrucciones de mezcla del ›fabricanteEfectuar la operación de rejuntado en condiciones ›climáticas favorables, también sin insolación directa.


Deficiente mezcla del material o uso de taladros de ›velocidad elevada que favorecen la formación de burbujas de aire.No respetar los tiempos de mezcla, reposo y aplica- ›ción en materiales cementosos. Materiales de rejuntado de resinas reactivas aplicado ›fuera del intervalo de temperaturas recomendado por el fabricante (los materiales con epoxi presentan alta viscosidad por encima de los 25ºC)

Mezclando el material de rejuntado cementoso con ›un agitador de cesta adecuado y un taladro de baja velocidad de rotación.Respetando las instrucciones de mezcla del fabri- ›cante.Enfriando el material de rejuntado RG si la tempe- ›ratura ambiental es alta y repasando las juntas con un llaguero inmediatamente después de aplicar el material.


Rejuntado en condiciones climáticas adversas o con ›insolación directa sobre una parte del recubrimiento. Diferente absorción / succión de los materiales en ›contacto con la junta (aristas de la baldosa y el mor-tero o adhesivo de colocación).Decoloración por limpieza prematura o agua excesi- ›va en la esponja. Decoloración por ataque químico. ›Cambios de color por acción de la componente ultra- ›violeta de la luz solar (materiales RG).Contaminación con otros materiales ›

Respetar siempre las instrucciones del fabricante en ›la mezcla y aplicación del material de rejuntado.Controlar el estado de limpieza y humedad de las ›juntas de colocación antes de aplicar el material.Humectar los cantos de las baldosas cerámicas muy ›absorbentes, especialmente cuando forman parte del recubrimiento baldosas de diferente capacidad de absorción de agua.Evitar el rejuntado en condiciones climáticas adver- ›sas e insolación directa.Proteger el recubrimiento de un secado rápido y poco ›uniforme.Prever la resistencia química allá donde se precise. ›Evitar el uso de materiales RG que cambien de color ›por acción de la luz solar.


Incompleta hidratación de los materiales CG. ›Por eflorescencias de sales solubles de estratos ›interiores. Por ataque químico. ›Por contaminación de materiales extraños duran- ›te la preparación.

La selección de materiales de rejuntado del tipo CG 2. ›La selección de materiales de rejuntado impermeables ›[tipos CG 1W, CG 2].La selección de materiales de rejuntado de resinas reac- ›tivas RG con resistencia química acorde a la agresión química prevista en el recubrimiento.El uso de recipientes de mezcla limpios y agua potable. ›La protección del recubrimiento tras el rejuntado, de la ›intervención de otros oficios.Comprobar que el material de rejuntado no está caducado. ›


Deficiente mezcla o exceso de agua en el material. ›Tamaño del grano de arena. ›Uso de esponja blanda o poco escurrida en la ope- ›ración de limpieza. Limpieza siguiendo la llaga de la junta. ›

Seleccionamos materiales de rejuntado adecuados a la ›anchura de junta que propone el fabricante.Respetamos la proporción de mezcla propuesta por el ›fabricante.Comprobamos al tacto que el material está suficien- ›temente endurecido (no mancha los dedos) antes de iniciar la operación de limpieza tras el rejuntado.Protegemos el alicatado o solado de la contaminación ›por actividades de otros oficios.Limpiamos en diagonal respecto a la trama de juntas, ›con esponja de rigidez media bien escurrida.


Inicio prematuro de la operación de limpieza. ›Limpieza siguiendo la longitud de la junta. ›Uso de esponjas blandas o muy blandas, en ocasio- ›nes poco escurridas. Exceso de agua en el amasado del material. ›

Usando esponjas de calidad, de rigidez media, bien ›escurridas.Limpiando siempre en diagonal respecto a la trama ›de juntas.Comprobando que el material de rejuntado está ›superficialmente endurecido (no mancha los dedos y pierde el brillo), antes de iniciar la operación de limpiezaRespetando la proporción de mezcla propuesta por ›el fabricante

Las juntas de colocación presentan una excesiva concavidad o hundimiento respecto al plano de las baldo-

sas, además con irregularidades y, en ocasiones, con cambios de color.

El acabado de las juntas de colocación de tener una concavidad que contribuye a la texturación del alicata-

do o solado y, en este segundo caso, también a la capacidad antideslizante del pavimento, favoreciendo la

evacuación del agua a través de las juntas.

Cuando el agua de mezcla es excesiva respecto a las indicaciones del fabricante, su eliminación por

evaporación provocará un hundimiento excesivo del material que, con frecuencia, tampoco será uniforme,

provocando un efecto antiestético.

La superficie de la junta incorpora grandes poros y cráteres de distribución irregular. Aparecen inmediata-

mente después de aplicar el material de rejuntado y, en algunos casos, vuelven a aflorar aunque el Alicata-

dor/Solador repase el fondo de junta con el dedo o un llaguero.

La superficie de la junta entre baldosas se disgrega, bien al simple tacto o rayando con una punta de acero

sin apenas ejercer presión, dejando los dedos manchados. En otros casos, presenta contaminaciones dis-

gregadas sobre su superficie o eflorescencias de sales blanquecinas.

La superficie de la junta de colocación es áspera al tacto, en ocasiones afloran los granos de la arena firme-

mente anclados al mortero. Con distribución irregular en la trama de juntas, aparecen relieves y discontinui-

dades en la textura.

Tras el endurecimiento del material de rejuntado, la trama de juntas presenta tonalidades diferentes de color

de unas zonas a otras, sobre todo con materiales de color intenso.

La comercialización de materiales de rejuntado con disponibilidad de una amplia paleta de color supone un

valor añadido al resultado estético de un recubrimiento cerámico. Sin embargo, a mayor viveza de color,

mayores dificultades en la obtención de un color uniforme en todo el alicatado o solado.

Agradecimientos:

A los autores de los diferentes trabajos que conforman este manual, por su

dedicación y por las generosas aportaciones técnicas.

A todas las instituciones comprometidas por la calidad en la colocación

cerámica, y que colaboran con esta asociación en diferentes áreas y muy

especialmente en el Carnet Profesional Alicatador Solador: Ascer (Asociación

Española de fabricantes de Azulejos y pavimentos cerámicos), IPC (I nstituto

de Promoción Cerámica), ITC (Instituto de Tecnología Cerámica), Afam

(A sociación Española de fabricantes de mortero), Anfapa (Asociación Nacio-

nal de fabricantes de morteros industriales), Andimac (Asociación Nacional de

Distribuidores de Cerámica y Materiales de Construcción).

A todos los miembros de Proalso que han aportado sus comentarios y puntos

de vista que enriquecen el contenido del presente manual.

A las empresas que colaboran con Proalso en su compromiso por la calidad

en colocación cerámica, por sus aportaciones técnicas, datos e imágenes que

se recogen en el presente manual: Anhivel, Azulindus&Martí, Basf, Cercol,

Emac, Exagrés – Versatile, Grupo Puma, Kerakoll, Levantina, LuxElements,

M ecanofás, Propamsa, Rubí, Saloni, Schlüter Systems, Tau, Termogres, Wedi.

Al Impiva (Instituto de la Pequeña y Mediana Industria de la Generalitat

V alenciana) por subvencionar el proyecto que ha hecho posible este manual.

Asociación Profesional de A licatadores/ Soladores · Alicer, Instituto de Tecnología Cerámica....

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